ES2215905T3

ES2215905T3 - Procedimiento e instalacion para la fabricacion por centrifugacion de tubos reforzados con fibras de vidrio.

Info

Publication number: ES2215905T3
Application number: ES01940371T
Authority: ES
Inventors: Birge Carlstrim; Eva Willquist
Original assignee: C TECH Ltd; C-Tech Ltd
Current assignee: C TECH Ltd; C-Tech Ltd
Priority date: 2000-04-27
Filing date: 2001-04-26
Publication date: 2004-10-16
Anticipated expiration: 2021-04-26
Also published as: BR0110602A; WO2001083185A2; MXPA02010463A; CN1426346A; EA004119B1; EP1278620B1; DE50101512D1; EA200201106A1; WO2001083185A3; US20030108697A1; ATE259700T1; TR200401005T4; EP1278620B2; CN1214907C; PL363743A1; DE10020642A1; BR0110602B1; EP1278620A2; AU7397301A; GC0000223A

Abstract

Procedimiento para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio, introduciéndose en una matriz rotatoria resina líquida que puede endurecerse, la cual puede contener un componente de relleno, junto con fibras de vidrio y aditivos para el endurecimiento, posiblemente también con arena, caracterizado porque los aditivos se ajustan sucesivamente en cantidad y tipo con respecto a la temperatura de la matriz durante la introducción de materias primas, de tal manera que la gelificación comienza en la parte externa del tubo cuando se introduce la última parte de materias primas, durante la gelificación la temperatura es más baja en la parte externa que en la parte interna, y la gelificación en la parte interna del tubo no comienza hasta que todas las materias primas han sido introducidas.

Description

Procedimiento e instalación para la fabricación por centrifugación de tubos reforzados con fibras de vidrio.

La invención se refiere a un procedimiento y a una instalación para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio, introduciéndose en una matriz rotatoria resina líquida que puede endurecerse, que puede contener un componente de relleno, junto con fibras de vidrio y aditivos para el endurecimiento, posiblemente también con arena.

En el documento WO 00/43185 se describe un procedimiento para una fabricación rápida por centrifugación de tubos reforzados con fibras de vidrio, en el que la temperatura de la matriz es de como mínimo 40ºC.

Tal como se da a conocer en el documento WO 00/43185, las capas de arena se encuentran normalmente en el centro de la pared del tubo (en la zona neutral). En este tipo de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio con capas de arena hay un contenido de plástico bajo en la parte externa del tubo, por ejemplo, del 35% de poliéster, sin embargo, en la parte interna del tubo éste puede aumentar hasta el 70%. En los tubos con un diámetro mayor y presiones nominales mayores, los espesores de la capa de fibras de vidrio-plástico o de la capa de fibras de vidrio-poliéster son tan grandes que el calor desarrollado no se evacúa en la medida suficiente, sino que se produce un aumento de temperatura demasiado intenso.

La invención se basa en la tarea de crear un procedimiento y una instalación para la fabricación por centrifugación de tubos reforzados con fibras de vidrio en los que sea posible un endurecimiento rápido también con una temperatura más baja de la matriz.

Además, la invención también debe posibilitar el fabricar por centrifugación tubos reforzados con fibras de vidrio con diámetros mayores y para presiones más altas, impidiéndose que la temperatura que resulta de la reacción de la resina sintética aumente demasiado, que el endurecimiento tenga lugar demasiado rápido y que por ello se empeore demasiado la compactación.

Esta tarea se soluciona según la invención con un procedimiento con las características de la reivindicación 1 y con una instalación con las características de la reivindicación 16. En la reivindicación 19 se indica un tubo de plástico fabricado por centrifugación, reforzado con fibras de vidrio, con varias capas de fibras de vidrio, resina sintética, arena y aditivos según la invención.

En el caso del procedimiento según la invención para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio se introduce en una matriz rotatoria resina líquida que puede endurecerse, la cual puede contener un componente de relleno, junto con fibras de vidrio y aditivos para el endurecimiento, posiblemente también con arena. Los aditivos se ajustan sucesivamente en cantidad y tipo con respecto a la temperatura de la matriz durante la introducción de las materias primas, de tal manera que comienza la gelificación en la parte externa del tubo cuando se introduce la última parte de las materias primas. Durante la gelificación, la temperatura es más baja en la parte externa que en la parte interna y la gelificación comienza primero en la parte interna del tubo después de que se hayan introducido todas las materias primas.

