ES2627098T3 - Procedimiento para cortar con plasma piezas de trabajo con un chorro de plasma inclinado - Google Patents

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Abstract

Procedimiento para cortar con plasma piezas de trabajo, en el que se emplea un quemador de corte de plasma (2) con al menos un cuerpo de quemador (2.6), un electrodo (2.1) y una tobera (2.2), en el que el chorro de plasma (3) se inclina o se desvía al menos antes de pasar sobre el canto de la pieza de trabajo (4.4) en un ángulo δ con respecto al eje alineado perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo, de manera que la posición de salida del chorro de plasma (3) desde la pieza de trabajo (4) está dispuesta en la dirección del movimiento de avance (10) a una distancia que es como máximo la mitad de la cantidad que en el caso con un chorro de plasma (3) que incide perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo, caracterizado por que la inclinación o desviación del chorro de plasma (3) antes de pasar sobre un canto de la pieza de trabajo (4.4) se realiza lo más tarde cuando el punto de entrada del chorro de plasma (3) en la superficie de la pieza de trabajo ha alcanzado la posición, en la que la distancia con respecto al canto de la pieza de trabajo (4.4) corresponde al 25 % de la medida del espesor de la pieza de trabajo (4.3) y se emplea un control del sistema de guía o de la instalación de corte con plasma, que dispone de una base de datos, en la que está depositada al menos para un tipo de material y/o una corriente eléctrica de corte, la medida y/o el instante de la desviación o inclinación del chorro de plasma (3).

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento para cortar con plasma piezas de trabajo con un chorro de plasma inclinado
La invencion se refiere a un procedimiento para cortar con plasma piezas de trabajo de acuerdo con el preambulo de la reivindicacion 1 (ver, por ejemplo, JP 2003 136247 A).
Como plasma se designa un gas conductor de electricidad altamente caliente termicamente, que esta constituido por iones positivos y negativos, electrodos asf como atomos y moleculas excitados y neutros.
Como gas de plasma se emplean diferentes gases, por ejemplo el argon de un atomo y/o los gases de dos atomos hidrogeno, nitrogeno, oxfgeno y/o aire. Estos gases se ionizan y se disocian a traves de la energfa del arco voltaico de plasma.
El chorro de plasma puede estar muy influenciado en sus parametros por la configuracion de la tobera y del electrodo. Estos parametros del chorro de plasma son, por ejemplo, el diametro del chorro, la temperatura, la densidad de la energfa y la velocidad de la circulacion del gas.
Durante el corte con plasma, por ejemplo, se constrine el plasma a traves de una tobera, que puede estar refrigerada por gas o por agua. A tal fin, la tobera dispone de un taladro de tobera, a traves del cual circula el chorro de plasma. De esta manera se pueden conseguir densidades de la energfa de hasta 2 x 106 W/cm2 En el chorro de plasma aparecen temperaturas de hasta 30.000°C, que en combinacion de la velocidad de la circulacion alta del gas se realizan velocidades de corte muy altas en todos los materiales conductores de electricidad.
El corte con plasma es actualmente un procedimiento establecido para cortar materiales conductores de electricidad, empleando, segun el cometido de corte, diferentes gases y mezclas de gases.
Una disposicion convencional para el corte con plasma se representa en la figura 1. En este caso, la corriente electrica de corte fluye desde la fuente de corriente 1 hacia el quemador de corte con plasma 2 a traves de su electrodo 2.1 el chorro de plasma 3 constrenido por la tobera 2.2 y el taladro de la tobera 2.2.1 hacia la pieza de trabajo 4 y entonces de retorno a la fuente de corriente 1.
