ES2209308T3 - Procedimiento para el secado de las tortas de filtracion formadas en camaras de filtracion de un filtro-prensa, asi como filtro-prensa para llevar a cabo el procedimiento. - Google Patents
Procedimiento para el secado de las tortas de filtracion formadas en camaras de filtracion de un filtro-prensa, asi como filtro-prensa para llevar a cabo el procedimiento.Info
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Abstract
Procedimiento de secado de las tortas de filtro formadas en el curso de un proceso de filtrado en las cámaras (4) del filtro de un filtro-prensa, constituido por elementos (1) de filtro de membrana y elementos (10) calentadores, cuyas tortas de filtro se someten, a continuación del proceso de filtrado o de un proceso de lavado posterior para disminuir el líquido de la torta de filtro, primero a una fase mecánica de reprensado por medio de una membrana (6), donde la torta de filtro se calienta para el secado y se evacua adicionalmente la cámara (4) del filtro, caracterizado porque las tortas de filtro se calientan exclusivamente por la cara opuesta a la membrana (6), donde la temperatura se ajusta, teniendo en cuenta el punto de ebullición del líquido del filtro rebajado por influencia del vacío, tan elevadamente que se forme una capa de vapor, que penetre en la torta de filtro y que oprima el líquido residual de la torta de filtro hacia la superficie de drenaje de la membrana (6) sin calentar, y donde el calentamiento tiene lugar sobre la superficie de la torta de filtro tan uniformemente que la zona de transición de la fase de vapor a la fase líquida discurra nivelada y uniformemente a través de la torta de filtro, sin que se produzcan irrupciones de vapor.
Description
Procedimiento para el secado de las tortas de
filtración formadas en cámaras de filtración de un
filtro-prensa, así como
filtro-prensa para llevar a cabo el
procedimiento.
El invento se refiere a un procedimiento para el
secado de las tortas de filtro, formadas, en el curso de un proceso
de filtrado, en las cámaras de filtro de un
filtro-prensa compuesto de elementos del filtro de
membrana y de elementos calentadores, cuyas tortas de filtro
someten primero, a continuación del proceso de filtrado o de un
proceso de lavado posterior para disminuir el líquido de la torta de
filtro, a una fase mecánica de reprensado por medio de una membrana,
donde la torta de filtro se calienta para el secado y
adicionalmente se hace el vacío en la cámara de filtro. El invento
se refiere además a un filtro-prensa para realizar
el procedimiento.
A partir del documento EP 0 676 225 y de los
principios, se conocen filtros-prensa de varias
cámaras, que permiten la realización de semejante procedimiento. La
práctica muestra, sin embargo, que la humedad residual de la torta
de filtro, que se puede obtener con consumos de energía y tiempo
prefijados, es aún relativamente elevada. Con tal motivo, se
necesita, con frecuencia, una instalación de secado separada para
conseguir el contenido necesario de pulpa seca de la torta de
filtro.
Se le plantea al invento mejorar el procedimiento
del género mencionado al principio así como un
filtro-prensa para llevar a cabo dicho
procedimiento, apuntando a que se consiga un grado de secado
claramente superior de la torta de filtro, sin que sea necesario un
gasto suplementario respectivo en lo que se refiere a costes más
elevados de energía o fabricación. Pueden suprimirse materiales
caros resistentes a las altas temperaturas.
Este problema se resuelve, en cuanto al
procedimiento, de modo que las tortas de filtro se calienten
exclusivamente desde la cara opuesta a la membrana, ajustándose la
temperatura, teniendo en cuenta el punto de ebullición del líquido
de la torta de filtro rebajado por la acción del vacío, de forma tan
elevada que se forme una capa de vapor, que penetre a través de la
torta de filtro y comprima el líquido residual de la torta de
filtro hacia la superficie de drenaje de la membrana sin calentar, y
realizándose el calentamiento de la superficie de la torta de
filtro de forma tan uniforme que la zona de transición de la fase
de vapor a la líquida discurra nivelada y homogéneamente a través
de la torta de filtro, sin que se presenten irrupciones locales de
vapor.
