ES2215591T3 - Union compuesta para el montaje de al menos un organo exterior sobre un panel sandwich. - Google Patents
Union compuesta para el montaje de al menos un organo exterior sobre un panel sandwich.Info
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Abstract
Unión compuesta (10), para el montaje de al menos un órgano exterior sobre un panel sándwich (18) que comprende un alma alveolada (20) y dos capas de revestimiento (22) colocadas a una y otra parte de ésta, comprendiendo la citada unión una pluralidad de células tubulares elementales (12) yuxtapuestas, susceptibles de ser orientadas en el sentido del espesor del panel, en el interior de un vaciado (24) formado en el alma del panel sándwich, y al menos una célula (12a) de introducción de esfuerzos en la que se aloja una pieza rígida (14) de fijación del citado órgano exterior, que se caracteriza porque cada célula (12a) de introducción de esfuerzos está separada del borde periférico de la unión, en todas las direcciones, por al menos una célula tubular elemental (12), y cada una de las células tubulares elementales (12) comprende una pared compuesta (13) formada por mechones de fibras trenzadas y por resina.
Description
Unión compuesta para el montaje de al menos un
órgano exterior sobre un panel sándwich.
La invención se refiere a una unión compuesta,
concebida para ser integrada en un panel sándwich de modo que
permite el montaje de al menos un órgano exterior sobre este panel,
de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1 (documento US 4
845 915).
En particular, la unión compuesta según la
invención está concebida para permitir la transmisión de esfuerzos
estáticos y/o dinámicos importantes entre un panel sándwich y uno o
varios órganos anclados en este panel.
La invención se refiere igualmente a un panel
sándwich que integra una o varias uniones compuestas de este
tipo.
La invención encuentra aplicación privilegiada en
las industrias aeronáutica y espacial. En cualquier caso, puede ser
utilizada en otros campos técnicos, sin apartarse del alcance de la
invención.
Los paneles sándwich se utilizan en numerosas
industrias, principalmente en virtud de su ligereza y de su gran
rigidez, en particular de flexión.
Un panel sándwich está formado por un alma
alveolada y dos capas de revestimiento colocadas a una y otra parte
de éste. El alma alveolada se presenta en general bajo la forma de
una estructura en nido de abeja o en forma espumada. Esta
configuración proporciona un ahorro de peso importante con relación
a una estructura homogénea de la misma rigidez. Según la utilización
prevista, las capas de revestimiento y el alma alveolada son
metálicas y/o compuestas y/o sintéticas.
En la industria aeronáutica, se conoce el hecho
de utilizar paneles sándwich para realizar, por ejemplo, los suelos
de las cabinas, tabiques interiores y elementos de los planos de
sustentación. Tales paneles se utilizan asimismo en la industria
espacial, donde la reducción de peso es imperativa. Se transmiten
también esfuerzos importantes a las estructuras durante las fases de
despegue. Además, se encuentran presentes tensiones térmicas
elevadas, por el hecho de los importantes gradientes de temperatura
que existen entre las zonas de sombra y las zonas soleadas.
Además, se sabe que un material compuesto
constituido en parte por resina, libera en el espacio el agua
presente en su estructura, lo que tiene por efecto generar
desplazamientos susceptibles de modificar la posición de los
instrumentos o de los equipos montados en el panel.
Cuando un órgano exterior cualquiera se encuentra
montado en un panel sándwich, la unión debe realizarse de modo que
transmita a los revestimientos y al alma del panel los esfuerzos de
cualquier naturaleza sin provocar rotura alguna o deformaciones
permanentes. Además, la duración de la unión debe ser comparable a
la duración de la vida pretendida para el panel.
Para realizar una unión de ese tipo, una solución
conocida consiste en integrar en el panel una pieza adaptada
monolítica de cualquier forma, siendo lo más frecuente de
naturaleza metálica. Esta pieza adaptada, denominada habitualmente
"inserto", está dimensionada para recibir los esfuerzos y para
difundir las tensiones hacia el panel.
