EP4695508A1 - Verfahren zum erfassen einer ankerposition eines gasinjektors, gasinjektor sowie fahrzeug - Google Patents

Verfahren zum erfassen einer ankerposition eines gasinjektors, gasinjektor sowie fahrzeug

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EP4695508A1
EP4695508A1 EP24713447.1A EP24713447A EP4695508A1 EP 4695508 A1 EP4695508 A1 EP 4695508A1 EP 24713447 A EP24713447 A EP 24713447A EP 4695508 A1 EP4695508 A1 EP 4695508A1
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EP
European Patent Office
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control frequency
armature
gas injector
steps
determining
Prior art date
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Pending
Application number
EP24713447.1A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Torsten BUROCK
Oezguer Tuerker
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Filing date
Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • F02D2200/063—Lift of the valve needle

Definitions

  • the present invention relates to a method for detecting an anchor position of a gas injector, a gas injector and a vehicle.
  • the method according to the invention for detecting an anchor position of a gas injector with the features of claim 1 has the advantage over the known methods that the injection behavior of the gas injector can be further improved by means of the exact determination of the anchor position. Furthermore, an increase in the efficiency of the gas injector can be increased over the service life of the gas injector, since due to the exact determination of the anchor position, effects due to wear, temperature or similar can be taken into account when calculating the injection quantity. Furthermore, due to the exact determination of the anchor position, new and innovative injection concepts can be implemented, which are particularly advantageous. can affect both the efficiency of the gas injector and the costs of operating a vehicle with this gas injector.
  • the method for detecting an anchor position of a gas injector comprises the steps:
  • the position of the armature can be determined precisely over the entire duration of the blowing process based on the recorded control frequency.
  • the method can be used for a large number of gas injectors and in particular also for all direct switching concepts and for an inlet pressure-balanced valve concept.
  • the gas injector can be set up to blow in and/or inject any type of fluid or gas, in particular aerosols, dust and/or mist.
  • the method can be used to record or measure a current for controlling the gas injector or the armature. Based on the recorded current over time, in particular during normal control operation of a gas injector, a signal can be generated when the recorded or applied current drops to a predetermined level in order to increase the applied current at the actuator back to a predetermined value.
  • the method can be used to determine how often the signal was generated over a predetermined period of time in order to form and/or determine a control frequency.
  • the anchor position can be determined or calculated based on the control frequency or a change in the control frequency over a predetermined period of time.
  • the method comprises the steps: - forming the control frequency based on a distance between a first point in time and a second point in time, wherein the first point in time is when the applied current reaches the predetermined value, wherein the second point in time is when the applied current reaches the predetermined level.
  • An advantage of this embodiment is that the two points in time provide easy-to-identify points in order to be able to clearly determine the control frequency in a course of the current.
  • the first point in time and the second point in time can be repeated many times in a course of the current applied during an injection process.
  • the control frequency can be determined based on the occurrence of the first point in time and the second point in time over time.
  • the interval between the first point in time and the second point in time can be an indication that an event has occurred in order to form a control frequency based on the event.
  • determining the anchor position comprises the steps:
  • An advantage of this embodiment is that the maximum of the increase in the control frequency provides an easily identifiable point in the course of the control frequency in order to determine the stroke stop of the armature or the maximum deflection of the armature position.
  • the increase in the control frequency can be recorded over a predetermined period of time, such as an injection or the like.
  • the maximum of the increase in the control frequency can be determined based on a simple derivation.
  • the armature reaches a stroke stop or its maximum deflection.
  • the method comprises the steps:
  • An advantage of this embodiment is that the start of injection or spraying can be determined based on the increase in the control frequency.
  • the course of the control frequency can be monitored over a predetermined period of time, such as the duration of an injection process. From the point at which the control frequency has reached a stable level, a check is made to see whether the first derivative of the course of the control frequency is greater than a predetermined value in order to be able to determine the increase in the control frequency.
  • the method comprises the steps:
  • An advantage of this embodiment is that a basic control frequency can be formed when the armature is deflected, but due to a counterpressure on the armature, it is essentially not moved.
  • the basic curve can be determined by means of a deflection of the armature.
  • the basic control frequency is in particular a basic control frequency without armature movement.
  • a cylinder pressure of > 10 bar can be present, so that the valve hardly opens any more.
  • the determination of the basic control frequency may comprise the following steps:
  • An advantage of this embodiment may be that by adjusting the timing, typical characteristics such as a cold engine can be taken into account in determining the basic control frequency.
  • the operating state can be, for example, a warm injector, so that the measuring interval can be less than 10 minutes (TSpool / R: constant). If the engine is cold or during a cold start, the measuring interval can be set to less than 2 minutes (TSpool not constant).
  • the recorded basic control frequency can be recorded again for a predetermined period of time or a recorded value of the basic control frequency is overwritten with a previous value.
  • the basic control frequency can be recorded in particular when an actual pressure in the cylinder is greater than a target pressure in the cylinder.
  • the control can be carried out in particular when the actual pressure is greater than the target pressure, so that the control does not have a quantitative effect.
  • the method comprises the steps:
  • An advantage of this embodiment is that the dynamics of the armature movement can be shown more clearly using the difference between the control frequency and the basic control frequency.
  • the maximum deflection of the armature position or the armature position during the opening and closing of the valve can thus be determined with greater accuracy.
  • the start of spraying or blowing in of the gas injector can be determined by determining the start of the increase in the difference.
  • the method comprises the steps: Determining a start of the increase of the difference, wherein a certain anchor position is present at the start of the increase of the difference, which is arranged to direct gas from the gas injector.
  • An advantage of this embodiment is that the start of the blowing-in process or the start of injection can be determined more precisely using the difference. By subtracting the base curve from the control frequency, the start of the injection process or the blowing-in process usually occurs when there is a deviation from a zero value or a very small value.
  • the method comprises the steps:
  • An advantage of this embodiment is that the basic control frequency can be adjusted based on a current resistance, which can be determined by the temperature and the voltage.
  • determining the anchor position comprises the step:
  • An advantage of this embodiment is that the determination of the armature position can be further improved by storing a magnetic circuit design or the like in the correlation information in order to be able to determine an armature position for a specific type of gas injector.
