ES2223037T3 - Acero y procedimiento para la fabricacion de un producto intermedio. - Google Patents
Acero y procedimiento para la fabricacion de un producto intermedio.Info
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Abstract
Acero para herramientas particularmente expuestas a la corrosión, que presenta la siguiente composición (en % de masa): C: al menos un 0, 02 y como máximo un 0, 12%, Si: como máximo un 1, 5%, Mn: entre 1, 0 - 2, 50%, P: como máximo un 0, 035%, S: al menos un 0, 04% y menos de un 0, 15%, Cr: más de un 8, 0% y menos de un 12%, Mo: más de un 0, 0% y como máximo un 0, 20%, V: más de un 0, 0% y como máximo un 0, 25%, Nb: más de un 0, 1% y como máximo un 0, 5%, N: al menos un 0, 02 y como máximo un 0, 12%, Ni: como máximo un 0, 5% B: como máximo un 0, 005%, Cu: como máximo un 0, 3%, Al: como máximo un 0, 035%, Sn: como máximo un 0, 035%, As: como máximo un 0, 02%, al menos uno de los elementos de Ca, Mg o Ce, siendo la suma de los contenidos de estos elementos de al menos un 0, 0002% y como máximo un 0, 015%, el resto es hierro y las impurezas inevitables.
Description
Acero y procedimiento para la fabricación de un
producto intermedio.
Para la fabricación de herramientas, que en la
práctica están expuestas a medios corrosivos y de las que al mismo
tiempo se pide unos requerimientos elevados de dureza, se emplean
aceros de herramientas martensíticos, resistentes a la
corrosión.
Unos procedimientos de fabricación por arranque
de virutas son una parte esencial de la tecnología de producción
industrial y un portador de costes principal con la fabricación de
herramientas para la elaboración de materia artificial. La
empleabilidad económica de aceros del tipo mencionado al principio
depende por tanto esencialmente de su maquinabilidad por arranque de
virutas y su resistencia a la corrosión, que es influenciada de
modo decisivo por el contenido de cromo de los aceros. Bajo el
concepto "maquinabilidad por arranque de virutas" en este
contexto se entiende las propiedades de una materia prima, que se
puede elaborar por arranque de viruta bajo ciertas condiciones.
Requerimientos particulares de la resistencia a
la corrosión de herramientas, que se han fabricado de aceros del
tipo mencionado, se dan en el alcance de la industria de
elaboración de materia artificial. Así los contactos con los
productos de enfriamiento y de limpieza empleados, la atmósfera que
las rodea, así como las materias artificiales mismas en muchos
casos, llevan a un esfuerzo corrosivo de la herramienta del
caso.
Se conoce de EP 0 721 513 B1 un acero
martensítico inoxidable con una buena elaborabilidad. El acero
conocido contiene de un 10 hasta un 14% de masa de cromo. Para la
mejora de su maquinabilidad por arranque de virutas presenta además
al menos un 0,15% de azufre y de un 1,0 hasta un 3,5% de cobre. La
adición de cobre tiene adicionalmente una influencia positiva sobre
el temple de la aleación.
Aparte del acero descrito en la patente europea
mencionada se conocen una multitud de aceros resistentes a la
corrosión con aleación de cromo, cuyo contenido de cromo se
encuentra entre un 11,0 y un 17,0% de masa. A modo de ejemplo hay
los aceros designados en la lista de hierros y aceros con los
números de materia prima 1.2080, 1.2082, 1.2083, 1.2085. 1.2201,
1.2314, 1.2316, 1.2319, 1.2361, 1.2376, 1.2378, 1.2379, 1.2380,
1.2436, 1.2601. Con regularidad se alean estos aceros con carbono,
silicio y manganeso. A elección además contienen formadores de
carburos como molibdeno, vanadio o wolframio.