El quemador de corte con plasma 2 esta constituido esencialmente por la cabezal del quemador de plasma con un sistema de generacion del chorro, que esta constituido por el electrodo 2.1, la tobera 2.2 de la alimentacion del gas 2.3 y el cuerpo del quemador, que realiza la alimentacion de los medios (gas, agua de refrigeracion y corriente electrica) y recibe el sistema de generacion del chorro. Adicionalmente, alrededor de la tobera 2.2 del quemador de corte con plasma 2 puede estar colocada una caperuza de gas secundario 2.4 para la alimentacion de un medio secundario, por ejemplo un gas. En el electrodo 2.1 del quemador de corte con plasma 2 se trata de un electrodo 2.1 que no se funde, que esta constituido esencialmente por un material de alta temperatura, como por ejemplo volframio, circonio o hafnio y de esta manera tiene una duracion de vida util muy larga. A menudo el electrodo 2.1 esta constituido de dos partes con las partes unidas entre sf, el porta-electrodos 2.1.1, que esta formado de material buen conductor de electricidad y de calor (por ejemplo, cobre, plata, aleaciones de los mismos) y por un inserto de emision 2.1.2 de alto punto de fusion con trabajo reducido de salida de electrones (hafnio, circonio, volframio). La tobera 2.2 esta constituida la mayona de las veces de cobre y constrine el chorro de plasma 3. Entre el electrodo 2.1 y la tobera 2.2 puede estar dispuesta una grna del gas para el gas de plasma, que desplaza el rotacion del gas de plasma. La posicion del quemador de corte de plasma 2, desde la que sale el chorro de plasma 3 desde la tobera 2.2 o la caperuza de gas secundario 2.4, se designa como punta del quemador de plasma.
Para el proceso de corte se enciende en primer lugar un arco voltaico piloto, que arde entre el electrodo 2.1 y la tobera 2.2 con corriente electrica reducida (por ejemplo, 10 A-30 A) y, por lo tanto, potencia reducida, por ejemplo por medio de alta tension electrica, que se genera a traves del aparato de encendido de alta tension 1.3. La corriente del arco voltaico piloto se limita por la resistencia electrica 1.2. Este arco voltaico piloto pobre de energfa acondiciona a traves de ionizacion parcial el recorrido entre el quemador de corte de plasma 2 y la pieza de trabajo 4 para el arco voltaico de corte. Si el arco voltaico piloto contacta con la pieza de trabajo 4, se llega a la configuracion del arco voltaico de corte a traves de la diferencia de potencial electrico generada por la resistencia electrica 1.2 entre la tobera 2.2 y la pieza de trabajo 4. Este arco voltaico arde entonces entre el electrodo 2.1 y la pieza de trabajo 4 la mayona de las veces con corriente electrica mayor (por ejemplo, 20 A-900 A) y, por lo tanto, tambien con potencia mayor. El contacto de conexion 1.4 se abre y se conmuta la tobera 2.2 libre de potencial desde la fuente de corriente 1.1. Este modo de funcionamiento se designa tambien como modo de funcionamiento directo. En este caso, se expone la pieza de trabajo 4 a la accion termica, cinetica y electrica del chorro de plasma 3. De este modo es procedimiento es muy efectivo y se pueden cortar metales has espesores grandes, por ejemplo, 180 mm a 600 A de corriente de corte con una velocidad de corte de 0,2 m/min.
A tal fin, se mueve el quemador de corte de plasma 2 con un sistema de grna con relacion a una pieza de trabajo o bien a su superficie. Este puede ser, por ejemplo, un robot o una maquina de grna de control numerico CNC. El control del sistema de grna (no representado) se comunica con la disposicion segun la figura 1. En el caso mas sencillo, inicia y termina el funcionamiento del quemador de corte de plasma 2. Sin embargo, segun el estado actual
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de la tecnica, se pueden intercambiar una pluralidad de senales e informaciones, por ejemplo sobre estados de funcionamiento y datos.
Durante el corte con plasma se pueden conseguir altas calidades de corte. Los criterios a tal fin son, por ejemplo, una tolerancia reducida a la rectangularidad y a la inclinacion segun DIN ISO 9013. Cuando se mantienen los parametros de corte optimos, a los que pertenecen, entre otros, la corriente electrica de corte, la velocidad de corte, la distancia entre el quemador de corte de plasma y la pieza de trabajo asf como la presion del gas, se pueden conseguir superficies de corte lisas y cantos libres de rebabas.
Para la calidad del corte es importante tambien que el electrodo 2.1, especialmente su inserto de emision 2.1.2 y la tobera 2.2, especialmente su taladro de tobera 2.2.1 se encuentren sobre un eje comun para obtener en cada direccion del movimiento del quemador de corte de plasma 2 con relacion a la pieza de trabajo una tolerancia ala rectangularidad y a la inclinacion igual o que al menos se desvfa solo un poco en los diferentes cantos de corte.
Durante el corte con plasma existen actualmente tolerancias de rectangularidad y de inclinacion de la calidad 2 a 4 segun DIN ISO 9013 del estado de la tecnica. Esto corresponde a un angulo de hasta 3°.
