EP4731347A1

EP4731347A1 - Dosiereinrichtung mit rotationskopf

Info

Publication number: EP4731347A1
Application number: EP24735159.6A
Authority: EP
Inventors: Mario Fließ; Andreas Steinhauser; Michael SANITZ; Robert Kotter
Original assignee: Vermes Microdispensing GmbH
Current assignee: Vermes Microdispensing GmbH
Priority date: 2023-06-26
Filing date: 2024-06-14
Publication date: 2026-04-29
Also published as: WO2025002845A1; KR20260026533A; MX2025015722A; CN121358545A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dosiereinrichtung (1) mit einem Rotationskopf (2) und mit zumindest einem Dosierventil (3), vorzugsweise ein Jetventil (3), das am Rotationskopf (2) angeordnet ist, welches Dosierventil (3) eine Düse (41) zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element (42) und eine mit dem beweglich gelagerten Element (42) und/oder der Düse (41) gekoppelte Aktoreinheit (30) aufweist. Der Rotationskopf (2) ist dazu ausgebildet, um im Betrieb der Dosiereinrichtung (1) eine kontinuierliche Rotation (R) des Dosierventils (3) um eine Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) zu erzeugen. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Rotationskopf (2) für eine Dosiereinrichtung (1), ein Verfahren zur Steuerung eines Rotationskopfs (2) einer Dosiereinrichtung (1) und ein Verfahren zur Herstellung eines Rotationskopfs (2) für eine Dosiereinrichtung (1).

Description

Dosiereinrichtung mit Rotationskopf

Die Erfindung betrifft eine Dosiereinrichtung mit einem Rotationskopf und mit zumindest einem Dosierventil, das am Rotationskopf angeordnet ist, welches Dosierventil eine Düse zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element und eine mit dem beweglich gelagerten Element und/oder der Düse gekoppelte Aktoreinheit aufweist. Die Erfindung betrifft weiterhin einen Rotationskopf für eine Dosiereinrichtung, ein Verfahren zur Steuerung eines Rotationskopfs einer Dosiereinrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Rotationskopfs für eine Dosiereinrichtung.

Dosierventile der eingangs genannten Art werden in verschiedensten Anwendungen dazu eingesetzt, ein zu dosierendes Medium, typischerweise ein flüssiger bis zähflüssiger Dosierstoff, gezielt zu dosieren. Im Rahmen der sogenannten „Mikrodosiertechnik“ ist es dabei oftmals erforderlich, dass sehr geringe Mengen des Mediums hochgenau, das heißt zum richtigen Zeitpunkt, am richtigen Ort und in einer genau dosierten Menge auf eine Zieloberfläche aufgebracht werden. Die Abgabe von Dosiermedium aus einem Dosierventil kann berührend oder berührungslos erfolgen, d.h. ohne direkten Kontakt zwischen Dosierventil und Zieloberfläche. Das Dosiermedium kann beispielsweise flächig, linienförmig und/oder punktförmig auf die Zieloberfläche aufgebracht werden.

Dosierventile werden zunehmend bei der Herstellung von Rotoren und Statoren für Motoren und Generatoren eingesetzt. Solche Rotoren und Statoren bestehen regelmäßig aus mehreren dünnen Blechen, die z.B. aus einem Endlosband gestanzt oder mittels Laser herausgeschnitten werden, wobei anschließend die einzelnen Blechteile zu Paketen gefügt werden. Es sind zwar mechanische Fügeverfahren zur Herstellung solcher Blechpakete bekannt, z.B. Nieten, Laserschweißen oder Crimpen. Allerdings können sich diese Fügeverfahren nachteilig auf die Flussdichte und den Wirkungsgrad der Rotoren und Statoren auswirken, z.B. durch Auftreten von Kurzschlüssen zwischen den einzelnen Blechen.

Um einen möglichst hohen Wirkungsgrad der Rotoren und Statoren zu erreichen, können Klebeverfahren als Fügeverfahren eingesetzt werden. Beispielsweise kann ein Klebelack auf ein Elektroband oder Elektroblech aufgebracht sein, auch bezeichnet als Backlackbeschichtung, wobei die Blechteile vereinzelt, gestapelt und in einem zweistufigen Temperaturschritt zu einem festen Blechpaket verbacken werden. So hergestellte Blechpakete können eine hohe Präzision und gute magnetische und mechanische Eigenschaften aufweisen, sind aber relativ teuer und zeitaufwendig in der Herstellung.

Es ist weiterhin bekannt, Klebstoffe wie z.B. Cyanacrylat-Klebstoffe an definierten Stellen auf Blechteile aufzubringen und diese anschließend zu Blechpaketen zu verkleben bzw. zu fügen. Das Aufbringen von Klebstoff mit einem bestimmten Muster kann beispielsweise mit gattungsgemäßen Dosierventilen erfolgen. Dadurch kann der Materialeinsatz gegenüber der Backlack-Technologie reduziert werden und das Aushärten kann ohne Erhitzen erfolgen, was die Herstellung günstiger macht. Bedingt durch die zunehmende Elektrifizierung werden immer höhere Anforderungen an den Wirkungsgrad von Rotoren und Statoren gestellt, bei gleichzeitig wachsendem Kostendruck. Weiterhin nehmen die mechanischen Anforderungen an Rotoren und Statoren und an den Fügeprozess der Blechpakete stetig zu. Beispielsweise ist es gewünscht, die Drehzahl von Elektromotoren und Generatoren zu vergrößern und die Leistung von Elektromotoren zu erhöhen. Bei Verwendung von Dosierventilen erhöhen sich dadurch die Anforderungen an den Dosiervorgang zum Aufbringen des Klebstoffs. Beispielsweise können die geforderten Dosiermuster komplexer werden, z.B. hinsichtlich einer Punktdichte eines Klebstoffs auf einer Zieloberfläche. Auch in anderen Bereichen der Technik, z.B. im Rahmen der additiven Fertigung (3D-Druck), ist es gewünscht, mit Dosierventilen komplexe Dosiermuster in möglichst kurzer Zeit und möglichst effizient auf eine Zieloberfläche aufzubringen. Das betrifft insbesondere, aber nicht ausschließlich, das Aufbringen von Klebstoffen, z.B. Klebstoffpunkte, auf beispielsweise flächige Werkstücke.

Um technische Vorgaben zu erfüllen, kann sich die Anzahl an Dosierventilen für einen Dosiervorgang erhöhen, was den technischen Aufwand, die Wartung und die Anschaffungskosten erhöht. Durch den Platzbedarf eines jeden Dosierventils ist auch die mögliche Punktdichte, die auf eine Zieloberfläche dosiert werden kann, beschränkt. Gleichzeitig ist das Zeitfenster, das für einen Dosiervorgang zur Verfügung steht, häufig begrenzt. Beispielsweise sollte bei der Fertigung von Blechpaketen für Rotoren und Statoren der Klebstoffauftrag auf den Betrieb eines Stanzwerkzeug abgestimmt sein. Deshalb können bekannte Anlagen mit Dosierventilen die steigenden Anforderungen, die in unterschiedlichen technischen Bereichen an den Dosiervorgang gestellt werden, häufig nicht mehr erfüllen.

Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Dosiereinrichtung mit einem Rotationskopf und mit zumindest einem Dosierventil, einen Rotationskopf für eine Dosiereinrichtung, ein Verfahren zur Steuerung eines Rotationskopfs einer Dosiereinrichtung und ein Verfahren zur Herstellung eines Rotationskopfs für eine Dosiereinrichtung bereitzustellen, mit dem die zuvor genannten Nachteile reduziert und bevorzugt vermieden werden.

Die Aufgabe wird durch eine Dosiereinrichtung gemäß Patentanspruch 1 , einen Rotationskopf gemäß Patentanspruch 13, ein Verfahren nach Patentanspruch 14 und ein Verfahren nach Patentanspruch 16 gelöst.

Eine erfindungsgemäße Dosiereinrichtung weist zumindest einen Rotationskopf und zumindest ein Dosierventil zur gezielten Abgabe eines Dosierstoffs auf eine Dosieroberfläche auf. Das Dosierventil kann dazu ausgebildet sein, um den Dosierstoff berührend oder berührungslos auf die Dosieroberfläche, auch bezeichnet als Zieloberfläche, aufzubringen. Der Dosierstoff kann durch das Dosierventil flächig, z.B. als Sprühnebel, linienförmig und/oder punktförmig auf die Dosieroberfläche aufge- bracht werden. Entsprechend ist das Dosierventil nicht auf einen bestimmten Funktionstyp beschränkt. Es ist allerdings bevorzugt, dass das Dosierventil ein Jetventil ist. Dann erfolgt vorzugsweise eine kontaktlose Dosierung durch Ausstößen von Tropfen eines Dosierstoffs.

Das zumindest eine Dosierventil ist im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise lösbar, am Rotationskopf angeordnet, insbesondere an einem beweglichen Teil des Rotationskopfs. Der bewegliche Teil des Rotationskopfs, der im Betrieb der Dosiereinrichtung in kontinuierlicher Rotation ist und zumindest im Dosierbetrieb einer Dosieroberfläche zugewandt ist, wird als rotierender Rotationskopf bezeichnet. Das Dosierventil, vorzugsweise das Jetventil, hat wenigstens eine Düse zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element und eine mit dem beweglich gelagerten Element und/oder der Düse gekoppelte Aktoreinheit. Das bewegliche gelagerte Element kann bevorzugt ein Ausstoßelement zum Ausstößen von Dosierstoff aus der Düse des Dosierventils sein, insbesondere aus der Düse eines Jetventils. Der Rotationskopf kann zwei oder mehr solcher Dosierventile, vorzugsweise Jetventile, aufweisen.

Der Rotationskopf ist dazu ausgebildet, um im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere auch während einer Unterbrechung einer Dosierstoffabgabe aus dem Dosierventil, eine kontinuierliche, d.h. pausenfreie bzw. unterbrechungsfreie, Rotation des zumindest einen Dosierventils um eine Drehachse des Rotationskopfs zu erzeugen. Die kontinuierliche Rotation kann insbesondere in Bezug auf eine Dosieroberfläche erfolgen. Die Drehachse des Rotationskopfs ist bevorzugt quer, insbesondere orthogonal, zu einer Dosieroberfläche. Bevorzugt kann die Rotation des Dosierventils und/oder des rotierenden Rotationskopfs im Betrieb der Dosiereinrichtung mit einer konstanten Drehgeschwindigkeit bzw. Rotationsgeschwindigkeit erfolgen. Das bedeutet, dass zumindest eine Dosierventil kann während einer Dosierstoffabgabe und/oder während einer zeitweisen Unterbrechung der Dosierstoffabgabe eine konstante Drehgeschwindigkeit haben. Das Dosierventil ist so steuerbar, dass während der kontinuierlichen Rotation eine Abgabe von Dosierstoff auf eine Dosieroberfläche erfolgen kann.

Der Rotationskopf ist so ausgebildet und/oder ist so steuerbar, dass das Dosierventil am Rotationskopf im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere auch während eines Wechsels der Dosieroberfläche und/oder zwischen zwei aufeinanderfolgenden Dosierjobs, durch den Rotationskopf in eine kontinuierliche bzw. andauernde Drehbewegung um die Drehachse des Rotationskopfs versetzt wird und/oder in einer kontinuierlichen bzw. andauernden Drehbewegung um die Drehachse des Rotationskopfs gehalten wird. Der Rotationskopf kann bevorzugt ein Ventilkarussell für Dosierventile ausbilden. Entsprechend ist der Rotationskopf so ausgebildet und/oder ist so steuerbar, dass der Rotationskopf selbst im Betrieb der Dosiereinrichtung kontinuierlich rotiert, insbesondere auch während einer zeitweisen Unterbrechung der Dosierstoffabgabe aus dem Dosierventil.

Vorteilhafterweise kann das Dosierventil durch die kontinuierliche Rotation mehrfach nacheinander über dieselben Stellen einer Dosieroberfläche hinwegbewegt werden und die Dosieroberfläche kann in kurzer Zeit, auch an denselben Stellen, mehrfach nacheinander vom Dosierventil mit Dosierstoff beaufschlagt werden. Dadurch können auch komplexe Dosieranforderungen, z.B. mit einer hohen Punktdichte, in möglichst kurzer Zeit realisiert werden. Das Dosierventil muss demnach nicht fürjede Dosierstoffabgabe separat positioniert werden, sondern die Dosierstoffabgabe erfolgt aus der Rotationsbewegung heraus. Dadurch kann die Erzeugung eines bestimmten Dosierstoffmusters auf der Dosieroberfläche beschleunigt werden gegenüber bekannten Vorrichtungen, wobei grundsätzlich ein einziges Dosierventil genügt. Dadurch kann auch die Anzahl an Dosierventilen in einer Anlage vergleichsweise gering sein.

Der Begriff „kontinuierliche Rotation“ wird im Rahmen der Erfindung so verstanden, dass das jeweilige Dosierventil und/oder der Rotationskopf im Betrieb der Dosiereinrichtung ausgehend von einer Ausgangsposition jeweils eine Drehbewegung um mehr als 360° (Grad) ausführen. Das bedeutet, dass im Betrieb der Dosiereinrichtung die Ausgangsposition infolge der Rotation vom Dosierventil mehrfach nacheinander passiert wird. Der Begriff „kontinuierliche Rotation“ bezeichnet demnach eine fortlaufende Bewegung des Dosierventils und/oder des Rotationskopfs mit einer bestimmten Winkelgeschwindigkeit. Der Rotationskopf bewegt das Dosierventil bevorzugt so, dass das jeweilige Dosierventil zwei oder mehr vollständige Kreisbewegungen, d.h. 360°-Drehungen um die Drehachse, ausführt, die unmittelbar aneinander anschließen, insbesondere ohne Änderung einer Drehgeschwindigkeit und/oder einer Drehrichtung. Damit unterscheidet sich der erfindungsgemäße Rotationskopf von Vorrichtungen, bei denen ein Dosierventil zum Dosierstoffauftrag nur um einen begrenzten Drehwinkel bewegt werden kann und anschließend wieder in eine Ausgangsposition zurückgebracht wird. Dabei kann zwar eine bis zu 360°-Drehung erfolgen, aber keine Drehung um mehr als 360°, d.h. keine kontinuierliche Rotation, wie beim erfindungsgemäßen Rotationskopf. Da das Dosierventil auch in Zeiten ohne Dosierstoffabgabe, z.B. während eines Wechsels der Dosieroberfläche, kontinuierlich rotiert, kann auf ein intermittierendes Beschleunigen und Abbremsen des Dosierventils verzichtet werden, was bei anderen Vorrichtungen, ggf. zusätzlich zu einem Richtungswechsel einer Drehbewegung, erforderlich ist. Dadurch lässt sich die Dosiereinrichtung besonders effizient betreiben. Zusätzlich kann ein jeweiliger Dosierjob, d.h. der Auftrag eines bestimmten Dosiermusters auf eine Zieloberfläche bzw. Dosieroberfläche, besonders schnell erledigt werden. Es ist grundsätzlich möglich, dass die Dosieroberfläche während des Dosierjobs selbst in Rotation ist.

Bei einem Rotationskopf mit einem Jetventil kommt der Vorteil hinzu, dass Jetventile besonders hohe Taktfrequenzen von bis zu 1 kHz oder mehr ermöglichen, so dass insbesondere in Kombination mit einer hohen Bahngeschwindigkeit des Dosierventils, z.B. 1 m/s (Meter pro Sekunde), 2 m/s, 5 m/s, ggf. auch höher, auch komplexe Dosiermuster, z.B. mit hohen Punktdichten, in möglichst kurzer Zeit auf einer Dosieroberfläche erzeugt werden können. Dadurch lassen sich Zeit und Herstellungskosten sparen.

Ein erfindungsgemäßer Rotationskopf für eine Dosiereinrichtung, vorzugsweise für eine erfindungsgemäße Dosiereinrichtung, weist zumindest ein Dosierventil auf, vorzugsweise ein Jetventil, das am Rotationskopf bevorzugt lösbar angeordnet ist. Das Dosierventil ist bevorzugt an einem beweglichen Teil des Rotationskopfs angeordnet. Das Dosierventil weist zumindest eine Düse zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element, bevorzugt ein Ausstoßelement, und eine mit dem beweglich gelagerten Element und/oder der Düse gekoppelte Aktoreinheit auf. Der Rotationskopf ist dazu ausgebildet, um im Betrieb der Dosiereinrichtung eine kontinuierliche, d.h. pausenfreie bzw. unterbrechungsfreie, Rotation des Dosierventils um eine Drehachse des Rotationskopfs zu erzeugen. Der Rotationskopf kann bevorzugt in eine Dosiereinrichtung integriert werden. Vorzugsweise kann der Rotationskopf modular ausgebildet sein und kann, z.B. vorübergehend, mit einer bestimmten Dosiereinrichtung gekoppelt werden, um einen bestimmungsgemäßen Dosierbetrieb der Dosierventile zu realisieren.

Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Steuerung eines Rotationskopfs betrifft einen Rotationskopf einer Dosiereinrichtung, der vorzugsweise als Teil einer erfindungsgemäßen Dosiereinrichtung ausgebildet ist, welcher Rotationskopf zumindest ein Dosierventil zur gezielten Abgabe eines Dosierstoffs auf eine Dosieroberfläche aufweist, vorzugsweise ein Jetventil, das bevorzugt lösbar am Rotationskopf, insbesondere an einem beweglichen Teil davon, angeordnet ist. Das Dosierventil weist eine Düse zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element und eine mit dem beweglich gelagerten Element und/oder der Düse gekoppelte Aktoreinheit auf. In dem Verfahren wird der Rotationskopf so betrieben, dass im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere auch während einer Unterbrechung einer Dosierstoffabgabe aus dem Dosierventil, eine kontinuierliche, d.h. pausenfreie bzw. unterbrechungsfreie, Rotation des Dosierventils um eine Drehachse des Rotationskopfs erzeugt wird. Das beweglich gelagerte Element ist bevorzugt ein Ausstoßelement eines Jetventils.

Das Verfahren wird so durchgeführt, dass während der kontinuierlichen Rotation eine Abgabe von Dosierstoff auf eine Dosieroberfläche erfolgen kann. Bevorzugt wird das Verfahren so durchgeführt, dass das Dosierventil und/oder der Rotationskopf im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere während einer Dosierstoffabgabe und/oder in Zeiten ohne Dosierstoffabgabe, mit einer konstanten Drehgeschwindigkeit bzw. Rotationsgeschwindigkeit um die Drehachse des Rotationskopfs rotieren. Das Verfahren kann vorzugsweise von einer Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung und/oder von einer Steuereinheit des Rotationskopfs durchgeführt werden.

