ES2215403T3

ES2215403T3 - Productos de fibra de vidrio artificial para su uso en aislamiento termico y su produccion.

Info

Publication number: ES2215403T3
Application number: ES99947421T
Authority: ES
Inventors: Susanne Dyrboel; Erling Lennart Hansen; Trine Frickmann; Ian Cridland
Original assignee: Rockwool International AS
Current assignee: Rockwool AS
Priority date: 1998-09-24
Filing date: 1999-09-24
Publication date: 2004-10-01
Anticipated expiration: 2019-09-24
Also published as: EP1127032A1; HUP0104152A2; ATE258537T1; HUP0103850A3; WO2000017121A1; DK1127032T3; AU6087499A; HUP0103850A2; DE69914501D1; HU224120B1; EP1115674A1; DE69914501T2; WO2000017120A1; AU6196399A; EP1127032B1

Abstract

Producto de aislamiento térmico que comprende material de fibra de vidrio artificial tendido por chorro de aire a lo largo del cual el grafito se distribuye substancialmente de manera homogénea, y las partículas de grafito se mantienen en el material de fibra de vidrio artificial mediante la adhesión a las superficies de las fibras de vidrio artificiales mediante un aglutinante orgánico.

Description

Productos de fibra de vidrio artificial para su uso en aislamiento térmico y su producción.

La presente invención se refiere a productos de aislamiento térmico compuestos de fibras de vidrio artificiales (MMVF) y que están modificados de manera simple para proporcionar un aislamiento térmico mejorado tal como lo indica un valor \lambda reducido.

Es sabido que los productos de MMVF pueden estar realizados, dependiendo del uso pretendido con los mismos, generalmente o bien por tendido en húmedo o por tendido con chorro de aire.

El tendido en húmedo se utiliza para productos que van a tener una elevada resistencia estructural y una densidad elevada e implica formar una mezcla pastosa en agua de MMVF junto con varios aditivos y formar la mezcla pastosa en la forma deseada y extraer el agua, por ejemplo, mediante el moldeo o drenaje de la mezcla pastosa. En tales productos con MMVF, está incluida una amplia variedad de aditivos para proporcionar la combinación deseada de rigidez, resistencia, resistencia a las grietas y otras propiedades físicas. Normalmente, tales productos tienen una densidad superior a 400 y, frecuentemente, superior a 750 kg/m^{3}.

Un ejemplo de tales productos se encuentra en el documento US 5.244.733, en el que se realiza una fundición moldeada mediante el drenaje de una dispersión acuosa de lana mineral que contiene aditivos particulados que forman incrustaciones en el producto moldeado resultante. Los aditivos que se han mencionado incluyen arcillas, colorantes, termoplásticos, duroplásticos, ácidos, bases, metales, óxidos metálicos, siliconas, materiales que contienen agua cristalina y carbono. Se menciona que el uso de grafito para producir incrustaciones de grafito es útil para aumentar el pulido y mejorar la absorción de radiación. Particularmente, se menciona que el uso de negro de humo o grafito es útil para la absorción de microondas u ondas de radar y que las piezas de fundición realizadas de dichos materiales son útiles en zonas próximas a los aeropuertos para evitar las interferencias de radares.

De manera similar, el documento US 3.793.204 describe un material aislante producido generalmente por la mezcla de fibras carbonosas o inorgánicas, con agua y aglutinante, tal como almidón, formando la mezcla pastosa resultante en la forma deseada y calentándolo a continuación para carbonizar el aglutinante y mantener las fibras unidas. En este sistema se incluyen láminas de grafito en el moldeo formado. Se expone que las láminas de grafito están orientadas de manera que la dimensión máxima de cada lámina esté dispuesta esencialmente ortogonal a la dirección esperada del flujo térmico a través del material compuesto moldeado. Se dice que esto es esencial para alcanzar una reducción efectiva de la conductividad térmica. También se expone que la relación de fibras a grafito debería estar en el intervalo de 1:0,5 a 1:2 (es decir 2:1 a 1:2). Se dice que estos niveles elevados de láminas de grafito son necesarios para una reducción eficaz de la conductividad térmica. En el ejemplo, se utilizan pesos similares de fibra de carbono y de láminas de grafito.

El documento FR 842585, publicado en 1939, describe un sistema similar sin grafito. Se describen fibras compuestas de silicato, especialmente fibras de vidrio, para su uso como aislamiento térmico y como filtros para gas y líquido. Los autores declaran que les interesa proporcionar un aglutinante resistente. Para ello, se mezcla un material que contiene carbono, tal como almidón, con las fibras que se calientan después en ausencia de oxígeno, a una temperatura de 300 a 350ºC. Tal como se ha expuesto también en el documento US 3.793.204, esto da como resultado la aglomeración de las fibras con un aglutinante formado de almidón carbonizado.

El documento WO92/09538 describe un material apropiado como aislamiento en la fundición de aluminio y en el que los componentes incluyen grandes cantidades de cal junto con cantidades inferiores de otros materiales diversos que incluyen fibra de grafito compuesta de alquitrán para mejorar la dureza mecánica, la resistencia a temperaturas elevadas y la mecanizabilidad y para reducir el agrietado a temperaturas elevadas. No están incluidas las fibras MMVF.

Para un uso como aislamiento térmico convencional, por ejemplo, en paredes y tejados de edificios, generalmente son inapropiados productos densos de estos tipos y, en su lugar, se utilizan paneles de MMVF, de menor densidad, tendidos por chorro de aire. Éstos están realizados tendiendo con chorro aire las fibras de MMV como una napa y convirtiendo la napa en un panel, por ejemplo mediante cierta combinación de un agente adhesivo de curado, compresión y solapamiento transversal en la napa. Los materiales de aislamiento térmico típicos de este tipo tienen densidades de 10 a 300 kg/m^{3}, por ejemplo comúnmente por debajo de 180 kg/m^{3}.

Las propiedades de conductividad térmica dependen de un número de factores que incluyen el análisis químico de la fibra, el intervalo de tamaños de fibras, el grado de partículas de mayor tamaño y la densidad del panel.

Existen varias propuestas para mejorar la conductividad térmica o valor \lambda de cualquier panel de MMVF particular mediante la inclusión de varios aditivos en el panel. Por ejemplo, ya en 1937 se propuso en el documento DK 56910 mejorar las propiedades aislantes de filamentos de vidrio o filamentos de silicato, minerales o escoria en forma de una lana mediante la inclusión de una sustancia en polvo que rodea los filamentos y rellena total o parcialmente los espacios entre ellos. Se propuso el uso de polvo metálico, especialmente polvo de aluminio, o fluoruro de calcio para un aislamiento a temperaturas elevadas de aproximadamente 500ºC, o carbono, hollín, colcotar o bentonita para el aislamiento a temperaturas de aproximadamente 100ºC. En los 60 años posteriores, tales propuestas no han demostrado ser útiles técnica o comercialmente.