Los insertos utilizados habitualmente para
asegurar la unión entre un órgano exterior y un panel sándwich
pueden, o bien atravesar el panel de parte a parte, o bien ser
no-salientes. En este último caso, el inserto se
incluye por lo general en el panel con anterioridad al pegado de
los revestimientos sobre el alma alveolada. Cuando el inserto
atraviesa el panel, se coloca generalmente en una cavidad
mecanizada en al menos uno de los revestimientos y en el alma del
panel. El anclaje del inserto en la cavidad está entonces asegurado
por un material solidificado tal como una resina o una película
espumante. A título de ejemplo, los documentos
US-A-5 240 543,
US-A-5 378 099,
FR-A-1 243 582,
FR-A-1 132 264 y
FR-A-2 452 021 se refieren a
diferentes tipos de insertos que atraviesan completamente un panel
sándwich.
Cuando se utiliza esta técnica convencional, los
comportamientos mecánicos de los insertos pueden ser optimizados
dotándolos de un contorno exterior susceptible de enganchar con la
resina. Además, las dimensiones de la cavidad en las que se aloja
el inserto tienen en cuenta la forma de éste y los esfuerzos
transmitidos a través de la unión. Así, los perímetros de la cavidad
y del inserto se eligen en función de las tensiones de
cizallamiento que deben ser transmitidas por la
inter-unión entre el inserto y el panel, de modo que
el nivel de tensiones se mantenga aceptable para los materiales
utilizados.
Esta técnica de unión convencional presenta, sin
embargo, un cierto número de inconvenientes.
Así, el respeto de los diferentes parámetros que
acaban de ser enunciados, conduce por lo general a utilizar
insertos de dimensiones relativamente grandes cuya masa, aumentada
por la resina de fijación, incrementa sensiblemente el peso del
panel sándwich. Este fenómeno es particularmente sensible cuando un
inserto único integra varios puntos de fijación.
Por otra parte, la zona materializada por el
inserto presenta propiedades físicas diferentes a las del resto del
panel sándwich. La discontinuidad así formada genera una distorsión
en las deformaciones del panel, en especial en el caso en que éste
se somete a solicitaciones térmicas. Esta discontinuidad es
particularmente inconveniente en el caso de un inserto monolítico de
gran tamaño.
Por otra parte, se conocen paneles sándwich cuya
alma alveolada está constituida por células tubulares yuxtapuestas
formadas por mechones de fibras trenzadas, como muestra el
documento "Composite Airframe Structure" publicado en
septiembre de 1995, páginas 270 y 271. En un panel de este tipo, las
células están dispuestas lado con lado en sentido longitudinal, es
decir, paralelamente a las capas de revestimiento del panel, y
forman la integralidad del alma del, panel. Un panel realizado de
acuerdo con este documento, no está capacitado más que para recibir
una carga uniformemente repartida por toda su superficie.
La invención tiene por objeto una unión compuesta
cuya configuración original le permite asegurar la transmisión
progresiva de esfuerzos entre un órgano exterior relativamente
rígido y el alma alveolada, sensiblemente menos rígida, de un panel
sándwich, todo ello proporcionando una gran estabilidad dimensional
en presencia de solicitaciones térmicas y/o higroscópicas.
De acuerdo con la invención, este resultado se ha
obtenido por medio de una unión compuesta, para el montaje de al
menos un órgano exterior sobre un panel sándwich que comprende un
alma alveolada y dos capas de revestimiento colocadas a ambos lados
de éste, estando dicha unión caracterizada porque comprende una
pluralidad de células tubulares elementales yuxtapuestas
susceptibles de ser orientadas en el sentido del espesor del panel,
en el interior de un vaciado formado en el alma del panel sándwich,
y al menos una célula de introducción de esfuerzos en la que se
aloja al menos una pieza rígida de fijación de dicho órgano
exterior, estando cada célula de introducción de esfuerzos separada
de un borde periférico de la unión, en todas las direcciones, por
al menos una célula tubular elemental.