  • the method further comprises the steps:
  • An advantage of this embodiment is that, based on the determined anchor position and/or the course of the anchor position over an injection process, the injection or injection quantity of the fuel to be injected of the gas injector can be measured more precisely. Furthermore, by recording the armature movement over the operating period, influencing factors such as wear can be taken into account when determining the injection quantity and the armature movement. This increases the efficiency of the gas injector.
  • a further aspect of the invention relates to a gas injector which has a logic unit, an actuator, an armature and a seat.
  • the logic unit is designed to carry out the method as described above and below.
  • the actuator is preferably designed to displace the armature to the seat along a predetermined path, wherein the logic unit is designed to determine a position of the armature on the predetermined path.
  • An advantage of this embodiment is that with the help of the logic unit, a position of the armature in a path of the armature can be determined exactly during an injection process. This allows both the start of the injection and the amount of gas to be injected to be determined exactly.
  • the predetermined path is designed to define a volume of a gas to be injected, wherein the logic unit is designed to adapt the predetermined path based on the determined position of the armature.
  • the predetermined path can in particular comprise the points, injection/injection start, stroke stop or maximum deflection of the armature and/or the closing time.
  • An advantage of this embodiment is that, based on the specific position of the armature, a subsequent path of the armature in a next blowing process and/or injection process can be precisely adjusted so that only the required amount of gas or fluid is blown into the combustion chamber.
  • the logic unit is configured to output a warning signal when the logic unit determines a deviation of the armature from the predetermined path by means of the determined position of the armature.
  • An advantage of this embodiment is that a defect in the gas injector can be detected if the determined position of the armature deviates from a predetermined path of the armature. In particular, a deviation can be ⁇ 10% from the actual position. Furthermore, the logic unit can output or forward a signal so that a user of the gas injector is warned that the gas injector may be defective and/or a control unit of the vehicle can deactivate the gas injector based on the warning signal.
  • a further aspect of the invention relates to a vehicle which has a control unit which is configured to carry out the method as described above and below and/or has a gas injector as described above and below.
  • the shorter measuring intervals ensure that the basic curve (course of the control frequency without stroke movement) can be determined precisely. This means that the difference between the control frequency and the basic control frequency can also be determined precisely.
  • the measurement of the two measured variables Tcoil and U can also be dispensed with, since the temperature between the two measurements "control frequency and basic control frequency measurement" is almost the same.”
  • Figure 1 is a diagram illustrating the control frequency according to an embodiment
  • Figures 2a to 2e show a course of various parameters during a blowing process according to an embodiment
  • Figures 3a to 3d show a course of various parameters during a blowing process according to an embodiment
  • Figure 4 shows a gas injector according to an embodiment
  • Figure 5 shows a vehicle according to an embodiment
  • Figure 6 is a flow chart illustrating steps of a
  • Figure 7 is a flow chart illustrating steps according to a
  • Figure 8 is a diagram illustrating the method according to a
  • Figure 2a shows the course of the current 118 over time 120 during an injection process.
  • Figure 2a shows the course of the current 130 at a counter pressure on the armature 16 at 2 bar.
  • Figure 2b shows the course of the energy flow 121 over time 120.
  • Figure 2b shows the energy flow course 140 at 2 bar, the energy flow course 142 at 4 bar, the energy flow course 144 at 6 bar, the energy flow course 146 at 8 bar and the energy flow course 148 at 10 bar.
  • Figure 2c shows the course of the armature stroke 122 over time 120.
  • Figure 2c shows the course of the armature stroke 150 at 2 bar, the course of the armature stroke 152 at 4 bar, the course of the armature stroke 154 at 6 bar, the course of the armature stroke 158 at 8 bar and the course of the armature stroke 156 at 10 bar.
  • Figure 2d shows the course of the control frequency 124 over time 120. Furthermore, Figure 2d shows the course of the control frequency 160 at 2 bar, the course of the control frequency 162 at 4 bar, the course of the control frequency 164 at 6 bar, the course of the control frequency 166 at 8 bar and the course of the control frequency 168 at 10 bar.
  • Figure 2e shows the course of the difference between control frequency and basic control frequency 128 over time 120.
  • Figure 2e shows the course of difference 170 at 2 bar, the course of difference 172 at 4 bar, the course of difference 174 at 6 bar and the course of difference 176 at 8 bar.
  • Figure 2e shows the start of the increase in difference 171 or the start of injection and/or blowing in at 2 bar.
  • Figure 2e reveals the start of the increase in difference 173 4 bar, the start of the increase in difference 175 at 6 bar and the start of the increase in difference 177 at 8 bar.
  • Figure 2e shows the time of maximum deflection of armature 1710 or the stroke stop at 2 bar as well as the time of maximum deflection of armature 1720 at 4 bar.
  • Figure 3a shows the course of the applied current 170 over time 120.
  • Figure 3a shows the course of the current 186 at 2 bar, the course of the current 188 at 4 bar, the course of the current 190 at 6 bar as well as the course of the current 192 at 8 bar and the course of the current 194 at 10 bar.
  • Figure 3b shows the course of the control frequency 180 over time 120. Furthermore, Figure 3b shows the course of the control frequency 196 at 2 bar, the course of the control frequency 198 at 4 bar, the course of the control frequency 204 at 6 bar, the Course of the control frequency 206 at 8 bar and the course of the control frequency 208 at 10 bar.
  • Figure 3c shows the course of the needle stroke 182 over time 120.
  • Figure 3c shows the course of the needle stroke 210 at 2 bar, the course of the needle stroke 212 at 4 bar, the course of the needle stroke 214 at 6 bar, the course of the needle stroke 216 at 8 bar and the course of the needle stroke 218 at 10 bar.
  • Figure 3d shows the course of the difference between control frequency and basic control frequency 184 over time 120.
  • Figure 3d shows the course of the difference 220 at 2 bar, the course of the difference 222 at 4 bar, the course of the difference 224 at 6 bar, the course of the difference 226 at 8 bar.
  • Figure 3d shows the beginning of the increase in the difference 221 or the start of injection and/or blowing in at 2 bar.
  • Figure 3d shows the beginning of the increase in the difference 223 at 4 bar, the beginning of the increase in the difference 225 at 6 bar and the beginning of the increase in the difference 227 at 8 bar.
  • Figure 4 shows a gas injector 10, which has a logic unit 12, an actuator 14, an armature 16 and a seat 18. Furthermore, the logic unit 12 is configured to carry out the method 100 as described above and below. Furthermore, the actuator 14 is configured to move the armature 16 to the seat 18 along a predetermined path. In addition, the logic unit 12 is configured to determine or measure a position of the armature 16 on the predetermined path.
