EP4689217A1 - Verfahren zum herstellen oder instandsetzen, arbeitswalze, walzgerüst, metallisches band sowie auftragsvorrichtung zum auftragen von partikeln - Google Patents

Verfahren zum herstellen oder instandsetzen, arbeitswalze, walzgerüst, metallisches band sowie auftragsvorrichtung zum auftragen von partikeln

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EP4689217A1
EP4689217A1 EP24728174.4A EP24728174A EP4689217A1 EP 4689217 A1 EP4689217 A1 EP 4689217A1 EP 24728174 A EP24728174 A EP 24728174A EP 4689217 A1 EP4689217 A1 EP 4689217A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
particles
equal
application device
base body
protection layer
Prior art date
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Pending
Application number
EP24728174.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Müller-Jena
Thomas Wirtz
Andreas Fürst-Pitz
Walter Wengenroth
Matthias VOGD
Ingo Grams
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Group GmbH
Original Assignee
SMS Group GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
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Pending legal-status Critical Current

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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/129—Flame spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/08—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area responsive to condition of liquid or other fluent material to be discharged, of ambient medium or of target ; responsive to condition of spray devices or of supply means, e.g. pipes, pumps or their drive means
    • B05B12/082—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area responsive to condition of liquid or other fluent material to be discharged, of ambient medium or of target ; responsive to condition of spray devices or of supply means, e.g. pipes, pumps or their drive means responsive to a condition of the discharged jet or spray, e.g. to jet shape, spray pattern or droplet size
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B14/00—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material
    • B05B14/30—Arrangements for collecting, re-using or eliminating excess spraying material comprising enclosures close to, or in contact with, the object to be sprayed and surrounding or confining the discharged spray or jet but not the object to be sprayed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/16—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed
    • B05B7/20—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed by flame or combustion
    • B05B7/201—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed by flame or combustion downstream of the nozzle
    • B05B7/205—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed by flame or combustion downstream of the nozzle the material to be sprayed being originally a particulate material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B27/00—Rolls, roll alloys or roll fabrication; Lubricating, cooling or heating rolls while in use
    • B21B27/02—Shape or construction of rolls
    • B21B27/03—Sleeved rolls
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • C23C4/134—Plasma spraying

Definitions

  • the invention relates to a method for producing or repairing a work roll having a base body and a wear protection layer, in which a coating material comprising particles is thermally applied to the base body.
  • the invention further relates to a work roll having a base body and a wear protection layer for rolling a metallic product.
  • the invention also relates to a rolling stand for processing a metallic product, such as a metallic strip.
  • the invention further relates to a coating device for applying particles to a base body of a work roll, comprising a burner device and a control and/or regulating device for controlling and/or regulating the application device.
  • a coating device for applying particles to a base body of a work roll comprising a burner device and a control and/or regulating device for controlling and/or regulating the application device.
  • the object of the invention is achieved according to a first aspect by a method for producing or repairing a work roll having a base body and a wear protection layer, in which a coating material comprising particles is thermally applied to the work roll, the method being characterized in that during the thermal application of the particles 50% or more of the particles remain adhering to the base body and/or to an already applied wear protection layer, preferably 60% or more, or 75% or more, particularly preferably 80% or more. Because the present method succeeds in ensuring that at least about 50% of the particles adhere to the base body or the wear protection layer thereof and are not lost, the present method for producing or repairing a work roll or a wear protection layer for this can be carried out particularly efficiently, in particular in a particularly resource-saving manner.
  • the previous disadvantages of the prior art can be significantly reduced or even completely avoided with the present invention.
  • the application efficiency can also be determined by the choice of the application device or its process burner.
  • the present manufacturing or repair process is a thermal application process, more precisely a thermal spraying process for thermally spraying particles onto a base body and/or a wear protection layer already present on a work roll for rolling a metallic product, such as a metallic strip.
  • the particles or a particle mixture can provide the starting material for producing the wear protection layer in powder form.
  • the particles or the particle mixture can be prepared as a powder and accordingly provided or processed in powder form on the application device.
  • particles can also be provided in a suspension as a starting material for producing the wear protection layer.
  • a suspension comprises particles which are dispersed in a liquid phase.
  • the liquid phase can comprise water and/or ethanol and/or isopropanol and/or the like.
  • liquid phases with a low evaporation enthalpy can be used, in particular with an evaporation enthalpy of less than or equal to 2.5 kJ/g.
  • the suspension can comprise a dispersant, in particular citric acid, HNO 3 , diammonium citrate, C 5 H 8 O 2 or the like.
  • a dispersant in particular citric acid, HNO 3 , diammonium citrate, C 5 H 8 O 2 or the like.
  • Page 5/65 P80845DE The suspension is partially evaporated under the influence of the thermal energy of a hot gas stream generated by the burner device, whereby the suspension is usually partially evaporated before the suspension comes into contact with the base body and/or the wear protection layer, i.e. in particular before the thermal application of the particles obtained in this way, whereby the particles do not evaporate, but rather the liquid phase and/or the dispersant.
  • particles or the particle mixture can also be provided as a suspension on the burner device within the scope of this description.
  • particles can also be provided in wire form and/or rod form as starting material for the production of the wear protection layer.
  • Corresponding wires (cored wires) or rods (cored rods) for providing the particles can have a jacket and particles enclosed by the jacket.
  • the hard phase can also be provided as a wire and/or as a rod on the burner device.
  • Suitable particles can be designed as a hard phase or hard phase particles and/or as a matrix or matrix particles.
  • the term "hard phase" in the sense of the invention describes harder particles which are embedded in the softer matrix on the wear protection layer, the softer matrix being created using matrix particles during thermal spraying.
  • Hard phases suitable for the wear protection layer can in particular be oxidic, carbide or boride hard phases, which advantageously have a high hardness.
  • a compound of silicon and carbon can be used, which forms silicon carbide (SiC).
  • the term "matrix" accordingly describes a structure on the wear protection layer that carries the hard phase. In this respect, the hard phase is therefore embedded in the matrix.
  • Both the hard phase and the matrix can be provided by corresponding particles in the powdered starting material.
  • the hard phase particles particularly preferably have a proportion of tungsten carbide (WC) of greater than or equal to 50% by weight, preferably a proportion of greater than or equal to 60% by weight and particularly preferably greater than or equal to 70% by weight.
  • WC tungsten carbide
  • tungsten carbide is explicitly understood to mean mono-tungsten carbide (WC).
  • Page 7/65 P80845DE By means of a weight proportion of tungsten carbide in the wear protection layer, in particular as a component of a hard phase of the wear protection layer, the hardness of the wear protection layer can advantageously be increased, with an increased proportion of mono-tungsten carbide (WC) in the wear protection layer allowing the hardness of the wear protection layer to increase further.
  • the wear protection layer can advantageously have a proportion of tungsten carbide (WC) of greater than or equal to 2 wt. %, preferably a proportion of greater than or equal to 20 wt. %, and particularly preferably of greater than or equal to 25 wt.
  • the wear protection layer can have a proportion of tungsten carbide (WC) of greater than or equal to 40 wt. %, preferably a proportion of greater than or equal to 45 wt. %, and particularly preferably of greater than or equal to 65 wt. % or greater than or equal to 70 wt.
  • the wear protection layer can have a proportion of tungsten carbide (WC) of greater than or equal to 75 wt. %, preferably a proportion of greater than or equal to 80 wt. %, and particularly preferably of greater than or equal to 85 wt. % or greater than or equal to 87 wt. %.
  • the wear protection layer comprises at least one, two, three, four, five, six, seven or more of the elements tungsten carbide (WC), aluminum oxide (Al 2 O 3 ), zirconium oxide (ZrO 2 ), chromium carbide (Cr 3 C 2 , Cr 7 C 3 and/or Cr 23 C 6 ), vanadium carbide (VC), silicon carbide (SiC), tungsten boride (WB), chromium oxide (CrO, Cr 2 O 3 , CrO 2 and/or CrO 3 ), titanium carbide (TiC), titanium oxide (TiO, Ti 2 O 3 and/or TiO 2 ) or molybdenum carbide (Mo 2 C and/or MoC), in particular at least one, two, three, four or more of the elements tungsten carbide (WC), aluminum oxide (Al 2 O 3 ), zirconium oxide (ZrO 2 ), chromium carbide (Cr 3 C 2 , Cr 7 C 3 and/or Cr 23 C
  • the matrix particles contain iron and/or nickel and/or cobalt and/or molybdenum and/or boron and/or tungsten, the composition of the matrix particles also essentially corresponding to the composition of the matrix of a wear protection layer produced with the matrix particles.
  • iron as a component of the matrix of the wear protection layer produced using the matrix particles, a comparatively cost-effective matrix of the wear protection layer can advantageously be achieved. This can be particularly advantageous if a work roll wears out its wear protection layer faster than it corrodes.
  • nickel as a component of the matrix particles and thus also of the matrix of the wear protection layer can improve the chemical resistance of the matrix of the wear protection layer.
  • a matrix containing nickel can ensure that the wear protection layer is chemically resistant overall, in particular corrosion-resistant.
  • Cobalt as a component of the matrix particles and thus also of the matrix of the wear protection layer can lead to an increase in the temperature resistance of the wear protection layer.
  • Cobalt can also advantageously be used to increase the hardness of the matrix and thus also of the entire wear protection layer.
  • Molybdenum as a component of the matrix particles and thus also of the matrix of the wear protection layer can improve the chemical resistance and/or the temperature resistance of the wear protection layer, especially the matrix.
  • Page 9/65 P80845DE It can also be advantageous for the temperature resistance of the matrix and thus also of the entire wear protection layer if the matrix contains tungsten, so that tungsten is advantageous as a component of the matrix particles. It has been shown that the adhesive properties of the matrix and thus also of the wear protection layer as such can be improved by boron as a matrix component, so that boron is advantageous as a component of the matrix particles. Furthermore, the matrix particles and thus also the matrix of the wear protection layer can also contain manganese, copper, chromium and/or silicon, whereby the matrix of the wear protection layer can be further optimized in terms of its ductility, hardness, chemical resistance, machinability, friction properties, temperature resistance, adhesive resistance and/or the like.
  • a suitable adhesion of particles to the work roll in the sense of the invention can be achieved simply by having a particle mixture comprising hard phase particles and matrix particles have a residual moisture content of less than or equal to 10%, preferably less than or equal to 5%, particularly preferably less than or equal to 2%.
  • Page 10/65 P80845DE The term "residual moisture" in the sense of the invention is to be understood as the amount of moisture, in particular water, which is bound in the particle mixture present.
  • the residual moisture is measured before the particles or particle mixture are added to a hot gas stream of an application device. If the residual moisture is in a range above the values mentioned above, it is advantageous if the residual moisture is reduced to a value of less than or equal to 10%, preferably less than or equal to 5% and particularly preferably less than or equal to 2%, before the particles are added to the hot gas stream. In this respect, it is advantageous if the present method, in particular other method parameters, are manipulated depending on the residual moisture of the particle mixture. For example, an outlet temperature of a hot gas stream which exits together with the particles from an outlet nozzle of an application device can be manipulated depending on the residual moisture, to give just one example here.
  • a lower residual moisture can lead to a more homogeneous particle mixture, particularly with regard to the distribution of the moisture in the particle mixture, whereby an improvement in the adhesion of the particles to the base body and/or the wear protection layer can be achieved.
  • an advantageous increase in efficiency with regard to the present method can be ensured by means of the residual moisture.
  • Page 11/65 P80845DE An advantageous adhesion of particles to the work roll in the sense of the invention can also be achieved or cumulatively improved if the particles have a particle size of greater than or equal to 0.5 ⁇ m, preferably greater than or equal to 1 ⁇ m, and/or a particle size of less than or equal to 60 ⁇ m, preferably less than or equal to 30 ⁇ m and particularly preferably less than or equal to 15 ⁇ m.
  • particle size in the sense of the invention refers to the average powder diameter of a powder consisting of particles, which provides the starting material for the wear protection layer.
  • smaller particle sizes can be used to manipulate the level of exit temperatures at an exit nozzle of an application device.
  • the application efficiency can also be influenced by this, as it has been found that smaller particles improve the average adhesion or adhesion capacity of the particles to the application roller (with constant heat transfer).
  • the degree to which particles adhere to the working roller can be influenced simply by selecting the particle size.
  • the powder size can ensure an advantageous increase in efficiency with regard to the present process.
  • Page 12/65 P80845EN Further advantageous interactions that are certain to result from the particle size can be found in the following table.
  • Particle size of the powdered particle mixture ( ⁇ m): Roughness of the wear protection layer, roughness of a product (strip) processed with the work roll, residual stresses in the wear protection layer and/or the base body, porosity, hardness, number of peaks, homogeneity, in particular homogeneity of the distribution of the coating elements within the wear protection layer as well as homogeneity of the thickness of the wear protection layer, (coating) element distribution, adhesive tensile strength, delamination resistance and scatter width (evaluation between 0 and 10 with the individual Page 13/65 P80845DE Scales between smallest possible (0) and largest possible (10) (scale designation: kg) as well as neutral (0) and best possible (10) (scale designation: nb).)
  • the particles are pre-sieved to a particle size of less than or equal to 60 ⁇ m, preferably less than or equal to 30 ⁇ m, and particularly preferably less than
  • the scattering width of the powdered particle mixture can also be advantageously influenced, in particular reduced.
  • the scattering width with which the particles hit the work roller can be reduced as the particle size increases. It has been shown that with a smaller particle size, a higher (compressive) residual stress level can be achieved in the wear protection layer, which can at least indirectly lead to an advantageous effect with regard to the adhesive tensile strength and/or the delamination resistance of the wear protection layer. Furthermore, or depending on the above aspect, a smaller particle size can contribute to a lower porosity of the wear protection layer, whereby the delamination resistance of the wear protection layer can be improved again.
  • pre-sieving can also achieve a higher level of homogeneity in terms of the powdered particle mixture, which in turn can achieve a correspondingly good level of homogeneity in the wear protection layer. Overall, pre-sieving can ensure a more stable application process. So that, for example, suitable starting materials for producing different wear protection layers for different work rolls can be provided on the application device, it is advantageous if the particles are pre-sieved on an application device, in particular before being added to a hot gas stream of the application device.
  • parameters of a particle mixture can be set more precisely using the present method.
  • the ability of particles to adhere to the working roll in the sense of the invention can also be positively influenced if the particles at or behind an outlet nozzle of an application device have an exit speed of greater than or equal to 500 m/s, preferably greater than or equal to 800 m/s, particularly preferably greater than or equal to 900 m/s, and/or an exit speed of less than or equal to 1500 m/s, preferably less than or equal to 1200 m/s and particularly preferably less than or equal to 1000 m/s.
  • the exit speed is selected to be lower, particles are less likely to bond with each other, with the base body and/or with the wear protection layer already present on the base body when they impact the working roll.
  • Page 15/65 P80845DE which can, among other things, increase the porosity and/or permeability of the wear protection layer.
  • the exit speed is selected to be higher, the level of residual compressive stresses resulting in the wear protection layer can be increased, which can advantageously increase the adhesive tensile strength of the wear protection layer, but the risk of particles bouncing off into the environment when they hit the work roller and being lost in the process also increases, which can reduce the application efficiency.
  • a higher exit speed can lead to an improved application efficiency of particles to the application roller, because higher kinetic energy generally leads to better adhesion of the particles.
  • the exit speed also affects the temperature of the particles, for example, since a higher exit speed reduces the contact time with the burner flame, which in turn can reduce the particle temperature at the time of impact on the work roll.
  • the exit speed is measured at a point or in an area that is 100 mm or less away from the exit nozzle, preferably 50 mm or less and particularly preferably 10 mm or less, the exit speed can be measured particularly reliably and reproducibly.
  • Page 16/65 P80845DE the risk of the measurement being critically influenced by environmental influences can be reduced, because falsified measurement values can have a negative impact on the adhesion conditions of particles to the work roll.
  • the adhesion capacity can also be conveniently manipulated if the exit speed of the hot gas flow is set depending on the properties of the particles.
  • adhesion of particles to the work roll in the sense of the invention can also be achieved or cumulatively improved simply by a favorably selected exit speed, as proposed here.
  • the ability of particles to adhere to the work roll can also be adjusted if the particles are discharged from an outlet nozzle of an application device by means of a hot gas stream, the particles and/or the hot gas stream having an outlet temperature of greater than or equal to 800 °C, preferably greater than or equal to 1000 °C and particularly preferably greater than or equal to 1200 °C, and/or the particles and/or the hot gas stream having an outlet temperature of less than or equal to 2200 °C, preferably less than or equal to 2000 °C and particularly preferably less than or equal to 1800 °C.
  • the particles are heated in the hot gas stream and are thereby also melted or liquefied, the degree of such melt liquefaction being dependent in particular on their particle size.
  • Page 17/65 P80845DE Overall, the adhesion capacity of the particles can also be adjusted in this way.
  • the layer quality of the wear protection layer can also be influenced in this way.
  • the outlet temperature can be adjusted depending on the residual moisture and/or the particle size. In this respect, it is advantageous if the outlet temperature is adjusted depending on the properties of the particles. It can be advantageous to select a higher outlet temperature if the residual moisture is higher. If the particle size is selected to be smaller, for example, the outlet temperature can also be set lower.
  • Particularly meaningful values can be measured with regard to the outlet temperature if the outlet temperature is measured at a point or in an area that is 100 mm or less away from the outlet nozzle, preferably 50 mm or less and particularly preferably 10 mm or less. Tests have shown that the exit temperature of the particles and/or the hot gas flow can advantageously be measured at a distance of between 5 mm and 15 mm behind the exit nozzle.
  • Another very advantageous process variant can be provided if, during the application of particles to the work roll, an overspray surrounding the work roll containing at least particles that do not adhere to the base body, Page 18/65 P80845DE Process gases, combustion products or the like are extracted from the surroundings of the work roll at an extraction speed of greater than or equal to 10 m/s, preferably greater than or equal to 15 m/s and particularly preferably greater than or equal to 18 m/s, and/or at an extraction speed of less than or equal to 30 m/s, preferably less than or equal to 25 m/s and particularly preferably less than or equal to 20 m/s.
  • An undesirable loss of particles can also be avoided by means of such extraction.
  • the amount of overspray critically surrounding the work roll can be advantageously reduced if relevant disruptive elements are removed from the immediate surroundings of the work roll, in particular after contact with the work roll.
  • disruptive elements can include, for example, excess particles, process gases, combustion products or the like, and can lead to quality problems in the wear protection layer due to corresponding contamination or defects if they cannot be adequately removed.
  • a suction speed selected within the framework of the suggested values it can be avoided that particles in particular which have not yet had contact with the work roll are adversely diverted from their intended trajectory and thus miss their target on the work roll or only hit the work roll in an unfavorable manner.
  • an improved adhesion of particles to the work roll in the sense of the invention can also be achieved by this alone.
  • Page 19/65 P80845DE can be achieved or cumulatively improved.
  • this can also result in an improved layer quality of the wear protection layer.
  • at least one suction opening of a suction device is arranged at a distance of greater than or equal to 0.1 m from the work roll, preferably greater than or equal to 0.2 m, and/or at a distance of less than or equal to 1.5 m, preferably less than or equal to 1 m and preferably less than or equal to 0.5 m.
  • the distances proposed here allow overspray to be reliably removed from the work roll or from its surroundings.
  • the at least one suction opening is preferably arranged on a side of the work roll facing away from the discharge nozzle, so that particles which flow past the work roll or bounce off it can be extracted directly from the surroundings of the work roll. Cumulatively or alternatively, other or additional positions for arranging the at least one suction opening or several suction openings can also be provided. It is expedient if the distance between the work roll and the suction opening is set depending on the suction speed. This can avoid or at least significantly reduce the risk of negatively affecting air movements or air turbulence in the immediate vicinity of the work roll.