En una unión compuesta concebida de este modo,
resulta posible adaptar la sección y el tamaño de las células
tubulares, su número y también el espesor y la orientación de los
tabiques, en función de la intensidad y de la orientación de los
esfuerzos que deben ser transmitidos entre la pieza rígida y el alma
alveolada del panel, con el fin de que, por ejemplo, la rigidez de
la unión evolucione progresivamente entre la pieza rígida y el alma
del panel. Por comparación con un inserto monobloque clásico
utilizado en las mismas condiciones, la unión compuesta según la
invención se coloca en una cavidad que presenta sensiblemente las
mismas dimensiones. Por consiguiente, la pieza rígida, que puede en
particular ser metálica, es mucho más pequeña y por lo tanto mucho
menos pesada que un inserto tradicional. La unión compuesta según la
invención proporciona un ahorro de peso que puede alcanzar
alrededor del 50%, según la aplicación.
En un modo de realización preferido de la
invención, cada una de las células tubulares elementales comprende
una pared compuesta formada por mechones de fibras trenzadas y por
resina. Las células tubulares elementales, que constituyen la mayor
parte de la unión compuesta, pueden estar entonces realizadas a
partir de una combinación de materiales intrínsecamente estables
(fibras, por ejemplo, de carbono, estables térmicamente, y de resina
estable desde el punto de vista de la captación de agua). Por otra
parte, las consecuencias de una eventual desabsorción en vacío son
muy bajas, puesto que la unión contiene un bajo volumen de resina
con relación al volumen de fibras, y se puede elegir una resina de
gran estabilidad higroscópica. La unión compuesta así realizada
presenta por tanto una estabilidad dimensional muy superior a la de
un inserto clásico.
En el modo de realización preferido de la
invención, las células tubulares elementales yuxtapuestas están
separadas por tabiques de los que cada uno comprende dos paredes
compuestas unidas una a la otra por medio de la resina. Para llegar
a este resultado, se puede fabricar la unión utilizando, en
particular, la técnica de moldeo por transferencia de resina o
técnica RTM ("Resin Transfer Molding"). Se colocan entonces en
un molde preformas de fibras secas correspondientes a las células
tubulares elementales. La unión se obtiene inyectando una resina a
presión en el molde, y a continuación polimerizando esta resina.
Con el fin de asegurar una transmisión eficaz de
los esfuerzos, los tabiques de separación de las células tubulares
elementales yuxtapuestas están alineados según al menos dos
direcciones diferentes de transmisión de esfuerzos.
Con preferencia, los tabiques de separación de
las células tubulares elementales yuxtapuestas forman planos
susceptibles de ser orientados perpendicularmente a las capas de
revestimiento del panel
\hbox{sándwich.}
En un modo de realización particular, no
limitativo, de la invención, al menos algunas de las células
tubulares elementales tienen sección cuadrada.
En este caso, las células tubulares elementales
de sección cuadrada, de las que una diagonal pasa por una célula de
introducción de esfuerzos pueden comprender ventajosamente un
tabique interno orientado según esta diagonal.
La pieza rígida, que puede ser metálica o estar
realizada en cualquier otro material apropiado, está unida, con
preferencia, a la célula de introducción de esfuerzos por medio de
la resina. Cuando la unión se fabrica según la técnica RTM, la
pieza rígida se integra entonces en la unión durante el moldeo.
El órgano exterior puede ser fijado a la pieza
rígida, ya sea directamente, o ya sea a través de una pieza de
unión de cualquier forma apropiada. En todos los casos, la pieza
rígida puede comprender, en particular, un orificio de fijación
orientado según una dirección longitudinal con relación a la célula
de introducción de esfuerzos.
La invención se refiere igualmente a un panel
sándwich que incorpora una o varias uniones compuestas de este
tipo.