Bevorzugt wird das Verfahren so durchgeführt, dass das jeweilige Dosierventil im Dosierbetrieb, d.h. während einer bestimmungsgemäßen Dosierstoffabgabe des Dosierventils, während einer einzigen Umdrehung um die Drehachse zumindest zwei Dosierstofftropfen, vorzugsweise eine Vielzahl von separaten Dosierstofftropfen, auf die Zieloberfläche abgibt.

Bevorzugt können die zuvor beschriebenen Schritte in ein Steuerungsverfahren für eine Dosiereinrichtung mit einem Rotationskopf integriert sein. Dann kann ein Verfahren zur Steuerung einer Dosiereinrichtung die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte zur Steuerung des Rotationskopfs umfassen. Ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung eines Rotationskopfs für eine Dosiereinrichtung, vorzugsweise zum Betrieb in einer erfindungsgemäßen Dosiereinrichtung, welcher Rotationskopf zumindest ein Dosierventil zur gezielten Abgabe eines Dosierstoffs auf eine Dosieroberfläche aufweist, umfasst zumindest die folgenden Schritte:

In einem Schritt wird zumindest ein Rotationskopf bereitgestellt, der dazu ausgebildet ist, um im Betrieb einer zugeordneten Dosiereinrichtung, insbesondere auch bei Unterbrechung der Dosierstoffabgabe aus dem Dosierventil, eine kontinuierliche, d.h. pausenfreie bzw. unterbrechungsfreie, Rotation eines am Rotationskopf angeordneten Dosierventils um eine Drehachse des Rotationskopfs zu erzeugen. Bevorzugt kann die Rotation des Dosierventils und/oder des Rotationskopfs im Betrieb der Dosiereinrichtung mit einer konstanten Drehgeschwindigkeit bzw. Rotationsgeschwindigkeit erfolgen.

In einem weiteren Schritt wird zumindest ein Dosierventil bereitgestellt, das eine Düse zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element und eine mit dem beweglich gelagerten Element und/oder der Düse gekoppelte Aktoreinheit aufweist, sowie optional weitere Komponenten. Das Dosierventil ist vorzugsweise ein Jetventil. Das beweglich gelagerte Element ist bevorzugt ein Ausstoßelement eines Jetventils. In dem Verfahren können vorzugsweise zwei oder mehr solcher Dosierventile, vorzugsweise Jetventile, bereitgestellt werden.

In einem weiteren Schritt wird das zumindest eine Dosierventil, vorzugsweise lösbar, am Rotationskopf angeordnet, insbesondere an einem beweglichen Teil des Rotationskopfs. Bevorzugt können die zuvor beschriebenen Schritte in ein Herstellungsverfahren für eine Dosiereinrichtung mit einem Rotationskopf integriert sein. Dann kann ein Verfahren zur Herstellung einer Dosiereinrichtung die zuvor beschriebenen Verfahrensschritte zur Herstellung des Rotationskopfs umfassen.

Vorteilhafterweise lassen sich durch den Rotationskopf zum Betrieb in einer Dosiereinrichtung, das Verfahren zur Steuerung und das Verfahren zur Herstellung ähnliche Effekte erzielen, die anhand der Dosiereinrichtung beschrieben wurden.

Weitere, besonders vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, wobei die Ansprüche einer Anspruchskategorie auch analog zu den Ansprüchen und Beschreibungsteilen zu einer anderen Anspruchskategorie weitergebildet sein können und insbesondere auch einzelne Merkmale verschiedener Ausführungsbeispiele bzw. Varianten zu neuen Ausführungsbeispielen bzw. Varianten kombiniert werden können.

Der Betrieb der Dosiereinrichtung umfasst zumindest den Dosierbetrieb der jeweiligen Dosierventile des Rotationskopfs und kann vorzugsweise weitere Situationen umfassen, insbesondere ein Intervall zwischen zwei aufeinanderfolgenden Dosierjobs, ein Wechsel der Dosieroberfläche, z.B. ein Coil- wechsel und/oder eine Modifikation des Rotationskopfs, z.B. bezüglich der Positionierung der Dosierventile am Rotationskopf. Bevorzugt kann der Rotationskopf zumindest während der genannten Situationen in kontinuierlicher Rotation sein.

Die Dosiereinrichtung und der Rotationskopf sind nicht auf eine bestimmte Art von Dosierventil beschränkt. Es ist z.B. möglich, dass ein Rotationskopf zwei oder mehr unterschiedliche Arten von Dosierventilen aufweist. Es ist jedoch bevorzugt, dass das zumindest eine Dosierventil ein Jetventil zur berührungslosen Dosierung ist. Entsprechend ist das beweglich gelagerte Element bevorzugt ein Ausstoßelement des Jetventils. Das Jetventil ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um einen Dosierstoff oder ein Dosiermedium tröpfchenweise aus dem Dosierventil abzugeben. Das Ausstoßelement kann im Inneren der Düse mit relativ hoher Geschwindigkeit in Richtung einer Düsenöffnung nach vorne gestoßen werden, wodurch ein Tropfen des Dosierstoffs ausgestoßen wird und anschließend wieder zurückgezogen werden. Das bedeutet, dass der Dosierstoff durch das Ausstoßelement selbst aus der Düse ausgestoßen wird. Zum Ausstößen aus der Düse kommt das Ausstoßelement in Kontakt mit dem Dosierstoff und „drückt“ bzw. „schiebt“ den Dosierstoff auf Grund einer Bewegung des Ausstoßelements und/oder der Düse aus der Düse des Dosierventils hinaus. Mittels des beweglichen Ausstoßelements kann das Dosiermedium quasi „aktiv“ aus der Düse ausgestoßen werden. Die Größe der Tröpfchen bzw. die Menge des Dosierstoffs pro Tropfen sind durch den Aufbau und die Ansteuerung des Dosierventils sowie durch die dadurch erzielte Wirkung der Düse möglichst genau vorherbestimmbar. Damit kann sich ein Jetventil von anderen Dispenser-Systemen unterscheiden, bei denen eine Bewegung eines Verschlusselements lediglich zu einer Öffnung der Düse führt, wobei der unter Druck stehende Dosierstoff dann von selbst aus der Düse austritt. Dies ist z. B. bei Einspritzventilen von Verbrennungsmotoren der Fall. Das Ausstoßelement kann zudem in eine Verschlussstellung gebracht werden, indem es in der Düse an einem Dichtsitz der Düsenöffnung fest anschließt und dort vorübergehend verbleibt. Bei zähflüssigeren Dosierstoffen kann es auch ausreichen, dass das Ausstoßelement einfach in der Rückzugsstellung, d. h. vom Dichtsitz entfernt verbleibt, ohne dass ein Tropfen des Mediums austritt. In der Beschreibung der Erfindung wird, ohne eine Beschränkung darauf, davon ausgegangen, dass das jeweilige Dosierventil ein Jetventil ist.

Das jeweilige Jetventil kann vorzugsweise zumindest einen piezoelektrischen Aktor und/oder einen pneumatischen Aktor und/oder einen elektromagnetischen Aktor aufweisen, um das Ausstoßelement und/oder die Düse zu bewegen. In der Beschreibung der Erfindung wird, ohne eine Beschränkung darauf, davon ausgegangen, dass das jeweilige Dosierventile einen Pneumatikaktor aufweist, da sich dadurch in Kombination mit dem Rotationskopf besondere Vorteile ergeben können, insbesondere hinsichtlich der Steuerung des Aktors. Weiterhin wird in der Beschreibung der Erfindung, ohne eine Beschränkung darauf, davon ausgegangen, dass der Dosierstoff ein Klebstoff ist. Grundsätzlich können auch andere Dosierstoffe oder Mischungen verschiedener Stoffe verwendet werden, z.B. Öl, Fett, Wachs, Dichtungsmaterial und Ähnliches. Die Begriffe Dosierstoff und Dosiermedium werden in der Beschreibung synonym verwendet. Sofern in der Beschreibung vorteilhafte Weiterbildung anhand eines Rotationskopfs als Teil einer Dosiereinrichtung beschrieben sind, gelten diese Weiterbildungen analog für den Rotationskopf an sich, der zum Betrieb in einer Dosiereinrichtung ausgebildet ist.

Die Dosiereinrichtung, insbesondere der Rotationskopf, kann vorzugsweise einem Stanzwerkzeug zugeordnet sein, bevorzugt ein Stanzwerkzeug für Elektrobleche. Das Stanzwerkzeug kann dazu ausgebildet sein, um dünne und vorzugsweise isolierte Blechteile aus einem Endlosblech bzw. Endlosband auszustanzen. Ein solches Endlosblech kann z.B. eine Dicke von 0,1 bis 1 Millimeter haben. Der Stanzprozess kann mehrstufig sein. Das Stanzwerkzeug kann vorzugsweise eine Fügeeinheit zum Ausrichten und Stapeln von Blechteilen und zum Verbinden von mit Klebstoff versehenen Blechteilen zu einem Blechpaket haben. Die Fügeeinheit kann z.B. eine Matrize mit einer Bremse aufweisen, die auf die gestapelten Blechteile eine Anpresskraft ausübt. Die Blechpakete können z.B. zur Herstellung von Rotoren und Statoren für Elektromotoren und Generatoren genutzt werden.

Der Rotationskopf der Dosiereinrichtung kann dem Stanzwerkzeug direkt vorgeschaltet sein und/oder kann in das Stanzwerkzeug integriert sein. Die Dosierstoffabgabe durch das jeweilige Dosierventil kann (nur) vor dem Stanzprozess erfolgen, insbesondere durch Dosieren auf ein Endlosband (als Dosieroberfläche). Grundsätzlich ist es möglich, dass ein gesamter Dosiervorgang zur Ausbildung eines jeweiligen Dosiermusters auf dem Endlosband, auch bezeichnet als Dosierjob, während nur einer Bandhaltezeit des Stanzwerkzeugs erfolgt. Beispielsweise kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein, um während einer Bandhaltezeit von etwa 1 Sekunde, vorzugsweise eine Bandhaltezeit von 0,05 Sekunden bis höchstens 1 Sekunde, einen bestimmten jeweiligen Dosierjob auszuführen, insbesondere auf ein Endlosblech.

Alternativ oder zusätzlich kann die Dosierstoffabgabe zwischen zwei oder mehr Stanzschritten erfolgen. Beispielsweise kann eine Dosierung auf ein Blechteil (als Dosieroberfläche) erfolgen, das bereits ein bestimmtes Muster hat und teilweise ausgetanzt ist. Es ist z.B. möglich, dass zunächst eine Dosierung auf ein Endlosband (als Dosieroberfläche) erfolgt und nach einem ersten Stanzschritt eine Dosierung auf das teilweise ausgestanzte Blechteil oder Endlosband (als Dosieroberfläche) erfolgt, um einen Dosierjob zu beenden. Alternativ oder zusätzlich kann die Dosierstoffabgabe (auch) nach dem Stanzen erfolgen, insbesondere auf ein vollständig ausgestanztes Blechteil (als Dosieroberfläche). Entsprechend kann der Stanzprozess zur Bereitstellung eines (fertigen) Blechteils und/oder der jeweilige Dosierjob zur Erzeugung eines Dosiermusters auf einem Blechteil in mehreren aufeinander abgestimmten Teilschritten ablaufen.

Der Rotationskopf der Dosiereinrichtung kann auch einer Vorrichtung zugeordnet sein, bei der Blechteile mittels Laser aus einem Endlosband herausgelöst werden. Auch dabei kann die Dosierstoffabgabe (nur) auf ein Endlosband (als Dosieroberfläche) erfolgen und/oder kann zwischen Teilschritten des Laserschneidens erfolgen, ggf. auch parallel zum Laserschneiden, und/oder kann (auch) nach Beendigung des Laserschneidens erfolgen.

Die Dosiereinrichtung, insbesondere der Rotationskopf, kann auch einer anderen Maschine zur Herstellung von vorzugsweise flächigen Substraten zugeordnet sein, z.B. einer Maschine zur additiven Fertigung von Bauteilen. Entsprechend kann der Rotationskopf dazu ausgebildet und/oder so steuerbar sein, dass die Dosierstoffabgabe auf ein additiv gefertigtes, vorzugsweise rundes, Bauteil (als Dosieroberfläche) erfolgt. Allerdings sind die Einsatzmöglichkeiten des Rotationskopfs nicht auf die genannten Beispiele beschränkt. Bevorzugt kann der Rotationskopf allgemein dazu ausgebildet und/oder so steuerbar sein, dass eine Dosierstoffabgabe auf ein vorzugsweise flächiges Werkstück (als Dosieroberfläche) erfolgt, bevorzugt ein rundes Werkstück, insbesondere ungeachtet der konkreten Beschaffenheit des Werkstücks, z.B. hinsichtlich Material und Herstellungsart.

Der Rotationskopf kann vorzugsweise zumindest zwei Dosierventile aufweisen, die am Rotationskopf, insbesondere an einem beweglichen Teil, bevorzugt lösbar angeordnet sind. Bevorzugt kann zumindest der rotierende Teil des Rotationskopfs eine kreisrunde Grundfläche haben, an der die Dosierventile direkt oder indirekt, z.B. mittels einer zusätzlichen Grundplatte, angeordnet werden können. Im Dosierbetrieb ist die Grundfläche des Rotationskopfs der Dosieroberfläche zugewandt, wobei die jeweiligen Düsen der Dosierventile in Richtung der Dosieroberfläche weisen. Unter Dosierbetrieb wird die bestimmungsgemäße Dosierstoffabgabe der Dosierventile des Rotationskopfs zur Erzeugung eines bestimmten Dosiermusters auf der Dosieroberfläche verstanden, d.h. die Ausführung eines jeweiligen bestimmten Dosierjobs. Bevorzugt kann der Dosierbetrieb so durchgeführt werden, dass zwei oder mehr, insbesondere eine Vielzahl, von Dosierjobs direkt nacheinander und/oder durch ein kurzes Intervall voneinander getrennt ausgeführt werden. Der Dosierbetrieb ist vorzugsweise vom Betrieb der Dosiereinrichtung umfasst und bildet einen Teil davon. Entsprechend ist der Rotationskopf auch während des Dosierbetriebs in kontinuierlicher Rotation. Bevorzugt kann der Rotationskopf zumindest im Dosierbetrieb oberhalb der Dosieroberfläche rotieren (bezogen auf die Lotrichtung). Ein Durchmesser des rotierenden Rotationskopfs kann einem Durchmesser der Zieloberfläche und/oder einem Durchmesser eines bestimmten Dosiermusters auf der Zieloberfläche entsprechen.

Je nach Ausgestaltung kann der Rotationskopf vier Dosierventile, vorzugsweise sechs Dosierventile, bevorzugt acht Dosierventile, insbesondere zehn Dosierventile oder mehr aufweisen. Die jeweiligen Dosierventile sind vorzugsweise lösbar am Rotationskopf angeordnet. Bevorzugt weist der Rotationskopf eine gerade Anzahl von Dosierventilen auf. Die jeweiligen Dosierventile sind vorzugsweise mit einer Steuereinheit des Rotationskopfs und/oder mit einer Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung verbunden. Die jeweiligen Dosierventile sind vorzugsweise separat steuerbar ausgebildet. Die Dosierventile sind bevorzugt Jetventile. Die jeweiligen Dosierventile können grundsätzlich alle denselben Abstand zur Drehachse des Rotationskopfs haben und können im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, auf derselben Kreisbahn bewegt werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf zumindest zwei Dosierventile aufweisen, die am Rotationskopf bevorzugt lösbar angeordnet sind, wobei die zumindest zwei Dosierventile einen unterschiedlichen Abstand zur Drehachse des Rotationskopfs haben. Bei dieser Ausführungsform kann im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, jeweils ein Dosierventil auf einer (eigenen) Kreisbahn bewegt werden. Der Rotationskopf kann auch drei oder mehr Dosierventile mit jeweils unterschiedlichem Abstand zur Drehachse haben.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf eine erste Gruppe von zumindest zwei Dosierventilen aufweisen, die am Rotationskopf bevorzugt lösbar angeordnet sind, wobei diese Dosierventile im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, auf einer (gemeinsamen) ersten Kreisbahn bewegt werden. Zusätzlich kann der Rotationskopf zumindest eine zweite Gruppe von zumindest zwei Dosierventilen aufweisen, die am Rotationskopf vorzugsweise lösbar angeordnet sind, wobei diese Dosierventile im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, auf einer unterschiedlichen (gemeinsamen) zweiten Kreisbahn bewegt werden, die sich von der ersten Kreisbahn im Hinblick auf den jeweiligen Kreisbahndurchmesser bzw. den Abstand zur Drehachse unterscheidet. Die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe sind dadurch gekennzeichnet, dass diese Dosierventile denselben Abstand zu Drehachse haben.

Bevorzugt kann der Rotationskopf drei Gruppen, vierGruppen, fünf Gruppen von Dosierventilen oder mehr aufweisen, wobei die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, auf derselben Kreisbahn bewegt werden. Vorzugsweise kann eine jeweilige Gruppe drei Dosierventile, vier Dosierventile, fünf Dosierventile oder mehr aufweisen.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf zumindest zwei Dosierventile aufweisen, die am Rotationskopf vorzugsweise lösbar angeordnet sind, wobei die Dosierventile einander gegenüberliegen in Bezug auf die Drehachse des Rotationskopfs, bevorzugt diametral zueinander. Das bedeutet, dass zumindest zwei Dosierventile auf einer Geraden liegen, die durch die Drehachse verläuft. Vorzugsweise können mehr als zwei Dosierventile so am Rotationskopf angeordnet sein, dass jeweils ein Dosierventil einem anderen Dosierventil, insbesondere diametral, gegenüberliegt in Bezug auf die Drehachse des Rotationskopfs. Bevorzugt können die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe so am Rotationskopf angeordnet sein, dass jeweils ein Dosierventil der Gruppe einem anderen Dosierventil derselben Gruppe, insbesondere diametral, gegenüberliegt in Bezug auf die Drehachse des Rotationskopfs.

Die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe werden im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, auf derselben Kreisbahn bewegt und dosieren den Dosierstoff kreisförmig auf die Dosieroberfläche. Die Dosieroberfläche entspricht einer Oberfläche, auf die ein bestimmtes Dosiermuster aufgetragen wird. Die Dosieroberfläche kann vorzugsweise ein Werkstück oder ein Teil davon sein, z.B. ein Metallblech. Die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe können im Dosierbetrieb einen Dosierkreis mit einem bestimmten Durchmesser abbilden. Bevorzugt können die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe einen Dosierkreis aus Dosierstoff auf der Dosieroberfläche erzeugen, wobei alle von dieser Gruppe abgegebenen Dosierstoffpunkte denselben Abstand zu einem Mittelpunkt der Dosieroberfläche haben. Die Dosierstoffpunkte eines Dosierkreises bilden bevorzugt einen konzentrischen Kreis aus Dosierstoff und/oder liegen auf demselben Kreis. Der Dosierkreis kann eine Vielzahl von Einzeltropfen aufweisen, die voneinander beabstandet sein können. Auch andere Ausführungsformen sind möglich, wie an anderer Stelle beschrieben wird. Je nach Ausführungsform kann ein Dosierkreis auch nur ein Kreisbogen mit einer bestimmten Länge sein. Entsprechend muss ein Dosierkreis kein vollständiger bzw. in sich geschlossener Kreis sein. Je nach Ausführungform des Rotationskopfs kann ein Dosierkreis auch von nur (jeweils) einem Dosierventil erzeugt werden.