  • the suction speed or the suction distance can also cause additional cooling effects in relation to the work roll, for example through an air flow generated by the suction, which can flow along the surface of the work roll, in particular its base body or wear protection layer.
  • suction openings and their distance from the work roll can also be positioned depending on the existing suction power in order to be able to additionally manipulate the temperature during the thermal application of particles.
  • the adhesion capacity of particles can be positively influenced if the suction speed and/or the distance between the base body and the suction opening are set depending on the exit speed of the particles at or behind an exit nozzle of an application device. This can also influence the coating temperature.
  • a hard phase proportion of greater than or equal to 50% is set, preferably greater than or equal to 55% and particularly Page 21/65 P80845DE preferably greater than or equal to 60%, and/or a hard phase proportion of less than or equal to 90%, preferably less than or equal to 85% and particularly preferably less than or equal to 80%.
  • Ratio of hard phase proportion in the particle mixture i.e. also the ratio of hard phase to the total layer system consisting of hard phase and matrix: hardness, roughness R a , density, homogeneity of element distribution, homogeneity of layer thickness distribution, number of peaks, adhesive strength, residual stresses and porosity of the wear protection layer (evaluation between 0 and 10 with the individual scales Page 22/65 P80845DE between smallest possible (0) and largest possible (10) (scale designation: kg) as well as neutral (0) and best possible (10) (scale designation: nb).)
  • the hardness of the wear protection layer can be advantageously influenced by such a hard phase proportion.
  • the hard phase proportion in the particle mixture has a total value as mentioned above. Further advantageous interactions in this regard can be found in the table below.
  • a further favorable adhesion of particles to the work roll in the sense of the invention can be achieved or cumulatively improved if the base body is preheated to a base body temperature of greater than or equal to 30 °C, preferably greater than or equal to 50 °C and particularly preferably greater than or equal to 60 °C, and/or to a base body temperature of less than or equal to 120 °C, preferably less than or equal to 150 °C and particularly preferably less than or equal to 200 °C, before the particles are applied.
  • the wear protection layer applied using the method described here is already ready for use on the work roll, and the wear protection layer can also be further processed if required after the actual application, for example using abrasive and/or subtractive manufacturing processes.
  • the adhesion capacity of particles can generally be improved in the sense of the invention, at least in some areas, if the base body or a wear protection layer already arranged on it is processed abrasively and/or subtractively before and/or during the application of the particles to the work roll. In particular, this also makes it possible to easily recondition or repair work rolls that have already been used. It is particularly advantageous with regard to repairs if a wear protection layer is removed at least partially and/or in certain areas before and/or during the application of the particles to the work roll.
  • the proposed measurement can be carried out at different times in connection with the proposed method, in particular before, during and/or after a base body is provided on the application device. It is also advantageous if at least one coating parameter is determined automatically depending on the actual values determined. In particular, the coating parameters already explained above can be determined at least partially automatically in accordance with the invention. This can in particular achieve advantageous adhesion of particles to the work roller in accordance with the invention. In connection with the proposed method, coating parameters can be determined at different times, in particular before, during and/or after the application of particles to a base body on the application device.
  • adhesion of particles to the work roll can be advantageously influenced in the sense of the invention if the base body is automatically preheated depending on the determined actual values, in particular to one of the base body temperatures described above.
  • Page 26/65 P80845DE The degree of automation can be advantageously further developed if the wear protection layer applied to the base body is automatically checked, in particular visually checked. This makes it easier, faster and more reliable to check the quality of manufactured work rolls. Data determined for a manufactured work roll can be reliably assigned to the work roll if the manufactured work roll is automatically marked and registered, for example by means of a barcode, an RFID chip or the like. If a reference sample is generated automatically, the quality assurance of the present process can be further improved.
  • a new wear protection layer applied to the base body is processed using a subtractive process, in particular reworked, in particular abrasive and/or by means of selective laser melting.
  • the tips of an applied wear protection layer are broken at their tips by an abrasive process, in particular by grinding, and/or the tips of the tips of the wear protection layer are rounded off by means of selective laser melting.
  • the object of the invention is achieved by a work roll having a base body and a wear protection layer for rolling a metallic product, in particular for rolling a metallic strip, wherein the work roll is manufactured using a method according to one of the features described here.
  • a metallic product can be mechanically treated to a higher quality, in particular its surface.
  • the work roll manufactured or repaired using the present method generally also has a longer service life.
  • the object of the invention is also achieved by a rolling stand for processing a metallic product, such as a metallic strip, having a work roll according to one of the features described here. Because the rolling stand is equipped with the present work roll, set-up work can be further reduced or set-up intervals can be further extended. Page 28/65 P80845DE This is particularly due to the fact that the work roll has an increased service life and can therefore be used on the rolling stand for a longer period of time.
  • the object of the invention is also achieved by a metallic strip, wherein the metallic strip is rolled with the present work roll, in particular cold rolled.
  • certain features of the wear protection layer can be recognized based on the surface image achieved on the metallic strip.
  • the texturing of the wear protection layer of the work roll can be transferred from the surface of the work roll, in particular the surface of the wear protection layer, to the surface of the metallic strip when a metallic strip is rolled.
  • a very high-quality metallic strip can be produced.
  • an application device for applying particles to a base body of a work roll in particular a thermal application device, having a burner device, in particular an HVOF burner (high-velocity oxygen fuel burner) and/or an HVAF burner (high-velocity air fuel burner) and/or the like, wherein the application device is designed so that during the thermal application of the particles to the work roll, 50% or more of the particles remain adhering to the base body and/or to an already applied wear protection layer and/or to the wear protection layer.
  • Page 29/65 P80845DE With the present application device, it is possible for at least about 50% of the particles to adhere to the base body or the wear protection layer thereof and not to be lost.
  • the application device works particularly efficiently both with regard to the production and the repair of a work roll or a wear protection layer for this. It is particularly advantageous if the application device is set up so that 60% or more of the particles remain adhering to the base body and/or to an already applied wear protection layer on the base body and/or the wear protection layer, preferably 75% or more and particularly preferably 80% or more. This allows the application device to be operated particularly efficiently. In particular, such an application device can significantly improve the process of applying particles to a base body to produce a wear protection layer on a work roll or to repair such a wear protection layer.
  • the application device is designed so that during the thermal application of the particles to the working roller, 40% or less of the particles bounce off the base body and/or off an already applied wear protection layer, preferably 25% or less and particularly preferably 20% or less, so that the present application device can work extremely efficiently.
  • a particularly resource-efficient process can be achieved in this way.
  • Page 30/65 P80845DE The efficiency described here can advantageously be achieved with the present application device if the application device has a detection device for detecting residual moisture of a particle mixture comprising hard phase particles and matrix particles, wherein the detection device has one or more sensor elements.
  • the particles can advantageously be examined on the application device with regard to their residual moisture by means of the detection device of the application device if at least one sensor element thereof is arranged on a provision device for providing the particle mixture.
  • a provision device in this regard can advantageously be implemented if the provision device comprises a powder conveyor, a powder mixer or the like.
  • the application device has a sieving device for sieving the particles with regard to their particle size, wherein the sieving device has one or more sieving elements.
  • different particles can be pre-screened at the application device simultaneously or in series using several screen elements, in particular according to different particle sizes and depending on the particle material. The screen device can thus be used to provide particles pre-screened as required to the application device.
  • suitable screen devices can be designed in different ways and made available on the application device.
  • Page 31/65 P80845DE The sieving device can be implemented in a structurally simple and compact manner on the application device if the sieving device or a provision device for providing the particles is arranged, such as a powder conveyor, a powder mixer or the like.
  • the efficiency of the present application device can also be advantageously achieved or increased by means of the sieving device described here.
  • the application device can also be advantageously designed if the application device has a further detection device for detecting particle sizes, wherein the detection device has one or more sensor elements.
  • the efficiency of the present application device can also be advantageously achieved or additionally increased by means of the further detection device of the application device.
  • the sensor element or elements can also be implemented and placed differently on the application device.
  • An advantageous embodiment provides that at least one sensor element of the further detection device is arranged on a supply device for supplying the particles, wherein the supply device can comprise a powder conveyor, a powder mixer or the like.
  • the efficiency of the application device in the sense of the invention can also be achieved or increased further if the application device has a measuring device for measuring an exit speed of the particles at an exit nozzle, wherein the measuring device has one or more sensor elements.
  • Page 32/65 P80845DE One or more sensor elements are expediently designed to be able to measure the exit speed at or behind the exit nozzle. For this purpose, one or more sensor elements can be arranged at or behind the exit nozzle.
  • the application device has a further measuring device for measuring an exit temperature of the particles at an exit nozzle, wherein the further measuring device has one or more sensor elements.
  • the exit temperature can be reliably measured if one or more sensor elements are designed to be able to measure the exit temperature at or behind the exit nozzle.
  • at least one sensor element can be arranged at or behind the exit nozzle.
  • the additional measuring device of the application device can be conveniently arranged on the mixing device and/or on a provision device for providing the particles, such as a powder conveyor or the like.
  • Page 34/65 P80845DE It is also advantageous if the application device has an abrasive or subtractive processing device, by means of which the base body and/or the wear protection layer can be processed, in particular before and/or after application of the wear protection layer.
  • the efficiency of the present application device can also be advantageously achieved or increased by equipping the application device with an abrasive and/or subtractive processing device, since this allows the base body or a wear protection layer already present on it to be better prepared for the application of particles.
  • a cooling option has proven to be advantageous in this case, especially with regard to smaller work rolls, since these heat up to a critical level more quickly during a thermal spraying process than large work rolls. If a work roll can be adequately cooled, the risk of an application process having to be interrupted due to overheating of the work roll can be reduced. Overall, a more consistent process can be achieved by means of good cooling of the work roll, which in turn leads to a higher quality layer structure of the wear protection layer. In general, interruptions worsen the economic efficiency of the process in question.
  • Page 37/65 P80845DE Different media can be used as cleaning agents and in particular as cooling agents. However, CO 2 has proven to be very advantageous, particularly with regard to smaller work rolls.
  • the application device has a supply device for supplying particles, the supply device being designed to supply the particles with a delivery tolerance of +/- 2 g per minute in terms of a delivery quantity.
  • the application device has one or more supply devices, on which different detection and/or measuring devices or the like can also be arranged.
  • Page 38/65 P80845DE In order to ensure that a uniform quantity of particles can be made available for thermal application or spraying, particularly at the outlet nozzle of the application device, it is imperative that the particles are also reliably conveyed.
  • a conveying tolerance of a maximum of +/- 2 g per minute has proven to be advantageous in order to be able to produce a particularly uniform wear protection layer on the work roller.
  • the conveying tolerance can deviate upwards or downwards depending on the amount of particles to be effectively conveyed.
  • the supply device can be designed in the form of a suitably configured powder conveyor for conveying the powdery particle mixture.
  • the thermal energy generated by the application device is also used cumulatively to preheat a base body of the work roll.
  • the present application device has a control and/or regulating device, wherein the control and/or regulating device is set up to automatically control or regulate one or more devices of the application device, in particular also depending on one another. Using such a control and/or regulating device, the operation of one or more devices can be controlled automatically, which can also have a further positive effect on the adhesion capacity.
  • control and/or regulating device is configured so that during the thermal application of the particles to the work roll, 50% or more of the particles remain on the base body and/or on an already applied wear protection layer, adhering to the base body and/or on the wear protection layer. It is particularly advantageous if the control and/or regulating device is configured so that 60% or more of the particles remain on the base body and/or on an already applied wear protection layer, adhering to the base body and/or on the wear protection layer, preferably 75% or more and particularly preferably 80% or more.
  • the application device can work particularly efficiently if the control and/or regulating device is set up so that 40% or less of the particles bounce off the base body and/or off an already applied wear protection layer during the thermal application of the particles to the work roller, preferably 25% or less and particularly preferably 20% or less.
  • the control and/or regulating device for controlling and/or regulating the application device is particularly advantageous for carrying out a method according to one of the features described here.
  • the method according to the invention can be carried out particularly efficiently by an application device that works in this way.
  • Page 41/65 P80845DE A further advantageous increase in efficiency with regard to an improved adhesion capacity of particles to the work roll can also be achieved by choosing the dimensions (measurements) of the work roll, the mass of the work roll, the base body material and/or the manufacturing process of the base body.
  • the application device preferably has a layer thickness control which is set up to measure a layer thickness of the wear protection layer, in particular a real-time layer thickness control, in particular a permanent layer thickness control. This allows the application device to be advantageously controlled and/or regulated in the sense of achieving a desired layer thickness of the wear protection layer. Further advantages, details and features of the invention can also be seen from the exemplary embodiment explained below.
  • Figure 1 a schematic view of a possible process sequence for producing or repairing a work roll with regard to a large number of process options, several of which are optional; and
  • Figure 2 a schematic view of an application device for applying particles to a work roll, by means of which the process or process sequence from Figure 1 can be carried out.
  • Page 42/65 P80845DE According to the illustration in Figure 1, a first possible process sequence I of a method for the automated manufacture or repair of a work roll 100 (see Figure 2) for rolling a metallic product (not shown) is shown by way of example. At this point, it should be mentioned that process modifications for this are not shown or described separately again using other representations of process sequences. In this respect, individual process steps can be changed in terms of their order or combined with one another.
  • the exemplary method shown in the illustration in Figure 1 begins at a starting point 1 with a first process step 1, which comprises the provision of a base body 102 of the work roll 100.
  • a first process step 1 comprises the provision of a base body 102 of the work roll 100.
  • This can be a newly manufactured work roll 100 with a still unused base body 102 or a work roll 100 to be repaired with a used base body 2 already provided with a used wear protection layer 104.
  • the work roll 100 can be applied to the starting point 1 in an automated manner, i.e.
  • an application device 110 for thermally applying or spraying particles 112 onto the surface 104 of the work roll 100.
  • Page 43/65 P80845DE With the process sequence shown and explained here, 65% of the particles 112 or more sprayed in the direction of the work roller 100 will adhere to the work roller 100, which means that the process can be operated extremely efficiently.
  • the base body 102 After the base body 102 has been prepared or delivered to a processing position 116 of the application device 110, the base body 102 is cleaned according to a process step 2. According to a process step 3, the base body 102 is measured in order to determine actual values of the base body 102 and any old wear protection layer 104 that may already be present on it.
  • the actual values determined can be automatically compared with target values.
  • processing and coating parameters can then be automatically determined depending on the actual values determined.
  • the base body 102 can be preheated automatically if this should be necessary, for example to 110 °C. If it is a work roll 100 that is to be repaired, the existing old wear protection layer 104 can first be treated, in particular automatically, with abrasion, according to an intermediate method step 6A, in order to, for example, carry out a partial layer removal automatically, so that the old wear protection layer 104 is automatically evened out and automatically prepared, or if necessary, is automatically removed completely from the base body 102.
  • Page 44/65 P80845DE The correspondingly processed base body 102 can then be preheated as required in accordance with process step 6.
  • a process step 7 residual moisture is automatically measured and, if necessary, automatically reduced to a value of 7%.
  • the particles 112 can already be automatically preheated here.
  • the particles 112 are automatically pre-sieved so that different particles have a particle size between 10 ⁇ m and 25 ⁇ m.
  • the particles 112 are automatically mixed to form a desired particle mixture 112A made up of hard phase particles and matrix particles in particular, with the hard phase proportion being 65%.
  • the particle mixture 112A is automatically preheated to a use temperature, which can be set to approximately 60 °C, for example.
  • the particles 112 are automatically thermally applied or sprayed as a particle mixture 112A onto the work roller 100 rotating in the processing position 116, for example with an adhesion capacity of over 65%.
  • the exit speed of the particle mixture 112A which exits in a hot gas stream 120 from an exit nozzle 122 of the application device 110, is automatically measured and, if necessary, automatically adjusted, for example to approximately 1050 m/s.
  • the exit temperature of the particle mixture 112A is automatically measured and, if necessary, automatically adjusted, for example to approximately 900 °C.
  • an overspray 126 is automatically extracted from the environment 130 of the work roll 100, preferably at an extraction speed of 22 m/s.
  • the work roll 100 is automatically cooled.
  • the wear protection layer 104 is automatically reworked, for example using an EDT process.
  • the wear protection layer 104 is automatically rechecked, for example optically.
  • the work roll 100 produced is automatically marked and registered.
  • a reference sample is automatically generated.
  • the manufactured work roll 100 is automatically removed from the processing position and made available for further use.
  • the method sequence explained by way of example, which began at starting point 1, ends with method step 21, which represents the end point 21 of the method sequence.
  • Page 46/65 P80845DE Now the process sequence can begin again at the starting point 1, whereby the process sequence can be carried out in the same or modified manner.
  • individual process steps can be combined in almost any way, carried out multiple times or optionally, or omitted.
  • an application device 110 for applying particles 112 as a particle mixture 112A to the surface 102A of the base body 102 of the work roller 100 is shown.
  • the application device 110 has a machine direction 132, in the direction of which the particle mixture 112A is applied to the work roller 100.
  • the application device 110 has a processing position 116, at which the work roller 100 for the thermal application of the particles 112 is arranged with a rotation device 136 rotatably mounted about a rotation axis 136A. According to the illustration in Figure 2, a rotation direction 136B is shown.
  • the application device 110 has a feed device 138 (only shown schematically) with a feed position 138A, from which the base body 102 of the designated work roller 100 is fed into the processing position 116 with a feed direction 138B.
  • the application device 110 also has a removal device 140 (only shown schematically) with a removal position 140A, into which the produced work roller Page 47/65 P80845DE 100 is removed from the processing position 116 with a removal direction 140B.
  • the application device 110 also comprises an abrasive and/or subtractive processing device 144 (only shown schematically), by means of which the base body 102 and/or the wear protection layer 104 can be processed as required.
  • the application device 110 has a burner device 146, wherein the particles 112 are carried out of the outlet nozzle 122 of the application device 110 in the machine direction 132 by means of the hot gas flow 120.
  • the burner device 146 can be designed in different ways, for example as an HVOF burner.
  • the application device 110 has a provision device 150.
  • the provision device 150 is positioned in an operative relationship to the burner device 146, in particular above the burner device 146, and in particular has a powder conveyor device 150A for conveying the particles 112 or the particle mixture 112A, a mixing device 150B for mixing the particles 112 or the particle mixture 112A and a sieving device 150C for sieving the particles 112 or the particle mixture 112A.
  • the application device 110 has a first detection device 152, the sensor elements (not shown here) of which can detect the residual moisture with regard to the particles 112 or the powdery particle mixture 112A.
  • the sensor elements are provided on the supply device 150.
  • An increased residual moisture can be reduced as required by means of the heat energy generated by the burner device 146.
  • functions of the application device 110 can be manipulated in accordance with the invention by means of the residual moisture values determined.
  • the application device 110 has a further detection device 154, the sensor elements (not shown here) of which can detect the particle size with regard to the particles 112 or the powdery particle mixture 112A.
  • functions of the application device 110 can be manipulated in the sense of the invention using determined particle size values.
  • the application device 110 also has a measuring device 156 for measuring an exit speed.
  • the measuring device 156 has one or more sensor elements (not shown) by means of which the exit speed in an area 158 on or behind the outlet nozzle 122 can be measured.
  • functions of the application device 110 can also be manipulated in accordance with the invention by means of determined exit speed values.
  • the application device 110 has a further measuring device 160 for measuring an exit temperature.