La figura 2 muestra de forma esquematica la grna del contorno de un quemador de corte con plasma 2 para cortar un contorno de una pieza de trabajo 4 visto desde arriba sobre la pieza de trabajo 4. Aqrn debe cortarse un cuadrado. La seccion A es en este caso el comienzo del corte. Allf se penetra en la pieza de trabajo 4 con el chorro de plasma 3. Despues de la penetracion se tiene en cuenta la direccion del movimiento de avance identificado con flecha en la seccion B durante el avance del chorro de plasma 3. A continuacion sigue la seccion C, que es una esquina a cortar. A tal fin, el sistema de grna debe frenar el movimiento en la seccion C y a continuacion debe acelerarlo de nuevo durante el avance siguiente en la direccion de la seccion D. A menudo no se recorre una esquina “afilada”, sino un radio pequeno, por ejemplo 1 mm, para que el quemador de corte de plasma 2 no tenga que pararse, como en la esquina afilada, en el caso de una modificacion brusca de la direccion del movimiento de avance, antes de que se corte de nuevo una seccion recta D. De esta manera, se puede modificar la direccion del movimiento de avance de una manera continua y “suave”. Aqrn es un inconveniente un redondeo ligero resultante en la zona de la esquina de la seccion C de la pieza de trabajo 4 cortada. Se obtiene una esquina de arista viva cuando el quemador de corte de plasma 2 se conduce como en la zona de la esquina en la seccion E. Aqrn el quemador de corte de plasma 2, como se representa en la figura 2, abandona el contorno de la pieza de trabajo 4 a cortar y se conduce sobre la “pieza de desecho” para retornar entonces de nuevo con su movimiento de avance sobre el contorno de la pieza de trabajo 4 a cortar. Esto se designa tambien como “esquina rodeada”. La velocidad de avance del quemador de corte de plasma 2 se puede mantener constante durante el movimiento de avance a lo largo del contorno a cortar de la pieza de trabajo 4 a cortar y no tiene que modificarse debido a las modificaciones necesarias de la direccion del movimiento de avance. En este caso es un inconveniente el desecho mayor de material, que es especialmente perturbador cuando deben disponerse piezas de trabajo 4 a cortar estrechamente adyacentes entre sf Despues de cortar las rectas en la seccion F, despues del corte de la esquina en la seccion G y despues del corte de las rectas en la seccion H, el quemador de corte con plasma 2 pasara en primer lugar sobre el canto de la pieza de trabajo 4.4 generado por la juntura de union y luego sobre la juntura de union de la seccion B. Esta zona se designa aqrn con l. A continuacion se termina el proceso de corte en la seccion J. Durante la transicion del canto de la pieza de trabajo 4.4 y de la juntura de corte siguiente se produce una configuracion de una zona Z, que sobresale desde la superficie de corte restante de la seccion H (figura 3). De esta manera, se empeora considerablemente la calidad de la pieza de trabajo 4 cortada, y este lugar debe repasarse, por ejemplo, por medio de rectificado.
La figura 3 muestra de forma esquematica el contorno resultante de la pieza de trabajo 4 cortada en la vista desde arriba, que corresponde a la figura 2. La zona que sobresale desde la superficie de corte restante 4.2 se designa con Z.
La figura 4 muestra una vista en perspectiva de una pieza de trabajo 4 cortada, que ha sido cortada de manera similar a la representada en las figuras 2 y 3. Solamente la esquina en la seccion ha sido cortada de forma diferente, a saber, como las esquinas de las secciones C y G. Tambien aqrn aparece la zona Z saliente durante el paso sobre el canto de la pieza de trabajo 4.4.
La figura 5 muestra de forma ejemplar una vista en perspectiva de una seccion lineal, como se realiza para cortar o cantear piezas de trabajo 4. Aqrn el canto de la pieza de trabajo 4.4 no se forma como durante el corte de contornos a traves de la juntura de corte, sino a traves del extremo de la pieza de trabajo 4. Tambien aqrn aparece la zona Z saliente durante el paso sobre el canto de la pieza de trabajo 4.4.
La figura 6 muestra como esta posicionado y como se grna un quemador de corte con plasma 2 a la distancia d de la pieza de trabajo 4. En general, el quemador de corte con plasma 2 esta alineado perpendicularmente (a = 90°) a la superficie de la pieza de trabajo, para conseguir superficies de corte lo mas perpendiculares posible.