Sofern der Rotationskopf zwei oder mehr Gruppen von Dosierventilen aufweist, kann jeweils eine Gruppe einen bestimmten Dosierkreis erzeugen. Bevorzugt unterscheiden sich die Dosierkreisdurchmesser der jeweiligen Gruppen voneinander. Die Dosierkreisdurchmesser können im Betrieb der Dosiereinrichtung fixiert bzw. unveränderlich und/oder veränderbar sein.

Ungeachtet der konkreten Ausführung des Rotationskopfs kann ein Dosierkreis einen Durchmesser von wenigstens 1 mm, vorzugsweise wenigstens 10 mm, bevorzugt wenigstens 20 mm und/oder höchstens 2000 mm, vorzugsweise höchstens 1000 mm, bevorzugt höchstens 500 mm, haben. Vorteilhafterweise kann der Rotationskopf zur Herstellung unterschiedlicher Bauteile eingesetzt werden, z.B. bei der Herstellung von Elektromotoren für Kraftfahrzeuge aber auch von Generatoren von Windkraftanlagen.

Zur Erzeugung definierter Dosierkreise können die Dosierventile einer jeweiligen Gruppe auf ein und demselben (gedachten) Kreis liegen und dadurch einen Dosierventilkreis am Rotationskopf bilden. Ein solcher Dosierventilkreis kann nach der Art eines Lochkreises realisiert sein. Sofern der Rotationskopf mehrere Gruppen von Dosierventilen hat, können die jeweiligen Dosierventilkreise vorzugweise einen unterschiedlichen Durchmesser haben. Bevorzugt ist der Rotationskopf so ausgebildet, dass jeweils ein Dosierventilkreis einem bestimmten Dosierkreis auf der Dosieroberfläche zugeordnet ist, d.h. zur Erzeugung des Dosierkreises ausgebildet ist. Rein beispielhaft kann der Rotationskopf fünf Dosierventilkreise mit unterschiedlichem Durchmesser aufweisen, wobei jeder Dosierventilkreise zwei Dosierventile hat.

Vorteilhafterweise kann durch einen solchen Rotationskopf der jeweilige Dosiervorgang bzw. Dosierjob weiter beschleunigt werden, da bei jeder Umdrehung des Rotationskopfs um die Drehachse mehrere Dosierkreise gleichzeitig mit Dosierstoff versorgt werden können. Das Vorsehen von zwei oder mehr Dosierventilen je Kreisbahn kann vorteilhaft sein, um eine Rotationsgeschwindigkeit des Rotationskopfs unterhalb einer für die Dosiergenauigkeit kritischen Bahngeschwindigkeit zu halten. Beispielsweise kann eine zu hohe Bahngeschwindigkeit der Dosierventile, insbesondere der außenliegenden Kreisbahn, dazu führen, dass der Dosierstoff nicht mit der gewünschten Form auf die Dosieroberfläche auftrifft, was sich nachteilig auf die Dosierung auf filigrane Strukturen der Dosieroberfläche auswirken kann. Durch die Verwendung von Gruppen aus mehreren Dosierventilen können auch komplexe Dosieranforderungen mit einer besonders hohen Dosiergenauigkeit in kurzer Zeit erfüllt werden. Weiter vorteilhaft kann das Vorsehen von mehreren Dosierventilen je Kreisbahn die Redundanz der Dosiereinrichtung verbessern.

Um die Dosiergenauigkeit weiter zu verbessern und um die Taktzeit zu reduzieren, können zwei oder mehr Rotationsköpfe zur Ausführung eines Dosierjobs Zusammenwirken. Entsprechend kann die Dosiereinrichtung zwei oder mehr Rotationsköpfe mit jeweils zumindest einem lösbar angeordneten Dosierventil haben, insbesondere mit einer Mehrzahl von Jetventilen. Die vorteilhaften Weiterbildungen, die anhand eines einzelnen Rotationskopfs beschrieben sind, gelten vorzugsweise in entsprechender Weise für einen jeweiligen Rotationskopf der Dosiereinrichtung. Die zwei oder mehr Rotationsköpfe, insbesondere auch deren jeweilige Dosierventile, sind im Betrieb vorzugsweise separat steuerbar.

Vorteilhafterweise kann ein erster Rotationskopf einen ersten Teil eines Dosierjobs ausführen, z.B. indem zunächst nur Teilabschnitte der jeweiligen Dosierkreise dosiert werden, z.B. Halbkreise oder Viertelkreise. Danach kann ein zweiter Rotationskopf einen zweiten Teil des Dosierjobs ausführen, z.B. indem weitere Teilabschnitte der jeweiligen Dosierkreise dosiert werden. Dieses Vorgehen kann mehrmals nacheinander wiederholt werden, bis der gesamte Dosierjob beendet ist. Optional kann die Zieloberfläche, z.B. das Werkstück, zwischen den jeweiligen Dosiervorgängen bearbeitet werden. Es wäre z.B. möglich, dass bei einer Vorrichtung zum Stanzen oder Laserschneiden durch einen ersten Rotationskopf Teilabschnitte von Dosierkreisen während einer ersten Bandhaltezeit und weitere Teilabschnitte derselben Dosierkreise während zumindest einer nachfolgenden Bandhaltezeit von einem anderen Rotationskopf dosiert werden. Die Rotationsköpfe können z.B. hintereinander angeordnet sein. Vorteilhafterweise kann der jeweilige Dosierjob auf mehrere Bandhaltepositionen aufgeteilt werden, so dass die jeweilige Bandhaltezeit deutlich geringer ausfallen kann. Grundsätzlich können die Rotationsköpfe dieselbe oder unterschiedliche Ausgestaltungen haben, insbesondere bezüglich der Anzahl und/oder Positionierung der Dosierventile am Rotationskopf. Entsprechend können von den zwei oder mehr Rotationsköpfen dieselben und/oder unterschiedliche Dosierkreise mit Dosierstoff beaufschlagt werden.

Die Positionierung der Dosierventile am Rotationskopf kann vorzugsweise unter Berücksichtigung des zu erzeugenden Dosiermusters erfolgen. Im einfachsten Fall können alle Dosierventile des Rotationskopfs, auch von unterschiedlichen Gruppen, linear in einer (einzigen) Reihe angeordnet sein. Es ist auch möglich, dass die Dosierventile kreuzartig oder sternartig am Rotationskopf angeordnet sind. Alternativ oder zusätzlich kann eine Mehrzahl von Dosierventilen in Form eines Dosiermoduls vorzugsweise lösbar am Rotationskopf angeordnet sein, z.B. in Form eines Dosiermoduls, das in DE 10 2021 109 850 A1 genauer beschrieben ist. In dieser Hinsicht wird Bezug genommen auf DE 10 2021 109 850 A1 , deren Inhalt hiermit in diese Anmeldung aufgenommen wird.

Vorzugsweise können zwei oder mehr Dosierventile ausgehend von der Drehachse bzw. in Bezug auf die Drehachse des Rotationskopfs radial versetzt zueinander am Rotationskopf angeordnet sein. Das bedeutet, dass die Dosierventile auf unterschiedlichen Durchmesserlinien liegen. Der Begriff „Durchmesser“ bezeichnet dabei eine bestimmte Strecke.

Bevorzugt sind die Dosierventile einer ersten Gruppe ausgehend von der Drehachse bzw. in Bezug auf die Drehachse des Rotationskopfs radial versetzt am Rotationskopf angeordnet gegenüber den Dosierventilen einer zweiten, anderen Gruppe. Das bedeutet, dass die Dosierventile der ersten Gruppe und die Dosierventile der zweiten Gruppe auf unterschiedlichen Durchmesserlinien liegen können.

Bevorzugt weist der Rotationskopf eine Mehrzahl von Dosierventilen auf, insbesondere mehrere Gruppen, die unter Ausbildung einer Achsensymmetrie am Rotationskopf angeordnet sind. Das bedeutet, dass einige oder alle Dosierventile achsensymmetrisch am Rotationskopf angeordnet sein können. Die Dosierventile können über eine gesamte Kreisfläche des Rotationskopfs verteilt angeordnet sein.

Vorteilhafterweise kann durch die Positionierung der Dosierventile am Rotationskopf, insbesondere betreffend einen jeweiligen radialen Abstand zur Drehachse und/oder bezüglich einer Position der Dosierventile zueinander, ein besonders ruhiger Lauf des Rotationskopfs erreicht werden, z.B. durch Vermeiden einer Unwucht, was für ein möglichst genaues Dosierbild unerlässlich ist.

Die Dosiereinrichtung, insbesondere der Rotationskopf, ist vorzugsweise so ausgebildet und/oder ist so steuerbar, dass ein Abstand und/oder eine Position eines bestimmten jeweiligen Dosierventils und/oder ein Abstand und/oder eine Position einer bestimmten jeweiligen Gruppe von Dosierventilen in Bezug auf die Drehachse des Rotationskopfs und/oder in Bezug auf andere Dosierventile des Rotationskopfs, vorzugsweise in einem automatisierten Prozess, einstellbar ist. Insbesondere können dadurch verschiedene Dosierkreisdurchmesser eingestellt bzw. angefahren werden und/oder ein bestimmtes Dosiermuster eingestellt werden. Der automatisierte Prozess kann durch eine Steuereinheit des Rotationskopfs und/oder durch eine Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung gesteuert werden.

Vorzugsweise kann ein jeweiliges Dosierventil entlang einer oder mehrerer Achsen (Linearachsen) am Rotationskopf bewegt werden. Vorzugsweise können die jeweiligen Dosierventile radial entlang des Rotationskopfs, bevorzugt automatisch, verschoben werden. Vorzugsweise können die Dosierventile des Rotationskopfs separat gesteuert und vorzugsweise elektrisch bewegt werden. Eine Positionierung einiger oder aller Dosierventile kann in dem automatisierten Prozess erfolgen, während der Rotationskopf in kontinuierlicher Rotation gehalten wird, d.h. im Betrieb der Dosiereinrichtung.

Vorteilhafterweise ist der Rotationskopf besonders flexibel einsetzbar und kann schnell an unterschiedliche Dosieranforderungen angepasst werden. Beispielsweise kann eine Modifikation des Rotationskopfs im laufenden Betrieb der Dosiereinrichtung erfolgen und zwar ohne direktes händisches Zutun. Dadurch eignet sich der Rotationskopf z.B. auch für Testzwecke, um für neue Werkstücke bzw. wechselnde Dosieranforderungen zeitsparend geeignete Dosierparameter zu finden oder einzustellen, z.B. hinsichtlich Punktdichte, Dosiermuster, Dosiermedium und Ähnlichem. Das kann z.B. bei der Herstellung von Prototypen vorteilhaft sein. Eine automatische Modifikation des Rotationskopfs kann vorteilhaft sein, sofern jede Dosieroberfläche, z.B. jedes neue Werkstück, ein anderes Dosiermuster bzw. unterschiedliche Dosierkreisdurchmesser benötigt. Weiterhin kann während der Rotation die Position eines Dosierventils verändert werden, um unterschiedliche Dosierkreise mit demselben Dosierventil zu erzeugen, auch in demselben Dosierjob. Eine automatische Modifikation des Rotationskopfs kann auch in Kombination mit additiv gefertigten und gegebenenfalls rotationssymmetrischen Bauteilen vorteilhaft sein, da besonders schnell und flexibel, in gewissen Grenzen, ein gewünschtes Dosierbild erstellt werden kann. Es ist auch möglich, zwei oder mehr Dosierventile oder Gruppen von Dosierventilen, die unterschiedliche Abstände zur Drehachse haben, gemeinsam zu verfahren, insbesondere gleichzeitig. Vorzugsweise können zumindest zwei Dosierventile und/oder zumindest zwei Gruppen von Dosierventilen unter Beibehaltung eines konstanten, z.B. fixen, Abstands zueinander gemeinsam am Rotationskopf verfahren werden. Das kann vorzugsweise in einem automatisierten Prozess während einer kontinuierlichen Rotation des Rotationskopfs erfolgen. Dabei könnte der angestrebte maximale Beschichtungsdurchmesser auf mehrere gleichverteilte Kreise verteilt werden, welche durch eine gemeinsame Verfahrung eine nahtlose Beschichtung ermöglichen und dadurch eine hohe Flächenbeschichtungsleistung ermöglichen. Es ist allerdings auch möglich, dass eine Modifikation des Rotationskopfs händisch bei Stillstand des Rotationskopfs erfolgt. Das kann bei einer Änderung der Dosieroberfläche sinnvoll sein, z.B., wenn sich die äußere Form und/oder die Oberflächengeometrie der zu bearbeitenden Dosieroberfläche längerfristig ändert.

Der Rotationskopf kann eine Mehrzahl von Dosierventilen aufweisen, d.h. zwei oder mehr Dosierventile, die eine Dosiereinheit des Rotationskopfs bilden. Bevorzugt sind die Dosierventile der Dosiereinheit an einem Grundelement des Rotationskopfs angeordnet. Das Grundelement kann lösbar bzw. reversibel am Rotationskopf angeordnet sein. Der Rotationskopf kann zusätzlich wenigstens einen steuerbaren Antrieb aufweisen, optional mit Encoder, um zumindest die Dosierventile und/oder die Dosiereinheit im Betrieb der Dosiereinrichtung zu rotieren, z.B. ein Drehtisch mit Drehscheibe mit Direktantrieb. Es ist möglich, dass der Antrieb des Rotationskopfs separat gegenüber anderen Bestandteilen des Rotationskopfs ausgebildet ist, insbesondere räumlich getrennt davon. Beispielsweise kann der Antrieb räumlich getrennt sein von den Dosierventilen und/oder der Dosiereinheit. Insbesondere kann der steuerbare Antrieb radial beabstandet sein von der Drehachse. Dann kann der Rotationskopf vorzugsweise einen Riemenantrieb aufweisen, um den rotierenden Teil des Rotationskopfs im Betrieb anzutreiben.

Vorzugsweise kann der steuerbare Antrieb eine Rotationsachse mit einem beweglichen Teil zur Aufnahme zumindest der Dosierventile aufweisen. Die Rotationsachse, z.B. des Drehtisches, verläuft vorzugsweise entlang der Drehachse des Rotationskopfs. Die Rotationsachse des Rotationskopfs ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, wenigstens eine elektrische und/oder pneumatische und/oder fluidführende Verbindung zwischen einem stationären Teil der Dosiereinrichtung und einem beweglichen Teil des Rotationskopfs herzustellen, vorzugsweise mittels Drehdurchführungen für Druckluft, verschiedene Medien und elektrische Signale bzw. elektrische Energie. Der Rationskopf kann weitere Komponenten umfassen, wie an anderer Stelle beschrieben ist. Bevorzugt können die im Betrieb rotierenden Teile des Rotationskopfs, vorzugsweise zumindest die Rotationsachse, die Dosierventile und/oder ein Grundelement, den rotierenden Rotationskopf bilden. Bevorzugt kann der rotierende Rotationskopf die Rotationsachse und sich endseitig daran in Richtung der Dosieroberfläche anschließende bewegliche Teile umfassen.

Es ist möglich, dass der Rotationskopf eine Rotationsachse aufweist, die entlang der Drehachse des Rotationskopfs verläuft und separat gegenüber dem Antrieb ausgebildet ist. Das bedeutet, die Rotationsachse wird dann nicht durch den Antrieb selbst gebildet. Vorzugsweise kann dem Rotationskopf ein steuerbarer Antrieb zugeordnet sein, z.B. ein Elektromotor, der neben der Rotationsachse und/oder neben der Drehachse angeordnet ist. Vorzugsweise kann die Rotationsachse mittels eines Riemenantriebs in Rotation versetzt werden, insbesondere (zeitweise) in kontinuierlicher Rotation gehalten werden. Vorteilhafterweise kann dadurch eine besonders flache Bauart erreicht werden. Die vorteilhaften Weiterbildungen der Rotationsachse gelten für die Rotationsachse allgemein, insbesondere unabhängig von der restlichen Konstruktion der Rotationsachse und des Antriebs.

Je nach Ausführungsform können Teile des Rotationskopfs im Betrieb fest in der Dosiereinrichtung verbaut sein. Beispielsweise kann der Antrieb und unbewegliche Teile der Drehdurchführungen wie z.B. Schlauchfittings in der Dosiereinrichtung oder in einem Stanzwerkzeug fixiert sein. Allerdings ist es auch möglich, dass der gesamte Rotationskopf beweglich ausgebildet ist in Bezug auf die Dosieroberfläche. Beispielweise kann der gesamte Rotationskopf manuell oder in einem automatisierten Prozess bewegt werden in Bezug auf andere Komponenten der Dosiereinrichtung, z.B. durch einen Roboterarm. Vorteilhafterweise kann dadurch ein Abstand zwischen den Dosierventilen und der Dosieroberfläche und/oder eine Ausrichtung der Dosierventile in Bezug auf die Dosieroberfläche individuell und zeitsparend eingestellt werden. Die Dosiereinheit des Rotationskopfs kann dazu ausgebildet sein, um als Einheit bzw. als Ganzes mit dem Rotationskopf gekoppelt und/oder davon entkoppelt zu werden, vorzugsweise jeweils in einem automatisierten Prozess. Bevorzugt kann dazu das Grundelement mit den daran befindlichen Dosierventilen in einem automatisierten Prozess mit einer zugeordneten Kopplungsstelle am Rotationskopf, z.B. an der Rotationsachse, lösbar gekoppelt bzw. davon entkoppelt werden. Das bedeutet, dass alle Dosierventile der Dosiereinheit auf einmal bzw. gleichzeitig mit dem Rotationskopf gekoppelt bzw. wieder davon entkoppelt werden können. Die Dosiereinheit kann ein separates Bauteil sein, das im Betrieb der Dosiereinrichtung mit weiteren Komponenten des Rotationskopfs reversibel verbunden sein kann. Die Dosiereinheit kann zumindest zeitweise Teil des Rotationskopfs sein.

Vorteilhafterweise können dadurch die Dosierventile des Rotationskopfs besonders schnell gewechselt werden, z.B. zur Reinigung von fluidführenden Teilen, für Wartung oder Tausch von Verschleißkomponenten, um eine Modifikation des Rotationskopfs zu ändern oder um die Stillstandzeiten im Fehlerfall zu minimieren. Die Dosiereinheit kann vorzugsweise durch eine automatische Wechselvorrichtung, z.B. ein bewegbarer, mehrachsiger Roboterarm mit Greifer, in einem automatisierten Prozess mit anderen Teilen des Rotationskopfs gekoppelt werden bzw. wieder davon entkoppelt werden, insbesondere gewechselt werden. Alternativ kann die Dosiereinheit auch manuell gehandhabt werden. Ein Wechsel der Dosiereinheit erfolgt bevorzugt im Stillstand des Rotationskopfs.

