EP4680879A1 - Steckverbindung mit ausflusssicherung - Google Patents

Steckverbindung mit ausflusssicherung

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Publication number
EP4680879A1
EP4680879A1 EP24704411.8A EP24704411A EP4680879A1 EP 4680879 A1 EP4680879 A1 EP 4680879A1 EP 24704411 A EP24704411 A EP 24704411A EP 4680879 A1 EP4680879 A1 EP 4680879A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
valve
plug
coupling part
flow channel
plug connection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24704411.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Lukas RÖHRIG
Stev Rudel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voss Automotive GmbH
Original Assignee
Voss Automotive GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voss Automotive GmbH filed Critical Voss Automotive GmbH
Publication of EP4680879A1 publication Critical patent/EP4680879A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L37/00—Couplings of the quick-acting type
    • F16L37/28—Couplings of the quick-acting type with fluid cut-off means
    • F16L37/30—Couplings of the quick-acting type with fluid cut-off means with fluid cut-off means in each of two pipe-end fittings
    • F16L37/32—Couplings of the quick-acting type with fluid cut-off means with fluid cut-off means in each of two pipe-end fittings at least one of two lift valves being opened automatically when the coupling is applied
    • F16L37/35—Couplings of the quick-acting type with fluid cut-off means with fluid cut-off means in each of two pipe-end fittings at least one of two lift valves being opened automatically when the coupling is applied at least one of the valves having an axial bore communicating with lateral apertures
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L37/00—Couplings of the quick-acting type
    • F16L37/08—Couplings of the quick-acting type in which the connection between abutting or axially overlapping ends is maintained by locking members
    • F16L37/084—Couplings of the quick-acting type in which the connection between abutting or axially overlapping ends is maintained by locking members combined with automatic locking
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L37/00—Couplings of the quick-acting type
    • F16L37/08—Couplings of the quick-acting type in which the connection between abutting or axially overlapping ends is maintained by locking members
    • F16L37/12—Couplings of the quick-acting type in which the connection between abutting or axially overlapping ends is maintained by locking members using hooks, pawls, or other movable or insertable locking members
    • F16L37/1225—Couplings of the quick-acting type in which the connection between abutting or axially overlapping ends is maintained by locking members using hooks, pawls, or other movable or insertable locking members using a retaining member the extremities of which, e.g. in the form of a U, engage behind a shoulder of both parts

Definitions

  • the invention relates to a plug connection.
  • a plug connection is used for the fluidic transport of a cooling liquid.
  • the plug connection has a coupling part with a socket section and a plug part.
  • the plug part can be inserted into the socket section of the coupling part with a shaft.
  • the plug part is locked or can be locked in the coupling part in the inserted state by means of a holding element.
  • a check valve is arranged in the plug part and in the coupling part.
  • the check valves are designed and arranged in relation to the other check valve in such a way that the check valves open each other in the inserted and locked state and are closed in a separated and/or pre-assembled state of the plug part relative to the coupling part.
  • Each check valve has a valve tappet that is axially movable in a flow channel and cooperates sealingly with a valve seat.
  • the valve tappets are arranged opposite one another along the flow channel in axial alignment in such a way that they abut one another at the front with abutting surfaces.
  • a valve head of the valve tappet has a head seal and the valve seat has a correspondingly designed sealing surface to ensure fluid-tight closure of the check valve.
  • a plug connection of the type mentioned is known, for example, from air conditioning technology, in particular from EP 0 568 076 B1.
  • This plug connection consists of a plug part and a coupling part and two check valves that interact in a flow channel of the plug part and the coupling part.
  • the arrangement of the check valves has the technical effect that in the case of a When the coupling part is loosened or separated from the plug part, no coolant can leak out, as a closing spring is arranged on each valve head, which pushes the respective check valve into its closed position. To seal, the valve head is pressed with a conical sealing surface against a correspondingly conical sealing surface of the valve seat formed directly in the flow channel by a restoring force of the closing spring.
