ES1300546U - Sistema de sustentacion para redes de seguridad perfeccionado - Google Patents

Abstract

Sistema de sustentación para redes de seguridad perfeccionado que es aplicado para mantener las redes de seguridad (10) que permiten cerrar todo el perímetro de uno o varios forjados de una obra de un edificio en construcción caracterizado por contener unas subestructuras triangulares (1), en un número de al menos dos, compuestas por tres lados desmontables siendo a su vez al menos dos lados, divisibles en segmentos de menor longitud que se disponen en el forjado de una obra en construcción, perpendiculares al mismo y en paralelo unas de otras y que se anclan sobre el forjado de la obra de un edificio en construcción, al introducirse dentro de un elemento que previamente se ha embebido en el hormigón.

Description

DESCRIPCIÓN

SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD

PERFECCIONADO

OBJETO DE LA INVENCIÓN

El objeto de la presente invención es un sistema de sustentación para redes de seguridad que es una mejora de un producto ya existente en el mercado, donde su uso ha propiciado el Know-how necesario para el desarrollo del sistema que se muestra en la presente descripción. El ámbito al que va dirigido la presente invención, es el de los sistemas de protección y seguridad en obras y edificaciones.

Un sistema de sustentación para redes tiene la misión de soportar una red de seguridad a lo largo de todo el perímetro del forjado de cada una de las plantas de una obra, de modo que no puedan caer al vacío objetos o personas. Este operativo, en los edificios de varias plantas se repite en cada una de las mismas, teniendo que adaptarse la red a la forma geométrica de la planta de cada obra.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN

Las necesidades crecientes de mejorar la eficiencia del tiempo de instalación, traslado y desmontaje de las redes de seguridad presentes en una obra es lo que ha propiciado el desarrollo del sistema de sustentación que se presenta. Las exigencias del sector de la construcción en materia de seguridad también han ido avanzando y propiciando nuevas necesidades, que en este caso han propiciado la adaptación de un sistema utilizado originalmente para vallas de protección perimetrales, para ser utilizado en la sustentación de redes de seguridad por las ventajas que presenta frente a otros sistemas.

La invención que se presenta es una mejora sobre un modelo de utilidad, el U201831743, del mismo titular que el que se solicita y donde se han implementado las experiencias acumuladas durante los 5 años de explotación del modelo anterior y las nuevas necesidades del sector. El modelo U201831743 estaba destinado a sustentar vallas perimetrales, siendo el sistema que se propone en la presente invención un desarrollo perfeccionado del mismo y enfocado a la sustentación de redes de seguridad.

EXPLICACIÓN DE LA INVENCIÓN

La invención que se propone en la presente descripción se basa en la idea de simplificar al máximo posible el montaje en la obra de una red de seguridad. Ha sido esta idea de simplificar el trabajo de los montadores sobre la obra, lo que ha motivado el desarrollo de la invención que se propone.

Como las redes de seguridad se sustentan, en la mayoría de los casos, sobre estructuras metálicas que realizan la función de estructura portante, para instalar una red en una obra hay que primero instalar la citada estructura metálica. Esta estructura hay que llevarla hasta el primer forjado y normalmente se va desplazando hacia arriba conforme se incrementan las nuevas plantas.

El sistema de sustentación de redes de seguridad que se propone está constituido por unas subestructuras triangulares(1) que se sitúan sobre el forjado de cada una de las plantas de un edificio en construcción y concretamente siguiendo todo el perímetro, estando situadas perpendiculares al forjado y en paralelo unas de otras, teniendo dos posibilidades de anclarse al forjado de hormigón. La primera posibilidad es anclarse sobre el piso del forjado, para lo que previamente se han embebido en el hormigón unos cajetines de plástico(9) separados del borde entre 10 y 30cm y a su vez separados entre sí un máximo de 3,6 metros, que por tanto será la separación máxima entre dos subestructuras triangulares(1). La segunda de las posibilidades es anclarse al forjado por el canto del mismo, de modo que las subestructuras triangulares(1) están “colgadas” por delante del forjado. Para la sujeción de las subestructuras triangulares(1) de esta segunda posibilidad de instalación, en primer lugar se han situado embebidos en el hormigón del canto del forjado unos cartuchos metálicos(6), en los que posteriormente se anclará el lado de la base(3.1) de la subestructura, en su versión reducida, por ser de menor tamaño que el lado de la base(3) que se utiliza cuando la subestructura triangular(1) se dispone sobre el forjado.