  • the further measuring device 160 also has one or more sensor elements (not shown) by means of which the exit temperature in an area 158 on or behind the outlet nozzle 122 can be measured.
  • functions of the application device 110 can also be manipulated in accordance with the invention by means of determined outlet temperature values.
  • the application device 110 also has a suction device 162 comprising one or preferably several suction elements (not explicitly shown here) with suction openings (not explicitly shown here), by means of which an overspray 126 can be sucked out of the surroundings 130 of the work roller 100 or in particular from the processing position 116.
  • the suction device 162 or suction elements thereof can be adjusted in their position relative to the work roller 100 and thus also relative to a rotation axis 136A.
  • Page 50/65 P80845DE For this purpose, the application device 110 or the suction device 162 has another detection device 164, by means of which this position can be detected.
  • Overspray 126 can be kept away from the work roller 100 in a particularly advantageous manner if the suction device 162 or suction elements thereof are arranged on a side 166 facing away from the outlet nozzle 122.
  • functions of the application device 110 can be additionally manipulated in accordance with the invention by means of determined position values. Cumulatively, functions of the application device 110 can be expediently manipulated if the application device 110 or the mixing device 150B already described above has an additional measuring device 168 for measuring hard phase and/or matrix components.
  • the additional measuring device 168 has one or more sensor elements (not explicitly shown), which are preferably arranged on the provision device 150.
  • the application device 110 also has a cooling and/or cleaning device 170, by means of which the work roller 100 or the base body 102 or the wear protection layer 104 can be cooled or cleaned as required.
  • the cooling and/or cleaning device 170 has nozzle elements (not shown in more detail) with nozzle openings, which can be adjusted with regard to their position relative to the work roller 100.
  • Page 51/65 P80845DE The respective position can be determined using an observation device 172.
  • functions of the application device 110 can be manipulated favorably in accordance with the invention using determined position values. So that the individual functions of the application device 110 can be evaluated and controlled or regulated in a better coordinated manner, the application device 110 also has a higher-level control and/or regulating device 174.
  • the application device 110 shown and explained here succeeds in ensuring that 65% or more of the particles 112 sprayed in the direction of the work roller 100 adhere to the work roller 100, whereby the application device 110 and the method carried out with it can be operated extremely efficiently.
  • Page 52/65 P80845DE List of reference symbols I Process sequence 1 Starting point or first process step (preparation) 2 a second process step (cleaning) 3 a third process step (measuring) 4 a fourth process step (comparing values) 5 a fifth process step (determining processing parameters) 6 a sixth process step (preheating the base body) 6A an alternative sixth process step (abrasive treatment) 7 a seventh process step (reducing residual moisture) 8 an eighth process step (preheating particles) 9 a ninth process step (pre-sieving) 10 a tenth process step (mixing) 11 an eleventh process step (preheating particle mixture) 12 a twelfth process step (thermal application) 13 a thirteenth process step (determining exit speed) 14 a fourteenth process step (determining exit temperature) 15 a fifteenth process step (extraction of overspray) 16 a sixteenth process step (cooling of working roll) 17 a seventeenth process step (post-processing) 18 an eighteenth process step (post-inspection

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen oder Instandsetzen einer Arbeitswalze (100) aufweisend einen Grundkörper (102) und eine Verschleißschutzschicht (104), bei welchem Partikel (112) auf die Arbeitswalze (100) thermisch aufgetragen werden, wobei sich das Verfahren dadurch auszeichnet, dass während des thermischen Auftragens der Partikel 50 % oder mehr der Partikel an dem Grundkörper und/oder an einer bereits aufgetragenen Verschleißschutzschicht anhaftend an dem Grundkörper und/oder an der Verschleißschutzschicht verbleiben, vorzugsweise 60 % oder mehr, oder 75 % oder mehr, und besonders bevorzugt 80 % oder mehr.

Description

Seite 1/65 Anmelder: SMS group GmbH Unser Zeichen: P80845DE 19. Mai 2023 Verfahren zum Herstellen oder Instandsetzen, Arbeitswalze, Walzgerüst, metallisches Band sowie Auftragsvorrichtung zum Auftragen von Partikeln Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen oder In- standsetzen einer Arbeitswalze aufweisend einen Grundkörper und eine Verschleißschutzschicht, bei welchem ein Partikel aufwei- sendes Beschichtungsmaterial auf den Grundkörper thermisch auf- getragen wird. Die Erfindung betrifft ferner eine Arbeitswalze aufweisend einen Grundkörper und eine Verschleißschutzschicht zum Walzen eines metallischen Gutes. Die Erfindung betrifft auch ein Walzgerüst zum Bearbeiten eines metallischen Gutes, wie ein metallisches Band. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein metallisches Band. Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen von Partikeln auf einen Grundkörper einer Arbeits- walze, aufweisend eine Brennereinrichtung und eine Steuer- und/oder Regeleinrichtung zum Steuern und/oder Regeln der Auf- tragsvorrichtung. Gattungsgemäße Verfahren zum Herstellen oder Instandsetzen einer Arbeitswalze sind aus dem Stand der Technik bekannt. Seite 2/65 P80845DE Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dem Stand der Technik eine Verbesserung oder eine Alternative zur Verfügung zu stel- len. Die Aufgabe der Erfindung wird nach einem ersten Aspekt von einem Verfahren zum Herstellen oder Instandsetzen einer Arbeitswalze aufweisend einen Grundkörper und eine Verschleißschutzschicht gelöst, bei welchem ein Partikel aufweisendes Beschichtungsma- terial auf die Arbeitswalze thermisch aufgetragen wird, wobei sich das Verfahren dadurch auszeichnet, dass während des ther- mischen Auftragens der Partikel 50 % oder mehr der Partikel an dem Grundkörper und/oder an einer bereits aufgetragenen Ver- schleißschutzschicht anhaftend an dem Grundkörper und/oder an der Verschleißschutzschicht verbleiben, vorzugsweise 60 % oder mehr, oder 75 % oder mehr, besonders bevorzugt 80 % oder mehr. Dadurch, dass es mit dem vorliegenden Verfahren gelingt, dass mindestens etwa 50 % der Partikel an dem Grundkörper bzw. der Verschleißschutzschicht hiervon anhaften und nicht verloren sind, kann das vorliegende Verfahren zum Herstellen oder In- standsetzen einer Arbeitswalze bzw. einer Verschleißschutz- schicht hierfür besonders effizient durchgeführt werden, insbesondere besonders ressourcenschonend durchgeführt werden. Bisherige Herstellverfahren von gattungsgemäßen Arbeitswalzen arbeiten unter enormen Verlusten an Partikeln von ca. 50 % und oftmals mehr, da diesbezügliche Partikel beim Aufprall auf die Oberfläche der Arbeitswalze oftmals nur unzureichend Anhaftung finden und dementsprechend verloren gehen und/oder die Oberflä- che der Arbeitswalze während des Beschichtungsverfahrens nicht erreichen sondern das Bauteil verfehlen, insbesondere wechsel- wirkend mit der die Oberfläche der Arbeitswalze umgebenden Luft- strömung, insbesondere in Wechselwirkung mit lokalen Verwirbelungen auf dem Weg der Partikel von der Austrittsdüse Seite 3/65 P80845DE der Brennereinrichtung in Richtung der Oberfläche der Arbeits- walze. Ein nicht anhaftendes Partikelgemisch kann aufgrund seines kom- plexen Aufbaus insbesondere in Kombination mit der Verarbeitung durch ein thermisches Auftragsverfahren kaum mehr wiederverwen- det werden, da eine Wiederverwendung bedingen würde, dass das Partikelgemisch wieder in Reinstoffe getrennt und/oder die Rein- stoffe neu granuliert werden müssten. Die bisherigen Nachteile aus dem Stand der Technik können mit vorliegender Erfindung signifikant verringert oder sogar zur Gänze vermieden werden. Insbesondere kann die Auftragseffizienz auch durch die Wahl der Auftragsvorrichtung bzw. deren Prozessbrenner bestimmt werden. Bei dem vorliegenden Herstell- bzw. Instandsetzungsverfahren handelt es sich um ein thermisches Auftragsverfahren, genauer gesagt um ein thermisches Spritzverfahren zum thermischen Auf- spritzen von Partikeln auf einen Grundkörper und/oder einer be- reits hieran vorhandenen Verschleißschutzschicht einer Arbeitswalze zum Walzen eines metallischen Gutes, wie etwa eines metallischen Bandes. Zunächst sei an dieser Stelle noch darauf hingewiesen, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung unbestimmte Artikel und unbestimmte Zahlenangaben wie „ein…“, „zwei…“ usw. im Re- gelfall als mindestens-Angaben zu verstehen sein sollen, also als „mindestens ein…“, „mindestens zwei…“ usw., sofern sich nicht etwa aus dem Kontext oder dem konkreten Text einer be- stimmten Stelle ergibt, dass etwa dort nur „genau ein…“, „genau zwei…“ usw. gemeint sein soll. Seite 4/65 P80845DE An dieser Stelle sei ebenfalls noch erwähnt, dass im Rahmen der hier vorliegenden Patentanmeldung der Ausdruck „insbesondere“ immer so zu verstehen sei, dass mit diesem Ausdruck ein optio- nales, bevorzugtes Merkmal eingeleitet wird. Der Ausdruck ist nicht als „und zwar“ und nicht als „nämlich“ zu verstehen. Die Partikel können im Sinne der Erfindung unterschiedlich aus- gestalten sein, bevorzugt jedoch als keramische Partikel und/oder als metallische Partikel. Gegebenenfalls können auch weitere Partikel als Funktions-, Hilfs- oder Füllstoffe oder dergleichen vorgesehen sein. Die Partikel bzw. ein Partikelgemisch können hierbei pulverför- mig das Ausgangsmaterial für die Erzeugung der Verschleißschutz- schicht bereitstellen. Insofern können die Partikel bzw. das Partikelgemisch als Pulver aufbereitet und dementsprechend pulverförmig an der Auftrags- vorrichtung bereitgestellt bzw. verarbeitet werden. Gemäß einer ersten Variante zu pulverförmig bereitgestellten Partikeln, können Partikel auch in einer Suspension als Aus- gangsmaterial für die Erzeugung der Verschleißschutzschicht be- reitgestellt werden. Eine Suspension weist dabei Partikel auf, welche in einer flüs- sigen Phase dispergiert sind. Die flüssige Phase kann Wasser und/oder Ethanol und/oder Isopropanol und/oder dergleichen auf- weisen. Insbesondere können flüssige Phasen mit einer geringen Verdampfungsenthalpie zum Einsatz kommen, insbesondere mit einer Verdampfungsenthalpie von kleiner oder gleich 2,5 kJ/g. Weiterhin kann die Suspension ein Dispergiermittel aufweisen, insbesondere Zitronensäure, HNO3, Diammoniumcitrat, C5H8O2 oder dergleichen. Seite 5/65 P80845DE Die Suspension wird unter Einwirkung der Wärmeenergie eines von der Brennereinrichtung generierten Heißgasstromes teilweise ver- dampft, wobei die Suspension im Regelfall teilweise verdampft ist, bevor die Suspension in Kontakt mit dem Grundkörper und/oder der Verschleißschutzschicht kommt, also insbesondere vor dem thermischen Auftragen der so gewonnenen Partikel, wobei die Par- tikel nicht verdampfen, sondern die flüssige Phase und/oder das Dispergiermittel. Insofern können Partikel bzw. das Partikelge- misch im Rahmen dieser Beschreibung auch als Suspension an der Brennereinrichtung bereitgestellt werden. Es hat sich gezeigt, dass unter Verwendung einer Suspension eine Verschleißschutzschicht mit einem geringen Rauheitswert und/oder einer geringen Porosität und/oder eine besonders hohe Härte er- zeugt werden kann. Gemäß einer zweiten Variante zu pulverförmig bereitgestellten Partikeln, können Partikel auch drahtförmig und/oder stabförmig als Ausgangsmaterial für die Erzeugung der Verschleißschutz- schicht bereitgestellt werden. Entsprechende Drähte (Fülldrähte) oder Stäbe (Füllstäbe) zur Bereitstellung der Partikel können einen Mantel und von dem Mantel eingeschlossene Partikel auf- weisen. Beim thermischen Auftragen der Verschleißschutzschicht unter Verwendung eines Drahtes oder eines Stabes als Ausgangsmaterial für die Partikel kann das Ausgangsmaterial von dem durch die Brennereinrichtung bereitgestellten Heißgasstrom aufgeschmolzen werden und/oder bei der Erzeugung eines Plasmas zwischen einer Anode und einer Kathode aufgeschmolzen werden. Im Regelfall er- folgt dies bevor die so gewonnenen Partikel mit dem Grundkörper und/oder der Verschleißschutzschicht in Kontakt kommen, also insbesondere vor dem thermischen Auftragen der so gewonnenen Partikel. Insofern können Partikel bzw. das Partikelgemisch im Seite 6/65 P80845DE Rahmen dieser Beschreibung auch als Draht und/oder als Stab an der Brennereinrichtung bereitgestellt werden. Geeignete Partikel können hierbei als Hartphase bzw. Hartphase- Partikel und/oder als Matrix bzw. Matrix-Partikel ausgebildet sein. Der Begriff „Hartphase“ beschreibt im Sinne der Erfindung inso- fern härtere Partikel, welche an der Verschleißschutzschicht in der weicheren Matrix eingebettet vorliegen, wobei die weichere Matrix unter Verwendung von Matrix-Partikeln beim thermischen Spritzen entsteht. Für die Verschleißschutzschicht geeignete Hartphasen können vor- liegend insbesondere oxidische, karbidische oder boridische Hartphasen sein, welche vorteilhafterweise eine hohe Härte auf- weisen. Beispielsweise kann eine Verbindung aus Silizium und Kohlenstoff verwendet werden, welche Siliziumkarbid (SiC) bil- det. Der Begriff „Matrix“ beschreibt dementsprechend eine die Hart- phase tragende Struktur an der Verschleißschutzschicht. Insofern ist die Hartphase in der Matrix also eingebettet angeordnet. Sowohl die Hartphase als auch die Matrix können durch entspre- chende Partikel in dem pulverförmigen Ausgangsmaterial bereit- gestellt werden. Besonders bevorzugt weisen die Hartphase-Partikel einen Anteil von Wolframcarbid (WC) von größer oder gleich 50 Gew.-% auf, bevorzugt einen Anteil von größer oder gleich 60 Gew.-% und be- sonders bevorzugt von größer oder gleich 70 Gew.-%. Unter Wolframcarbid (WC) wird im Rahmen dieser Anmeldung expli- zit Mono-Wolframcarbid (WC) verstanden. Seite 7/65 P80845DE Durch einen Gewichtsanteil von Wolframcarbid in der Verschleiß- schutzschicht, insbesondere als Bestandteil einer Hartphase der Verschleißschutzschicht, kann die Härte der Verschleißschutz- schicht vorteilhaft erhöht werden, wobei ein vergrößerter Anteil von Mono-Wolframcarbid (WC) in der Verschleißschutzschicht die Härte der Verschleißschutzschicht weiter ansteigen lässt. Die Verschleißschutzschicht kann vorteilhaft einen Anteil von Wolframcarbid (WC) von größer oder gleich 2 Gew.-% aufweisen, bevorzugt einen Anteil von größer oder gleich 20 Gew.-% und be- sonders bevorzugt von größer oder gleich 25 Gew.-% oder größer oder gleich 30 Gew.-%. Weiterhin vorteilhaft kann die Ver- schleißschutzschicht einen Anteil von Wolframcarbid (WC) von größer oder gleich 40 Gew.-% aufweisen, bevorzugt einen Anteil von größer oder gleich 45 Gew.-% und besonders bevorzugt von größer oder gleich 65 Gew.-% oder größer oder gleich 70 Gew.-%. Besonders vorteilhaft kann die Verschleißschutzschicht einen An- teil von Wolframcarbid (WC) von größer oder gleich 75 Gew.-% aufweisen, bevorzugt einen Anteil von größer oder gleich 80 Gew.-% und besonders bevorzugt von größer oder gleich 85 Gew.-% oder größer oder gleich 87 Gew.