Existen tambien dispositivos, que inclinan un quemador de corte con plasma para generar de manera selectiva superficies de corte inclinadas. Estos cortes de designan cortes de chaflan y se necesitan para soldar, por ejemplo, chapas despues del corte. Aqrn se generan diferentes angulos (10° a 60°) y formas (forma en V, K, Y) en el canto de
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corte. A tal fin se inclina el quemador de corte con plasma 2 en direccion perpendicularmente a su direccion de movimiento de avance 10 en el angulo deseado.
Un quemador de corte con plasma 2 debe conducirse con una velocidad de avance lo mas alta posible, para que el chorro de plasma 3 a traves de la pieza de trabajo 4 sea desviado en contra de la direccion del movimiento de abajo 10 del quemador de corte con plasma 2. El chorro de plasma 3 “avanza”. Esto conduce a una productividad alta y, por lo tanto, a la reduccion de costes. Un chorro de plasma 3 que avanza facilmente reduce tambien la formacion de rebabas en el lado inferior de la pieza de trabajo 4.
Si se selecciona aqu la velocidad de avance de tal manera que el chorro de plasma 3 penetra casi perpendicular o incluso avanzando a traves de la pieza de trabajo 4, se produce a menudo la formacion de rebabas en el lado inferior de la pieza de trabajo 4. Esta rebaba solamente se puede retirar la mayona de las veces con gasto alto, se adhiere fijamente. Esto se produce especialmente en aceros de alta aleacion, pero tambien en aceros de baja aleacion y no aleados. La mayona de las veces, la rebaba se puede eliminar un poco mas facilmente en estos materiales.
En la figura 7 se representan las muescas 4.3 que resultan durante el corte en la superficie de corte 4.2, que avanzan a traves de la desviacion del chorro de plasma 3. La distancia maxima de dos puntos de una muesca de corte en la direccion de corte se designa avance de la muesca segun DIN ISO 9013.
Las figuras 8.1 a 8.3 muestran fotograffas de una pieza de trabajo 4 de acero con un espesor 4.3 de 10 mm. La figura 8.1 es la vista desde arriba sobre la pieza de trabajo 4 y la figura 8.2 muestra la vista parcial de la seccion H asf como la zona Z que resulta durante el paso sobre el caso de la pieza de trabajo 4.4. Ademas, se pueden reconocer bien muescas de la superficie de corte 4.2 asf como el avance de las muescas n = 4 mm. La vista en perspectiva de la figura 8.3 ilustra de nuevo el problema de la zona Z saliente.
Durante el paso sobre un canto de la pieza de trabajo 4.4 (por ejemplo, el canto de corte de una juntura de corte o el extremo de una pieza de trabajo 4) se produce la formacion de una zona Z saliente frente a la superficie de corte 4.2 restante. El punto de partida anodico del chorro de plasma 3 sobre la pieza de trabajo 4 “salta”, por decirlo asf sobre la ultima pieza del contorno delante del canto de la pieza de trabajo 4.4. En el peor de los casos permanece incluso un resto y la pieza de trabajo 4 se ha cortado solamente de forma incompleta.
Se ha intentado reducir este efecto a traves de la reduccion de la velocidad de corte. Sin embargo, esto no conduce al resultado deseado. A velocidad de avance demasiado lenta, se erosiona demasiado material. En este caso, se puede “desgarrar” el chorro de plasma 3, por que se ha erosionado su punto de partida en la pieza de trabajo 4 o se puede lavar el canto de corte.
A traves de ensayos no se ha podido determinan ninguna reduccion de la velocidad de avance, que genere un extremo de corte optimo en un canto de la pieza de trabajo. O bien sobresalfa la ultima zona desde la superficie de corte o se habfa erosionado demasiado material.
Se conocen a partir de los documentos JP 2003 327055 A y JP S54 2245 A asf como KR 2005 0018027 A procedimientos de corte con plasma, en los que se puede mantener una inclinacion.
Por lo tanto, el problema de la invencion es indicar posibilidades, con las que se consiguen superficies de corte mejoradas durante el corte con plasma, que no requieren o al menos solo una mecanizacion de repaso reducida.
De acuerdo con la invencion, este problema se soluciona con un procedimiento que presenta las caractensticas de la reivindicacion 1. Las configuraciones y desarrollos ventajosos se pueden conseguir con caractensticas designadas en reivindicaciones dependientes.
El problema se soluciona por medio de la inclinacion o desviacion del chorro de plasma en la direccion de su movimiento de avance.