La ventaja conseguida con el invento consiste
básicamente en que la humedad residual existente en la torta de
filtro es expulsada en alto grado cuantitativo por la fase de
vapor, donde, debido a la utilización simultánea de vacío, se ayuda,
por un lado, a la eliminación de la humedad y, por otro lado, se
rebaja tanto la temperatura de ebullición que no se han de aplicar,
en cada caso, materiales caros y estables a altas temperaturas en
la zona de los elementos de filtro de membrana. Habitualmente, la
humedad residual consiste además en agua, pudiéndose aplicar, no
obstante, el procedimiento igualmente con disolventes, aceites u
otros líquidos.
En una forma de procedimiento ventajosa, se
aplica ya el vacío en la fase de reprensado para un drenaje más
rápido, con lo cual se puede seguir acelerando el proceso de
secado. Se puede mostrar también como ventajoso en el marco del
invento, si se aplica el vacío de forma no constante, sino
intermitente según el modelo de tiempo a elegir en caso particular.
En el sentido de más arriba, puede seguir siendo de mucha ayuda, si
el calentamiento de la torta de filtro ya se comienza asimismo en
la fase de reprensado.
Para conseguir una transición de calor
especialmente buena y, por consiguiente, un calentamiento óptimo,
se recomienda que la torta de filtro quede directamente adosada a la
superficie de un elemento calentador.
Se ha manifestado además como necesario en el
marco del invento que la torta de filtro permanezca bajo la presión
de reprensado de la membrana durante el secado, habiéndose ajustado
la presión de reprensado mayor que la presión de vapor del líquido
de la torta de filtro. Gracias a ello, se estabiliza la torta de
filtro en la cámara de filtro o bien se equilibra la contracción del
volumen por la eliminación de líquido, de modo que se evite un
derrumbamiento de la torta de filtro o una formación de grietas y,
por consiguiente, una descarga de vapor que aminore esencialmente
el rendimiento.
Para optimizar adicionalmente el procedimiento,
el invento prevé la posibilidad de que el medio de presión de la
membrana para ajustar diferencias de temperaturas elevadas o para
adecuar a las exigencias técnicas de procedimiento se pueda
refrigerar o calentar en una amplitud limitada.
Habitualmente, el vacío se aplica en la descarga
del filtrado o en el acceso de la pulpa. Otra elevación más del
rendimiento en el desecado se puede conseguir por que el vacío se
aplique en la descarga del filtrado y en el acceso de la pulpa.
En lo que se refiere al dispositivo, el invento
presentará en un filtro-prensa, que se compone de
varios elementos de filtro de membrana provistos de una pared de
apoyo, que están acoplados conjuntamente por los bordes de forma
estanca a un medio fluido, y además de un bastidor de placas
adosado a la pared de apoyo, formando entre sí los elementos de
filtro de membrana unas cámaras de filtro con entradas, que
desembocan en ellas, para la suspensión a filtrar, y llevando por
uno o ambos lados una membrana unida de forma estanca por los bordes
con la pared de apoyo o el bastidor de placas, por lo demás móvil
hacia delante por un medio de presión en la cámara de filtro, que
presenta en su superficie de pared orientada hacia las respectivas
cámaras de filtro unos resaltos perfilados cubiertos con un paño de
filtro, que forman debajo del paño de filtro un sistema de
acanaladuras para el filtrado unido a una descarga de filtrado,
resuelto por que, entre cada dos elementos de filtro de membrana,
se haya dispuesto un elemento calentador inmediatamente a
continuación, y por que se hayan previsto perforaciones de descarga
de filtrado distribuidas regularmente sobre todo el contorno de la
superficie de filtro.
Para garantizar secciones transversales de
descarga suficientemente grandes, en especial, también en cuanto a
la aplicación de vacío, es conveniente que los canales de descarga
del filtrado, dispuestos en la zona de las esquinas de los elementos
de filtro de membrana, presenten una configuración optimizada en
superficie, preferiblemente una configuración triangular.
Además, resulta ventajoso con vistas a un elevado
rendimiento, si el bastidor de placas está provisto de una
obturación por los bordes estanca al vacío, habiéndose previsto
dentro de la obturación de los bordes una empaquetadura de paños de
filtro integrada.