La elaboración de los aceros conocidos tiene
lugar en dependencia del contenido de carbono y de carburo del
caso. Así, los aceros del tipo en cuestión se emplean por un
fabricante de herramientas en situación mejorada con una dureza de
285 hasta 325 HB. Con esta dureza es aún posible una elaboración por
mecanizado con arranque de virutas de la materia prima. Por otra
parte los aceros se elaboran en situación de recocido blando, donde
la dureza de los aceros es entonces de un máximo de 250 HB. De tal
forma que pocos aceros duros se dejan elaborar mejor. Ciertamente
después de la elaboración se debe aún llevar a cabo un tratamiento
térmico, para alcanzar las durezas útiles requeridas de modo usual
de 46 hasta 60 HRC. A continuación es necesario una elaboración de
acabado.
Una elaboración de mecanizado por arranque de
virutas ya no se puede llevar a cabo de modo económico en los
aceros con las durezas finales elevadas requeridas por los
usuarios. Este problema se soluciona por la elaboración en situación
de recocido blando con un tratamiento térmico posterior. Una
desventaja del tratamiento térmico final consiste sin embargo,
aparte de los gastos para el paso de elaboración adicional, en el
hecho de que con ello se puede llegar a la formación de grietas y a
la deformación de la pieza de construcción debido al
calentamiento.
Otra desventaja de los aceros conocidos,
designados en la relación de hierro y acero es su mala soldabilidad
debido al contenido de carbono y la composición de la aleación. Sin
embargo una buena soldabilidad es indispensable en el alcance de la
elaboración de materia artificial. A menudo debido a las
modificaciones posteriores de la formación y debido a las
reparaciones que se hacen necesarias es menester llevar a cabo
labores de soldadura en las herramientas.
Adicionalmente se dificulta la determinación de
un acero satisfactorio que corresponde a los requerimientos en la
práctica, en particular con los problemas que se originan en la
elaboración de materia artificial, por el hecho de que tal acero ha
de ser no solo resistente a la corrosión, bien mecanizable por
arranque de virutas y bien soldable, sino que también ha de ser
resistente en una medida suficiente, para poder soportar las
fuerzas que se originen en la operación práctica. En caso contrario
existe el peligro de que las fuerzas elevadas de flexión, torsión,
presión y tracción que se producen también originarían grietas.
Se ha mostrado, que los aceros conocidos no
satisfacen todos estos requerimientos al mismo tiempo. Así por
motivo de un elevado contenido de azufre presentan aceros bien
mecanizables por arranque de virutas una dureza demasiado reducida,
mientras que en aceros más duros, debido a un incremento en el
contenido de carbono, se reduce la resistencia a la corrosión.
JP-A-01 215 489 da a conocer un
acero que consta de un 0,05 - 0,17% de C, un 0,01 - 1,5% de Si, un
0,01 - 2% de Mn, \leq un 0,025% de P, \leq un 0,015% de S, un 8
- 12% de Cr, \leq un 0,8% de Ni, un 0,5 - 3% de Mo, un 0,5 - 3%
de W, un 0,1 - 0,2% de Nb, \leq un 0,04% de Al, un 0,03 - 0,05% de
N, \leq 0,01 de O y un 0,0005 - 0,01 de Ca, el resto es
hierro.
Consiste la tarea de la invención en encontrar un
acero particularmente adecuado para la fabricación de herramientas
para la industria de la elaboración de materia artificial, que
presente con una dureza elevada y una resistencia a la corrosión,
una dureza, maquinabilidad por arranque de virutas y soldabilidad
satisfactorias en correspondencia con los requerimientos prácticos.
Aparte de esto se debe indicar un procedimiento para la fabricación
de productos intermedios de tal acero. Bajo el concepto "producto
intermedio" se entiende en este contexto productos planos,
productos alargados u otros objetos que a continuación se aportan
para una elaboración posterior.
