EP4705084A1

EP4705084A1 - Verfahren zur herstellung von kunststoff-umreifungsbändern

Info

Publication number: EP4705084A1
Application number: EP24730519.6A
Authority: EP
Inventors: Thomas Gahleitner
Original assignee: Teufelberger GmbH
Current assignee: Teufelberger GmbH
Priority date: 2023-05-03
Filing date: 2024-05-02
Publication date: 2026-03-11
Also published as: AT527158A1; WO2024227211A1; AT527158B1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbändern. Das Verfahren umfasst die Verfahrens schritte Bereitstellen zumindest eines ersten Kunststoffmaterials, nachfolgend Aufschmelzen des ersten Kunststoffmaterials, nachfolgend Ausformen eines Folienstranges, nachfolgend Zerteilen des Folienstranges entlang einer Materialtransportrichtung in erste Bandstränge mit ersten Bandstrangbreiten und ersten Bandstrangdicken mittels Zerteilvorrichtungen und nachfolgend Verstrecken in der Materialtransportrichtung der ersten Bandstränge mittels einer Streckvorrichtung zu zweiten Bandsträngen mit zweiten Bandstrangbreiten und zweiten Bandstrangdicken.

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON KUNSTSTOFF-UMREIFUNGSBÄNDERN

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbändern.

Kunststoff-Umreifungsbänder werden vorwiegend zur Sicherung von Gütern bzw. zur gesicherten Halterung von Gütern verwendet. Hierzu werden die zu sichernden Güter mittels dieser Umreifungsbänder umschlungen und die Umreifungsbänder gespannt, und die Bandenden in der Regel miteinander verbunden, beispielsweise durch Verschweißen. Umreifungsbänder aus Kunststoff weisen gegenüber Umreifungsbändern aus anderen Materialien, wie etwa Stahl, zahlreiche Vorteile auf. So sind Kunststoff-Umreifungsbänder einfacher und günstiger herzustellen, einfacher zu handhaben, korrosionsfrei und weisen auch einen geringen CO2- Footprint auf. Solche Umreifungsbänder bzw. deren Anwendungszweck und deren Eigenschaften sind grundsätzlich zum Beispiel in EN 13394 bzw. in dieser europäischen Norm entsprechenden, nationalen Normen, wie zum Beispiel ÖNORM EN 13394 spezifiziert.

Zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbändern werden thermoplastische Kunststoffe bzw. Kunststoffmaterialien eingesetzt. Die für den Einsatzzweck erforderlichen, hohen Zugfestigkeiten werden den Kunststoff-Umreifungsbändern durch monoaxiales Verstrecken mittels sogenannter Reckwerke verliehen. Durch derartiges Verstrecken wird in den Kunststoff- Umreifungsbändern eine Orientierung der Makromolekül-Ketten in Streckrichtung bzw. Längsrichtung induziert, wodurch in dieser Richtung die hohen Zugfestigkeiten der Kunststoffmaterialien erzielt werden. Speziell bei teilkristallinen, thermoplastischen Kunststoffmaterialien können hierdurch ähnlich hohe Zugfestigkeiten wie etwa bei Stahl erzielt werden.

Die üblichen Herstellungsmethoden für Kunststoff-Umreifungsbänder umfassen Aufschmelzen der thermoplastischen Kunststoffmaterialien, üblicherweise im Zuge einer Extrusion, Formgebung und Abkühlen und eben das Verstrecken. Hierbei kann zum Beispiel eine Herstellung von einzelnen Bandsträngen und deren Verstreckung vorgesehen sein, wobei durchaus auch mehrere Bandstränge parallel extrudiert, geformt und verstreckt werden können.

Alternativ wird auch eine Herstellungsmethode eingesetzt, bei welcher ein sehr breiter Strang in Form einer Folie extrudiert, geformt und anschließend monoaxial verstreckt wird. Die resultierende, verstreckte Folie wird sodann in Längsrichtung in einzelne Bandstränge zerteilt und weiterverarbeitet. Üblicherweise werden zur Konfektionierung die resultierenden Bandstränge als sogenannte Endlosstränge auf Spulen aufgerollt und erst am Verwendungsort in gebrauchsfertige Umreifungsbänder mit jeweils geeigneter bzw. erforderlicher Bandlänge zerschnitten.

Die Methode des Herstellens von Folien, deren Verstrecken und nachfolgende Zerteilung in Einzelstränge ist seit langem bekannt. Diese Herstellungsmethode ist zum Beispiel eingangs in DE 4007 560 Al zusammengefasst bzw. beschrieben. Grundsätzlich kann ein solches Zerschneiden bzw. Zerteilen von monoaxial verstreckten Folien in Längs- bzw. Verstreckung s- richtung ohne allzu großen Kraftaufwand bewerkstelligt werden, da in dieser Richtung zumeist keine hohe Zug- bzw. Reißfestigkeit der zu zerteilenden Folien gegeben ist. Auch erlaubt das Zerteilen von monoaxial verstreckten Folien eine gute Kontrolle der gewünschten Bandbreiten.

Jedoch kann eben dieser vorbekannte Verfahrens schritt des Zerschneidens bzw. Zerteilens einer verstreckten Folie durchaus auch problembehaftet sein. So bringt das Zerschneiden von verstreckten Folien aufgrund deren festen Konsistenz inhärent hohen Abrieb mit sich und können die jeweiligen Schneidwerkzeuge deshalb hohem Verschleiß unterliegen. Zudem kann das Zerschneiden bzw. Zerteilen von verstreckten Folien zu Beschädigungen der zerteilten Bandstränge selbst führen. Insbesondere kann es beim Zerteilen aufgrund der niedrigen Reißfestigkeiten entlang der Verstreckungsrichtung zu einem sogenannten Aufspleißen der monoaxial verstreckten Kunststoff-Stränge kommen, und/oder auch zur Bildung von Einkerbungen an den Bandstrangrändern. Damit kann ein erhöhtes Ausmaß an Produktion von Ausschuss einhergehen. Des Weiteren müssen bei dieser vorbekannten Verfahrensführung die eingesetzten Kunststoffmaterialien einen hohen Reinheitsgrad aufweisen, da Fremdmaterial abseits der thermoplastischen Polymere den Schneidvorgang der verstreckten Folien beeinträchtigen kann. Zudem kann auch der dem Zerteilen vorangehende Verstreckungsvorgang aufgrund der großen Breite des Folienstranges problematisch sein und insbesondere zu uneinheitlicher Strangdicke entlang der Breitenerstreckung eines Folienstranges führen.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die noch vorhandenen Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mittels welchem Kunst- stoff-Umreifungsbänder hochgradig verfahrens sicher, möglichst unabhängig vom eingesetzten Kunststoffmaterial und ohne hohem Verschleiß von Zerteilvorrichtungen sowie ohne hohen Ausschuss hergestellt werden können.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß den Ansprüchen gelöst. Das Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbändern umfasst die folgenden Verfahrens schritte in der angegebenen Abfolge:

- Bereitstellen eines ersten Kunststoffmaterials bestehend aus 70 Gew.% bis 100 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 0 Gew.% bis 30 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile,

- nachfolgend Aufschmelzen des ersten Kunststoffmaterials mittels einer Extrusionsvorrichtung unter Bildung einer ersten Kunststoffschmelze,

- nachfolgend Ausformen eines Folienstranges durch Zuführen wenigstens der ersten Kunststoffschmelze in einer Materialtransportrichtung zu einer Formgebungsvorrichtung, und Abkühlung des ersten Kunststoffmaterials,

- nachfolgend Zerteilen bzw. Zerschneiden des Folienstranges entlang der Materialtransportrichtung in erste Bandstränge mit ersten Bandstrangbreiten und ersten Bandstrangdicken mittels Zerteilvorrichtungen,

- nachfolgend Verstrecken in der Materialtransportrichtung der ersten Bandstränge mittels einer Streckvorrichtung zu zweiten Bandsträngen mit zweiten Bandstrangbreiten und zweiten B andstrangdicken .

Die angegebene Abfolge der Verfahrens schritte sowie der Term „nachfolgend“ ist hierbei so zu verstehen, dass ein jeweils „nachfolgender“ Verfahrensschritt nach dem vorhergehend angeführten Verfahrens schritt auszuführen ist. Dies bedingt jedoch nicht, dass ein „nachfolgender“ Verfahrensschritt unmittelbar auf den vorhergehenden Verfahrensschritt auszuführen ist. Vielmehr ist das Ausführen von Zwischenschritten, auch hier nicht explizit beschriebener Zwischenschritte, zwischen den einzelnen angegebenen Verfahrensschritten möglich und nicht ausgeschlossen. Die erwähnte Materialtransportrichtung kann wie an sich bekannt auch als Maschinenrichtung bzw. machine direction (MD) bezeichnet werden bzw. ist hierzu synonym.

Das gegenständliche Verfahren kann insbesondere zur Herstellung von Kunststoff-Umrei- fungsbändern wie in (ÖNORM) EN 13394 spezifiziert bzw. gemäß (ÖNORM) EN 13394 vorgesehen sein. Das Verfahren kann also zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbän- dern mit einer Zugfestigkeit von mindestens 300 N/mm² vorgesehen sein.

Als erstes Kunststoffmaterial kann insbesondere ein Kunststoffmaterial bestehend aus 80 Gew.% bis 98 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 2 Gew.% bis 20 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bereitgestellt werden. Unabhängig von der Menge des weiteren Bestandteils oder der weiteren Bestandteile des ersten Kunststoffmaterials, kann bzw. können diese(r) weitere(n) Bestandteil(e) zum Beispiel durch Füllstoffe, Additive, Weichmacher oder aber auch durch ein oder mehr andere(s) Polymer(e) als das erste Polymer gebildet sein.