  • FIG. 5 shows a vehicle 200 which has a control unit 202 which is configured to carry out the method 100 as described above and below.
  • the vehicle 200 also has a gas injector 10 as described above and below.
  • Figure 6 shows a flow chart to illustrate steps of the method 100, which includes the step of detecting a current S1 which is applied to an actuator 14 for changing the armature position.
  • the method 100 also includes the step of generating a signal S2 which increases the applied current to a predetermined value when the applied current drops to a predetermined level.
  • the method 100 includes the step Detecting a number of generations of the signal S3 over a predetermined period of time to form a control frequency.
  • the method 100 further comprises the step of determining the armature position S4 based on a change in the control frequency formed.
  • Figure 7 shows a flow chart to illustrate steps of the method 100.
  • the method 100 comprises the same steps S1 to S4 as those already described with regard to Figure 6.
  • the method 100 also comprises the step of forming the control frequency S5.
  • the method 100 also comprises the steps of determining a rise S6 and determining a maximum S7.
  • the method 100 also comprises the step of determining a start S8.
  • the method 100 also comprises the step of cleaning up a curve S9.
  • the method 100 also comprises the steps of forming a difference S10, determining a rise S11 and determining a maximum S12.
  • the method 100 preferably has the step of determining a start of the rise of the difference S13.
  • the method 100 also comprises the steps of detecting a temperature S14, detecting a voltage S15 and adjusting the basic control frequency S16. In addition, the method 100 comprises the step of adjusting the anchor position S17. Furthermore, the method 100 comprises the step of adjusting an injection quantity S18.
  • Figure 8 shows a diagram to illustrate various parameters according to one embodiment.
  • the first axis 300 of the diagram is the cylinder pressure.
  • the second axis 302 of the diagram is time.
  • a cylinder pressure curve 312 is also shown in the diagram.
  • the change from the compression phase 306 to the expansion phase 308 takes place at the maximum 320 of the cylinder pressure curve 312.
  • the injection window 314 is in the compression phase 306. From a certain value 310, the closing force is greater than the magnetic force, so that no lifting movement takes place despite deflection. From this certain value 310, the control window 316 is located.
  • the current curve 322 is also shown schematically in the injection window 314.
  • the lifting curve 324 takes place at the same time as the current curve 322.
  • the lifting curve 324 shows a movement.
  • the current curve 322 is also shown schematically in the control window 316. However, in the control window 316 the stroke curve 326 is essentially zero.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren (100) zum Erfassen einer Ankerposition eines Gasinjektors, umfassend die Schritte Erfassen eines Stroms (S1), welcher an einem Stellglied (14) zur Veränderung der Ankerposition anliegt, Erzeugen eines Signals (S2), welches den anliegenden Strom auf einen vorbestimmten Wert erhöht, wenn der anliegende Strom auf ein vorbestimmtes Niveau abfällt, Erfassen einer Anzahl (S3) der Erzeugungen des Signals über einen vorbestimmten Zeitraum, zum Ausbilden einer Regelfrequenz, Bestimmen der Ankerposition (S4) basierend auf einer Veränderung der gebildeten Regelfrequenz, sowie einen Gasinjektor (10), aufweisend eine Logikeinheit (12), welche dazu eingerichtet ist, das Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche auszuführen, ein Stellglied (14), einen Anker (16), einen Sitz (18), wobei das Stellglied (14) dazu eingerichtet ist, den Anker (16) zum Sitz (18) entlang einer vorbestimmten Bahn zu verlagern, wobei die Logikeinheit (12) dazu eingerichtet ist, eine Position des Ankers (16) auf der vorbestimmten Bahn zu bestimmen, sowie ferner ein Fahrzeug (200) aufweisend ein Steuergerät (202), welches dazu eingerichtet ist, das Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche auszuführen und/oder ein Gasinjektor (10) nach einem der vorherigen Ansprüche.

Description

Beschreibung
Titel
Verfahren zum Erfassen einer Ankerposition eines Gasinjektors, Gasinjektor sowie Fahrzeug
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erfassen einer Ankerposition eines Gasinjektors, einen Gasinjektor sowie ein Fahrzeug.
Derzeit bestehen eine Vielzahl an unterschiedlichen Lösungen zum Einblasen von Gasen im Fahrzeugbereich. Durch die zunehmenden Anforderungen bei der Steuerung des Einblasvorgangs des Gasinjektors steigt kontinuierlich der Bedarf an innovativen und verlässlichen Bemessungsmethoden.
Die stetige Gewichtsreduzierung im Fahrzeugbereich zur Verbrauchsverringerung sowie der zunehmende Wettbewerb sorgt für Kostendruck, sodass günstigere und effizientere Komponenten für Fahrzeuge stärker nachgefragt werden.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Erfassen einer Ankerposition eines Gasinjektors mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist gegenüber den Bekannten den Vorteil auf, dass mittels der exakten Bestimmung der Ankerposition das Einblasverhalten des Gasinjektors weiter verbessert werden kann. Ferner kann eine Effizienzsteigerung des Gasinjektors über die Lebensdauer des Gasinjektors erhöht werden, da aufgrund der exakten Bestimmung der Ankerposition Einwirkungen durch Verschleiß, Temperatur oder ähnlichem bei der Berechnung der Einblasmenge berücksichtigt werden können. Ferner können aufgrund der exakten Bestimmung der Ankerposition neue und innovative Einblaskonzepte realisiert werden, welche sich besonders vorteilhaft auf die Effizienz des Gasinjektors als auch die Kosten des Betriebs eines Fahrzeuges mit diesem Gasinjektor auswirken können.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass das Verfahren zum Erfassen einer Ankerposition eines Gasinjektors die Schritte umfasst:
- Erfassen eines Stroms, welcher an einem Stellglied zur Veränderung der Ankerposition anliegt,
- Erzeugen eines Signals, welches den anliegenden Strom auf einen vorbestimmten Wert erhöht, wenn der anliegende Strom auf ein vorbestimmtes Niveau abfällt,
- Erfassen einer Anzahl an Erzeugungen des Signals über einen vorbestimmten Zeitraum, zum Ausbilden einer Regelfrequenz,
- Bestimmen der Ankerposition basierend auf einer Veränderung der gebildeten Regelfrequenz.