Estas subestructuras triangulares(1) están compuestas por tres lados desmontables, lados que a su vez al menos dos de ellos se pueden dividir en varios segmentos de menor longitud, de modo que la logística de su transporte hasta la obra es sencilla y también se agilizan los movimientos entre los distintos forjados al trasladar el sistema de sustentación de una planta a otra. La facilidad de montaje es la característica principal de este sistema que comienza al anclar al forjado el lado que hace de base(3) de la subestructura triangular(1) para posteriormente unirle el primer segmento(4.1) del lado del triángulo que quedaría vertical. La unión se efectúa entre el primer segmento(4.1) del lado vertical y el lado de la base(3) por el extremo contrario al anclaje al forjado de este último, donde a tal fin tenemos dos sectores de circunferencia de chapa(3.2.1)(3.2.2), entre los que introduciremos el primer segmento(4.1) del lado vertical. Para fijar la unión se hace pasar un bulón(11) por un taladro(3.2.1.1) que tiene un sector circular de chapa metálica(3.2.1), por otro taladro igual que tiene el otro sector circular de chapa metálica(3.2.2) y por un taladro que para tal fin se ha dispuesto en ese extremo(4.1) del primer segmento del lado vertical, siendo este el punto de giro entre ambos lados y permitiendo que esta unión no sea rígida. Este hecho es muy útil a la hora de hacer la instalación pues nos permite instalar primero la base(3), que es un elemento de una longitud reducida y fácil de manipular, para después estando el operario situado sobre el forjado y encima del lado que hace de base(3), unir los tres segmentos(4.1)(4.2)(4.3) del lado vertical del triángulo. Levantando los tres segmentos(4.1)(4.2)(4.3) ya montados del lado vertical, recordemos que la unión no es rígida, podemos situar el lado vertical en la abertura angular que elijamos y que quedará fijada por dos medios. El primero de los medios es un segundo bulón(11) asegurado con un pasador que se hace pasar por uno de los taladros(3.2.1.2), que a tal fin tienen ambos sectores circulares de chapa, dispuestos como una hilera y equidistantes del taladro(3.2.1.1) del primer bulón(11), y por un taladro creado a tal efecto en el primer segmento(4.1) del lado vertical. Los dos sectores circulares de chapa(3.2.1)(3.2.2) poseen dos taladros adicionales donde se insertan sendos tornillos pasantes fijados con un tuerca donde uno supone un tope superior(3.2.1.4) y el otro un tope inferior(3.2.1.3), de modo que el primer segmento(4.1) del lado vertical que gira sobre el punto de giro que supone el primer bulón(11) no podrá tener una abertura angular, con el lado de base(3), mayor que la permitida por el tornillo insertado en el taladro(3.2.1.4) que hace de tope superior ni menor que la permitida por el tornillo(3.2.1.3) que hace de tope inferior. . El segundo de los medios es la fijación del tercero de los lados de la subestructura triangular, que a su vez se compone de dos segmentos(5.1)(5.2), que tienen la característica de ser telescópicos pues un lado(5.2) se puede introducir dentro del otro(5.1) permitiendo que la longitud de este tercer lado sea variable y pasando a ser fija simplemente con un pasador que evita el deslizamiento entre ambos segmentos(5.1)(5.2). Esta característica, la de tener un tercer lado con una longitud variable, permite que el ángulo que forman el lado de la base(3) y el formado por el lado vertical sea variable. De este modo, una vez unidos el lado de la base(3) de la subestructura triangular(l) y los tres segmentos(4.1)(4.2)(4.3) del lado vertical, tenemos ambos lados formando un ángulo de muy pocos grados entre ellos, lo que es muy práctico porque esto hace que el operario pueda hacer su labor con mucha facilidad, por lo que nos valemos del tercer lado, con sus dos segmentos montados(5.1)(5.2), para una vez unido el segmento superior del tercer lado(5.1) y el segmento intermedio del lado vertical(4.2) “levantar” los tres segmentos(4.1)(4.2)(4.3) del lado vertical hasta su posición final. La unión del segmento superior del tercer lado(5.1) y el segmento intermedio(4.2) del lado vertical, resulta sencilla porque el lado vertical está a una distancia del suelo que permite ser manipulado manualmente, pudiendo elevar el lado vertical hasta su posición simplemente empujando con el tercer lado. Al fijar el segmento inferior del tercer lado(5.2), que aún esta suelto, al lado de la base(3) mediante un bulón(11) asegurado con un pasador se acaba de conformar la subestructura triangular(1). Repitiendo este procedimiento en paralelo se van situando todas las subestructuras triangulares, con la salvedad de no estar separadas en más de 3,6 metros entre cada una de ellas. Esta separación viene determinada por la máxima longitud a la que pueden llegar las barras telescópicas(7) que se sitúan horizontalmente, en un número variable y sirviendo de anclaje para la futura red, para unir dos subestructuras triangulares(1) entre sí. Estas barras horizontales telescópicas(7) están formadas por dos segmentos con la particularidad de que la sección de uno es ligeramente menor que del otro, de modo que la longitud total de la barra(7) es variable y permite unir subestructuras triangulares(1) que se encuentren separadas por distintas longitudes.