Alternativ oder zusätzlich kann der gesamte Rotationskopf dazu ausgebildet sein, um als Ganzes mit einem Teil der Dosiereinrichtung gekoppelt zu werden, und/oder um als Einheit davon entkoppelt zu werden, vorzugsweise jeweils in einem automatisierten Prozess. Die Dosiereinrichtung kann neben dem reversibel koppelbaren Rotationskopf weitere Komponenten umfassen, insbesondere Bauteile, die im Betrieb nicht rotieren. Vorzugsweise kann die Dosiereinrichtung eine Steuereinrichtung zur Steuerung des Rotationskopfs und/oder der jeweiligen Dosierventile aufweisen, Einrichtungen zur Versorgung der Dosierventile mit Druckluft, Dosierstoff, Spülmedium und elektrischen Signalen bzw. elektrischer Energie, Einrichtungen zur Reinigung bzw. Wartung von entkoppelten Dosierventilen und Ähnliches. Die Kommunikation und/oder die Versorgung des rotierenden Rotationskopfs kann, je nach Ausführungsform, durch die Rotationsachse erfolgen. Die Dosiereinrichtung kann ganz oder teilweise in eine andere Maschine integriert sein, z.B. in ein Stanzwerkzeug.

Der Rotationskopf, vorzugsweise das Grundelement, kann zumindest eine Kopplungsstelle zur lösbaren Kopplung zumindest eines bestimmten Teils eines Dosierventils aufweisen, vorzugsweise eine Mehrzahl von Kopplungsstellen für jeweils ein Dosierventil. Das Grundelement kann vorzugsweise eine Trägerstruktur für eine Mehrzahl von Kopplungsstellen ausbilden. Beispielsweise kann das Grundelement eine flächige Grundplatte aufweisen. Alternativ kann das Grundelement auch ein Gestell und/oder eine Gitterstruktur aufweisen, an das Kopplungsstellen, bevorzugt beweglich, angeordnet sind. Grundsätzlich können die Kopplungsstellen auch direkt am Rotationskopf, bevorzugt beweglich, angeordnet sein, also ohne Grundelement. Die jeweilige Kopplungsstelle, auch bezeichnet als Dockingstation, ist bevorzugt dazu ausgebildet ist, um das gesamte Dosierventil im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere zumindest während des Dosierbetriebs, am Rotationskopf, vorzugsweise am Grundelement, zu halten und/oder um zumindest eine Versorgungsleitung zum Dosierventil auszubilden.

Die jeweilige Dockingstation kann (orts-)fest am Rotationskopf bzw. am Grundelement angeordnet sein. Es ist bevorzugt, dass die jeweilige Dockingstation beweglich in Bezug auf den Rotationskopf und/oder das Grundelement ist, insbesondere in einem automatisierten Prozess. Vorzugsweise kann eine jeweilige Dockingstation entlang einer oder mehrerer Achsen (Linearachsen) am Rotationskopf bzw. am Grundelement, vorzugsweise automatisch, bewegt werden. Dadurch kann ein bestimmter radialer Abstand der jeweiligen Dockingstation zur Drehachse und/oder eine Position der einzelnen Dockingstationen zueinander eingestellt werden.

Die jeweilige Kopplungsstelle ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um das gekoppelte Dosierventil im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere zumindest während des Dosierbetriebs, mit einem Druckmedium und/oder mit Dosierstoff zu versorgen. Alternativ, vorzugsweise zusätzlich, ist die jeweilige Kopplungsstelle dazu ausgebildet, um im Betrieb der Dosiereinrichtung, insbesondere zumindest während des Dosierbetriebs, eine elektrische Anbindung des Dosierventils an eine Steuereinheit des Rotationskopfs und/oder an eine Steuereinrichtung des Dosiereinheit auszubilden. Die Dockingstation kann eine Montageschnittstelle für das Dosierventil bilden, um das verbundene Dosierventil zumindest im Dosierbetrieb am Rotationskopf zu halten, mit Medien zu versorgen und den Dosierbetrieb zu steuern. Die jeweilige Dockingstation kann, je nach Ausführungsform, mit den Drehdurchführungen der Rotationsachse verbunden sein.

Die jeweilige Kopplungsstelle kann eine Aktorkopplungsstelle, auch bezeichnet als Aktordockingstation, zur Kopplung einer Aktoreinheit des Dosierventils und/oder eine Fluidikkopplungsstelle, auch bezeichnet als Fluidikdockingstation, zur Kopplung einer Fluidikeinheit des(-selben) Dosierventils aufweisen. Die Aktordockingstation und die Fluidikdockingstation können einteilig bzw. einstückig ausgebildet sein. Es ist jedoch bevorzugt, dass die jeweilige Kopplungsstelle mehrteilig ausgebildet ist, wobei ein erster Teil eine Aktordockingstation bildet und ein zweiter, anderer Teil eine Fluidikdockingstation bildet. Die Aktordockingstation und die Fluidikdockingstation können, insbesondere bei einer mehrteiligen Kopplungsstelle, räumlich getrennt voneinander am oder im Grundelement oder am Rotationskopf angeordnet sein.

Die Kopplungsstelle, insbesondere die Aktordockingstation, kann dazu ausgebildet sein, um speziell (nur) die Aktoreinheit des Dosierventils lösbar mit dem Grundelement und/oder dem Rotationskopf (z.B. bei einer Variante ohne Grundelement) zu koppeln und/oder davon zu entkoppeln, bevorzugt in einem automatisierten Prozess. Die Aktordockingstation ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um speziell die Aktoreinheit des Dosierventils am Rotationskopf zu halten und/oder um einen bestimmungsgemäßen Betrieb der Aktoreinheit des Dosierventils zu ermöglichen, insbesondere eine Versorgung mit Druckluft und/oder elektrischen Signalen und/oder elektrischer Energie. Bevorzugt kann die Aktoreinheit zur Entkopplung vom Grundelement nach oben wegbewegt werden, insbesondere in eine Richtung, die von der Dosieroberfläche wegweist. Die Kopplung kann vorzugsweise in der entgegengesetzten Richtung durchgeführt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann die Kopplungsstelle, insbesondere die Fluidikdockingstation, dazu ausgebildet sein, um speziell (nur) die Fluidikeinheit des Dosierventils lösbar mit dem Grundelement und/oder dem Rotationskopf (z.B. bei einer Variante ohne Grundelement) zu koppeln und/oder davon zu entkoppeln, bevorzugt in einem automatisierten Prozess. Die Fluidikdockingstation ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um speziell die Fluidikeinheit des Dosierventils am Rotationskopf zu halten und/oder um die Fluidikeinheit zumindest mit Dosierstoff zu versorgen. Bevorzugt kann die Fluidikeinheit zur Entkopplung vom Grundelement und/oder vom Rotationskopf nach unten wegbewegt werden, insbesondere in Richtung der Dosieroberfläche. Die Kopplung kann vorzugsweise in der entgegengesetzten Richtung durchgeführt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann die Kopplungsstelle dazu ausgebildet sein, um ein gesamtes Dosierventil, d.h. eine Aktoreinheit und eine damit verbundene Fluidikeinheit, mit dem Grundelement und/oder dem Rotationskopf (z.B. bei einer Variante ohne Grundelement) lösbar zu koppeln und/oder davon zu entkoppeln, bevorzugt in einem automatisierten Prozess. Bevorzugt kann ein vollständiges Dosierventil zur Entkopplung vom Grundelement nach oben wegbewegt werden, insbesondere in eine Richtung, die von der Dosieroberfläche wegweist. Die Kopplung kann vorzugsweise in der entgegengesetzten Richtung durchgeführt werden. Bevorzugt kann mittels der Aktordockingstation das gesamte Dosierventil (inklusive Fluidikeinheit) an der Grundplatte und/oder am Rotationskopf lösbar gehalten werden. Die Medienversorgung kann auch in diesem Fall durch die Fluidikdockingstation erfolgen, die mit der Fluidikeinheit gekoppelt ist. Vorteilhafterweise können dadurch die Toleranzen sehr gering gehalten werden, z.B. bei einem Pneumatikaktor ein Abstand zwischen Düse und Membran, da es keine zusätzliche Toleranzkette der Kopplungsstelle gibt, z.B. bezüglich eines Abstands zwischen Aktoreinheit und Fluidikeinheit. Deshalb ist diese Variante besonders bevorzugt.

Vorteilhafterweise ist es einerseits möglich, dass eine bestimmte Aktoreinheit einzeln, z.B. als Modul, vom Grundelement bzw. vom Rotationskopf entfernt werden kann. Vorteilhafterweise kann die Fluidikeinheit desselben Dosierventils bei einem Wechsel nur der Aktoreinheit am Grundelement und/oder am Rotationskopf verbleiben. Weiterhin können andere Aktoreinheiten, die z.B. ein Wartungsintervall noch nicht erreicht haben, am Grundelement und/oder am Rotationskopf verbleiben.

Vorteilhafterweise kann andererseits eine bestimmte Fluidikeinheit, die zumindest die Düse, das Ausstoßelement, dosierstoffführende Teile und Dichtungen umfasst, einzeln vom Grundelement bzw. vom Rotationskopf und/oder von der Aktoreinheit entfernt werden. Ein Wechsel nur der Fluidikeinheit kann erforderlich sein, um Verschleißteile zu warten bzw. zu ersetzen, z.B. das Ausstoßelement, und/oder um die Fluidikeinheit zu reinigen. Vorteilhafterweise kann die Aktoreinheit desselben Dosierventils und ggf. die übrigen Dosierventile während des Wechsels der Fluidikeinheit am Rotationskopfverbleiben. Vorteilhafterweise kann durch den Wechsel nur von bestimmten Teilen eines Dosierventils oder nur eines bestimmten (gesamten) Dosierventils, wobei andere Dosierventile des Rotationskopfs unangetastet bleiben, der Wechselvorgang vereinfacht und beschleunigt werden. Vorteilhafterweise kann ein solcher Wechselvorgang, insbesondere auch die Erkennung einer auszuwechselnden Komponente, durch eine automatische Wechselvorrichtung ausgeführt werden, z.B. ein bewegbarer mehrachsiger Roboterarm. Es ist beispielsweise auch möglich, dass zunächst die Aktoreinheit eines bestimmten Dosierventils von der Kopplungsstelle gelöst wird und anschließend die Fluidikeinheit desselben Dosierventils von der Kopplungsstelle gelöst wird. Grundsätzlich sind die beschriebenen Wechselvorgänge auch manuell möglich.

Um eine (Ent-)Kopplung speziell (nur) der Fluidikeinheit zu ermöglichen, kann die Fluidikeinheit des jeweiligen Dosierventils eine Bajonett-Kupplung aufweisen, um die Fluidikeinheit reversibel mit der Fluidikdockingstation zu verbinden. Das Prinzip einer solchen Bajonett-Kupplung ist in DE 10 2017 122 034 A1 beschrieben. In dieser Hinsicht wird Bezug genommen auf DE 10 2017 122 034 A1 , deren Inhalt hiermit in diese Anmeldung aufgenommen wird. Vorzugsweise kann die Fluidikeinheit ein erstes Steckkupplungsteil und die Fluidikdockingstation ein zweites Steckkupplungsteil aufweisen, die zur Kopplung der Fluidikeinheit an die Fluidikdockingstation entlang einer (virtuellen) Steckachse ineinandersteckbar und in sich miteinander koppelbar sind. Bevorzugt sind die Fluidikeinheit und die zugeordnete Fluidikdockingstation derart ausgebildet, dass die Fluidikeinheit unter zumindest zwei verschiedenen Drehstellungen um die Steckachse an die Fluidikdockingstation ankoppelbar ist. Bevorzugt kann das erste Steckkupplungsteil der Fluidikeinheit und das zweite Steckkupplungsteil der Fluidikdockingstation zusammenwirkende Vorsprünge und/oder Ausnehmungen aufweisen. Diese Vorsprünge und/oder passenden Ausnehmungen im ersten Steckkupplungsteil und im zweiten Steckkupplungsteil können dabei so ausgebildet sein, dass die Steckkupplungsteile bajonettverschlussartig in sich gekoppelt werden können, wobei die Steckkupplungsteile in einer ersten Drehstellung bezogen auf die Steckachse zunächst ineinandergeschoben werden und dann das erste und zweite Steckkupplungsteil um die Steckachse so gegeneinander verdreht werden, dass sie ohne eine Verdrehung nicht wieder auseinandergezogen werden können. Vorteilhafterweise kann mittels der zusammenwirkenden Steckkupplungsteile die Fluidikeinheit so an die Fluidikdockingstation gekoppelt werden, dass die Fluidikeinheit mit einer Aktoreinheit, die an eine zugeordnete Aktordockingstation gekoppelt ist, unter Ausbildung eines Dosierventils für einen bestimmungsgemäßen Dosierbetrieb des Dosierventils Zusammenwirken kann.

Der Vollständigkeit halber wird darauf hingewiesen, dass auch bei einem Grundelement, das für einen Wechsel von bestimmten Dosierventilkomponenten ausgebildet ist, zusätzlich die Möglichkeit besteht, dass das gesamte Grundelement auf einmal gewechselt wird, d.h. als Dosiereinheit. Ungeachtet der konkreten Ausführungsform kann das Grundelement eine Heizung aufweisen, um die Düsen von gekoppelten Dosierventilen vorzugsweise separat auf eine Solltemperatur zu beheizen. Die jeweilige Fluidikeinheit kann zumindest einen Zuführkanal für ein Medium in die Fluidikeinheit und optional einen Abführkanal für Medium aus der Fluidikeinheit heraus aufweisen, insbesondere für eine Dosierstoffversorgung und für eine Spülfunktion. Entsprechend kann die jeweilige Fluidik- kopplungsstelle, ungeachtet der Befestigung am Rotationskopf, eine Zuleitung für Medium in die Fluidikeinheit des gekoppelten Dosierventils aufweisen und optional eine Ableitung bzw. Rückleitung für Medium aus der Fluidikeinheit des gekoppelten Dosierventils heraus. Die Zuleitung und Rückleitung können vorzugsweise durch einen Medienverteiler der Dockingstation realisiert sein, der mit anderen fluidführenden Teilen des Rotationskopfs und/oder der Dosiereinrichtung verbunden ist. Vorzugsweise können die Zuleitung und die Rückleitung mit separaten Schläuchen oder Kanälen des Grundelements verbunden sein, die jeweils mittels Drehdurchführungen mit nicht rotierenden Teilen der Dosiereinrichtung verbunden sind. Beispielsweise können die Zuleitung und die Rückleitung jeweils mit einem außerhalb des Rotationskopfs liegenden Speicher für Dosierstoff und/oder für Spülmedium verbunden sein. Es ist allerdings auch möglich, dass die Zuleitung mit einem Speicher des Rotationskopfs für Dosierstoff verbunden ist.

Bevorzugt ist die Fluidikeinheit, vorzugsweise umfassend eine Bajonett-Kupplung, so ausgebildet, dass der Zuführkanal in Folge der Kopplung der Fluidikeinheit an die Kopplungsstelle, insbesondere durch das Verdrehen der beiden Steckkupplungsteile gegeneinander, mit der Zuleitung der Fluidik- dockingstation in Wirkkontakt gebracht wird. Optional kann die Fluidikeinheit, vorzugsweise umfassend eine Bajonett-Kupplung, so ausgebildet sein, dass auch der Abführkanal in Folge der Kopplung der Fluidikeinheit an die Kopplungsstelle, insbesondere durch das Verdrehen der beiden Steckkupplungsteile gegeneinander, mit der Ableitung der Fluidikdockingstation in Wirkkontakt gebracht wird. Das Medium kann bevorzugt ein Dosierstoff und/oder Reinigungsmedium bzw. Spülmedium sein.

Vorteilhafterweise kann die gekoppelte Fluidikeinheit mittels der Zuleitung der Dockingstation im Dosierbetrieb mit Dosierstoff versorgt werden. Zusätzlich kann bei dem jeweiligen Dosierventil im gekoppelten Zustand ein Spülvorgang mit einem Reinigungsmittel durchgeführt werden. Vorteilhafterweise muss dazu weder das Dosierventil noch der Rotationskopf demontiert werden. Entsprechend kann der Rotationskopf während eines Spülvorgangs in der Dosiereinrichtung verbaut bleiben, z.B. in einem Stanzwerkzeug, wobei für die Reinigung der Dosierventile besonders kurze Stillstandzeiten ausreichen. Grundsätzlich kann die Reinigung auch während der Rotation des Rotationskopfs erfolgen. Da zur Reinigung keine Demontage erfolgen muss, kann vorteilhafterweise die Verfügbarkeit der Dosiereinrichtung erhöht werden. Der Rotationskopf und/oder die Dosiereinrichtung kann so gesteuert werden, dass nur ein einzelnes oder bestimmte Dosierventile gespült werden, wobei vorzugsweise alle Dosierventile gleichzeitig gespült werden können.

Der Rotationskopf kann vorzugsweise eine im Betrieb mitrotierende Steuereinheit zur bevorzugt separaten Steuerung der jeweiligen Dosierventile aufweisen. Die Steuereinheit kann dazu ausgebildet sein, um Signale von einer übergeordneten Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung zu empfangen. Alternativ, vorzugsweise zusätzlich, kann die Steuereinheit dazu ausgebildet sein, um Dosiersignale bzw. Triggersignale für das jeweilige Dosierventil zu erzeugen, d.h., um den bestimmungsgemäßen Betrieb der einzelnen Dosierventile zu steuern. Alternativ, vorzugsweise zusätzlich, kann die Steuereinheit dazu ausgebildet sein, um Sensordaten des Rotationskopfs auszuwerten und/oder um Sensordaten des Rotationskopfs zu nutzen und/oder um Sensordaten des Rotationskopfs an die übergeordnete Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung zu übermitteln. Bevorzugt kann die Steuereinheit dazu ausgebildet sein, um Messdaten, die im Betrieb durch Sensoren des Rotationskopfs erzeugt werden, zumindest auszuwerten, gegebenenfalls zu nutzen und bei Bedarf an die übergeordnete Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung zu übermitteln. Beispielsweise könnte die übergeordnete Steuereinrichtung die Nutzung und/oder Übermittlung von Sensordaten veranlassen.