Otra publicación, de 1961, el documento US 3.014.872, describe materiales, tales como la fibra de vidrio o lana mineral, en los que se han incluido aditivos para mejorar las características térmicas del material. Particularmente, lo que interesa es reducir la conductividad térmica a temperaturas elevadas. Se dice que los aditivos se inyectan en el producto débilmente apelmazado. Se exponen diversos materiales, que son silicio, germanio, negro de humo y titanato de potasio fibroso. Se proporcionan resultados del polvo de silicio y, al igual que con el documento anterior US 3.793.204, la cantidad utilizada es elevada, aproximadamente el 25% en peso. Se dice que una cantidad de 20 al 50% en peso del producto es esencial. Se expone que es importante que el material en polvo se adhiera ligeramente a las fibras, por ejemplo, mediante atracción electroestática. El material está ilustrado como aislante para un horno de una cocina eléctrica. Se mencionan temperaturas de 1.160ºF (aproximadamente 627ºC). Nuevamente, en los casi 40 años desde la publicación de esta descripción, no se ha demostrado que sea útil técnica o comercialmente.

En el documento EP-B-500.900, se describe un tipo de producto diferente. Éste se fabrica mediante la producción de paneles de fibra de vidrio y sometiéndolos a vacío mientras se encapsulan. Se incluye un material particulado que debe tener un área superficial de al menos 50 m^{2}/g (mediante BET). Se ilustran y prefieren sílice precipitada y pirógena, aunque en la descripción se mencionan otros sílices y grafitos. Es importante el uso de partículas muy finas en el contexto de este tipo de producto producido al vacío. El producto no debe tener aglutinante, especialmente aglutinante orgánico.

También se conoce la inclusión de fibras de grafito mezcladas con fibras orgánicas, o fibras orgánicas que contengan grafito, en diversas estructuras para mejorar las propiedades mecánicas de esas estructuras (véase por ejemplo el documento US 4.833.013). Sin embargo, todo esto no guarda relación con el problema de mejorar las propiedades de aislamiento térmico del aislamiento térmico de MMVF tendidas por chorro de aire.

Según la invención, se proporciona un producto de aislamiento térmico que comprende material de MMVF tendidas por chorro de aire, caracterizado porque el grafito se distribuye sustancialmente de manera homogénea por todo el material MMVF y se adhiere a las superficies de las fibras mediante un aglutinante orgánico.

De este modo, el producto puede ser un panel o material de MMVF granulado. A continuación, cuando se discuten aspectos de la invención relativos al panel, estos pueden aplicarse al granulado siempre que sea apropiado.

El producto puede comprender únicamente MMVF que contengan el grafito o puede tener zonas de MMVF sin él (por ejemplo, en caso de un panel que tenga una capa que contenga grafito). Preferiblemente, la parte de MMVF del producto consiste esencialmente en MMVF que tenga grafito distribuido de manera homogénea.

Un producto de aislamiento térmico preferido según la invención comprende una capa que es una capa de panel o panel de MMVF tendidas por chorro de aire, caracterizado porque el grafito se distribuye sustancialmente de manera homogénea por toda la capa.

Este producto puede comprender un panel que tenga grafito distribuido sustancialmente de manera homogénea por todo el panel o por la mayor parte del mismo, en cuyo caso la capa definida tiene sustancialmente el espesor del panel. Sin embargo, los productos de la invención incluyen aquellos en los que la capa es un estrato de panel, es decir es una capa dentro de un panel. Por ejemplo, el estrato de panel, es decir, la capa que contiene grafito, puede ser de 10 al 80%, frecuentemente de 10 ó 20% al 50%, del espesor de todo el panel. Los paneles de la invención pueden comprender más de una capa en la que el grafito esté distribuido de manera homogénea. La capa o capas están dispuestas perpendicularmente a la dirección esperada de la transferencia de calor.

El grafito puede estar distribuido uniformemente por toda la capa o puede haber un gradiente de concentración. Independientemente de si existe o no un gradiente de concentración, el grafito se distribuye sustancialmente de manera homogénea, en el sentido de que debería estar suficientemente distribuido uniformemente por todo el volumen del panel (o estrato de panel) para minimizar el riesgo de que a través de la capa puedan pasar cantidades importantes de radiación sin encontrar grafito. Por consiguiente, las zonas de la capa que sustancialmente no tienen grafito deberían ser lo más inferiores posible.

Preferiblemente, el producto de MMVF es un producto adherido y comprende aglutinante orgánico, que adhiere el grafito a las superficies de las fibras de MMVF.

Con la invención, es posible obtener una mejora importante (reducción) de \lambda al incluir el grafito. Esto contrasta significativamente, por ejemplo, con la bentonita, colcotar, carbono u hollín propuestos en el documento DK 56910 o el negro de humo propuesto en el documento US 3.014.872. Por ejemplo, con la invención, es fácil reducir el valor \lambda de un panel en al menos 0,5 unidades (por ejemplo, desde 35,5 mW/mk hasta 35,0) y generalmente en al menos 0,8 ó 1 unidad (por ejemplo, de 1 a 3 unidades o más).

Generalmente, es bien conocido que los productos de aislamiento de MMVF tendidas por chorro de aire muestran un descenso de \lambda cuando aumenta la densidad (hasta un mínimo eventual a densidad muy elevada). De este modo, en la invención es posible proporcionar un producto de densidad equivalente pero de \lambda inferior y, por tanto, un mejor aislamiento térmico, o un producto con propiedades de aislamiento térmico y \lambda equivalentes a menor densidad. Además, puede utilizarse un espesor inferior para proporcionar un valor de aislamiento equivalente. De este modo, es posible mejorar las propiedades de aislamiento en una situación dada, lo que por supuesto es beneficioso, y es posible obtener un comportamiento de aislamiento equivalente con un producto de menor densidad o con menos espesor de aislamiento. El último sistema es de valor particular para su uso en aeroplanos y en otros vehículos debido a la capacidad de reducir peso y, de este modo, reducir los requisitos de combustible para el vehículo.

La capacidad de proporcionar una menor densidad también proporciona ventajas de almacenamiento y transporte. Los productos de menor densidad tienen una mayor compresibilidad. Sin embargo, también contienen una buena recuperación. Por tanto, un producto de menor densidad puede comprimirse para reducir su volumen para el transporte y a continuación recuperar sustancialmente todo su espesor original para su uso. Por ejemplo, puede recuperar el espesor de un producto que no contenga grafito. La invención permite obtener menos densidad (y por tanto, mayor compresibilidad) a un valor \lambda equivalente o incluso mejor. Por ejemplo, un producto según la invención y que contenga grafito puede proporcionarse a una densidad de 29 kg/m^{3} con \lambda_{10} de conductividad térmica a 10ºC de 34 mW/mK, en contraste con un producto que no contenga grafito que tenga una densidad de 36 kg/m^{3} pero el mismo valor \lambda. La compresibilidad del producto de 36 kg/m^{3} es del 20%, mientras que la compresibilidad del producto de 29 kg/m^{3} es del 30%. De este modo, el producto de 29 kg/m^{3} puede transportarse con mayor eficacia y no afecta a la recuperación.

