ES2232710T3 - Procedimiento de fabricacion de una pieza moldeada en profundidad formada por embuticion de una lamina termoplastica. - Google Patents
Procedimiento de fabricacion de una pieza moldeada en profundidad formada por embuticion de una lamina termoplastica.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de una pieza moldeada obtenida por embutición profunda de una lámina termoplástica, - en el que la superficie de la lámina termoplástica es provista de una estructura en profundidad positiva por medio de un rodillo de estampación que presenta una estructura en profundidad negativa, bajo la acción de calor y de presión, y - en el que una parte de la lámina es después embutida en un dispositivo de embutición profundo, caracterizado porque la estructura en profundidad negativa del rodillo de estampación es comprimida por lo menos en una extensión de la superficie del rodillo de estampación, en las áreas superficiales en las que se produce una dilatación durante el proceso de embutición profunda.
Description
Procedimiento de fabricación de una pieza
moldeada en profundidad formada por embutición de una lámina
termoplástica.
La invención se refiere a un procedimiento del
tipo señalado en el preámbulo de la reivindicación 1 para la
fabricación de una pieza moldeada obtenida por embutición profunda
de una lámina termoplástica.
Por la Patente DE 34 05 985 C2 se conoce un
procedimiento para la fabricación de un rodillo de estampación para
el estampado continuo de la superficie de una lámina termoplástica
en el que, partiendo de un modelo de granulado en forma de un cuero
natural, la superficie periférica del rodillo de estampación es
dotada de una estructura en profundidad negativa del modelo natural
del cuero estampándose con el rodillo así creado, mediante
aplicación continua de calor y presión, una lámina termoplástica
cuya superficie estampada presenta la estructura en profundidad
positiva del modelo de cuero. Es por todos conocido el método de
conversión de una lámina termoplástica así estampada por embutición
profunda en piezas moldeadas tridimensionales, por ejemplo en piezas
para el equipamiento del interior de automóviles.
En este procedimiento por embutición profunda la
lámina termoplástica es estirada de forma diferente dependiendo de
la forma tridimensional de la pieza moldeada a fabricar, por lo que
también es estirada de manera distinta la estructura de granulado.
Como consecuencia, surge el inconveniente de que la pieza moldeada
fabricada tiene un aspecto distinto a lo largo de su superficie,
algo que no se desea.
La invención está basada en el objetivo de
presentar un procedimiento del tipo indicado en el preámbulo de la
reivindicación 1 en el que se eviten los inconvenientes que se
producen de acuerdo con el estado de la técnica y se mejore el
aspecto de la pieza moldeada por embutición profunda.
El procedimiento para la fabricación de una pieza
moldeada obtenida por embutición profunda de una lámina
termoplástica, según la invención,
- -
- en el que la superficie de la lámina termoplástica es provista de una estructura en profundidad positiva por medio de un rodillo de estampación que presenta una estructura en profundidad negativa, mediante aplicación de calor y de presión y
- -
- en el que después una parte de la lámina es sometida a embutición profunda en un dispositivo previsto para ello,
está caracterizado porque la
estructura de profundidad negativa del rodillo de estampación es
comprimida, por lo menos en una extensión de la superficie del
rodillo de estampación, en las áreas superficiales en las que se
produce una dilatación durante el proceso de embutición
profunda.
La idea básica de esta teoría consiste en
enfrentar a la dilatación inevitable y regular a lo largo de la
superficie en el procedimiento de embutición profunda, una
compresión correspondiente de la lámina termoplástica destinada a
ser sometida al procedimiento de embutición profunda, produciéndose
esta compresión naturalmente en las áreas superficiales en las que
tiene lugar una dilatación durante el procedimiento de embutición.
Por consiguiente, en el procedimiento de embutición profunda
prácticamente se anula la compresión llevada a cabo con
anterioridad, con lo que en la pieza moldeada acabada se consigue
una estructura en profundidad en gran medida o prácticamente
totalmente regular en toda su superficie.
