ES2234911T3 - Procedimiento para preparar una pastilla de detergente. - Google Patents
Procedimiento para preparar una pastilla de detergente.Info
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Abstract
Un procedimiento para preparar una pastilla de detergente, que tiene al menos una capa y al menos una cavidad en al menos una superficie de la pastilla que contiene al menos un inserto preformado en la misma, en una máquina de prensado de pastillas que comprende una matriz, un punzón inferior en la misma y un punzón superior que será hecho bajar hacia el punzón inferior en la matriz, comprendiendo el procedimiento los siguientes pasos: a) llenar la matriz con al menos una composición para formar la al menos una capa de la pastilla; b) opcionalmente, formar una cavidad en la superficie superior de la composición con o sin compresión substancial simultánea de la misma; c) entregar un material de amortiguación en la superficie superior de la composición o en la cavidad formada en el paso (b), respectivamente; d) entregar al menos un inserto preformado en la parte superior del material de amortiguación; y e) comprimir la una o más composiciones y el inserto o insertos preformados en un paso de compresión final.
Description
Procedimiento para preparar una pastilla de
detergente.
La presente invención se refiere a un
procedimiento para preparar una pastilla de detergente.
En los últimos años las pastillas de detergente
se han hecho muy populares, principalmente debido a la facilidad de
dosificación, por ejemplo, en una máquina lavavajillas o en una
máquina para lavar la ropa.
Sólo recientemente, han aparecido pastillas que
comprenden una cavidad en una de sus superficies llena con una
composición o inserto preformado que contiene ingredientes
específicos para estar separados de los restantes ingredientes de la
pastilla y/o para hacerse efectivos en fases específicas del lavado
de la vajilla o del ciclo del lavado de ropa. Tales productos están,
por ejemplo, descritos en los documentos WO99/06522 y
WO00/06684.
Habitualmente, la capa o capas de una pastilla de
detergente están formadas por compresión de un material
habitualmente en forma de partículas que llena la matriz de una
máquina de prensado de pastillas. La cavidad se forma habitualmente
usando cualquier punzón superior conformado apropiadamente que tenga
una protuberancia que se corresponda con la forma de la cavidad. El
inserto preformado es entonces fijado a la cavidad con la ayuda de
una sustancia adhesiva.
Recientemente, pastillas han aparecido
comercialmente máquinas de prensado de pastillas que tienen un
sistema capaz de entregar insertos preformados a la prensa de
fabricación de pastillas en cualquier punto intermedio deseado
durante todo el proceso de prensado. Con estas máquinas es posible
prensar pastillas con cavidades mientras se incorporan insertos
preformados en la misma máquina de prensado.
Los procedimientos conocidos que hacen uso de
este nuevo tipo de máquinas se caracterizan por los siguientes
pasos:
i. una o más composiciones son entregadas en la
matriz de la máquina de prensado;
ii. las composiciones son opcionalmente
comprimidas con un punzón superior que tiene una protuberancia
central para crear una cavidad en su superficie superior;
iii. un inserto preformado es entregado sobre la
superficie superior de la composición o composiciones. En el caso de
que una cavidad haya sido creada en el primer paso, son entregados
en esa cavidad;
iv. la una o más composiciones y el inserto
preformado son comprimidos en un paso de compresión final.
Cuando se sigue el procedimiento descrito
anteriormente, la adherencia del inserto preformado al cuerpo
principal de la pastilla es garantizada por el último paso de
compresión, que fuerza al material del cuerpo principal de la
pastilla a abrazar fuertemente al inserto preformado.
Una posible realización de un procedimiento como
se ha descrito en pocas palabras anteriormente se da con más detalle
a continuación. El procedimiento hace uso de un nuevo tipo de
máquinas de prensado con un punzón superior de dos partes que tiene
una porción central del mismo movible con respecto al resto del
punzón.
Esta realización comprende un primer paso, tras
el llenado de la matriz con el material para el cuerpo principal de
la pastilla, en el cual el punzón superior (con la parte central en
una posición de sobresaliente) se usa para crear un espacio vacío
(una cavidad) en el polvo contenido en la matriz de la máquina de
prensado, pero sin comprimir substancialmente el polvo en la matriz.
La cavidad creada por el punzón ayuda a asegurar que el inserto
preformado entregado a continuación será colocado en la relación
espacial deseada con respecto a la pastilla.
En un segundo paso, el punzón es elevado y el
inserto preformado es entregado en la cavidad de la pastilla.