De este modo, los productos preferidos de la invención, especialmente productos que son un panel, son productos que se han comprimido en al menos el 25%, preferiblemente en al menos el 30%. La densidad antes de la compresión es preferiblemente de no más de 30 kg/m^{3}. Preferiblemente, el producto se comprime de manera reversible, es decir, cuando la fuerza de compresión se retira éste recupera posteriormente todo su espesor anterior a la compresión (por ejemplo, al menos el 70% de su espesor anterior a la compresión). Tales productos comprimidos se producen útilmente con frecuencia para fines de transporte y de almacenamiento. La invención también incluye la producción de un producto de la invención, especialmente un producto de panel, que tiene una densidad de no más de 30 kg/m^{3} y la compresión de este producto en al menos el 25%, preferiblemente al menos el 30%. En estos aspectos de la invención, el \lambda_{10} del producto previamente comprimido es preferiblemente de no más de 45 mW/mK, más preferiblemente de no más de 40 ó 37 mW/mK.

El producto de la invención contiene grafito. Como es bien conocido, el grafito se caracteriza por su estructura reticular estratificada. Se conocen varias formas de grafito, en las que la estructura reticular puede no corresponder exactamente con la estructura reticular perfecta, pero no obstante, es principalmente de esta estructura característica. El grafito de la invención puede ser grafito natural, por ejemplo, varios grafitos disponibles por ejemplo de la compañía Edelgraphite. El grafito también puede producirse sintéticamente y en la invención también puede utilizarse grafito sintético. Por ejemplo, puede producirse en un horno eléctrico utilizando petróleo, coque o antracita como materia prima.

El grafito puede incluirse en la capa en cualquier forma física lo que proporciona la mejora deseada. Normalmente se prefiere que el grafito esté en forma de partículas en lugar de fibras. Especialmente, se prefiere que las partículas sean laminares (laminillas).

Particularmente según la invención, pueden obtenerse resultados beneficiosos seleccionando el intervalo de tamaño de partícula para el grafito.

El tamaño de las partículas puede medirse con una técnica de dispersión láser. El equipamiento apropiado para tales técnicas incluye aquellos disponibles en, por ejemplo, Malvern Instruments and Sympatec Helos. La técnica de dispersión láser proporciona varias propiedades de distribución de tamaño y tamaños. En la invención, el tamaño medio de partícula es la media del diámetro del volumen, a menudo descrito como d_{50}. Éste es el valor medio en la distribución de volumen calculado por el método de dispersión láser. Este valor es comúnmente utilizado por proveedores de grafito particulado y otros materiales particulados para indicar el tamaño medio de partícula.

Preferiblemente, este tamaño medio de partícula no es mayor que 100 \mum, más preferiblemente no mayor que 20 \mum y en particular no mayor que 10 \mum, especialmente no mayor que 5 \mum. Particularmente, pueden obtenerse buenos resultados con partículas de tamaño medio de no más de 4 \mum, y en particular de no más de 3 \mum.

El tamaño medio de partícula es normalmente de al menos 0,01 \mum y generalmente de al menos 0,1 a 0,5 \mum. Generalmente, se obtienen los mejores resultados cuando el tamaño medio de partícula se encuentra entre aproximadamente 0,5 y 10 \mum, preferiblemente aproximadamente 1 a 3 ó 4 \mum.

También es preferible que el valor d_{90} (es decir, el 90% de las partículas en la distribución de volumen es inferior a este valor) no sea mayor que 20 \mum, particularmente no mayor que 10 \mum, preferiblemente no mayor que 8 \mum. Particularmente, pueden obtenerse buenos resultados cuando d_{90} no es mayor que 6 \mum.

Preferiblemente, d_{10} (es decir el 10% de las partículas en la distribución de volumen es inferior a este valor) es al menos 0,1 \mum, más preferiblemente de al menos 0,5 \mum, particularmente al menos 0,8 ó 1 \mum.

También pueden obtenerse buenos resultados seleccionando valores apropiados del área superficial, particularmente en combinación con los intervalos preferidos de tamaño de partícula. El área superficial puede calcularse a partir de mediciones de dispersión de láser obtenidas por los métodos anteriores. En este caso, el área superficial está generalmente por encima de 0,1 m^{2}/g, preferiblemente por encima de 0,5 m^{2}/g. Preferiblemente es de al menos 0,8 m^{2}/g. Puede ser de hasta 3 m^{2}/g o más.

Un método preferido y alternativo para medir el área superficial es el bien conocido método BET (descrito en la norma DIN 66131). Éste proporciona un valor de área superficial específico. Cuando se mide por este método, el área superficial está generalmente por encima de 0,5 m^{2}/g, preferiblemente por encima de 1 m^{2}/g. Más preferiblemente es de al menos 10 m^{2}/g, más preferiblemente de al menos 20 m^{2}/g. Puede ser de hasta 30 m^{2}/g o más pero es preferiblemente de no más de 40 m^{2}/g, más preferiblemente no más de 30 m^{2}/g.

Preferiblemente, el grafito es de pureza razonable, y su contenido de ceniza está preferiblemente por debajo del 20%, más preferiblemente por debajo del 15%. Se obtienen buenos resultados con un contenido de ceniza no superior al 12%, en particular por debajo del 10%. Sin embargo, no es esencial que el grafito sea de una pureza extremadamente elevada, y su contenido de ceniza puede ser de al menos el 2 o el 5%.

La cantidad de grafito en la capa es normalmente de al menos el 0,2% en peso de la capa para proporcionar un aumento útil en rendimiento, y generalmente es de al menos aproximadamente el 0,4 ó 0,5% en peso. Preferiblemente, es de al menos 1% en peso. Generalmente, la cantidad no es superior al 15%, preferiblemente no superior al 10% y particularmente no superior al 6%. Para fibras de lana de escoria, de piedra o de roca en particular, las cantidades son preferiblemente inferiores. En este caso, la cantidad es preferiblemente de no más del 10%, preferiblemente de no más del 7% o del 6%, y particularmente de no más del 4% o del 3,5%. Particularmente, es sorprendente, en vista de las revelaciones en las referencias de la técnica anterior, la necesidad de cantidades de otros aditivos del 20% o superiores que, con la selección del grafito en la invención, pueden obtenerse excelentes resultados con tales cantidades bajas. Las cantidades preferidas se encuentran desde el 0,5 al 15%, más preferiblemente del 1 al 9% en peso de la capa. Para lana de escoria, de piedra o de roca, particularmente las cantidades son preferiblemente del 0,5 al 7%, más preferiblemente del 1 al 4 ó 5%.