Ahora se va a describir, a título de ejemplos no
limitativos, diferentes modos de realización de la invención, con
referencia a los dibujos anexos, en los que:
La Figura 1 es una vista en perspectiva que
ilustra aisladamente una unión compuesta de acuerdo con la
invención;
La Figura 2 es una vista desde arriba, en corte,
que representa otro modo de realización de una unión compuesta
según la invención, integrada en un panel sándwich, habiéndose
omitido voluntariamente el revestimiento superior del panel;
La Figura 3 es una vista en corte según la línea
III-III de la Figura 2;
La Figura 4 es una vista desde arriba, en corte,
que ilustra otro modo de realización de una unión compuesta
conforme a la invención, y
La Figura 5 es una vista en corte comparable a la
Figura 3, que ilustra la utilización de una pieza de conexión entre
la pieza rígida del inserto y el órgano exterior.
En la Figura 1, se ha representado a título de
ejemplo un primer modo de realización de una unión compuesta de
acuerdo con la invención. Esta unión compuesta, designada de forma
general con la referencia 10, comprende una pluralidad de células
tubulares elementales 12, yuxtapuestas paralelamente las unas con
las otras, de modo que forman una placa de espesor uniforme, en la
que las células tubulares elementales 12 están orientadas
perpendicularmente al plano de la citada placa. Como se comprenderá
mejor en lo que sigue, la forma y las dimensiones de la placa
formada por las células tubulares elementales 12 yuxtapuestas
dependen del número y de la posición de los puntos de anclaje
previstos en la unión 10.
Cada una de las células tubulares elementales 12
se presenta bajo la forma de un tramo de tubo cuya longitud
corresponde al espesor de la placa, y cuya sección es cuadrada, en
el modo de realización representado.
En la práctica, los tramos de tubos que forman
las células tubulares elementales 12 se han realizado a partir de
una preforma tubular seca obtenida mediante trenzado de mechones de
fibras sobre un mandril cuya sección es complementaria con la de
las células tubulares elementales 12. La sección de este mandril
es, por lo tanto, cuadrada en el modo de realización que se ha
representado en la Figura 1. La preforma tubular así obtenida se
corta a continuación en tramos de igual longitud, siendo esta
longitud igual al espesor de la placa que se ha de realizar.
Durante una fase posterior de la fabricación de
la unión compuesta 10, los tramos de tubos se colocan lado con lado
en la cavidad de un molde. Esta cavidad presenta la forma de la
unión compuesta 10 que se ha de realizar. Núcleos solubles o
desmontables, se colocan en el interior de los tramos de tubos
durante el proceso de trenzado. Eventualmente, un núcleo puede ser
colocado o reemplazado después del trenzado. Por otra parte, una
pieza 14 rígida se ha montado en el lugar de cada uno de los tramos
de tubos 12, o en el interior de éstos, en los emplazamientos que
deben servir de punto de anclaje. Las células que contienen las
piezas 14 rígidas, en la unión compuesta 10, se denominarán
"células de introducción de esfuerzos", y se designarán
mediante la referencia 12a, en lo que sigue de la descripción. Cada
célula 12a de introducción de esfuerzos puede estar delimitada, por
lo tanto, por un tramo de tubo apropiado para esta célula, o por
las paredes de los tramos de tubos contiguos.
El molde se cierra a continuación y se inyecta
una resina a presión en el interior de éste, según la técnica RTM.
La inyección a presión de la resina tiene como efecto el hecho de
impregnar las paredes de los tramos de tubo, formados por mechones
de fibras trenzadas. La resina se polimeriza a continuación,
después de lo cual se abre el molde y se extrae de éste la unión
compuesta 10.
En la unión compuesta 10 así realizada, la pared
compuesta 13 de cada una de las células tubulares elementales 12
está formada por mechones de fibras trenzadas y por resina. Además,
las células tubulares elementales 12 yuxtapuestas están separadas
por tabiques de los que cada uno comprende dos paredes compuestas
13 unidas una a la otra por la resina.
Según aparece bien ilustrado en la Figura 1, la
unión compuesta 10 está realizada de tal modo que los tabiques de
separación de las células tubulares elementales 12 yuxtapuestas
están alineadas según dos direcciones diferentes de transmisión de
esfuerzos, ortogonales una a la otra, así como al plano de la
placa.