  • a disadvantage of this design is that the structure of the plug connection is very complex, so that the flow channels of the coupling part and the plug part have to be adapted at great expense to accommodate and ensure sufficient tightness.
  • the known state of the art requires that at least the plug part must have an insert body on one side to accommodate the respective check valve, so that the check valve can be inserted into the flow channel of the plug part and the flow channel can then be closed with the insert body.
  • a valve stroke or the axial movement of the valve tappet is therefore limited on the one hand by the sealing surface of the valve seat formed by the flow channel and on the other hand by the insert part.
  • the use of an insert part disadvantageously increases the complexity, assembly effort and susceptibility to errors of the plug connection.
  • the invention is based on the object of creating a plug connection which overcomes the disadvantages known from the prior art while maintaining at least the same leakage safety, in particular having a lower assembly effort and a lower susceptibility to errors due to preferably a lower complexity.
  • the abutment surfaces are each formed on an annular collar projecting radially from the valve tappet, the annular collar being on the rear side of the
  • the abutment surface has a contact surface for the closing spring such that the respective closing springs are braced against a restoring force between the respective contact surface and a clamping surface of the respective valve seat, at least in the inserted and locked state.
  • the design according to the invention results in the closing springs being arranged relative to the respective valve tappet between the annular collar or the abutment surface and the valve head. This advantageously allows the valve head to be made smaller in diameter than the valve tappet in the area of the annular collar or the abutment surface, so that the check valve can always be inserted into the flow channel of the coupling part or the plug part from one side.
  • the check valve according to the invention is designed as a press-in cartridge and particularly preferably according to the identical part principle, which means that the same check valve designed as a press-in cartridge is used or can be used in both the plug part and the coupling part.
  • the check valve in the plug part and the coupling part are preferably designed identically.
  • the design according to the invention expediently enables the requirements to be met for the plug connection to be manufactured, such as flow rate or closing spring preload, to be met via a relative combination of the coupling part, the plug part and the check valves, as compared to a design without identical parts.
  • the closing spring is designed as a helical spring such that it is arranged coaxially on the respective valve tappet.
  • the closing spring expediently surrounds the valve tappet in such a way that the valve tappet forms an inner guide for the closing spring, so that breaking out of the closing spring in the event of compression is prevented or limited.
  • At least one spring guide is formed on an outer circumference of the valve tappet in at least one of the check valves.
  • the spring guide is intended in particular to prevent the closing spring from jamming or breaking out.
  • One design of the spring guide provides that the spring guide is formed radially raised from the valve tappet and extends axially from the annular collar in the direction of the valve head at least partially over the outer circumference of the valve tappet. In the area of the spring guide, the closing spring is thereby forced into a coaxial position with the valve tappet. In particular, the closing spring rests on the spring guide, surrounding the valve tappet.
  • the spring guide can be formed, for example, as a circumferential annular collar or, according to a particularly advantageous variant, as four webs evenly distributed over the circumference of the valve tappet.
  • the spring guide merges into the outer circumference of the valve tappet in a stroke stop, in particular perpendicular to the flow channel.
  • the stroke stop is preferably designed in such a way that a maximum displacement path of the valve tappet against the restoring force of the closing spring is blocked in a form-fitting manner by a contact of the stroke stop on the valve seat.
  • each web can merge into the outer circumference of the valve tappet in a surface, in particular perpendicular to the flow channel, in such a way that a stroke stop is provided.
  • the stroke stop is provided by the closing spring itself.
  • the closing spring is expediently designed in such a way that the closing spring blocks the stroke when it forms a block stop as a result of the tension, ie in particular when the windings of the closing spring are in contact with one another axially to the flow channel. It can be provided that the closing spring forms the block stop when inserted and locked.
  • At least one of the valve seats has a circumferential sealing groove.
  • This sealing groove is preferably designed to be open in the direction of the inner circumferential surface of the respective flow channel.