Das gezielte Abkühlen des Folienstranges auf eine gewünschte Ziel-Temperatur für den nachfolgenden Zerteilungsschritt kann ausschließlich mittels der Formgebungsvorrichtung selbst erfolgen. Hierzu kann die erste Kunststoffschmelze zum Beispiel mittels wenigstens einer temperierbaren Walze bzw. Walze mit temperierbarer Walzenoberfläche der Formgebungsvorrichtung abgekühlt werden. Beispielweise kann zumindest eine Walze der Formgebungsvorrichtung mit einem Kühlmittel beaufschlagbar sein. Zusätzlich kann aber auch ein separates Abkühlen der Kunststoffschmelze vor dem Ausformen des Folienstranges und/oder ein zusätzliches, separates Abkühlen des Folienstranges nach Ausformen des Folienstranges mittels einer zusätzlichen Abkühlvorrichtung, wie etwa einem Wasserbad, erfolgen. Eine Folienstrangdicke des Folienstranges kann zum Beispiel wie an sich bekannt durch Hindurchführen der ersten Kunststoffschmelze durch einen Spalt zwischen benachbarten Walzen gezielt eingestellt werden, wobei wenigstens eine der benachbarten Walzen zur Veränderung der Folienstrangdicke verstellbar angeordnet sein kann. Die Formgebungsvorrichtung kann wie an sich bekannt durch ein Walzwerk, auch als Kalander bzw. Glättwerk bezeichnet, gebildet sein.

Das Zerteilen des Folienstranges kann beispielsweise mittels als Messerklingen, nicht rotierbare oder entlang oder gegen die Materialtransportrichtung rotierbare Rundklingen, oder aber auch mittels als Laser oder Wasserstrahl ausgebildete Zerteilvorrichtungen durchgeführt werden.

Durch das Zerteilen des Folienstranges vor dem Verstrecken kann der Schneid- bzw. Zerteilvorgang sehr schonend und mit sehr geringem Verschleiß und wenig Abrieb durchgeführt werden. Dies, da der Folienstrang zu diesem Zeitpunkt des Verfahrens eine noch hohe Temperatur aufweist und noch verhältnismäßig weich ist. Diese verhältnismäßig hohe Temperatur ist hierbei für den nachfolgenden Verstreckungsschritt auch notwendig.

Eine Dicke des Folienstranges nach dem Ausformen bzw. auch die ersten Bandstrangdicken nach dem Zerteilen kann bzw. können zum Beispiel auf 0,6 mm bis 3,8 mm, vorzugsweise 0,8 mm bis 2,8 mm eingestellt werden. Durch das Verstrecken können die zweiten Bandstrangdicken auf einen Wert von 0,15 mm bis 1,8 mm, bevorzugt von 0,2 mm bis 1,4 mm eingestellt werden. Die zweiten Bandstrangbreiten können durch das Zerteilen und anschließende Verstrecken auf einen Wert von 3 mm bis 40 mm, insbesondere 4 mm bis 36 mm eingestellt werden, wobei die zweiten Bandstrangbreiten vorwiegend nach dem jeweils vorgesehenen Einsatzzweck für die Kunststoff-Umreifungsbänder gewählt werden können.

Überaschenderweise hat sich in Zusammenhang mit der Durchführung des Zerteilens vor dem Verstrecken zum einen erwiesen, dass trotz der noch weichen Konsistenz des Folienstranges mittels herkömmlicher Zerteil- bzw. Schneidvorrichtungen eine sehr präzise Zerteilung des Folienstranges in die einzelnen, ersten Bandstränge möglich ist, und es kaum zu Abweichungen in den jeweiligen, ersten Bandstrangbreiten kommt. Ebenso überraschend hat sich gezeigt, dass sich bei dieser Verfahrensführung auch zweite, verstreckte Bandstränge mit sehr einheitlichen Bandstrangbreiten und Bandstrangdicken nach dem Verstrecken erzeugen lassen. Dies trotz der erheblichen Verformung, welche inhärent mit der auf das Zerteilen erfolgenden Verstreckung der ersten Bandstränge einhergeht. Für die erforderlichen Zugfestigkeiten der Kunststoff-Umreifungsbänder sind typischerweise Verstreckungsverhältnisse von 1:4 bis 1:20 notwendig, was wie erwähnt erhebliche Verformungen der Kunststoffmaterialien im Zuge des Verstreckens bedingt.

Darüber hinaus hat sich auch gezeigt, dass ein Zerteilen einer Folie bzw. eines Folienstranges vor dem Verstrecken toleranter hinsichtlich der einsetzbaren Kunststoffmaterialien ist als das Zerteilen nach dem Verstrecken wie gemäß dem Stand der Technik. Insbesondere ist eine Verfahrensführung mit dem Zerteilen vor dem Verstrecken hinsichtlich Einheitlichkeit und Qualität des oder der eingesetzten Kunststoffmaterialien unproblematischer, wie dies nachfolgend noch näher erläutert wird.

Anschließend an den Verfahrens schritt des Verstreckens können optional noch weitere Verfahrensschritte durchgeführt werden. So kann wie an sich bekannt ein verstreckter Bandstrang noch geprägt, gewachst oder anderweitig behandelt werden. Abschließend kann natürlich noch ein Konfektionieren der Bandstränge erfolgen. Üblicherweise werden die resultierenden Bandstränge zur Konfektionierung als sogenannte Endlosstränge auf Spulen aufgerollt und erst am Verwendungsort in gebrauchsfertige Umreifungsbänder mit jeweils geeigneter bzw. erforderlicher Bandlänge zerschnitten. Bei einer Weiterbildung des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass der Folienstrang für den Verfahrens schritt des Zerteilens auf eine Temperatur von 75 °C bis 135 °C abgekühlt wird.

Unterhalb des angegebenen Temperaturbereichs kann es bei manchen Kunststoffmaterialien bereits zu erhöhtem Verschleiß der Zerteilvorrichtungen kommen, insbesondere bei Zerteilvorrichtungen in Form von Schneidwerkzeugen. Oberhalb des angegebenen Temperaturbereichs kann es aufgrund von erhöhtem Materialfluss des Kunststoffmaterials zum Beispiel zum erneuten Verkleben der ersten Bandstränge, sowie zur Ausbildung von ersten Bandsträngen mit inhomogenen, ersten Bandstrangbreiten und Bandstrangdicken vor allem in den Randbereichen der Bandstränge kommen. Insbesondere kann der Folienstrang für den Verfahrensschritt des Zerteilens auf eine Temperatur von 80 °C bis 130 °C abgekühlt werden.

Des Weiteren kann bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass das Ausformen des Folienstranges mittels einer Formgebungsvorrichtung, welche drehbar gelagerte Walzen umfasst, durchgeführt wird.

Insbesondere kann die Formgebungsvorrichtung durch ein sogenanntes Walzwerk, auch als Kalander bzw. Glättwerk bezeichnet, gebildet sein. Wie bereits erwähnt kann das Ausformen des Folienstranges mittels solcher Walzen erfolgen, wobei eine Folienstrangdicke des Folienstranges zum Beispiel durch Hindurchführen der ersten Kunststoffschmelze durch einen Spalt zwischen benachbarten Walzen gezielt eingestellt werden kann. Hierbei kann wenigstens eine der benachbarten Walzen zur Veränderung der Folienstrangdicke verstellbar angeordnet sein. Formgebung s Vorrichtungen umfassend Walzen haben sich bei dem gegenständlichen Verfahren als besonders gut geeignet zur Ausformung von Foliensträngen mit sehr einheitlicher und gleichmäßiger Struktur und sehr gleichmäßig ausgestalteten Oberflächen der Ober- und Unterseite erwiesen.

In diesem Zusammenhang kann es auch zweckmäßig sein, wenn im Zuge des Verfahrensschrittes des Ausformens des Folienstranges zumindest eine Oberfläche des Folienstranges mittels mindestens einer strukturierten Walzenoberfläche strukturiert wird.

Eine solche Oberflächenstruktur an zumindest einer Oberfläche kann vor allem bei der Verwendung der Kunststoff-Umreifungsbänder zur Bildung einer Umreifung hilfreich sein. Beispielsweise kann eine solche Oberflächenstruktur die üblicherweise durchgeführte Verschweißung unterstützen bzw. vereinfachen. Insbesondere kann eine solche Oberflächenstruktur einen sogenannten Reibschweiß-Vorgang erheblich erleichtern bzw. effizienter durchführbar machen. Zum Beispiel kann die zumindest eine Oberfläche des Folienstranges mit einer Mikrostruktur, insbesondere mit einer mit dem bloßen Auge nicht erkennbaren Mikrostruktur im Sinne einer Mattierung versehen werden. Alternativ kann es für gewisse Anwendungen aber auch von Vorteil sein, wenn die Oberflächen des Folienstranges sehr glatt ausgestaltet werden, also mittels zumindest einer Walzenoberfläche geglättet werden.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass zumindest einige der Zerteilvorrichtungen zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten verlaufenden Richtung verstellt werden.

Eine solche Verfahrensführung erlaubt ein einfaches, aber effizientes Einstellen einer jeweils gewünschten ersten Bandstrangbreite der unverstreckten Bandstränge, und in Verbindung mit dem nachfolgenden Verstrecken daher auch ein gezieltes Einstellen jeweils gewünschter zweiter Bandstrangbreiten der zweiten Bandstränge bzw. der letztlich resultierenden Kunst- stoff-Umreifungsbänder. Im Speziellen können alle vorhandenen Zerteilvorrichtungen zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten verlaufenden Richtung verstellt werden. Zudem kann in Zusammenhang mit dem Verstellen entlang der Bandstrangbreiten aber auch vorgesehen sein, dass zumindest einige der Zerteilvorrichtungen von dem Folienstrang bzw. den ersten Bandstränden weg verstellt werden.