Las fibras de MMV pueden ser cualquier fibra de vidrio artificial que sea apropiada para la producción de aislamiento térmico de baja densidad. Por consiguiente, las fibras pueden ser fibras de escoria, de piedra, de roca o de vidrio. Las fibras pueden tener cualquier dimensión apropiada, por ejemplo, aquellas que son convencionales en la producción de productos de aislamiento térmico de baja densidad. Generalmente, el diámetro medio de la fibra es inferior a 10 \mum, por ejemplo, inferior a 5 \mum, y puede ser el mismo que el diámetro convencional de las fibras o inferior.

El panel o granulado consiste generalmente de manera sustancial sólo en fibras de MMVF, grafito y aditivos menores tales como aglutinante y aceite. Normalmente, el producto no tiene fibras orgánicas o combustibles.

El granulado o panel, y la o cada capa que consiste en parte o todo el espesor del panel, debe ser de baja densidad y en la práctica, normalmente tiene una densidad inferior a 300 kg/m^{3} y preferiblemente inferior a 150, y más preferiblemente inferior a 120 kg/m^{3}. Normalmente, la densidad es de al menos 5, preferiblemente de al menos 7 kg/m^{3}. Preferiblemente es de 10 a 150 kg/m^{3}.

Se ha descubierto que pueden obtenerse buenas mejoras particularmente en el valor \lambda cuando la densidad es de 60 kg/m^{3} o menor, por ejemplo de no más de 40 kg/m^{3}, particularmente de no más de 30 kg/m^{3}. Aplicaciones apropiadas para materiales que tengan una densidad en este intervalo son el aislamiento general de edificios. De este modo, la invención puede ser beneficiosa en aplicaciones en las que es necesario que el producto tenga una densidad muy baja, tal como un aislamiento de aviación (por ejemplo, desde 10 a 20 kg/m^{3}). La densidad puede ser inferior a 10 kg/m^{3}, por ejemplo de 5 a 8 kg/m^{3}.

La invención también proporciona beneficios en productos que tienen una densidad superior a aproximadamente 40 kg/m^{3} y estos incluyen productos de aislamiento para edificios en los que se requiere una resistencia elevada, productos laminares y aislamiento técnico.

Una ventaja de la invención es que puede aplicarse en un intervalo amplio de temperaturas. Los productos pueden utilizarse para un aislamiento a temperaturas elevadas por encima de 300ºC, por ejemplo hasta 500 u 800ºC. Sin embargo, el producto también es útil para mejorar las propiedades de aislamiento a bajas temperaturas, por ejemplo por debajo de -80ºC, por ejemplo por debajo de -20ºC. Particularmente, es beneficioso y sorprendente que el grafito proporcione un aislamiento mejorado en todo este intervalo.

Un intervalo preferido para su uso en la invención es desde -80ºC a 30ºC. Los productos de la invención pueden utilizarse en tales temperaturas, en aplicaciones tales como aislamiento para la aviación y almacenamiento en frío.

La invención también es útil para aplicaciones tales como aislamiento para edificios y aislamiento técnico (por ejemplo, aislamiento de tuberías para agua caliente o ventilación) a temperaturas desde -30º a 100ºC.

Un intervalo adicional de temperaturas elevadas en el que la invención es útil es desde 80 a 300ºC. Aplicaciones apropiadas incluyen el aislamiento técnico (por ejemplo, para calderas y tuberías de vapor).

La invención también puede utilizarse para proporcionar aislamiento eficaz a temperaturas superiores a los 300ºC, por ejemplo, hasta 800ºC. Se ha descubierto que bajo ciertas condiciones (especialmente cuando el producto está expuesto al oxígeno) el grafito en el lado caliente del producto aislante puede degradarse, de una manera estable y controlada. Como resultado, tras semanas o meses de uso, el producto se equilibra, de manera que el grafito en el panel o en la capa más próxima al lado caliente ya no esté presente sino que una capa en el lado frío permanece estable durante el periodo de uso. Puede seleccionarse la cantidad y distribución del grafito en el panel o estrato para tener en cuenta este efecto. También se ha descubierto que este efecto no se produce en atmósferas sin oxígeno y la invención es particularmente apropiada para su uso en estos entornos a temperaturas elevadas superiores a 300ºC.

Si se desea, las partículas de grafito pueden estar dotadas con un revestimiento. Esto puede proporcionar una estabilidad añadida. Agentes de revestimiento apropiados incluyen polímeros acrílicos.

El grafito puede mantenerse en el producto o capa simplemente mediante interacción física entre el grafito y las fibras MMVF de las que están formados los gránulos o el panel. Sin embargo, generalmente se prefiere adherir el grafito al panel (o gránulos) utilizando un aglutinante. Se ha descubierto que esto es beneficioso, en contraste con la enseñanza, por ejemplo, del documento US 3.014.872 cuando es preferible una atracción electroestática. El grafito está adherido a las superficies de las fibras MMVF. En principio, el aglutinante puede incluirse con el objeto de adherir el grafito al panel o granulado, pero generalmente el producto es en sí mismo un producto adherido, en cuyo caso, todo o parte del aglutinante para el producto también puede servir convenientemente como aglutinante para el grafito.

Cantidades de aglutinante pueden ser la cantidad que se utilizaría si el producto no fuese a contener grafito. Sin embargo, preferiblemente se incluye aglutinante adicional para ayudar a que el grafito se adhiera al producto. Se ha descubierto que son especialmente beneficiosas cantidades adicionales, por encima de las que se utilizarían para un producto sin grafito equivalente, que van desde 0,1 a 1 partes de aglutinante por 1 parte de grafito (en peso), preferiblemente de 0,15 a 0,5 partes, más preferiblemente de 0,2 a 0,3 partes de aglutinante (por ejemplo, aproximadamente 0,25 partes de aglutinante). La cantidad total de aglutinante es preferiblemente al menos de 0,5% en peso del producto, más preferiblemente al menos 1% en peso del producto.

Cantidades apropiadas de aglutinante son del 0,1 a 20 ó 10%, generalmente del 0,5 al 7%, preferiblemente del 1 al 5%, en peso de aglutinante en estado sólido basado en el peso en seco del producto. El aglutinante se aplica como una disolución acuosa y el grafito puede incluirse como una suspensión en esta disolución.

El aglutinante para el grafito puede ser inorgánico, tal como silicato de litio o sodio o potasio, silicofosfato, fosfato de aluminio o sol de sílice.