Vorteilhafterweise kann eine Steuereinheit, die am oder im Rotationskopf angeordnet ist und die im Betrieb der Dosiereinrichtung rotiert, dazu beitragen, dass die Kosten für Bereitstellung und Wartung des Rotationskopfs möglichst gering sind. Die Dosierventile des Rotationskopfs sind im Betrieb mit mehreren elektrischen Leitungen verbunden, insbesondere Triggerleitungen und Heizungssteuerleitungen. Unter Triggerleitungen werden Leitungen zur Steuerung der Aktoreinheit verstanden, insbesondere zur Bewegung des Ausstoßelements. Bei einem Pneumatikaktor können das z.B. separate Leitungen zur Stromversorgung einer Spule eines Magnetventils und zur Schaltung der Spule sein. Bei einer Steuereinrichtung außerhalb des Rotationskopfs müssen Triggerleitungen und andere elektrische Leitungen einzeln mittels Drehdurchführungen übertragen werden, was insbesondere den Wartungsaufwand erhöht.

Vorzugsweise können Parameter eines Dosierjobs von der übergeordneten Steuereinrichtung an die mitrotierende Steuereinheit übertragen werden, z.B. eine Anzahl von Dosierstofftropfen je Umdrehung und Dosierventil, eine jeweilige Größe der Dosierstofftropfen, eine Heizungstemperatur und Ähnliches. Die Übertragung kann vorzugsweise mittels Bus-Kommunikation erfolgen, um die Anzahl an elektrischen Leitungen zu reduzieren. Vorteilhafterweise können Triggersignale bzw. Dosiersignale durch die mitrotierende Steuereinheit selbst erzeugt werden. Insbesondere bei Pneumatikaktoren kann dazu eine besonders platzsparende Hardware verwendet werden. Sofern der Rotationskopf eine Überwachung für Dosierparameter umfasst, z.B. entsprechende Sensoren, können Messwerte an die mitrotierende Steuereinheit übertragen und auch der übergeordneten Steuereinrichtung zugeführt werden, z.B. mittels Bus-Kommunikation. Zur Überwachung von Dosierparametern kann z.B. eine Volumenstrommessung, eine Tropfendetektion, eine Drucküberwachung (im Dosierstoff und/oder ein Pneumatikdruck) oder eine Temperaturüberwachung (der Fluidikeinheit und/oder im Dosierstoff) durchgeführt werden.

Die Kombination einer mitrotierenden Steuereinheit und einer damit zusammenwirkenden übergeordneten Steuereinrichtung kann vorteilhaft sein, da bei der übergeordneten Steuereinrichtung kaum Platzrestriktionen bestehen und z.B. eine SPS benutzt werden kann. Entsprechend kann es vorteilhaft sein, bestimmte Aufgabe an die übergeordnete Steuereinrichtung auszulagern und nur den eigentlichen Dosierbetrieb der Dosierventile durch die Steuereinheit des Rotationskopfs steuern zu lassen. Es ist grundsätzlich auch möglich, den gesamten Betrieb des Rotationskopfs inklusive des Dosierbetriebs der jeweiligen Dosierventile nur mittels der Steuereinheit des Rotationskopfs zu steuern.

Vorzugsweise ist dem Rotationskopf wenigstens ein (Drehzahl-)Sensor zugeordnet, der zumindest für eine Index-Signal Erzeugung und/oder für eine Index-Signal Ausgabe ausgebildet ist, optional zur Erzeugung bzw. Ausgabe weiterer Signale, welcher Sensor zur Bestimmung einer Drehzahl des Rotationskopfs im Betrieb der Dosiereinrichtung, vorzugsweise zumindest im Dosierbetrieb, und für eine möglichst genaue Winkelbestimmung zu einem bestimmten Zeitpunkt nutzbar bzw. ausgebildet ist. Der Sensor kann zumindest teilweise am oder im Rotationskopf angeordnet sein und im Betrieb mitrotieren. Vorzugsweise wird pro Umdrehung des Rotationskopfs um die Drehachse mindestens ein Signal erzeugt. Der Sensor kann z.B. eine Lichtschranke, einen kapazitiven Sensor, einen Hallsensor und/oder einen induktiven Sensor umfassen. Bevorzugt können mindestens zwei solcher Sensoren für einen Rotationskopf verwendet werden, um die Drehrichtung des Rotationskopfs zu bestimmen.

Vorteilhafterweise kann durch einen solchen Sensor eine aktuelle Drehzahl berechnet werden, da der Rotationskopf vorzugsweise eine sehr gute Gleichlaufgeschwindigkeit nach einer Beschleunigungsphase hat. Das erzeugte Sensorsignal gibt eine absolute Position wider, so dass dieses Signal als Auslöser bzw. Signalgeber für eine Dosierabfolge bzw. einen Dosierjob dienen kann. Vorteilhafterweise kann aus der Drehzahl ein Delay zwischen den einzelnen Tropfen der jeweiligen Dosierventil des Rotationskopfs bestimmt werden, so dass ein Jitter im Dosierbetrieb möglichst gering ist. Das bedeutet, dass ein zeitlicher Versatz zwischen einer Erzeugung eines Triggersignals und der entsprechenden Dosierstoffabgabe durch das Dosierventil minimal sein kann, um die Dosiergenauigkeit zu verbessern. Vorteilhafterweise kann dadurch auf einen Drehencoder verzichtet werden, der relativ teuer und langsam in der Kommunikation sein kann, was sich nachteilig auf den Jitter auswirken kann.

Vorzugsweise kann ein mitrotierender (Drehzahl-)Sensor am oder im Rotationskopf angeordnet sein. Vorzugsweise kann ein statischer Marker außerhalb des Rotationskopfs vorgesehen sein, der mit dem Sensor zusammenwirkt. Dann können Messwerte des Sensors zumindest der Steuereinheit des Rotationskopfs, optional zusätzlich auch der Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung, zugeführt werden und dort jeweils verarbeitet und genutzt werden.

Sofern ein (Drehzahl-)Sensor statisch in der Dosiereinrichtung angeordnet ist, also im Betrieb nicht rotiert, kann ein mitrotierender Marker vorgesehen sein, der am oder im Rotationskopf angeordnet ist. Dann können Messwerte des Sensors zumindest der Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung zugeführt werden und dort verarbeitet und genutzt werden, optional auch der Steuereinheit des Rotationskopfs. Dem Rotationskopf kann eine oder mehrere zusätzliche Komponenten zugeordnet sein, die nachfolgend beschrieben sind. Vorzugsweise kann dem Rotationskopf ein berührungsloses System zur Übertragung von elektrischen Signalen an den Rotationskopf zur Steuerung des Dosierbetriebs der jeweiligen Dosierventile des Rotationskopfs zugeordnet sein.

Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf ein Funksystem zugeordnet sein zur Übertragung von elektrischen Signalen an den Rotationskopf zur Steuerung des Dosierbetriebs der jeweiligen Dosierventile des Rotationskopfs. Das Funksystem kann zumindest teilweise am oder im Rotationskopf angeordnet sein und im Betrieb mitrotieren.

Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf ein induktives System zugeordnet sein zur Übertragung von elektrischen Signalen an den Rotationskopf zur Steuerung des Dosierbetriebs der jeweiligen Dosierventile des Rotationskopfs. Das induktive System kann zumindest teilweise am oder im Rotationskopf angeordnet sein und im Betrieb mitrotieren.

Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf ein System zur Übertragung von optischen Signalen, d.h. Datenübertragung, an den Rotationskopf zugeordnet sein zur Steuerung des Dosierbetriebs der jeweiligen Dosierventile des Rotationskopfs. Die Übertragung kann z.B. mittels Licht, Laser, Infrarotlicht wie z.B. Li-Fi (englisch für „light fidelity“) erfolgen. Das System kann zumindest teilweise am oder im Rotationskopf angeordnet sein und im Betrieb mitrotieren.

Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf ein Generator zugeordnet sein zur Erzeugung von elektrischer Energie durch den Rotationskopf, insbesondere am rotierenden Rotationskopf. Vorzugsweise kann der rotierende Rotationskopf zumindest einen Generator aufweisen, der durch den Antrieb des Rotationskopfs, insbesondere durch die Rotationsachse, (mit-)angetrieben wird und der Stromerzeugung dient.

Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf eine Energieversorgungseinrichtung zugeordnet sein zur induktiven Übertragung von elektrischer Energie an den Rotationskopf. Vorzugsweise kann ein Wechselfeld außerhalb des Rotationskopfs erzeugt bzw. von außerhalb angelegt werden. Die Energieversorgungseinrichtung kann zumindest teilweise am oder im Rotationskopf angeordnet sein und im Betrieb mitrotieren.

Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf eine Energieversorgungseinrichtung zugeordnet sein zur kontaktierenden bzw. kontaktgebundenen Übertragung von elektrischer Energie an den Rotationskopf. Alternativ oder zusätzlich kann dem Rotationskopf eine Signalübertragungseinrichtung zugeordnet sein zur kontaktierenden bzw. kontaktgebundenen Übertragung von Signalen an den Rotationskopf zur Steuerung des Dosierbetriebs der jeweiligen Dosierventile des Rotationskopfs. Vorzugsweise kann der Rotationskopf zumindest einen Schleifring aufweisen, bevorzugt zwei oder mehr Schleifringe. Bevorzugt kann zumindest ein Schleifring, insbesondere zwei Schleifringe, für die Spannungsversorgung bzw. Leistungsversorgung des Rotationskopfs ausgebildet sein. Optional kann ein weiterer Schleifring vorgesehen und dazu ausgebildet sein, um darüber elektrische (Steuersignale für die Dosierventile zu übertragen. Der jeweilige Schleifring kann außen am Rotationskopf angeordnet sein, insbesondere umlaufend um einen äußeren Umfang des rotierenden Rotationskopfs. Bevorzugt ist dem jeweiligen Schleifring zumindest eine Bürste zugeordnet, die außerhalb des rotierenden Rotationskopfs liegt. Der jeweilige Schleifring ist vorzugsweise separat gegenüber Drehdurchführungen ausgebildet, z.B. getrennt von Drehdurchführungen für Druckluft.

Vorteilhafterweise kann dadurch die Anzahl der elektrischen Drehdurchführungen zum Betrieb des Rotationskopfs möglichst gering sein. Je nach Ausgestaltung des Rotationskopfs können elektrische Drehdurchführungen dadurch auch ganz vermieden werden. Es hat sich gezeigt, dass Drehdurchführungen allgemein eine mögliche Schwachstelle sind, da diese besonders wartungsintensiv sind. Insbesondere im Dauerbetrieb des Rotationskopfs müssen herkömmliche Drehdurchführungen bei üblichen Betriebsparametern des Rotationskopfs, z.B. hinsichtlich der Drehzahl, z.B. nach etwa drei Wochen ausgetauscht werden. Vorteilhafterweise lassen sich die Stillstandzeiten des Rotationskopfs und die Wartungskosten reduzieren.

Um die Anzahl der benötigten Drehdurchführungen weiter zu reduzieren, kann der rotierende Rotationskopf einen Druckregler aufweisen, der dazu ausgebildet ist, um mittels einer Drehdurchführung bereitgestellte Druckluft auf einen bestimmten Dosierstoffdruck, mit dem der Dosierstoff zum Dosieren beaufschlagt wird, herunter zu regeln. Die Dosierventile am Rotationskopf können direkt mit der bereitgestellten Druckluft betrieben werden, so dass eine Drehdurchführung für Druckluft eingespart werden kann.

Dem Rotationskopf kann alternativ oder zusätzlich eine Druckerzeugungseinheit zugeordnet sein zur Erzeugung von Druckluft durch den Rotationskopf. Vorzugsweise kann die Druckerzeugungseinheit am oder im rotierenden Rotationskopf selbst angeordnet sein. Die erzeugte Druckluft kann zur Versorgung der Dosierventile am Rotationskopf, insbesondere der jeweiligen Aktoreinheiten, und/oder zur Druckbeaufschlagung des Dosierstoffs genutzt werden. Vorteilhafterweise kann am Rotationskopf Druckluft für den Dosierbetrieb bereitgestellt werden, ohne die Druckluft durch die Rotationsachse führen zu müssen. Dadurch kann die Anzahl der Drehdurchführungen weiter reduziert werden, was sich positiv auf den Wartungsaufwand des Rotationskopfs auswirkt.

Der Rotationskopf kann vorzugsweise wenigstens einen im Betrieb mitrotierenden Speicher bzw. Tank zumindest für Dosierstoff aufweisen, um die jeweiligen Dosierventile im Betrieb mit Dosierstoff zu versorgen. Vorzugsweise kann der Speicher mit der Zuleitung einer jeweiligen Kopplungsstelle verbunden sein. Die Größe des Tanks ist vorzugsweise so, dass eine bestimmte Anzahl von Dosierjobs ohne Unterbrechung ausgeführt werden kann. Beispielsweise kann derTankinhalt so bemessen sein, dass alle Blechteile, die aus einem Endlosband bzw. Coil vereinzelt werden, unterbrechungsfrei mit einem bestimmten Dosiermuster bestückt werden können. Ein Tankinhalt kann z.B. 1 Liter oder 2 Liter sein. Vorteilhafterweise kann dadurch auf eine Drehdurchführung für Dosierstoff, der häufig aggressive Inhaltsstoffe umfasst, verzichtet werden, wobei der Wartungsaufwand reduziert werden kann.

Der Rotationskopf kann zusätzlich zu dem mitrotierenden Speicher für Dosierstoff wenigstens eine Kopplungsstelle für eine Medienversorgungseinrichtung bzw. Tankvorrichtung aufweisen, um im Stillstand des Rotationskopfs dem Speicher ein Medium zuzuführen und/oder um Medium aus dem Rotationskopf abzuführen. Das Medium kann ein Dosiermedium bzw. Dosierstoff und/oder ein Spülmedium bzw. Reinigungsmedium sein. Die Tankvorrichtung kann über Leitungen endseitig mit Speichern der Dosiereinrichtung verbunden sein, z.B. für Dosierstoff, frisches Spülmedium und benutztes Spülmedium.

Die Tankvorrichtung kann vorzugsweise zumindest zwei separate (Tank-) Stutzen haben, die mit der Kopplungsstelle des Rotationskopfs reversibel koppelbar sind. Vorzugsweise kann ein erster Tankstutzen zur Zuleitung von Medium in den Speicher ausgebildet sein. Ein zweiter Tankstutzen kann zur Rückleitung vom Medium aus dem Rotationskopf ausgebildet sein. Die jeweilige Verbindung zwischen Tankstutzen und Kopplungsstelle bzw. Speicher kann über mechanische Fittings erfolgen, die sich beim Lösen der Verbindung mechanisch verschließen.

Vorteilhafterweise kann während einer kurzen Stillstandzeit des Rotationskopfs, z.B. während eines Coilwechsels, eine kombinierte Reinigung und Betankung des Rotationskopfs durchgeführt werden, wobei dazu keine Drehdurchführungen für Medium erforderlich sind. Bei einem solchen Prozess, der vorzugsweise Teil eines Steuerungsverfahrens des Rotationskopfs bzw. der Dosiereinrichtung ist, kann in einem Schritt die Tankvorrichtung mit der Kopplungsstelle des stillstehenden Rotationskopfs gekoppelt werden. In einem weiteren Schritt kann Restmedium im Tank durch Rückleitung aus dem Rotationskopf mittels eines Stutzens der Tankvorrichtung abgeführt werden aus dem Speicher. In einem weiteren Schritt kann Spülmedium durch einen anderen Stutzen in den Speicher eingeleitet werden. Vorzugsweise kann das Spülmedium ausgehend vom Speicher in die Zuleitungen der jeweiligen Kopplungsstellen des Rotationskopfs eintreten und anschließend die jeweiligen Fluidikein- heiten durchströmen bzw. spülen. Dadurch können Verunreinigung von fluidführenden Teilen der Fluidikeinheit entfernt werden. Anschließend kann das Spülmedium durch die jeweiligen Rückleitungen wieder aus den Fluidikeinheiten austreten und kann anschließend daran anschließende Kanäle oder Leitungen des Rotationskopfs durchströmen und bis zur Kopplungsstelle (zurück-)geführt werden, z.B. ohne erneutes Durchströmen des Speichers. In einem weiteren Schritt kann das Spülmedium durch Rückleitung aus dem Rotationskopf mittels eines Stutzens der Tankvorrichtung abgeführt werden. In einem weiteren Schritt können der Speicher und optional die fluidführenden Kanäle bzw. Leitungen des Rotationskopfs mittels zugeführter Druckluft von Spülmedium gesäubert werden. In einem weiteren Schritt kann Dosierstoff durch Zuleitung in den Speicher nachgefüllt werden. Die Bewegung der Tankvorrichtung, z.B. zur Herstellung der Kopplung, kann vorzugsweise in einem automatisierten Prozess erfolgen. Die zuvor beschriebenen Schritte können vorzugsweise mittels der Steuereinrichtung der Dosiereinheit durchgeführt werden. Es ist grundsätzlich auch möglich, dass der Speicher mittels der Tankvorrichtung nur mit Dosierstoff befüllt wird (ohne Reinigung) oder dass der Speicher nur gereinigt wird (ohne anschließende Befüllung).

Der mitrotierende Speicher des Rotationskopfs kann wenigstens einen Füllstandsensor für Dosierstoff aufweisen, um einen aktuellen Füllstand des Speichers zu bestimmen. Beispielsweise kann im Innern des Speichers oder Tanks ein Schwimmer, ein kapazitiver Sensor, ein Ultraschallsensor, ein Drucksensor und/oder ein optischer Sensor angeordnet sein. Vorzugsweise kann bei einem zur Neige gehenden Dosierstoffvolumen durch die Steuereinheit ein Signal erzeugt werden, um ein Nachfüllen des Tanks und/oder eine (vorherige) Reinigung des Tanks zu initiieren. Vorzugsweise kann bei einem vollständig leeren Tank durch die Steuereinheit ein Signal erzeugt werden, um den Dosierbetrieb zu stoppen. Vorzugsweise kann bei Erreichen eines Soll-Dosierstoffvolumens im Tank durch die Steuereinheit ein Signal erzeugt werden, um einen Nachfüllvorgang zu beenden.

