ES2234551T3

ES2234551T3 - Metodo para la preparacion de sulfato de amonio granular.

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Publication number: ES2234551T3
Application number: ES00600009T
Authority: ES
Inventors: D. Biomihania Fosforikon Lipasmaton AE Bellis
Original assignee: BIOMIHANIA FOSFORIKON LIPASMAT; BIOMIHANIA FOSFORIKON LIPASMATON AE
Current assignee: BIOMIHANIA FOSFORIKON LIPASMAT; BIOMIHANIA FOSFORIKON LIPASMATON AE
Priority date: 1999-07-07
Filing date: 2000-07-07
Publication date: 2005-07-01
Anticipated expiration: 2020-07-07
Also published as: DE60016673D1; EP1067093A1; EP1067093B1; GR1003453B; ATE284841T1; DE60016673T2

Abstract

Método de producción de sulfato de amonio granular, usando una combinación de: a. La reacción de ácido sulfúrico, de concentración mayor que 70% en peso, con amoníaco líquido o gaseoso, con la adición simultánea de agua reciclada acidificada mediante ácido sulfúrico, en un tanque de reacción cilíndrico provisto de agitadores coaxiales, y en un reactor tubular colocado en serie. b. El hecho de que la adición de las materias primas y del agua reciclada acidificada tiene lugar tanto en el tanque de reacción como en el reactor tubular.

Description

Método para la preparación de sulfato de amonio granular.

La invención se refiere a un método para la producción de sulfato de amonio y al producto resultante, que es granular, fluye libremente y es no aglomerante.

Brevemente, el método usa como equipo un tanque de reacción clásico seguido de un reactor tubular, mientras las materias primas se alimentan en ambos aparatos. El producto producido mediante este método tiene una concentración mínima de 20,5% en peso, y una composición granular y una dureza similar a la de los fertilizantes normales.

El sulfato de amonio tiene muchas aplicaciones, siendo la más importante la fabricación de fertilizantes, para la cual es una fuente de nitrógeno (amonio) y azufre. El sulfato de amonio cristalino se puede preparar de muchas maneras, tanto como subproducto y producto principal de la reacción entre el ácido sulfúrico y el amoníaco. Se usa de forma muy frecuente en mezclas con otros tipos de fertilizantes. Sin embargo, el sulfato de amonio cristalino tiene un gran número de inconvenientes importantes, que incluyen el hecho de que sus granos tienen un tamaño pequeño y tienen una forma irregular, no fluyen fácilmente, tienen tendencia a aglomerarse, y carecen de dureza. Esto hace difícil su uso como fertilizante, dado que los fertilizantes requieren uniformidad de dispersión y propiedades de grano específicas (forma-dimensiones).

Un repaso comprensivo de los métodos de producción de sulfato de amonio, y referencias a su granulación y usos, se presentan en "Ullmann's encyclopedia of industrial chemistry", (4ª Edición, volumen 7, páginas 521-5), publicado por VCH-Verlag, Alemania (1974). En esta publicación, la principal manera para producir sulfato de amonio es obtenerlo necesariamente como subproducto, o neutralizando el gas amoníaco o el ácido sulfúrico. Los cristales de la sal se obtienen mediante un cristalizador. Sin embargo, las partículas obtenidas (mediante granulación) parecen tener un tamaño entre 0,5 y 2 mm, que no es la granulometría actualmente deseada. También, el método descrito necesita un valor de pH de alrededor de 3 a fin de obtener la granulometría mencionada anteriormente, lo que fuerza al fabricante a seleccionar un material especial del equipo, o a aceptar cantidades elevadas de corrosión.

Se han realizado numerosos intentos para reducir estos efectos mejorando el procedimiento de cristalización. Una de tales formas es el uso de un procedimiento de cristalización en flujo inverso, en el que los cristales pequeños que se forman a temperaturas bajas se mezclan con una disolución caliente de sulfato de amonio o de sulfato ácido de amonio. Aunque hay una mejora en el sulfato de amonio cristalino así producido, el coste de producción es elevado y, además, los granos son irregulares en forma y dimensiones, haciendo que sea difícil usarlos como fertilizante.