A menudo, el aglutinante para el grafito es orgánico y puede ser cualquiera de los aglutinantes convencionales curables o no curables, que se conocen para los paneles de MMVF. Aglutinantes apropiados incluyen aglutinantes compuestos de fenol, urea, resorcina, aglutinantes furánicos o melamina, y particularmente resinas formadas mediante la reacción de lo anterior con formaldehído. Pueden utilizarse aglutinantes acrílicos curables o no curables, acetato de polivinilo, poliamidas, poliimidas, poliamidas/imidas, poliésteres, almidones modificados, quitosan, dopa, tanino, xantano u otras gomas, derivados de celulosa, alginatos, termoplásticos, y mezclas de los mismos. La cantidad de aglutinante orgánico es normalmente no superior al 20%, preferiblemente no superior al 10%, y generalmente no superior al 7%, siendo cantidades preferidas inferiores al 5%. Estos porcentajes son en peso de aglutinante en estado sólido basado en el peso en seco del panel. También pueden utilizarse aglutinantes orgánicos e inorgánicos en combinación. El grafito puede incluirse como una suspensión en el aglutinante acuoso. Pueden utilizarse mezclas de aglutinantes orgánicos e inorgánicos.

El peso en seco del aglutinante orgánico total en el panel final es preferiblemente inferior al 10%, normalmente inferior al 7%, y más preferiblemente inferior al 4 ó 5% en peso.

En la invención, se ha descubierto que no es necesario (como, por ejemplo, en el documento US 3.793.204 anterior) orientar las partículas de grafito. En la invención pueden estar, y preferiblemente están, orientadas aleatoriamente dentro de o cada capa o el panel, o el granulado.

El producto de aislamiento térmico puede consistir solamente en el panel o el granulado. De este modo, puede consistir o bien en el panel que contiene el grafito distribuido por todo su espesor o bien en un estrato de panel que contiene grafito y que es de una pieza con el resto de un panel que, no obstante, no tiene grafito. Sin embargo, si se desea, un producto de panel puede comprender otros materiales, por ejemplo uno o más paneles de MMVF con capas aplicadas por chorro de aire y/o materiales decorativos o estructurales tales como una hoja.

El término "panel" incluye productos en rollos muy flexibles, tales como aquellos utilizados para aislamiento de tuberías o el aislamiento de calderas, así como productos menos flexibles (o incluso rígidos) tales como aquellos en forma de placas.

El producto de panel puede conformarse en formas convencionales, por ejemplo secciones de tuberías para su uso como aislamiento para tuberías o para instalaciones de calderas o para un aislamiento general para edificios. Por consiguiente, el producto puede tener formas tales como placas y rollos cilíndricos, sustancialmente rectangulares o parcialmente cilíndricos.

La invención también es útil cuando el producto no está en la forma de un panel sino que está en la forma de material granulado, tal como el utilizado para el aislamiento general para edificios. Estos materiales se forman generalmente mediante la granulación de paneles preformados y se producen de este modo mediante un procedimiento que comprende la formación de un panel.

Aunque los productos de la invención son particularmente beneficiosos en aplicaciones de aislamiento térmico, también pueden utilizarse en otras aplicaciones para las que se conocen productos de MMVF, por ejemplo prevención y protección contra incendios y aislamiento acústico.

El panel puede realizarse de manera convencional, por ejemplo mediante la formación de una nube de fibras de vidrio artificiales arrastradas en aire, mediante la transformación en fibras de la masa fundida mineral en una corriente de aire y mediante el tendido por chorro aire de las fibras en un colector como una napa, y mediante la conversión de la napa en un panel de manera convencional. Esta conversión puede implicar, por ejemplo, una estratificación transversal de la napa y el secado, la fusión o el curado de cualquier aglutinante que esté presente.

En la invención, el grafito puede distribuirse a través de parte o todo el espesor del panel final mediante la inclusión de grafito en parte o toda la nube de fibras. Dependiendo de cómo esté distribuido el grafito dentro de la nube, se distribuirá entonces uniformemente por toda la napa o se distribuirá únicamente en parte de la napa. Entonces, es posible formar un panel de manera convencional, que tenga grafito distribuido por todo su espesor o únicamente en parte de su espesor. Sistemas apropiados incluyen aquellos descritos en la solicitud de patente internacional WO99/51536.

El grafito puede incluirse en la nube de fibras mediante la inyección del grafito en la nube, o bien alrededor o bien dentro de la nube, o mediante la inyección del grafito en la nube durante la formación de las fibras.

Por ejemplo, la fusión mineral se transforma en fibras generalmente utilizando tanto un aparato centrífugo de formación de fibras, tal como un disco o cuba que gira alrededor de un eje sustancialmente vertical, o un cilindro o disco que gira alrededor de un eje sustancialmente horizontal. En el último caso, normalmente se utiliza una serie de cilindros. Esto forma inicialmente una nube anular de fibras, y el grafito puede inyectarse en el centro de esta nube anular desde el aparato centrífugo de formación de fibras.

En las publicaciones de patente internacional WO97/20779 y WO97/20781 se describen aparatos y métodos preferidos. Estos aparatos y métodos son particularmente útiles cuando el grafito tiene un tamaño de partícula de 5 \mum y más.

Pueden distribuirse partículas más finas utilizando un medio centrífugo de distribución convencional que está conectado y gira coaxialmente con uno o más de los cilindros o a través de boquillas rociadoras colocadas dentro o fuera de la nube anular (tal como se utilizan como boquillas convencionales de suministro de aglutinante).

Este procedimiento de la invención es particularmente beneficioso porque el grafito se añade de manera simple y conveniente. No existe necesidad de crear etapas de tratamiento adicionales. Además, la distribución homogénea y uniforme del grafito se promueve con su inclusión durante la formación de fibras, en lugar de tras la recogida (como en el documento US 3.014.872).

El grafito puede añadirse como un polvo o como una mezcla pastosa en agua o como una mezcla pastosa en aglutinante acuoso. El aglutinante acuoso puede ser el aglutinante para el panel o una disolución de aglutinante acuoso independiente. El grafito puede añadirse parcialmente con el aglutinante para el panel y parcialmente con una disolución de aglutinante independiente.

Se han descubierto beneficios cuando el grafito se añade como una mezcla pastosa en un líquido en el que se incluye un agente dispersante. Agentes dispersantes apropiados incluyen copolímeros y polímeros maleicos y acrílicos de bajo peso molecular. Preferiblemente, la cantidad de agente dispersante en la mezcla pastosa es del 0,1 al 2% en peso, preferiblemente de 0,1 a 1,0%, en peso en seco de agente dispersante basado en el peso de la mezcla pastosa.

La mezcla pastosa de grafito también puede incluir un despumador (agente antiespumante) en una cantidad de 0,01 al 2% en peso, preferiblemente del 0,1 al 1,0% en peso, en peso de la mezcla pastosa; y/o del 0,05 al 2% en peso, preferiblemente del 0,1 al 0,5% en peso, en peso de la mezcla pastosa, del agente estabilizante.

Cuando la mezcla pastosa se añade por separado del aglutinante para el producto, la cantidad de grafito en la mezcla pastosa es preferiblemente de 10 al 60%, preferiblemente de 20 al 50% de grafito en peso basado en el peso de la mezcla pastosa. Cuando el grafito se añade con el aglutinante para el producto, primero se produce generalmente una mezcla pastosa de esta concentración y a continuación se mezcla con el aglutinante para el producto. En este caso, la cantidad final de grafito en la mezcla pastosa aplicada a las fibras puede ser tan baja como 0,5%, pero a menudo al menos 0,8% y preferiblemente al menos 2%.