  • a seal particularly an annular seal, is expediently arranged in the sealing groove in such a way that the valve seat is radially sealed against the inner circumferential surface, particularly to prevent fluid from escaping.
  • the design according to the invention enables a special variant in which the valve seat has a guide surface which is designed in particular coaxially to the respective flow channel in which the valve seat is arranged.
  • a corresponding guide surface of the valve head which interacts with the valve seat can also be designed coaxially to the respective flow channel. This advantageously facilitates the assembly and disassembly of the plug connection, e.g. for servicing the check valves, as well as the movement of the valve tappets for opening or closing the check valves.
  • the plug connection when the plug connection is completely separated, the plug part is completely detached from the coupling part.
  • the plug connection In a pre-assembly state, the plug connection is expediently only partially separated, so that the locking by means of the holding element is released and the plug part is partially pulled axially out of the socket section.
  • a residual section of the shaft of the plug part remains in the socket section of the coupling part.
  • the axial displacement of the plug part from the fully inserted state to the partially inserted pre-assembly state is sufficient for the check valves to assume their closed position and prevent fluid from flowing through or escaping from the respective flow channel.
  • An advantageous sealing mechanism provides that at least one of the valve heads has a circumferential head seal groove.
  • the head seal groove is designed to be open radially to the respective valve seat, so that a head seal, expediently an annular head seal, can be arranged or is arranged in the head seal groove.
  • the head seal is advantageously designed such that the valve head is or can be sealed radially and axially against the sealing surface of the respective valve seat.
  • a special variant of the invention provides that the sealing surface at an end of one of the valve seats opposite the clamping surface, a conical sealing surface is formed.
  • This conical sealing surface is preferably conically widening in diameter in the direction away from the clamping surface.
  • the conical sealing surface advantageously means that the valve tappet, in particular the valve head, can be guided better through the valve seat and in particular tilting is avoided.
  • a particular advantage arises in conjunction with the head gasket.
  • the respective check valve can advantageously be closed in a fluid-tight manner by means of a sealing contact of the head gasket formed on the valve head with the conical sealing surface of the valve seat.
  • the conical sealing surface also prevents damage, e.g.
  • the assembly or insertion of the valve tappet into the flow channel, in particular into and/or through the valve seat is improved in that at least one of the valve heads has a conical insertion section.
  • the valve seat of at least one of the check valves has a guide sleeve formed thereon.
  • the guide sleeve is in particular monolithically formed in one piece with the valve seat and is expediently arranged radially on the outside of the clamping surface of the valve seat. It has proven to be advantageous if the guide sleeve projects axially beyond the clamping surface of the valve seat. This advantageously tensions the closing spring axially against the clamping surface relative to the coupling part when the plug part is inserted and locked and is supported radially by the guide sleeve and the valve tappet.
  • the guide sleeve thus represents an advantageous means for guiding the closing spring and preventing the closing spring from breaking.
  • the function of the connector is improved by a special design of at least one of the check valves in which the valve tappet is partially hollow-cylindrical in such a way that, in the open position of the check valve, the fluid from the flow channel can be guided through a bore in the valve tappet.
  • This design expediently provides that the valve tappet has a bore that is open to the impact surface and closed towards the valve head.
  • the valve tappet preferably has at least one, in particular four, radially open windows that open into the bore.
  • This function or arrangement of the at least one window can expediently be provided in that the window is arranged in the valve tappet in a section between the head gasket of the valve head and the annular collar, the window being arranged in the valve tappet in such a way that, when the check valve is in the open position, it is arranged behind the valve seat, viewed in the direction against the restoring force of the closing spring, and when the check valve is in the closed position, it is arranged in front of the valve seat.
  • the windows in the valve tappet and the conical sealing surface of the valve seat are designed to correspond to one another in such a way that the sealing surfaces form a flow path leading into the windows for a fluid flowing through the respective flow channel.