Por consiguiente se ha demostrado que también es posible un endurecimiento rápido cuando la temperatura de la matriz se encuentra por debajo de 40ºC. En este caso es importante que se utilicen resinas de poliéster altamente reactivas y que los aditivos se ajusten de forma precisa a la temperatura de la matriz y al espesor de la pared de los tubos por medio de catalizadores, aceleradores e inhibidores.

Para obtener un endurecimiento rápido y al mismo tiempo una buena compactación es importante que las cantidades de aditivos varíen sucesivamente durante la introducción de las materias primas. En este sentido hay que tener en cuenta que la gelificación de la resina comienza exactamente cuando todas las materias primas se han introducido. Cuando comienza la gelificación en la parte externa, se origina calor y por ello aumenta la temperatura también dentro del tubo. Aquí tienen que ajustarse los aditivos de tal manera que el endurecimiento no vaya tan rápido que la compactación sea demasiado mala o no sea suficiente la impregnación de las fibras de vidrio.

De esta manera, en el caso de una variante del procedimiento, los aditivos se ajustan de tal manera que la gelificación no comienza hasta tres minutos después de introducir todas las materias primas. Con ello se asegura una distribución uniforme de las materias primas en el tubo.

Además, para recalentar la matriz tras el comienzo de la gelificación en la capa externa del tubo puede inyectarse a la matriz agua caliente con una temperatura de como mínimo 50ºC.

La temperatura en la parte interna del tubo puede subir de 50 a 70ºC por medio del desarrollo de calor en la parte externa. Por tanto, deberían utilizarse inhibidores para controlar la reacción en la parte interna del tubo. En el pasado, durante la fabricación de tubos de plástico reforzado con fibras de vidrio se presentaban repetidamente problemas con la utilización de inhibidores. En este sentido es importante comprobar exactamente las cantidades necesarias, puesto que de lo contrario, los tubos no se endurecen suficientemente. La cantidad y tipo de los catalizadores tiene que ajustarse a la cantidad de inhibidores.

La cantidad de inhibidores pueden encontrarse de forma ventajosa entre el 38 y el 61% de la cantidad que impide un desarrollo de calor.

Preferiblemente se utiliza una mezcla de catalizadores más reactiva en la parte externa del tubo que en la parte interna.

En el caso de una variante ventajosa del procedimiento se utilizan bombas de catalizador, de talmanera que se utiliza un catalizador o una mezcla de catalizadores con baja temperatura de iniciación en la parte externa del tubo, con lo que el otro catalizador o la otra mezcla de catalizadores se utiliza en la parte interna del tubo.

En una variante del procedimiento en la que siempre se utiliza arena y preferiblemente resina de poliéster como plástico, se utilizan varias capas de arena que se dividen en un número de capas de arena empleando cálculos térmicos. Los cálculos térmicos sirven para transmitir a las capas de arena el calor desarrollado en las capas de fibras de vidrio-poliéster y para impedir que la temperatura aumente demasiado. Ventajosamente, las capas de arena conducen a que se mejore la compactación en las capas de fibras de vidrio-poliéster que se encuentran debajo y se reduzca el contenido en resina de poliéster. La reducción del contenido de poliéster provoca una reducción del aumento de temperatura en las capas de fibras de vidrio.

La entalpía de la resina de poliéster desempeña un gran papel en el caso de los cálculos. Para las resinas de poliéster no flexibles se encuentra en el orden de magnitud de 250 a 370 julios/g. En el caso de las resinas muy flexibles se encuentra desde 150 hasta 200 julios/g. Más abajo se indican algunos ejemplos dados para mezclas de poliéster con una entalpía de la resina de 290 julios/g cuando la temperatura de las materias primas es de 20ºC:

Contenido en fibras de vidrio (%)	Temperatura exotérmica (ºC)
0	181
30	155
40	144
50	121
60	116
60	116
70	99
80	78

Cuando se utiliza resina de poliéster con componente de relleno se utiliza de manera conveniente una resina de poliéster con una entalpía de aproximadamente 350 julios. También es conveniente utilizar un componente de relleno en la pared interna del tubo.