Otra manera (menos preferida) de realizar productos de la invención es recoger la napa de fibras (sin añadir previamente el grafito) y a continuación impregnar el grafito en la napa, por ejemplo, en el colector, y a continuación convertir la napa en el panel.

Otra manera de realizar los productos es formar un panel de manera convencional, por ejemplo tal como se ha descrito anteriormente, y a continuación impregnar parte o todo el espesor del panel con grafito. Este método es menos preferido ya que puede ser difícil obtener una distribución uniforme excepto para capas delgadas.

En estas técnicas, también puede añadirse grafito como polvo o como una mezcla pastosa en agua o como una mezcla pastosa en aglutinante acuoso (o bien el aglutinante para el panel o bien una disolución de aglutinante acuoso independiente).

Las cantidades de grafito añadido (en peso basado en el peso de fibras producidas) pueden ser aquellas expuestas anteriormente para la cantidad de grafito en el producto. En la práctica, se ha descubierto que la cantidad de grafito presente en el producto final es de aproximadamente el 75% de la cantidad añadida.

Los métodos preferidos de realizar productos de la invención incluyen los descritos en la solicitud de patente en trámite WO00/17123 a nombre de los presentes solicitantes. En este procedimiento, el producto se realiza utilizando un aparato que comprende:

un conjunto de al menos tres rotores montados sobre una carcasa, cada uno para girar alrededor de un eje distinto sustancialmente horizontal y dispuesto de manera que cuando los rotores giran, la masa fundida vertida en la periferia del rotor superior en el conjunto se echa en la periferia de cada rotor posterior y las fibras se echan fuera de los rotores,

un medio de suministro de aire para soplar las fibras axialmente a lo largo de la cámara y que comprende una ranura primaria de suministro de aire asociada con cada rotor posterior en la que cada ranura tiene un diámetro interno sustancialmente igual que el diámetro externo de la periferia de su rotor asociado y está construida para descargar una corriente de aire primaria sustancialmente paralela a esa periferia como un efecto de pared, y

un medio de suministro de aditivo sobre o adyacente a la hiladora, preferiblemente al menos un orificio de descarga de aditivo sobre cada (o cualquiera) uno de los rotores posteriores colocados dentro de la periferia del rotor y que gira con el rotor, para pulverizar aditivo hacia fuera en las fibras según salen del rotor y se transportan desde el rotor,

y en cuyo procedimiento se forman fibras vertiendo la masa fundida en el rotor superior mientras los rotores están girando, descargándose corrientes de aire y pulverizándose el aditivo hacia fuera, y formando de este modo una nube de fibras y avanzando el aditivo desde la hiladora, y recogiendo las fibras y el aditivo desde la nube como una napa, y si es necesario convirtiendo la napa en el producto de aislamiento,

y en el que el aditivo comprende grafito y cada corriente de aire emerge del orificio de suministro de aire con una velocidad de al menos 100m/seg.

El producto y el grafito pueden presentar cualquiera de las características preferidas expuestas anteriormente.

Se ha descubierto que este procedimiento puede conducir a mejoras incluso superiores en el valor \lambda.

Productos típicos de la invención realizados de lana de roca, de piedra o escoria mediante un aparato centrífugo de formación de fibras (tal como una hiladora en serie) comprenden del 60 al 75% en peso de fibra mineral fina, del 2 al 4% en peso de aglutinante y del 23 al 36% en peso de infribrados (por ejemplo que tengan un tamaño medio superior a 63 \mum).

Pueden añadirse ventajosamente (en un aspecto adicional de la invención) partículas de grafito laminares a los productos de aislamiento de fibras orgánicas. Cantidades, tamaños, áreas de superficie y otras características preferidas son como las anteriores cuando sea aplicable. Fibras apropiadas incluyen fibras de pulpa de madera o papel, lana, algodón, lino y paja.

El grafito puede combinarse de manera útil con otros aditivos particulados, tales como sílice, óxido de titanio, silicio, mica, partículas de aluminio (por ejemplo, láminas) y mezclas de los mismos. Se prefiere aluminio.

Estos materiales son incluso más estables a temperaturas elevadas que el grafito y son particularmente beneficiosos en combinación con grafito a temperaturas por encima de los 300ºC, en un entorno en el que el producto está expuesto al oxígeno. Tal como se ha expuesto anteriormente, el grafito se degradará gradualmente del producto en el lado caliente, dejando una capa equilibrada en el lado frío, pero si se incluye un material adicional éste permanece en la región de la que se ha retirado el grafito.

Cantidades apropiadas de estos aditivos adicionales son hasta el 15%, preferiblemente no más del 10% y más preferiblemente de no más del 6%. Cuando se utiliza una mezcla de grafito con otro aditivo o aditivos, la relación de grafito a otros aditivos es preferiblemente de 99:1 a 50:50, particularmente de 95:5 a 60:40.

A continuación se exponen unos ejemplos.

Ejemplo 1

Se mezclaron 225 ml de un aglutinante acuoso curable fenólico al 25% con 200 ml de agua del grifo seguido de 5 ml de agente dispersante que es una sal sódica de copolímero de olefina-ácido maleico (disponible en BASF bajo el nombre comercial Sokalan CP9). Se añadieron lentamente con agitación 150 g de grafito que tienen un tamaño de partícula medio (d_{50}) de 2,8 \mum y un área superficial (medida por el método de dispersión láser) de 1,2 m^{2}/g. La velocidad de agitación aumentó hasta que se formó una dispersión homogénea. Esta dispersión fue estable durante varios días.

Se transforma una masa fundida mineral en fibras utilizando una hiladora en serie de tipo convencional que tiene al menos tres rotores sustancialmente cilíndricos montados para girar alrededor de un eje horizontal, donde la masa fundida vertida en el rotor superior se mueve desde un rotor al siguiente en serie y se transforma en fibras. Una corriente de aire fluye desde los rotores de manera convencional para llevar las fibras como una nube hacia un colector permeable inclinado, donde las fibras se recogen como una napa de manera convencional.

Se inyectan el aglutinante acuoso y la mezcla pastosa de grafito en la nube según se forma, utilizando los tubos convencionales de suministro del aglutinante en el aparato de formación de fibras.

A continuación, la napa se entrelaza para formar un panel no curado. Después, se pasa a través de un horno para producir el curado.

Ejemplo 2

En este ejemplo, el grafito y el aglutinante no están mezclados en el aglutinante acuoso fenólico. En su lugar, el grafito está dispersado en una disolución acuosa del aglutinante y esto se inyecta a continuación a través de rociadores en la nube de fibras por separado del aglutinante fenólico.