  • the shaft of the plug part has a groove that is open radially outwards for receiving a media seal.
  • the media seal can expediently be ring-shaped.
  • the coupling part has a retaining collar on the sleeve section that projects radially outwards.
  • the retaining collar can expediently be designed to run around the sleeve section.
  • the retaining collar for locking the plug part with its shaft in the sleeve section of the coupling part can preferably be axially engaged behind by radially elastic retaining arms of the retaining element in a form-fitting manner or is engaged behind in the locked state.
  • the retaining arms of the retaining element can be elastically expanded from a locking position that engages behind the retaining collar to a release point that releases the retaining collar.
  • the locking of the plug part to the coupling part can be released non-destructively by only deforming the retaining arms in the elastic area. Repeated assembly or renewed locking of the plug part to the coupling part is also possible according to this design.
  • FIG. 1 is a perspective view of an embodiment of a connector according to the invention.
  • Fig. 2 is a perspective view of an embodiment of a
  • Fig. 3 is a perspective view of an embodiment of a
  • Fig. 4 is a partial sectional view of the check valve according to Fig. 2 in a closed position
  • Fig. 5 is a partial sectional view of the check valve according to Fig. 2 in an open position
  • Fig. 6 is a sectional view of an embodiment of an inventive
  • Fig. 7 is a sectional view of the connector according to Fig. 6 in a plugged and locked state
  • Fig. 8 is a sectional view of another variant of a connector according to the invention in a plugged-in and locked state
  • Fig. 9 the connector according to Fig. 8 in a 90° angle to a
  • Fig. 1 shows a plug connection 1 which is particularly suitable for the passage of cooling liquid.
  • the plug connection 1 has a coupling part 2 with a sleeve section 4 and a plug part 8 which can be inserted into the sleeve section 4 with a shaft 6.
  • Figs. 6 to 9 show different states of the plug connection 1 with the plug part 8 inserted into the sleeve section 4.
  • the plug part 8 is locked in the coupling part 2 in the inserted state by means of a holding element 12.
  • the holding element 12 is expediently designed to be radially elastic and engages in a form-fitting manner in an annular groove 10 of the plug part 8 for locking.
  • the locked state is shown in particular in Figs. 7 and 8.
  • the arrangement of the holding element 12 on the plug part 8 is shown in particular in Fig. 1.
  • a check valve 14 is formed in the plug part 8 and in the coupling part 2 and arranged in relation to the other check valve 14 in such a way that the check valves 14 open each other when plugged in and locked.
  • the check valve 14 is shown in particular in Figs. 2, 4 and 5, the intended arrangement of the check valves 14, as intended for mutual interaction, being evident from Figs. 6 to 9.
  • Fig. 9 is the embodiment according to Fig. 8, only in a sectional view rotated by 90°, For better clarity, the repetition of all reference symbols in Fig. 9 has been omitted.
  • the check valves 14 are closed in a separated and/or pre-assembled state of the plug part 8 relative to the coupling part 2, as shown in Fig. 4 and 6. It is provided that the closure of the check valves 14 is brought about by a closing spring 16.
  • Each of the two check valves 14 has a valve tappet 24 that is axially movable in a flow channel 18, 20 and cooperates sealingly with a valve seat 22.
  • both the coupling part 2 and the plug part 8 each have a flow channel 18, 20 with a check valve 14 arranged in this flow channel 18, 20.
  • the valve tappet 24 is shown in a special embodiment in Fig. 3.
  • valve tappets 24 When the plug part 8 is inserted into the coupling part 2, the valve tappets 24 are arranged axially aligned opposite one another along the flow channel 18, 20 in such a way that they abut one another at the front with abutting surfaces 26. As can be seen in particular from Figs. 6 to 9, it is intended that this arrangement of the valve tappets 24 of the two check valves 14 or the contact of the two abutting surfaces 26 against one another is present both in the pre-assembly position, with an at least partially inserted shaft 6 of the plug part 8 in the sleeve section 4 of the coupling part 2, and in the fully inserted and locked state of the plug part 8 relative to the coupling part 2.