Weiters kann in Zusammenhang mit dem Verstellen der Zerteilvorrichtungen auch sinnvoll sein, dass dass nachfolgend auf das Verstrecken mittels wenigstens einer Sensorvorrichtung Ist-Werte der zweiten Bandstrangbreiten erfasst werden und basierend auf diesen ermittelten Ist-Werten die Zerteilvorrichtungen hinsichtlich jeweils gewünschter Soll-Werte für die zweiten Bandstrangbreiten entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten verlaufenden Richtung zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten verstellt werden.

Diese Maßnahme erlaubt eine einfache und variable Einstellung jeweils gewünschter Bandstrangbreiten der ersten und zweiten Bandstränge und stellt somit eine besonders flexible Verfahrensführung bereit. Die wenigstens eine Sensorvorrichtung kann im Speziellen durch einen optischen Sensor, insbesondere eine Kamera gebildet sein.

Zur Automatisierung des Verstellens der Zerteilvorrichtungen entlang der Richtung der Bandstrangbreiten kann es dabei zweckmäßig sein, wenn die erfassten Ist-Werte der zweiten Bandstrangbreiten von der Sensorvorrichtung an eine Steuerungs Vorrichtung übermittelt werden und die Zerteilvorrichtungen entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten verlaufenden Richtung von der Steuerungs Vorrichtung zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten automatisiert gesteuert verstellt werden.

Hierdurch ist insbesondere eine hochgradige Automatisierung des Verfahrens erzielbar.

Unabhängig davon kann aber auch eine Verfahrensvariante vorteilhaft sein, bei welcher nachfolgend auf das Verstrecken mittels zumindest einer Sensorvorrichtung Ist-Werte der zweiten Bandstrangdicken erfasst werden und dass mittels der Formgebungsvorrichtung eine Folienstrangdicke des Folienstranges hinsichtlich jeweils gewünschter Soll-Werte für die zweiten Bandstrangdicken eingestellt werden.

Diese Maßnahme erlaubt im Speziellen eine einfache und variable Einstellung jeweils gewünschter Bandstrangdicken der ersten und zweiten Bandstränge. Die wenigstens eine Sensorvorrichtung kann wiederum durch einen optischen Sensor, insbesondere eine Kamera gebildet sein. Hierbei kann im Grunde genommen dieselbe Sensorvorrichtung verwendet werden, welche auch zur Ermittlung der zweiten Bandstrangbreiten eingesetzt wird, oder aber natürlich auch eine separate Sensorvorrichtung.

Auch in Zusammenhang mit der Ermittlung der zweiten Bandstrangdicken kann wiederum vorgesehen sein, dass die erfassten Ist-Werte der zweiten Bandstrangdicken von der Sensorvorrichtung an eine Steuerungs Vorrichtung übermittelt werden und die Folienstrangdicke durch Steuerung der Formgebungsvorrichtung mittels der Steuerungsvorrichtung automatisiert gesteuert eingestellt wird.

Auch diese Maßnahme erlaubt eine hochgradig automatisierte Verfahrensführung.

Bei einer weiteren, bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens kann vorgesehen sein, dass auch ein zweites Kunststoffmaterial bestehend aus 90 Gew.% bis 100 Gew.% teilkristallines, thermoplastisches, zweites Polymer und 0 Gew.% bis 10 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bereitgestellt wird, welches zweite Kunststoffmaterial mittels einer weiteren Extrusionsvorrichtung unter Bildung einer zweiten Kunststoffschmelze aufgeschmolzen wird, welche zweite Kunststoffschmelze vor dem Ausformen des Folienstranges mit einer Oberseite und/oder einer Unterseite der ersten Kunststoffschmelze zusammengeführt wird sodass die zweite Kunststoffschmelze die Oberseite und/oder die Unterseite der ersten Kunststoffschmelze vollständig bedeckt, und dass der Folienstrang mittels der Formgebungsvorrichtung durch gemeinsames Formen des ersten Kunststoffmaterials und des zweiten Kunststoffmaterials ausgeformt wird sodass ein mehrschichtiger Folienstrang mit einer Basis-Strangschicht aus dem ersten Kunststoffmaterial und zumindest einer mit einer Oberseite oder Unterseite dieser Basis-Strangschicht verbundenen Oberflächen-Strangschicht aus dem zweiten Kunststoffmaterial gebildet wird, wobei dieser mehrschichtige Folienstrang derart ausgeformt wird, dass er aus 50 Gew.% bis 95 Gew% des ersten Kunststoffmaterials und 5 Gew.% bis 50 Gew.% des zweiten Kunststoffmaterials besteht.

Durch diese Verfahrensführung können auch mehrschichtige Kunststoff-Umreifungsbänder hergestellt werden, wobei sich die Eigenschaften des ersten Kunststoffmaterials in der Basis- Strangschicht und die Eigenschaften des zweiten Kunststoffmaterials in der Oberflächen- Strangschicht synergistisch ergänzen können. Im Speziellen kann der mehrschichtige Folienstrang derart ausgeformt werden, dass er aus 55 Gew.% bis 90 Gew% des ersten Kunststoffmaterials und 10 Gew.% bis 45 Gew.% des zweiten Kunststoffmaterials besteht. Das verfahrensgemäße Zerteilen vor dem Schritt des Verstreckens ist hierbei gerade bei der Ausformung mehrschichtiger Folien- bzw. Bandstränge vorteilhaft, da im Gegensatz zu einem Zerteilen nach dem Verstrecken Delaminierungs-Tendenzen hintangehalten werden können. Wie sich erwiesen hat, kann im Falle der Ausbildung eines mehrschichtigen Folienstranges bzw. mehrschichtiger erster und zweiter Bandstränge als erstes Kunststoffmaterial für die Basis- Strangschicht auch minderwertiges, erstes Kunststoffmaterial eingesetzt bzw. bereitgestellt werden. Insbesondere scheint die zumindest eine mit der Basis-Strangschicht verbundene Oberflächenschicht aus dem zweiten Kunststoffmaterial nach dem Zerteilen insbesondere im Zuge des mechanisch sehr belastenden und damit verfahrenskritischen Schrittes des Verstreckens den ersten Bandstränge ausreichend Stabilität zu verleihen.

Bei Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges kann zum Beispiel vorgesehen sein, dass das erste Kunststoffmaterial mit einem Anteil von 50 Gew.% bis 100 Gew.% an ausschließlich mechanisch rezykliertes Kunststoffmaterial bereitgestellt wird. Mit einer solchen Verfahrensführung können die Kunststoff-Umreifungsbänder nachhaltiger und auch kostengünstiger hergestellt werden. Das erste Kunststoffmaterial kann zusätzlich zu dem ausschließlich mechanisch rezykliertem Kunststoffmaterial auch noch bis zu 50 Gew.% nicht rezykliertes oder chemisch rezykliertes Kunststoffmaterial umfassen. Vorzugsweise kann das erste Kunststoffmaterial mit einem Anteil von 80 Gew.% bis 100 Gew.% an ausschließlich mechanisch rezykliertem Kunststoffmaterial und zusätzlich bis zu 20 Gew.% nicht rezykliertes oder chemisch rezykliertes Kunststoffmaterial bereitgestellt werden. Unabhängig von der Art der Herstellung bzw. Aufbereitung bzw. der Art Bereitstellung der Komponenten für das erste Kunststoffmaterial besteht das erste Kunststoffmaterial wie in den Ansprüchen spezifiziert aus 70 Gew.% bis 100 Gew.% des thermoplastischen, ersten Polymers und 0 Gew.% bis 30 Gew.% des weiteren Bestandteils oder der mehreren weiteren Bestandteile.

Wenn auch das zweite Kunststoffmaterial eingesetzt bzw. bereitgestellt und verwendet wird, kann als erstes Kunststoffmaterial durchaus ein Kunststoffmaterial bestehend aus 70 Gew.% bis 98 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 2 Gew.% bis 30 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bereitgestellt werden. Zum Beispiel kann dann als erstes Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial mit einem Anteil an Fremdpolymer, also einem anderen Polymer als das erste thermoplastische Polymer, bereitgestellt werden. Zum Beispiel kann Anteil an Fremdpolymer von 2 Gew.% bis 30 Gew.% betragen. Hierbei kann das Fremdpolymer auch einen schichtbildenden Gas- oder Flüssigkeits-Barrierekunststoff, und/oder ein Co-Polymer umfassen. Als erstes Kunststoffmaterial kann aber auch ein Kunststoffmaterial mit einem Anteil an anorganischen Füllstoffen bereitgestellt werden, zum Beispiel einem Anteil an anorganischen Füllstoffen von 2 Gew.% bis 30 Gew.%, insbesondere 5 Gew.% bis 30 Gew.% bereitgestellt werden. Der anorganische Füllstoff kann beispielsweise durch Kreide, Talkum oder eine Mischung hieraus gebildet sein. Unabhängig davon oder zusätzlich kann als erstes Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches Feststoffpartikel mit einer Partikelgröße von bis zu 500 pm, insbesondere 150 pm bis 500 pm umfasst. Dementsprechend kann das erste Kunststoffmaterial im Zuge des Aufschmelzens, oder im Zuge eines dem gegenständlichen Verfahren vorgeschalteten Aufschmelzvorgangs, mittels einer Filtervorrichtung mit einer Maschenweite von 500 pm gefiltert werden bzw. gefiltert worden sein. Als erstes Kunststoffmaterial kann auch ein Kunststoffmaterial umfassend Farbstoffe, wie etwa Druckfarben, beispielsweise in einem Anteil von 2 Gew.% bis 30 Gew.% bereitgestellt werden. Vorzugsweise kann als erstes Kunststoffmaterial ein post-consumer-recycling (PCR-) Kunststoffmaterial bereitgestellt werden. Als erstes Kunststoffmaterial kann auch ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches bei einer Schmelz- bzw. Verarbeitung stemperatur im Zuge des Aufschmelzens des ersten Kunststoffmaterials nicht schmelzenden Bestandteile umfasst.