Ejemplo 3

Se realizan tres productos utilizando las mismas condiciones de formación de fibras y de fundición, generalmente tal como se ha descrito en el ejemplo 1. En cada caso, la napa está entrelazada y el producto se cura a continuación para formar el panel deseado.

En la referencia 1, se utiliza aglutinante fenólico, pero sin añadir grafito.

En el ensayo 1, el aglutinante y el grafito se añaden tal como se muestra en el ejemplo 1 y la cantidad de grafito añadida es el 2% en peso de las fibras formadas. Tal como se ha expuesto anteriormente, la cantidad en el panel final será de aproximadamente el 75% de la cantidad añadida. En el ensayo 2, la cantidad de grafito añadida es del 4% en peso (y la densidad media del panel sería ligeramente inferior).

Se midió la conductividad térmica de cada uno de los productos, \lambda, a 10ºC según la norma ISO 8301. Los resultados se muestran en la siguiente tabla 1.

TABLA 1

Muestra	Nº de muestras	\rho [kg/m^{3}]	\lambda medido [mW/mK]
Ref. 1	4	28,7	36,2
Ensayo 1	15	28,7	34,9
Ensayo 2	8	26,2	34,8

Es evidente que la inclusión de grafito reduce \lambda de manera importante.

Ejemplo 4

Este ejemplo demuestra el beneficio de la invención en diversos tipos de productos.

1. Rollos

Rollos con una densidad de 20,4 kg/m^{3}, un espesor de 100 mm, un contenido de aglutinante del 2% en peso y un valor \lambda de 39,8 mW/mK. Con grafito añadido al 3% en peso, el valor \lambda se redujo a 37,2 mW/mK mientras que con grafito añadido al 6% en peso se redujo el valor \lambda a 35,6 mW/mK.

2. Gránulos

(a) Gránulos con una densidad de 22,5 kg/m^{3}, un contenido de aglutinante del 1,5% en peso y un valor \lambda de 45 mW/mK. Con grafito añadido al 4,5% en peso, el valor \lambda se redujo a 39,5 mW/mK.

(b) Gránulos con una densidad de 22,8 kg/m^{3}, un contenido de aglutinante del 2% en peso y un valor \lambda de 43 mW/mK. Con grafito añadido al 3% en peso, el valor \lambda se redujo a 40,6 mW/mK mientras que con grafito añadido al 6% en peso se redujo el valor \lambda a 39,5 mW/mK.

3. Gránulos pulverizados

Un granulado mezclado in situ para una instalación de "pulverización". Puede utilizarse para la instalación en un intervalo de densidad de 30 a 100 kg/m^{3}. Con una densidad de 30,2 kg/m^{3}, el valor \lambda de los gránulos rociados es 38,6 mW/mK. Cuando se roció se añadieron a los gránulos una dispersión al 20% en peso de aglutinante PVA al 3% en peso y grafito al 25% en peso en agua (de este modo la cantidad de grafito añadido es del 4% en peso). El valor \lambda se redujo a 37,0 mW/mK.

4. Sección de tubería \rho-60 kg/m^{3}, \lambda_{40}=40 mW/mK

Una sección de tubería de producto laminar con una densidad de 61,2 kg/m^{3} que tiene un valor \lambda_{40} (\lambda a 40ºC) de 39,8 mW/mK. Cuando se añade grafito al 3% en peso con el aglutinante, el valor \lambda_{40} se redujo a 38,4 mW/mK.

Ejemplo 5

Se mezclaron 73 kg de un aglutinante acuoso, fenólico curable al 20% con 77 l de agua del grifo seguido por 1,4 kg de agente dispersante que es una sal sódica de copolímero de olefina-ácido maleico (disponible en BASF bajo el nombre comercial Pigmentverteiler MD 20) y 0,4 kg de antiespumante que es un aceite mineral aromático con sílice añadida y polímero acrílico (disponible de Henkel-Nopco bajo el nombre comercial NOPCO 8034-M). El líquido se mezcla lentamente durante 5 minutos. Se añadieron lentamente con agitación 51 kg de grafito que tienen un tamaño medio de partícula de 2,8 \mum y un área superficial (medida por el método de dispersión láser) de 1,2 m^{2}/g. La velocidad de agitación aumentó y el panel se dispersó durante 15 min. Esta dispersión fue estable durante varios días.

Una masa fundida mineral se transformó en fibras utilizando una hiladora en serie de tipo convencional que tiene al menos tres rotores sustancialmente cilíndricos montados para girar alrededor de un eje horizontal, donde la masa fundida vertida en el rotor superior se echa desde un rotor al siguiente en serie y se transforma en fibras. Una corriente de aire fluye desde los rotores de manera convencional para llevar las fibras como una nube hacia un colector permeable inclinado, donde las fibras se recogen como una napa de manera convencional.

El aglutinante acuoso y la mezcla pastosa de grafito se inyectan en la nube según se forma utilizando los tubos convencionales de suministro del aglutinante en el aparato de formación de fibras.

Ejemplo 6

Se mezclaron 70 l de agua del grifo con 1,2 kg de agente dispersante, 500 g de antiespumante y 100 g de agente estabilizante que es hidroxietilcelulosa (disponible de Hercules bajo el nombre comercial de Natrosol 250 HBR). Se añadieron lentamente 23 kg de grafito y la mezcla se dispersó durante 20 min. Esta mezcla pastosa se inyectó a continuación mediante "rociados" en la nube de fibras utilizando los tubos convencionales de suministro de aglutinante en el aparato de formación de fibras. Todos los ingredientes son de la misma calidad que en el ejemplo 5.

Ejemplo 7

Se mezclaron 33 kg de aglutinante fenólico al 20% con 18 l de agua del grifo y 14 kg de grafito se añadieron lentamente y la mezcla se dispersó durante 20 minutos.

Se inyectaron el aglutinante acuoso y la mezcla pastosa de grafito en la nube de fibras según se forma por separado del aglutinante fenólico. Todos los ingredientes son de la misma calidad que en el ejemplo 5.

Ejemplo 8

Se mezclaron 137 kg de aglutinante acuoso curable fenólico al 20% con 137 l de agua del grifo seguido de 2,9 kg de agente dispersante y 3,60 kg de antiespumante. El líquido se mezcló lentamente durante 5 minutos. Se añadieron lentamente 54 kg de grafito y 72 kg de silicio con agitación. La mezcla se dispersó durante 20 minutos.

El aglutinante acuoso y la mezcla pastosa de silicona/grafito se inyectaron en la nube de fibras según se forma utilizando los tubos convencionales de suministro de aglutinante en el aparato de formación de fibras.

Ejemplo 9

Se llevó a cabo un ensayo más utilizando grafito y otros aditivos, añadidos sustancialmente como en el ejemplo 5. Los resultados se muestran en la siguiente tabla 2.