En un tercer paso, el punzón superior es bajado
una vez más, con la porción central al menos parcialmente retraída
con el fin de evitar ejercer fuerzas substanciales sobre el inserto
preformado. Cuando se baja de nuevo el punzón, tiene lugar la
compresión final de la pastilla. Durante la compresión final de la
pastilla, el material de la capa superior no sólo será comprimido en
la dirección vertical, sino que el material se extenderá también
horizontalmente en el interior de la cavidad para abrazar
fuertemente al inserto preformado en la misma.
De acuerdo con una segunda realización de un
procedimiento tal como se ha descrito en pocas palabras
anteriormente, el procedimiento de fabricación comprenderá los
siguientes pasos:
En un primer paso, tras el llenado de la matriz
con el material para el cuerpo principal de la pastilla, el inserto
preformado es entregado a la superficie superior del material.
En un segundo paso, el punzón superior es hecho
bajar con el fin de comprimir la pastilla y el inserto.
Durante la compresión final de la pastilla, el
material de la capa superior no sólo será comprimido en la dirección
vertical, sino que el material se extenderá también horizontalmente
en el interior de la cavidad para abrazar fuertemente al inserto
preformado en la misma. En esta ejecución la cavidad que alberga al
inserto se forma mediante el paso de compresión final.
Estas realizaciones (así como otras actualmente
llevadas a cabo con el nuevo tipo de máquina de prensado) presentan,
sin embargo, un problema que consiste en que, aunque se evita
ejercer fuerzas substanciales desde el propio punzón superior, este
paso de compresión, ejercido no sólo sobre el cuerpo principal de la
pastilla sino también sobre el inserto ya preformado, tiene como
resultado a menudo la rotura de insertos.
Como esto es altamente indeseable económicamente,
la presente invención busca encontrar una solución para este
problema.
Muy sorprendentemente, se ha descubierto ahora
que la entrega de un material de amortiguación entre el cuerpo
principal de la pastilla y el inserto o insertos preformados
(preferiblemente antes de dejar caer el inserto o insertos
preformados en el mismo) da lugar a una rotura significativamente
menor de los insertos en el paso de compresión final de la pastilla.
Sin ánimo de adherirse a ninguna teoría, se ha expuesto la hipótesis
de que el material de amortiguación parece ser capaz de absorber y/o
distribuir uniformemente las fuerzas que se ejercen sobre el inserto
o insertos durante el paso de compresión final, posiblemente
distribuyendo el material de amortiguación por toda la zona de
separación entre el inserto y la cavidad.
Así, la invención se dirige a un procedimiento
para preparar una pastilla de detergente, que tiene al menos una
capa y al menos una cavidad en al menos una superficie de la
pastilla que contiene al menos un inserto preformado en la misma, en
una máquina de prensado de pastillas que comprende una matriz, un
punzón inferior en la misma y un punzón superior que se hará bajar
hacia el punzón inferior en la matriz, comprendiendo el
procedimiento los siguientes pasos:
a) llenar la matriz con al menos una composición
para formar la al menos una capa de la pastilla;
b) opcionalmente, formar una cavidad en la
superficie superior de la composición con o sin compresión
substancial simultánea de la misma;
c) entregar un material de amortiguación a la
superficie superior de la composición o en el interior de la cavidad
formada en el paso (b), respectivamente;
d) entregar al menos un inserto preformado sobre
el material de amortiguación;
e) comprimir la una o más composiciones y el
inserto o insertos preformados en un paso de compresión final.
De acuerdo con una primera alternativa de la
invención, el paso (c) se realiza inmediatamente después del paso
(a) sin formar ninguna cavidad en la superficie superior de la
composición.
De acuerdo con otra alternativa de la invención,
la cavidad del paso (b) se forma en la superficie superior de la
composición sin ninguna compresión substancial simultánea de la
misma.
De acuerdo con una realización preferente de la
invención, el punzón superior comprende al menos una porción que es
movible relativamente con respecto al resto del punzón superior, en
la que la cavidad que forma el paso (b) se realiza sobresaliendo de
la superficie del mismo la porción movible del punzón superior y el
paso de compresión (e) se realiza siendo la porción movible del
punzón superior retraída hasta al menos la superficie del mismo.
En una realización preferente, el procedimiento
de la invención se aplica a una pastilla multi-capa
en la que, en el paso (a), tal pastilla multi-capa
se forma llenando secuencialmente de composiciones para las capas
respectivas la matriz y opcionalmente comprimiendo tales
composiciones tras cada paso de llenado.