Der Rotationskopf kann dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass zumindest ein Dosierventil, bevorzugt bestimmte Dosierventile oder alle Dosierventile, im Dosierbetrieb bei bzw. während einer Umdrehung des Rotationskopfs um die Drehachse Dosierstofftropfen unterschiedlicher Größe abgibt. Mit anderen Worten kann die jeweilige Tropfengröße über den Umfang eines Dosierkreises variieren.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass zumindest ein Dosierventil, bevorzugt bestimmte Dosierventile oder alle Dosierventile, im Dosierbetrieb bei einer Umdrehung des Rotationskopfs um die Drehachse eine variierende Dosierfrequenz hat, vorzugsweise zur Erzeugung einer bestimmten Sequenz bzw. eines Musters von Dosierstofftropfen entlang eines jeweiligen Dosierkreises. Vorzugsweise kann die Dosierfrequenz eines jeweiligen Dosierventils über den Umfang des zugeordneten Dosierkreises variieren. Dadurch kann z.B. vermieden werden, dass Dosierstoff in Schnittbereiche läuft.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass zumindest ein Dosierventil, bevorzugt bestimmte Dosierventile oder alle Dosierventile, eine Vielzahl von Dosierstofftropfen so abgibt, dass eine durchgängige Dosierstoffspur auf der Dosieroberfläche, insbesondere dem Werkstück, erzeugt wird, die zumindest einen Teilabschnitt eines Kreises bildet. Das bedeutet, dass die einzelnen Dosierstofftropfen einander berühren. Dadurch können z.B. in bestimmter Weise geformte Abdichtungen auf einem Werkstück erzeugt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass zumindest ein Dosierventil, bevorzugt bestimmte Dosierventile oder alle Dosierventile, eine Vielzahl von Dosierstofftropfen so abgibt, dass eine Flächenbeschichtung auf einer Dosieroberfläche, insbesondere einem Werkstück, erzeugt wird. Beispielsweise kann eine Dosieroberfläche vollflächig oder in Teilbereichen flächig mit Dosierstoff bedeckt werden. Vorzugsweise, aber nicht zwingend, können runde flächige Beschichtungen erzeugt werden.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass zumindest zwei Dosierventile des Rotationskopfs, insbesondere zwei Dosierventile, die auf derselben Kreisbahn bewegt werden, unterschiedliche Dosierstoffe abgeben.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass zumindest ein Dosierventil, bevorzugt bestimmte Dosierventile oder alle Dosierventile, so gesteuert wird, dass eine Dosierstoffabgabe während einer Bandhaltezeit eines Stanzwerkzeugs, optional einer Vorrichtung zum Laserschneiden, erfolgt. Die Dosierstoffabgabe für einen Dosierjob kann z.B. während nur einer einzigen Bandhaltezeit erfolgen oder während mehrerer aufeinanderfolgender Bandhaltezeiten und/oder kann auch zu einem anderen Zeitpunkt erfolgen, z.B. nach Beendigung des Stanzens.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass ein Spülmedium bzw. Reinigungsmedium zur Reinigung durch eine Fluidikeinheit, insbesondere durch einen Zuführkanal, einen Abführkanal und eine Düsenkammer im Inneren der Düse, zumindest eines am Rotationskopf angeordneten Dosierventils hindurchgeleitet wird, wobei das Spülmedium aus der Fluidikeinheit wieder herausgeleitet wird. Vorzugsweise können bestimmte Dosierventile oder alle Dosierventile am Rotationskopf gleichzeitig gespült werden.

Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf dazu ausgebildet sein und/oder kann so betrieben werden, dass eine Bahngeschwindigkeit eines am Rotationskopf außenliegenden Dosierventils (größter Abstand zur Drehachse) im Dosierbetrieb zumindest 1 (m/s) ist, vorzugsweise zumindest 3 (m/s), bevorzugt zumindest 4 (m/s), und/oder höchstens 15 (m/s), vorzugsweise höchstens 10 (m/s), bevorzugt höchstens 6 (m/s).

Das jeweilige Dosierventil kann vorzugsweise ein Puffermedium enthalten, um den Dosierstoff, insbesondere Klebstoff, im Dosierventil gegenüber Außenluft abzuschirmen vor der Abgabe aus dem Dosierventil.

Der Rotationskopf kann vorzugsweise so ausgebildet sein, dass die jeweiligen Dosierventile achsensymmetrisch am Rotationskopf angeordnet sind, um im Betrieb der Dosiereinrichtung eine Unwucht möglichst zu vermeiden. Allerdings kann es durch Fertigungstoleranzen oder durch einen ungleichmäßigen Verbrauch von Dosierstoff im Betrieb der Dosiereinrichtung trotzdem zur Unwucht kommen. Das kann zu Vibrationen des Rotationskopfs führen, die einen Einfluss auf die Dosiergenauigkeit bzw. Positionsgenauigkeit haben können. Es ist deshalb bevorzugt, dass im Betrieb der Dosiereinrichtung zumindest einmalig ein Verhältnis zwischen der Drehachse des Rotationskopfs und einer Hauptträgheitsachse des Rotationskopfs, insbesondere des rotierenden Rotationskopfs, bestimmt wird. Vorzugsweise kann bei einer festgestellten Abweichung der Drehachse von einer Hauptträgheitsachse, insbesondere der durch den Schwerpunkt des rotierenden Rotationskopfs verlaufenden Hauptträgheitsachse, eine Gewichtsverteilung des Rotationskopfs so angepasst werden (auch während der kontinuierlichen Rotation), vorzugsweise in einem automatisierten Prozess, dass eine Hauptträgheitsachse des Rotationskopfs, insbesondere die durch den Schwerpunkt des rotierenden Rotationskopfs verlaufende Hauptträgheitsachse, der Drehachse des Rotationskopfs entspricht.

Vorzugsweise kann der rotierende Rotationskopf wenigstens jeweils einen Beschleunigungssensor und/oder einen Kraftsensor und/oder ein Gyroskop aufweisen. Während der kontinuierlichen Rotation können mittels zumindest eines solchen Sensors Beschleunigungen und/oder Kräfte gemessen bzw. bestimmt werden, die auf die Rotationsachse wirken. Vorzugsweise kann durch die Steuereinheit und/oder die Steuereinrichtung bestimmt werden, in welchem Bereich des rotierenden Rotationskopfs eine Gewichtsverteilung angepasst bzw. geändert werden muss. Vorzugsweise können die Bereiche des Rotationskopfs ermittelt werden, in denen bestimmte (Zusatz-)Gewichte (mit definierter Gewichtskraft) angeordnet werden sollten, um eine festgestellte Unwucht auszugleichen. Das Anpassen der Gewichtsverteilung kann manuell, bevorzugt aber in einem automatisierten Prozess erfolgen, z.B. durch die Steuereinheit und/oder die Steuereinrichtung. Bevorzugt kann der Rotationskopf mehrere automatisch verschiebbare Gewichte aufweisen, die radial und/oder in Bezug auf die jeweiligen Dosierventile verschiebbar sind. Alternativ oder zusätzlich kann der Rotationskopf mehrere Tanks aufweisen, die vorzugsweise automatisch mit Flüssigkeit gefüllt werden können, um eine bestimmte Masse an die jeweils gewünschte Position zu bekommen. Vorteilhafterweise kann der Rotationskopf einen Mechanismus zum Wuchten des Rotationskopfs aufweisen, um im Betrieb der Dosiereinrichtung eine Unwucht möglichst vollständig zu vermeiden und die Dosiergenauigkeit weiter zu verbessern.

In einer Ausführungsform kann der Rotationskopf ein Grundelement aufweisen, das dazu ausgebildet ist, um zwei oder mehr (funktionsfähige) Dosierventile auszubilden. Vorzugsweise kann das Grundelement zwei oder mehr Fluidikgrundkörper aufweisen, die jeweils zumindest Teile einer Flu- idikeinheit umfassen. Ein jeweiliger Fluidikgrundkörper kann zumindest eine Düse mit einem Dichtsitz und einer Düsenkammer aufweisen, optional einen Zuführkanal für ein Medium in die Düse und einen Abführkanal für Medium aus der Düse heraus. Das Grundelement kann vorzugsweise eine Zuleitung für Medium in die jeweilige Düse aufweisen und optional eine Ableitung bzw. Rückleitung für Medium aus der jeweiligen Düse heraus. Die Anbindung der Düse an fluidführende Teile des Rotationskopfs und/oder der Dosiereinrichtung, insbesondere für eine Dosierstoffversorgung und für eine Spülfunktion, kann ähnlich erfolgen, wie anhand einer koppelbaren Fluidikeinheit beschrieben wurde. Ein solches Grundelement mit einer Mehrzahl von Fluidikgrundkörpern wird als „vereinigte Fluidik“ bezeichnet.

Vorzugsweise ist jedem Fluidikgrundkörper ein Kopplungsbereich zur lösbaren Kopplung einer Aktoreinheit an den Fluidikgrundkörper zugeordnet, bevorzugt in einem automatisierten Prozess. In diesem Fall kann die Aktoreinheit neben dem eigentlichen Aktor zur Betätigung des Ausstoßelements auch Komponenten aufweisen, die üblicherweise zur Fluidikeinheit gehören, die aber in dieser Ausführungsform nicht vom Fluidikgrundkörper umfasst sind. Vorzugsweise kann die jeweilige Aktoreinheit zumindest ein Ausstoßelement aufweisen, das mit dem jeweiligen Fluidikgrundkörper zur Dosierstoffabgabe zusammenwirkt. Durch lösbare Kopplung einer solchen Aktoreinheit an einen Fluidikgrundkörper kann ein betriebsbereites Dosierventil ausgebildet werden. Bevorzugt kann eine vereinigte Fluidik als Teil einer Dosiereinheit ausgebildet sein, die lösbar am rotierenden Rotationskopf angeordnet ist, insbesondere in einem automatisierten Prozess.

Die Dosiereinrichtung kann vorzugsweise eine steuerbare Reinigungseinrichtung aufweisen, die dem Rotationskopf zumindest zeitweise zugeordnet ist. Die Reinigungseinrichtung ist vorzugsweise dazu ausgebildet, um zumindest einen Düseneinsatz einer Düse eines jeweiligen Dosierventils des Rotationskopfs zu reinigen, vorzugsweise in einem automatisierten Prozess. Der Düseneinsatz ist vorzugsweise ein Teil der Düse und umfasst eine Düsenöffnung, durch die im Betrieb Dosierstoff aus dem Dosierventil abgegeben wird. Vorzugsweise kann das Ausstoßelement zumindest zeitweise den Düseneinsatz physisch kontaktieren. Vorzugsweise können mittels der Reinigungseinrichtung nach außen gerichtete Bereiche des Düseneinsatzes und/oder eine Düsenöffnung gereinigt werden.

Gemäß einer Ausführungsform kann die Reinigungseinrichtung und/oder der Rotationskopf dazu ausgebildet sein, um zur Erzeugung einer Wischbewegung den jeweiligen Düseneinsatz und ein Reinigungssubstrat der Reinigungseinrichtung kontaktierend relativ zueinander bzw. gegeneinander zu bewegen. Die Relativbewegung kann vorzugsweise eine Rotationsbewegung sein. Vorzugsweise kann die Rotationsbewegung direkt für einen Abwischvorgang des jeweiligen Düseneinsatzes genutzt werden. Beispielsweise kann die Rotationsachse während einer Dosierpause so in Bezug auf ein Tuch (als Reinigungssubstrat) bewegt werden, dass die jeweiligen Düseneinsätze, insbesondere alle Düseneinsätze gleichzeitig, das Tuch direkt berühren. Es wäre umgekehrt auch möglich, das Tuch relativ zu den Düseneinsätzen zu bewegen. Unter Beibehaltung eines physischen Kontakts zwischen Tuch und dem jeweiligen Düseneinsatz kann die Rotationachse um einige Grad gedreht werden, z.B. 2-5°, so dass die Düseneinsätze mittels des Tuchs zumindest von außen abgewischt werden. Nach erfolgter Reinigung können Tuch bzw. Reinigungssubstrat und Dosierventile wieder voneinander wegbewegt werden. Vorzugsweise kann der nächste Abwischvorgang bei der vorherigen Endposition gestartet werden, so dass eine saubere Position des Tuchs verwendet wird für jeden Düseneinsatz. Vorteilhafterweise kann mit demselben Tuch mehrfach abgewischt werden, bis dieses getauscht werden muss.

Gemäß einer Ausführungsform kann die Reinigungseinrichtung dazu ausgebildet sein, um ein Reinigungssubstrat, z.B. ein Wischtuch oder eine Lippe, z.B. nach Art einer Scheibenwischer-Lippe, seitlich unter die Rotationsachse zu schieben, insbesondere quer zur Rotationsachse, so dass das Reinigungssubstrat den jeweiligen Düseneinsätzen zugewandt ist. Vorzugsweise kann die Rotationsachse dann eine vollständige Umdrehung ausführen, wobei alle Düseneinsätze gleichzeitig durch einen physischen Kontakt zum Reinigungssubstrat gereinigt werden. Vorteilhafterweise muss das Reinigungssubstrat dazu nur entlang einer Achse in Bezug zum Rotationskopf bewegt werden und kann während der Reinigung unbewegt sein. Alternativ oder zusätzlich kann das Reinigungssubstrat selbst, insbesondere die Wischlippe, eine volle Umdrehung um die Rotationsachse durchführen, um jeden Düseneinsatz einmal kontaktierend zumindest von außen abzuwischen. Dazu kann die Lippe bzw. das Tuch aktiv bewegt werden.

Gemäß einer Ausführungsform kann die Reinigungseinrichtung alternativ oder zusätzlich eine (Va- kuum-)Absaugeinheit aufweisen. Die Absaugeinheit ist vorzugsweise dazu ausgebildet und ist so steuerbar, dass zumindest am Düseneinsatz, insbesondere in Bereichen, die an die Düsenöffnung angrenzen, vorübergehend ein Vakuum erzeugt werden kann. Entsprechend kann die Reinigungseinrichtung und/oder der Rotationskopf so gesteuert bzw. bewegt werden, dass zeitweise ein direkter Kontakt zwischen der (Vakuum-)Absaugeinheit und einem bestimmten Düseneinsatz hergestellt werden kann.

Vorzugsweise können die (Vakuum-)Absaugeinheit und der Rotationskopf dazu ausgebildet und so steuerbar sein, um die jeweiligen Düseneinsätze nacheinander zu reinigen. Vorzugsweise kann die (Vakuum-)Absaugeinheit in zumindest zwei Achsen bewegbar sein, insbesondere quer zur Drehachse bzw. Rotationsachse und parallel dazu. Beispielsweise können der Rotationskopf, insbesondere die Rotationsachse, und die (Vakuum-)Absaugeinheit relativ zueinander so bewegt werden, dass zeitweise ein Vakuum an einem (ersten) Düseneinsatz anliegt. Nach erfolgter Reinigung können die (Vakuum-)Absaugeinheit und der (erste) Düseneinsatz voneinander beabstandet werden, wobei die Rotationsachse anschließend gedreht wird, um einen anderen (zweiten) Düseneinsatz passend zur (Vakuum-)Absaugeinheit zu positionieren, so dass zeitweise ein Vakuum an diesem (zweiten) Düseneinsatz erzeugt werden kann. Das bedeutet, dass der rotierende Rotationskopf, insbesondere die Rotationsachse, intermittierend rotiert werden kann, um mehrere Düseneinsätze nacheinander zu reinigen. Es ist auch möglich, dass die (Vakuum-)Absaugeinheit dazu ausgebildet ist, um zwei oder mehr Düseneinsätze gleichzeitig zu reinigen. Es wird darauf hingewiesen, dass auch Mischformen der Ausführungsformen der Reinigungseinrichtung möglich sind.

Vorteilhafterweise kann eine automatische Reinigungseinrichtung, ungeachtet der konkreten Ausführung, dazu beitragen, um besonders gute Dosierergebnisse zu erreichen. Beispielsweise kann es je nach Dosierstoff von Zeit zu Zeit erforderlich sein, den Düseneinsatz zu reinigen bzw. abzuwischen, z.B. um Rückstände von Dosierstoff zu entfernen. Dieser Schritt kann auch z.B. nach einem Reinigungsschritt oder Spülvorgang der Fluidikeinheit des jeweiligen Dosierventils nötig sein. Da der Betrieb der Reinigungseinrichtung vorzugsweise mittels der Steuereinrichtung der Dosiereinrichtung steuerbar ist, insbesondere in einem automatisierten Prozess, kann eine besonders effiziente Reinigung der Düseneinsätze erreicht werden. Bei einer (Vakuum-)Absaugeinheit kann der Vorteil hinzu- kommen, dass quasi beliebig oft abgesaugt werden kann, wobei ein Wechseln des Reinigungssubstrats entfallen kann. Weiterhin können bei einer (Vakuum-)Absaugeinheit prinzipiell auch innenliegende Bereiche des Düseneinsatzes und/oder der Düse gereinigt werden.

Die Erfindung wird im Folgenden unter Hinweis auf die beigefügten Figuren anhand von Ausführungsbeispielen noch einmal näher erläutert. Dabei sind in den verschiedenen Figuren gleiche Komponenten mit identischen Bezugsziffern versehen. Die Figuren sind in der Regel nicht maßstäblich. Es zeigen:

Figur 1 eine schematische Ansicht einer Dosiereinrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Figur 2 eine schematische Draufsicht auf einen Teil eines Rotationskopfs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Figuren 3 und 4 schematische Ansichten von Teilen von Rotationsköpfen gemäß Ausführungsformen der Erfindung,

Figur 5 eine schematische Ansicht einer Kopplungsstelle eines Rotationskopfs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Figur 6 eine schematische Ansicht eines Rotationskopfs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung,

Figur 7 eine schematische Draufsicht auf eine Dosieroberfläche,

Figur 8 eine schematische Ansicht eines Rotationskopfs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung.

In Figur 1 ist rein schematisch eine seitliche Ansicht einer Dosiereinrichtung 1 gemäß einer Ausführungsform der Erfindung gezeigt. Die Dosiereinrichtung 1 umfasst einen Rotationskopf 2, der im Betrieb der Dosiereinrichtung 1 in kontinuierlicher Rotation R um eine Drehachse X des Rotationskopfs 2 gehalten wird. Der Rotationskopf 2 umfasst einen Antrieb 26, hier einen Drehtisch 26, der über Steueranschlüsse 28 von einer Steuereinrichtung 6 der Dosiereinrichtung 1 gesteuert werden kann. Der Antrieb 26 kann über Flansche 27 z.B. in einem Stanzwerkzeug oder in einer anderen Maschine ortsfest verbaut sein. Der Drehtisch 26 kann auch an einem beweglichen Roboterarm verbaut sein (nicht gezeigt) und kann dann verschiedene Dosierpositionen anfahren.

Ungeachtet der konkreten Ausführungsform bildet der Antrieb 26 vorzugsweise einen nicht rotierenden Teil des Rotationskopfs 2. Das bedeutet, dass der Antrieb 26 zumindest im Dosierbetrieb nicht rotiert in Bezug auf eine Dosieroberfläche 9. Der Antrieb 26 bildet eine Rotationsachse 29 aus (nur teilweise sichtbar), die entlang der Drehachse X verläuft und die im Betrieb der Dosiereinrichtung 1 kontinuierlich rotiert in der Rotationsrichtung R. Die Rotationsachse 29 weist hier oberhalb des Antriebs 26 einige nicht näher gezeigte Drehdurchführungen 8 auf, z.B. für Druckluft, Dosierstoff und elektrische Signale bzw. elektrische Energie. Die Drehdurchführungen 8 können außenliegend, je nach Funktion, z.B. Schlauchfittings 29‘ zur Druckluftzufuhr aufweisen. Die Drehdurchführungen 8 können bei dieser Ausführungsform Schleifringe umfassen (nicht gezeigt), um den Rotationskopf 2 mit nicht rotierenden Teilen der Dosiereinrichtung 1 elektrisch zu verbinden. In Figur 1 sind die Schleifringe der Drehdurchführungen 8 über elektrische Leitungen 10 z.B. mit der Steuereinrichtung 6 verbunden. Die Dosiereinrichtung 1 umfasst hier Versorgungseinrichtungen 1 1 , z.B. zur Bereitstellung von Druckluft, Dosierstoff, Spülmedium und Ähnlichem, wobei die Anbindung des Rotationskopfs 2 an die Versorgungseinrichtungen 11 in der schematischen Darstellung nicht gezeigt ist.