Se debe apreciar que esta orientación particular
de los tabiques que separan las células 12 se deriva de la sección
cuadrada de estas células. La utilización de células que presentan
secciones diferentes, por ejemplo en forma de rombos o de
triángulos, se traducirá en orientaciones diferentes de los
tabiques de separación de estas células. Se debe apreciar igualmente
que la unión compuesta 10 según la invención, puede comprender
células tubulares elementales 12 que presenten al menos dos
secciones diferentes en el conjunto de la unión.
Como ilustra en particular la Figura 1, cada una
de las células 12a de introducción de esfuerzos se sitúa en la
unión compuesta 10 de tal modo que esta célula 12a esté separada de
los bordes periféricos de la unión y de las otras células 12a de
introducción de esfuerzos por al menos una célula tubular elemental
12, en todas las direcciones. En otras palabras, cada una de las
células 12a de introducción de esfuerzos está circundada en todas
las direcciones por al menos una célula tubular elemental 12 que no
contenga ninguna pieza rígida 14. Esta característica permite tener
la certeza de que el esfuerzo aplicado a la unión 10 a través de
una cualquiera de las piezas rígidas 14 transitará por al menos una
célula tubular elemental 12 antes de ser transmitido al panel
sándwich en el que la unión compuesta 10 debe ser integrada.
Cada una de las piezas rígidas 14 presenta
exteriormente una forma complementaria con la de la célula 12a de
introducción de esfuerzos en la que se recibe esta pieza. Cuando
las piezas rígidas 14 son insertadas en las células 12a de
introducción de esfuerzos con anterioridad a la aplicación de la
técnica RTM, como se ha descrito en lo que antecede, las piezas
rígidas 14 son conectadas a las paredes de las células 12a de
transmisión de esfuerzos por la resina inyectada en el molde.
Como variante, las piezas rígidas 14 pueden ser
también colocadas en las células 12a de introducción de esfuerzos
después de la fabricación de la placa. Aquellas se fijan entonces a
las células de introducción de esfuerzos, por ejemplo, mediante
encolado o por cualquier otro medio que garantice una transmisión
eficaz y segura de los esfuerzos.
En el modo de realización ilustrado a título de
ejemplo en la Figura 1, la unión compuesta 10 comprende seis puntos
de transmisión de esfuerzos materializados por seis células 12a de
introducción de esfuerzos que contienen, cada una de ellas, una
pieza rígida 14. De manera más precisa, cuatro de las piezas
rígidas 14 han sido previstas para asegurar la fijación de un órgano
exterior sobre la cara superior de la unión si se considera la
Figura 1. Las otras dos piezas rígidas 14 están previstas para
servir de anclaje a otro órgano exterior que se va a fijar sobre la
cara inferior de la unión. Según la aplicación prevista, el número
de órganos que se ha de fijar sobre una misma unión 10, así como el
número de piezas rígidas 14, pueden ser cantidades cualesquiera
superiores o iguales a 1. Así, las Figuras 2 y 3 ilustran el caso
en que la unión 10 comprende una sola pieza rígida 14.
En los modos de realización ilustrados en las
Figuras 1 a 3, cada una de las piezas rígidas 14 comprende un
orificio 16 de fijación, orientado según la dirección longitudinal
con relación a la célula 12a de introducción de esfuerzos que
contiene la pieza rígida. Con mayor frecuencia, el orifico 16 de
fijación es desembocante con el fin de ahorrar peso y evitar
aprisionar alguna burbuja de aire, en el campo espacial. Por un
extremo del orificio 16, la pieza rígida 14 puede, eventualmente,
presentar un collarín 14a que sobresale sobre la cara
correspondiente de la placa, y que apoya en los extremos de las
células tubulares elementales 12 adyacentes.
El extremo cerrado de cada una de las piezas
rígidas 14, empareja la cara opuesta de la placa. Ventajosamente,
el orificio ciego 16 de fijación practicado en cada una de las
piezas rígidas 14, es un orificio calibrado, en el que puede
atornillarse un vástago fileteado destinado a la fijación del órgano
exterior.