TABLA 2

Muestra	Aditivo	Densidad (kg/m^{3})	\lambda medido (mW/mK)	\Delta\lambda(mW/mK)
Ref. 2	-	29,5	35,4	-
Ensayo 3	Grafito al 3% en peso, sílice al 3% en peso	29,4	33,9	1,5

Ejemplo 10

Se llevó a cabo un ensayo más utilizando un grafito de d_{50} = 10 \mum, sustancialmente como en el ejemplo 1. Los resultados se muestran en la tabla 3 siguiente.

TABLA 3

Muestra	Aditivo	Densidad (kg/m^{3})	\lambda medido (mW/mK)	\Delta\lambda(mW/mK)
Ref. 2	-	29,5	35,4	-
Ensayo 4	Grafito al 2% en peso d_{50} = 10 \mum	30,7	34,9	0,5

Claims

1. Producto de aislamiento térmico que comprende material de fibra de vidrio artificial tendido por chorro de aire a lo largo del cual el grafito se distribuye substancialmente de manera homogénea, y las partículas de grafito se mantienen en el material de fibra de vidrio artificial mediante la adhesión a las superficies de las fibras de vidrio artificiales mediante un aglutinante orgánico.

2. Producto de aislamiento térmico según la reivindicación 1, que comprende una capa que es un estrato de panel o panel de fibras de vidrio artificiales tendidas por chorro de aire, caracterizado porque el grafito está distribuido sustancialmente de manera homogénea a lo largo de toda la capa.

3. Producto según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el grafito está en forma de partículas laminares.

4. Producto según la reivindicación 3, en el que las partículas de grafito presentan un tamaño de partícula medio de volumen d_{50} medido mediante una técnica de dispersión láser no superior a 12 \mum, preferiblemente no superior a 5 \mum, más preferiblemente no superior a 3 \mum.

5. Producto según la reivindicación 3, en el que las partículas de grafito presentan un tamaño de partícula medio de volumen d_{50} medido mediante una técnica de dispersión láser de al menos 0,5 \mum, preferiblemente al menos 1 \mum.

6. Producto según cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, en el que las partículas de grafito presentan un área superficial medida mediante una técnica de dispersión láser de al menos 0,3 m^{2}/g, preferiblemente de al menos 0,8 m^{2}/g, más preferiblemente de al menos 1 m^{2}/g.

7. Producto según cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, en el que las partículas de grafito presentan un área superficial medida mediante BET de al menos 0,5 m^{2}/g, preferiblemente de al menos 5 m^{2}/g, más preferiblemente de al menos 15 m^{2}/g.

8. Producto según cualquiera de las reivindicaciones 3 a 7, en el que las partículas de grafito presentan un área superficial medida mediante BET no superior a 40 m^{2}/g, preferiblemente no superior a 30 m^{2}/g.

9. Producto según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el grafito es grafito natural.

10. Producto según la reivindicación 3, en el que el material de fibras de vidrio artificiales está adherido mediante un aglutinante orgánico que mantiene las partículas de grafito en la capa.

11. Producto según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la cantidad de grafito no es superior al 15%, preferiblemente no superior al 10% y más preferiblemente no superior al 6% en peso basado en el peso del material de fibras de vidrio artificiales a través del cual está distribuido de manera homogénea.

12. Producto según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que presenta una densidad no superior a 300 kg/m^{3}, preferiblemente no superior a 150 kg/m^{3}, más preferiblemente no superior a 60 kg/m^{3}, más preferiblemente no superior a 40 kg/m^{3}.

13. Producto según la reivindicación 2, que se ha comprimido de manera reversible en al menos el 25%, preferiblemente al menos el 30%.

14. Producto según la reivindicación 1, que es un producto de MMVF granulado.

15. Uso de un producto según la reivindicación 1 como un producto de aislamiento térmico, preferiblemente a una temperatura comprendida entre -80 y 800ºC.

16. Uso según la reivindicación 15 a una temperatura comprendida entre -80 y 30ºC.

17. Uso según la reivindicación 15 a una temperatura comprendida entre -30 y 100ºC.

18. Uso según la reivindicación 15 a una temperatura comprendida entre -20 y 300ºC.

19. Uso según la reivindicación 15 a una temperatura comprendida entre 80 y 300ºC.

20. Procedimiento para la fabricación de un producto según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, que comprende la formación de una nube de fibras de vidrio artificiales arrastradas en aire, mediante la transformación en fibras de una masa fundida mineral en una corriente de aire, incluyendo un aglutinante orgánico y grafito en parte o toda la nube de fibras, el tendido por chorro de aire de las fibras y el grafito en un colector como una napa, y la conversión de la napa en un panel.

\newpage

21. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en una cantidad no superior al 15%, preferiblemente no superior al 10%, más preferiblemente no superior al 7% en peso de grafito con respecto al peso de las fibras producidas.

22. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en la nube en forma de una dispersión de grafito en aglutinante acuoso para el panel.

23. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en la nube en forma de una dispersión de grafito en aglutinante acuoso separada del aglutinante para el panel o en forma de una mezcla pastosa en agua.

24. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en la nube en forma de un polvo.

25. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en la nube en forma de una dispersión de grafito en aglutinante acuoso o en agua, en el que la dispersión también contiene un agente dispersante, preferiblemente en una cantidad del 0,1 al 2% en peso de la dispersión.

26. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en la nube en forma de una dispersión de grafito en aglutinante acuoso o en agua, en el que la dispersión también contiene un antiespumante, preferiblemente en una cantidad del 0,01 al 2% en peso de la dispersión.

27. Procedimiento según la reivindicación 20, en el que el grafito está incluido en la nube en forma de una dispersión de grafito en aglutinante acuoso o en agua, en el que la dispersión también contiene un agente estabilizante, preferiblemente en una cantidad del 0,05 al 2% en peso de la dispersión.

28. Procedimiento según la reivindicación 20 o la reivindicación 21, en el que el grafito está incluido en la dispersión en una cantidad del 0,5 al 50% en peso de la dispersión.

29. Procedimiento según la reivindicación 20, que comprende la compresión del panel en al menos el 25%, preferiblemente en al menos el 30%.

30. Producto según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en el que el material de fibras de vidrio artificiales comprende además un aditivo particulado adicional seleccionado de entre el grupo que consiste en sílice, titanio, silicio, mica, aluminio y mezclas de los mismos.

31. Producto según la reivindicación 30, en el que el aditivo es aluminio, silicio o mica.

32. Uso según cualquiera de las reivindicaciones 15 a 19, en el que el material de fibras de vidrio artificiales comprende además un aditivo particulado adicional seleccionado de entre el grupo que consiste en sílice, titanio, silicio, mica, aluminio y mezclas de los mismos.

33. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 20 a 29, en el que el material de fibras de vidrio artificiales comprende además un aditivo particulado adicional seleccionado de entre el grupo que consiste en sílice, titanio, silicio, mica, aluminio y mezclas de los mismos.