Dado que la lámina termoplástica preparada para
el procedimiento de embutición profunda es dotada de la estructura
en profundidad positiva por medio del rodillo de estampación y
mediante la aplicación de calor y presión en un procedimiento
continuo, se prevé, según una variante perfeccionada de la
invención, que la compresión de la estructura en profundidad no se
produzca en la lámina termoplástica estampada acabada sino
anteriormente mediante la correspondiente compresión de la
estructura en profundidad negativa en el rodillo de estampación, de
manera que después del procedimiento de estampado la lámina
termoplástica presente las compresiones de la estructura
superficial, tal como se desea, dependiendo de la dilatación
durante el procedimiento de embutición profunda.
La medida de la compresión corresponde
convenientemente a la medida de la dilatación.
De acuerdo con una forma de realización de la
idea básica de la invención, la compresión en la estructura en
profundidad negativa en la superficie del rodillo de estampación se
realiza mediante control del movimiento relativo de un láser que
genera la estructura en profundidad en el rodillo de estampación,
con respecto a la superficie del rodillo de estampación. Esto
significa que se provoca una compresión por reducción de la
velocidad del movimiento relativo entre el láser y el rodillo de
estampación, lo que se hace según las necesidades no sólo en
dirección periférica sino también en dirección axial del rodillo de
estampación.
De acuerdo con una de las formas de realización
de la idea básica de la invención, la superficie del rodillo de
estampación se compone de superficies parciales. Las superficies
parciales tienen un grado de compresión distinto conforme al grado
de dilatación o de estirado en el procedimiento de embutición
profunda siguiente, siendo el grado de compresión preferiblemente
inversamente proporcional al grado de dilatación o estirado en el
proceso de embutición profunda. Como consecuencia de la
compactación diferente de las superficies parciales varía también la
dilatación superficial. Cuanto mayor es el grado de compresión
tanto más pequeña es la superficie parcial. Por esa razón hace
falta una adaptación de las superficies parciales en su unión para
formar la superficie del rodillo de estampación, lo que sin embargo
puede hacer cualquier persona entendida de un modo conocido.
Una de las variantes de realización de la idea
básica según la invención consiste en representar la estructura en
profundidad de la superficie del rodillo de estampación en primer
lugar ópticamente en forma de una imagen en blanco y negro o en
color, y en producir las compresiones mediante distorsiones ópticas
de la imagen. Por medio de la imagen así distorsionada se crea la
estructura en profundidad de la superficie del rodillo de
estampación. La transformación de la estructura en profundidad en
una imagen óptica ofrece por consiguiente la posibilidad de
conseguir las compresiones de manera óptica.
Otra variante perfeccionada de esta forma de
realización consiste en analizar de forma fotoeléctrica la imagen
distorsionada y en controlar, con una señal eléctrica así generada,
la intensidad de un rayo láser que se desplaza, de acuerdo con el
análisis de la imagen, relativamente con respecto a la superficie
del rodillo de estampación, produciéndose así la estructura en
profundidad en la superficie del rodillo de estampación.
En la variante de realización del procedimiento
según la invención en la que la superficie del rodillo de
estampación está compuesta por superficies parciales, conviene
aplicar una variante perfeccionada en la que la estructura en
profundidad de una superficie parcial es almacenada en una memoria
electrónica como información de superficie parcial. Este
almacenamiento resulta conveniente para el tratamiento posterior. De
forma adicional, una parte de una lámina, en un tamaño apropiado
para el proceso de embutición profunda, está provista de una
retícula, preferiblemente óptica, sometiéndose después al proceso
de embutición profunda. Esto permite obtener, por medio de la
deformación de la retícula en el proceso de embutición profunda,
los valores de dilatación referidos a la superficie. Después la
información de superficie parcial almacenada es representada
repetidas veces extrayéndola de la memoria y es comprimida cada vez
en función de los valores de dilatación referidos a la superficie.