Se debe apreciar que, como variante, las piezas
rígidas 14 destinadas a la fijación de un órgano exterior pueden
presentar una configuración diferente, sin apartarse del marco de
la invención. Así, y únicamente a título de ejemplo, en lugar de
comprender un orificio de fijación, cada pieza rígida puede estar
dotada de un vástago fileteado que sobresalga por la cara de la
placa sobre la que debe fijarse el órgano exterior.
Según se ha ilustrado, en particular, en las
Figuras 2 y 3, la unión compuesta 10 conforme a la invención ha
sido prevista para ser integrada en un panel
sándwich 18, de concepción clásica, para permitir el montaje de al menos un órgano exterior sobre este panel.
sándwich 18, de concepción clásica, para permitir el montaje de al menos un órgano exterior sobre este panel.
De manera convencional, el panel sándwich 18
comprende un alma alveolada 20 y dos capas de revestimiento 22
colocadas a una y otra parte del alma alveolada 20. El alma 20 del
panel sándwich 18 presenta, con mayor frecuencia, una estructura en
nido de abeja como se ha representado en las Figuras 2 y 3. Sin
embargo, se puede tratar también de una espuma de células cerradas o
abiertas. Los materiales que entran en la composición del alma 20 y
de los revestimientos 22 del panel sándwich 18 pueden ser metálicos
y/o compuestos y/o sintéticos, según la aplicación prevista.
Según se ha ilustrado en la Figura 3, el espesor
de la placa que forma la unión compuesta 10 es igual al espesor del
alma alveolada 20 del panel sándwich 18 en el que debe ser
integrada esta unión.
Para posicionar la unión compuesta 10 en el panel
sándwich 18, se mecaniza en el alma 20 un vaciado 24 que presenta
una forma complementaria con la de la unión 10, con anterioridad a
la colocación de los revestimientos 18. A continuación se introduce
la unión compuesta 10 en el vaciado 24, después de lo cual se
colocan los revestimientos 22, de tal modo que estos últimos
recubren la unión 10 en su totalidad, con la excepción de los
collarines 14a de las piezas rígidas 14. De forma más precisa, se
pega la unión 10 a los revestimientos 22 y se inyecta una película
espumante o una resina entre la unión y el alma 20, una vez que el
panel está terminado.
Cuando la integración de la unión compuesta 10 ha
terminado, las células tubulares elementales 12 de ésta quedan
orientadas perpendicularmente a las capas de revestimiento 22 del
panel sándwich 18. Ocurre lo mismo para los orificios 16 de
fijación formados en las piezas 14. Por consiguiente, cuando un
órgano exterior cualquiera se fija a las piezas rígidas 14, por
ejemplo mediante tornillos, los esfuerzos que se aplican al órgano
exterior son transmitidos al panel por la unión compuesta 10, a
través de los tabiques que separan las células tubulares
elementales 12 de la unión.
Se comprende que dando a las células tubulares
elementales 12 de la unión compuesta 10, así como a los tabiques de
separación de las células, formas y dimensiones adaptadas a los
esfuerzos que se han de transmitir, se asegura una transmisión
eficaz y segura de estos esfuerzos, todo ello con el beneficio de
una reducción importante de la masa de la unión, en comparación con
una unión clásica que utiliza un inserto monobloque. De forma más
precisa, la masa de la unión compuesta según la invención puede ser
de alrededor de la mitad de la masa de una unión monobloque de la
técnica anterior.
Por otra parte, debido a que la mayor parte de la
unión compuesta según la invención no es metálica (sólo las piezas
rígidas 14 pueden ser eventualmente metálicas), y debido a que
contiene un volumen bajo de resina con relación al volumen de
fibras y a que es posible elegir una resina que presente una gran
estabilidad higroscópica, la unión según la invención es casi
insensible a las solicitaciones térmicas. Ésta presenta así una
gran estabilidad dimensional cuando la aplicación impone tensiones
térmicas y/o higroscópicas importantes, como es en particular el
caso del sector espacial.
Según se ha indicado ya, el número de piezas
rígidas 14 integradas en la unión compuesta 10, así como la forma
de al menos algunas de las células tubulares elementales 12, pueden
ser diferentes de lo que se ha descrito en relación con los modos
de realización ilustrados en las Figuras 1 a 3.