In anderen Worten kann anhand der erfassten Regelfrequenz die Position des Ankers über die Gesamtdauer des Einblasvorgangs exakt bestimmt werden. Dabei kann das Verfahren für eine Vielzahl an Gasinjektoren und insbesondere auch für alle Direktschaltkonzepte sowie für ein zulaufdruckausgeglichenes Ventilkonzept verwendet werden. Ferner kann der Gasinjektor dazu eingerichtet sein, jede Art von Fluiden oder Gasen einzublasen und/oder einzuspritzen, insbesondere Aerosole, Stäube und/oder Nebel. Ferner kann mittels des Verfahrens ein Strom zur Steuerung des Gasinjektors bzw. des Ankers erfasst bzw. gemessen werden. Anhand des erfassten Stroms über die Zeit, insbesondere eines normalen Regelbetriebes eines Gasinjektors, kann ein Signal erzeugt werden, wenn der erfasste bzw. anliegende Strom auf ein vorbestimmtes Niveau abfällt, um den anliegenden Strom am Stellglied wieder auf einen vorbestimmten Wert zu erhöhten. Ferner kann mittels des Verfahrens über einen vorbestimmten Zeitraum ermittelt werden, wie oft das Signal erzeugt wurde, um somit eine Regelfrequenz auszubilden und/oder zu bestimmen. Anhand der Regelfrequenz bzw. anhand einer Veränderung der Regelfrequenz über einen vorbestimmten Zeitraum kann die Ankerposition bestimmt bzw. berechnet werden.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Vorzugsweise weist das Verfahren die Schritte auf: - Bilden der Regelfrequenz basierend auf einem Abstand zwischen einem ersten Zeitpunkt und einem zweiten Zeitpunkt, wobei der erste Zeitpunkt ein Erreichen des anliegenden Stroms auf den vorbestimmten Wert ist, wobei der zweite Zeitpunkt ein Erreichen des anliegenden Stroms auf das vorbestimmte Niveau ist.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass mit Hilfe der beiden Zeitpunkte einfach zu identifizierende Punkte gegeben sind, um die Regelfrequenz in einem Verlauf des Stromes eindeutig bestimmen zu können. Dabei können sich der erste Zeitpunkt und der zweite Zeitpunkt in einem Verlauf des anliegenden Stromes über einen Einblasvorgang vielfach wiederholen. Ferner kann dabei insbesondere die Regelfrequenz anhand des Auftretens des ersten Zeitpunktes und zweiten Zeitpunktes über die Zeit bestimmt werden. Bevorzugt kann insbesondere der Abstand zwischen dem ersten Zeitpunkt und dem zweiten Zeitpunkt ein Indiz dafür sein, dass ein Ereignis aufgetreten ist, um basierend auf dem Ereignis eine Regelfrequenz auszubilden.
Weiter bevorzugt weist das Bestimmen der Ankerposition die Schritte auf:
- Bestimmen eines Anstiegs der Regelfrequenz,
- Bestimmen eines Maximums des Anstiegs der Regelfrequenz,
- wobei das Maximum des Anstieges der Regelfrequenz einer maximalen Auslenkung der Ankerposition entspricht.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass mit Hilfe des Maximums des Anstiegs der Regelfrequenz ein einfach zu identifizierender Punkt im Verlauf der Regelfrequenz bereitgestellt wird, um den Hubanschlag des Ankers bzw. die maximale Auslenkung der Ankerposition zu ermitteln. Beispielsweise kann der Anstieg der Regelfrequenz über einen vorbestimmten Zeitraum wie beispielsweise eine Einblasung oder ähnliches erfasst werden. Basierend auf einer einfachen Ableitung kann das Maximum des Anstiegs der Regelfrequenz bestimmt werden. Am Maximum des Anstiegs der Regelfrequenz erreicht der Anker zu einem Hubanschlag bzw. seine maximale Auslenkung. Vorzugsweise umfasst das Verfahren die Schritte:
- Bestimmen eines Beginns des Anstieges der Regelfrequenz, wobei eine bestimmte Ankerposition bei Beginn des Anstiegs vorliegt, welche dazu eingerichtet ist, Gas aus dem Gasinjektor zu leiten.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass ein Einblas- bzw. Spritzbeginn anhand des Anstiegs der Regelfrequenz bestimmt werden kann. Dabei kann ein Verlauf der Regelfrequenz über einen vorbestimmten Zeitraum überwacht werden, wie beispielsweise die Dauer eines Einblasvorgangs. Ab dem Zeitpunkt, an dem die Regelfrequenz ein stabiles Niveau erreicht hat, wird überprüft, ob die erste Ableitung des Verlaufes der Regelfrequenz größer als ein vorbestimmter Wert ist, um somit den Anstieg der Regelfrequenz bestimmen zu können.
Weiter bevorzugt weist das Verfahren die Schritte auf:
- Bereinigen eines Verlaufs der Regelfrequenz mittels einer Grundregelfrequenz, wobei die Grundregelfrequenz einer Regelfrequenz entspricht, bei welcher der vorbestimmte Wert des anliegenden Stroms am Stellglied anliegt und die Ankerposition im Wesentlichen konstant ist.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass eine Grundregelfrequenz ausgebildet werden kann, wenn der Anker ausgelenkt wird, jedoch aufgrund eines Gegendruckes am Anker, dieser im Wesentlichen nicht bewegt wird. Somit kann während einer Hochdruckphase in der Brennkammer die Grundkurve mittels eines Ausschlags des Ankers bestimmt werden. Somit handelt es sich bei der Grundregelfrequenz insbesondere um eine Grundregelfrequenz ohne Ankerbewegung. Dabei kann insbesondere ein Zylinderdruck von > 10 bar vorliegen, sodass nahezu keine Öffnung des Ventils mehr erfolgt.
Weiter bevorzugt kann die Ermittlung der Grundregelfrequenz die folgenden Schritte umfassen:
- Ermitteln eines Freigabezeitpunkts und/oder eines Messabstandes für einen Zeitpunkt der Ermittlung der Grundregelfrequenz in Abhängigkeit eines Betriebszustandes,
- Anpassen eines Zeitpunkts der Ermittlung der Grundregelfrequenz basierend auf dem Betriebszustand, Ein Vorteil dieser Ausführungsform kann sein, dass mittels der Anpassung des Zeitpunkts typische Charakteristika wie ein kalter Motor in der Ermittlung der Grundregelfrequenz berücksichtigt werden können.