Das thermoplastische, erste Polymer kann zum Beispiel durch Polyethylenterephtalat, Polypropylen, Polyethylen, Polyamid oder Polystyrol gebildet sein. Insbesondere kann als erstes Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches zur Gänze aus ausschließlich mechanisch rezykliertem Kunststoffmaterial besteht. Als zweites Kunststoffmaterial kann ein nicht rezykliertes oder chemisch rezykliertes Kunststoffmaterial, oder aber auch ein hochwertiges, mechanisch rezykliertes Kunststoffmaterial, insbesondere ein mechanisch rezykliertes post-industrial-recycling Kunststoffmaterial, bereitgestellt werden. Auch bei dem zweiten Kunststoffmaterial gilt, dass unabhängig von der Menge des weiteren Bestandteils oder der weiteren Bestandteile des zweiten Kunststoffmaterials dieser oder diese weitere(n) Bestandteil(e) zum Beispiel durch Füllstoffe, Additive, Weichmacher oder aber auch durch ein oder mehr andere(s) Polymer(e) als das zweite, teilkristalline Polymer gebildet sein kann bzw. können.

Anders als beim ersten Kunststoffmaterial kann als zweites Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches keine Druckfarben, keinen schichtbildenden Gas- oder Flüssigkeits-Barrierekunststoff sowie außerdem keine bei einer Schmelz- bzw. Verarbeitung s- temperatur im Zuge des Aufschmelzen des zweiten Kunststoffmaterials nicht schmelzenden Bestandteile, wie etwa Metalle, Holzfüllstoffe, Glas(fasem) oder auch bei höherer Temperatur als der Schmelz- bzw. Verarbeitungstemperatur schmelzende Polymere umfasst. Darüber hinaus kann als zweites Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches einen maximalen Anteil von 10 Gew.%, vorzugsweise maximal 5 Gew.% an anorganischen Füllstoff, wie etwa Kreide oder Talkum, oder aber auch zum Beispiel Farbstoffe zum Einfärben von Kunststoffmaterialien, etwa Master-Batch-Farbstoffe, umfasst. Als zweites Kunststoffmaterial kann ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches Feststoffpartikel mit einer Partikelgröße von bis zu 150 pm umfasst. Dementsprechend kann das zweite Kunststoffmaterial im Zuge des Aufschmelzens, oder im Zuge eines dem gegenständlichen Verfahren vorgeschalteten Aufschmelzvorgangs, mittels einer Filtervorrichtung mit einer Maschenweite von 150 pm gefiltert werden bzw. gefiltert worden sein. Unter einem ausschließlich mechanisch rezyklierten Kunststoffmaterial wird ein bereits mindestens einmal gebrauchtes bzw. verwendetes Kunststoffmaterial verstanden, bei welchem im Zuge des Rezyklierens kein chemisches Rezyklieren, insbesondere keine chemische Reaktion gezielt durchgeführt wurde. Wie bekannt kann ein chemisches Rezyklieren durch Kettenspaltung bzw. Depolymerisation von Polymeren bis hin zu Monomeren und anschließende Re- Polymerisation erfolgen. Im Speziellen kann es sich bei dem ersten Kunststoffmaterial um post-consumer und/oder post-industrial Ware bzw. Kunststoffmaterial handeln.

Unter einem chemisch rezyklierten Kunststoffmaterial wird dementsprechend ein Kunststoffmaterial verstanden, bei welchem im Zuge des Rezyklierens ebensolche chemischen Reaktionen gezielt induziert wurden, insbesondere eine Depolymerisation und anschließende Re-Po- lymerisation durchgeführt wurden. Unter einem nicht rezyklierten Kunststoffmaterial wird ein frisch polymerisiertes bzw. hergestelltes Kunststoffmaterial verstanden, welches noch keiner Verwendung zugeführt wurde, also ein neuwertiges Kunststoffmaterial bzw. Neuware.

Des Weiteren kann bei Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges vorgesehen sein, dass als erstes Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial mit einer Schmelze-Massefließrate (MFR) nach ISO 1133 von 2 g/10min bis 35 g/10min bereitgestellt wird, und dass als zweites Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial mit einer im Vergleich zum ersten Kunststoffmaterial gleichen oder größeren Schmelze-Massefließrate (MFR) nach ISO 1133 bereitgestellt wird. Durch diese Verfahrensführung kann insbesondere eine verfahrensstabile Ausformung des mehrschichtigen Folienstrangs mit homogener und regelmäßiger bzw. uniformer Ausbildung der Schichten erfolgen. Insbesondere können Unregelmäßigkeiten in der Schichtbildung hintangehalten werden.

Grundsätzlich können das erste, thermoplastische Polymer und das zweite, teilkristalline, thermoplastische Polymer jeweils durch beliebige Polymere gebildet sein.

Vorzugsweise kann im Falle der Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges aber vorgesehen sein, dass als erstes Kunststoffmaterial und als zweites Kunststoffmaterial artgleiche Kunststoffmaterialien bereitgestellt werden. Durch diese Maßnahme kann insbesondere ein Folienstrang mit stabiler und dauerhaft gleichmäßiger Schichtstruktur, sowie verbesserter Haftung der Basis-Strangschicht und der Oberflächen-Strangschicht(en) untereinander hergestellt werden. Unter artgleichen Kunststoffmaterialien werden Kunststoffmaterialien verstanden, welche die gleiche Art von thermoplastischem Polymer umfassen. So können bei dieser Ausführungsvariante sowohl das erste als auch das zweite Kunststoffmaterial als thermoplastische Polymere zum Beispiel jeweils ein Polyolefin, jeweils einen Polyester oder etwa jeweils ein Polyamid als erstes bzw. zweites Polymer umfassen.

Im Speziellen kann bei Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges vorgesehen sein, dass als erstes Kunststoffmaterial und als zweites Kunststoffmaterial Kunststoffmaterialien bereitgestellt werden, bei welchen eine chemische Summenformel des thermoplastischen, ersten Polymers einer chemischen Summenformel des teilkristallinen thermoplastischen, zweiten Polymers entspricht. Durch diese Verfahrensführung kann insbesondere die Haftung der Oberflächen-Strangschicht(en) zur Basis-Strangschicht im Zuge der Bildung des mehrschichtigen Folienstranges sowie auch in den ersten und zweiten Bandsträngen bzw. im Zuge der folgenden Verfahrensschritte Zerteilen und Verstrecken, aber auch in weiterer Folge bei der Nutzung der mehrschichtigen Kunststoff-Umreifungsbänder, nochmalig weiter verbessert werden.

Besonders zweckmäßig kann bei Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges sein, wenn als erstes Kunststoffmaterial und als zweites Kunststoffmaterial Kunststoffmaterialien bereitgestellt werden, bei welchen sowohl das thermoplastische, erste Polymer als auch das teilkristalline, thermoplastische, zweite Polymer durch Polypropylen gebildet sind. Gerade Kunststoffmaterialien basierend auf Polypropylen haben sich als besonders geeignet zur Bildung der mehrschichtigen Kunststoff-Umreifungsbänder erwiesen.

Bei Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges kann außerdem vorgesehen sein, dass im Zuge des Verfahrens Schrittes des Zusammenführens die erste Kunststoff schmelze und die zweite Kunststoffschmelze derart zusammengeführt werden, dass die zweite Kunststoffschmelze eine Oberseite und eine Unterseite der ersten Kunststoffschmelze vollständig bedeckt. Durch diese Maßnahme können der mehrschichtige Folienstrang sowie die ersten und zweiten Bandstränge im Zuge der Ver- bzw. Bearbeitung, aber auch die mehrschichtigen Kunststoff-Umreifungsbänder im Zuge deren Gebrauchs nochmals besser stabilisiert werden. Dies vermutlich deshalb, da das minderwertige, anteilsmäßig mindestens 50 Gew.% des ersten Kunststoffmaterials ausmachende, ausschließlich mechanisch rezyklierte Kunststoffmaterial sowohl an der Oberseite als auch der Unterseite durch jeweils eine Oberflächen- (Strang)schicht aus dem zweiten Kunststoffmaterial geschützt bzw. stabilisiert wird bzw. ist. Als erstes Kunststoffmaterial kann im Falle der Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges zum Beispiel ein Kunststoffmaterial mit einem Gehalt von 2 Gew.% bis 30 Gew.% an Füllstoffen bereitgestellt werden. Hierdurch können insbesondere die Herstellungskosten der mehrschichtigen Kunststoff-Umreifungsbänder gesenkt werden, da ein Kunststoffmaterial mit einem hohen Anteil an Füllstoff(en) im Allgemeinen günstiger in der Bereitstellung ist.