Se emplea un quemador de corte con plasma con al menos un cuerpo de quemador, un electrodo y una tobera. El chorro de plasma se inclina al menos antes de pasar sobre un canto de la pieza de trabajo en un angulo 8 con respecto al eje alineado perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo, de manera que la posicion de salida del chorro de plasma desde la pieza de trabajo en la direccion del movimiento de avance a una distancia que es como maximo la mitad de la cantidad que en el caso con un chorro de plasma que incide perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo.
Pero la posicion de salida desde la pieza de trabajo en la direccion del movimiento de avance puede estar tambien al menos en el eje, en el que tambien la posicion de incidencia del chorro de plasma esta dispuesta sobre la superficie de la pieza de trabajo. De manera especialmente preferida, puede estar dispuesta delante en la direccion del eje de avance. En este caso, se puede observar si a traves de la inclinacion o desviacion del chorro de plasma se modifica la posicion de incidencia del chorro de plasma sobre la superficie de la pieza de trabajo a traves de la inclinacion o
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desviacion frente a un chorro de plasma dirigido perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo o si este no es el caso. En el caso de que la posicion de incidencia sea igual, la mitad de la distancia ya mencionada puede ser ya suficiente para poder conseguir el efecto deseado.
La inclinacion o desviacion debena mantenerse hasta que se realice el corte completo, se haya configurado una esquina o un radio. En zonas, en las que se configura un corte lineal o un contorno de corte con radios mayores, el chorro de plasma debena estar alineado totalmente perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, lo que afecta a todos los ejes, por consiguiente se tiene en cuenta tanto el eje alineado paralelo a la direccion del movimiento de avance como ejes alineados en un angulo con respecto al mismo y tambien allf se mantiene un angulo vertical.
Durante la desviacion o inclinacion del chorro de plasma con respecto a la superficie de la pieza de trabajo debena mantenerse un angulo 8 de al menos 5° hasta maximo 45°, con preferencia al menos 15° en la direccion del movimiento de avance del quemador de corte con plasma.
La inclinacion o desviacion del chorro de plasma debe realizarse antes del paso sobre un canto de la pieza de trabajo o, dado el caso, tambien, antes de la configuracion de una esquina o de un radio de un contorno de corte. Esto debe realizarse, sin embargo, segun la invencion lo mas tarde cuando la posicion de entrada del chorro de plasma en la superficie de la pieza de trabajo ha alcanzado la posicion, en la que la distancia con respecto al canto de la pieza de trabajo no es mayor que 25 % de la medida del espesor de la pieza de trabajo 4.3.
La desviacion o inclinacion del chorro de plasma se puede realizar durante el corte de contornos lo mas pronto durante o despues de la ultima modificacion de la direccion del movimiento de avance, especialmente despues de la configuracion de una esquina o de la configuracion de un radio. De esta manera, las zonas no cnticas esencialmente lineales o ligeramente curvadas de un contorno de corte se pueden contar de manera convencional.
Existe tambien una posibilidad de mantener la alineacion o inclinacion del chorro de plasma al menos hasta el paso del canto de la pieza de trabajo. Durante el paso sobre una juntura de corte debena mantenerse la inclinacion o bien la desviacion con preferencia lo mas pronto hasta que el chorro de plasma ha alcanzado una posicion, en la que el chorro de plasma contacta con la pieza de trabajo y esta posicion tiene una distancia con respecto al canto de la piezas de trabajo, que corresponde al 25 % de la medida del espesor de la pieza de trabajo o hasta que se ha extinguido el arco voltaico de corte. Una extincion del chorro de plasma se realiza normalmente despues de que el chorro de plasma ha alcanzado un canto de la pieza de trabajo durante el corte y entonces se extingue el arco voltaico configurado entre el quemador y la pieza de trabajo.
El chorro de plasma se puede inclinar desviar al menos la mitad de la medida de la distancia maxima n de dos puntos de una muesca b (avance de la muesca) en la direccion del movimiento de avance, con preferencia en la medida de la distancia maxima b de dos puntos de una muesca b (avance de la muestra. La distancia es en este caso la distancia entre las posiciones del chorro de plasma durante la incidencia sobre la superficie de la pieza de trabajo en el eje longitudinal, alineado perpendicularmente con respecto a la superficie de la pieza de trabajo, del quemador de corte de plasma y el eje longitudinal, alineado inclinado, del quemador de corte con plasma o en el chorro de plasma desviado, cuando la punta del quemador (extremo del lado frontal del taladro de la tobera) se habna dispuesto en la posicion correspondiente igual. Pero tambien se puede tratar de la distancia de la punta del quemador paralelamente a la superficie de la pieza de trabajo, que resulta a traves de la inclinacion o desviacion del chorro de plasma.