Para conseguir propiedades favorables en la
transmisión de calor para la torta de filtro, prevé el invento que
los elementos calentadores estén compuestos de un material de
elevada conductibilidad del calor y/o de elevada resistencia
química.
La configuración de los elementos calentadores
puede realizarse de acuerdo con las respectivas exigencias. Se
recomienda en general, en este caso, que los elementos calentadores
estén formados, por su cara orientada hacia los elementos de filtro
de membrana, según la aplicación de tecnología de procedimiento,
planos o con una cámara para la torta, estando configurada la
superficie preferiblemente sin superficies de drenaje. No obstante,
básicamente existe también la posibilidad de proveer las
superficies de los elementos calentadores, que entran en contacto
con la torta de filtro, de un perfilado superficial de tal modo que
la superficie de contacto se amplíe para conseguir una mayor
transmisión de calor, sin que sean mayores las fuerzas de
adherencia - notables en todo caso - que dificultan una liberación
de la torta de filtro.
Para facilitar, a continuación del secado, la
liberación de la torta de filtro de los elementos calentadores, se
ha provisto, por conveniencia, la superficie de los elementos
calentadores, al menos en la zona de las superficies de la torta de
filtro, de un revestimiento antiadherente, preferiblemente de PTFE
(politetrafluoretileno). No obstante, en ciertas circunstancias,
puede ser suficiente con dotar a la superficie de un pulido
abrillantado.
Según la configuración individual y la
construcción específica, los elementos calentadores pueden estar
configurados de una o varias piezas. Además, resulta favorable si
los elementos calentadores, en el caso de configuración en varias
piezas, están encolados, soldados o atornillados con utilización
adicional de juntas de estanqueidad.
Existe además en el marco del invento la
posibilidad de que los elementos calentadores estén provistos de
canales redondos y/o avalados y/o rectangulares, donde básicamente
también son imaginables otras configuraciones de la sección
transversal. La fabricación de los elementos calentadores se puede
realizar por tratamiento con arranque de virutas o por vaciado en
molde. En vez de ello, los elementos calentadores pueden estar
también equipados con conductores de calentamiento, existiendo
entonces también la posibilidad de instalar correspondientes chapas
de calentamiento y, dado el caso, también en forma de tejidos
metálicos.
Se ha demostrado como favorable, en lo que se
refiere a una emisión de calor homogénea, si los canales de
calentamiento se disponen en forma de meandros.
Finalmente, existe aún la posibilidad de que los
elementos calentadores se configuren aislantes al calor en la zona
marginal del bastidor. Además, se puede prever, de forma muy
general, material aislante del calor para evitar radiación de calor
incrementada en todas las superficies, que no entran en contacto
con la torta de filtro.
A continuación, se explica más detalladamente el
invento en el ejemplo de realización representado en el dibujo;
donde las figuras muestran:
Figura 1 la estructura de un
filtro-prensa en representación esquemática en
sección transversal,
Figura 2 una sección transversal a través de una
parte del filtro-prensa, según la figura 1, durante
la fase de filtración,
Figura 3 una sección transversal a través de una
parte del filtro-prensa, según la figura 1, durante
las fases de reprensado y secado,
Figura 4 un elemento de filtro de membrana en
vista en planta desde arriba,
Figura 5 una sección a lo largo de la línea V - V
de la figura 4,
Figura 6 una sección a lo largo de la línea VI -
VI de la figura 4,
Figura 7 una sección a lo largo de la línea VII -
VII de la figura 4,
Figura 8 una sección a lo largo de la línea VII -
VIII de la figura 4,
Figura 9 una sección transversal a través del
elemento de calentamiento,
Figura 10 una sección a lo largo de la línea X -
X de la figura 9, y
Figura 11 diversas formas de realización posibles
de elementos de calentamiento en sección transversal en las figuras
parciales a) a e).
El filtro-prensa, representado en
el dibujo, se compone de varios elementos 1 de filtro de membrana
provistos de una pared 2 de apoyo, que están acoplados
conjuntamente por los bordes de forma estanca a un medio fluido.