En relación con la materia prima se soluciona
esta tarea por un acero para herramientas particularmente expuestas
a la corrosión que presenta la siguiente composición (en % de
masa):
C: al menos un 0,02 y como máximo un 0,12%,
Si: como máximo un 1,5%,
Mn: entre 1,0 - 2,50%,
P: como máximo un 0,035%,
S: al menos un 0,04% y menos de un 0,15%,
Cr: más de un 8,0% y menos de un 12%,
Mo: más de un 0,0% y como máximo un 0,20%,
V: más de un 0,0% y como máximo un 0,25%,
Nb: más de un 0,1% y como máximo un 0,5%,
N: al menos un 0,02 y como máximo un 0,12%,
Ni: como máximo un 0,5%
B: como máximo un 0,005%,
Cu: como máximo un 0,3%,
Al: como máximo un 0,035%,
Sn: como máximo un 0,035%,
As: como máximo un 0,02%,
al menos uno de los elementos de Ca, Mg o Ce,
siendo la suma de los contenidos de estos elementos de al menos un
0,0002% y como máximo un 0,015%.
el resto es hierro y las impurezas
inevitables.
El acero para herramientas de una aleación de
niobio de acuerdo con la invención presenta una combinación
optimizada de maquinabilidad por arranque de virutas, temple,
resistencia a la corrosión, soldabilidad y dureza. Alcanza capas de
temple que se encuentran entre 300 y 450 HB. A pesar del contenido
relativamente elevado de azufre presenta una buena dureza para
aceros del tipo de acuerdo con el equipamiento, que satisface a los
requerimientos que se requieren en la práctica.
Para mejorar la maquinabilidad por arranque de
virutas los aceros de acuerdo con la invención tienen una aleación
con azufre, cuya parte es de menos de un 0,15% de masa. De
preferencia el acero presenta al menos un 0,04% de masa, por lo
cual se puede garantizar con seguridad una buena maquinabilidad con
arranque de virutas. Unas maquinabilidades por arranque de virutas
aún mejores se pueden alcanzar teniendo en consideración las demás
condiciones requeridas de la composición, cuando el acero de
acuerdo con la invención contiene al menos un 0,07% de masa de
azufre.
A pesar de una proporción medida de azufre de
este tipo, el acero de acuerdo con la invención presenta una buena
dureza. Esta se alcanza por el hecho de que el acero junto con el
azufre contiene al menos uno de los elementos calcio, manganeso o
cerio en cantidades, cuya suma es de más de 0,0002 sin embargo como
máximo es de 0,015% de masa. Estos elementos permiten la formación
de sulfuros en la matriz del acero y llevan por tanto a una mejora
de su dureza. Se puede alcanzar a modo de ejemplo con seguridad
cuando el acero de acuerdo con la invención contiene un 0,001 -
0,009% de masa de calcio.
Por el empleo de un bajo contenido de carbono, de
un máximo de un 0,12% de masa así como un contenido bajo de
nitrógeno de como máximo un 0,12% de masa y un contenido de niobio
de un 0,11 hasta un 0,5% de masa con el acero de acuerdo con la
invención se forma una fase de temple que coopera en el logro de un
temple de 300 hasta 450 HB. Al mismo tiempo se segrega la fase de
temple en cuestión de modo particularmente fino e igualado, lo que
tiene una influencia positiva sobre las propiedades de dureza.
Se pueden observar particularmente las
propiedades ventajosas de la aleación con niobio, cuando el
contenido de niobio se ajusta de tal forma que el factor de temple
H_{f} con el acero de acuerdo con la invención cumple con las
siguientes condiciones:
0,047 < H_{f} \leq 0,095,
donde el factor de dureza H_{f} se calcula de
acuerdo con la fórmula
H_{f} = 0,11 - % Nb / 7,14
y con el % de Nb se designa el contenido en el
acero del Nb del caso. Con tal medición del contenido de niobio se
fragua el carbono y el nitrógeno presentes ampliamente por el
elemento de niobio a unas fases de dureza, de modo que con un acero
de acuerdo con la invención con un contenido de menos de un 12% de
cromo a disposición en la matriz lleva totalmente a la formación de
unas capas de pasivación que inhiben la corrosión. De esta forma el
acero de acuerdo con la invención presenta una resistencia a la
corrosión sobresaliente, a pesar del contenido de cromo
relativamente reducido y al mismo tiempo una dureza elevada.