Para obtener una buena compactación debe utilizarse una longitud de fibra de 75 a 10mm. Con ello puede aumentarse al 70% el contenido en roving.

La división de la arena en capas diferentes debe hacerse de tal manera que ninguna capa, excepto la capa de arena de la zona neutral de la pared del tubo, tenga un espesor que sea mayor al 0,0025 del diámetro externo y no sea superior al 20% del espesor de la pared. Las capas de arena no deben contener ningún roving (hilos de vidrio). Cuando se añade arena debe existir un excedente de resina. Con ello, la arena sale de manera muy uniforme y cubre las irregularidades de la capas de roving. Con ello se reduce la necesidad de resina de la capa de recubrimiento.

Tras la última capa de arena tiene que haber una capa de roving de como mínimo dos mm de espesor como capa barrera. El contenido en fibras de vidrio tiene que ser aquí inferior al 40%.

Preferiblemente, las capas individuales con refuerzo de fibras de vidrio son mayores de 0,005 veces el diámetro externo. En la dirección periférica, las capas con refuerzo de fibras de vidrio, excepto la capa barrera, tienen un espesor de entre 1,5 y 3,5 mm.

Para obtener una buena compactación, el tiempo de gelificación en las capas individuales tiene que ajustarse exactamente en función del tiempo de inyección.

En el caso de una instalación según la invención para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio, las materias primas procedentes de una máquina de inyección se introducen en una matriz rotatoria. La máquina de inyección puede moverse en una posición fija, estando montadas las centrifugadoras, sin embargo, sobre un carro que puede moverse de forma transversal a la máquina de inyección en el mismo plano. Para recalentar la matriz, se utiliza agua caliente, estando dispuestos los dispositivos de pulverización en posiciones fijas y no pudiendo moverse con las matrices, con lo se recoge agua en recipientes colectores independientes bajo cada matriz, que pueden moverse con la matriz y se transfiere a un canal fijo.

La invención se describe posteriormente mediante ejemplos y basándose en los dibujos, sirviendo esta representación para la explicación de la invención, sin embargo, no debe quedar limitada con las concreciones. Muestran:

las figuras 1 a 7, diagramas que muestran la trayectoria de la temperatura en función del tiempo para el molde y los tubos con diferentes espesores de pared para diferentes capas y diferentes proporciones en las cantidades de los inhibidores,

la figura 8, un ejemplo para la disposición de mezcladores en una máquina de inyección que funciona de acuerdo con el procedimiento según la invención, para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio,

la figura 9, una vista esquemática de la estructura de una instalación con estaciones de procesamiento A a H para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio,

la figura 10, una vista esquemática de la estructura de una instalación con estaciones A a G de procesamiento para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio,

las figuras 11 a 13, la estructura de tubos para diferentes anchuras nominales y presiones nominales, y

la figura 14, un diagrama que muestra la trayectoria de la temperatura en función del tiempo dentro del tubo y fuera, en la matriz,

Las figuras 1 a 7 muestran el desarrollo de la temperatura en diferentes capas, calculado desde la parte inferior de un molde calentado.

La figura 1 muestra la trayectoria del desarrollo de la temperatura sin inhibidor. La temperatura del molde es 52ºC y la gelificación se produce a 50ºC tras aproximadamente un minuto.

La figura 2 muestra que con la utilización de 0,38% de inhibidor, calculado con respecto a la cantidad de resina del cuerpo (resina pura), se ha obtenido un tiempo de gelificación más largo.

La figura 3 muestra que por medio de la utilización de inhibidor no se presenta una gelificación en la parte superior hasta después de aproximadamente cuatro minutos.

La figura 4 muestra que con la utilización de 0,61 % de inhibidor, calculado respecto a la cantidad de resina del cuerpo, no se obtiene un tiempo de gelificación más largo que en el caso de la figura 3.

La figura 5 muestra que no se produce ningún desarrollo de calor cuando se utiliza demasiado inhibidor.

La figura 6 muestra una reacción similar cuando se reduce la cantidad de catalizador.

La figura 7 muestra que se produce un desarrollo de calor cuando se aumenta la temperatura del molde. En la práctica, esto corresponde a pulverizar agua caliente en la matriz.