Finalmente, las informaciones comprimidas de superficie parcial
referidas a la superficie son unidas mediante cálculo, obteniéndose
una información global con la que se controla la intensidad de un
rayo láser que se desplaza con respecto a la superficie de un
rodillo de estampación, de manera que se produce la estructura en
profundidad en la superficie del rodillo de estampación. De acuerdo
con esta forma de realización de la idea básica según la invención,
resulta conveniente tratar las áreas de transición entre
informaciones adyacentes de superficie parcial de distinto grado de
compresión de manera que dichas áreas de transición entre las
estructuras en profundidad de grados de compresión diferentes
resulten prácticamente invisibles. Dado que la información sobre
las superficies se prepara convenientemente como información
digital almacenada en una memoria electrónica digital, se pueden
aplicar para el tratamiento de las zonas de transición entre
informaciones adyacentes de superficie parcial procedimientos que
conoce cualquier informático y que se describen por ejemplo en la
Patente DE 4326874 C3.
Claims (9)
1. Procedimiento para la fabricación de una pieza
moldeada obtenida por embutición profunda de una lámina
termoplástica,
- -
- en el que la superficie de la lámina termoplástica es provista de una estructura en profundidad positiva por medio de un rodillo de estampación que presenta una estructura en profundidad negativa, bajo la acción de calor y de presión, y
- -
- en el que una parte de la lámina es después embutida en un dispositivo de embutición profundo,
caracterizado porque la
estructura en profundidad negativa del rodillo de estampación es
comprimida por lo menos en una extensión de la superficie del
rodillo de estampación, en las áreas superficiales en las que se
produce una dilatación durante el proceso de embutición
profunda.
2. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque la proporción de la compresión
corresponde a la proporción de la dilatación.
3. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque la compresión en la estructura en
profundidad negativa de la superficie del rodillo de estampación es
provocada mediante control del movimiento relativo de un láser que
produce la estructura en profundidad en el rodillo de estampación,
con respecto a la superficie del rodillo de estampación.
4. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque
- -
- la superficie del rodillo de estampación está compuesta de superficies parciales, y
- -
- porque la estructura en profundidad de las superficies parciales está formada con un grado de compresión diferente.
5. Procedimiento, según la reivindicación 4,
caracterizado porque el grado de compresión es
fundamentalmente inversamente proporcional a los grados de
dilatación durante el proceso de embutición profunda.
6. Procedimiento, según la reivindicación 1,
caracterizado porque
- -
- la estructura en profundidad de la superficie del rodillo de estampación se representa en primer lugar ópticamente como imagen en blanco y negro o imagen en color,
- -
- porque las compresiones se producen por distorsiones ópticas de la imagen, y
- -
- porque por medio de la imagen distorsionada se produce la estructura en profundidad en la superficie del rodillo de estampación.
7. Procedimiento, según la reivindicación 6,
caracterizado porque la imagen distorsionada es analizada de
forma fotoeléctrica y, con una señal eléctrica así generada, se
controla la intensidad de un rayo láser que se desplaza, de acuerdo
con el análisis de la imagen, con respecto a la superficie del
rodillo de estampación, produciéndose así la estructura en
profundidad en la superficie del rodillo de estampación.
8. Procedimiento, según la reivindicación 4,
caracterizado porque
- -
- la estructura en profundidad de una superficie parcial es almacenada en una memoria electrónica como información de superficie parcial,
- -
- porque una parte de una lámina está provista, en una dimensión conveniente para el proceso de embutición profunda, de una retícula preferentemente óptica, sometiéndose después al proceso de embutición profunda,
- -
- porque por medio de la deformación de la retícula en el proceso de embutición profunda se obtienen valores de dilatación referidos a la superficie,
- -
- porque la información almacenada de superficie parcial es extraída varias veces de la memoria y es comprimida cada vez en función de los valores de dilatación referidos a la superficie, y
- -
- porque las informaciones comprimidas de superficie parcial referidas a la superficie son unidas mediante cálculo para formar una información global, y
- -
- porque con esta información global se controla la intensidad de un rayo láser que se desplaza con respecto a la superficie de un rodillo de estampación, con lo que se produce la estructura en profundidad en la superficie del rodillo de estampación.
9. Procedimiento, según la reivindicación 8,
caracterizado porque las transiciones entre informaciones
adyacentes de superficie parcial de diferentes grados de compresión
son tratadas de manera que las transiciones entre las estructuras en
profundidad de grados de compresión diferentes resulten ampliamente
invisibles.
Applications Claiming Priority (2)
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