Con un acero de acuerdo con la invención, además
se ha reducido a un mínimo el contenido de elementos que podrían
llevar a la formación de grietas en la costura de soldadura. Una
soldabilidad óptima de un acero de acuerdo con la invención se
puede garantizar por el hecho de que el factor de soldabilidad
S_{f} que se calcula de acuerdo con la fórmula
S_{f} = % \ C
\ + \ 5x%B \ + \ 2x%Cu \ + \ (%P+%S)/2 \ + \ (%Mo+%Cr)/4 \ + \
%Mn/10
en un acero de acuerdo con la
invención cumple con la siguiente
condición:
S_{f} < 3, 99,
donde con %C, %B, %Cu, %P, %S, %Mo, %Cr, %Mn se
designan los contenidos de C-, B-, Cu-, P-, S-, Mo-, Cr-, Mn- del
caso del acero.
La dureza del acero de herramientas mencionado al
principio es influenciada de modo negativo por el contenido de
carbono y de carburo así como por la cantidad del contenido de
azufre, la distribución y la morfología de los sulfatos. El acero
de acuerdo con la invención contiene solo un máximo de 0,12% de
carbono. De esta forma también se reduce su contenido de carburos.
Adicionalmente con un acero de acuerdo con la invención, por el
hecho de que en él se reduce al mínimo el contenido de elementos
que son activos en la limitación de los gránulos, se incrementa la
dureza en relación con los otros aceros de aleación que contienen
azufre.
Se comprobó que se separan fundiéndose en los
límites de los gránulos los elementos activos en la limitación de
la granulación en aceros del tipo en cuestión durante el proceso de
solidificación así como durante la conformación en caliente y / o
durante un tratamiento térmico a temperaturas determinadas. Estas
separaciones llevan a una reducción de la cohesión y forman por
tanto de preferencia las fuentes para el origen de las grietas.
Mientras que con un acero de acuerdo con la invención el factor de
fragilización KG_{f} cumple la siguiente condición, se puede
reducir al mínimo la influencia negativa de los elementos activos
en la limitación de granulación y acompañado con ello el peligro de
que se originen grietas de modo guiado por el objetivo:
KG_{f} < 1, 07,
donde el factor de fragilización KG_{f} se
calcula de acuerdo con la fórmula
KG_{f} =
2,97x%Cu \ + \ 3,2x(%Sn+%As) \ + \ 0,55x%Al \ + \ 5,42x%P \ + \ 0,
98%N
y con %Cu, %Sn, %As, %Al, %P, y N
se designan los contenidos de Cu-, Sn-, As-, Al-, P- y N- del
acero.
En relación con el procedimiento para la
generación de un producto intermedio para la fabricación de piezas
de construcción, en particular para la fabricación de una
herramienta expuesta a la corrosión, del acero compuesto de acuerdo
con la invención se soluciona la tarea indicada mientras que al
menos se pasa a través de los siguientes pasos de fabricación:
- la fundición de un acero de acuerdo con la
invención,
- la colada del acero a un material previo, como
bloques, desbastes, pasadores de colada continua, desbastes
delgados o una banda fundida,
- el recocido de difusión del material previo a
una temperatura de 1200 – 1280ºC,
- la conformación térmica del material previo
recocido al elemento de construcción.
Por el recocido de difusión llevado a cabo en el
material previo en el alcance de la temperatura elegida de acuerdo
con la invención se añade una nivelación de la segregación
condicionada por la solidificación, de modo que se lograr una
distribución igualada de los elementos de aleación obtenidos. Con la
conformación térmica subsiguiente del material previo al producto
intermedio se influye en la estructura y en la isotropia de la
materia prima. Se puede alcanzar una estructura mejorada y una
isotropia mayor de la materia prima por el hecho de que se lleve a
cabo la conformación térmica con el empleo de un grado de
conformación Y de al menos 1, 5.