En una realización más preferente de la
invención, se llena la matriz con una primera composición; la
primera composición es comprimida para formar una primera capa; y
una segunda composición se añade sobre la primera capa comprimida
para formar una segunda capa de la pastilla.
Como ejemplos no limitativos los
inserto(s) preformados usados en un proceso de acuerdo con la
invención pueden hacerse mediante una tecnología de compresión (por
ejemplo en una prensa de pastilla, moldeo por inyección) o mediante
tecnologías de no compresión (por ejemplo colada), que también
incluye cápsulas (por ejemplo cápsulas de gelatina). Opcionalmente,
el inserto o insertos preformados son total o parcialmente rodeados
por un recubrimiento (por ejemplo celulosa de formación de película,
acrilatos de formación de película, gelatina, ceras).
Preferentemente, el material de amortiguación es
un material fundible que será dosificado en su estado fundido y que
es capaz de endurecerse con el tiempo.
Preferentemente, el material de amortiguación es
un material soluble o capaz de dispersarse en agua o soluciones
acuosas alcalinas.
Como ejemplos no limitativos, el material de
amortiguación puede ser seleccionado del grupo que consiste en
materiales polímeros (por ejemplo
polivinil-pirrolidona,
polietilen-glicol), ácidos carboxílicos (por ejemplo
ácidos grasos), polioles (por ejemplo 1,10 decanodiol), derivados
del azúcar (por ejemplo sorbitol), y ceras (por ejemplo
parafina).
Preferentemente, el material de amortiguación es
dosificado en la posición central de la capa superior de o en el
interior de una posición central de la cavidad, lo que permite una
distribución más uniforme del material a través del espacio de
separación entre el inserto y la cavidad durante el paso de
compresión final.
Una realización preferente del procedimiento de
la invención se describirá ahora en el ejemplo siguiente. Los
dibujos que se acompañan (Figs. 1 a 7), con la intención de ilustrar
más el procedimiento, muestran la matriz de una máquina de prensado
de pastillas en diferentes estados del procedimiento de la
invención.
La Fig. 1 muestra una matriz 10 con un punzón
inferior 20 en una posición para recibir una composición 30 que va a
ser prensada para formar una pastilla. Un punzón superior 40 de dos
partes, que comprende una porción central movible 42, se muestra en
una posición elevada. Así, la Fig. 1 refleja el estado tras el paso
(a) del procedimiento de la invención.
En la Fig. 2, el punzón superior 40 es hecho
bajar para precomprimir la composición 30 en la matriz. Simultánea o
subsiguientemente, la porción central 42 del punzón superior 40 se
mueve para sobresalir de la superficie del mismo con el fin de crear
una cavidad 32 en la pastilla precomprimida 30'. Así, la Fig. 2
refleja el estado tras el paso (b) del procedimiento de la
invención.
En la Fig. 3, el punzón superior 40 es elevado,
siendo retraída la parte central movible 42.
En la Fig. 4, un material de amortiguación 34 es
entregado a la cavidad 32 de la composición precomprimida 30',
preferiblemente en la porción central de la misma. Esto corresponde
al paso (c).
En la Fig. 5, un inserto preformado 36 se deja
caer en la cavidad 32 sobre el material de amortiguación 34. Así, la
Fig. 5 refleja el estado tras el paso (d) del procedimiento de la
invención.
En la Fig. 6, que refleja el paso (e), el punzón
superior 40, con la porción central 42 retraída, es bajado de nuevo
para llevar a cabo el paso de compresión final de la pastilla.
Preferiblemente, la porción central 42 es ajustada bien sea para
formar una superficie plana con el punzón 40 (como se muestra en el
dibujo) o en una posición para sujetar el inserto preformado 36 en
su posición en la cavidad 32 (o incluso para presionarlo ligeramente
en la cavidad) con el fin de evitar que el inserto se escape de la
misma. En el paso de compresión final, el material de amortiguación
34 es distribuido en el interior de la cavidad 32 alrededor del
inserto preformado 36, protegiéndolo así de las fuerzas destructoras
ejercidas por el paso de compresión final.
En la Fig. 7 la pastilla 38 final es expulsada de
la matriz 10.
El uso del procedimiento de la invención tiene
como resultado una significativamente menor rotura del inserto o
insertos preformados y la firme adherencia del mismo en la
cavidad.
Otra realización del procedimiento de la
invención de acuerdo con la segunda ejecución se describirá ahora en
el siguiente ejemplo. Los dibujos (Figs. 8 a 12) que se acompañan,
con la intención de ilustrar más el proceso, muestran la matriz de
una máquina de prensado de pastillas en diferentes etapas del
procedimiento de la invención.