Im Speziellen kann bei Ausformung eines mehrschichtigen Folienstranges als erstes Kunststoffmaterial ein Kunststoffmaterial mit einem Gehalt von 2 Gew.% bis 30 Gew.% an farbgebenden Füllstoff(en) bereitgestellt werden. Solche Füllstoffe können als besonders kostengünstige Materialien in dem ersten Kunststoffmaterial vorhanden sein. Dennoch können zum Beispiel insbesondere die zweiten Bandstränge nach dem Verstrecken auf einer Oberflächen- Strangschicht oder den Oberflächen-Strangschichten bedruckt werden, da eine Oberflächen- Strangschicht als Deckschicht gegenüber einer damit verbundenen Basis-Strangschicht wirksam sein kann und damit eine Färbung der Basisschicht gut abdeckbar ist.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel für Verfahrensschritte Aufschmelzen von Kunststoffmaterialien, Zusammenführen von Kunststoffschmelzen und Ausformung eines Folienstranges, in Seitenansicht;

Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrens schritt Zerteilen eines Folienstranges, in Seitenansicht und in Draufsicht von oben;

Fig. 3 ein Ausführungsbeispiel für einen Verfahrens schritt Verstrecken von Bandsträngen in Seitenansicht und in Draufsicht von oben;

Fig. 4 ein Ausführungsbeispiel für weitere Verfahrens schritte nach dem Verstrecken von Bandsträngen, in Seitenansicht.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

Das gegenständliche Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbändem kann insbesondere zur Herstellung von Umreifungsbändern wie in (ÖNORM) EN 13394 spezifiziert vorgesehen sein. Das Verfahren kann demgemäß zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungs- bändern mit einer Zugfestigkeit von mindestens 300 N/mm² vorgesehen sein.

Das Verfahren umfasst zunächst ein Bereitstellen zumindest eines ersten Kunststoffmaterials 1. Dieses zumindest eine erste Kunststoffmaterial 1 besteht hierbei aus 70 Gew.% bis 100 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 0 Gew.% bis 30 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile, und kann insbesondere aus 80 Gew.% bis 98 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 2 Gew.% bis 20 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bestehen. Unabhängig von der Menge des weiteren Bestandteils oder der weiteren Bestandteile des ersten Kunststoffmaterials 1, kann bzw. können selbige(r) zum Beispiel durch Füllstoffe, Additive, Weichmacher oder aber auch durch ein oder mehr andere(s) Polymer(e) als das erste Polymer gebildet sein.

Wie in Fig. 1 schematisch dargestellt, wird das zumindest eine erste Kunststoffmaterial 1 mittels einer Extrusionsvorrichtung 2 unter Bildung einer ersten Kunststoffschmelze 3 aufgeschmolzen. Bei dem in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel kann auch noch ein zweites Kunststoffmaterial 4 bereitgestellt werden, welches zweite Kunststoffmaterial 4 mittels einer weiteren Extrusionsvorrichtung 5 unter Bildung einer zweiten Kunststoffschmelze 6 aufgeschmolzen werden kann. Als zweites Kunststoffmaterial 4 kann zum Beispiel ein Kunststoffmaterial bestehend aus 90 Gew.% bis 100 Gew.% teilkristallines, thermoplastisches, zweites Polymer und 0 Gew.% bis 10 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bereitgestellt werden. Unabhängig von der Menge des weiteren Bestandteils oder der weiteren Bestandteile des zweiten Kunststoffmaterials 4, kann bzw. können selbige(r) zum Beispiel durch Füllstoffe, Additive, Weichmacher oder aber auch durch ein oder mehr andere(s) Polymer(e) als das teilkristalline, zweite Polymer gebildet sein. Das Verfahren ist jedoch entgegen dem in Fig. 1 und den folgenden Fig. 2 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispielen selbstverständlich auch lediglich mit dem ersten Kunststoffmaterial 1 alleine durchführbar. Das zweite Kunststoffmaterial 4 kann zur Ausbildung eines mehrschichtigen Kunststoff-Umreifungsbandes gemeinsam mit dem ersten Kunststoffmaterial 1 verarbeitet werde, wie dies nachfolgend noch näher beschrieben wird. Wird nur das erste Kunststoffmaterial 1 bereitgestellt und verarbeitet, wird natürlich ein Kunststoff-Umreifungsband mit nur einer Schicht resultieren bzw. mit dem Verfahren hergestellt werden.

Wenn auch ein zweites Kunststoffmaterial 4 bereitgestellt und mittels des Verfahrens verarbeitet wird, wie auch im Folgenden anhand der Ausführungsbeispiele gemäß den Fig. 1 bis 4 beschrieben wird, so kann das erste Kunststoffmaterial 1 beispielsweise mit einem Anteil von 50 Gew.% bis 100 Gew.% an ausschließlich mechanisch rezykliertes Kunststoffmaterial bereitgestellt werden. Das erste Kunststoffmaterial 1 kann zusätzlich zu dem ausschließlich mechanisch rezykliertem Kunststoffmaterial auch noch bis zu 50 Gew.% nicht rezykliertes oder chemisch rezykliertes Kunststoffmaterial umfassen. Vorzugsweise kann das erste Kunststoffmaterial 1 mit einem Anteil von 80 Gew.% bis 100 Gew.% an ausschließlich mechanisch rezykliertem Kunststoffmaterial und zusätzlich bis zu 20 Gew.% nicht rezykliertes oder chemisch rezykliertes Kunststoffmaterial bereitgestellt werden. Das thermoplastische, erste Polymer kann zum Beispiel durch Polyethylenterephtalat, Polypropylen, Polyethylen, Polyamid oder Polystyrol gebildet sein. Insbesondere kann als erstes Kunststoffmaterial 1 ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches zur Gänze aus ausschließlich mechanisch rezykliertem Kunststoffmaterial besteht.

Wenn auch das zweite Kunststoffmaterial 4 eingesetzt bzw. bereitgestellt und verwendet wird, kann als erstes Kunststoffmaterial 1 durchaus ein Kunststoffmaterial bestehend aus 70 Gew.% bis 98 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 2 Gew.% bis 30 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bereitgestellt werden. Zum Beispiel kann als erstes Kunststoffmaterial 1 ein Kunststoffmaterial mit einem Anteil an Fremdpolymer, also einem anderen Polymer als das erste thermoplastische Polymer, bereitgestellt werden. Zum Beispiel kann Anteil an Fremdpolymer von 2 Gew.% bis 30 Gew.% betragen. Hierbei kann das Fremdpolymer auch einen schichtbildenden Gas- oder Flüssigkeits-Barrierekunststoff, und/oder ein Co-Polymer umfassen. Als erstes Kunststoffmaterial 1 kann aber auch ein Kunststoffmaterial mit einem Anteil an anorganischen Füllstoffen bereitgestellt werden, zum Beispiel einem Anteil an anorganischen Füllstoffen von 2 Gew.% bis 30 Gew.%, insbesondere 5 Gew.% bis 30 Gew.% bereitgestellt werden. Der anorganische Füllstoff kann beispielsweise durch Kreide, Talkum oder eine Mischung hieraus gebildet sein. Unabhängig davon oder zusätzlich kann als erstes Kunststoffmaterial 1 ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches Feststoffpartikel mit einer Partikelgröße von bis zu 500 pm, insbesondere 150 pm bis 500 pm umfasst. Dementsprechend kann das erste Kunststoffmaterial 1 im Zuge des Aufschmelzens, oder im Zuge eines dem gegenständlichen Verfahren vorgeschalteten Aufschmelzvorgangs, mittels einer Filtervorrichtung mit einer Maschenweite von 500 pm gefiltert werden bzw. gefiltert worden sein. Als erstes Kunststoffmaterial 1 kann auch ein Kunststoffmaterial umfassend Farbstoffe, wie etwa Druckfarben, in einem Anteil von beispielsweise 2 Gew.% bis 30 Gew.% bereitgestellt werden. Vorzugsweise kann als erstes Kunststoffmaterial 1 ein post-consumer-recycling (PCR-) Kunststoffmaterial bereitgestellt werden. Als erstes Kunststoffmaterial 1 kann auch ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches bei einer Schmelz- bzw. Verarbeitungstemperatur im Zuge des Aufschmelzens des ersten Kunststoffmaterials nicht schmelzenden Bestandteile umfasst.

Als zweites Kunststoffmaterial 4 kann ein nicht rezykliertes oder chemisch rezykliertes Kunststoffmaterial, oder aber auch ein hochwertiges, mechanisch rezykliertes Kunststoffmaterial, insbesondere ein mechanisch rezykliertes post-industrial-recycling Kunststoffmaterial bereitgestellt werden.

Anders als beim ersten Kunststoffmaterial 1 kann als zweites Kunststoffmaterial 4 ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches keine Druckfarben, keinen schichtbildenden Gasoder Flüssigkeits-Barrierekunststoff sowie außerdem keine bei einer Schmelz- bzw. Verarbeitungstemperatur im Zuge des Aufschmelzen des zweiten Kunststoffmaterials nicht schmelzenden Bestandteile, wie etwa Metalle, Holzfüllstoffe, Glas(fasem) oder auch bei höherer Temperatur als der Schmelz- bzw. Verarbeitungstemperatur schmelzende Polymere umfasst. Darüber hinaus kann als zweites Kunststoffmaterial 4 ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches einen maximalen Anteil von 10 Gew.%, vorzugsweise maximal 5 Gew.% an anorganischen Füllstoff, wie etwa Kreide oder Talkum, oder aber auch zum Beispiel Farbstoffe zum Einfärben von Kunststoffmaterialien, etwa Master-Batch-Farbstoffe, umfasst. Als zweites Kunststoffmaterial 4 kann ein Kunststoffmaterial bereitgestellt werden, welches Feststoffpartikel mit einer Partikelgröße von bis zu 150 pm umfasst. Dementsprechend kann das zweite Kunststoffmaterial 4 im Zuge des Aufschmelzens, oder im Zuge eines dem gegenständlichen Verfahren vorgeschalteten Aufschmelzvorgangs, mittels einer Filtervorrichtung mit einer Maschenweite von 150 pm gefiltert werden bzw. gefiltert worden sein. Falls ein zweites Kunststoffmaterial 4 eingesetzt wird, kann als erstes Kunststoffmaterial 1 ein Kunststoffmaterial mit einer Schmelze-Massefließrate (MFR) nach ISO 1133 von 2 g/10min bis 35 g/ 10min bereitgestellt werden, und kann dann als zweites Kunststoffmaterial 4 ein Kunststoffmaterial mit einer im Vergleich zum ersten Kunststoffmaterial gleichen oder größeren Schmelze-Massefließrate (MFR) nach ISO 1133 bereitgestellt werden.