La figura 8 muestra la disposición de los mezcladores necesarios en una máquina de inyección. M-1 es el mezclador más adelantado, en el que con la ayuda de dos bombas P-1 y P-2 de catalizador se mezclan catalizadores con la resina. M-2 es el mezclador en el que se mezcla un agente acelerador, por ejemplo, co-acelerador, con la resina del cuerpo. M-3 es el mezclador en el que se mezcla el agente acelerador con la resina de recubrimiento (resina pura como componente principal en la capa de recubrimiento dentro del tubo). M-4 es el mezclador que está detrás en la máquina de inyección, donde el inhibidor se mezcla con la resina del cuerpo.

La figura 9 muestra la estructura de una instalación con 8 estaciones de procesamiento. La figura 9 (a) ejemplifica la inyección y la figura 9 (b), la extrusión.

El ejemplo siguiente ejemplifica el modo de funcionamiento de la instalación.

Ejemplo

En un mezclador de componentes de relleno se mezclan los siguientes componentes:

100 partes de resina del cuerpo

0,5 partes de inhibidor de 10% de butilcatecol en estireno

0,2 partes de promotor D (N, N-Dietilacetoacetamida)

150 partes de polvo de CACO_{3}

En el mezclador M-2 se añade co-acelerador con 1% de Co a la resina del cuerpo.

En el mezclador M-3 se añade 0,5% de co-acelerador.

En el mezclador M-4 se adiciona 0,5% de inhibidor, que se compone del 10% de butilcatecol.

Un tubo con DN 800 PN 10 [diámetro nominal de 800 mm, presión nominal de 9,8 bares] se fabrica de la siguiente manera:

El tubo tiene 7 capas con la siguiente estructura, calculada desde fuera:

1. capa de arena

2. refuerzo de fibras largas

3. refuerzo de fibras cortas

4. capa de arena

5. refuerzo de fibras largas

6. capa barrera con refuerzo de fibras cortas

7. capa de recubrimiento.

En todas las capas se utiliza un 1,5% de catalizador, utilizándose diferentes relaciones de peróxido de acetil-acetona (AAP) y perbenzoato de terc-butilo de la siguiente manera:

Capa	AAP	TBPB	Co en el M-2
1	50%	50%	0,5%
2	40%	60%	0,7%
3	30%	70%	0,7%
4	50%	50%	0,8%
5	30%	70%	0,6%
6	25%	75%	0,5%
7	20%	80%	-
APP es más reactivo que TBPB. Tiene una temperatura de iniciación más baja.

El tiempo de inyección es de 6 minutos y la temperatura de la matriz de 35ºC. Tras la introducción de las materias primas, el carro lleva la matriz a la estación en la figura 9, en la que tras 4 minutos se han gelatinizado todas las capas y se pulveriza con agua caliente a 70ºC durante 30 segundos.

Tras 5 minutos en la estación F, la matriz se lleva a la estación G y, tras 4 minutos, a la estación H, en la que inmediatamente se pulveriza con agua caliente a 70ºC durante 20 segundos. En la estación H se prepara la extrusión. Tras 4 minutos se lleva la matriz a la estación D, en la que se extrude el tubo en caliente.

De nuevo en la posición E, la matriz se lleva a 35ºC y se fabrica un nuevo tubo con DN 800.

Bajo cada matriz hay un recipiente colector para agua caliente o fría. En cada estación hay la posibilidad de pulverizar con agua caliente o fría en posiciones fijas.

El agua de los recipientes colectores se recoge en un canal fijo sin separación de agua fría y caliente y se vuelve a conducir en una tubería a la instalación de tratamiento del agua.

El ajuste de la reacción de la resina es tan rápido que en el tubo la reacción en la parte externa sube a aproximadamente 70ºC y en la parte interna de 90 a 110ºC. La pulverización con agua caliente debe impedir que la temperatura más baja de la matriz impida la reacción en la parte externa.

Con el empleo de varias matrices se produce, según la representación de la figura 9, el siguiente modo de funcionamiento. Si la matriz DN 600 llega a la estación E de inyección, la matriz DN 800 tiene que estar en la estación G, y si la matriz DN 500 está en la estación E, la matriz DN 800 tiene que estar en la estación G. La matriz DN 800 está en la estación H cuando la matriz DN 400 está en la estación E. En función de la temperatura de partida de la matriz, de la capacidad térmica de la matriz y de la masa de la matriz en el carro, en caso de necesidad puede utilizarse agua caliente o agua fría en las estaciones F a H.