La Fig. 8 muestra una matriz 10 con un punzón
inferior 20 en una posición para recibir el material 30 que se va a
prensar para formar una pastilla. Un punzón superior 40 se muestra
en una posición elevada. Así, la Fig. 8 refleja el estado tras el
paso (a) del procedimiento de la invención.
En la Fig. 9, un material de amortiguación es
entregado sobre la composición 30, opcionalmente sobre una
composición ligeramente precomprimida y por ello nivelada,
preferiblemente en la porción central de la misma. Esto corresponde
al paso (c).
En la Fig. 10, un inserto preformado 36 se deja
caer sobre el material de amortiguación 34. Así, la Fig. 10 refleja
el estado tras el paso (c) del procedimiento de la invención.
En la Fig. 11, que refleja el paso (e), el punzón
superior 40 se hace bajar para realizar el paso de compresión final
de la pastilla. El material de amortiguación 34 se distribuye en el
interior de la cavidad 32 formada alrededor del inserto preformado
36, protegiéndolo así de las fuerzas destructivas ejercidas por el
paso de compresión final.
En la Fig. 12 la pastilla 38 final es expulsada
de la matriz 10.
El uso del procedimiento de la invención tiene
como resultado una rotura significativamente menor del inserto
preformado y una firme adherencia del mismo en la cavidad.
Adicionalmente, el procedimiento permite un posicionamiento más
preciso del inserto preformado debido a las capacidades adhesivas
del material de amortiguación.
Claims (10)
1. Un procedimiento para preparar una pastilla de
detergente, que tiene al menos una capa y al menos una cavidad en al
menos una superficie de la pastilla que contiene al menos un inserto
preformado en la misma, en una máquina de prensado de pastillas que
comprende una matriz, un punzón inferior en la misma y un punzón
superior que será hecho bajar hacia el punzón inferior en la matriz,
comprendiendo el procedimiento los siguientes pasos:
a) llenar la matriz con al menos una composición
para formar la al menos una capa de la pastilla;
b) opcionalmente, formar una cavidad en la
superficie superior de la composición con o sin compresión
substancial simultánea de la misma;
c) entregar un material de amortiguación en la
superficie superior de la composición o en la cavidad formada en el
paso (b), respectivamente;
d) entregar al menos un inserto preformado en la
parte superior del material de amortiguación; y
e) comprimir la una o más composiciones y el
inserto o insertos preformados en un paso de compresión final.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, en el que el paso (c) tiene lugar inmediatamente después del paso
(a) sin formar ninguna cavidad en la superficie superior de la
composición.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1, en el que, en el paso (b), se forma una cavidad en la superficie
superior de la composición sin ninguna compresión simultánea de la
misma.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
1 ó 3, en el que el punzón superior comprende al menos una porción
que es movible relativamente con respecto al resto del punzón
superior, en el que la cavidad que forma el paso (b) se forma con la
porción movible del punzón superior sobresaliendo de la superficie
del mismo y el paso de compresión (e) se lleva a cabo siendo la
porción movible del punzón superior retraída hasta al menos la
superficie del mismo.
5. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que, en el paso (a), se forma
una pastilla multi-capa llenando la matriz
secuencialmente con composiciones para las respectivas capas y
opcionalmente comprimiendo tales composiciones tras cada paso de
llenado.
6. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
5, en el que la matriz se llena con una primera composición; la
primera composición es comprimida para formar una primera capa; y se
añade una segunda composición sobre la primera capa comprimida para
formar una segunda capa de la pastilla.
7. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el material de amortiguación
es un material fundible para ser dosificado en su estado fundido y
que es capaz de endurecer con el tiempo.
8. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
7, en el que el material de amortiguación es un material soluble o
capaz de dispersarse en agua o en soluciones acuosas alcalinas.
9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
7 u 8, en el que el material de amortiguación es seleccionado del
grupo que consiste en material polímero (por ejemplo
polivinil-pirrolidona,
polietilen-glicol), ácidos carboxílicos (por ejemplo
ácidos grasos), polioles (por ejemplo 1, 10 decanodiol), derivados
del azúcar (por ejemplo sorbitol), y ceras (por ejemplo
parafina).
10. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de
las reivindicaciones precedentes, en el que el material de
amortiguación es dosificado en una posición central sobre la capa
superior o en una posición central de la cavidad, permitiendo una
distribución uniforme del material a través del espacio de
separación entre el inserto y la cavidad durante el paso de
compresión final.
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