En el marco del procedimiento de acuerdo con la
invención se puede llevar a cabo la conformación térmica como el
forjado o para la fabricación de dimensiones mayores, como laminado
en caliente. La conformación térmica se lleva a cabo de preferencia
a temperaturas de 850ºC – 1100ºC. En este alcance de temperatura
presenta la materia prima empleada de acuerdo con la invención una
tensión de flujo reducida y una dureza elevada, de modo que se da
una conformabilidad óptima. La conformación térmica se puede llevar
a cabo por tanto con rapidez, a un precio ventajoso y con un
rendimiento elevado.
La pieza de trabajo generada de acuerdo con la
invención se deposita después de la conformación térmica del calor
de conformación de preferencia al aire. Con la deposición al aire
la materia prima se transforma lentamente y completamente de una
situación austenítica a martensítica. Por tal enfriamiento lento por
una parte se ajusta la dureza deseada de la materia prima de hasta
450 HB. Por otra parte se evitan ampliamente las tensiones de
transformación y de calor, de modo que no se originan deformaciones
o grietas por tensión en el producto intermedio acabado.
Por un tratamiento térmico adicional a llevar a
cabo si es el caso con temperaturas de 850°C - 1050°C con
enfriamiento controlado subsiguiente en un medio de enfriamiento
como aire, aceite, agua o un polímero, al que de preferencia sigue
un revenido a temperaturas entre 400°C y 650°C, se puede fabricar
una dureza del producto intermedio generado, que se distingue de la
dureza presente del calor de conformación del depositado al aire. En
particular se pueden lograr con este tratamiento térmico también
valores de dureza bajos hasta un límite inferior de 300 HB.
A continuación se aclara en mayor detalle la
invención por medio de ejemplos de realización. Se muestran:
| Diagrama 1: | el desgaste de corte en ensayos de taladrado aplicado sobre la vía de taladrado, |
| Diagrama 2: | la labor a la flexión por golpes averiguada aplicada al factor de fragilización KG_{f}. |
En el cuadro 1 se han comparado las aleaciones de
los aceros de acuerdo con la invención (A, B, C), las composiciones
de cuatro aceros comparativos que se encuentran fuera de la
invención (D, E, F, G). En el cuadro 2 se han indicado
adicionalmente los valores de Brinell que pertenecen a los aceros de
(A) hasta (G) así como los factores de dureza (H_{f},) de
soldadura (S_{f}) y de fragilización (KG_{f}).
Para la comprobación de la maquinabilidad por
arranque de virutas de los aceros (A - G) se llevaron a cabo en
elementos de construcción generados de estos aceros ensayos de
taladrado con brocas espirales sin recubrir del acero de labor
rápido con el número de la materia prima 1.3343. Para este objetivo
se taladraron orificios de 24 mm de profundidad en los aceros
presentes con una dureza de 300 hasta 400 HB. La velocidad de corte
era de 12 m/min y el avance de 0,12 mm/U.
Después de una vía de taladrado en su conjunto de
200, 1200 y 2400 mm se midió en las brocas espirales el desgaste
que se originó de los bordes de corte. Se mostró que los aceros de
acuerdo con la invención (A, B y C), a pesar de su elevada dureza
generan menos desgaste en los bordes de corte de las brocas
(diagrama 1). Su maquinabilidad por arranque de virutas se ha
mejorado por tanto claramente en relación con los aceros usuales
(D, E, F y G) que no se encuentran dentro de la invención.
Para la determinación de la dureza de los aceros
de herramientas se llevó a cabo un ensayo de flexión por golpes de
acuerdo con la hoja de pruebas de hierro y acero 1314. En este
ensayo se averigua la labor de flexión por golpes necesaria para el
golpe de muestras no hendidas como medida para la dureza de una
materia prima. Las muestras empleadas con la dimensión 7 x 10 x 55
mm se comprobaron en la dirección de deformación de los aceros
comprobados (A - G), que estaban presentes con una dureza de 300
hasta 400 HB.