Dabei kann der Betriebszustand bspw. ein warmer Injektor sein, sodass der Messabstand insbesondere kleiner als 10 min sein kann (TSpule / R: konstant). Wenn der Motor kalt ist oder bei einem Kaltstart kann der Messabstand auf kleiner als 2 min gesetzt werden (TSpule nicht konstant).
Weiter bevorzugt kann die erfasste Grundregelfrequenz für einen vorbestimmten Zeitraum erneut erfasst werden oder ein erfasster Wert der Grundregelfrequenz wird mit einem vorherigen Wert überschrieben. Dabei kann die Erfassung der Grundregelfrequenz insbesondere erfolgen, wenn ein Ist-Druck im Zylinder größer als ein Soll-Druck im Zylinder ist. Dabei kann die Ansteuerung erfolgen, insbesondere wenn der Ist-Druck größer als der Soll-Druck ist, sodass die Ansteuerung nicht mengenwirksam ist.
Vorzugsweise weist das Verfahren die Schritte auf:
- Bilden einer Differenz zwischen dem Verlauf der Regelfrequenz und der Grundregelfrequenz,
- Ermitteln eines Anstiegs der Differenz,
- Ermitteln eines Maximums des Anstiegs der Differenz, wobei das Maximum des Anstiegs einer maximalen Auslenkung der Ankerposition entspricht.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass mit Hilfe der Differenz zwischen der Regelfrequenz und der Grundregelfrequenz die Dynamik der Ankerbewegung deutlicher dargestellt werden kann. Somit kann mit einer höheren Genauigkeit die maximale Auslenkung der Ankerposition bzw. die Ankerposition während des Öffnens und des Schließens des Ventils bestimmt werden. Weiter bevorzugt kann mittels des Bestimmens eines Beginns des Anstiegs der Differenz der Spritz- bzw. Einblasbeginn des Gasinjektors bestimmt werden. Somit kann im Verlauf der Differenz zwischen der Regelfrequenz und der Grundregelfrequenz sowohl der Spritzbeginn bzw. das Öffnen des Ventils als auch maximale Hubanschlag bzw. die maximale Auslenkung des Ankers detektiert werden.
Weiter bevorzugt weist das Verfahren die Schritte auf: Ermitteln eines Beginns des Anstiegs der Differenz, wobei eine bestimmte Ankerposition bei Beginn des Anstiegs der Differenz vorliegt, welche dazu eingerichtet ist, Gas aus dem Gasinjektor zu leiten.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass mittels der Differenz ein Beginn des Einblasvorgangs bzw. des Spritzbeginns genauer bestimmt werden kann. Durch das Herausrechnen der Grundkurve aus der Regelfrequenz ist, tritt der Beginn des Einspritzvorgangs bzw. des Einblasvorgangs meist bei einer Abweichung von einem Nullwert oder einen sehr kleinen Wert auf.
Weiter bevorzugt umfasst das Verfahren die Schritte:
- Erfassen einer T emperatur zumindest eines Teils des Stellglieds des Gasinjektors,
- Erfassen einer Spannung einer Energiequelle des Stellglieds, und
- Anpassen der Grundregelfrequenz basierend auf der Temperatur und der Spannung.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass die Grundregelfrequenz basierend auf einem aktuellen Widerstand angepasst werden kann, welcher durch die Temperatur und die Spannung ermittelt werden kann.
Weiter bevorzugt umfasst das Bestimmen der Ankerposition den Schritt:
- Anpassen der Ankerposition, des erfassten Stroms und/oder der Regelfrequenz basierend auf einer Korrelationsinformation des Gasinjektors.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass die Bestimmung der Ankerposition weiter verbessert werden kann, indem in der Korrelationsinformation eine Magnetkreisauslegung oder ähnliches hinterlegt ist, um somit eine Ankerposition für einen spezifischen Typ eines Gasinjektors bestimmen zu können.
Vorzugsweise weist das Verfahren ferner die Schritte auf:
- Anpassen einer Einspritzmenge des Gasinjektors basierend auf der bestimmten Ankerposition.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass anhand der bestimmten Ankerposition und/oder des Verlaufs der Ankerposition über einen Einblasvorgang die Einspritz- bzw. Einblasmenge des einzublasenden Brennstoffs des Gasinjektors exakter zugemessen werden kann. Ferner kann mittels der Erfassung der Ankerbewegung über die Betriebsdauer, Einflussfaktoren wie bspw. Verschleiß, bei der Ermittlung der Einblasmenge und der Ankerbewegung berücksichtigt werden. Somit steigt die Effizienz des Gasinjektors.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Gasinjektor, welcher eine Logikeinheit, ein Stellglied, einen Anker, und einen Sitz aufweist. Dabei ist die Logikeinheit dazu eingerichtet ist, das Verfahren, wie voranstehend und nachfolgend beschrieben, auszuführen. Ferner ist bevorzugt das Stellglied dazu eingerichtet, den Anker zum Sitz entlang einer vorbestimmten Bahn zu verlagern, wobei die Logikeinheit dazu eingerichtet ist, eine Position des Ankers auf der vorbestimmten Bahn zu bestimmen.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass mit Hilfe der Logikeinheit eine Position des Ankers in einer Bahn des Ankers bei einem Einblasvorgang exakt bestimmt werden kann. Somit lässt sich sowohl der Beginn des Einblasens als auch die Menge des einzublasenden Gases exakt ermitteln.
Weiter bevorzugt ist die vorbestimmte Bahn dazu eingerichtet, ein Volumen eines einzublasenden Gases zu definieren, wobei die Logikeinheit dazu eingerichtet ist, die vorbestimmte Bahn basierend auf der bestimmten Position des Ankers anzupassen. Dabei kann die vorbestimmte Bahn insbesondere die Punkte, Einspritz-/Einblasbeginn, Hubanschlug bzw. maximale Auslenkung des Ankers und/oder den Schließzeitpunkt umfassen.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass anhand der bestimmten Position des Ankers eine darauffolgende Bahn des Ankers in einem nächsten Einblasvorgang und/oder Einspritzvorgang exakt justiert werden kann, sodass nur die benötigte Menge an Gas bzw. Fluid in den Brennraum eingeblasen wird.
Vorzugsweise ist die Logikeinheit dazu eingerichtet, ein Warnsignal auszugeben, wenn die Logikeinheit mittels der bestimmten Position des Ankers eine Abweichung des Ankers zur vorbestimmten Bahn ermittelt.