Die Rotationsachse 29 ist hier unten in Richtung der Dosieroberfläche 9 weisend mit einem Speicher 24 für Dosierstoff verbunden. An den Speicher 24 schließt sich in Richtung der Dosieroberfläche 9 weisend eine Dosiereinheit 5 an, die mehrere Dosierventile 3 aufweist, die an einer Grundplatte 50 als Grundelement 50 angeordnet sind. Die Dosierventile 3 sind rein schematisch gezeigt, wobei insbesondere Leitungen zur Schaltung der Dosierventile 3 nicht gezeigt sind. Die Grundplatte 50 ist in nicht näher gezeigter Weise mit dem Speicher 24 verbunden und kann alternativ oder zusätzlich mit der Rotationsachse 29 verbunden sein. Die Rotationsbewegung R der Rotationsachse 29 führt dazu, dass sowohl innenliegende Teile der Drehdurchführungen 8 als auch der Speicher 24 und die Dosierventile 3 an der Grundplatte 50 bzw. die Dosiereinheit 5 in kontinuierlicher Rotation um die Drehachse X gehalten werden. Der Speicher 24, die Dosiereinheit 5, die Rotationsachse 29 und bewegliche Teile der Drehdurchführungen 8 bilden hier einen rotierenden Rotationskopf 20 als Teil des Rotationskopfs 2.

In Figur 2 ist schematisch ein Teil eines Rotationskopf 2 in einer Draufsicht gezeigt. Der Rotationskopf 2 umfasst hier beispielhaft zehn Dosierventile 3, die im Betrieb auf fünf unterschiedlichen Kreisbahnen B, B‘, B“ bewegt werden. Ausgehend von der zentralen Drehachse X sind zwei Dosierventile 3 auf einem ersten Dosierventilkreis angeordnet und haben denselben Abstand a zur Drehachse X und bilden demnach eine erste Gruppe 4 von Dosierventilen 3. Die beiden innenliegenden Dosierventile 3 werden im Betrieb auf derselben innenliegenden Kreisbahn B bewegt.

Die beiden Dosierventile 3 einer zweiten Gruppe 4‘ haben einen gegenüber der ersten Gruppe 4 etwas größeren Abstand a‘ zur Drehachse X. Die beiden Dosierventile 3 der zweiten Gruppe 4‘ bilden wiederum einen gemeinsamen Dosierventilkreis, dessen Durchmesser etwas größer ist als der Dosierventilkreisdurchmesser der ersten Gruppe 4. Die Dosierventile 3 der zweiten Gruppe 4‘ werden im Betrieb auf einer zweiten Kreisbahn B‘ bewegt, deren Durchmesser etwas größer ist als der Durchmesser der ganz innenliegenden Kreisbahn B. Die übrigen Dosierventile 3 sind so am Rotationskopf 2 angeordnet, dass jeweils zwei Dosierventile 3 denselben Abstand zur Drehachse haben und deshalb eine Gruppe bilden, die im Betrieb auf einer gemeinsamen Kreisbahn B“ bewegt wird. Zwischen den jeweiligen Gruppen nimmt der Abstand zur Drehachse X zu, so dass auch der Durchmesser der jeweiligen Kreisbahn B“ zunimmt. In Figur 2 sind die Dosierventile 3 über eine Kreisfläche des Rotationskopfs 2 verteilt angeordnet.

In Figur 3 ist schematisch eine seitliche Ansicht von Teilen eines Rotationskopfs 2 gemäß der Erfindung gezeigt, nämlich eine Dosiereinheit 5. Die Dosiereinheit 5 umfasst eine Mehrzahl von Dosierventilen 3, hier Jetventile 3, die jeweils eine Aktoreinheit 30 und eine damit in Wirkverbindung stehende Fluidikeinheit 40 aufweisen. Die hier links gezeigten Dosierventile 3 sind mittels einer Kopplungsstelle 51 an der Grundplatte 50 lösbar befestigt. Details der Dosierventile 3, insbesondere Leitungen zur Versorgung der Aktoreinheit 30, sind in dieser schematischen Darstellung nicht gezeigt. Die Aktoreinheiten 30 sind rein beispielhaft mittels Schrauben an der Kopplungsstelle 51 reversibel angeordnet.

Das hier rechts gezeigte Dosierventil 3 ist in einem entkoppelten Zustand gezeigt, z.B. in Folge eines Wechsels des Dosierventils 3. Das Dosierventil 3 kann in einer Kopplungsrichtung RK auf die Kopplungsstelle 51 zubewegt werden, z.B. händisch, und kann bei Erreichen einer Sollposition in Bezug auf die Kopplungsstelle 51 mit dieser verbunden werden. Im hier gezeigten Fall kann ein gesamtes Dosierventil 3 umfassend eine Aktoreinheit 30 und eine Fluidikeinheit 40 auf einmal mit der Grundplatte 50 über die Kopplungsstelle 51 verbunden werden bzw. in einer der Kopplungsrichtung RK entgegengesetzten Richtung wieder davon entfernt werden.

In Figur 4 ist schematisch eine perspektivische Ansicht auf Teile eines Rotationskopfs 2 gemäß der Erfindung mit einer Dosiereinheit 5 gezeigt. Die Dosiereinheit 5 hat eine Grundplatte 50 an der mehrere Dosierventile 3 jeweils über eine Kopplungsstelle 51 lösbar angeordnet sind. In Figur 4 ist die Grundplatte 50 von schräg unten gezeigt, wobei die hier sichtbare Unterseite 57 der Grundplatte 50 im Dosierbetrieb in Richtung einer Dosieroberfläche weist. Es ist erkennbar, dass die Dosierventile 3 durch Zusammenwirken mit der Kopplungsstelle 51 so an der Grundplatte 50 angeordnet sind, dass die Düsen 41 der Dosierventile 3 aus der Grundplatte 50 hinausragen bzw. vorstehen. Bei dem ganz rechts gezeigten Dosierventil 3 ist die Fluidikeinheit 40 von der Grundplatte 50 entkoppelt, wobei gleichzeitig die Aktoreinheit 30 desselben Dosierventils 3 an der Kopplungsstelle 51 verbleibt. In diesem Fall wird also ausschließlich die Fluidikeinheit 40 von der Kopplungsstelle 51 gelöst. Zur Entkopplung wird die Fluidikeinheit 40 in einer Entkopplungsrichtung RK nach unten, z.B. in Richtung einer Dosieroberfläche 9 (Figur 1), von der Grundplatte 50 wegbewegt.

In Figur 5 ist schematisch eine Kopplungsstelle 51 eines Rotationskopfs im Detail gezeigt, wobei vom Rotationskopf hier nur die Grundplatte 50 teilweise sichtbar ist. Die Kopplungsstelle 51 ist zweiteilig ausgebildet und umfasst eine Aktorkopplungsstelle 52 und eine Fluidikkopplungsstelle 53. Die Aktorkopplungsstelle 52 und ein Teil der Fluidikkopplungsstelle 53 sind in einem gemeinsamen Bauteil realisiert, das hier oberhalb der Grundplatte 50 liegt, wobei die Fluidikkopplungsstelle 53 einen zusätzlichen Kopplungsbereich in der Grundplatte 50 umfasst.

Die Aktorkopplungsstelle 52 ist an einer Oberseite 58 der Grundpatte 50 angeordnet und kann, anders als hier gezeigt, beweglich in Bezug auf die Oberseite 58 ausgeführt sein. Die Aktorkopplungsstelle 52 hat hier zwei Bohrungen, durch die eine Aktoreinheit an der Kopplungsstelle lösbar angeordnet werden kann. Anders als hier gezeigt, kann die Aktorkopplungsstelle 52 dazu ausgebildet sein, um in einem automatisierten Prozess und möglichst zeitsparend eine reversible Verbindung zur Aktoreinheit herzustellen. In der hier gezeigten Situation kann gerade die Aktoreinheit eines Dosierventils gewechselt werden, wobei die Fluidikeinheit desselben Dosierventil an der Grundplatte 50 verbleibt.

Die Kopplung der Fluidikeinheit 40 an die Grundplatte 50 erfolgt hier mittels einer Bajonett-Kupplung. Die Fluidikeinheit 40 weist ein erstes Steckkupplungsteil 48 und die Fluidikkopplungsstelle 53 ein zweites Steckkupplungsteil 49 auf, die zur Kopplung der Fluidikeinheit 40 an die Fluidikkopplungsstelle 53 entlang einer (virtuellen bzw. gedachten) Steckachse ineinander steckbar und dabei in sich miteinander verkoppelbar sind. Die Steckachse entspricht hier einer Ausstoßrichtung RA‘ von Dosierstoff aus der Fluidikeinheit 40. Das erste Steckkupplungsteil 48 umfasst beispielhaft eine Ausnehmung 49“, in die im gekoppelten Zustand eine federnd gelagerte Presskugel 49‘ des zweiten Steckkupplungsteils 49 eingreift.

Zur Kopplung kann der erste Steckkupplungsteil 48 in einer der Ausstoßrichtung RA‘ entgegengesetzten Richtung in den zweiten Steckkupplungsteil 49 eingeschoben werden, wobei anschließend der erste Steckkupplungsteil 48 um die Steckachse gegenüber dem zweiten Steckkupplungsteil 49 verdreht werden kann, um die beiden Steckkupplungsteile 48, 49 zu verrasten. Beispielsweise kann der erste Steckkupplungsteil 48 so gedreht werden, dass die Presskugel 49‘ in die Ausnehmung 49“ eingreift. Zur Entkopplung können die genannten Schritte in umgekehrter Reihenfolge bzw. in entgegengesetzter Richtung durchgeführt werden, z.B. in einem automatisierten Prozess.

Die Fluidikkopplungsstelle 53 weist einen Medienverteiler 56 mit einer Zuleitung 54 bzw. einer Versorgungsleitung 54 für Medium und einer Ableitung 55 für Medium auf. Die Fluidikeinheit 40 kann in Folge der Kopplung an die Kopplungsstelle 51 so positioniert werden, dass eine Verbindung zwischen der Zuleitung 54 und einem Zuführkanal 44 der Fluidikeinheit 40 und zwischen der Ableitung 55 und einem Abführkanal 45 der Fluidikeinheit 40 hergestellt wird. Für eine fluiddichte Verbindung zwischen Fluidikeinheit 40 und Medienverteiler 56 sind O-Ringe 47 vorgesehen. Über den Medienverteiler 56 und die Zuleitung 54 kann die Fluidikeinheit 40 im Dosierbetrieb entsprechend einer Zuführrichtung RZ mit Dosierstoff versorgt werden. Der Medienverteiler 56 steht dazu über die Zuleitung 54 und hier nur rein schematisch und teilweise gezeigte Leitungen oder Kanäle, z.B. Hohl- räume in der Grundplatte 50 und/oder Schläuche, z.B. bei einem Rotationskopf ohne flächige Grundplatte 50, in Verbindung mit einem Speicher für Dosierstoff. Der Speicher kann unbeweglich sein und mittels Drehdurchführungen in der Rotationsachse mit dem Medienverteiler 56 verbunden sein. Alternativ oder zusätzlich kann ein beweglicher Speicher 24 an bzw. auf der Rotationsachse angeordnet sein, wie anhand von Figur 6 beschrieben wird.

Über den Medienverteiler 56 und die Zuleitung 54 kann der Fluidikeinheit 40, je nach Situation, ein Spülmedium in einer Zuführrichtung RZ zugeführt werden. Das Spülmedium kann die Fluidikeinheit 40 durchströmen und kann dadurch insbesondere eine Düsenkammer 41 ‘ im Inneren der Düse 41 sowie weitere Bereiche der Fluidikeinheit, die im Dosierbetrieb in Kontakt mit Dosierstoff kommen, reinigen. Die Düse 41 umfasst einen Düseneinsatz 41 der eine Düsenöffnung 41“ bildet und die Düse 41 in einer Ausstoßrichtung RA‘ begrenzt. Das Spülmedium kann durch den Abführkanal 45 wieder aus der Fluidikeinheit 40 austreten und wird durch die Ableitung 55 sowie daran anschließende hier nur rein schematisch und teilweise gezeigte Leitungen oder Kanäle entsprechend einer Abführrichtung RA vom Rotationskopf weggeführt. Je nach Ausführungsform kann benutztes Spülmedium mittels Drehdurchführungen in einen unbeweglichen Tank der Dosiereinrichtung entsorgt werden. Alternativ oder zusätzlich kann benutztes Spülmedium mittels einer Medienversorgungseinrichtung, die zeitweise an den Rotationskopf koppelbar ist, direkt aus dem Rotationskopf abgeführt werden, wie anhand von Figur 6 beschrieben wird.

In Figur 5 weist die Fluidikeinheit 40 ein beweglich gelagertes Element 42 auf, hier ein Ausstoßelement 42 bzw. ein Stößel 42, wobei im Dosierbetrieb ein Stößelkopf 43 in Wirkkontakt ist mit einer an die Kopplungsstelle 51 gekoppelten Aktoreinheit des Dosierventils. Im Dosierbetrieb kann der Stößel 42 durch die Aktoreinheit intermittierend in einer Ausstoßrichtung RA‘ bewegt werden, wobei ein Tropfen eines Dosierstoffs auf die Dosieroberfläche 9 abgegeben wird. Anschließend kann der Stößel 42 z.B. mittels Federkraft in eine Ausgangslage verbracht werden, bevor eine erneute Auslenkung durch die Aktoreinheit zur Abgabe eines weiteren Dosierstofftropfens erfolgt. Im Dosierbetrieb kann im Abführkanal 45 und/oder in der Ableitung 55 ein Überdruck erzeugt werden (gegenüber dem Dosierstoffdruck), um das Eintreten von Dosierstoff in den Abführkanal 45 zu unterbinden. Es ist auch möglich, dass der Abführkanal 45 und/oder die Ableitung 55 im Dosierbetrieb mit Dosierstoff gefüllt sind.

Figur 6 ist schematisch eine Ansicht eines Rotationskopfs 2 und einer Medienversorgungseinrichtung 7 bzw. Tankvorrichtung 7 gezeigt. Der Rotationskopf 2 hat unter anderem einen Drehtisch 26 als Antrieb 26, eine Rotationsachse 29 sowie einen Speicher 24, der mit der Rotationsachse 29 verbunden ist und eine Grundplatte 50 mit daran angeordneten Dosierventilen 3. In dieser Ausführungsform weist die Grundplatte 50 eine im Dosierbetrieb mitrotierende beispielhaft gezeigte Steuereinheit 21 auf, um z.B. den Dosierbetrieb der Dosierventile 3 zu steuern. Anders als hier gezeigt, kann der Rotationskopf 2 zusätzlich mit einer übergeordneten Steuereinrichtung 6 der Dosiereinrichtung 1 (Figur 1) verbunden sein. Der Rotationskopf 2 weist eine Kopplungsstelle 25 für die Tankvorrichtung 7 auf, wobei die Kopplungsstelle 25 hier mehrteilig ist, um zwei Stutzen 72, 73 der Tankvorrichtung 7 separat zu kontaktieren. Die Tankvorrichtung 7 ist beweglich in Bezug auf den Rotationskopf 2 ausgebildet, z.B. in einer Bewegungsrichtung RB, so dass ein Stutzen 72 für die Zuleitung und ein Stutzen 73 für die Rückleitung mittels der Kopplungsstelle 25 zeitweise und reversibel mit dem Rotationskopf 2 verbunden werden kann, z.B. durch Einführen der Stutzen 72, 73 in entsprechende Öffnungen der Kopplungsstelle 25. Die Tankvorrichtung 7 ist endseitig durch Medienleitungen 71 z.B. mit Speichern für Dosierstoff, Spülmedium und benutztes Spülmedium verbunden.

Für eine kombinierte Reinigung und Betankung des Rotationskopfs 2 kann eine Rückleitung von Restmedium aus dem Speicher 24 durch den Stutzen 73 der gekoppelten Tankvorrichtung 7 erfolgen. Anschließend kann dem Speicher 24 durch den Stutzen 72 frisches Spülmedium zugeführt werden. Nach einem Durchströmen der Leitungen bzw. Schläuche des Rotationskopfs 2 und der Fluidikeinheiten der Dosierventile 3 erfolgt eine Rückleitung von benutztem Spülmedium durch den Stutzen 73 der Tankvorrichtung 7. Anschließend können der Speicher 24 und Leitungen bzw. Schläuche des Rotationskopfs 2 mittels Druckluft von Spülmedium gereinigt werden, wobei Druckluft durch den Stutzen 72 in den Speicher 24 eingebracht werden kann. Anschließend kann der Speicher durch den Stutzen 72 mit frischem Dosierstoff befüllt werden.

In Figur 7 ist schematisch eine Draufsicht auf eine Dosieroberfläche 9 gezeigt, z.B. ein ausgestanztes Blechteil. Auf der Dosieroberfläche 9 ist eine Vielzahl von einzelnen Dosierstofftropfen 80 angeordnet, die auf der Dosieroberfläche 9 fünf Dosierkreise 81 mit unterschiedlichem Durchmesser bilden. Die jeweiligen Dosierkreise 81 sind zur Verdeutlichung strichliniert nachgezeichnet. Die strichlinierten Dosierkreise 81 entsprechen den Kreisbahnen, auf denen die Dosierventile im Dosierbetrieb über die Dosieroberfläche 9 bewegt werden. Es ist erkennbar, dass die Dosierfrequenz entlang des Umfangs der beiden äußeren Dosierkreise 81 jeweils konstant ist. Der mittlere Dosierkreis 81 hat hier eine nicht konstante bzw. entlang des Umfangs variierende Dosierfrequenz. Der von außen vierte Dosierkreis 81 weist hier beispielhaft eine zusammenhängende Dosierstoffspur 82 aus miteinander verbundenen Dosierstofftropfen 80 auf. Der innenliegende Dosierkreis 81 hat eine konstante Dosierfrequenz entlang seines Umfangs, wobei die Größe der einzelnen Dosierstofftropfen entlang des Umfangs des Dosierkreises 81 variiert.