Presentan, para ello, un bastidor 3 de placas adosado a la pared 2
de apoyo. Los elementos 1 de filtro de membrana forman entre ellos
cámaras 4 de filtro con entradas, que desembocan dentro de ellas,
para la suspensión a filtrar. En la forma de realización
representada en la figura 1, cada elemento 1 de filtro de membrana
lleva, a ambos lados, una membrana 6 unida de forma estanca por los
bordes con la pared 2 de apoyo o bien con el bastidor 3 de placas,
por lo demás móvil hacia adelante mediante un medio de presión en la
cámara 4 de filtro. La membrana 6 presenta en su superficie de
pared, orientada hacia la correspondiente cámara 4 de filtro, unos
resaltos 8 perfilados cubiertos con un paño 7 de filtro, que forman
bajo el paño 7 de filtro un sistema de acanaladuras, para el
filtrado, conectado a una descarga 9 de filtrado. En la figura 2,
se ha representado una sección transversal a través de una parte
del filtro-prensa, según la figura 1, durante la
fase de filtrado, mientras que la figura 3 la reproduce según las
fases de reprensado y secado.
Entre dos elementos 1 de filtro de membrana se
dispone, en cada caso, un elemento 10 calentador adosado
inmediatamente a ellos. Esos elementos 10 calentadores se componen,
por conveniencia, de un material de alta conductibilidad calorífica,
ofreciéndose para ello, en especial, un metal. Puesto que los
elementos 10 calentadores limitan la cámara 4 de filtro, la torta
de filtra entra directamente en contacto con ellos, de modo que se
garantiza una transmisión óptima del calor hacia la torta de
filtro.
Además, se puede aplicar vacío a través de la
descarga 16 del filtrado o bien del acceso 17 de la pulpa -
indicadas con flechas en la figura 1 -, por lo cual, no sólo se
acelera la aspiración de la humedad, sino que también se baja la
temperatura de ebullición.
Para conseguir un rendimiento lo más alto posible
y una distribución regular del vacío, se han previsto perforaciones
para la descarga del filtrado, distribuidas regularmente por todo el
contorno de la superficie del filtro. Adicionalmente, los canales
11 de descarga del filtrado, dispuestos en la zona de las esquinas
del elemento 1 de filtro de membrana, presentan - como se puede
observar, en especial, en la figura 4 - una configuración
triangular, por lo cual se aumenta la sección transversal de la
descarga y se favorece adicionalmente la acción del vacío. Las
distintas representaciones de las secciones según la figura 4 se
reproducen en las figuras 5 a 8.
Para excluir, con seguridad, las pérdidas de
presión en el interior del filtro-prensa, se ha
provisto el bastidor 3 de placas de una obturación 12 marginal
estanca al vacío, no debiendo sobresalir el paño 7 de filtro más
allá, de modo que dentro de la obturación 12 de los bordes se prevea
una empaquetadura 13 de paños de filtro integrada, como se
desprende, en detalle, de la figura 5. El paño 7 de filtro está
sujeto además en una ranura de sujeción del paño por medio de un
perfil anular de sujeción.
Los elementos 10 calentadores se configuran por
su cara orientada hacia los elementos 1 de filtro de membrana según
la aplicación de tecnología de procedimiento. Pueden además - como
se ha representado en el dibujo - ser planos o también estar
provistos de una cámara para la torta, estando configurada la
superficie preferiblemente sin superficies de drenaje.
Para evitar un pegado de la torta de filtro
secada al elemento 10 calentador, está provista la superficie de
los elementos 10 calentadores, al menos en la zona de las
superficies de la torta de filtro, de un revestimiento
antiadherente, preferiblemente de PTFE (politetrafluoretileno).
Los elementos 10 calentadores pueden hacerse de
una o varias piezas, donde, en el caso de varias piezas, pueden
pegarse, soldarse o atornillarse utilizando adicionalmente juntas
de estanqueidad.
Como resulta, en especial, de la figura 11, los
elementos 10 calentadores pueden estar provistos de canales 14 de
calentamiento redondos y/o ovalados y/o rectangulares. Para una
distribución del calor uniforme, se ha valorado una disposición en
forma de meandros de los canales 14 de calentamiento - como se ha
representado en la figura 9 -.