Esta sistemática de instalación que nos permite la invención que se presenta, es una de sus principales ventajas, pues permite que un operario desde el forjado y sin ningún elemento de elevación pueda montar y desmontar toda la estructura metálica que sustenta la red de seguridad.

Una vez se ha montado la estructura metálica, el siguiente paso es montar la red(10). Bastaría con dejar caer la red desde la barra telescópica(7) que está más elevada e ir uniéndola a la estructura a través de unas ganchos metálicos que a tal efecto están dispuestos en los segmentos(4.1)(4.2)(4.3) del lado vertical de la subestructura triangular(1) y en las barras telescópicas horizontales(7) que separan dos de ellas. Para la fijación al suelo, previamente se han embebido en el borde del forjado unas varillas metálicas en forma de “u” invertida(8) en donde se puede enganchar el extremo inferior de la red(10).

Para dotar de redes de seguridad toda una obra, bastaría con repetir la sistemática que se ha mostrado para un forjado en todos los forjados a los que quisiésemos dotar de red.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Como complemento de las descripciones expuestas se acompañan ocho dibujos donde con carácter ilustrativo, y no limitativo, se visualizan las características de la invención que se pretende registrar, para una mejor comprensión de ésta. Así, se ha representado lo siguiente:

Figura 1: Muestra una imagen de una vista en perspectiva de una de las subestructuras triangulares(1), donde se puede observar cómo dos de los lados que componen el triángulo, el lado vertical y el tercer lado, a su vez se pueden volver a dividir en varios elementos.

Figura 2: Muestra una imagen de una vista en perspectiva del último de los forjados de una obra sobre el que se puede observar el cajetín plástico(9), que se ha embebido en el hormigón, y también los perfiles en forma de “u” invertida(8) que se han embebido en el hormigón y que están destinados a anclar la red de seguridad cuando sea colocada.

Figura 3: Muestra una imagen en perspectiva del último de los forjados de una obra donde se han instalado dos subestructuras triangulares(1) mediante la inserción de la pieza de anclaje(2) que se introduce en el cajetín de plástico(9), que previamente se ha embebido en el hormigón. En esta figura se puede observar una de las características principales de este sistema, el levantamiento del lado vertical de la subestructura triangular empujando desde el forjado los dos segmentos(5.1)(5.2) que componen el tercer lado.

Figura 4: Muestra una imagen en perspectiva del último forjado de una obra donde se pueden observar dos subestructuras triangulares(1) ya montadas sobre el forjado y unidas entre sí por las barras telescópicas horizontales(7).