Las ocho estaciones de la instalación según la figura 9 posibilitan que los tubos se extrudan siempre en la estación D. Si, por el contrario, sólo existen siete estaciones, entonces el tubo DN 800 tiene que extrudirse en la estación G y los otros tubos tienen que extrudirse en la estación C. Entonces, la estación D se utiliza para la inyección.

A continuación, se describe la estructura de un tubo según la invención, tal como se ejemplifica en la figura 11. Para los cálculos se supuso que el desarrollo de calor de las capas nº 1 a 3 es absorbido por la matriz de acero. Para las capas 4 a 8, el desarrollo de calor es de 5.800 julios/m de tubo. La capacidad térmica es de 70,6 julios/ºC y por metros de tubo, lo que daría una aumento de la temperatura de 82ºC. La resina de la capa de recubrimiento tiene una entalpía de 170 julios/g. Con un calor específico de 1,8 julios/g, ºC se produciría un aumento de la temperatura de 94ºC si no se perdiera calor. La temperatura máxima sería de aproximadamente 102ºC con valores de temperatura admisibles de alrededor de 110ºC. La indicación "Roving periférico" se refiere a la orientación del roving principalmente en la dirección periférica. La longitud del roving es 60 mm.

Cuando las resinas de poliéster se utilizan con componentes de relleno, éstas deberían tener una entalpía de 350 julios. También es conveniente utilizar componente de relleno en la pared interna del tubo, véanse las capas nº 4 a 6 de la figura 11.

En la figura 12 se ejemplifica la estructura de un segundo ejemplo de un tubo según la invención. El tubo es un tubo multicapa con DN 2.000 (anchura nominal 2.000 mm), PN16 (presión nominal 15,7 bares), SN 10.000 (rigidez nominal 10.000 N/m_{2}). La longitud del roving es de 60 mm.

En la figura 13 se ejemplifica la estructura de un tercer ejemplo de un tubo según la invención. El tubo es un tubo multicapa con DN 2.400 (anchura nominal 2.400 mm), PN 10 (presión nominal 9,8 bares), SN 5.000 (rigidez nominal 5.000 N/m^{2}). La longitud del roving es de 100 mm.

Tal como se ha mencionado el tiempo de gelificación en las capas individuales tiene que ajustarse exactamente en función del tiempo de inyección. El tubo ejemplificado en la figura 13 necesita un tiempo de inyección de 23 minutos. Esto significa que el tiempo de gelificación para la capa nº 1 tiene que ser como mínimo de 23 minutos a temperatura ambiente si la matriz y las materias primas están a temperatura ambiente. El tiempo de inyección para la capa nº 2 es de 2,5 minutos. Esto significa que el tiempo de gelificación para estas capas es de cómo mínimo 20,5 minutos. El cálculo para cada capa tiene que realizarse de forma similar. Basándose en pruebas de laboratorio tienen que calcularse de nuevo las cantidades de aditivos para cada capa.

La figura 14 ejemplifica el resultado de las mediciones de la temperatura dentro del tubo y fuera en la matriz. Los resultados de la medición coinciden de forma correcta con los cálculos.

Claims

1. Procedimiento para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio, introduciéndose en una matriz rotatoria resina líquida que puede endurecerse, la cual puede contener un componente de relleno, junto con fibras de vidrio y aditivos para el endurecimiento, posiblemente también con arena, caracterizado porque los aditivos se ajustan sucesivamente en cantidad y tipo con respecto a la temperatura de la matriz durante la introducción de materias primas, de tal manera que la gelificación comienza en la parte externa del tubo cuando se introduce la última parte de materias primas, durante la gelificación la temperatura es más baja en la parte externa que en la parte interna, y la gelificación en la parte interna del tubo no comienza hasta que todas las materias primas han sido introducidas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la gelificación en la parte externa comienza como mínimo tres minutos después de que hayan sido introducidas todas las materias primas.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque se pulveriza agua caliente con una temperatura de como mínimo 50ºC a la matriz después de haya comenzado la gelificación en la capa externa del tubo.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque se utiliza inhibidor en una cantidad que se encuentra entre el 38% y el 61% de la cantidad que impide un desarrollo de calor.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque se utiliza una mezcla de catalizadores más reactiva en la parte externa del tubo que en la parte interna del tubo.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque se añade inhibidor en uno de los mezcladores del alimentador.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se añade acelerador a la resina del cuerpo en el segundo mezclador (M-2) delante en el alimentador.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque se añade acelerador a la resina de recubrimiento delante en el tercer mezclador (M-3).