Vorzugsweise kann im Falle der Verarbeitung eines zweiten Kunststoffmaterials 4 vorgesehen sein, dass als erstes Kunststoffmaterial 1 und als zweites Kunststoffmaterial 4 artgleiche Kunststoffmaterialien bereitgestellt werden. Im Speziellen können bei einer vorgesehenen, zusätzlichen Verarbeitung des zweiten Kunststoffmaterials 4 als erstes Kunststoffmaterial 1 und als zweites Kunststoffmaterial 4 Kunststoffmaterialien bereitgestellt werden, bei welchen eine chemische Summenformel des thermoplastischen, ersten Polymers einer chemischen Summenformel des teilkristallinen thermoplastischen, zweiten Polymers entspricht. Insbesondere können dann als erstes Kunststoffmaterial 1 und als zweites Kunststoffmaterial 4 Kunststoffmaterialien bereitgestellt werden, bei welchen sowohl das thermoplastische, erste Polymer als auch das teilkristalline, thermoplastische, zweite Polymer durch Polypropylen gebildet sind.

Im Falle der zusätzlichen Verarbeitung des zweiten Kunststoffmaterials 4 kann als erstes Kunststoffmaterial 1 kann zum Beispiel ein Kunststoffmaterial mit einem Gehalt von 2 Gew.% bis 30 Gew.% an Füllstoffen bereitgestellt werden. In diesem Fall kann als erstes Kunststoffmaterial 1 auch ein Kunststoffmaterial mit einem Gehalt von 2 Gew.% bis 30 Gew.% an farbgebenden Füllstoff(en) bereitgestellt werden.

Unabhängig davon ob lediglich das erste Kunststoffmaterial 1 oder zusätzlich auch das zweite Kunststoffmaterial 4 mittels des Verfahrens verarbeitet wird, erfolgt nachfolgend ein Ausformen eines Folienstranges 7, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist. Dies erfolgt durch Zuführen wenigstens der ersten Kunststoffschmelze 3 in einer Materialtransportrichtung 8 zu einer Formgebungsvorrichtung 9. Wird nur das erste Kunststoffmaterial 1 verarbeitet wird dieses erste Kunststoffmaterial 1 mittels der Formgebungsvorrichtung 9 zu dem Folienstrang 7 ausgeformt. Gemäß dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel kann der Formgebungsvorrichtung 9 gemeinsam mit dem ersten Kunststoffmaterial 1 aber auch das hier gezeigte, zweite Kunststoffmaterial 4 zugeführt werden, sodass aus beiden Kunststoffmaterialien 1, 4 der Folienstrang 7 geformt werden. In diesem Fall kann so vorgegangen werden, dass zweite Kunststoffschmelze 6 vor dem Ausformen des Folienstranges 7 mit einer Oberseite 10 und/oder einer Unterseite 11 der ersten Kunststoffschmelze 3 zusammengeführt wird, sodass die zweite Kunststoffschmelze 6 die Oberseite 10 und/oder die Unterseite 11 der ersten Kunststoffschmelze 3 vollständig bedeckt. Im Speziellen kann auch vorgesehen sein, dass im Zuge des Verfahrensschrittes des Zusammenführens die erste Kunststoffschmelze 3 und die zweite Kunststoffschmelze 6 derart zusammengeführt werden, dass die zweite Kunststoffschmelze 6 die Oberseite 10 und die Unterseite 11 der ersten Kunststoffschmelze 3 vollständig bedeckt, wie dies bei dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 auch dargestellt ist.

Wenn das erste Kunststoffmaterial 1 und das zweite Kunststoffmaterial 4 zu einem mehrschichtigen Folienstrang 7 ausgeformt werden sollen, kann ein Zusammenführen der ersten Kunststoffschmelze 3 und der zweiten Kunststoffschmelze 6 mittels mehrerer, an sich bekannter Methoden durchgeführt werden. Zum Beispiel können die beiden Kunststoffschmelzen 3, 6 wie in der Fig. 1 grob schematisch veranschaulicht mittels einer sogenannten Coextrusionsbox 12, auch als Feedblock bezeichnet, zusammengeführt und nach dem Zusammenführen via ein Folien-Extrusionswerkzeug 13 mit einer Breitschlitzdüse ausgegeben und der Formgebungsvorrichtung 9 zugeführt werden. Alternativ zu dem in Fig. 1 skizzierten Ausführungsbeispiel sind natürlich auch andere, an sich bekannte Methoden zum Zusammenführen der Kunststoffschmelzen 3, 6 denkbar, wie etwa mittels einem sogenannten Coextrusi- onswerkzeug bzw. Mehrschichtdüsen, die Verwendung mehrerer Extrusionswerkzeuge mit jeweils einer Düse, und so weiter.

In weiterer Folge kann gemäß dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Folienstrang 7 mittels der Formgebungsvorrichtung 9 durch gemeinsames Formen des ersten Kunststoffmaterials 1 und des zweiten Kunststoffmaterials 4 ausgeformt werden.

Hierdurch kann wie in Fig. 1 gezeigt ein mehrschichtiger Folienstrang 7 mit einer Basis- Strangschicht 14 aus dem ersten Kunststoffmaterial 1 und zumindest einer mit einer Oberseite 15 oder Unterseite 16 dieser Basis-Strangschicht 14 verbundene Oberflächen-Strangschicht 15 aus dem zweiten Kunststoffmaterial 4 ausgeformt werden. Bei dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel kann wie gezeigt vorgesehen sein, dass ein dreischichtiger Folienstrang 7 mit einer Basis-Strangschicht 14 aus dem ersten Kunststoffmaterial 1 und mit einer Oberseite 15 und Unterseite 16 dieser Basis-Strangschicht 14 verbundenen Oberflächen- Strangschichten 17 aus dem zweiten Kunststoffmaterial 4 ausgeformt wird. Ein solcher mehrschichtiger Folienstrang 7 kann zum Beispiel derart ausgeformt werden, dass er aus 50 Gew.% bis 95 Gew% des ersten Kunststoffmaterials 1 und 5 Gew.% bis 50 Gew.% des zweiten Kunststoffmaterials 4, insbesondere aus 55 Gew.% bis 90 Gew% des ersten Kunststoffmaterials 1 und 10 Gew.% bis 45 Gew.% des zweiten Kunststoffmaterials 4 besteht.

Wie weiters in der Fig. 1 veranschaulicht ist, kann das Ausformen des Folienstranges 7 mittels der Formgebungsvorrichtung 9, welche drehbar gelagerte Walzen 18, 19, 20, 21 umfasst, durchgeführt werden. Die Formgebungsvorrichtung 9 kann also wie an sich bekannt durch ein Walzwerk, auch als Kalander bzw. Glättwerk bezeichnet, gebildet sein, wie dies auch bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel gezeigt ist. Hierbei kann eine Folienstrangdicke 22 des Folienstranges 7 zum Beispiel wie an sich bekannt durch Hindurchführen der ersten Kunststoffschmelze 3 und gegebenenfalls auch der zweiten Kunststoffschmelze 6 wie im Ausführungsbeispiel gezeigt, durch einen Spalt 23 zwischen benachbarten Walzen 19, 20 gezielt eingestellt werden. Hierzu kann wenigstens eine der benachbarten Walzen 19, 20 zur Veränderung der Folienstrangdicke 22 verstellbar sein. Eine Dicke des Folienstranges 7 nach dem Ausformen bzw. die in Fig. 1 veranschaulichte Folienstrangdicke 22 kann zum Beispiel auf 0,6 mm bis 3,8 mm, vorzugsweise 0,8 mm bis 2,8 mm eingestellt werden.

Außerdem erfolgt auch ein Abkühlen wenigstens des ersten Kunststoffmaterials 1, bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel auch ein Abkühlen des zweiten Kunststoffmaterials 4, für den nachfolgenden und in Fig. 2 dargestellten Verfahrensschritt des Zerteilens des Folienstranges 7. Das Abkühlen des Folienstranges 7 auf eine gewünschte Ziel-Temperatur für den nachfolgenden Zerteilung s schritt kann ausschließlich mittels der Formgebungsvorrichtung 9 selbst erfolgen. Hierzu kann die erste Kunststoffschmelze 3 und gegebenenfalls auch die zweite Kunststoffschmelze 6 zum Beispiel mittels wenigstens einer temperierbaren Walze 18, 21 bzw. Walze mit temperierbarer Walzenoberfläche der Formgebungsvorrichtung 9 abgekühlt werden. Beispielweise kann zumindest eine Walze 18, 21 der Formgebungsvorrichtung mit einem Kühlmittel beaufschlagbar sein. Zusätzlich und/oder alternativ kann aber auch ein separates Abkühlen der Kunststoffschmelze(n) 3, 6 vor dem Ausformen des Folienstranges 7 und/oder ein zusätzliches, separates Abkühlen des Folienstranges 7 nach Ausformen des Folienstranges 7 mittels einer zusätzlichen Abkühlvorrichtung, wie etwa einem Wasserbad, in Fig. 1 nicht dargestellt, erfolgen. Vorzugsweise kann der Folienstrang 7 für den nachfolgenden Verfahrensschritt des Zerteilens auf eine Temperatur von 75 °C bis 135 °C, insbesondere 80 °C bis 130 °C abgekühlt werden.