  • valve tappet 24 has a valve head 28.
  • the valve head 28 has a head seal 52 and the valve seat 22 has a correspondingly designed sealing surface 56.
  • the valve tappet 24 or the valve head 28 formed on the valve tappet 24 can be moved axially relative to the respective flow channel 18, 20 in such a way that the head seal 52 of the valve head 28 and the sealing surface 56 of the valve seat 22 can be transferred into a sealing position so that a fluid located in the flow channel 18, 20 cannot escape through the check valve 14 from the plug part 8 or the coupling part 2.
  • the inserted and locked state in the sense of the invention describes the inserted arrangement of the plug part 8 with its shaft 6 in the sleeve section 4 of the coupling part 2, wherein at the same time the plug part 8 is locked to the coupling part 2 by means of the holding element 12.
  • the pre-assembly state in the sense of the invention expediently describes that the plug connection 1 is only partially separated, so that the locking by means of the holding element 12 is released and the plug part 8 with its shaft 6 is partially pulled axially out of the sleeve section 4 of the coupling part 2.
  • a residual section of the shaft 6 of the plug part 8 remains in the sleeve section 4 of the coupling part 2.
  • the axial displacement of the plug part 8 from the fully inserted state to the partially inserted pre-assembly state is sufficient for the check valves 14 to assume their closed position and prevent fluid flow or fluid leakage from the respective flow channel 18, 20.
  • the abutment surfaces 26 of the respective valve tappets 24 are each formed on an annular collar 34 that protrudes radially from the valve tappet 24.
  • the embodiment according to the invention is shown in particular in Figs. 4 to 9.
  • the annular collar 34 has a contact surface 36 for the closing spring 16 on the rear side of the abutment surface 26.
  • the contact surface 36 for the closing spring 16 is designed such that the respective closing spring 16 is braced against a restoring force between the respective contact surface 36 and a clamping surface 38 of the respective valve seat 22, at least when the plug part 8 is inserted and locked relative to the coupling part 2.
  • the design according to the invention has the effect that when assembling the plug connection 1 according to the invention, in particular when connecting the coupling part 2 to the plug part 8, the two valve tappets 24 are brought into contact with their abutting surfaces 26, with the two valve tappets 24 supporting one another.
  • the valve tappets 24, which are spring-loaded in the flow channels 18, 20 by the closing spring 16 carry out a relative movement 39 to the plug part 8 or the coupling part 2 against the restoring force of the closing springs 16.
  • the valve tappets 24 are pushed out relative to the respective flow channel 18, 20 in which they are arranged.
  • the check valves 14 automatically change to a closed state when the plug connection 1 is separated and prevent fluid from escaping.
  • the closing spring 16 is expediently designed as a helical spring. As shown in Figs. 6 and 4 to 9, the closing spring 16 designed as a helical spring is preferably arranged coaxially on the respective valve tappet 24. The closing spring 16 or the helical spring preferably surrounds the respective valve tappet 24.
  • the spring guide is expediently designed to be raised radially from the valve tappet 24 and extends at least partially over the outer circumference of the valve tappet 24, starting from the annular collar 34, axially in the direction of the valve head 28.
  • the spring guide thereby reduces a radial freedom of movement of the closing spring 16 relative to the valve tappet 24.
  • the spring guide is designed in such a way that the closing spring 16 rests radially on the spring guide surrounding the valve tappet 24.
  • FIG. 4 to 7 A further developed variant of the plug connection 1, in particular of the spring guide, is shown in Fig. 4 to 7.
  • the spring guide is intended to merge into the outer circumference of the valve tappet 24 in at least one stroke stop 42, which is designed in particular perpendicular to the flow channel 18, 20.