La prueba tuvo lugar a temperatura ambiente. Como
muestran los valores resumidos para la labor de flexión por golpe
en el diagrama 2 (valores medios de 3 muestras individuales
comprobados), se puede comprobar una reducción clara de la labor de
flexión por golpe con un factor de fragilización KG_{f} en
incremento. Los aceros de acuerdo con la invención (A, B y C)
presentan con valores claramente por encima de 200 J el nivel de
dureza elevado deseado, mientras que con los aceros (D, E, F y G),
aportados para la comparación, con un factor de fragilización en
incremento, solo se pudieron medir valores de entre 50 y 150 J, su
dureza por tanto era claramente más baja.
Para comprobar la resistencia a la corrosión de
los aceros indicados en el cuadro 1, se llevaron a cabo ensayos de
sumersión en una solución de cloruro sódico acuoso de un 0,5%.
Después de una duración de inmersión de 1 hora se secaron las
muestras del caso media hora al aire y luego se sumergieron de
nuevo. Después de en total nueve ciclos de inmersión y secado se
juzgó el aspecto de las pruebas anteriormente rectificadas de modo
fino.
Después de la terminación de los ensayos se pudo
comprobar en los aceros de acuerdo con la invención (A) hasta (C)
que no había casi nada de ataque de óxido en las superficies de las
muestras, lo que indica suficiente resistencia a la corrosión. Los
aceros (D, E y G) aportados como comparación por lo contrario
mostraron un fuerte ataque por la solución de prueba, de modo que la
mayor parte de las superficies ya estaban corrosionadas después de
los ciclos de prueba llevados a cabo. Solo el acero comparativo (F)
era más resistente a la corrosión por motivo de su elevado
contenido de cromo y debido a la falta de azufre. Por motivo de la
falta de azufre en la composición sin embargo se mostró que el
acero (F) era por mucho el que mostró la peor dureza de todos los
aceros investigados.
Los ejemplos aclarados justifican que el acero de
acuerdo con la invención por una parte alcanza con seguridad la
dureza requerida de 300 HB hasta 450 HB y por otra parte es bien
mecanizable por arranque de virutas. Con los aceros que no se
encuentran dentro de la invención, que no cumplen las condiciones a
tener en cuenta para el factor de dureza H_{f} no se alcanza por
lo contrario esta combinación de propiedades.
Comparativamente se muestra el valor a mantener
en el contexto del acero de acuerdo con la invención para el factor
de la soldabilidad S_{f}. De esta forma los aceros de
comparación, cuyo factor de soldabilidad S_{f} está por encima
del valor de límite previsto de acuerdo con la invención, presentan
un comportamiento de soldadura claramente peor que los aceros de
acuerdo con la invención. Esto se muestra en particular en que se
originan grietas de soldadura, y para evitarlo en los aceros que no
son de acuerdo con la invención se necesita un calentamiento previo
y un tratamiento posterior caros.
Finalmente muestran los ejemplos que por la
reducción de acuerdo con la invención del contenido de elementos
activos en los límites de la granulación como Cu, Sn, As, Al, P y N
en los aceros (A, B, C) se ha mantenido bajo el factor de
fragilización del caso KG_{f} y con ello se ha alcanzado
ampliamente una buena dureza para los aceros del tipo en
cuestión.
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Claims (15)
1. Acero para herramientas particularmente
expuestas a la corrosión, que presenta la siguiente composición (en
% de masa):
C: al menos un 0,02 y como máximo un 0,12%,
Si: como máximo un 1,5%,
Mn: entre 1,0 - 2,50%,
P: como máximo un 0,035%,
S: al menos un 0,04% y menos de un 0,15%,
Cr: más de un 8,0% y menos de un 12%,
Mo: más de un 0,0% y como máximo un 0,20%,
V: más de un 0,0% y como máximo un 0,25%,
Nb: más de un 0,1% y como máximo un 0,5%,
N: al menos un 0,02 y como máximo un 0,12%,
Ni: como máximo un 0,5%
B: como máximo un 0,005%,
Cu: como máximo un 0,3%,
Al: como máximo un 0,035%,
Sn: como máximo un 0,035%,
As: como máximo un 0,02%,
al menos uno de los elementos de Ca, Mg o Ce,
siendo la suma de los contenidos de estos elementos de al menos un
0,0002% y como máximo un 0,015%, el resto es hierro y las impurezas
inevitables.