Darüber hinaus kann im Zuge des Verfahrens Schrittes des Ausformens des Folienstranges 7 zumindest eine Oberfläche 24 des Folienstranges 7 mittels mindestens einer strukturierten Walzenoberfläche 25 strukturiert werden. Zum Beispiel kann die zumindest eine Oberfläche 24 des Folienstranges 7 mit einer Mikrostruktur, insbesondere mit einer mit dem bloßen Auge nicht erkennbaren Mikrostruktur im Sinne einer Mattierung versehen werden. Alternativ kann es für gewisse Anwendungen aber auch von Vorteil sein, wenn die Oberflächen 24 des Folienstranges 7 sehr glatt ausgestaltet werden, also mittels zumindest einer Walzenoberfläche sogar geglättet werden.

In Fig. 2 ist der nachfolgende Verfahrensschritt des Zerteilens des Folienstranges 7 veranschaulicht, wobei in Fig. 2 für gleiche Teile/Elemente gleiche Bezugszeichen wie in der vorangegangenen Fig. 1 verwendet werden. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in der vorangegangenen Fig. 1 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, erfolgt ein Zerteilen bzw. Zerschneiden des Folienstranges 7 entlang der Materialtransportrichtung 8 in erste Bandstränge 26 mit ersten Bandstrangbreiten 27 und ersten Bandstrangdicken 28 mittels Zerteilvorrichtungen 29. Das Zerteilen des Folienstranges 7 kann beispielsweise mittels als Messerklingen, nicht rotierbare oder entlang oder gegen die Materialtransportrichtung rotierbare Rundklingen, oder aber auch mittels als Laser oder Wasserstrahl ausgebildete Zerteilvorrichtungen 29 durchgeführt werden. Die Anzahl an Zerteilvorrichtungen 29 bzw. Bandsträngen 26 sind im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 natürlich lediglich beispielshaft, und kann die jeweilige Anzahl an Zerteilvorrichtungen 29 bzw. Bandsträngen 26 natürlich variiert werden. Zusätzlich zu den in der Fig. 2 dargestellten Zerteilvorrichtungen 29 können falls erforderlich oder gewünscht auch in den Randbereichen des Folienstranges 7 bzw. der äußeren Bandstränge 26 weitere Zerteil- bzw. Schneidvorrichtun- gen vorgesehen werden, um die Ränder der äußeren Bandstränge 26 zu beschneiden bzw. möglichst eben auszugestalten.

Bei dem Verfahren kann weiters vorgesehen sein, dass zumindest einige der Zerteilvorrichtungen 29 zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten 27 entlang einer parallel zu den Bandstrangbreiten 27 verlaufenden Richtung 30 verstellt werden, wie dies in Fig. 2 durch die entsprechenden Doppelpfeile veranschaulicht ist. Mit dieser Maßnahme können insbesondere die ersten Bandstrangbreiten 27 je nach Erfordernis bzw. je nach Wunsch variiert bzw. eingestellt werden. Hierzu können die Zerteilvorrichtungen 29 wie in Fig. 2 schematisch dargestellt zum Beispiel verstellbar an einem parallel zur Richtung 30 der Bandstrangbreiten 27 ausgerichteten Halteleisten 31 gelagert bzw. gehalten sein. Im Speziellen können alle vorhandenen Zerteilvorrichtungen 29 zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten 27 entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten 27 verlaufenden Richtung 30 verstellt werden. Zudem kann in Zusammenhang mit dem Verstellen entlang der Richtung 30 der Bandstrangbreiten 27 aber auch vorgesehen sein, dass zumindest einige der Zerteilvorrichtungen 29 von dem Folienstrang 7 bzw. den ersten Bandsträngen 26 weg verstellt werden.

Nachfolgend auf den Verfahrens schritt des Zerteilens wird wie in Fig. 3 veranschaulicht ein Verstrecken in der Materialtransportrichtung 8 der ersten Bandstränge 26 mittels einer Streckvorrichtung 32 zu zweiten Bandsträngen 33 mit zweiten Bandstrangbreiten 34 und zweiten Bandstrangdicken 35 durchgeführt. Auch in Fig. 3 werden wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 und 2 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

Wie an sich bekannt kann die Verstreckungs- bzw. Streckvorrichtung 32 durch ein sogenanntes Reckwerk gebildet sein, bei welchem in Transportrichtung 8 mittels sukzessive immer schneller drehende Reck- bzw. Abziehvorrichtungen 36, 37 die ersten Bandstränge 26 zu den zweiten Bandsträngen 33 in die Fänge gezogen bzw. eben verstreckt werden. Hierdurch wird die erwünschte Vorzugsorientierung der Makromolekülketten des Kunststoffmaterials 1, oder im Falle mehrschichtiger Bandstränge 26, 33 der Kunststoffmaterialien 1, 4, erzielt. Je nach verwendetem Kunststoffmaterial(ein) 1, 4 können die Bandstränge 26, 33 mit Verstreckungsverhältnisse von 1:4 bis 1:20 verstreckt werden. Der Streckvorrichtung 32 vorgeschaltet oder gegebenenfalls zwischen Abziehvorrichtungen 36, 37 der Streckvorrichtung 32 bzw. des Reckwerks kann wie an sich bekannt auch noch wenigstens eine Temperiervorrichtung angeordnet sein, um ein gezieltes Temperieren des Kunststoffmaterials 1 oder der Kunststoffmaterialien 1, 4 für den Verstreckungsvorgang zu erlauben. Solche Temperiervorrichtungen, wie etwa Wasserbäder, Kühl- oder Heizluft, oder Infrarotstrahler sind aus dem Stand der Technik grundsätzlich bekannt und sind in Fig. 3 nicht näher dargestellt. Das Verstrecken bzw. die Elongation der ersten Bandstränge 26 zu den zweiten Bandsträngen 33 geht natürlich mit einer Verformung, insbesondere mit einer Querschnittsverkleinerung einher, sodass die zweiten Bandstrangbreiten 34 und -dicken 35 kleiner sind als die ersten Bandstrangbreiten 27 und -dicken 28, wie dies aus Fig. 3 auch zu ersehen ist. Durch das Verstrecken können die zweiten Bandstrangdicken 35 zum Beispiel auf einen Wert von 0,15 mm bis 1,8 mm, bevorzugt von 0,2 mm bis 1,4 mm eingestellt werden. Die zweiten Bandstrangbreiten 34 können durch das Zerteilen und anschließende Verstrecken auf einen Wert von 3 mm bis 40 mm, insbesondere 4 mm bis 36 mm eingestellt werden, wobei die zweiten Bandstrangbreiten 34 vorwiegend nach dem jeweils vorgesehenen Einsatzzweck für die Kunst- stoff-Umreifungsbänder gewählt werden können.

Wie am besten durch Zusammenschau der Fig. 2 und Fig. 3 ersichtlich ist, kann bei dem Verfahren vorgesehen sein, dass nachfolgend auf das Verstrecken mittels wenigstens einer Sensorvorrichtung 38 Ist-Werte der zweiten Bandstrangbreiten 34 erfasst werden und basierend auf diesen ermittelten Ist-Werten die Zerteilvorrichtungen 29 hinsichtlich jeweils gewünschter Soll-Werte für die zweiten Bandstrangbreiten 34 entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten 34 verlaufenden Richtung 30 zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten 27 verstellt werden. Die Sensorvorrichtung 38 kann hierbei durch eine optische Sensorvorrichtung, insbesondere durch eine Kamera gebildet sein.

Wie ebenfalls am besten durch Zusammenschau der Fig. 2 und Fig. 3 erkennbar ist, kann darüber hinaus vorgesehen sein, dass die erfassten Ist-Werte der zweiten Bandstrangbreiten 34 von der Sensorvorrichtung 38 an eine Steuerungsvorrichtung 39 übermittelt werden und die Zerteilvorrichtungen 29 entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten 27, 34 verlaufenden Richtung 30 von der Steuerungs Vorrichtung 39 zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten 27 automatisiert gesteuert verstellt werden. Eine signaltechnische Verbindung zwischen der Sensorvorrichtung 38, Fig. 3, und den Zerteilvorrichtungen 29, Fig. 2, mit der Steuerungsvorrichtung 39 ist in den Fig. 2 und 3 jeweils durch die strichlierten Einien angedeutet.

Wie am besten durch Zusammenschau der Fig. 1 mit der Fig. 3 ersichtlich ist, können bei dem Verfahren nachfolgend auf das Verstrecken mittels zumindest einer Sensorvorrichtung 40 Ist- Werte der zweiten Bandstrangdicken 35 erfasst werden und mittels der Formgebungsvorrichtung 9 eine bzw. die Folienstrangdicke 22 des Folienstranges 7, und damit auch die ersten Bandstrangbreiten 27 der ersten Bandstränge 26 vor dem Verstrecken, hinsichtlich jeweils gewünschter Soll-Werte für die zweiten Bandstrangdicken 35 eingestellt werden. Auch die zumindest eine Sensorvorrichtung 40 zur Ermittlung der Ist-Werte der zweiten Bandstrangdicken 35 kann wiederum durch einen optischen Sensor, insbesondere eine Kamera gebildet sein. Hierbei kann im Grunde genommen dieselbe Sensorvorrichtung 38 verwendet werden, welche auch zur Ermittlung der zweiten Bandstrangbreiten 34 eingesetzt wird, oder aber natürlich auch eine separate Sensorvorrichtung 40, wie dies in Fig. 3 veranschaulicht ist.