Finalmente existe la posibilidad de configurar
los elementos 10 calentadores aislantes del calor en la zona de los
bordes, para lo cual se pueden ver en las figuras 11 c) y (e unos
ejemplos de realización. Allí, el bastidor 15 está compuesto de
material aislante del calor.
Con el filtro-prensa descrito
precedentemente se puede llevar a cabo un procedimiento de secado
de una torta de filtro, formada en el curso de un proceso de
filtrado, en las cámaras 4 de filtro de un
filtro-prensa constituido por elementos 1 de filtro
de membrana. Para ello, primero se someten las tortas de filtro, a
continuación del proceso de filtrado o de un proceso de lavado
pospuesto para desecado, a una fase mecánica de reprensado,
calentándose la torta de filtro para el secado y evacuándose
adicionalmente la cámara 4 de filtro. Las tortas de filtro se
calientan exclusivamente desde las caras opuestas a la membrana 6,
debiéndose ajustar la temperatura de forma tan alta que, teniendo
en cuenta el punto de ebullición rebajado por la acción del vacío,
se formen frentes de vapor, que atraviesen la torta de filtro y
empujen el líquido residual de la torta de filtro hacia la
superficie de drenaje de la membrana 6 sin calentar. El
calentamiento tiene lugar, al mismo tiempo, sobre la superficie de
la torta de filtro de forma tan uniforme que la zona de transición
de vapor a líquido residual discurra nivelada y homogénea a través
de la torta de filtro, sin que se presenten irrupciones de
vapor.
Para un drenaje más rápido así como para la
aceleración del proceso de secado, se puede aplicar el vacío ya en
la fase de reprensado. Por conveniencia, se comienza también con el
calentamiento de la torta de filtro ya en la fase de
reprensado.
Para evitar un derrumbamiento de la torta de
filtro o una formación de grietas y, por consiguiente, evitar un
golpe de vapor limitado localmente, que aminore esencialmente el
rendimiento, se mantiene la torta de filtro durante el secado bajo
la presión de reprensado de la membrana 6, donde la presión de
reprensado se ajusta mayor que la presión de vapor del líquido de
la torta de filtro. Gracias a ello, se estabiliza la torta de
filtro en la cámara 4 de filtro o bien se equilibra la contracción
del volumen por medio del secado.
Además, el medio de presión de la membrana puede
ser refrigerable o calentable en amplitud limitada para ajustar
diferencias elevadas de temperatura o para adecuar a las exigencias
de la tecnología de procedimiento, cosa que no resulta más detallada
en el dibujo, por lo cual la conducción del proceso puede adaptarse
a un entorno adicional.
Finalmente, en el marco del procedimiento, se
puede aplicar el vacío ya sea alternativamente o también
simultáneamente en la descarga 16 del filtrado y en la entrada 17
de la pulpa.
Claims (19)
1. Procedimiento de secado de las tortas de
filtro formadas en el curso de un proceso de filtrado en las
cámaras (4) del filtro de un filtro-prensa,
constituido por elementos (1) de filtro de membrana y elementos (10)
calentadores, cuyas tortas de filtro se someten, a continuación del
proceso de filtrado o de un proceso de lavado posterior para
disminuir el líquido de la torta de filtro, primero a una fase
mecánica de reprensado por medio de una membrana (6), donde la
torta de filtro se calienta para el secado y se evacua
adicionalmente la cámara (4) del filtro, caracterizado porque
las tortas de filtro se calientan exclusivamente por la cara
opuesta a la membrana (6), donde la temperatura se ajusta, teniendo
en cuenta el punto de ebullición del líquido del filtro rebajado
por influencia del vacío, tan elevadamente que se forme una capa de
vapor, que penetre en la torta de filtro y que oprima el líquido
residual de la torta de filtro hacia la superficie de drenaje de la
membrana (6) sin calentar, y donde el calentamiento tiene lugar
sobre la superficie de la torta de filtro tan uniformemente que la
zona de transición de la fase de vapor a la fase líquida discurra
nivelada y uniformemente a través de la torta de filtro, sin que se
produzcan irrupciones de vapor.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el drenaje se aplica ya en la fase de
reprensado para un drenaje más rápido.