In Figur 8 ist eine schematische Ansicht eines Rotationskopfs gemäß einer Ausführungsform der Erfindung gezeigt, der sich durch eine besonders flache Bauart auszeichnet. Der Rotationskopf 2 weist eine Mehrzahl von Dosierventilen auf, wobei vor allem die Düsen 41 der Dosierventile und teilweise die Aktoreinheiten 30 sichtbar sind. Die jeweiligen Dosierventile sind lösbar mit einer Kopplungsstelle 51 verbunden, um die Dosierventile an einem hier nicht gezeigten Grundelement des Rotationskopfs 2 anzuordnen. Die Grundplatte sowie weitere Details des Rotationskopfs 2, insbesondere Einzelheiten der Aktoreinheiten 30, sind hier nicht gezeigt. Der Rotationskopf 2 umfasst innenliegend eine hier nicht sichtbare Rotationsachse, die längs der Drehachse des Rotationskopfs 2 verläuft, und die im Betrieb rotiert und dadurch das Grundelement und die Dosierventile in Rotation versetzt. Die Rotationsachse kann z.B. dazu ausgebildet sein, um die Aktoreinheiten 30 mit Druckluft zu versorgen mittels Drehdurchführungen. Die Rotationsachse ist endseitig, von den Düsen 41 wegweisend, in Wirkkontakt mit einem Riemen 61 eines Riemenantriebs. Der Riemenantrieb hat einen steuerbaren Antrieb 60, hier einen Elektromotor 60, der den Riemen 61 antreibt. Der Elektromotor 60 ist Teil des Rotationskopfs 2 und ist radial beabstandet von der Drehachse und rotiert im Dosierbetrieb nicht. Der Elektromotor 60, die Rotationsachse und die Grundplatte sowie weitere Komponenten des Rotationskopfs 2 sind hier an einem Gestell 63 bzw. einer Halterung 63 angeordnet, wobei der Rotationskopf 2 darüber in einer Anlage bewegt werden kann, z.B. relativ zu anderen Teilen einer Dosiereinrichtung und/oder relativ zu einer Dosieroberfläche.

Es ist erkennbar, dass der Rotationskopf 2 zwei Schleifringe 62, 62‘ hat, die jeweils außen am rotierenden Rotationskopf 2 angeordnet sind und um einen äußeren Umfang des rotierenden Teils des Rotationskopfs 2 vollständig umlaufen. Die Schleifringe 62, 62‘ können z.B. auf der Rotationsachse angeordnet sein und entsprechend rotieren. Die Schleifringe 62, 62‘ sind Teil einer Energieversorgungseinrichtung zur kontaktierenden bzw. kontaktgebundenen Übertragung von elektrischer Energie an den Rotationskopf 2. Im hier gezeigten Fall sind zwei Schleifringe 62, 62‘ für die Spannungsversorgung des Rotationskopfs 2 vorgesehen. Jedem Schleifring 62, 62‘ ist eine Bürste 64 zugeordnet, die den jeweiligen Schleifring 62, 62‘ zumindest im Dosierbetrieb kontaktiert.

Es wird abschließend noch einmal darauf hingewiesen, dass es sich bei den vorhergehend detailliert beschriebenen Dosiereinrichtung und den Rotationsköpfen lediglich um Ausführungsbeispiele handelt, welche vom Fachmann in verschiedenster Weise modifiziert werden können, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Beispielsweise kann eine Dosiereinrichtung auch mehrere Rotationsköpfe aufweisen, die separat steuerbar und ggf. unterschiedlich ausgebildet sind. Weiterhin schließt die Verwendung der unbestimmten Artikel „ein“ bzw. „eine“ nicht aus, dass die betreffenden Merkmale auch mehrfach vorhanden sein können.

Bezugszeichenliste

1 Dosiereinrichtung

2 Rotationskopf

3 Dosierventil

4, 4‘ Gruppe

5 Dosiereinheit

6 Steuereinrichtung

7 Medienversorgungseinrichtung / Tankvorrichtung

8 Drehdurchführungen

9 Dosieroberfläche

10 Leitungen

11 Versorgungseinrichtungen

20 rotierender Rotationskopf

21 Steuereinheit

24 Speicher

25 Kopplungsstelle

26 Antrieb / Drehtisch

27 Flansche

28 Steueranschlüsse

29 Rotationsachse

29‘ Schlauchfittings

30 Aktoreinheit

40 Fluidikeinheit

41 Düse

41 ‘ Düsenkammer

41“ Düsenöffnung

41 Düseneinsatz

42 beweglich gelagertes Element / Ausstoßelement / Stößel

43 Stößelkopf

44 Zuführkanal

45 Abführkanal

47 O-Ring

48 Steckkupplungsteil

49 Steckkupplungsteil

49‘ Presskugel

49“ Ausnehmung

50 Grundelement / Grundplatte

51 Kopplungsstelle

52 Aktorkopplungsstelle 53 Fluidikkopplungsstelle

54 Zuleitung / Versorgungsleitung

55 Ableitung

56 Medienverteiler

57 Unterseite

58 Oberseite

60 Antrieb / Elektromotor

61 Riemen

62, 62‘ Schleifring

63 Halterung / Gestell

64 Bürste

71 Medienleitung

72 Stutzen Zuleitung

73 Stutzen Rückleitung

80 Dosierstofftropfen

81 Dosierkreis

82 Dosierstoffspur a, a‘ Abstand

B, B‘, B“ Kreisbahn

R Rotation / Rotationsrichtung

RA Abführrichtung

RA‘ Ausstoßrichtung

RB Bewegungsrichtung

RK Kopplungsrichtung / Entkopplungsrichtung

RZ Zuführrichtung

X Drehachse

Claims

Patentansprüche

1 . Dosiereinrichtung (1) mit einem Rotationskopf (2) und mit zumindest einem Dosierventil (3), vorzugsweise ein Jetventil (3), das am Rotationskopf (2) angeordnet ist, welches Dosierventil (3) eine Düse (41) zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element (42) und eine mit dem beweglich gelagerten Element (42) und/oder der Düse (41) gekoppelte Aktoreinheit (30) aufweist, wobei der Rotationskopf (2) dazu ausgebildet ist, um im Betrieb der Dosiereinrichtung (1) eine kontinuierliche Rotation (R) des Dosierventils (3) um eine Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) zu erzeugen.

2. Dosiereinrichtung nach Anspruch 1 , wobei der Rotationskopf (2) zumindest eines der folgenden Merkmale aufweist:

- zumindest zwei Dosierventile (3), die am Rotationskopf (2) angeordnet sind,

- zumindest zwei Dosierventile (3), die am Rotationskopf (2) angeordnet sind und die einen unterschiedlichen Abstand (a, a‘) zur Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) haben,

- eine erste Gruppe (4, 4‘) von zumindest zwei Dosierventilen (3), die am Rotationskopf (2) angeordnet sind und die im Betrieb auf einer Kreisbahn (B, B‘, B“) bewegt werden, und eine zweite Gruppe (4, 4‘) von zumindest zwei Dosierventilen (3), die am Rotationskopf (2) angeordnet sind und die im Betrieb auf einer unterschiedlichen Kreisbahn (B, B‘, B“) bewegt werden,

- zumindest zwei Dosierventile (3), die am Rotationskopf (2) angeordnet sind, vorzugsweise zumindest zwei Dosierventile (3) einer Gruppe (4, 4‘), liegen einander gegenüber in Bezug auf die Drehachse (X) des Rotationskopfs (2), vorzugsweise diametral zueinander.

3. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche 1 oder 2, wobei ein Abstand (a, a‘) und/oder eine Position eines Dosierventils (3) und/oder ein Abstand (a, a‘) und/oder eine Position einer Gruppe (4, 4‘) von Dosierventilen (3) in Bezug auf die Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) einstellbar ist, vorzugsweise in einem automatisierten Prozess.

4. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Rotationskopf (2) eine Mehrzahl von Dosierventilen (3) aufweist, die eine Dosiereinheit (5) bilden, wobei die Dosiereinheit (5) dazu ausgebildet ist, um als Einheit mit dem Rotationskopf (2) gekoppelt und/oder davon entkoppelt zu werden, vorzugsweise in einem automatisierten Prozess, und/oder wobei der Rotationskopf (2) dazu ausgebildet ist, um mit der Dosiereinrichtung (1) gekoppelt und/oder davon entkoppelt zu werden, vorzugsweise in einem automatisierten Prozess.

5. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Rotationskopf (2), vorzugsweise ein Grundelement (50) des Rotationskopfs (2), zumindest eine Kopplungsstelle (51) zur lösbaren Kopplung zumindest eines Teils eines Dosierventils (3) aufweist, vorzugsweise eine Mehrzahl von Kopplungsstellen (51) fürjeweils ein Dosierventil (3), wobei die Kopplungsstelle (51) dazu ausgebildet ist, um das Dosierventil (3) im Betrieb am Rotationskopf (2) zu halten und/oder um zumindest eine Versorgungsleitung (54) zum Dosierventil (3) auszubilden.

6. Dosiereinrichtung nach Anspruch 5, wobei die Kopplungsstelle (51) dazu ausgebildet ist, um das Dosierventil (3) im Betrieb mit einem Druckmedium und/oder mit Dosierstoff zu versorgen und/oder wobei die Kopplungsstelle (51) für eine elektrische Anbindung des Dosierventils (3) ausgebildet ist.

7. Dosiereinrichtung nach Anspruch 5 oder 6, wobei die Kopplungsstelle (51) eine Aktorkopplungsstelle (52) aufweist, die dazu ausgebildet ist, um eine Aktoreinheit (30) des Dosierventils (3), vorzugsweise in einem automatisierten Prozess, lösbar mit dem Grundelement (50) und/oder dem Rotationskopf (2) zu koppeln und/oder davon zu entkoppeln, und/oder wobei die Kopplungsstelle (51) eine Fluidikkopplungsstelle (53) aufweist, die dazu ausgebildet ist, um eine Fluidikeinheit (40) des Dosierventils (3), vorzugsweise in einem automatisierten Prozess, lösbar mit dem Grundelement (50) und/oder dem Rotationskopf (2) zu koppeln und/oder davon zu entkoppeln, wobei optional die Kopplungsstelle (51) mehrteilig ausgebildet ist, und/oder wobei eine Fluidikkopplungsstelle (53) der Kopplungsstelle (51) eine Zuleitung (54) für Medium in eine Fluidikeinheit (40) des Dosierventils (3) aufweist und optional eine Ableitung (55) für Medium aus der Fluidikeinheit (40) des Dosierventils (3) aufweist.

8. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Rotationskopf (2) eine Steuereinheit (21) zur Steuerung eines Dosierventils (3) aufweist, welche Steuereinheit (21) dazu ausgebildet ist, um Signale von einer Steuereinrichtung (6) der Dosiereinrichtung (1) zu empfangen und/oder um Dosiersignale für ein Dosierventil (3) zu erzeugen und/oder um Sensordaten des Rotationskopfs (2) auszuwerten und/oder zu nutzen und/oder an die Steuereinrichtung (6) der Dosiereinrichtung (1) zu übermitteln.

9. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei dem Rotationskopf (2) ein Sensor zumindest für eine Index-Signal Erzeugung und/oder eine Index-Signal Ausgabe zugeordnet ist, der zur Bestimmung einer Drehzahl des Rotationskopfs (2) im Betrieb und zur Winkelbestimmung zu einem bestimmten Zeitpunkt nutzbar ist, wobei optional der Sensor am Rotationskopf (2) angeordnet ist und wobei Messwerte des Sensors der Steuereinrichtung (6) der Dosiereinrichtung (1) und/oder der Steuereinheit (21) des Rotationskopfs (2) zugeführt werden und dort verarbeitet und genutzt werden.

10. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei dem Rotationskopf (2) zumindest eine der folgenden Komponenten zugeordnet ist: - ein berührungsloses System zur Übertragung von Signalen an den Rotationskopf (2) zur Steuerung eines Dosierventils (3),

- ein Funksystem zur Übertragung von Signalen an den Rotationskopf (2) zur Steuerung eines Dosierventils (3),

- ein induktives System zur Übertragung von Signalen an den Rotationskopf (2) zur Steuerung eines Dosierventils (3),

- ein System zur Übertragung von optischen Signalen an den Rotationskopf (2) zur Steuerung eines Dosierventils (3),

- ein Generator zur Erzeugung von Energie durch den Rotationskopf (2),

- eine Energieversorgungseinrichtung zur induktiven Übertragung von Energie an den Rotationskopf (2),

- eine Energieversorgungseinrichtung zur kontaktierenden Übertragung von Energie an den Rotationskopf (2) und/oder eine Signalübertragungseinrichtung zur kontaktierenden Übertragung von Signalen an den Rotationskopf (2) zur Steuerung eines Dosierventils (3),

- eine Druckerzeugungseinheit zur Erzeugung von Druckluft durch den Rotationskopf (2), und/oder

- ein Beschleunigungssensor und/oder ein Kraftsensor und/oder ein Gyroskop am Rotationskopf (2) zur Bestimmung einer Beschleunigung und/oder Kraft, die auf eine Rotationsachse (29) des Rotationskopfs (2) wirkt, und/oder wobei die Dosiereinrichtung (1) zwei oder mehr Rotationsköpfe (2) mit jeweils zumindest einem Dosierventil (3) hat.

11 . Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Rotationskopf (2) einen Speicher (24) zumindest für Dosierstoff aufweist zur Versorgung eines Dosierventils (3), und/oder wobei der Rotationskopf (2) einen Speicher (24) zumindest für Dosierstoff und eine Kopplungsstelle (25) für eine Medienversorgungseinrichtung (7) aufweist, um dem Speicher (24) ein Medium zuzuführen und/oder um Medium aus dem Rotationskopf (2) abzuführen, und/oder wobei ein Speicher (24) zumindest für Dosierstoff des Rotationskopfs (2) wenigstens einen Füllstandsensor für Dosierstoff aufweist.

12. Dosiereinrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, wobei dem Rotationskopf (2) eine Reinigungseinrichtung zur Reinigung eines Düseneinsatzes (41 “‘) einer Düse (41) eines Dosierventils (3) zugeordnet ist, wobei die Reinigungseinrichtung und/oder der Rotationskopf (2) dazu ausgebildet sind, um zur Erzeugung einer Wischbewegung den Düseneinsatz (41 “‘) und ein Reinigungssubstrat der Reinigungseinrichtung kontaktierend relativ zueinander zu bewegen, insbesondere in Form einer Rotationsbewegung, und/oder wobei die Reinigungseinrichtung eine Absaugeinheit aufweist, die dazu ausgebildet ist, um zumindest am Düseneinsatz (41 “‘) ein Vakuum zu erzeugen.

13. Rotationskopf (2) für eine Dosiereinrichtung (1), vorzugsweise eine Dosiereinrichtung (1) nach einem der vorstehenden Ansprüche, mit zumindest einem Dosierventil (3), vorzugsweise ein Jetventil (3), das am Rotationskopf (2) angeordnet ist, welches Dosierventil (3) eine Düse (41) zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element (42) und eine mit dem beweglich gelagerten Element (42) und/oder der Düse (41) gekoppelte Aktoreinheit (30) aufweist, wobei der Rotationskopf (2) dazu ausgebildet ist, um im Betrieb der Dosiereinrichtung (1) eine kontinuierliche Rotation (R) des Dosierventils (3) um eine Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) zu erzeugen.

14. Verfahren zur Steuerung eines Rotationskopfs (2) einer Dosiereinrichtung (1), vorzugsweise eine Dosiereinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, welcher Rotationskopf (2) zumindest ein Dosierventil (3), vorzugsweise ein Jetventil (3), aufweist, das am Rotationskopf (2) angeordnet ist, welches Dosierventil (3) eine Düse (41) zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element (42) und eine mit dem beweglich gelagerten Element (42) und/oder der Düse (41) gekoppelte Aktoreinheit (30) aufweist, wobei der Rotationskopf (2) so betrieben wird, dass im Betrieb der Dosiereinrichtung (1) eine kontinuierliche Rotation (R) des Dosierventils (3) um eine Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) erzeugt wird.

15. Verfahren nach Anspruch 14, wobei zumindest ein Dosierventil (3) im Dosierbetrieb bei einer Umdrehung Dosierstofftropfen (80) unterschiedlicher Größe abgibt, und/oder wobei zumindest ein Dosierventil (3) im Dosierbetrieb bei einer Umdrehung eine variierende Dosierfrequenz hat, vorzugsweise zur Erzeugung einer bestimmten Sequenz von Dosierstofftropfen (80) entlang eines Dosierkreises (81), und/oder wobei zumindest ein Dosierventil (3) eine Vielzahl von Dosierstofftropfen (80) so abgibt, dass eine durchgängige Dosierstoffspur (82) auf einer Dosieroberfläche (9) erzeugt wird, und/oder wobei zumindest ein Dosierventil (3), vorzugsweise zwei oder mehr Dosierventile (3), eine Vielzahl von Dosierstofftropfen (80) so abgibt, dass eine Flächenbeschichtung auf einer Dosieroberfläche (9) erzeugt wird, und/oder wobei zwei Dosierventile (3) des Rotationskopfs (2), insbesondere zwei Dosierventile (3), die auf derselben Kreisbahn (B, B‘, B“) bewegt werden, unterschiedliche Dosierstoffe abgeben, und/oder wobei zumindest ein Dosierventil (3) so gesteuert wird, dass eine Dosierstoffabgabe während einer Bandhaltezeit eines Stanzwerkzeugs erfolgt, und/oder wobei ein Spülmedium zur Reinigung durch eine Fluidikeinheit (40) zumindest eines am Rotationskopf (2) angeordneten Dosierventils (3) hindurchgeleitet wird, und/oder wobei im Betrieb der Dosiereinrichtung (1) zumindest einmalig ein Verhältnis zwischen der Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) und einer Hauptträgheitsachse des Rotationskopfs (2) bestimmt wird, wobei optional eine Gewichtsverteilung des Rotationskopfs (2) so angepasst wird, vorzugsweise in einem automatisierten Prozess, dass eine Hauptträgheitsachse der Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) entspricht.

16. Verfahren zur Herstellung eines Rotationskopfs (2) für eine Dosiereinrichtung (1), vorzugsweise für eine Dosiereinrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, welcher Rotationskopf (2) zumindest ein Dosierventil (3) aufweist, umfassend zumindest die folgenden Schritte:

- Bereitstellen eines Rotationskopfs (2), der dazu ausgebildet ist, um im Betrieb einer Dosiereinrichtung (1) eine kontinuierliche Rotation (R) des Dosierventils (3) um eine Drehachse (X) des Rotationskopfs (2) zu erzeugen,

- Bereitstellen zumindest eines Dosierventils (3), das eine Düse (41) zur Abgabe von Dosierstoff, ein beweglich gelagertes Element (42) und eine mit dem beweglich gelagerten Element (42) und/oder der Düse (41) gekoppelte Aktoreinheit (30) aufweist, und

- Anordnen, vorzugsweise lösbares Anbringen, des Dosierventils (3) am Rotationskopf (2).