Ein Vorteil dieser Ausführungsform ist, dass ein Defekt des Gasinjektors ermittelt werden kann, wenn die ermittelte Position des Ankers von einer vorbestimmten Bahn des Ankers abweicht. Dabei kann eine Abweichung insbesondere ± 10% von der eigentlichen Position betragen. Ferner kann die Logikeinheit ein Signal ausgeben bzw. weiterleiten, sodass ein Nutzer des Gasinjektors gewarnt wird, dass der Gasinjektor defekt sein kann und/oder ein Steuergerät des Fahrzeuges anhand des Warnsignals den Gasinjektor deaktivieren kann.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein Fahrzeug, welches ein Steuergerät aufweist, das dazu eingerichtet ist, das Verfahren wie voranstehend und nachfolgend beschrieben auszuführen und/oder einen Gasinjektor wie voranstehend und nachfolgend beschrieben aufweist.
Weiter bevorzugt kann beim Kaltstart durch die kürzeren Messabstände sichergestellt werden, dass die Grundkurve (Verlauf der Regelfrequenz ohne Hubbewegung) genau bestimmt werden kann. Somit kann auch die Differenz zwischen Regelfrequenz und Grundregelfrequenz genau bestimmt werden. Vorzugsweise kann auch auf die Messung der beiden Messgrößen TSpule und U verzichten werden, da die Temperatur zwischen den beiden Messungen „Regelfrequenz- und Grundregelfrequenzmessung“ annähernd gleich ist.“
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist:
Figur 1 ein Diagramm zur Verdeutlichung der Regelfrequenz gemäß einer Ausführungsform,
Figur 2a bis 2e ein Verlauf verschiedener Kenngrößen während eines Einblasvorgangs gemäß einer Ausführungsform,
Figur 3a bis 3d ein Verlauf verschiedener Kenngrößen während eines Einblasvorgangs gemäß einer Ausführungsform,
Figur 4 ein Gasinjektor gemäß einer Ausführungsform,
Figur 5 ein Fahrzeug gemäß einer Ausführungsform, Figur 6 ein Flussdiagramm zur Illustration von Schritten eines
Verfahrens gemäß einer Ausführungsform,
Figur 7 ein Flussdiagramm zur Illustration von Schritten gemäß eines
Verfahrens gemäß einer Ausführungsform, und
Figur 8 ein Diagramm zur Illustration des Verfahrens gemäß einer
Ausführungsform.
Ausführungsformen der Erfindung
Bevorzugt sind alle gleichen Bauteile, Elemente und/oder Einheiten in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Figur 1 zeigt ein Diagramm zur Verdeutlichung der Regelfrequenz gemäß einer Ausführungsform. Das Diagramm in Figur 1 weist auf der Y-Achse 102 den Strom und auf der X-Achse 104 die Zeit auf. Der Verlauf 101 des anliegenden Stromes wird über die Zeit dargestellt. Dabei kann der Verlauf 101 , soweit dieser auf einem stabilen Niveau liegt, auf einen vorbestimmten Wert 112 erhöht werden, wenn der Verlauf 101 des Stroms auf ein vorbestimmtes Niveau 106 abfällt, bspw. indem ein höherer Strom 102 eingespeist wird. Dabei kann die Regelfrequenz insbesondere zwischen zwei Punkten gebildet werden, die beispielsweise dem Erreichen des vorbestimmten Niveaus 106 und dem Wiedererreichen des vorbestimmten Niveaus 108. Ferner kann die Regelfrequenz basierend auf einem Teilbereich 116 bestimmt werden zwischen dem Erreichen des vorbestimmten Niveaus 106 und des vorbestimmten Werts 112. Ferner kann die Regelfrequenz basierend auf einem zweiten Teilereignis 114 zwischen dem vorbestimmten Wert 112 und dem Abfallen auf das vorbestimmte Niveau 108 ermittelt werden.
Figur 2a den Verlauf des Stroms 118 über die Zeit 120 während eines Einblasvorgangs. In der Figur 2a ist der Verlauf des Stroms 130 bei einem Gegendruck auf den Anker 16 bei 2 bar dargestellt. Ferner ist der Verlauf des Stroms 132 bei 4 bar 132, der Verlauf des Stroms 134 bei 6 bar, der Verlauf des Stroms 136 bei 8 bar 1 und der Verlauf des Stroms 138 10 bar dargestellt. Figur 2b zeigt den Verlauf des Energieflusses 121 über die Zeit 120. Dabei zeigt die Figur 2b den Energieflussverlauf 140 bei 2 bar, den Energieflussverlauf 142 bei 4 bar, den Energieflussverlauf 144 bei 6 bar, den Energieflussverlauf 146 bei 8 bar sowie den Energieflussverlauf 148 bei 10 bar.
Figur 2c zeigt den Verlauf des Ankerhubs 122 über die Zeit 120. Dabei zeigt die Figur 2c den Verlauf des Ankerhubs 150 bei 2 bar, den Verlauf des Ankerhubs 152 bei 4 bar, den Verlauf des Ankerhubs 154 bei 6 bar, den Verlauf des Ankerhubs 158 bei 8 bar sowie den Verlauf des Ankerhubs 156 bei 10 bar.
Figur 2d zeigt den Verlauf der Regelfrequenz 124 über die Zeit 120. Ferner stellt die Figur 2d den Verlauf der Regelfrequenz 160 bei 2 bar dar, den Verlauf der Regelfrequenz 162 bei 4 bar, den Verlauf der Regelfrequenz 164 bei 6 bar, den Verlauf der Regelfrequenz 166 bei 8 bar sowie den Verlauf der Regelfrequenz 168 bei 10 bar.
Figur 2e zeigt den Verlauf der Differenz zwischen Regelfrequenz und Grundregelfrequenz 128 über die Zeit 120. Figur 2e stellt den Verlauf der Differenz 170 bei 2 bar dar, den Verlauf der Differenz 172 bei 4 bar, den Verlauf der Differenz 174 bei 6 bar sowie den Verlauf der Differenz 176 bei 8 bar. Ferner zeigt die Figur 2e den Beginn des Anstiegs der Differenz 171 bzw. der Beginn des Einspritzens und/oder Einblasens bei 2 bar. Zudem offenbart die Figur 2e den Beginn des Anstiegs der Differenz 173 4 bar, den Beginn des Anstiegs der Differenz 175 bei 6 bar und den Beginn des Anstiegs der Differenz 177 bei 8 bar. Ferner zeigt die Figur 2e den Zeitpunkt der maximalen Auslenkung des Ankers 1710 bzw. den Hubanschlag bei 2 bar als auch den Zeitpunkt der maximalen Auslenkung des Ankers 1720 bei 4 bar.