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se añade inhibidor a la resina del cuerpo atrás en el mezclador (M-4).

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que se utilizan dos bombas de catalizador, caracterizado porque en una de las bombas se utiliza un catalizador o una mezcla de catalizadores con baja temperatura de iniciación en la parte externa del tubo y la otra se utiliza en la parte interna del tubo.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la cantidad de arena que es necesaria para conseguir la rigidez se divide en varias capas, de tal manera que todas las capas de fibras de vidrio, excepto la capa barrera, están colocadas entre las capas de arena en las que se aumenta el contenido en roving por medio de la compresión de las capas de arena con la acción de la fuerza centrífuga.

12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque las capas de arena individuales, excepto la capa de arena, en el centro de la pared del tubo (zona neutral), no son mayores del 15% del espesor de la pared del tubo.

13. Procedimiento según la reivindicación 11 o 12 caracterizado porque las capas de arena individuales, excepto la capa de arena en la zona neutral, no son mayores de 0,0025 veces el diámetro externo.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado porque las capas individuales con refuerzo de fibras de vidrio no son mayores de 0,005 veces el diámetro externo.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones 11 a 14, caracterizado porque las capas con refuerzo de fibras de vidrio, excepto la capa barrera, no son menores de 1,5 mm ni mayores de 3,5 mm en la dirección periférica.

16. Instalación para la fabricación por centrifugación de tubos de plástico reforzados con fibras de vidrio, en la que las materias primas procedentes de una máquina de inyección se introducen en una matriz rotatoria, la máquina de inyección puede moverse en una posición fija, sin embargo, las centrifugadoras están montadas en un carro que puede moverse de forma transversal a la máquina de inyección en el mismo plano, para calentar la matriz se utiliza agua caliente, caracterizada porque los dispositivos de inyección están dispuestos en posiciones fijas y no pueden moverse con las matrices y se recoge agua en recipientes colectores independientes bajo cada matriz, que pueden moverse con la matriz, y se transfiere a un canal fijo.

17. Instalación según la reivindicación 16, con una máquina de inyección para alimentar materias primas a las matrices, estando delante un mezclador (M-1) para la alimentación de catalizadores, caracterizada porque detrás, en la máquina de inyección, también está previsto un mezclador (M-4) para introducir otros aditivos en la resina del cuerpo.

18. Instalación según la reivindicación 17, caracterizada porque delante, en la máquina de inyección, está presente como mínimo otro mezclador (M-2 o M-3).

19. Tubo de plástico fabricado por centrifugación, reforzado con fibras de vidrio, con varias capas de fibras de vidrio, resina sintética que puede contener un componente de relleno, fibras de vidrio, arena y aditivos, caracterizado porque la cantidad de arena que es necesaria para conseguir la rigidez está dividida en varias capas, de tal manera que todas las capas de fibras de vidrio, excepto la capa barrera, están colocadas entre las capas de arena, en las que el contenido en roving ha sido aumentado por medio de la compresión de las capas de arena con la acción de la fuerza centrífuga y la capa barrera es una capa de roving con un espesor de como mínimo dos mm con un contenido en fibras de vidrio inferior al 40%.

20. Tubo de plástico según la reivindicación 19, caracterizado porque las capas de arena individuales, excepto la capa de arena en el centro de la pared del tubo (zona neutral), no son mayores del 15% del espesor de la pared del tubo.

21. Tubo de plástico según la reivindicación 19 o 20, caracterizado porque las capas de arena individuales, excepto la capa de arena en la zona neutral, no son mayores de 0,0025 veces el diámetro externo.

22. Tubo de plástico según una de las reivindicaciones 19 a 21, caracterizado porque las capas individuales con refuerzo de fibras de vidrio no son mayores de 0,005 veces el diámetro externo.

23. Tubo de plástico según una de las reivindicaciones 19 a 22, caracterizado porque las capas con refuerzo de fibras de vidrio, excepto la capa barrera, no son menores de 1,5 mm y no son mayores de 3,5 mm en la dirección periférica.