Auch in Zusammenhang mit dem Erfassen der Ist-Werte der zweiten Bandstrangdicken 35 kann vorgesehen sein, dass diese erfassten Ist-Werte der zweiten Bandstrangdicken 35 von der Sensorvorrichtung 40 an eine bzw. die Steuerungs Vorrichtung 39 übermittelt werden und die Folienstrangdicke 22 durch Steuerung der Formgebungsvorrichtung 9 mittels der Steuerungs Vorrichtung 39 automatisiert gesteuert eingestellt wird. Auch die hierzu erforderlichen, signaltechnischen Verbindungen der Sensorvorrichtung 40 und der Formgebungsvorrichtung 9 zur Steuerungsvorrichtung 39 sind in Fig. 1 und Fig. 3 durch strichlierte Einien angedeutet.

In Fig. 4 sind noch weitere mögliche, auf das Verstrecken folgende Schritte des Verfahrens veranschaulicht. Auch in Fig. 4 werden wiederum für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen bzw. Bauteilbezeichnungen wie in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 verwendet. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird auf die detaillierte Beschreibung in den vorangegangenen Fig. 1 bis 3 hingewiesen bzw. Bezug genommen.

So kann zum Beispiel vorgesehen sein, dass die zweiten Bandstränge 33 bzw. eine oder beide deren Oberflächen einer Oberflächenbehandlung mittels einer oder mehrerer Oberflächenbe- handlungsvorrichtung(en) 41 unterzogen werden. Eine entsprechende Oberflächenbehandlung kann zum Beispiel ein Beschichten der Oberfläche(n), etwa mit einem Wachs oder einem anderen Beschichtungsmittel umfassen. Eine Oberflächenbehandlung kann aber auch zum Beispiel eine Bestrahlung oder Plasmabehandlung der Oberfläche(n) der zweiten Bandstränge 33 umfassen.

Des Weiteren kann eine Oberfläche oder können beide Oberflächen der zweiten Bandstränge 33 zum Beispiel mittels einer Prägevorrichtung 42 geprägt werden. Dies gegebenenfalls zusätzlich zu der bereits erwähnten Strukturierung mittels der Formgebungsvorrichtung 9. Abschließend können die zweiten Bandstränge 33, wie ebenfalls in der Fig. 4 veranschaulicht noch konfektioniert werden, beispielsweise auf die in Fig. 4 gezeigte Aufrollvorrichtung 43, häufig auch als Spuler bezeichnet aufgewickelt und so für einen Transport vorbereitet werden.

Abschließend sei noch einmal der Vollständigkeit halber erwähnt, dass das in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Verfahren entgegen der hier gezeigten Ausführung mit mehrschichtigen, insbesondere dreischichtigen Folienstrang 7, ersten Bandsträngen 26 und zweiten Bandsträngen 33, selbstverständlich auch mit lediglich einschichtigen Folienstrang 7, dementsprechend auch einschichtigen ersten und zweiten Bandsträngen 26, 33, welche jeweils nur aus dem ersten Kunststoffmaterial 1 bestehen, durchgeführt werden kann.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden. Bezugszeichenaufstellung

Kunststoffmaterial 32 Streckvorrichtung

Extrusionsvorrichtung 33 Bandstrang Kunststoff schmelze 34 Bandstrangbreite

Kunststoffmaterial 35 Bandstrangdicke

Extrusionsvorrichtung 36 Abziehvorrichtung Kunststoff schmelze 37 Abziehvorrichtung

Folienstrang 38 Sensorvorrichtung

Materialtransportrichtung 39 Steuerungsvorrichtung

Formgebungsvorrichtung 40 Sensorvorrichtung Oberseite 41 Oberflächenbehandlungsvorrich¬

Unterseite tung

Coextrusionsbox 42 Prägevorrichtung

Folien-Extrusionswerkzeug 43 Aufrollvorrichtung

Basis-Strangschicht

Oberseite

Unterseite

Oberflächen- S trang schicht

Walze

Folienstrangdicke

Spalt

Oberfläche

W alzenoberfläche

Bandstrang

B andstrangbreite

B andstrangdicke

Zerteilvorrichtung

Richtung

Halteleisten

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Umreifungsbändem, umfassend die folgenden Verfahrens schritte,

- Bereitstellen zumindest eines ersten Kunststoffmaterials (1) bestehend aus 70 Gew.% bis 100 Gew.% thermoplastisches, erstes Polymer und 0 Gew.% bis 30 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile,

- nachfolgend Aufschmelzen des ersten Kunststoffmaterials (1) mittels einer Extrusionsvor- richtung (2) unter Bildung einer ersten Kunststoffschmelze (3),

- nachfolgend Ausformen eines Folienstranges (7) durch Zuführen wenigstens der ersten Kunststoffschmelze (3) in einer Materialtransportrichtung (8) zu einer Formgebungsvorrichtung (9), und Abkühlung des ersten Kunststoffmaterials (1),

- nachfolgend Zerteilen des Folienstranges (7) entlang der Materialtransportrichtung (8) in erste Bandstränge (26) mit ersten Bandstrangbreiten (27) und ersten Bandstrangdicken (28) mittels Zerteilvorrichtungen (29),

- nachfolgend Verstrecken in der Materialtransportrichtung (8) der ersten Bandstränge (26) mittels einer Streckvorrichtung (32) zu zweiten Bandsträngen (33) mit zweiten Bandstrangbreiten (34) und zweiten Bandstrangdicken (35).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Folienstrang (7) für den Verfahrensschritt des Zerteilens auf eine Temperatur von 75 °C bis 135 °C abgekühlt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausformen des Folienstranges (7) mittels der Formgebungsvorrichtung (9), welche drehbar gelagerte Walzen (18, 19, 20, 21) umfasst, durchgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass im Zuge des Verfahrensschrittes des Ausformens des Folienstranges (7) zumindest eine Oberfläche (24) des Folienstranges (7) mittels mindestens einer strukturierten Walzenoberfläche (25) strukturiert wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einige der Zerteilvorrichtungen (29) zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten (27) entlang einer parallel zu den Bandstrangbreiten (27, 34) verlaufenden Richtung (30) verstellt werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass nachfolgend auf das Verstrecken mittels wenigstens einer Sensorvorrichtung (38) Ist-Werte der zweiten Bandstrangbreiten (34) erfasst werden und basierend auf diesen ermittelten Ist-Werten die Zerteilvorrichtungen (29) hinsichtlich jeweils gewünschter Soll-Werte für die zweiten Bandstrangbreiten (34) entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten (27, 34) verlaufenden Richtung (30) zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten (27) verstellt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Ist-Werte der zweiten Bandstrangbreiten (34) von der Sensorvorrichtung (38) an eine Steuerungs Vorrichtung (39) übermittelt werden und die Zerteilvorrichtungen (29) entlang der parallel zu den Bandstrangbreiten (27, 34) verlaufenden Richtung (30) von der Steuerungsvorrichtung (39) zur Einstellung der ersten Bandstrangbreiten (27) automatisiert gesteuert verstellt werden.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nachfolgend auf das Verstrecken mittels zumindest einer Sensorvorrichtung (40) Ist- Werte der zweiten Bandstrangdicken (35) erfasst werden und dass mittels der Formgebungsvorrichtung (9) eine Folienstrangdicke (22) des Folienstranges (7) hinsichtlich jeweils gewünschter Soll-Werte für die zweiten Bandstrangdicken (35) eingestellt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erfassten Ist-Werte der zweiten Bandstrangdicken (35) von der Sensorvorrichtung (40) an eine Steuerungsvorrichtung (39) übermittelt werden und die Folienstrangdicke (22) durch Steuerung der Formgebungsvorrichtung (9) mittels der Steuerungsvorrichtung (39) automatisiert gesteuert eingestellt wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auch ein zweites Kunststoffmaterial (4) bestehend aus 90 Gew.% bis 100 Gew.% teilkristallines, thermoplastisches, zweites Polymer und 0 Gew.% bis 10 Gew.% eines weiteren Bestandteils oder mehrerer weiterer Bestandteile bereitgestellt wird, welches zweite Kunststoffmaterial (4) mittels einer weiteren Extrusionsvorrichtung (5) unter Bildung einer zweiten Kunststoffschmelze (6) aufgeschmolzen wird, welche zweite Kunststoffschmelze (6) vor dem Ausformen des Folienstranges (7) mit einer Oberseite (10) und/oder einer Unterseite (11) der ersten Kunststoffschmelze (3) zusammengeführt wird sodass die zweite Kunststoffschmelze (6) die Oberseite (10) und/oder die Unterseite (11) der ersten Kunststoffschmelze (3) vollständig bedeckt, und dass der Folienstrang (7) mittels der Formgebungsvorrichtung (9) durch gemeinsames Formen des ersten Kunststoffmaterials (1) und des zweiten Kunststoffmaterials (4) ausgeformt wird sodass ein mehrschichtiger Folienstrang (7) mit einer Basis- Strangschicht (12) aus dem ersten Kunststoffmaterial (1) und zumindest einer mit einer Oberseite (13) oder Unterseite (14) dieser Basis-Strangschicht (12) verbundene Oberflächen- Strangschicht (15) aus dem zweiten Kunststoffmaterial (4) ausgeformt wird, wobei dieser mehrschichtige Folienstrang (7) derart ausgeformt wird, dass er aus 50 Gew.% bis 95 Gew% des ersten Kunststoffmaterials (1) und 5 Gew.% bis 50 Gew.% des zweiten Kunststoffmaterials (4) besteht.