Se lograron mejoras adicionales en el producto con el uso de técnicas de granulación, que producen un producto granular, mejoradas en ciertos casos con el uso de aditivos, tales como una variedad de iones metálicos, ácido fosfórico, fosforitos, urea, nitrato de amonio y otros compuestos. Aunque estas técnicas han producido mejoras adicionales, no obstante los métodos existentes aún producen un producto granular de poca dureza y con un porcentaje sustancial de granos fuera del intervalo deseado de tamaños (2-4,5 mm).

En la patente GB 2116159A (TOYO ENGINEERING CORP. - MITSUI TOATSU CHEMICALS), de 28.9.1983, se muestra un punto de vista diferente, que describe la fabricación de fertilizantes de NPK mediante el uso de un reactor tubular seguido de un tanque de reacción (justamente la combinación opuesta al método presente) y un granulador de lecho fluidizado. La suspensión producida tiene una temperatura de 80-130ºC y un contenido en líquido de 40-90% en volumen. Sin embargo, este método - según se describe - se ha ensayado sólo para tasas de producción bajas.

Desde el punto de vista técnico, todos los métodos de producción de sulfato de amonio granular presentan problemas de corrosión del material de las instalaciones usadas, debido al bajo pH del licor producido durante la reacción. Además, ninguna de las mejoras ocasionales que se han logrado han producido un aumento sustancial en las tasas de producción.

Esta invención elimina los inconvenientes anteriores y crea una serie de ventajas, que se analizan a continuación. La característica principal de esta invención es la combinación en serie de un tanque de reacción cilíndrico agitado seguido de un reactor tubular, y el beneficio principal es el aumento en la tasa de producción en comparación con el uso de sólo una de las máquinas anteriores. Además, el amplio uso de agua reciclada, ya sea procedente del lavado de los gases de cola o procedente de otras unidades de la factoría, permite mantener al licor producido en el reactor a una densidad bastante baja, moderando las cantidades de amoníaco canalizadas al sistema de lavado de los gases de cola, a la vez que, finalmente, dado el pH relativamente elevado (comparado con otros métodos) del licor, no hay corrosión del tanque de reacción.

Como se ha dicho, la producción de sulfato de amonio granular se lleva a cabo en dos etapas sucesivas, que se muestran en los diagramas nº 1 y nº 2, adjuntos.

En la primera etapa, el amoníaco (líquido o gaseoso), el ácido sulfúrico de concentración de al menos 70% en peso, y el agua reciclada procedente del lavado de los gases de cola, se alimentan en un tanque de reacción provisto con agitadores coaxiales. Como alternativa, se pueden usar dos tanques de agitación en serie. La temperatura de reacción es 100-120ºC, con un valor habitual de 108-115ºC, y la presión es la presión atmosférica normal. El agua añadida es ácida debido a la presencia del sulfato ácido de amonio. El tanque de reacción está fabricado de acero con un revestimiento resistente a ácidos. El licor producido tiene un nivel de humedad de 34-42%, una densidad de 1260-1430 g/l, con un valor habitual de 1290-1370 g/l, y un pH de 2,5-6, con un valor habitual de 3-5.

Desde el desagüe del tanque, el licor producido fluye hasta una vasija intermedia agitada, a la cual se pueden añadir efluentes líquidos procedentes de otras partes de la planta. Desde la vasija intermedia, el licor producido en la primera etapa se mezcla primeramente con el resto del ácido sulfúrico de la reacción, y después se bombea al reactor tubular. Al reactor tubular también se le añaden agua y amoníaco, en forma líquida o gaseosa. La presión es 300-600 kPa, habitualmente 350-500 kPa, y la temperatura está por encima de 130ºC. El licor que se proyecta desde el reactor tubular hacia la granuladora giratoria tiene un nivel de humedad de 5-12% después de la expansión. A la granuladora también se le añade una pequeña cantidad de amoníaco (líquido o gaseoso) para completar la reacción. El pH del producto en la granuladora, medido en una disolución al 1% en peso, es 3-5, con un valor habitual de 3,2-4,5, y el nivel de humedad es 2-4,5%.

Los gases de cola procedentes del tanque de reacción y de la granuladora se conducen a 2 columnas de rectificación, en las que el amoníaco se neutraliza y se absorbe mediante agua reciclada y ácido sulfúrico. La disolución de sulfato ácido de amonio producida se alimenta al tanque de reacción y al reactor tubular, en lugar de agua totalmente reciclada.