La inclinacion del chorro de plasma durante la realizacion del procedimiento de acuerdo con la invencion en las zonas cnticas mencionadas se puede conseguir a traves de la inclinacion del eje longitudinal del taladro de la tobera y/o de la tobera del quemador de plasma. Con preferencia, la inclinacion debena conseguirse a traves de una articulacion de todo el quemador de corte de plasma.
La inclinacion del quemador de corte de plasma debena realizarse alrededor de una posicion del chorro de plasma entre la punta del quemador de corte con plasma y la posicion, en la que este incide sobre la superficie de la pieza de trabajo.
La inclinacion del quemador de corte con plasma se puede realizar tambien alrededor de la posicion, en la que el chorro de plasma incide sobre la superficie de la pieza de trabajo.
Una inclinacion del chorro de plasma se puede conseguir tambien a traves de un desplazamiento de la tobera y/o del taladro de la tobera frente al electrodos y/o al inserto de emision de un quemador en la direccion del movimiento de avance del quemador de corte con plasma.
Una desviacion de un chorro de plasma se puede realizar magneticamente. A tal fin, en las zonas cnticas de una juntura de corte se puede desviar el chorro de plasma a traves del empleo de a menos un iman permanente o electroiman en la direccion deseada. El desarrollo del chorro de plasma en la zona de su punta se curva de esta
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manera. Un iman permanente o electroiman se puede mover en las zonas cnticas en la proximidad del chorro de plasma y se puede conseguir por medio de las lmeas de campo una desviacion deseada.
En el caso de empleo de uno o varios electroimanes, esto se puede conseguir tambien a traves de una conexion y mas tarde de nuevo una desconexion o a traves de una elevacion y reduccion de la intensidad de campo.
En el procedimiento de acuerdo con la invencion, se puede acondicionar una senal, en el sentido de que el chorro de plasma debe inclinarse o desviarse en la direccion del movimiento de avance del quemador de corte de plasma con relacion a la superficie de la pieza de trabajo, desde un sistema de grna, con el que se grna el quemador de corte con plasma y/o su control. Tales senales se pueden transmitir a una unidad de inclinacion mecanica, al quemador de corte con plasma o a una instalacion de desviacion magnetica, con lo que se puede conseguir la inclinacion o desviacion del chorro de plasma, cuando esto es necesario durante el corte en zonas cnticas. A tal fin, se pueden tener en cuenta tambien datos del control para la pieza de trabajo a cortar en cada caso con su contorno a cortar. Esto se refiere tambien a las zonas cnticas del contorno descritas.
De acuerdo con la invencion se empleara un control del sistema de grna o de la instalacion de corte con plasma, que dispone de una base de datos, en la que estan depositados datos al menos para el tipo de material y/o una corriente electrica de corte, la medida y/o el instante de la desviacion o de la inclinacion del chorro de plasma.
En una base de datos de este tipo se pueden registrar el tipo de material, el espesor de la pieza de trabajo, la corriente electrica de corte, con la que se acciona el chorro de plasma y la velocidad de avance antes del corte. A continuacion se explica en detalle la invencion de forma ejemplar. En este caso:
La figura 1 muestra la disposicion para el corte con plasma de acuerdo con el estado de la tecnica.
La figura 2 muestra una grna del contorno de un quemador de corte con plasma.
La figura 3 muestra una pieza de trabajo cortada.
La figura 4 muestra un contorno de la pieza de trabajo cortada.
La figura 5 muestra una seccion lineal de la pieza de trabajo cortada.
La figura 6 muestra una disposicion de un quemador de corte con plasma con pieza de trabajo.
La figura 7 muestra en avance de la muesca segun DIN ISO 9013.
La figura 8.1 muestra una foto como vista sobre una pieza de trabajo cortada desde arriba.
La figura 8.2 muestra una foto como vista parcial de una pieza de trabajo cortada.
La figura 8.3 muestra una foto como vista parcial de una pieza de trabajo cortada.
La figura 9 muestra una disposicion de un quemador de corte con plasma con pieza de trabajo, en la que se puede
inclinar un chorro de plasma, y
La figura 10 muestra una disposicion de un quemador de corte con plasma con pieza de trabajo.