Figura 5: Muestra una imagen en perspectiva del último forjado de una obra donde se observa el cartucho metálico(6), embebido en el hormigón por el canto del forjado, al que se acopla el lado de la base del triángulo(3.1), en una versión de menor longitud que la utilizada para el anclaje sobre el forjado(3).

Figura 6: Muestra una imagen en perspectiva del último forjado de una obra donde se observa la red de seguridad(10) ya instalada sobre el sistema de sustentación en su versión de anclaje al canto del forjado.

Figura 7: Muestra una imagen en perspectiva del último forjado de una obra en construcción donde se observa cómo el extremo del lado de la base(3) se ancla sobre el forjado introduciendo el perfil en forma de “T”(2) en el cajetín plástico. Además, se observa como los diferentes bulones(11) asegurados con pasadores, son un sistema de unión rápido y efectivo.

Figura 8: Muestra una imagen en perspectiva del último forjado de una obra en construcción donde se observa con detalle la unión del lado de la base(3) con el primer segmento(4.1) del lado vertical.

REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

Para la realización de la invención se expondrá un método de montaje del sistema de sustentación para redes de seguridad perfeccionado de un modo no limitativo, haciendo constar que el sistema permite algunas variaciones en su ejecución.

Dependiendo de si el forjado tiene los pilares en las esquinas o si estas están libres, se podrá elegir entre el sistema de anclaje al canto del forjado o sobre el mismo. Si los pilares están en las esquinas, se pondrán unos cartuchos metálicos(6) embebidos en el hormigón de modo que sobresalgan del canto del forjado. Si tenemos las esquinas del forjado despejadas, se podrá utilizar el anclaje al suelo del forjado mediante la inserción de un cajetín plástico(9), que al quedar embebido en el hormigo cuando este fragüe supondrá un apoyo firme.

Una vez se dispone de los puntos de apoyo, el paso siguiente sería iniciar el anclaje del sistema de sustentación a los puntos de sujeción, que estarán en el canto del forjado o sobre el mismo. Si el punto de sujeción está en el canto del forjado, directamente se acoplará el lado de la base(3.1), en su versión reducida, que se introducirá sobre el cartucho metálico(6) y se fijará mediante un bulón(11) asegurado con un pasador. Si el punto de sujeción está sobre el forjado se acoplará una pieza en forma de “T”(2), la cual se une al lado de la base del triángulo(3) mediante dos bulones(11) pasantes sujetos con un pasador en un extremo. Una vez unida la pieza en forma de ”T”(2) al lado de la base(3) de un modo rígido, insertamos el lado de la pieza en forma de “T” perpendicular a la base(3) y que tiene una sección cuadrada, sobre el hueco de sección ligeramente mayor del cajetín plástico(9). Acabado este paso, ya se dispone de una base firme sobre la que comenzar a montar el sistema de sustentación, siendo el montaje similar partiendo de ambos anclajes al forjado por lo que a partir de aquí ya no se mostrará ninguna diferencia por su diferente anclaje.

El montaje continua con la unión entre la base(3)(3.1) y el primer segmento del lado vertical(4.1). A continuación se añaden los dos segmentos restantes(4.2)(4.3) para completar el lado vertical. Uniendo al segmento intermedio del lado vertical(4.2) el tercer lado compuesto por dos segmentos(5.1)(5.2) ya podemos levantar el lado vertical y acabar de completar la estructura triangular(1). Uniendo todas las estructuras triangulares montadas en el perímetro del forjado entre sí, mediante las barras telescópicas horizontales(7), ya se tendría la estructura metálica que sustenta la red de seguridad. Para el anclaje de la red de seguridad se disponen unos ganchos en las barras telescópicas horizontales(7) y en los segmentos del lado vertical. Para su instalación se fija a la barra telescópica superior y se deja caer asegurándola con unos ganchos. El último punto de fijación sería al forjado, para lo que al verter el hormigón se dispusieron unos perfiles metálicos en forma de “u” invertida(8) embebidos en el mismo que al fraguar este se han quedado sólidamente fijados. Uniendo el lado inferior de la red a estos puntos ya nos quedaría la red totalmente montada.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO que es aplicado para mantener las redes de seguridad(10) que permiten cerrar todo el perímetro de uno o varios forjados de una obra de un edificio en construcción caracterizado por contener unas subestructuras triangulares(1), en un número de al menos dos, compuestas por tres lados desmontables siendo a su vez al menos dos lados, divisibles en segmentos de menor longitud que se disponen en el forjado de una obra en construcción, perpendiculares al mismo y en paralelo unas de otras y que se anclan sobre el forjado de la obra de un edificio en construcción, al introducirse dentro de un elemento que previamente se ha embebido en el hormigón.

2. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 1, caracterizado porque, el elemento que previamente se ha embebido en el hormigón, es un cajetín plástico(9).

3. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 1, caracterizado porque, el elemento, es un cartucho metálico(6) que previamente se ha embebido en el hormigón, por el canto del forjado, y dentro del cual, se ha introducido el lado de la base(3.1), en su versión reducida, de la subestructura triangular.

4. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 2, caracterizado porque al lado de la base(3) de la subestructura triangular(1) se le inserta una pieza de anclaje en forma de “T”(2), que se fija mediante dos bulones pasantes(11) sujetos con pasadores, que en su lado perpendicular a la base(3) de la subestructura triangular(1) tiene una sección cuadrada ligeramente menor, que la sección cuadrada del hueco del cajetín plástico(9) donde se introduce.

5. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la unión entre el lado de la base(3)(3.1) y el primer segmento que compone el lado vertical(4.1), no es rígida

6. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 5, caracterizado porque la unión que se efectúa entre el primer segmento(4.1) del lado vertical y el lado de la base(3)(3.1) por el extremo contrario al anclaje al forjado de este último, se realiza entre dos sectores de circunferencia de chapa metálica(3.2.1)(3.2.2), entre los que se introduce el primer segmento(4.1) del lado vertical fijando la unión al hacer pasar un bulón(11), asegurado en un extremo con un pasador, por un taladro(3.2.1.1) que tiene el sector circular de chapa metálica(3.2.1), por el taladro correspondiente que tiene el otro sector circular de chapa metálica(3.2.2) y por un taladro que tiene ese extremo del primer segmento(4.1) del lado vertical.

7. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 6, caracterizado porque el primer segmento(4.1) del lado vertical una vez introducido entre ambos sectores circulares(3.2.1)(3.2.2) y fijado con un bulón(11), que hace de punto de giro, puede girar con un ángulo máximo con el lado de la base(3)(3.1) hasta un tope formado por un tornillo(3.2.1.4) que une ambos sectores circulares.

8. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 6, caracterizado porque el primer segmento(4.1) del lado vertical una vez introducido entre ambos sectores circulares(3.2.1)(3.2.2) y fijado con un bulón(11), que hace de punto de giro, puede girar con un ángulo mínimo con el lado de la base(3)(3.1) hasta un tope formado por un tornillo(3.2.1.3) que une ambos sectores circulares.

9. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicaciones 5 a 8, caracterizado porque el primer segmento(4.1) del lado vertical que esta fijado al lado de la base(3)(3.1) por un bulón(11) que hace de punto de giro, además, se fija por un segundo bulón(11) que atraviesa un taladro(3.2.1.2) de un sector circular de chapa metálica(3.2.1), otro taladro del otro sector circular(3.2.2) y un taladro en el primer segmento(4.1) quedando fijo el ángulo formado entre el lado vertical y el lado de la base(3)(3.1).

10. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 9, caracterizado porque el tercer lado consiste en dos segmentos de sección tal que uno(5.2) se introduce dentro del otro(5.1), quedando fijada la unión entre ambos mediante un pasador.

11. SISTEMA DE SUSTENTACIÓN PARA REDES DE SEGURIDAD PERFECCIONADO, según reivindicación 10, caracterizado porque la barra telescópica horizontal(7) consiste en dos segmentos de sección tal que uno se introduce dentro del otro, quedando fijada la unión entre ambos por un pasador.