Así, en la Figura 4 se ha representado el caso de
una unión compuesta que comprende una sola pieza rígida 14, colocada
en su centro. Además, si la mayoría de las células tubulares
elementales 12 presentan sección cuadrada, en las que una diagonal
pasa por la célula 12a de introducción de esfuerzos, las cuales se
han designado con la referencia 12' en la Figura 4, comprenden un
tabique interno 26 orientado según esta diagonal.
Por otra parte, y según se ha ilustrado en la
Figura 5, el órgano exterior puede no ser fijado directamente a la
unión compuesta 10, sino montado sobre ésta por medio de una pieza
de conexión 28. Esta pieza de conexión se fija entonces sobre la, o
las, pieza(s) rígida(s) 14 de la unión compuesta 10,
por ejemplo mediante tornillos. El órgano exterior, que puede estar
constituido, en particular, por una biela (no representada),
orientada según una dirección inclinada con respecto al plano del
panel sándwich 18, se fija entonces a la pieza de conexión 28 a
través de cualquier medio apropiado, tal como, por ejemplo,
mediante atornillado.
En este caso, se debe apreciar que la pieza de
conexión 28 puede presentar una estructura comparable a la de la
unión compuesta 10, como se ha representado en la Figura 5.
Claims (9)
1. Unión compuesta (10), para el montaje de al
menos un órgano exterior sobre un panel sándwich (18) que comprende
un alma alveolada (20) y dos capas de revestimiento (22) colocadas
a una y otra parte de ésta, comprendiendo la citada unión una
pluralidad de células tubulares elementales (12) yuxtapuestas,
susceptibles de ser orientadas en el sentido del espesor del panel,
en el interior de un vaciado (24) formado en el alma del panel
sándwich, y al menos una célula (12a) de introducción de esfuerzos
en la que se aloja una pieza rígida (14) de fijación del citado
órgano exterior, que se caracteriza porque cada célula (12a)
de introducción de esfuerzos está separada del borde periférico de
la unión, en todas las direcciones, por al menos una célula tubular
elemental (12), y cada una de las células tubulares elementales (12)
comprende una pared compuesta (13) formada por mechones de fibras
trenzadas y por resina.
2. Unión compuesta según la reivindicación 1, en
la que las células tubulares elementales (12) yuxtapuestas están
separadas por tabiques de los que cada uno comprende dos paredes
compuestas (13) unidas una a la otra por la resina.
3. Unión compuesta según la reivindicación 2, en
la que los tabiques de separación de las células tubulares
elementales (12) yuxtapuestas están alineados según al menos dos
direcciones diferentes de transmisión de esfuerzos.
4. Unión compuesta según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 y 3, en la que los tabiques de separación de las
células tubulares elementales (12) yuxtapuestas forman planos
susceptibles de ser orientados perpendicularmente a las capas de
revestimiento (22) del panel sándwich (18).
5. Unión compuesta según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en la que al menos algunos elementos
tubulares elementales (12) tienen sección cuadrada.
6. Unión compuesta según la reivindicación 5, en
la que células tubulares elementales (12') de sección cuadrada, de
las que una diagonal pasa por una célula (14) de introducción de
esfuerzos, comprenden un tabique interno (26) orientado según la
citada diagonal.
7. Unión compuesta según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en la que dicha pieza rígida (14) está
conectada a la célula (12a) de introducción de esfuerzos por medio
de la resina.
8. Unión compuesta según una cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, en la que dicha pieza rígida (14)
comprende un orificio (16) de fijación orientado según la dirección
longitudinal con respecto a la célula (12a) de introducción de
esfuerzos.
9. Panel sándwich que comprende un alma alveolada
(20) y dos capas de revestimiento (22) colocadas a una y otra parte
de aquella, comprendiendo el citado panel al menos una unión
compuesta (10) según una cualquiera de las reivindicaciones
anteriores.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE9900817 | 1999-12-17 | ||
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