Figur 3a zeigt den Verlauf des anliegenden Stroms 170 über die Zeit 120. Dabei zeigt Figur 3a den Verlauf des Stromes 186 bei 2 bar, den Verlauf des Stromes 188 bei 4 bar, den Verlauf des Stromes 190 bei 6 bar sowie den Verlauf des Stromes 192 bei 8 bar und den Verlauf des Stromes 194 bei 10 bar.
Figur 3b zeigt den Verlauf der Regelfrequenz 180 über die Zeit 120. Ferner zeigt die Figur 3b den Verlauf der Regelfrequenz 196 bei 2 bar, den Verlauf der Regelfrequenz 198 bei 4 bar, den Verlauf der Regelfrequenz 204 bei 6 bar, den Verlauf der Regelfrequenz 206 bei 8 bar sowie den Verlauf der Regelfrequenz 208 bei 10 bar.
Figur 3c zeigt den Verlauf des Nadelhubs 182 über die Zeit 120. Die Figur 3c stellt den Verlauf des Nadelhubs 210 bei 2 bar, den Verlauf des Nadelhubs 212 bei 4 bar, den Verlauf des Nadelhubs 214 bei 6 bar, den Verlauf des Nadelhubs 216 bei 8 bar sowie den Verlauf des Nadelhubs 218 bei 10 bar dar.
Figur 3d zeigt den Verlauf der Differenz zwischen Regelfrequenz und Grundregelfrequenz 184 über die Zeit 120. Dabei wird in Figur 3d der Verlauf der Differenz 220 bei 2 bar, der Verlauf der Differenz 222 bei 4 bar, der Verlauf der Differenz 224 bei 6 bar, der Verlauf der Differenz 226 bei 8 bar dargestellt.
Ferner zeigt die Figur 3d den Beginn des Anstiegs der Differenz 221 bzw. den Einspritz- und/oder Einblasbeginn bei 2 bar. Zudem zeigt die Figur 3d den Beginn des Anstiegs der Differenz 223 bei 4 bar, den Beginn des Anstiegs der Differenz 225 bei 6 bar sowie den Beginn des Anstiegs der Differenz 227 bei 8 bar.
Figur 4 zeigt einen Gasinjektor 10, welcher eine Logikeinheit 12, ein Stellglied 14, einen Anker 16 sowie einen Sitz 18 aufweist. Ferner ist dabei die Logikeinheit 12 dazu eingerichtet, das Verfahren 100 wie voranstehend und nachfolgend beschrieben auszuführen. Ferner ist das Stellglied 14 dazu eingerichtet, den Anker 16 zum Sitz 18 entlang einer vorbestimmten Bahn zu verlagern. Darüber hinaus ist die Logikeinheit 12 dazu eingerichtet, eine Position des Ankers 16 auf der vorbestimmten Bahn zu bestimmen bzw. zu messen.
Figur 5 zeigt ein Fahrzeug 200, welches ein Steuergerät 202 aufweist, welches dazu eingerichtet ist, das Verfahren 100 wie voranstehend und nachfolgend beschrieben auszuführen. Ferner weist das Fahrzeug 200 einen Gasinjektor 10 auf, wie dieser voranstehend und nachfolgend beschrieben ist.
Figur 6 zeigt ein Flussdiagramm zur Illustration von Schritten des Verfahrens 100, welches den Schritt Erfassen eines Stroms S1 , welcher an einem Stellglied 14 zur Veränderung der Ankerposition anliegt. Ferner umfasst das Verfahren 100 den Schritt Erzeugen eines Signals S2, welches den anliegenden Strom auf einen vorbestimmten Wert erhöht, wenn der anliegende Strom auf ein vorbestimmtes Niveau abfällt. Zudem umfasst das Verfahren 100 den Schritt Erfassen einer Anzahl der Erzeugungen des Signals S3 über einen vorbestimmten Zeitraum zum Ausbilden einer Regelfrequenz. Ferner weist das Verfahren 100 den Schritt Bestimmen der Ankerposition S4 basierend auf einer Veränderung der gebildeten Regelfrequenz auf.
Figur 7 zeigt ein Flussdiagramm zur Illustration von Schritten des Verfahrens 100. Dabei umfasst das Verfahren 100 dieselben Schritte S1 bis S4, wie diese hinsichtlich der Figur 6 bereits beschrieben wurden. Ferner umfasst das Verfahren 100 den Schritt Bilden der Regelfrequenz S5. Ferner umfasst das Verfahren 100 die Schritte Bestimmen eines Anstiegs S6 sowie Bestimmen eines Maximums S7. Ferner umfasst das Verfahren 100 den Schritt Bestimmen eines Beginns S8. Zudem umfasst das Verfahren 100 den Schritt Bereinigen eines Verlaufes S9. Zudem umfasst das Verfahren 100 die Schritte Bilden einer Differenz S10, Ermitteln eines Anstiegs S11 sowie Ermitteln eines Maximums S12. Bevorzugt weist das Verfahren 100 den Schritt Ermitteln eines Beginns des Anstiegs der Differenz S13 auf. Ferner weist das Verfahren 100 die Schritte auf Erfassen einer Temperatur S14, Erfassen einer Spannung S15 sowie Anpassen der Grundregelfrequenz S16. Darüber hinaus weist das Verfahren 100 den Schritt Anpassen der Ankerposition S17 auf. Ferner weist das Verfahren 100 den Schritt Anpassen einer Einspritzmenge S18 auf.