-%. Vorzugsweise weist die Verschleißschutzschicht zumindest eines, zwei, drei, vier, fünf, sechs, sieben oder mehr der Elemente Wolframcarbid (WC), Aluminiumoxid (Al2O3), Zirconiumoxid (ZrO2), Chromcarbid (Cr3C2, Cr7C3 und/oder Cr23C6), Vanadiumcarbid (VC), Siliciumcarbid (SiC), Wolframborid (WB), Chromoxid (CrO, Cr2O3, CrO2 und/oder CrO3), Titancarbid (TiC), Titanoxid (TiO, Ti2O3 und/oder TiO2) oder Molybdäncarbid (Mo2C und/oder MoC) auf, ins- besondere zumindest eines, zwei, drei, vier oder mehr der Ele- mente Wolframcarbid (WC), Aluminiumoxid (Al2O3), Zirconiumoxid (ZrO2), Chromcarbid (Cr3C2, Cr7C3 und/oder Cr23C6) und/oder Vana- diumcarbid (VC). Seite 8/65 P80845DE Die Matrix-Partikel weisen Eisen und/oder Nickel und/oder Kobalt und/oder Molybdän und/oder Bor und/oder Wolfram auf, wobei die Zusammensetzung der Matrix-Partikel auch im Wesentlichen der Zu- sammensetzung der Matrix einer mit den Matrix-Partikeln herge- stellten Verschleißschutzschicht entspricht. Mittels Eisen als Bestandteil der mittels den Matrix-Partikeln hergestellten Matrix der Verschleißschutzschicht kann vorteil- haft eine vergleichsweise kostengünstige Matrix der Verschleiß- schutzschicht erreicht werden. Dies kann insbesondere dann besonders vorteilhaft sein, wenn eine Arbeitswalze schneller hinsichtlich ihrer Verschleißschutzschicht verschleißt als diese korrodiert. Durch Nickel als Bestandteil der Matrix-Partikel und damit auch der Matrix der Verschleißschutzschicht kann die chemische Be- ständigkeit der Matrix der Verschleißschutzschicht verbessert werden. Je nach Legierung der Verschleißschutzschicht kann mit- tels einer Nickel aufweisenden Matrix erreicht werden, dass die Verschleißschutzschicht insgesamt chemisch beständig ist, ins- besondere korrosionsbeständig ist. Kobalt als Bestandteil der Matrix-Partikel und damit auch der Matrix der Verschleißschutzschicht kann dazu führen, dass die Temperaturbeständigkeit der Verschleißschutzschicht erhöht wer- den kann. Vorteilhaft kann durch Kobalt auch erreicht werden, dass die Härte der Matrix und damit auch der gesamten Verschleiß- schutzschicht erhöht werden kann. Durch Molybdän als Bestandteil der Matrix-Partikel und damit auch der Matrix der Verschleißschutzschicht kann die chemische Beständigkeit und/oder die Temperaturbeständigkeit der Ver- schleißschutzschicht, insbesondere der Matrix, verbessert wer- den. Seite 9/65 P80845DE Ebenfalls vorteilhaft für die Temperaturbeständigkeit der Matrix und damit auch der gesamten Verschleißschutzschicht kann es sein, wenn die Matrix Wolfram aufweist, sodass Wolfram als Be- standteil der Matrix-Partikel vorteilhaft ist. Es hat sich gezeigt, dass die Hafteigenschaften der Matrix und damit auch der Verschleißschutzschicht als solches durch Bor als Matrixbestandteil verbessert werden kann, sodass Bor als Be- standteil der Matrix-Partikel vorteilhaft ist. Weiterhin können die Matrix-Partikel und damit auch die Matrix der Verschleißschutzschicht auch Mangan, Kupfer, Chrom und/oder Silizium aufweisen, wodurch die Matrix der Verschleißschutz- schicht nochmals hinsichtlich ihrer Duktilität, ihrer Härte, ih- rer chemischen Beständigkeit, ihrer Zerspanbarkeit, ihrer Reibeigenschaften, ihrer Temperaturbeständigkeit, ihrer Haftbe- ständigkeit und/oder dergleichen nochmals optimiert werden kann. Es ist insofern vorteilhaft, wenn während des thermischen Auf- tragens der Partikel 50 % oder weniger der Partikel von dem Grundkörper und/oder von einer bereits aufgetragenen Verschleiß- schutzschicht abprallen, vorzugsweise 40 % oder weniger, oder 25 % oder weniger, besonders bevorzugt 20 % oder weniger. Hierdurch kann eine vorteilhafte Effizienzsteigerung hinsicht- lich des vorliegenden Verfahrens gewährleistet werden. Eine zweckmäßige Anhaftung von Partikeln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung kann allein schon dadurch erzielt werden, wenn ein Partikelgemisch aufweisend Hartphase-Partikel und Mat- rix-Partikel eine Restfeuchtigkeit kleiner oder gleich 10 % auf- weisen, vorzugsweise kleiner oder gleich 5 %, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 2 %. Seite 10/65 P80845DE Mit dem Begriff „Restfeuchtigkeit“ soll im Sinne der Erfindung die Menge an Feuchte, insbesondere an Wasser, verstanden werden, welche in dem vorliegenden Partikelgemisch gebunden ist. Die Restfeuchtigkeit wird hierbei vor einer Zugabe der Partikel bzw. des Partikelgemischs in einen Heißgasstrom einer Auftrags- vorrichtung hinein gemessen. Liegt die Restfeuchtigkeit in einem Bereich oberhalb der vor- stehend genannten Werte, ist es vorteilhaft, wenn die Restfeuch- tigkeit vor einer Zugabe der Partikel in den Heißgasstrom hinein auf einen Wert von kleiner oder gleich 10 % reduziert wird, bevorzugt von kleiner oder gleich 5 % und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 2 %. Insofern ist es vorteilhaft, wenn das vorliegende Verfahren, insbesondere andere Verfahrensparameter, in Abhängigkeit von der Restfeuchtigkeit des Partikelgemischs manipuliert wird. Beispielsweise kann eine Austrittstemperatur eines Heiß- gasstroms, welcher gemeinsam mit den Partikeln aus einer Aus- trittsdüse einer Auftragsvorrichtung austritt, in Abhängigkeit von der Restfeuchtigkeit manipuliert werden, um an dieser Stelle nur ein Beispiel zu nennen. Weiterhin kann eine geringere Restfeuchtigkeit zu einem homoge- neren Partikelgemisch betragen, insbesondere in Bezug auf die Verteilung der Feuchtigkeit in dem Partikelgemisch, wodurch eine Verbesserung der Anhaftung der Partikel an dem Grundkörper und/oder der Verschleißschutzschicht erreicht werden kann. Insofern kann mittels der Restfeuchtigkeit eine vorteilhafte Ef- fizienzsteigerung hinsichtlich des vorliegenden Verfahrens ge- währleistet werden. Seite 11/65 P80845DE Eine vorteilhafte Anhaftung von Partikeln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung kann ebenfalls allein schon dadurch erzielt oder kumulativ verbessert werden, wenn die Partikel eine Parti- kelgröße von größer oder gleich 0,5 µm aufweisen, bevorzugt von größer oder gleich 1 µm, und/oder eine Partikelgröße von kleiner oder gleich 60 µm, bevorzugt von kleiner oder gleich 30 µm und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 15 µm. Der Begriff „Partikelgröße“ bezieht sich im Sinne der Erfindung auf den durchschnittlichen Pulverdurchmesser eines aus Partikeln bestehenden Pulvers, welches das Ausgangsmaterial für die Ver- schleißschutzschicht bereitstellt. Beispielsweise gilt hierbei, je kleiner die Partikelgröße bzw. der durchschnittliche Pulverdurchmesser, desto kleiner kann in der Regel einerseits die Austrittsgeschwindigkeit (Partikelge- schwindigkeit) des Heißgasstroms an der Austrittsdüse der Auf- tragsvorrichtung gewählt werden. Andererseits kann mit kleineren Partikelgrößen die Höhe von Austrittstemperaturen an einer Aus- trittdüse einer Auftragsvorrichtung manipuliert werden. Auch die Auftragseffizienz kann hierdurch beeinflusst werden, da festgestellt wurde, dass kleinere Partikel die durchschnittliche Anhaftung bzw. das Haftungsvermögen der Partikel an der Auf- tragswalze (bei gleichbleibendem Wärmeübergang) verbessern. Insofern kann allein schon durch die Auswahl der Partikelgröße das Maß der Anhaftung von Partikeln an der Arbeitswalze beein- flusst werden. Insofern kann mittels der Pulvergröße eine vorteilhafte Effi- zienzsteigerung hinsichtlich des vorliegenden Verfahrens gewähr- leistet werden. Seite 12/65 P80845DE Hinsichtlich der Partikelgröße sicher ergebende weitere vorteil- hafte Wechselwirkungen können der nachfolgenden Tabelle entnom- men werden. - - - - z o ß e t r i g u P e o h l m ) t c h ) b i s n c b o H - e ß e s - n k i t r n ( ( g e z ) ) ( i g b e l l V t d h a - - ) ) g i n ) w k n g e n e ä m c ( ( - k u k t µ s e ) r r g k c l g s b ( ) n ) e e ( i i i e - s d V s e g D e d b n e ) e e g - t ( t n s ( ß g d n k h r ) ä n ö - n i n u ( ) l c t e b t o e r k e a n b h i ä v - s i t g ( B n t - a h t n n e t i l ( a ä n z c i e ( b a e e t t t p t ( n s n t g n r k i h i s s i e z e n ) u i b i e c e e n s e z t g e t z m ) u t h i h t e o t t u o m ä t a b e r u h u k g r r i h m e t f l - r a a c a u i o ä p c o l i a e n t P R s R d E P H S s H E n H D ( S 0,5 3 1 8 1 10 10 10 10 7 10 10 1 4 3 6 1 10 10 10 10 8 10 9 5 4 5 4 1 10 10 10 10 9 9 8 10 5 7 4 2 10 9 9 10 10 9 6 15 7 9 2 3 10 7 8 10 10 9 6 25 9 10 2 4 8 6 7 8 10 8 2 30 10 10 1 6 7 5 6 7 9 7 2 60 10 10 1 8 6 5 4 6 8 7 1 Tab. 1: Partikelgröße des pulverförmigen Partikelgemischs (µm): Rauheit Verschleißschutzschicht, Rauheit eines mit der Arbeits- walze bearbeiteten Produktes (Bandes), Eigenspannungen in der Verschleißschutzschicht und/oder dem Grundkörper , Porosität, Härte, Spitzenzahl, Homogenität, insbesondere Homogenität der Verteilung der Beschichtungselemente innerhalb der Verschleiß- schutzschicht als auch Homogenität der Dicke der Verschleiß- schutzschicht, (Beschichtungs-)Elementverteilung, Haftzugbeständigkeit, Delaminationsbeständigkeit und Streu- breite (Bewertung jeweils zwischen 0 und 10 mit den individuellen Seite 13/65 P80845DE Skalen zwischen kleinstmöglich (0) und größtmöglich (10) (Ska- lenbezeichnung: k-g) sowie neutral (0) und bestmöglich (10) (Skalenbezeichnung: n-b).) Um derart vorteilhafte Partikelgrößen an der Auftragsvorrichtung betriebssicher gewährleisten zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Partikel auf eine Partikelgröße von kleiner oder gleich 60 µm vorgesiebt werden, bevorzugt von kleiner oder gleich 30 µm, und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 15 µm. Mittels der vorgeschlagenen Partikelgröße kann vorteilhafter- weise auch die Streubreite des pulverförmigen Partikelgemischs beeinflusst werden, insbesondere reduziert werden. Genauer gesagt kann mit zunehmender Partikelgröße die Streube- reite mit welcher die Partikel auf der Arbeitswalze auftreffen reduziert werden. Es konnte gezeigt werden, dass mit einer kleineren Partikelgröße ein höheres (Druck-)Eigenspannungsniveau in der Verschleiß- schutzschicht erreicht werden kann, welches zumindest mittelbar zu einem vorteilhaften Effekt hinsichtlich der Haftzugbestän- digkeit und/oder der Delaminationsbeständigkeit der Verschleiß- schutzschicht führen kann. Weiterhin oder in Abhängigkeit zu dem vorstehenden Aspekt kann eine kleinere Partikelgröße zu einer geringeren Porosität der Verschleißschutzschicht beitragen, wodurch die Delaminationsbeständigkeit der Verschleißschutz- schicht abermals verbessert werden kann. Auch lassen sich unerwünschte Verunreinigungen im Vorfeld be- reits gut entfernen, wenn die Partikel oder ein Partikelgemisch im Sinne der Erfindung vorgesiebt werden. Seite 14/65 P80845DE Des Weiteren kann mittels der vorgeschlagenen Vorsiebung auch eine höhere Homogenität hinsichtlich des pulverförmigen Parti- kelgemischs erzielt werden, wodurch wiederum eine entsprechend gute Homogenität der Verschleißschutzschicht erreicht werden kann. Insgesamt kann durch ein Vorsieben ein stabilerer Auftragspro- zess gewährleistet werden. Damit beispielsweise geeignete Ausgangsmaterialien zum Erzeugen von unterschiedlichen Verschleißschutzschichten für verschieden eingesetzte Arbeitswalzen an der Auftragsvorrichtung bereitge- stellt werden können, ist es vorteilhaft, wenn die Partikel an einer Auftragsvorrichtung vorgesiebt werden, insbesondere vor einem Zugeben in einen Heißgasstrom der Auftragsvorrichtung hin- ein. Mittels eines Vorsiebens von Ausgangsmaterialien bzw. Partikeln hierfür können Parameter eines Partikelgemischs gezielter mit dem vorliegenden Verfahren eingestellt werden. Ein Anhaftungsvermögen von Partikeln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung kann auch dadurch positiv beeinflusst wer- den, wenn die Partikel an oder hinter einer Austrittdüse einer Auftragsvorrichtung eine Austrittsgeschwindigkeit von größer oder gleich 500 m/s aufweist, bevorzugt von größer oder gleich 800 m/s, besonders bevorzugt von größer oder gleich 900 m/s, und/oder eine Austrittsgeschwindigkeit von kleiner oder gleich 1500 m/s aufweist, bevorzugt von kleiner oder gleich 1200 m/s und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 1000 m/s. Ist die Austrittsgeschwindigkeit geringer gewählt, können sich Partikel beim Aufprall auf die Arbeitswalze weniger innig mit- einander, mit dem Grundkörper und/oder mit der bereits auf dem Grundkörper vorhandenen Verschleißschutzschicht verbinden, Seite 15/65 P80845DE wodurch unter anderem eine Porosität und/oder eine Permeabilität der Verschleißschutzschicht ansteigen kann. Ist die Austrittsgeschwindigkeit hingegen höher gewählt, kann einerseits das in der Verschleißschutzschicht resultierende Ni- veau der Druckeigenspannungen erhöht werden, wodurch die Haft- zugbeständigkeit der Verschleißschutzschicht vorteilhaft erhöht werden kann, jedoch steigt weiterhin die Gefahr, das Partikel beim Aufprall auf die Arbeitswalze in die Umgebung abprallen und hierbei verloren gehen, wodurch die Auftragseffizienz sinken kann. Mit anderen Worten bedeutet dies, dass mit Manipulation der Aus- trittsgeschwindigkeit auch die den Partikeln innewohnende kine- tische Energie beim Aufprall auf der Auftragswalze beeinflusst werden kann, was sich wiederum auf eine Verklammerung von Par- tikeln an der Auftragswalze auswirkt. Beispielsweise kann eine höhere Austrittsgeschwindigkeit zu ei- ner verbesserten Auftragseffizient von Partikeln an der Auf- tragswalze führen, denn in der Regel führt eine höhere kinetische Energie zu einer besseren Anhaftung der Partikel. Die Austrittsgeschwindigkeit wirkt sich beispielsweise auch auf die Temperatur der Partikel auf, da eine höhere Austrittsge- schwindigkeit die Kontaktzeit mit der Brennerflamme reduziert, wodurch wiederum eine Partikeltemperatur zum Zeitpunkt des Auf- treffens auf der Arbeitswalze reduzieren werden kann. Wird die Austrittgeschwindigkeit an einer Stelle oder an einem Bereich gemessen, welcher 100 mm oder weniger von der Austritts- düse beabstandet angeordnet ist, bevorzugt 50 mm oder weniger und besonders bevorzugt 10 mm oder weniger, kann die Austritts- geschwindigkeit besonders zuverlässig reproduzierbar gemessen werden. Seite 16/65 P80845DE Beispielsweise kann hierbei die Gefahr reduziert werden, dass die Messung von Umgebungseinflüssen kritisch beeinflusst wird, denn durch verfälschte Messwerte können Anhaftungsbedingungen von Partikeln gegenüber der Arbeitswalze negativ beeinflusst werden. Beispielsweise kann das Anhaftungsvermögen auch dadurch zweck- mäßig manipuliert werden, wenn die Austrittsgeschwindigkeit des Heißgasstroms in Abhängigkeit von Eigenschaften der Partikel eingestellt ist. Insofern kann eine Anhaftung von Partikeln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung ebenfalls allein schon durch eine günstig gewählte Austrittsgeschwindigkeit erzielt oder kumulativ ver- bessert werden, wie hier vorgeschlagen. Kumulativ oder alternativ kann ein Anhaftungsvermögen von Par- tikeln an der Arbeitswalze auch dadurch eingestellt werden, wenn die Partikel mittels eines Heißgasstroms aus einer Austrittdüse einer Auftragsvorrichtung ausgetragen werden, wobei die Partikel und/oder der Heißgasstrom eine Austrittstemperatur von größer oder gleich 800 °C aufweist, bevorzugt von größer oder gleich 1000 °C und besonders bevorzugt von größer oder gleich 1200 °C, und/oder die Partikel und/oder der Heißgasstrom eine Austritts- temperatur von kleiner oder gleich 2200 °C aufweist, bevorzugt von kleiner oder gleich 2000 °C und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 1800 °C. Beispielsweise werden die Partikel in dem Heißgasstrom erhitzt und hierbei insofern auch angeschmolzen bzw. schmelzverflüssigt, wobei der Grad einer derartigen Schmelzverflüssigung insbeson- dere auch in Abhängigkeit zu ihrer Partikelgröße steht. Seite 17/65 P80845DE Insgesamt kann hierdurch auch das Anhaftungsvermögen der Parti- kel eingestellt werden. Auch die Schichtqualität der Verschleißschutzschicht kann hier- durch beeinflusst werden. Die Austritttemperatur kann etwa in Abhängigkeit von der Rest- feuchtigkeit und/oder der Partikelgröße eingestellt werden. Insofern ist es vorteilhaft, wenn die Austrittstemperatur in Abhängigkeit von Eigenschaften der Partikel eingestellt wird. So kann es vorteilhaft sein, die Austrittstemperatur bei einer höheren Restfeuchtigkeit höher zu wählen. Ist die Partikelgröße zum Beispiel kleiner gewählt, kann auch die Austrittstemperatur geringer eingestellt werden. Besonders aussagekräftige Werte können hinsichtlich der Aus- trittstemperatur gemessen werden, wenn die Austrittstemperatur an einer Stelle oder an einem Bereich gemessen wird, welcher 100 mm oder weniger von der Austrittsdüse beabstandet angeordnet ist, bevorzugt 50 mm oder weniger und besonders bevorzugt 10 mm oder weniger. Versuche haben ergeben, dass die Austrittstemperatur der Parti- kel und/oder des Heißgasstroms vorteilhaft in einem Abstand zwi- schen 5 mm und 15 mm hinter der Austrittsdüse gemessen werden können. Eine weitere sehr vorteilhafte Verfahrensvariante kann bereit- gestellt werden, wenn während des Auftragens von Partikeln auf die Arbeitswalze ein die Arbeitswalze umgebender Overspray auf- weisend zumindest nicht an dem Grundkörper anhaftende Partikel, Seite 18/65 P80845DE Prozessgase, Verbrennungsprodukte oder dergleichen aus der Um- gebung der Arbeitswalze mit einer Absauggeschwindigkeit von grö- ßer oder gleich 10 m/s abgesaugt wird, bevorzugt von größer oder gleich 15 m/s und besonders bevorzugt von größer oder gleich 18 m/s, und/oder mit einer Absauggeschwindigkeit von kleiner oder gleich 30 m/s abgesaugt wird, bevorzugt von kleiner oder gleich 25 m/s und besonders bevorzugt kleiner oder gleich 20 m/s. Auch durch eine derartige Absaugung kann ein unerwünschter Ver- lust an Partikeln vermieden werden. Einerseits kann das Maß eines kritisch die Arbeitswalze umge- benden Oversprays vorteilhaft reduziert werden, wenn diesbezüg- liche Störelemente aus der unmittelbaren Umgebung der Arbeitswalze entfernt werden, insbesondere nach einem Kontakt mit der Arbeitswalze. Derartige Störelemente können beispielsweise überschüssige Par- tikel, Prozessgase, Verbrennungsprodukte oder dergleichen um- fassen, und aufgrund entsprechender Verunreinigungen bzw. Fehlstellen zu Qualitätsproblemen an der Verschleißschutzschicht führen, wenn sie nicht adäquat entfernt werden können. Andererseits kann mittels einer im Rahmen der vorgeschlagenen Werte gewählten Absauggeschwindigkeit vermieden werden, dass speziell Partikel, welche noch keinen Kontakt mit der Arbeits- walze hatten, von ihrer vorgesehenen Flugbahn nachteilig abge- lenkt werden und ihr Ziel auf der Arbeitswalze hierdurch verfehlen oder auch nur ungünstig auf die Arbeitswalze auftref- fen. Somit kann eine verbesserte Anhaftung von Partikeln an der Ar- beitswalze im Sinne der Erfindung auch allein hierdurch schon Seite 19/65 P80845DE erzielt oder kumulativ verbessert werden. Weiterhin kann hier- durch auch eine verbesserte Schichtqualität der Verschleiß- schutzschicht erreicht werden. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn zum Absaugen von Over- spray wenigstens eine Absaugöffnung einer Absaugeinrichtung ge- genüber der Arbeitswalze in einem Abstand von größer oder gleich 0,1 m angeordnet ist, bevorzugt von größer oder gleich 0,2 m, und/oder in einem Abstand von kleiner oder gleich 1,5 m ange- ordnet ist, bevorzugt von kleiner oder gleich 1 m und bevorzugt von kleiner oder gleich 0,5 m. Durch die hier vorgeschlagenen Abstände kann ein Overspray be- triebssicher von der Arbeitswalze bzw. aus deren Umgebung ent- fernt werden. Hierbei ist die wenigstens eine Absaugöffnung bevorzugt an einer der Austragsdüse abgewandten Seite der Arbeitswalze angeordnet, sodass Partikel, welche an der Arbeitswalze vorbeiströmen bzw. von dieser abprallen unmittelbar aus der Umgebung der Arbeits- walze abgesaugt werden können. Kumulativ oder alternativ können auch andere oder zusätzliche Positionen zum Anordnen der wenigstens einen Absaugöffnung bzw. von mehreren Absaugöffnungen vorgesehen sein. Es ist zweckmäßig, wenn der Abstand zwischen der Arbeitswalze und der Absaugöffnung in Abhängigkeit von der Absauggeschwin- digkeit eingestellt wird. Hierdurch kann die Gefahr von sich negativ auswirkenden Luftbe- wegungen bzw. Luftverwirbelungen in unmittelbarer Umgebung der Arbeitswalze vermieden oder zumindest signifikant reduziert wer- den. Seite 20/65 P80845DE Die Absauggeschwindigkeit bzw. der Absaugabstand können auch zu- sätzliche Kühleffekte in Bezug auf die Arbeitswalze bedingen, etwa durch einen mittels der Absaugung erzeugten Luftstrom, wel- cher entlang der Oberfläche der Arbeitswalze, insbesondere deren Grundkörper bzw. Verschleißschutzschicht, strömen kann. Insbesondere können Absaugöffnungen mit ihrem Abstand gegenüber der Arbeitswalze auch in Abhängigkeit von der vorhandenen Ab- saugleistung positioniert werden, um die Temperatur beim ther- mischen Auftragen von Partikeln zusätzlich manipulieren zu können. Beispielsweise kann auf das Anhaftungsvermögen von Partikeln po- sitiv Einfluss genommen werden, wenn die Absauggeschwindigkeit und/oder der Abstand zwischen dem Grundkörper und der Absaugöff- nung in Abhängigkeit von einer Austrittsgeschwindigkeit der Par- tikel an oder hinter einer Austrittdüse einer Auftragsvorrichtung eingestellt werden. Auch kann hierdurch auf die Beschichtungstemperatur Einfluss ge- nommen werden. Allein mittels der vorliegend beschriebenen Absaugung kann eine vorteilhafte Anhaftung von Partikeln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung erzielt oder kumulativ verbessert werden, wie hier vorgeschlagen. Auch hierdurch kann das Verfahren effizienter betrieben werden. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn hinsichtlich eines Par- tikelgemischs aufweisend Hartphase-Partikel und Matrix-Partikel ein Hartphasenanteil von größer oder gleich 50 % eingestellt wird, bevorzugt von größer oder gleich 55 % und besonders be- Seite 21/65 P80845DE vorzugt von größer oder gleich 60 %, und/oder ein Hartphasenan- teil von kleiner oder gleich 90 %, bevorzugt von kleiner oder gleich 85 % und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 80 %. - - - ) ) t r r g b a e e - - M v ) V n n / n b ( ( e e - ) s t n t t g a n ( h i - h e r c e k p m e e i k ( t e k d h g r ) c c i n ) a g l H - E i s d e g n ) D z n g - ) ) b t ä n k % ) ( b t - t l u t u ( s - b a - ä n ä h h s n i . - R n t ( t a c e n t n l k ( i i z s b a ä t o ( t n g n n ß g p t l V i e e n e e i u s i ä ( e e t g u g z e z n s h t h h o l o t l t e o r x r u c m i m i h f g r e i ä a i o e o p c a i o V r H R D H t H S s H E P 40 1 10 8 10 10 6 10 10 1 45 1 10 8 10 9 7 10 10 1 50 2 10 7 9 9 8 9 9 2 55 3 9 6 9 8 9 9 9 2 60 4 9 6 8 7 9 9 8 2 65 5 8 5 8 6 10 8 8 3 70 6 7 5 7 5 10 8 8 3 75 7 6 4 7 5 10 7 7 4 80 8 6 4 7 5 9 7 7 5 85 9 6 3 6 4 9 6 6 5 90 10 4 3 6 4 8 6 5 6 Tab. 2: Verhältnis von Hartphasenanteil im Partikelgemisch, also auch das Verhältnis von Hartphase zu dem Gesamtschichtsystem bestehend aus Hartphase und Matrix: Härte, Rauheit Ra, Dichte, Homogenität der Elementverteilung, Homogenität der Schichtdi- ckenverteilung, Spitzenzahl, Haftzugbeständigkeit, Eigenspan- nungen und Porosität jeweils der Verschleißschutzschicht (Bewertung jeweils zwischen 0 und 10 mit den individuellen Skalen Seite 22/65 P80845DE zwischen kleinstmöglich (0) und größtmöglich (10) (Skalenbe- zeichnung: k-g) sowie neutral (0) und bestmöglich (10) (Skalen- bezeichnung: n-b).) Insbesondere kann durch einen derartigen Hartphasenanteil die Härte der Verschleißschutzschicht vorteilhaft beeinflusst wer- den. Insofern ist es von Vorteil, wenn der Hartphasenanteil in dem Partikelgemisch insgesamt einen Wert aufweist, wie vor vorste- hend genannt. Weitere diesbezügliche vorteilhafte Wechselwirkungen können der nachfolgenden Tabelle entnommen werden. Eine weitere günstige Anhaftung von Partikeln an der Arbeits- walze im Sinne der Erfindung kann erzielt oder kumulativ ver- bessert werden, wenn der Grundkörper vor dem Auftragen der Partikel auf eine Grundkörpertemperatur von größer oder gleich 30 °C vorgewärmt wird, bevorzugt von größer oder gleich 50 °C und besonders bevorzugt von größer oder gleich 60 °C, und/oder auf eine Grundkörpertemperatur von kleiner oder gleich 120 °C, bevorzugt von kleiner oder gleich 150 °C und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 200 °C. Insbesondere kann mittels einer derartigen Vorerwärmung des Grundkörpers eine günstige Erhöhung der Schichthaftung bzgl. der Verschleißschutzschicht an dem Grundkörper der Arbeitswalze er- zielt werden und insofern auch eine verbesserte Schichtqualität. Hierbei wurde festgestellt, dass mit einem höher erwärmten Grundkörper auch eine verbesserte Schichtqualität erreichbar ist. Seite 23/65 P80845DE Insbesondere können mittels eines erwärmten Grundkörpers Span- nungszustände in der Verschleißschutzschicht günstig beeinflusst werden. Weiterhin können durch die Vorerwärmung des Grundkörpers eine etwaig von dem Grundkörper aufgewiesene Restfeuchte, insbeson- dere adsorbiertes Wasser, und/oder an dem Grundkörper angela- gerte Gase reduziert und/oder minimiert werden. Die mittels des hier beschriebenen Verfahrens aufgetragene Ver- schleißschutzschicht ist an der Arbeitswalze bereits einsatzfä- hig, wobei die Verschleißschutzschicht nach dem eigentlichen Auftragen bedarfsweise auch noch weiterverarbeitet werden kann, etwa mittels abrasiver und/oder subtraktiver Fertigungsverfah- ren. Das Haftungsvermögen von Partikeln kann im Sinne der Erfindung generell verbessert werden, zumindest bereichsweise, wenn vor dem Auftragen und/oder während des Auftragens der Partikel auf die Arbeitswalze, der Grundkörper oder eine hieran bereits an- geordnete Verschleißschutzschicht abrasiv und/oder subtraktiv bearbeitet werden. Insbesondere lassen sich hierdurch auch bereits verwendete Ar- beitswalzen gut Aufarbeiten bzw. Instandsetzen. Besonders ist es hinsichtlich einer Instandsetzung vorteilhaft, wenn vor dem Auftragen und/oder während des Auftragens der Par- tikel auf die Arbeitswalze, eine Verschleißschutzschicht zumin- dest teilweise und/oder bereichsweise abgetragen wird. Hierdurch kann eine Anhaftung von Partikeln an einer bereits an einem Grundkörper einer gebrauchten Arbeitswalze vorhandenen und gebrauchten Verschleißschutzschicht erheblich verbessert wer- den. Seite 24/65 P80845DE Dies trifft insbesondere dann zu, wenn eine an dem Grundkörper bereits angeordnete Alt-Verschleißschutzschicht mit einem sub- traktiven Arbeitsverfahren bearbeitet wird, bevor die Partikel auf die bearbeitete Alt-Verschleißschutzschicht aufgetragen wer- den. Eine zusätzliche Weiterverarbeitung der Verschleißschutzschicht kann erreichet werden, wenn die Verschleißschutzschicht nachbe- arbeitet wird, insbesondere mittels eines EDT-Verfahrens (Electric-Discharge-Textuation). Kundenspezifische Anforderungen an die Verschleißschutzschicht der Arbeitswalze, insbesondere an die Texturierung der Ver- schleißschutzschicht der Arbeitswalze, können in Zusammenhang mit dem vorliegenden Nachbearbeitungsverfahren einfach herge- stellt werden. Das vorliegende Auftragsverfahren kann darüber hinaus günstig weiterentwickelt werden, wenn der Grundkörper halbautomatisiert oder automatisiert bereitgestellt wird. Mittels einer diesbezüglichen Automatisierung können Prozesse noch exakter kontrolliert und auch besser aufeinander abgestimmt durchgeführt werden, wodurch insbesondere auch das Anhaftungs- vermögen von Partikeln an der Arbeitswalze günstig beeinflusst werden kann. Bei einer halbautomatisierten Verfahrensvariante kann während oder nach einem Verfahrensschritt noch eine manuelle Tätigkeit von Bedienpersonal erforderlich werden, während bei einer voll- automatisierten Verfahrensvariante ein solches manuelles Ein- greifen nicht zwingend erforderlich ist. Seite 25/65 P80845DE Die im Sinne der Erfindung an die Auftragswalze anzubringende Verschleißschutzschicht kann mittels des vorliegenden Auftrags- verfahrens noch präziser an dieser Auftragswalze angebracht wer- den, wenn der Grundkörper automatisiert vermessen wird und Ist- Werte hierzu ermittelt werden, wobei insbesondere ermittelte Ist-Wert mit Soll-Werten verglichen werden. Die vorgeschlagene Vermessung kann im Zusammenhang mit dem vor- geschlagenen Verfahren zu unterschiedlichen Zeitpunkten durch- geführt werden, insbesondere vor, während und/oder nach dem Bereitstellen eines Grundkörpers an der Auftragsvorrichtung. Ferner ist es vorteilhaft, wenn zumindest ein Beschichtungspa- rameter in Abhängigkeit von ermittelten Ist-Werten automatisiert ermittelt wird. Insbesondere vorstehend bereits erläuterte Beschichtungsparame- ter können zumindest teilweise im Sinne der Erfindung automati- siert ermittelt werden. Hierdurch kann insbesondere eine vorteilhafte Anhaftung von Par- tikeln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung erzielt werden. Eine Ermittlung von Beschichtungsparametern kann im Zusammenhang mit dem vorgeschlagenen Verfahren zu unterschiedlichen Zeitpunk- ten durchgeführt werden, insbesondere vor, während und/oder nach dem Auftragen von Partikel auf einen Grundkörper an der Auf- tragsvorrichtung. Wie vorstehend bereits erwähnt, kann eine Anhaftung von Parti- keln an der Arbeitswalze im Sinne der Erfindung vorteilhaft be- einflusst werden, wenn der Grundkörper in Abhängigkeit von ermittelten Ist-Werten automatisiert vorgewärmt wird, insbeson- dere auf eine der vorstehend beschriebenen Grundkörpertempera- turen. Seite 26/65 P80845DE Der Automatisierungsgrad kann vorteilhaft weiterentwickelt wer- den, wenn die auf den Grundkörper aufgetragene Verschleißschutz- schicht automatisiert nachkontrolliert wird, insbesondere optisch nachkontrolliert. Hierdurch kann die Qualität von hergestellten Arbeitswalzen ein- facher, schneller und zuverlässiger kontrolliert werden. Ermittelte Daten zu einer hergestellten Arbeitswalze können zu- verlässig der Arbeitswalze zugeordnet werden, wenn die herge- stellte Arbeitswalze automatisiert gekennzeichnet und registriert wird, beispielsweise mittels eines Barcodes, eines RFID-Chips oder dergleichen. Wird eine Rückstellprobe automatisiert erzeugt, kann die Quali- tätssicherung an dem vorliegenden Verfahren nochmals verbessert werden. Optional wird eine an dem Grundkörper aufgetragene Neu-Ver- schleißschutzschicht mit einem subtraktiven Arbeitsverfahren be- arbeitet, insbesondere nachbearbeitet, insbesondere abrasiv und/oder mittels selektivem Laserschmelzen. Vorzugsweise werden die Spitzen einer aufgetragenen Verschleiß- schutzschicht durch ein abrasives Verfahren, insbesondere durch Schleifen, an ihren Spitzen gebrochen und/oder es werden die Spitzen der Spitzen der Verschleißschutzschicht mittels selek- tivem Laserschmelzen abgerundet. Hierdurch kann vorteilhaft erreicht werden, dass beim Einsatz der Arbeitswalze, insbesondere beim Walzen eines metallischen Gutes, ein geringerer Materialabtrag der Verschleißschutzschicht stattfindet, wodurch die Lebensdauer der Verschleißschutzschicht Seite 27/65 P80845DE erhöht und die Verschmutzung des gewalzten Bandes durch die ab- getragene Verschleißschutzschicht reduziert werden kann. Weiterhin kann hierdurch erreicht werden, dass beim Walzen eines beschichteten Gutes mit der Arbeitswalze, insbesondere eines verzinkten metallischen Gutes, ein geringerer Übertrag der Be- schichtung des metallischen Gutes auf die Arbeitswalze statt- findet, wodurch die Lebensdauer der Verschleißschutzschicht und die Qualität des gewalzten Bandes erhöht werden kann. Die Aufgabe der Erfindung löst nach einem zweiten Aspekt eine Arbeitswalze aufweisend einen Grundkörper und eine Verschleiß- schutzschicht zum Walzen eines metallischen Gutes, insbesondere zum Walzen eines metallischen Bandes, wobei die Arbeitswalze mit einem Verfahren nach einem der hier beschriebenen Merkmale her- gestellt ist. Mittels der im Sinne der Erfindung hergestellten Walze kann ein metallisches Gut qualitativ hochwertiger mechanisch behandelt werden, insbesondere dessen Oberfläche. Ferner weist die mittels des vorliegenden Verfahrens herge- stellte bzw. instandgesetzte Arbeitswalze in der Regel auch eine längere Lebensdauer auf. Die Aufgabe der Erfindung wird nach einem dritten Aspekt auch von einem Walzgerüst zum Bearbeiten eines metallischen Gutes, wie eines metallischen Bands, aufweisend eine Arbeitswalze nach einem der hier beschriebenen Merkmale gelöst. Dadurch, dass das Walzgerüst mit der vorliegenden Arbeitswalze eingerichtet ist, können Rüstarbeiten weiter reduziert bzw. Rüstintervalle weiter gestreckt werden. Seite 28/65 P80845DE Dies liegt insbesondere daran, dass die Arbeitswalze eine er- höhte Standzeit aufweist und insofern für einen längeren Zeit- raum an dem Walzgerüst eingesetzt werden kann. Die Aufgabe der Erfindung wird nach einem vierten Aspekt auch von einem metallischen Band gelöst, wobei das metallische Band mit der vorliegenden Arbeitswalze gewalzt ist, insbesondere kaltgewalzt ist. Vorteilhafterweise kann anhand des an dem metallischen Band er- zielten Oberflächenbildes bestimmte Merkmale der Verschleiß- schutzschicht erkannt werden. Insbesondere die Texturierung der Verschleißschutzschicht der Arbeitswalze kann sich beim Walzen eines metallischen Bandes von der Oberfläche der Arbeitswalze, insbesondere der Oberfläche der Verschleißschutzschicht, auf die Oberfläche des metallischen Bandes übertragen. Durch die Bearbeitung des metallischen Bandes mit der vorlie- genden Arbeitswalze kann ein qualitativ sehr hochwertiges me- tallisches Band hergestellt werden. Die Aufgabe löst nach einem fünften Aspekt der Erfindung eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen von Partikeln auf einen Grund- körper einer Arbeitswalze, insbesondere eine thermische Auf- tragsvorrichtung, aufweisend eine Brennereinrichtung, insbesondere einen HVOF-Brenner (High-Velocity-Oxygen-Fuel- Brenner) und/oder einen HVAF-Brenner (High-Velocity-Air-Fuel- Brenner) und/oder dergleichen, wobei die Auftragsvorrichtung dazu eingerichtet ist, dass während des thermischen Auftragens der Partikel auf die Arbeitswalze 50 % oder mehr der Partikel an dem Grundkörper und/oder an einer bereits aufgetragenen Ver- schleißschutzschicht anhaftend an dem Grundkörper und/oder an der Verschleißschutzschicht verbleiben. Seite 29/65 P80845DE Mit der vorliegenden Auftragsvorrichtung gelingt es, dass min- destens etwa 50 % der Partikel an dem Grundkörper bzw. der Ver- schleißschutzschicht hiervon anhaften und nicht verloren sind. Insofern arbeitet die Auftragsvorrichtung sowohl hinsichtlich einer Herstellung als auch einer Instandsetzung einer Arbeits- walze bzw. einer Verschleißschutzschicht hierfür besonders ef- fizient. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Auftragsvorrichtung dazu eingerichtet ist, dass 60 % oder mehr der Partikel an dem Grund- körper und/oder an einer bereits aufgetragenen Verschleißschutz- schicht anhaftend an dem Grundkörper und/oder an der Verschleißschutzschicht verbleiben, bevorzugt 75 % oder mehr und besonders bevorzugt 80 % oder mehr. Hierdurch kann die Auftragsvorrichtung besonders effizient be- trieben werden. Insbesondere kann durch eine derartige Auftragsvorrichtung ein Auftragsverfahren von Partikeln auf einen Grundkörper zum Er- zeugen einer Verschleißschutzschicht einer Arbeitswalze bzw. zum Instandsetzen einer derartigen Verschleißschutzschicht nochmals erheblich verbessert werden. Bevorzugt ist die Auftragsvorrichtung dazu eingerichtet, dass während des thermischen Auftragens der Partikel auf die Arbeits- walze 40 % oder weniger der Partikel von dem Grundkörper und/oder von einer bereits aufgetragenen Verschleißschutzschicht abpral- len, bevorzugt 25 % oder weniger und besonders bevorzugt 20 % oder weniger, so kann die vorliegende Auftragsvorrichtung äu- ßerst effizient arbeiten. Insbesondere kann auf diese Weise ein besonders ressourceneffizientes Verfahren erreicht werden. Seite 30/65 P80845DE Die hier beschriebene Effizienz kann mit der vorliegenden Auf- tragsvorrichtung vorteilhaft erreicht werden, wenn die Auftrags- vorrichtung eine Detektiereinrichtung zum Detektieren einer Restfeuchtigkeit eines Partikelgemischs aufweisend Hartphase- Partikel und Matrix-Partikel aufweist, wobei die Detektierein- richtung ein oder mehrere Sensorelemente aufweist. Die Partikel können hinsichtlich ihrer Restfeuchtigkeit mittels der Detektiereinrichtung der Auftragsvorrichtung vorteilhaft an der Auftragsvorrichtung untersucht werden, wenn wenigstens ein Sensorelement hiervon an einer Bereitstellungseinrichtung zum Bereitstellen des Partikelgemischs angeordnet ist. Eine diesbezügliche Bereitstellungseinrichtung kann vorteilhaft verwirklicht sein, wenn die Bereitstellungseinrichtung einen Pulverförderer, einen Pulvermischer oder dergleichen umfasst. Kumulativ oder alternativ ist es vorteilhaft, wenn die Auftrags- vorrichtung eine Siebeinrichtung zum Sieben der Partikel hin- sichtlich Ihrer Partikelgröße aufweist, wobei die Siebeinrichtung ein oder mehrere Siebelemente aufweist. Beispielsweise können mittels mehrerer Siebelemente verschiedene Partikel gleichzeitig, oder aber auch seriell, an der Auftrags- vorrichtung vorgesiebt werden, insbesondere nach unterschiedli- chen Partikelgrößen und in Abhängigkeit eines Partikelmaterials. Mittels der Siebeinrichtung können Partikel insofern bedarfsge- recht vorgesiebt an der Auftragsvorrichtung bereitgestellt wer- den. Es versteht sich, dass geeignete Siebeinrichtungen unterschied- lich ausgestaltet und an der Auftragsvorrichtung zur Verfügung gestellt sein können. Seite 31/65 P80845DE Die Siebeinrichtung kann an der Auftragsvorrichtung baulich ein- fach und kompakt realisiert sein, wenn die Siebeinrichtung bzw. an einer Bereitstellungseinrichtung zum Bereitstellen der Par- tikel angeordnet sind, wie etwa einem Pulverförderer, einem Pul- vermischer oder dergleichen. Die Effizienz der vorliegenden Auftragsvorrichtung kann auch mittels der hier beschriebenen Siebeinrichtung vorteilhaft er- reicht bzw. gesteigert werden. Die Auftragsvorrichtung kann ferner vorteilhaft ausgebildet sein, wenn die Auftragsvorrichtung eine weitere Detektierein- richtung zum Detektieren von Partikelgrößen aufweist, wobei die Detektiereinrichtung ein oder mehrere Sensorelemente aufweist. Auch mittels der weiteren Detektiereinrichtung der Auftragsvor- richtung kann die Effizienz der vorliegenden Auftragsvorrichtung vorteilhaft erreicht bzw. zusätzlich gesteigert werden. Auch das oder die Sensorelemente können an der Auftragsvorrich- tung unterschiedlich realisiert und platziert sein. Eine vorteilhafte Ausführungsvariante sieht vor, dass wenigstens ein Sensorelement der weiteren Detektiereinrichtung an einer Be- reitstellungseinrichtung zum Bereitstellen der Partikel ange- ordnet ist, wobei die Bereitstellungseinrichtung ein Pulverförderer, ein Pulvermischer oder dergleichen umfassen kann. Darüber hinaus kann die Effizienz der Auftragsvorrichtung im Sinne der Erfindung auch erzielt bzw. nochmals gesteigert wer- den, wenn die Auftragsvorrichtung eine Messeinrichtung zum Mes- sen einer Austrittsgeschwindigkeit der Partikel an der einer Austrittsdüse, wobei die Messeinrichtung ein oder mehrere Sen- sorelemente aufweist. Seite 32/65 P80845DE Zweckmäßigerweise sind ein oder mehrere Sensorelemente dazu ein- gerichtet, die Austrittsgeschwindigkeit an oder hinter der Aus- trittsdüse messen zu können. Hierzu können ein oder mehrere Sensorelemente an oder hinter der Austrittsdüse angeordnet sein. Außerdem ist es zweckmäßig, wenn die Auftragsvorrichtung eine weitere Messeinrichtung zum Messen einer Austrittstemperatur der Partikel an der einer Austrittsdüse aufweist, wobei die weitere Messeinrichtung ein oder mehrere Sensorelemente aufweist. Auch hierdurch kann die Effizienz der Auftragsvorrichtung im Sinne der Erfindung gut erzielt bzw. zusätzlich gesteigert wer- den. Zudem kann die Austrittstemperatur zuverlässig gemessen werden, wenn ein oder mehrere Sensorelemente dazu eingerichtet sind, die Austrittstemperatur an oder hinter der Austrittsdüse messen zu können. Hierzu kann wenigstens ein Sensorelement an oder hinter der Aus- trittsdüse angeordnet sein. Eine im Sinne der Erfindung zu erzielende Effizienz kann auch dadurch erreicht werden, wenn die Auftragsvorrichtung eine Ab- saugeinrichtung zum Absaugen von Overspray aufweisend zumindest nicht an dem Grundkörper anhaftende Partikel, Prozessgase, Ver- brennungsprodukte oder dergleichen aus der Umgebung des Grund- körpers aufweist, wobei die Absaugeinrichtung ein oder mehrere aufweist. Eine derartige Absaugvorrichtung kann unterschiedlich an der Auftragsvorrichtung ausgebildet und angeordnet sein. Seite 33/65 P80845DE Vorteilhaft kann die Absaugvorrichtung auf die jeweils zu ver- arbeitenden Partikel eingestellt werden, wenn die Absaugelemente gegenüber der Arbeitswalze flexible positioniert werden können. Insofern ist es zweckmäßig, wenn die Absaugelemente bzw. deren Absaugöffnungen hinsichtlich ihrer jeweiligen Lageposition ge- genüber der Arbeitswalze einstellbar sind. Insofern ist es besonders zweckmäßig, wenn die Absaugeinrichtung eine andere Detektiereinrichtung zum Detektieren von Lageposi- tionen eines oder mehrerer Absaugelemente gegenüber der Arbeits- walze aufweist. Überschüssiges Overspray kann besonders effektiv aus der Umge- bung der Arbeitswalze entfernt werden, wenn das eine oder die mehreren Absaugelemente in Bezug auf die Auftragswalze an einer Austragsdüse der Auftragsvorrichtung abgewandten Seite angeord- net sind. Die vorteilhafte Effizienz kann mit der vorliegenden Auftrags- vorrichtung kumulativ oder alternativ erreicht werden, wenn die Auftragsvorrichtung eine Mischeinrichtung zum Mischen der Par- tikel hinsichtlich Hartphase-Partikel und Matrix-Partikel auf- weist, wobei die Mischeinrichtung eine zusätzliche Messeinrichtung zum Messen von Hartphase- und/oder Matrixantei- len aufweist, wobei die zusätzliche Messeinrichtung ein oder mehrere Sensorelemente aufweist. Die weitere Messeinrichtung der Auftragsvorrichtung kann günstig an der Mischeinrichtung und/oder an einer Bereitstellungsein- richtung zum Bereitstellen der Partikel angeordnet sein, wie etwa einem Pulverförderer oder dergleichen. Seite 34/65 P80845DE Von Vorteil ist es auch, wenn die Auftragsvorrichtung eine ab- rasiv bzw. subtraktiv arbeitende Bearbeitungsvorrichtung auf- weist, mittels welcher der Grundkörper und/oder die Verschleißschutzschicht bearbeitbar sind, insbesondere vor und/oder nach einem Auftragen der Verschleißschutzschicht. Die Effizienz der vorliegenden Auftragsvorrichtung kann auch dadurch vorteilhaft erlangt bzw. gesteigert werden, indem die Auftragsvorrichtung mittels einer abrasiv und/oder subtraktiv arbeitenden Bearbeitungsvorrichtung ausgerüstet ist, da hier- durch der Grundkörper bzw. eine hieran bereits vorhandene Ver- schleißschutzschicht für einen Auftrag von Partikeln nochmals besser vorbereitet werden kann. Weiterhin kann mittels der subtraktiv arbeitende Bearbeitungs- vorrichtung, insbesondere mit der abrasiv subtraktiv arbeitenden Bearbeitungsvorrichtung und/oder mit der subtraktiv arbeitenden Bearbeitungsvorrichtung aufweisend eine Vorrichtung für das se- lektive Laserschmelzen, eine an dem Grundkörper aufgetragene Neu-Verschleißschutzschicht nachbearbeitet werden. An der vorliegenden Auftragsvorrichtung kann ein hoher Automa- tisierungsgrad erzielt und damit auch eine hohe Effizienz ge- währleistet werden, wenn die Auftragsvorrichtung eine Zustelleinrichtung zur Zustellung des Grundkörpers an eine Be- arbeitungsposition, eine Rotationseinrichtung zur Rotation des Grundkörpers an der Bearbeitungsposition und/oder eine Entnah- meeinrichtung zur Entnahme der Arbeitswalze aus der Bearbei- tungsposition aufweist, wobei die Zustelleinrichtung, die Rotationseinrichtung und die Entnahmeeinrichtung halbautomati- siert oder bevorzugt vollautomatisiert miteinander arbeiten. Es ist auch vorteilhaft, wenn die Auftragsvorrichtung eine Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung aufweist, wobei die Kühl- Seite 35/65 P80845DE und/oder Reinigungseinrichtung ein oder mehrere Düsenelemente mit Düsenöffnungen aufweist. Allein schon aufgrund hierdurch erzielbarer Kühl- und/oder Rei- nigungseffekte an der Auftragswalze kann die Effizienz hinsicht- lich eines Anhaftungsvermögens deutlich verbessert werden. Vorteilhafterweise sind ein oder mehrere Düsenelemente mit ihren Düsenöffnungen hinsichtlich ihrer Lageposition gegenüber der Ar- beitswalze einstellbar, sodass beispielsweise unterschiedliche Kühleffekte an der Arbeitswalze erzielt werden können, etwa in Abhängigkeit von einer Austrittstemperatur eines die Partikel tragenden Heißgasstroms. Beispielsweise ist die Kühl- bzw. Reinigungseinrichtung mit zwei bis vier Düsenelementen ausgestattet, welche zudem mittels eines Manipulators im Raum gegenüber der Arbeitswalze unterschiedlich positioniert werden können. Vorteilhaft ist es, wenn ein Abstand zwischen der Arbeitswalze und einem Düsenelement bzw. einer Düsenöffnung hiervon größer oder gleich 2 mm beträgt, bevorzugt von größer oder gleich 5 mm und besonders bevorzugt von größer oder gleich 10 mm, und/oder einen Abstand von kleiner oder gleich 250 mm, bevorzugt von kleiner oder gleich 150 mm und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 100 mm. Derartige Abstände können insbesondere auch in Abhängigkeit von den Eigenschaften des Grundkörpers der entsprechenden Arbeits- walze eingestellt werden, wie beispielsweise von der Größe, der Masse oder dergleichen. Mittels unterschiedlicher Abstände können auch zusätzliche Küh- leffekte in Bezug auf die Arbeitswalze eingestellt werden, etwa Seite 36/65 P80845DE durch einen mehr oder weniger stark auf die Arbeitswalze ein- wirkenden Luftstrom, welcher entlang der Oberfläche der Arbeits- walze strömen kann, insbesondere hinsichtlich deren Grundkörper bzw. Verschleißschutzschicht. Insbesondere können Düsenöffnungen mit ihrem Abstand gegenüber der Arbeitswalze auch in Abhängigkeit von der vorhandenen Kühl- leistung positioniert werden, um die Temperatur beim thermischen Auftragen von Partikeln zusätzlich manipulieren zu können. In der Regel haben sich für die allermeisten Anwendungsfälle Abstände zwischen 15 mm und 50 mm als sehr gut geeignet erwiesen. Geringere Abstände wirken sich hierbei stärker auch eine Ablen- kung von Partikeln aus, während größere Abstände in der Regel stärker abnehmende Kühleffekte hinsichtlich der Arbeitswalze be- dingen. Insbesondere hat sich vorliegend eine Kühlungsmöglichkeit spe- ziell hinsichtlich kleinerer Arbeitswalzen als vorteilhaft er- wiesen, da diese bei einem thermischen Spritzvorgang schneller kritisch erhitzen als große Arbeitswalzen. Kann eine Arbeitswalze adäquat gekühlt werden, kann die Gefahr verringert werden, dass ein Auftragsverfahren aufgrund von Über- hitzung der Arbeitswalze unterbrochen werden muss. Insgesamt kann mittels einer guten Kühlung der Arbeitswalze eine konstantere Prozessführung erreicht werden, was wiederum auch zu einem qualitativ höherwertigen Schichtaufbau der Verschleiß- schutzschicht führt. Allgemein verschlechtern Unterbrechungen die Wirtschaftlichkeit des vorliegenden Verfahrens. Seite 37/65 P80845DE Als Reinigungs- und insbesondere als Kühlmittel können unter- schiedliche Medien eingesetzt werden. Insbesondere hinsichtlich kleineren Arbeitswalzen hat sich jedoch CO2 als sehr vorteilhaft erwiesen. Jedenfalls kann mittels der Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung und mittels hierdurch ermöglichten weiteren Verfahrensvarianten hinsichtlich einer Reinigung des Grundkörpers und/oder einer ge- gebenenfalls abrasiv vorbehandelten Verschleißschutzschicht das Anhaftungsvermögen von Partikeln an der Arbeitswalze und damit auch die Effizienz des vorliegenden Verfahrens bzw. der vorlie- genden Auftragsvorrichtung vorteilhaft verbessert werden. Ähnlich verhält es sich hinsichtlich einer Kühlung des Grund- körpers mittels der Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung. Kann im Zusammenhang mit dem vorliegenden Verfahren die Arbeitswalze gekühlt werden, kann auch hierdurch das Anhaftungsvermögen von Partikeln an der Arbeitswalze und damit auch die Effizienz des vorliegenden Verfahrens bzw. der vorliegenden Auftragsvorrich- tung vorteilhaft verbessert werden. Um an der Auftragsvorrichtung eine gleichmäßig Zuförderung von Partikeln gewährleisten zu können, ist es vorteilhaft, wenn die Auftragsvorrichtung eine Bereitstellungseinrichtung zum Bereit- stellen von Partikeln aufweist, wobei die Bereitstellungsein- richtung dazu eingerichtet ist, die Partikel hinsichtlich einer Fördermenge mit einer Fördertoleranz von +/- 2 g pro Minute zu fördern. Wie vorstehend bereits erwähnt, ist es vorteilhaft, wenn die Auftragsvorrichtung eine oder mehrere Bereitstellungseinrich- tungen aufweist, an welchen auch unterschiedliche Detektier- und/oder Messeinrichtungen oder dergleichen angeordnet sein kön- nen. Seite 38/65 P80845DE Damit nun auch eine gleichmäßige Menge an Partikeln zum thermi- schen Auftragen bzw. Spritzen zur Verfügung gestellt werden kann, insbesondere auch an der Austrittdüse der Auftragsvorrich- tung ist es zwingend erforderlich, dass die Partikel auch zu- verlässig gefördert werden. In diesem Zusammenhang hat sich eine Fördertoleranz von maximal +/- 2 g pro Minute als vorteilhaft erwiesen, um eine besonders gleichmäßige Verschleißschutzschicht an der Arbeitswalze erzeu- gen zu können. Die Fördertoleranz kann hierbei in Abhängigkeit von der effektiv zu fördernden Partikelmenge nach oben oder unten abweichen. Insbesondere kann die Bereitstellungseinrichtung in Ausgestal- tung eines entsprechend eingerichteten Pulverförderers zum För- dern des pulverförmigen Partikelgemischs ausgebildet sein. Es versteht sich, dass die einzelnen Einrichtungen der Auftrags- vorrichtung, wie insbesondere die Detektiereinrichtungen, die Messeinrichtungen, die Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung und/oder die Siebeinrichtung usw. insbesondere manuell auf die jeweilige Arbeitswalze eingestellt werden können. Vorteilhaft ist es jedoch, wenn diesbezügliche Einrichtungen au- tomatisiert eingestellt werden können, beispielsweise anhand von Prozessparametern, wie anhand von Daten zu dem Grundkörper und/oder zu der Verschleißschutzschicht. Ferner ist es vorteilhaft, wenn die Bereitstellungeinrichtung, insbesondere ein Pulverförderer, dazu eingerichtet ist, mit der an der Auftragsvorrichtung erzeugten Wärmeenergie (bspw. HVOF- Brenner bzw. HVAF-Brenner) die zu fördernden Partikel bzw. das zu fördernde Partikelgemisch vorzuwärmen. Seite 39/65 P80845DE Beispielsweise kann mittels einer derartigen Vorwärmung der Par- tikel das Anschmelzverhalten bzw. die Schmelzverflüssigung der Partikel im Heißgasstrom beeinflusst werden. An dieser Stelle sei auch noch erwähnt, dass es vorteilhaft ist, wenn die von der Auftragsvorrichtung erzeugte Wärmeenergie ku- mulativ auch zum Reduzieren der Restfeuchtigkeit an dem Parti- kelgemisch verwendet wird. Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die von der Auftragsvorrichtung erzeugte Wärmeenergie kumulativ auch zum Vorwärmen eines Grund- körpers der Arbeitswalze verwendet wird. Eine bevorzugte Ausführungsvariante sieht jedoch vor, dass die vorliegende Auftragsvorrichtung eine Steuer-und/oder Regelein- richtung aufweist, wobei die Steuer-und/oder Regeleinrichtung dazu eingerichtet ist, eine oder mehrere Einrichtungen der Auf- tragsvorrichtung automatisiert zu steuern bzw. zu regeln, ins- besondere auch in Abhängigkeit voneinander. Mittels einer derartigen Steuer-und/oder Regeleinrichtung kann der Betrieb einer oder mehrerer Einrichtungen automatisch ge- steuert werden, wodurch auch das Anhaftungsvermögen weiter güns- tig beeinflusst werden kann. Insofern ist es vorteilhaft, wenn die Steuer-und/oder Regelein- richtung in Abhängigkeit von insbesondere wenigstens einer der Detektiereinrichtungen, von wenigstens einer der Messeinrich- tungen, von der Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung, Siebein- richtung und/oder sonstige Bereitstellungseinrichtungen, der Zustelleinrichtung, der Rotationseinrichtung und/oder der Ent- nahmeeinrichtung usw. arbeitet, insbesondere von hieran ermit- telten Daten. Seite 40/65 P80845DE Offensichtlich kann die Effizienz der vorliegenden Auftragsvor- richtung mittels der entsprechend eingerichteten Steuer-und/oder Regeleinrichtung vorteilhaft erreicht bzw. nochmals gesteigert werden. So ist es besonders zweckmäßig, wenn die Steuer-und/oder Re- geleinrichtung dazu eingerichtet ist, dass während des thermi- schen Auftragens der Partikel auf die Arbeitswalze 50 % oder mehr der Partikel an dem Grundkörper und/oder an einer bereits aufgetragenen Verschleißschutzschicht anhaftend an dem Grund- körper und/oder an der Verschleißschutzschicht verbleiben. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Steuer-und/oder Regelein- richtung dazu eingerichtet ist, dass 60 % oder mehr der Partikel an dem Grundkörper und/oder an einer bereits aufgetragenen Ver- schleißschutzschicht anhaftend an dem Grundkörper und/oder an der Verschleißschutzschicht verbleiben, bevorzugt 75% oder mehr und besonders bevorzugt 80% oder mehr. Die Auftragsvorrichtung kann besonders effizient arbeiten, wenn die Steuer-und/oder Regeleinrichtung dazu eingerichtet ist, wäh- rend des thermischen Auftragens der Partikel auf die Arbeits- walze 40 % oder weniger der Partikel von dem Grundkörper und/oder von einer bereits aufgetragenen Verschleißschutzschicht abpral- len, bevorzugt 25 % oder weniger und besonders bevorzugt 20 % oder weniger. Insofern ist die Steuer-und/oder Regeleinrichtung zum Steuern und/oder Regeln der Auftragsvorrichtung insbesondere zum Durch- führen eines Verfahrens nach einem der hier beschriebenen Merk- male vorteilhaft. Insbesondere das erfindungsgemäße Verfahren kann durch eine der- artig arbeitende Auftragsvorrichtung besonders effizient durch- geführt werden. Seite 41/65 P80845DE Eine weitere vorteilhafte Effizienzsteigung hinsichtlich eines verbesserten Anhaftungsvermögens von Partikeln an der Arbeits- walze kann auch durch die Wahl der Dimensionierung (Maße) der Arbeitswalze, der Masse der Arbeitswalze, des Grundkörpermate- rials und/oder des Herstellverfahrens des Grundkörpers erreicht werden. Bevorzugt weist die Auftragsvorrichtung eine Schichtdickenkon- trolle auf, welche zur Messung einer Schichtdicke der Ver- schleißschutzschicht eingerichtet ist, insbesondere eine in Echtzeit verlaufenden Schichtdickenkontrolle, insbesondere eine permanent verlaufende Schichtdickenkontrolle. Hierdurch kann die Auftragsvorrichtung vorteilhaft im Sinne der Erreichung einer gewünschten Schichtdicke der Verschleißschutz- schicht gesteuert und/oder geregelt werden. Weitere Vorteile, Einzelheiten und Merkmale der Erfindung erge- ben sich zusätzlich aus dem nachfolgend erläuterten Ausführungs- beispiel. In der Zeichnung zeigen: Figur 1: schematisch eine Ansicht eines möglichen Verfahrensab- laufs zum Herstellen oder Instandsetzen einer Arbeitswalze hin- sichtlich einer Vielzahl an Verfahrensoptionen, von welchen etliche optional sind; und Figur 2: schematisch eine Ansicht einer Auftragsvorrichtung zum Auftragen von Partikeln auf eine Arbeitswalze, mittels welcher das Verfahren bzw. der Verfahrensablauf aus der Figur 1 durch- führbar ist. Seite 42/65 P80845DE Gemäß der Darstellung nach Figur 1 ist beispielhaft ein erster möglicher Verfahrensablauf I eines Verfahrens zum automatisier- ten Herstellen oder Instandsetzen einer Arbeitswalze 100 (siehe Figur 2) zum Walzen eines metallischen Gutes (nicht gezeigt) gezeigt. An dieser Stelle sei erwähnt, dass Verfahrensabwandlungen hierzu nicht nochmals anhand anderer Darstellungen von Verfahrensab- läufen gesondert gezeigt bzw. beschrieben sind. Insofern können einzelne Verfahrensschritte hinsichtlich ihrer Reihenfolge geändert oder auch miteinander kombiniert werden. Es versteht sich auch, dass einzelne Verfahrensschritte einer- seits optional sein können, und andererseits der nur beispiel- haft gezeigte Verfahrensablauf noch durch weitere hier nicht explizit gezeigte Verfahrensschritte oder Abwandlungen hiervon ergänzt werden kann. Das gemäß der Darstellung nach Figur 1 gezeigte beispielhafte Verfahren beginnt an einem Startpunkt 1 mit einem ersten Ver- fahrensschritt 1, welcher die Bereitstellung eines Grundkörpers 102 der Arbeitswalze 100 umfasst. Hierbei kann es sich um eine neu herzustellenden Arbeitswalze 100 mit einem noch ungebrauchten Grundkörper 102 oder um eine instand zu setzende Arbeitswalze 100 mit einem bereits mit einer gebrauchten Verschleißschutzschicht 104 aufweisenden gebrauch- ten Grundkörper 2 handeln. Jedenfalls kann die Arbeitswalze 100 an dem Startpunkt 1 auto- matisiert, also ohne manuellen Eingriff von Bedienpersonal, an einer Auftragsvorrichtung 110 (vgl. Figur 2) zum thermischen Auftragen bzw. Aufspritzen von Partikeln 112 auf die Oberfläche 104 der Arbeitswalze 100 aufgetragen werden. Seite 43/65 P80845DE Mit dem hier dargestellten und erläuterten Verfahrensablauf wer- den 65 % der in Richtung der Arbeitswalze 100 gespritzten Par- tikel 112 oder mehr an der Arbeitswalze 100 anhaften, wodurch das Verfahren äußerst effizient betrieben werden kann. Nach dem Bereit- bzw. Zustellen des Grundkörpers 102 an einer Bearbeitungsposition 116 der Auftragsvorrichtung 110 wird gemäß eines Verfahrensschritts 2 der Grundkörper 102 gereinigt. Gemäß eines Verfahrensschritt 3 wird der Grundkörper 102 ver- messen, um hierbei Ist-Werte des Grundkörpers 102 und einer ge- gebenenfalls hieran bereits vorhandenen Alt-Verschleißschutz- schicht 104 zu ermitteln. Gemäß eines Verfahrensschritt 4 können ermittelte Ist-Werte mit Soll-Werten automatisiert verglichen werden. Gemäß eines Verfahrensschritt 5 können anschließend Bearbei- tungs- und Beschichtungsparameter in Abhängigkeit von den er- mittelten Ist-Werten automatisiert ermittelt werden. Gemäß eines Verfahrensschritt 6 kann der Grundkörper 102 auto- matisiert vorgewärmt werden, falls dies erforderlich sein sollte, beispielsweise auf 110 °C. Handelt es sich um eine instand zu setzende Arbeitswalze 100 kann gemäß einem zwischengeschalteten Verfahrensschritt 6A zu- erst die vorhandene Alt-Verschleißschutzschicht 104 insbesondere automatisiert abrasiv behandelt werden, um beispielsweise einen teilweisen Schichtabbau automatisiert vorzunehmen, sodass die Alt-Verschleißschutzschicht 104 insgesamt automatisiert ver- gleichmäßigt und automatisiert aufbereitet ist, oder gegebenen- falls automatisiert vollständig von dem Grundkörper 102 entfernt ist. Seite 44/65 P80845DE Hiernach kann dann der entsprechend bearbeitete Grundköper 102 bedarfsweise gemäß Verfahrensschritt 6 vorgewärmt werden. Gemäß einem Verfahrensschritt 7 wird eine Restfeuchtigkeit au- tomatisiert gemessen und gegebenenfalls automatisiert auf einen Wert von 7 % reduziert. Gemäß einem Verfahrensschritt 8 können die Partikel 112 hierbei bereits automatisiert vorgewärmt werden. Gemäß einem Verfahrensschritt 9 werden die Partikel 112 automa- tisiert vorgesiebt, sodass unterschiedliche Partikel eine Par- tikelgröße zwischen 10 µm und 25 µm aufweisen. Gemäß einem Verfahrensschritt 10 werden die Partikel 112 zu einem gewünschten Partikelgemisch 112A aus insbesondere Hartphase-Par- tikeln und Matrix-Partikeln automatisiert gemischt, wobei der Hartphasenanteil 65 % beträgt. Gemäß einem Verfahrensschritt 11 wird das Partikelgemisch 112A auf eine Gebrauchstemperatur automatisiert vorgewärmt, welche beispielsweise auf ca. 60 °C festgelegt sein kann. Gemäß einem Verfahrensschritt 12 werden die Partikel 112 als Partikelgemisch 112A auf die in der Bearbeitungsposition 116 rotierende Arbeitswalze 100 automatisiert thermisch aufgetragen bzw. aufgespritzt, beispielsweise mit einem Anhaftungsvermögen von über 65 %. Gemäß einem Verfahrensschritt 13 wird die Austrittsgeschwindig- keit des Partikelgemischs 112A automatisiert gemessen, welches in einem Heißgasstrom 120 aus einer Austrittsdüse 122 der Auf- tragsvorrichtung 110 austritt, und gegebenenfalls automatisiert eingestellt, beispielsweise auf ca. 1050 m/s. Seite 45/65 P80845DE Gemäß einem Verfahrensschritt 14 wird die Austrittstemperatur des Partikelgemischs 112A automatisiert gemessen und gegebenen- falls automatisiert eingestellt, beispielsweise auf ca. 900 °C. Gemäß einem Verfahrensschritt 15 wird ein Overspray 126 aus der Umgebung 130 der Arbeitswalze 100 automatisiert abgesaugt, vor- zugsweise mit einer Absauggeschwindigkeit von 22 m/s. Gemäß einem Verfahrensschritt 16 wird die Arbeitswalze 100 au- tomatisiert gekühlt. Gemäß einem Verfahrensschritt 17 wird die Verschleißschutz- schicht 104 automatisiert nachbearbeitet, beispielsweise mittels eines EDT-Verfahrens. Gemäß einem Verfahrensschritt 18 wird die Verschleißschutz- schicht 104 automatisiert nachkontrolliert, beispielsweise op- tisch. Gemäß einem Verfahrensschritt 19 wird die hergestellte Arbeits- walze 100 automatisiert gekennzeichnet und registriert. Gemäß einem Verfahrensschritt 20 wird eine Rückstellprobe auto- matisiert erzeugt. Gemäß einem Verfahrensschritt 21 wird die hergestellte Arbeits- walze 100 automatisiert aus der Bearbeitungsposition entnommen und für eine Weiterverwendung bereitgestellt. Insofern endet der im Startpunkt 1 begonnene beispielhaft er- läuterte Verfahrensablauf mit dem Verfahrensschritt 21, welcher den Endpunkt 21 des Verfahrensablaufs darstellt. Seite 46/65 P80845DE Jetzt kann der Verfahrensablauf an dem Startpunkt 1 von vorne beginnen, wobei der Verfahrensablauf in gleicher oder geänderter Weise erfolgen kann. Wie vorstehend bereits erwähnt, können einzelne Verfahrens- schritte nahezu beliebig kombiniert, mehrfach oder optional durchgeführt oder weggelassen werden. Gemäß der Darstellung nach der Figur 2 ist nun ein erstes mög- liches Ausführungsbeispiel einer Auftragsvorrichtung 110 zum Auftragen von Partikeln 112 als Partikelgemisch 112A auf die Oberfläche 102A des Grundkörpers 102 der Arbeitswalze 100 ge- zeigt. Die Auftragsvorrichtung 110 besitzt hierbei eine Maschinenrich- tung 132, in deren Richtung das Partikelgemisch 112A auf die Arbeitswalze 100 aufgetragen wird. Die Auftragsvorrichtung 110 weist eine Bearbeitungsposition 116 auf, an welcher die Arbeitswalze 100 für das thermische Auftragen der Partikel 112 mit einer Rotationseinrichtung 136 um eine Ro- tationsachse 136A drehbar gelagert angeordnet ist. Gemäß der Darstellung nach Figur 2 ist eine Rotationsrichtung 136B einge- zeichnet. Die Auftragsvorrichtung 110 weist eine Zustelleinrichtung 138 (nur schematisch dargestellt) mit einer Zustellposition 138A auf, aus welcher heraus der Grundkörper 102 der designierten Arbeitswalze 100 mit einer Zustellrichtung 138B in die Bearbei- tungsposition 116 hinein zugestellt wird. Die Auftragsvorrichtung 110 weist ferner eine Entnahmeeinrich- tung 140 (nur schematisch dargestellt) mit einer Entnahmeposi- tion 140A auf, in welche hinein die hergestellte Arbeitswalze Seite 47/65 P80845DE 100 mit einer Entnahmerichtung 140B aus der Bearbeitungsposition 116 heraus entnommen wird. In diesem Ausführungsbeispiel umfasst die Auftragsvorrichtung 110 noch eine abrasiv und/oder subtraktiv arbeitende Bearbei- tungseinrichtung 144 (nur schematisch dargestellt), mittels wel- cher der Grundkörper 102 und/oder die Verschleißschutzschicht 104 bedarfsweise bearbeitet werden können. Zum Erzeugen des Heißgasstroms 120 verfügt die Auftragsvorrich- tung 110 über eine Brennereinrichtung 146, wobei die Partikel 112 mittels des Heißgasstroms 120 aus der Austrittsdüse 122 der Auftragsvorrichtung 110 in Maschinenrichtung 132 heraus getragen werden. Die Brennereinrichtung 146 kann hierbei unterschiedlich ausge- staltet sein, beispielsweise als HVOF-Brenner. Damit die Partikel 112 bzw. das pulverförmigen Partikelgemisch 112A der Brennereinrichtung 146 zuverlässig zugeführt und dort ausreichend bereitgestellt werden können, weist die Auftrags- vorrichtung 110 eine Bereitstellungseinrichtung 150 auf. Die Bereitstellungseinrichtung 150 ist hierbei in einem Wirkzu- sammenhang zu der Brennereinrichtung 146 positioniert, insbe- sondere oberhalb der Brennereinrichtung 146. und verfügt insbesondere über eine Pulverfördereinrichtung 150A zum Fördern der Partikel 112 bzw. des Partikelgemischs 112A, eine Mischein- richtung 150B zum Mischen der Partikel 112 bzw. des Partikelge- mischs 112A und eine Siebeinrichtung 150C zum Sieben der Partikel 112 bzw. des Partikelgemischs 112A. Um hinsichtlich der Partikel 112 bzw. des pulverförmigen Parti- kelgemischs 112A eine möglichst optimale Restfeuchtigkeit ein- stellten zu können, und zwar noch bevor die Partikel 112 der Seite 48/65 P80845DE Brennereinrichtung 146 bzw. der Austrittsdüse 122 hiervon zuge- führt werden, weist die Auftragsvorrichtung 110 eine erste De- tektiereinrichtung 152 auf, deren Sensorelemente (hier nicht dargestellt) die Restfeuchtigkeit hinsichtlich der Partikel 112 bzw. des pulverförmigen Partikelgemischs 112A detektieren kön- nen. Die Sensorelemente sind hierbei an der Bereitstellungseinrich- tung 150 vorgesehen. Eine erhöhte Restfeuchtigkeit kann hierbei mittels der durch die Brennereinrichtung 146 erzeugte Wärmeenergie bedarfsweise redu- ziert werden. Insbesondere können mittels ermittelter Restfeuchtigkeitswerte Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 im Sinne der Erfindung manipuliert werden. Damit an der Auftragsvorrichtung 110 die Partikelgröße der Par- tikel 112 bzw. des pulverförmigen Partikelgemischs 112A festge- stellt werden kann, weist die Auftragsvorrichtung 110 eine weitere Detektiereinrichtung 154 auf, deren Sensorelemente (hier nicht dargestellt) die Partikelgröße hinsichtlich der Partikel 112 bzw. des pulverförmigen Partikelgemischs 112A detektieren können. Insbesondere können mittels ermittelter Partikelgrößenwerte Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 im Sinne der Erfindung manipuliert werden. Um darüber hinaus auch eine Austrittsgeschwindigkeit der Parti- kel 112 an der Austrittsdüse 122 messen zu können, weist die Auftragsvorrichtung 110 auch eine Messeinrichtung 156 zum Messen einer Austrittsgeschwindigkeit auf. Seite 49/65 P80845DE Die Messeinrichtung 156 weist hierzu ein oder mehrere Sensorel- emente (nicht dargestellt) auf, mittels welchen die Austritts- geschwindigkeit in einem Bereich 158 an oder hinter der Austrittsdüse 122 gemessen werden kann. Insbesondere können mittels ermittelter Austrittsgeschwindig- keitswerte ebenfalls Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 im Sinne der Erfindung manipuliert werden. Um außerdem noch eine Austrittstemperatur der Partikel 112 bzw. des Heißgasstroms 120 an der Austrittsdüse 122 messen zu können, weist die Auftragsvorrichtung 110 eine weitere Messeinrichtung 160 zum Messen einer Austrittstemperatur auf. Die weitere Messeinrichtung 160 weist ebenfalls ein oder mehrere Sensorelemente (nicht dargestellt) auf, mittels welchen die Aus- trittstemperatur in einem Bereich 158 an oder hinter der Aus- trittsdüse 122 gemessen werden kann. Insbesondere können mittels ermittelter Austrittstemperatur- werte ebenfalls Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 im Sinne der Erfindung manipuliert werden. Zudem weist die Auftragsvorrichtung 110 noch eine Absaugeinrich- tung 162 umfassend ein oder bevorzugt mehrere Absaugelemente (hier nicht explizit dargestellt) mit Absaugöffnungen (hier nicht explizit dargestellt) auf, mittels welcher ein Overspray 126 aus der Umgebung 130 der Arbeitswalze 100 bzw. insbesondere aus der Bearbeitungsposition 116 heraus abgesaugt werden kann. Die Absaugeinrichtung 162 bzw. Absaugelemente hiervon sind in ihrer Lageposition gegenüber der Arbeitswalze 100 bzw. insofern auch gegenüber einer Rotationsachse 136A einstellbar. Seite 50/65 P80845DE Hierzu verfügt die Auftragsvorrichtung 110 bzw. die Absaugein- richtung 162 über eine andere Detektiereinrichtung 164, mittels welcher diese Lageposition detektiert werden kann. Overspray 126 kann besonders vorteilhaft von der Arbeitswalze 100 ferngehalten werden, wenn die Absaugeinrichtung 162 bzw. Absaugelemente hiervon an einer der Austrittsdüse 122 abgewand- ten Seite 166 angeordnet sind. Zudem können mittels ermittelter Lagepositionswerte Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 im Sinne der Erfindung zusätzlich manipuliert werden. Kumulativ können Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 zweck- mäßig manipuliert werden, wenn die Auftragsvorrichtung 110 bzw. die vorstehende bereits beschriebene Mischeinrichtung 150B eine zusätzliche Messeinrichtung 168 zum Messen von Hartphasen- und/oder Matrixanteilen aufweist. Die zusätzliche Messeinrichtung 168 besitzt hierzu ein oder meh- rere Sensorelemente (nicht explizit dargestellt), welche bevor- zugt an der Bereitstellungseinrichtung 150 angeordnet sind. Ferner weist die Auftragsvorrichtung 110 noch eine Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung 170 auf, mittels welchen die Ar- beitswalze 100 bzw. der Grundkörper 102 bzw. die Verschleiß- schutzschicht 104 bedarfsweise gekühlt oder gereinigt werden kann. Hierzu weist die Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung 170 nicht weiter dargestellte Düsenelemente mit Düsenöffnungen auf, welche hinsichtlich ihrer Lageposition gegenüber der Arbeitswalze 100 einstellbar sind. Seite 51/65 P80845DE Hierbei kann die jeweilige Lageposition mittels einer Observa- tionseinrichtung 172 ermittelt werden. Insbesondere können mittels ermittelter Lagepositionswerte Funk- tionen der Auftragsvorrichtung 110 im Sinne der Erfindung güns- tig manipuliert werden. Damit die einzelnen Funktionen der Auftragsvorrichtung 110 bes- ser koordiniert ausgewertet und gesteuert bzw. geregelt werden können, weist die Auftragsvorrichtung 110 noch eine übergeord- nete Steuer- und/oder Regeleinrichtung 174 auf. An dieser Stelle sei noch erwähnt, dass sämtliche elektrische, datentechnische oder sonstige Verbindungsleitungen, wie auch Schnittstellen usw., der besseren Übersichtlichkeit halber nicht explizit dargestellt sind. Jedenfalls gelingt es mit der hier dargestellten und erläuterten Auftragsvorrichtung 110, dass 65 % oder mehr der in Richtung der Arbeitswalze 100 gespritzten Partikel 112 an der Arbeitswalze 100 anhaften, wodurch die Auftragsvorrichtung 110 und das hier- mit durchgeführte Verfahren äußerst effizient betrieben werden können.