La figura 9 muestra un ejemplo. Aqrn se inclina de forma ejemplar el quemador de corte con plasma 2 antes de pasar sobre el canto de la pieza de trabajo 4.4 desde la alineacion (a =90°) perpendicular durante el corte frente a la superficie de la pieza de trabajo alrededor del angulo 8, por ejemplo 20° con respecto a la superficie de la pieza de trabajo con la punta del quemador de plasma en la direccion de corte 10. De esta manera resulta en este ejemplo para el angulo p un valor de 70°. La alineacion del quemador de corte con plasma 2 con la punta del quemador con plasma en la direccion de avance 10 se designa tambien como grna de perforacion. A traves de la grna de perforacion del quemador de corte con plasma 2 se consigue un corte recto de la pieza de trabajo 4 a cortar. El punto de partida anodico sobre la pieza de trabajo 4 no “salta” sobre la ultima pieza del contorno a cortar. De esta manera, se impide la aparicion de la zona Z saliente desde la superficie de corte 4.2.
La figura 10 muestra de la misma manera un quemador de corte con plasma 2, que se guiado perforando. La posicion 3.1, en la que el chorro de plasma 3 incide sobre la superficie de la pieza de trabajo, se encuentra en la direccion de avance 10 detras de la posicion 3.2, en la que el chorro de plasma 3 sale desde el lado inferior de la pieza de trabajo. Esto es especialmente ventajoso cuando la pieza de trabajo 4 a cortar debe cortarse con seguridad, puesto que de esta manera se garantiza que hasta el paso sobre el canto de la pieza de trabajo 4.4, el punto de partida anodico del chorro de plasma 3 permanezca sobre la parte a cortar.
En determinadas circunstancias es conveniente mantener la inclinacion del quemador de corte con pasma 2 hasta la nueva penetracion (figura 2, seccion A) para cortar la siguiente pieza de trabajo 4, para que el material a inyectar a alta velocidad fundido durante la perforacion de la pieza de trabajo 4 no se inyecte contra la punta del quemador de corte con plasma 2, por ejemplo la tobera 2.2 o la caperuza de gas secundario 2.4 y la dane. El quemador de corte 5 con plasma 2 es alineado lo mas tarde cuando alcanza de nuevo el contorno de la pieza de trabajo 4 a cortar (por ejemplo, figura 2, seccion B, lo mas tarde en la posicion 1), perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo o como se necesite para el corte.
La desviacion del chorro de plasma 3 se puede realizar tambien magneticamente a traves de una disposicion 10 adecuada.
De la misma manera es posible el desplazamiento de la tolera 2.2 en la direccion de avance 10 frente al electrodo 2.1.
15 En el caso de la direccion curvada del movimiento de avance, se inclina o se desvfa el chorro de plasma 3 tangencialmente a la direccion del movimiento de avance 10, pudiendo seguirse esta tangencialmente a la direccion del movimiento de avance 10. Para realizar una desviacion o alineacion lo mas sencilla posible del chorro de plasma 3, los extremos de corte de las partes a cortas de una pieza de trabajo 4 puede estar siempre en la misma direccion del movimiento de avance 10. De esta manera, la desviacion del chorro de plasma 3 delante del canto de la pieza de 20 trabajo 4.4 debe realizarse solo en una direccion. Esto reduce considerablemente el gasto de control.

Claims (13)

  1. 5
    10
    15
    20
    25
    30
    35
    40
    45
    50
    55
    60
    65
    REIVINDICACIONES
    1. - Procedimiento para cortar con plasma piezas de trabajo, en el que se emplea un quemador de corte de plasma
    (2) con al menos un cuerpo de quemador (2.6), un electrodo (2.1) y una tobera (2.2), en el que el chorro de plasma
    (3) se inclina o se desvfa al menos antes de pasar sobre el canto de la pieza de trabajo (4.4) en un angulo 8 con respecto al eje alineado perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo, de manera que la posicion de salida del chorro de plasma (3) desde la pieza de trabajo (4) esta dispuesta en la direccion del movimiento de avance (10) a una distancia que es como maximo la mitad de la cantidad que en el caso con un chorro de plasma (3) que incide perpendicularmente a la superficie de la pieza de trabajo, caracterizado por que la inclinacion o desviacion del chorro de plasma (3) antes de pasar sobre un canto de la pieza de trabajo (4.4) se realiza lo mas tarde cuando el punto de entrada del chorro de plasma (3) en la superficie de la pieza de trabajo ha alcanzado la posicion, en la que la distancia con respecto al canto de la pieza de trabajo (4.4) corresponde al 25 % de la medida del espesor de la pieza de trabajo (4.3) y se emplea un control del sistema de gma o de la instalacion de corte con plasma, que dispone de una base de datos, en la que esta depositada al menos para un tipo de material y/o una corriente electrica de corte, la medida y/o el instante de la desviacion o inclinacion del chorro de plasma (3).