3. Procedimiento según la reivindicación 2 ó 3,
caracterizado porque el calentamiento de la torta de filtro
se comienza ya en la fase de reprensado.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la torta de
filtro queda en contacto directamente con la superficie de un
elemento (10) calentador.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la torta de
filtro permanece a la presión de reprensado de la membrana (6)
durante el secado, ajustándose la presión de reprensado más elevada
que la presión de vapor del líquido de la torta de filtro.
6. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el medio de
presión de la membrana para el ajuste de diferencias de temperatura
incrementadas o para la adecuación a las exigencias de tecnología de
procedimiento es refrigerable o calentable en una amplitud
limitada.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el vacío se
aplica en la descarga(16) del filtrado y/o en la alimentación
(17) de la pulpa.
8. Filtro-prensa para llevar a
cabo el procedimiento según las reivindicaciones 1 a 7, compuesto
de varios elementos (1) de filtro de membrana provistos de una
pared (2) de apoyo, los cuales están acoplados por los bordes de
forma estanca a los medios fluidos y que presentan, a tal efecto, un
bastidor (3) de placas junto a la pared (2) de apoyo, donde los
elementos (1) de filtro de membrana forman entre ellos cámaras (4)
de filtro con entradas (5), que desembocan en ellas, para la
suspensión a filtrar y llevan por un lado o por ambos lados una
membrana (6) unida de forma estanca por los bordes con la pared (2)
de apoyo o el bastidor (3) de placas, por lo demás móvil hacia
adelante en la cámara (4) de filtro por un medio de presión,
membrana (6) que presenta en su superficie de pared, que da hacia
la respectiva cámara (4) de filtro, unos resaltos (8) perfilados
cubiertos por un paño (7) de filtro, que forman bajo el paño (7) de
filtro un sistema de canales para el filtrado unido a una descarga
(9) de filtrado, caracterizado porque entre dos elementos (1)
de filtro de membrana se ha dispuesto, en cada caso, un elemento
(10) calentador directamente adosado, y porque por todo el contorno
de la superficie del filtro se han previsto perforaciones de
descarga de filtrado distribuidas uniformemente.
9. Filtro prensa según la reivindicación 8,
caracterizado porque los canales (11) de descarga de
filtrado, dispuestos en la zona de las esquinas de los elementos
(1) del filtro de membrana, presentan una configuración de
superficie optimizada, preferiblemente una configuración
triangular.
10. Filtro-prensa según la
reivindicación 8 ó 9, caracterizado porque el bastidor (3)
de placas está provisto de una obturación (12) por los bordes
estanca al vacío, donde dentro de la obturación (12) marginal se ha
previsto una empaquetadura (13) de paños de filtro integrada.
11. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado porque los
elementos (10) calentadores se componen de un material de elevada
conductibilidad del calor y/o elevada resistencia química.
12. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 8 a 11, caracterizado porque los
elementos (10) calentadores están configurados, por su cara
orientada hacia los elementos (1) del filtro de membrana, según la
aplicación de la tecnología de procedimiento, planos o con una
cámara para la torta, donde la superficie se ha configurado
preferiblemente sin superficies de drenaje.
13. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 8 a 12, caracterizado porque la
superficie del elemento (19) calentador está provista, en la zona de
las superficies de la torta de filtro, de un revestimiento
antiadherente, preferiblemente de PTFE
(politetrafluoretrileno).
14. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque los
elementos (10) calentadores se han configurado de una o varias
piezas.
15. Filtro-prensa según la
reivindicación 14, caracterizado porque los elementos (10)
calentadores, en el caso de ser de varias piezas, están encolados,
soldados o atornillados utilizando adicionalmente juntas de
estanqueidad.
16. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 8 a 15, caracterizado porque los
elementos (10) calentadores están provistos de canales (14) de
calentamiento redondos y/o ovalados y/o rectangulares.
17. Filtro-prensa según la
reivindicación 14, caracterizado porque los canales (14) de
calentamiento se han dispuesto en forma de meandros.
18. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 8 a 17, caracterizado porque los
elementos (10) calentadores se han configurado aislantes del calor
en la zona de los bordes del bastidor (15).
19. Filtro-prensa según una de
las reivindicaciones 8 a 18, caracterizado porque los
elementos (10) calentadores están equipados con conductores
eléctricos de calentamiento.
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