Seite 52/65 P80845DE Bezugszeichenliste I Verfahrensablauf 1 Startpunkt bzw. erster Verfahrensschritt (Bereitstellen) 2 ein zweiter Verfahrensschritt (Reinigen) 3 ein dritter Verfahrensschritt (Vermessen) 4 ein vierter Verfahrensschritt (Vergleichen von Werten) 5 ein fünfter Verfahrensschritt (Bestimmen Bearbeitungspara- meter) 6 ein sechster Verfahrensschritt (Vorwärmen Grundkörper) 6A ein alternativer sechster Verfahrensschritt (Abrasiv be- handeln) 7 ein siebter Verfahrensschritt (Reduzieren Restfeuchte) 8 ein achter Verfahrensschritt (Vorwärmen Partikel) 9 ein neunter Verfahrensschritt (Vorsieben) 10 ein zehnter Verfahrensschritt (Mischen) 11 ein elfter Verfahrensschritt (Vorwärmen Partikelgemisch) 12 ein zwölfter Verfahrensschritt (Thermisches Auftragen) 13 ein dreizehnter Verfahrensschritt) (Ermitteln Austrittsge- schwindigkeit) 14 ein vierzehnter Verfahrensschritt (Ermitteln Austrittstem- peratur) 15 ein fünfzehnter Verfahrensschritt (Absaugen Overspray) 16 ein sechzehnter Verfahrensschritt (Kühlen Arbeitswalze) 17 ein siebzehnter Verfahrensschritt (Nachbearbeiten) 18 ein achtzehnter Verfahrensschritt (Nachkontrollieren) 19 ein neunzehnter Verfahrensschritt (Registrieren) 20 ein zwanzigster Verfahrensschritt (Rückstellprobe) 21 ein einundzwanzigster Verfahrensschritt (Entnehmen) 100 Arbeitswalze 102 Grundkörper (neu oder gebraucht) 102A Oberfläche 104 Verschleißschutzschicht 110 Auftragsvorrichtung 112 Partikel Seite 53/65 P80845DE 112A Partikelgemisch 116 Bearbeitungsposition 120 Heißgasstrom 122 Austrittsdüse 126 Overspray 130 Umgebung 132 Maschinenrichtung 136 Rotationseinrichtung 136A Rotationsachse 136B Rotationsrichtung 138 Zustelleinrichtung 138A Zustellposition 138B Zustellrichtung 140 Entnahmeeinrichtung 140A Entnahmeposition 140B Entnahmerichtung 144 Bearbeitungseinrichtung 146 Brennereinrichtung 150 Bereitstellungseinrichtung 150A Pulverfördereinrichtung 150B Mischeinrichtung 150C Siebeinrichtung 152 Detektiereinrichtung 154 weitere Detektiereinrichtung 156 erste Messeinrichtung 158 Bereich 160 weitere Messeinrichtung 162 Absaugeinrichtung 164 andere Detektiereinrichtung 166 abgewandte Seite 168 zusätzliche Messeinrichtung 170 Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung 172 Observationseinrichtung 174 Steuer- und/oder Regeleinrichtung

Claims

Seite 54/65 P80845DE Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen oder Instandsetzen einer Arbeits- walze (100) aufweisend einen Grundkörper (102) und eine Ver- schleißschutzschicht (104), bei welchem Partikel (112) auf die Arbeitswalze (100) thermisch aufgetragen werden, dadurch gekenn- zeichnet, dass während des thermischen Auftragens der Partikel (112) 50 % oder mehr der Partikel (112) an dem Grundkörper (102) und/oder an einer bereits aufgetragenen Verschleißschutzschicht (104) anhaftend an dem Grundkörper (102) und/oder an der Ver- schleißschutzschicht (104) verbleiben, vorzugsweise 60 % oder mehr, oder 75 % oder mehr, und besonders bevorzugt 80 % oder mehr. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des thermischen Auftragens der Partikel (112) 50 % oder weniger der Partikel (112) von dem Grundkörper (102) und/oder von einer bereits aufgetragenen Verschleißschutzschicht (104) abprallen, vorzugsweise 40 % oder weniger, oder 25 % oder weni- ger, besonders bevorzugt 20 % oder weniger. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Partikelgemisch (112A) aufweisend Hartphase-Partikel (112) und Matrix-Partikel (112) eine Restfeuchtigkeit kleiner oder gleich 10 % aufweisen, bevorzugt kleiner oder gleich 5 %, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 2 %. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Partikel (112) eine Partikelgröße von größer oder gleich 0,5 µm aufweisen, bevorzugt von größer oder gleich 1 µm, und/oder eine Partikelgröße von kleiner oder gleich 60 µm, bevorzugt von kleiner oder gleich 30 µm und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 15 µm. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Partikel (112) auf eine Partikelgröße von Seite 55/65 P80845DE kleiner oder gleich 60 µm vorgesiebt werden, bevorzugt von klei- ner oder gleich 30 µm, und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 15 µm. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel (112) an einer Auftragsvorrichtung (110) vorgesiebt werden, insbesondere vor einem Zugeben in einen Heißgasstrom (120) der Auftragsvorrichtung (110). 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Partikel (112) an oder hinter einer Austritt- düse (122) einer Auftragsvorrichtung (110) eine Austrittsgeschwindigkeit von größer oder gleich 500 m/s auf- weist, bevorzugt von größer oder gleich 800 m/s, besonders be- vorzugt von größer oder gleich 900 m/s, und/oder eine Austrittsgeschwindigkeit von kleiner oder gleich 1500 m/s auf- weist, bevorzugt von kleiner oder gleich 1200 m/s und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 1000 m/s. Entsprechend muss ich hier noch 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittgeschwindigkeit an einer Stelle oder an einem Bereich (158) gemessen wird, welcher 100 mm oder weniger von der Aus- trittsdüse (122) beabstandet angeordnet ist, bevorzugt 50 mm oder weniger und besonders bevorzugt 10 mm oder weniger. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Partikel (112) mittels eines Heißgasstroms (120) aus einer Austrittdüse (122) einer Auftragsvorrichtung (110) ausgetragen werden, wobei die Partikel (112) und/oder der Heißgasstrom (120) eine Austrittstemperatur von größer oder gleich 800 °C aufweist, bevorzugt von größer oder gleich 1000 °C und besonders bevorzugt von größer oder gleich 1200 °C, und/oder die Partikel (112) und/oder der Heißgasstrom (120) eine Aus- trittstemperatur von kleiner oder gleich 2200 °C aufweist, be- vorzugt von kleiner oder gleich 2000 °C und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 1800 °C. Seite 56/65 P80845DE 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittstemperatur in Abhängigkeit von Eigenschaften der Par- tikel (112) eingestellt wird. 11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittstemperatur an einer Stelle oder an einem Be- reich (158) gemessen wird, welcher 100 mm oder weniger von der Austrittsdüse (122) beabstandet angeordnet ist, bevorzugt 50 mm oder weniger und besonders bevorzugt 10 mm oder weniger. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch ge- kennzeichnet, dass während des Auftragens von Partikeln (112) auf die Arbeitswalze (100) ein die Arbeitswalze (100) umgebender Overspray (126) aufweisend zumindest nicht an dem Grundkörper (102) anhaftende Partikel (112), Prozessgase, Verbrennungspro- dukte oder dergleichen aus der Umgebung (130) der Arbeitswalze (100) mit einer Absauggeschwindigkeit von größer oder gleich 10 m/s abgesaugt wird, bevorzugt von größer oder gleich 15 m/s und besonders bevorzugt von größer oder gleich 18 m/s, und/oder mit einer Absauggeschwindigkeit von kleiner oder gleich 30 m/s abgesaugt wird, bevorzugt von kleiner oder gleich 25 m/s und besonders bevorzugt kleiner oder gleich 20 m/s. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Absaugen von Overspray (126) wenigstens eine Absaugöffnung einer Absaugeinrichtung (162) gegenüber der Arbeitswalze (100) in einem Abstand von größer oder gleich 0,1 m angeordnet ist, bevorzugt von größer oder gleich 0,2 m, und/oder in einem Abstand von kleiner oder gleich 1,5 m angeordnet ist, bevorzugt von kleiner oder gleich 1 m und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 0,5 m. 14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Arbeitswalze (100) und der Absau- göffnung in Abhängigkeit von der Absauggeschwindigkeit einge- stellt wird. Seite 57/65 P80845DE 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Absauggeschwindigkeit und/oder der Ab- stand zwischen dem Grundkörper (102) und der Absaugöffnung in Abhängigkeit von einer Austrittsgeschwindigkeit der Partikel (112) an oder hinter einer Austrittdüse (122) einer Auftrags- vorrichtung (110) eingestellt werden. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge- kennzeichnet, dass hinsichtlich eines Partikelgemischs (112A) aufweisend Hartphase-Partikel (112) und Matrix-Partikel (112) ein Hartphasenanteil von größer oder gleich 50 % eingestellt wird, bevorzugt von größer oder gleich 55 % und besonders be- vorzugt von größer oder gleich 60 %, und/oder ein Hartphasenan- teil von kleiner oder gleich 90 %, bevorzugt von kleiner oder gleich 85 % und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 80 %. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Grundkörper (102) vor dem Auftragen der Partikel (112) auf eine Grundkörpertemperatur von größer oder gleich 30 °C vorgewärmt wird, bevorzugt von größer oder gleich 50 °C und besonders bevorzugt von größer oder gleich 60 °C, und/oder auf eine Grundkörpertemperatur von kleiner oder gleich 120 °C, bevorzugt von kleiner oder gleich 150 °C und besonders bevorzugt von kleiner oder gleich 200 °C. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch ge- kennzeichnet, dass vor dem Auftragen und/oder während des Auf- tragens der Partikel (112) auf die Arbeitswalze (100), der Grundkörper (102) oder eine hieran bereits angeordnete Ver- schleißschutzschicht (104) abrasiv und/oder subtraktiv bearbei- tet werden. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Auftragen und/oder während des Auftragens der Partikel (112) auf die Arbeitswalze (100), eine Verschleißschutzschicht (104) zumindest teilweise und/oder bereichsweise abgetragen wird. Seite 58/65 P80845DE 20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine an dem Grundkörper (102) bereits angeordnete Alt-Ver- schleißschutzschicht (104) mit einem subtraktiven Arbeitsver- fahren bearbeitet wird, bevor die Partikel (112) auf die bearbeitete Alt-Verschleißschutzschicht (104) aufgetragen wer- den. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Verschleißschutzschicht (104) nachbear- beitet wird, insbesondere mittels eines EDT-Verfahrens (Electic- Discharge-Textuation). 22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, dadurch ge- kennzeichnet, dass der Grundkörper (102) halbautomatisiert oder automatisiert bereitgestellt wird, insbesondere an einer Auf- tragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 32 bis 48. 23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (102) automatisiert vermessen wird und Ist-Werte hierzu ermittelt werden, wobei insbesondere ermittelte Ist-Wert mit Soll-Werten verglichen werden. 24. Verfahren nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Beschichtungsparameter in Abhängigkeit von ermittelten Ist-Werten automatisiert ermittelt wird. 25. Verfahren nach Anspruch 22 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (102) in Abhängigkeit von ermittelten Ist- Werten automatisiert vorgewärmt wird, insbesondere auf eine Grundkörpertemperatur nach Anspruch 17. 26. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 25, dadurch ge- kennzeichnet, dass die auf den Grundkörper (102) aufgetragene Verschleißschutzschicht (104) automatisiert nachkontrolliert wird, insbesondere optisch nachkontrolliert. Seite 59/65 P80845DE 27. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 26, dadurch ge- kennzeichnet, dass die hergestellte Arbeitswalze (100) automa- tisiert gekennzeichnet und registriert wird, beispielsweise mittels eines Barcodes, eines RFID-Chips oder dergleichen. 28. Verfahren nach einem der Ansprüche 22 bis 27, dadurch ge- kennzeichnet, dass eine Rückstellprobe automatisiert erzeugt wird. 29. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine an dem Grundkörper (102) aufgetragene Neu-Verschleißschutzschicht (104) mit einem subtraktiven Ar- beitsverfahren bearbeitet wird, insbesondere abrasiv und/oder mittels selektivem Laserschmelzen. 30. Arbeitswalze (100) aufweisend einen Grundkörper (102) und eine Verschleißschutzschicht (104) zum Walzen eines metallischen Gutes, insbesondere zum Walzen eines metallischen Bandes, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitswalze (100) mit einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist. 31. Walzgerüst zum Bearbeiten eines metallischen Gutes, wie ei- nes metallischen Bands, aufweisend eine Arbeitswalze (100) nach Anspruch 30. 32. Metallisches Band, wobei das metallische Band mit einer Arbeitswalze (100) nach Anspruch 30 gewalzt ist, insbesondere kaltgewalzt ist. 33. Auftragsvorrichtung (110) zum Auftragen von Partikeln (112) auf einen Grundkörper (102) einer Arbeitswalze (100), insbeson- dere thermische Auftragsvorrichtung (110), aufweisend eine Bren- nereinrichtung (146), insbesondere einen HVOF-Brenner (High- Velocity-Oxygen-Fuel-Brenner) und/oder einen HVAF-Brenner (High-Velocity-Air-Fuel-Brenner), insbesondere zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 29, dadurch Seite 60/65 P80845DE gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) dazu einge- richtet ist, dass während des thermischen Auftragens der Parti- kel (112) auf die Arbeitswalze (100) 50 % oder mehr der Partikel (112) an dem Grundkörper (102) und/oder an einer bereits aufge- tragenen Verschleißschutzschicht (104) anhaftend an dem Grund- körper (102) und/oder an der Verschleißschutzschicht (104) verbleiben. 34. Auftragsvorrichtung (110) nach Anspruch 33, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) dazu eingerichtet ist, dass 60 % oder mehr der Partikel (112) an dem Grundkörper (102) und/oder an einer bereits aufgetragenen Verschleißschutz- schicht (104) anhaftend an dem Grundkörper (102) und/oder an der Verschleißschutzschicht (104) verbleiben, bevorzugt 75 % oder mehr und besonders bevorzugt 80 % oder mehr. 35. Auftragsvorrichtung (110) nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) dazu einge- richtet ist, während des thermischen Auftragens der Partikel (112) auf die Arbeitswalze (100) 40 % oder weniger der Partikel (112) von dem Grundkörper (102) und/oder von einer bereits auf- getragenen Verschleißschutzschicht (104) abprallen, bevorzugt 25 % oder weniger und besonders bevorzugt 20 % oder weniger. 36. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine Detektiereinrichtung (152) zum Detektieren einer Restfeuch- tigkeit eines Partikelgemischs (112A) aufweisend Hartphase-Par- tikel (112) und Matrix-Partikel (112) aufweist, wobei die Detektiereinrichtung (152) ein oder mehrere Sensorelemente auf- weist, welche insbesondere an einer Bereitstellungseinrichtung (150) zum Bereitstellen des Partikelgemischs (112A) angeordnet sind. 37. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) Seite 61/65 P80845DE eine Siebeinrichtung (150C) zum Sieben der Partikel (112) hin- sichtlich Ihrer Partikelgröße aufweist, wobei die Siebeinrich- tung (150C) ein oder mehrere Siebelemente aufweist, welche insbesondere an einer Bereitstellungseinrichtung (150) zum Be- reitstellen der Partikel (112) angeordnet sind. 38. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine weitere Detektiereinrichtung (154) zum Detektieren von Par- tikelgrößen aufweist, wobei die weitere Detektiereinrichtung (154) ein oder mehrere Sensorelemente aufweist, welche insbe- sondere an einer Bereitstellungseinrichtung (150) zum Bereit- stellen der Partikel (112) angeordnet sind. 39. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine Messeinrichtung (156) zum Messen einer Austrittsgeschwin- digkeit der Partikel (112) an einer Austrittsdüse (122), wobei die Messeinrichtung (156) ein oder mehrere Sensorelemente auf- weist, mittels welchen die Austrittsgeschwindigkeit an oder hin- ter der Austrittsdüse (122) messbar ist. 40. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 39, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine weitere Messeinrichtung (160) zum Messen einer Austritts- temperatur der Partikel (112) an der einer Austrittsdüse (122) aufweist, wobei die weitere Messeinrichtung (160) ein oder meh- rere Sensorelemente aufweist, mittels welchen die Austrittstem- peratur an oder hinter der Austrittsdüse (122) messbar ist. 41. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine Absaugeinrichtung (162) zum Absaugen von Overspray (126) aufweisend zumindest nicht an dem Grundkörper (102) anhaftende Partikel (112), Prozessgase, Verbrennungsprodukte oder derglei- chen aus der Umgebung (130) des Grundkörpers (102) aufweist, Seite 62/65 P80845DE wobei die Absaugeinrichtung (162) ein oder mehrere Absaugele- mente mit Absaugöffnungen aufweist, welche insbesondere hin- sichtlich ihrer Lageposition gegenüber der Arbeitswalze (100) einstellbar sind. 42. Auftragsvorrichtung (110) nach Anspruch 41, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Absaugeinrichtung (162) eine andere Detek- tiereinrichtung (164) zum Detektieren von Lagepositionen eines oder mehrerer Absaugelemente gegenüber der Arbeitswalze (100) aufweist. 43. Auftragsvorrichtung (110) nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, dass das eine oder die mehreren Absaugelemente in Bezug auf die Auftragswalze (100) an einer Austrittsdüse (122) der Auftragsvorrichtung (110) abgewandten Seite (166) angeordnet sind. 44. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine Mischeinrichtung (150B) zum Mischen der Partikel (112) hin- sichtlich Hartphase-Partikel (112) und Matrix-Partikel (112) aufweist, wobei die Mischeinrichtung (150B) eine zusätzliche Messeinrichtung (168) zum Messen von Hartphase- und/oder Matri- xanteilen aufweist, wobei die zusätzliche Messeinrichtung (168) ein oder mehrere Sensorelemente aufweist, welche insbesondere an der Mischeinrichtung (150B) und/oder an einer Bereitstellungs- einrichtung (150) zum Bereitstellen der Partikel (112) angeord- net sind, wie etwa einem Pulverförderer (150A) oder dergleichen. 45. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine abrasiv bzw. subtraktiv arbeitende Bearbeitungseinrichtung (144) aufweist, mittels welcher der Grundkörper (102) und/oder die Verschleißschutzschicht (104) bearbeitbar sind. 46. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) Seite 63/65 P80845DE eine Zustelleinrichtung (138) zur Zustellung des Grundkörpers (102) an eine Bearbeitungsposition (116), eine Rotationseinrich- tung (136) zur Rotation des Grundkörpers (102) an der Bearbei- tungsposition (116) und/oder eine Entnahmeeinrichtung (140) zur Entnahme der Arbeitswalze (100) aus der Bearbeitungsposition (116) aufweist, wobei die Zustelleinrichtung (138), die Rotati- onseinrichtung (136) und die Entnahmeeinrichtung (140) halbau- tomatisiert oder bevorzugt vollautomatisiert miteinander arbeiten. 47. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung (170) aufweist, wobei die Kühl- und/oder Reinigungseinrichtung (170) ein oder mehrere Düsenelemente mit Düsenöffnungen aufweist, welche insbesondere hinsichtlich ihrer Lageposition gegenüber der Arbeitswalze (100) einstellbar sind. 48. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung (110) eine Bereitstellungseinrichtung (150) zum Bereitstellen von Par- tikeln (112) aufweist, wobei die Bereitstellungseinrichtung (150) dazu eingerichtet ist, die Partikel (112) hinsichtlich einer Fördermenge mit einer Fördertoleranz von +/- 2 g/min zu fördern. 49. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 48, gekennzeichnet durch eine Steuer-und/oder Regeleinrichtung, wobei die Steuer-und/oder Regeleinrichtung dazu eingerichtet ist, eine oder mehrere der Einrichtungen (136, 138, 140, 144, 146, 150, 150A, 150B, 150C, 152, 154, 156, 160, 162, 164, 168, 170, 172, 174) der Auftragsvorrichtung (110) automatisiert zu steuern bzw. zu regeln, insbesondere auch in Abhängigkeit von- einander. 50. Auftragsvorrichtung (110) nach einem der Ansprüche 33 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragsvorrichtung eine Seite 64/65 P80845DE Schichtdickenkontrolle aufweist, welche zur Messung einer Schichtdicke der Verschleißschutzschicht (104) eingerichtet ist, insbesondere eine in Echtzeit verlaufenden Schichtdickenkon- trolle, insbesondere eine permanent verlaufende Schichtdicken- kontrolle.
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