En ambas etapas de preparación, es muy importante la alimentación apropiada de las materias primas y del agua. Esto se debe realizar según lo siguiente:

Ácido sulfúrico: Descontando el ácido procedente del proceso de lavado, el resto se alimenta al tanque de reacción y al reactor tubular a una proporción deseada de 45-55%, respectivamente. En total, se puede alimentar al tanque un 31-45%, un 42-52% al reactor tubular y un 10-20% a las vasijas, en las que, mezclado con el agua reciclada, se alimenta a las columnas de rectificación para capturar el amoníaco.

Amoníaco: El amoníaco se alimenta en cantidades iguales al tanque de reacción y al reactor tubular. Específicamente, en el tanque de reacción se consume un 37-55% del amoníaco total, en el reactor tubular un 42-52%, y en la granuladora un 3-11%.

Disolución ácida procedente de las columnas de rectificación: Como ya se ha mencionado, el agua reciclada se alimenta a las vasijas, en las que se mezcla con parte del ácido sulfúrico y entonces se usa para lavar los gases de cola. De la disolución resultante, un 5-11% se alimenta al reactor tubular, y el resto al tanque de reacción.

Después de la granulación, el producto sufre una serie de procedimientos para darle su forma final; son los siguientes:

Secado en un horno giratorio con un flujo simultáneo de gases de escape procedentes de la combustión de gas natural (o de aceite diesel). La temperatura del gas del escape a la entrada del horno de secado es 440-480ºC, y puede ascender hasta 500ºC, mientras que el fertilizante sale a 95-110ºC, con un valor habitual de 98-105ºC.

Tamizado, en dos etapas, en las que los granos finos se devuelven a la granuladora, y los gruesos se envían para su trituración, mientras que los granos comercializables (2-4,5 mm) pasan a la etapa de enfriamiento.

Trituración de los granos gruesos, que entonces se devuelven a la granuladora.

Enfriamiento, con aire atmosférico (frío) en un lecho fluidizado sólido, hasta una temperatura final de 10-45ºC (dependiendo de las condiciones climáticas), y eliminación simultánea del polvo.

Revestimiento con algún material adecuado, para evitar que los granos se aglomeren; esto se realiza en un tambor giratorio denominado un revestidor.

El producto final producido mediante el método anterior tiene las siguientes propiedades químicas:

Contenido de nitrógeno: mínimo 20,5% en peso, completamente en forma de amoníaco, usando el método de análisis descrito en la directiva 77/535/EEC, Método 2.1.

Contenido de azufre: mínimo 23% en peso, usando el método de análisis descrito en la directiva 89/519/EEC, Método 8.4, 8.9.

Humedad libre: máximo 0,3% en peso, medida mediante el método ISO 8189.

pH: entre 3,2 y 4,5, medido en una disolución acuosa al 1% en peso.

De forma similar, las propiedades físicas del producto final producido mediante el método anterior son las siguientes:

Forma: granular, que fluye libremente, no aglomerante

Granulometría: 90% en peso mínimo entre 2 y 4,5 mm, y: específicamente

> 4,5 mm	0,3% en peso máximo
4,5 mm - 4 mm	1-3% en peso
4 mm - 2 mm	87-95% en peso
< 2 mm	5-9% en peso

según el método Pr EN 1236 (ISO 8397 modificado)

Dureza:

Valor medio: 3 kg mínimo, y habitualmente más de 4 kg

Valor máximo: 5 kg al menos, y habitualmente más de 5,5 kg

Valor mínimo: 2 kg al menos, y habitualmente más de 3 kg

determinada sobre una muestra de al menos 10 granos con un diámetro entre 3,15 y 4 mm midiendo el peso aplicado necesario para triturar cada grano.

\bullet: SGN (número guía de tamaño): 200-300

: según se determina mediante la fórmula: SGN = d_{50} x 100, en la que d_{50} es el diámetro del 50% de los granos según la distribución acumulativa del análisis granulométrico

\bullet: UI (índice de uniformidad): 50-55

: según se determina mediante la fórmula: UI = (d_{5}/d_{90}) x 100, en la que d_{5}, d_{90} son los diámetros del 5% y del 90% de los granos, respectivamente, según la distribución acumulativa del análisis granulométrico.

\bullet: Tendencia a aglomerarse: 0,3 kg como máximo (habitualmente 0 kg)

: determinada mediante un método original que mide el peso aplicado necesario para triturar una muestra de 30 gramos de producto que se ha centrifugado a 4500 rpm durante 4 horas y después se dejó reposar durante otras 4 horas. El método se repite una vez más, y el valor final es la media de los dos resultados.