2. Acero de acuerdo con la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que contiene un 0,001 - 0,009%
de masa de Ca.
3. Acero de acuerdo con una de las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado por el hecho de que su
factor de dureza H_{f} cumple con las siguientes condiciones:
0,047 < H_{f} \leq 0,095,
donde
H_{f} = 0, 11 - % de Nb / 7, 14
y con % de Nb se designa el contenido de Nb del
caso del acero.
4. Acero de acuerdo con una de las
reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que
su factor de soldadura S_{f} cumple con las siguientes
condiciones:
S_{f} < 3, 99,
donde
S_{f} = %C \ +
\ 5x%B \ + \ 2x%Cu \ + \ (%P+%S)/2 \ + \ (%Mo+%Cr)/4 \ + \
%Mn/10
y con %C, %B, %Cu, %P, %S, %Mo,
%Cr, %Mn se designan los contenidos de C-, B-, Cu-, P-, S-, Mo-,
Cr-, Mn- del caso del
acero.
5. Acero de acuerdo con una de las
reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que
su factor de fragilización KG_{f} cumple con las siguientes
condiciones:
KG_{f} < 1, 07,
donde
KG_{f} =
2,97x%Cu \ + \ 3,2x(%Sn+%As) \ + \ 0,55x%Al \ + \ 5,42x%P \ + \
0,98%N
y con %Cu, %Sn, %As, %Al, %P, y N
se designan los contenidos de Cu-, Sn-, As-, Al-, P- y N- del
acero.
6. Acero de acuerdo con una de las
reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que
contiene al menos un 0,05% de masa de azufre.
7. Acero de acuerdo con una de las
reivindicaciones previas, caracterizado por el hecho de que
contiene al menos un 0,07% de masa de azufre.
8. Procedimiento para la generación de un
producto intermedio para la fabricación de elementos de
construcción, en particular para la fabricación de unas
herramientas expuestas a la corrosión, de un acero compuesto de
acuerdo con una de las reivindicaciones de 1 a 7 que abarca los
siguientes pasos:
- la fundición del acero,
- la colada del acero a un material previo, como
bloques, desbastes, pasadores de colada continua, desbastes
delgados o una banda fundida,
- el recocido de difusión del material previo a
una temperatura de 1200 – 1280ºC,
- la conformación térmica del material previo
recocido a un producto intermedio.
9. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación
8, caracterizado por el hecho de que la conformación térmica
se lleva a cabo como un forjado.
10. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que la
conformación térmica se lleva a cabo como una laminación en
caliente.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones de 7 a 10, caracterizado por el hecho de
que el producto intermedio se deposita al aire después de la
conformación térmica.
12. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones de 7 a 11, caracterizado por el hecho de
que la conformación térmica se lleva a cabo a unas temperaturas de
850°C - 1150°C.
13. Procedimiento de acuerdo con una de las
reivindicaciones de 7 a 12, caracterizado por el hecho de
que el producto intermedio a continuación de la conformación
térmicas se trata térmicamente a unas temperaturas de 850°C -
1050°C y después del tratamiento térmico se enfría de modo
controlado en un medio de enfriamiento como aire, aceite, agua o un
polímero.
14. Procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 13, caracterizado por el hecho de que después
del enfriamiento se lleva a cabo un revenido a temperaturas de
400°C - 650°C.
15. Empleo de un acero compuesto de acuerdo con
una de las reivindicaciones de 1 a 6 para la fabricación de
herramientas para la elaboración de materia artificial.
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