  2. 2. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que el chorro de plasma (3) se inclina o se desvfa de tal forma que su posicion de emision desde la pieza de trabajo en la direccion del movimiento de alimentacion al menos en el eje, en el que esta dispuesta la posicion de incidencia del chorro de plasma (3) sobre la superficie de la pieza de trabajo, esta dispuesta con preferencia curso arriba en el eje de la direccion de alimentacion.
  3. 3. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que durante la desviacion o inclinacion del chorro de plasma (3) con relacion a la superficie de la pieza de trabajo se mantiene un angulo 8 de al menos 5° hasta maximo 45° en la direccion del movimiento de avance (10) del quemador de corte de plasma (2).
  4. 4. - Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la desviacion o inclinacion del chorro de plasma (3) durante el corte de contornos se realiza lo mas pronto durante o despues de la ultima modificacion de la direccion del movimiento de avance, especialmente despues de la configuracion de una esquina o de la configuracion de un radio.
  5. 5. - Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la desviacion o inclinacion del chorro de plasma (3) al menos hasta el paso del canto de la pieza de trabajo (4.4) y durante el paso sobre una juntura de corte se realiza con preferencia lo mas pronto en la posicion, en la que el chorro de plasma (3) toca la pieza de trabajo (4), que tiene una distancia con respecto al canto de la pieza de corte (4.4) de 25 % de la medida del espesor de la pieza de trabajo (4.3) o se ha extinguido el arco voltaico.
  6. 6. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que el chorro de plasma (3) se inclina o se desvfa al menos la mitad de la medida de la distancia maxima n de dos puntos de una muesca b (avance de la muesca) en la direccion del movimiento de avance (10), con preferencia la medida de la distancia maxima n de dos puntos de una muesca b (avance de la muesca)
  7. 7. - Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la inclinacion del chorro de plasma (3) se consigue a traves de la inclinacion del eje longitudinal del taladro de la tobera (2.2.1), de la tobera (2.2) del quemador de corte de plasma (2) o con preferencia a traves de la inclinacion de todo el quemador del corte de plasma (2).
  8. 8. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 7, caracterizado por que la inclinacion del quemador de corte de plasma (2) se realiza alrededor de un punto del chorro de plasma (3) entre la punta del quemador de corte de plasma (2) y la posicion, en la que este incide sobre la superficie de la pieza de trabajo (4).
  9. 9. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 7, caracterizado por que la inclinacion del quemador de corte de plasma (2) se realiza alrededor de la posicion / el punto, en el que el chorro de plasma (3) incide sobre la superficie de la pieza de trabajo (4).
  10. 10. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1 y la reivindicacion 6, caracterizado por que la inclinacion del chorro de plasma (3) se consigue a traves del desplazamiento de la tobera (2.2) y/o del taladro de la tobera (2.2.1) frente al electrodo (2.1) y/o el inserto de emision (2.1.2) en la direccion del movimiento de avance (10) del quemador de corte de plasma (2).
  11. 11. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1 y la reivindicacion 6, caracterizado por que la desviacion del chorro de plasma (3) se consigue a traves de la desviacion magnetica del chorro de plasma (3).
  12. 12. - Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que una serial, en el sentido de que el chorro de plasma (3) debe inclinarse o desviarse en la direccion del movimiento de avance (10) del quemador de
    corte de plasma (2) con respecto a la superficie de la pieza de trabajo, se transmite desde un sistema de gma, con el que se gma el quemador de corte de plasma (2) y/o se acondiciona su control y se transmite a una unidad de inclinacion mecanica, al quemador de corte de plasma 2 o a una instalacion de desviacion magnetica y de esta manera se consigue la inclinacion o desviacion del chorro de plasma (3).
    5
  13. 13.- Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que en la base de datos se registran el tipo de material, el espesor de la pieza de trabajo, la corriente electrica de corte, con la que se acciona el chorro de plasma (3) y la velocidad de avance antes del corte.
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