Figur 8 zeigt ein Diagramm zur Illustration verschiedener Kenngrößen nach einer Ausführungsform. Dabei ist die erste Achse 300 des Diagramms der Zylinderdruck. Die zweite Achse 302 des Diagramms ist die Zeit. Ferner ist in dem Diagramm ein Zylinderdruckverlauf 312 dargestellt. Am Maximum 320 des Zylinderdruckverlaufs 312 findet der Wechsel von Kompressionsphase 306 in die Expansionsphase 308 statt. In der Kompressionsphase 306 befindet sich das Einspritzfenster 314. Ab einem gewissen Wert 310 ist die Schließkraft größer als die Magnetkraft sodass trotz Auslenkung keine Hubbewegung stattfindet. Ab diesem gewissen Wert 310 befindet sich das Ansteuerfenster 316. Ferner wird im Einspritzfenster 314 schematisch der Stromverlauf 322 gezeigt. Zeitgleich zum Stromverlauf 322 findet der Hubverlauf 324 statt. Der Hubverlauf 324 weist dabei eine Bewegung auf. Ferner wird schematisch im Ansteuerfenster 316 der Stromverlauf 322 gezeigt. Allerdings ist im Ansteuerfenster 316 der Hubverlauf 326 im Wesentlichen Null.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren (100) zum Erfassen einer Ankerposition eines Gasinjektors, umfassend die Schritte:
- Erfassen eines Stroms (S1) und/oder einer Spannung, welcher an einem Stellglied (14) zur Veränderung der Ankerposition anliegt,
- Erzeugen eines Signals (S2), welches den anliegenden Strom auf einen vorbestimmten Wert erhöht, wenn der anliegende Strom und/oder die anliegende Spannung auf ein vorbestimmtes Niveau abfällt,
- Erfassen einer Anzahl (S3) der Erzeugungen des Signals über einen vorbestimmten Zeitraum, zum Ausbilden einer Regelfrequenz,
- Bestimmen der Ankerposition (S4) basierend auf einer Veränderung der gebildeten Regelfrequenz.
2. Verfahren (100) nach Anspruch 1, ferner aufweisend die Schritte:
- Bilden der Regelfrequenz (S5) basierend auf einem Abstand zwischen einem ersten Zeitpunkt und einem zweiten Zeitpunkt, wobei der erste Zeitpunkt ein Erreichen des anliegenden Stroms und/oder der anliegenden Spannung auf den vorbestimmten Wert ist, wobei der zweite Zeitpunkt ein Erreichen des anliegenden Stroms und/oder der anliegenden Spannung auf das vorbestimmte Niveau ist.
3. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, aufweisend die Schritte:
- wobei das Bestimmen der Ankerposition (S4) die Schritte umfasst:
- Bestimmen eines Anstiegs (S6) der Regelfrequenz,
- Bestimmen eines Maximums (S7) des Anstiegs (S6) der Regelfrequenz,
- wobei das Maximum des Anstieges einer maximalen Auslenkung der Ankerposition entspricht.
4. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, aufweisend die Schritte: Bestimmen eines Beginns (S8) des Anstieges der Regelfrequenz, wobei eine bestimmte Ankerposition bei Beginn des Anstiegs vorliegt, welche dazu eingerichtet ist, Gas aus dem Gasinjektor (10) zu leiten.
5. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, umfassend die Schritte:
- Bereinigen eines Verlaufs (S9) der Regelfrequenz mittels einer Grundregelfrequenz, wobei die Grundregelfrequenz einer Regelfrequenz entspricht, bei welcher der vorbestimmte Wert des anliegenden Stroms und/oder der anliegenden Spannung am Stellglied (14) anliegt und die Ankerposition im Wesentlichen konstant ist.
6. Verfahren (100) nach Anspruch 5, ferner aufweisend die Schritte:
- Bilden einer Differenz (S10) zwischen dem Verlauf der Regelfrequenz und der Grundregelfrequenz,
- Ermitteln eines Anstiegs (S11) der Differenz,
- Ermitteln eines Maximums (S12) des Anstiegs der Differenz, wobei das Maximum des Anstiegs einer maximalen Auslenkung der Ankerposition entspricht.
7. Verfahren (100) nach Anspruch 5, ferner aufweisend die Schritte:
- Ermitteln eines Beginns des Anstiegs der Differenz (S13), wobei eine bestimmte Ankerposition bei Beginn des Anstiegs der Differenz vorliegt, welche dazu eingerichtet ist, Gas aus dem Gasinjektor (10) zu leiten.
8. Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, ferner aufweisend die Schritte:
- Erfassen einer Temperatur (S14) zumindest eines Teils des Stellglieds (14) des Gasinjektors (10),
- Erfassen einer Spannung (S15) einer Energiequelle des Stellglieds (14),
- Anpassen der Grundregelfrequenz (S16) basierend auf der Temperatur und der Spannung.
9. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, wobei das Bestimmen der Ankerposition (S4) die Schritte umfasst: Anpassen der Ankerposition (S17) des erfassten Stroms und/oder der Regelfrequenz basierend auf einer Korrelationsinformation des Gasinjektors (10).
10. Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche, umfassend die Schritte:
- Anpassen einer Einspritzmenge (S18) des Gasinjektors (10) basierend auf der bestimmten Ankerposition.
11. Gasinjektor (10), aufweisend:
- eine Logikeinheit (12), welche dazu eingerichtet ist, das Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche auszuführen,
- ein Stellglied (14), einen Anker (16), einen Sitz (18), wobei das Stellglied (14) dazu eingerichtet ist, den Anker (16) zum Sitz (18) entlang einer vorbestimmten Bahn zu verlagern, wobei die Logikeinheit (12) dazu eingerichtet ist, eine Position des Ankers (16) auf der vorbestimmten Bahn zu bestimmen.
12. Gasinjektor (10) nach Anspruch 11 , wobei die vorbestimmte Bahn dazu eingerichtet ist, ein Volumen eines einzublasenden Gases zu definieren, wobei die Logikeinheit (12) dazu eingerichtet ist, die vorbestimmte Bahn basierend auf der bestimmten Position des Ankers anzupassen.
13. Gasinjektor (10) nach einem der Ansprüche 11 bis 12, wobei die Logikeinheit (12) dazu eingerichtet ist, ein Warnsignal auszugeben, wenn die Logikeinheit (12) mittels der bestimmten Position des Ankers (16) eine Abweichung des Ankers (16) zur vorbestimmten Bahn ermittelt.
14. Fahrzeug (200) aufweisend ein Steuergerät (202), welches dazu eingerichtet ist, das Verfahren (100) nach einem der vorherigen Ansprüche 1 bis 10 auszuführen und/oder einen Gasinjektor (10) nach einem der Ansprüche 11 bis 13.
EP24713447.1A 2023-04-11 2024-03-19 Verfahren zum erfassen einer ankerposition eines gasinjektors, gasinjektor sowie fahrzeug Pending EP4695508A1 (de)

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