Las ventajas de esta invención son muchas y variadas. La ventaja directa y obvia reside en las propiedades del propio producto, que tiene granos de tamaño uniforme (según se demuestra mediante el análisis granulométrico, el SGN y el UI) y de dureza apropiada (según se demuestra mediante el índice de dureza), que no se aglomeran.

Sin embargo, hay además un número de ventajas secundarias que se refieren al procedimiento de producción. Estas son:

1.: Uso total del agua reciclada. Puesto que el método requiere grandes cantidades de agua para producir un licor de reacción de la densidad baja deseada, esto permite reciclar los diversos efluentes líquidos no sólo desde la propia unidad de producción sino desde otras partes de la planta, e incluso desde otras factorías. Esto tiene una doble importancia, puesto que, por una parte, reduce la cantidad de efluentes líquidos liberados al receptor líquido final, y, por otra parte, reduce las pérdidas de amoníaco a la atmósfera.

2.: Reducción al mínimo de la corrosión del tanque de reacción. La consecuencia de la baja densidad del licor en el tanque de reacción, y la captura del amoníaco gaseoso en el procedimiento de lavado, que entonces se devuelve al tanque de reacción, es un pH más elevado que en otros métodos. Esto no sólo da como resultado una menor corrosión química sino que, al mismo tiempo, evita la erosión mecánica debido a que, por un lado, el mayor pH evita la cristalización, y, por otro lado, debido al hecho de que el licor es menos espeso que en los métodos tradicionales.

3.: Uso de una granuladora más pequeña. Puesto que la mayoría de los gases creados se capturan mediante el tanque de reacción, el volumen de gas en la granuladora es menor que en métodos tradicionales. De este modo, en una nueva unidad que aplica este procedimiento, la granuladora podría ser significativamente más pequeña que en una unidad tradicional de la misma capacidad.

4.: Aumento de la producción en las unidades existentes, como consecuencia de la ventaja número 3. En la unidad de la compañía que usó este método, la tasa de producción se elevó de 35 t/h hasta 65 t/h, durante un período de 72 horas de operación continua. Esta tasa de producción es de esperar para una línea de producción individual y para un consumo total de electricidad de 30-40 kWh/t de producto, o 1800-2200 kWh/hora de operación.

Las dos figuras más abajo muestran, en secuencia, el diagrama de flujo simplificado de una unidad de producción del compuesto fertilizante, que aplica el método descrito anteriormente para la producción de sulfato de amonio granular. La figura nº 1 muestra el tanque de reacción (1) estándar, la vasija intermedia (2), la granuladora (3), el reactor tubular (4), el sistema de lavado (5) de gases, y los depósitos (6) de agua. La figura nº 2 muestra el horno de secado (7), los tamices (8), las trituradoras (9), el tamiz final (10), el sistema de lavado de gases, secado y enfriamiento (11), el refrigerador (12) y el revestidor (13). Los diagramas no muestran diversas máquinas para la propulsión de los sólidos, líquidos y gases, que no son características de la instalación de producción para este producto a la vez que la disposición de las máquinas según se da en los diagramas no es vinculante y puede diferir en una instalación real. Finalmente, estos diagramas no se deben considerar, en ningún sentido, dibujos de trabajo para las formas de las máquinas en cuestión.

A continuación se presentan tres ejemplos de la aplicación de esta invención, que sin embargo se deben tomar como meramente indicativos y no se deben considerar que definen los límites precisos de la presente invención.

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(Tabla pasa a página siguiente)

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Primer ejemplo

	a) \hskip0,5cm Tasa de producción: 40-60 t/h
	b) \hskip0,5cm Condiciones operativas:
	Concentración de ácido sulfúrico: 96,4% en peso

1

2

3

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Segundo ejemplo

	a) \hskip0,5cm Tasa de producción: 50 t/h
	b) \hskip0,5cm Condiciones operativas:
	Concentración de ácido sulfúrico: 96,6% en peso

4

5

6

7

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Tercer ejemplo

	a) \hskip0,5cm Tasa de producción: 55-65 t/h
	b) \hskip0,5cm Condiciones operativas:
	Concentración de ácido sulfúrico: 96,9% en peso

8

9

10

Claims

1. Método de producción de sulfato de amonio granular, usando una combinación de:

a.: La reacción de ácido sulfúrico, de concentración mayor que 70% en peso, con amoníaco líquido o gaseoso, con la adición simultánea de agua reciclada acidificada mediante ácido sulfúrico, en un tanque de reacción cilíndrico provisto de agitadores coaxiales, y en un reactor tubular colocado en serie.

b.: El hecho de que la adición de las materias primas y del agua reciclada acidificada tiene lugar tanto en el tanque de reacción como en el reactor tubular.

2. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque la reacción en el tanque cilíndrico tiene lugar a una temperatura de 100-120ºC y a presión atmosférica normal.

3. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque la reacción en el tanque cilíndrico tiene lugar a una temperatura de 108-115ºC y a una presión atmosférica normal.

4. Método de producción según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque el licor producido en el tanque de reacción tiene un porcentaje de humedad de 34-42% en peso y una densidad de 1260-1430 g/l, medida a la temperatura de la reacción.

5. Método de producción según las reivindicaciones 1 y 3, caracterizado porque el licor producido en el tanque de reacción tiene un porcentaje de humedad de 34-42% en peso y una densidad de 1290-1370 g/l, medida a la temperatura de la reacción.

6. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el licor producido en el tanque de reacción tiene un pH de 2,5-6.

7. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el licor producido en el tanque de reacción tiene un pH de 3-5.

8. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el licor producido en el tanque de reacción termina en una vasija intermedia, a la que se le pueden añadir efluentes líquidos procedentes de otras unidades de producción o de otras plantas, y desde la cual se bombea a un reactor tubular.

9. Método de producción según las reivindicaciones 1 y 8, caracterizado porque la reacción en el reactor tubular tiene lugar a una presión de 300-600 kPa, y a una temperatura por encima de 130ºC.

10. Método de producción según las reivindicaciones 1 y 8, caracterizado porque la reacción en el reactor tubular tiene lugar a una presión de 350-500 kPa, y a una temperatura por encima de 130ºC.

11. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el licor procedente del reactor tubular, con un porcentaje de humedad de 5-12% en peso, se proyecta a una granuladora giratoria a la que se añade amoníaco en forma líquida o gaseosa.

12. Método de producción según la reivindicación 11, caracterizado porque el producto sólido que abandona la granuladora tiene un pH, medido en una disolución al 1% en peso, de 3 a 5, y un porcentaje de humedad de 2 a 4,5% en peso.

13. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el producto sólido que abandona la granuladora tiene un pH, medido en una disolución al 1% en peso, de 3,2 a 4,5, y un porcentaje de humedad de 2 a 4,5% en peso.

14. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el amoníaco líquido o gaseoso añadido al tanque de reacción cilíndrico asciende a 37-55% en peso de la cantidad total de amoníaco añadido.

15. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el amoníaco líquido o gaseoso añadido al reactor tubular asciende a 42-52% en peso de la cantidad total de amoníaco añadido.

16. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el amoníaco líquido o gaseoso añadido a la granuladora asciende a 3-11% en peso de la cantidad total de amoníaco añadido.

17. Método de producción según las reivindicaciones 1, 14, 15 y 16, caracterizado porque el agua reciclada acidificada, añadida al tanque reactor y al reactor tubular, se pulveriza primero a través de las columnas de rectificación de los gases de cola, en las que absorbe y neutraliza el amoníaco gaseoso que puede quedar en el tanque de reacción, en el reactor tubular y en la granuladora, convirtiéndose en una disolución de sulfato ácido de amonio.

18. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el ácido sulfúrico añadido al tanque de reacción asciende a 31-45% en peso de la cantidad total de ácido añadido.

19. Método de producción según la reivindicación 1, caracterizado porque el ácido sulfúrico añadido al reactor tubular asciende a 42-52% en peso de la cantidad total de ácido añadido.

20. Método de producción según las reivindicaciones 1 y 17, caracterizado porque el ácido sulfúrico añadido a las columnas de rectificación para capturar los gases de cola asciende a 10-20% en peso de la cantidad total de ácido añadido.

21. Método de producción según las reivindicaciones 1, 17 y 20, caracterizado porque el agua reciclada acidificada (mediante ácido sulfúrico), que abandona las columnas de rectificación y que se alimenta al tanque de reacción, asciende a 89-95% en peso de la cantidad total de agua reciclada añadida.

22. Método de producción según las reivindicaciones 1, 17 y 20, caracterizado porque el agua reciclada acidificada (mediante ácido sulfúrico), que abandona las columnas de rectificación y que se alimenta al reactor tubular, asciende a 5-11% en peso de la cantidad total de agua reciclada añadida.

23. Método de producción según la reivindicación 12, caracterizado porque el producto producido en el granulado se seca en un horno giratorio con un flujo simultáneo de gases de escape, con una temperatura de 440-480ºC a la entrada del horno.

24. Método de producción según las reivindicaciones 12 y 23, caracterizado porque el producto producido en la granuladora se seca en un horno giratorio con un flujo simultáneo de gases de escape, con una temperatura a la entrada del horno que puede alcanzar 500ºC.

25. Método de producción según las reivindicaciones 12, 23 y 24, caracterizado porque el producto producido en la granuladora se seca en un horno giratorio con una temperatura de salida de 95-110ºC.

26. Método de producción según las reivindicaciones 12, 23 y 24, caracterizado porque el producto producido en la granuladora se seca en un horno giratorio con una temperatura de salida de 98-110ºC.

27. Método de producción según las reivindicaciones 25 y 26, caracterizado porque el producto producido en la granuladora se alimenta a un sistema de tamices de forma que, al final del sistema, al menos el 90% en peso de los granos tienen un diámetro entre 2 y 4,5 mm.

28. Método de producción según la reivindicación 27, caracterizado porque el producto comercial que abandona los tamices se enfría con aire en un lecho fluidizado, saliendo a una temperatura de 10-45ºC, con lo que después se reviste con una sustancia adecuada para evitar que los granos se aglomeren.

29. Método de producción según las reivindicaciones 1 a y que incluyen la reivindicación 28, caracterizado porque la cantidad total de energía absorbida para una línea de producción individual asciende a 30-40 kwh por tonelada de producto.

30. Método de producción según las reivindicaciones 1 a y que incluye la reivindicación 29, caracterizado porque la cantidad total de energía absorbida para una línea de producción individual asciende a 1800-2200 kwh por hora de operación.

31. Método de producción según las reivindicaciones 1 a y que incluye la reivindicación 30, caracterizado porque la cantidad de producción para una línea de producción individual puede alcanzar 65 t/h.

32. Producto en forma de sulfato de amonio granular producido según las reivindicaciones 1 a y que incluye la reivindicación 31, caracterizado por:

a.: El hecho de que fluye libremente y no se aglomera

b.: Su contenido en nitrógeno de más de 20,5% en peso, completamente en forma de amonio

c.: Su contenido de humedad libre, que no supera el 0,3% en peso

d.: El pH de una disolución al 1% en peso, que se encuentra entre 3,2 y 4,5.

33. Producto producido según las reivindicaciones 1 a y que incluye la reivindicación 22 y las reivindicaciones 27 y 31, caracterizado porque al menos el 90% en peso de los granos tiene un diámetro entre 2 y 4,5 mm.

34. Producto producido según las reivindicaciones 1 a y que incluye la reivindicación 22 y las reivindicaciones 27 y 31, caracterizado porque al menos el 87-95% en peso de los granos tiene un diámetro entre 2 y 4 mm.

35. Producto según la reivindicación 32, caracterizado por la dureza de los granos, que tiene un valor medio de 3 kg al menos, un valor máximo de 5 kg al menos, y un valor mínimo de 2 kg al menos.

36. Producto según la reivindicación 32, caracterizado por la dureza de los granos, que tiene un valor medio habitualmente superior a 4 kg, un valor máximo habitualmente superior a 5,5 kg, y un valor mínimo habitualmente superior a 3 kg.

37. Producto según la reivindicación 32, caracterizado por la flexibilidad de tener un SGN que oscila de 200 a 300, y un UI de 50 a 55, según las necesidades.

38. Producto según la reivindicación 32, caracterizado por su baja tendencia a la aglomeración, que no supera 0,3 kg, determinada mediante un método original que mide el peso aplicado necesario para triturar una muestra de 30 g de producto que se ha centrifugado a 4500 rpm durante 4 horas y que después se ha dejado durante otras 4 horas. El método se repite una vez más, y el valor final se define como la media de los dos resultados.

39. Producto según la reivindicación 32, caracterizado porque habitualmente tiene una tendencia a la aglomeración de 0 kg, determinada mediante el método original descrito en la reivindicación 38.