  • the stroke stop 42 is expediently designed such that, as shown in Fig. 5 and 7, a maximum displacement path of the valve tappet 24 against the restoring force of the closing spring 16 is blocked in a form-fitting manner by a contact of the stroke stop 42 on the valve seat 22.
  • An alternative to the aforementioned stroke stop 42 is shown in Fig. 8.
  • This design can expediently completely replace the aforementioned stroke stop 42 to limit the maximum displacement path of the valve tappet 24, or can be combined with the aforementioned stroke stop 42 as a supplement.
  • the stroke stop 42 is provided by the closing spring 16 itself.
  • the closing spring 16 is expediently designed such that the closing spring 16 blocks the maximum displacement path of the valve tappet 24 when it forms a block stop as a result of the tension.
  • individual turns of the respective closing spring 16 are in contact with one another axially to the flow channel 18, 20.
  • the closing spring 16 already forms the block stop.
  • the plug connection 1 is constructed in a modular manner.
  • the check valve 14, as shown for example in Fig. 2 is inserted, in particular pressed, as an assembly into the flow channel 18, 20 of a prefabricated plug part 8 or coupling part 2.
  • the check valve 14 in the plug part 8 and the check valve 14 in the coupling part 2 are technically identical to one another, in accordance with the identical part principle, in particular as press-in cartridges.
  • at least one of the valve seats 22 is designed as an insert sleeve and is arranged in the respective flow channel 18, 20.
  • This embodiment is shown in particular in Figs. 6 to 9.
  • the arrangement is expediently designed in such a way that the valve seat 22 is located on a step surface 44, 46 in the flow channel 18, 20 at least when the plug part 8 is inserted and locked in the coupling part 2.
  • the step surface 44, 46 is preferably formed in an inner circumferential surface of the flow channel 18, 20, wherein the step surface 44, 46 is preferably formed perpendicular to the flow channel 18, 20.
  • valve seats 22 has a circumferential sealing groove 48.
  • the sealing groove 48 is preferably designed to be open in the direction of the inner circumferential surface of the respective flow channel 18, 20. It is expediently provided that a seal 50, in particular an annular seal, is arranged in the sealing groove 48 in such a way that the valve seat 22 is radially sealed against the inner circumferential surface of the respective flow channel 18, 20.
  • a valve seat 22 according to this embodiment is shown in Figs. 4 and 5.
  • the valve seat 22 has a guide surface 30 for guiding the valve tappet 24 or the valve head 28. It has proven advantageous for the mobility of the valve tappet 24 if the guide surface 30 of the valve seat 22, as shown in Figs. 4 to 8, is designed to run coaxially with the respective flow channel 18, 20. This results in the advantageous variant for the plug connection 1, according to which at least one of the guide surfaces 30 of the valve seats 22 is designed to run coaxially with the respective flow channel 18, 20.
  • the valve head expediently also has a guide surface 32.
  • the guide surface 32 of the valve head 28 is designed to correspond to the respective valve seat 22 in such a way that the guide surface 32 of the valve head 28 is also designed to run coaxially with the flow channel 18, 20.
  • valve head 28 is shown in Fig. 4 to 9, wherein the valve heads 28 each have a head seal groove 54.
  • an advantageous embodiment of the plug connection 1 provides that at least one of the valve heads 28 has a circumferential head seal groove 54.
  • This head seal groove 54 is opened in particular radially to the respective valve seat 22. formed, as is also shown in Fig. 4 to 9.
  • the preferably annular head seal 52 is arranged in the head seal groove 54 in such a way that the valve head 28 is or can be sealed radially against the sealing surface 56 of the respective valve seat 22.
  • the head seal 52 also has the advantage that it holds the valve tappet 24 in the valve seat 22.
  • the head seal can in particular also be designed as a two-component component.
  • a variant of the invention consists in that the sealing surface 56 is conical at an end opposite the clamping surface 38 of at least one of the valve seats 22. This embodiment is shown as an example in Figs. 4 to 9.
  • the sealing surface 56 is expediently designed to widen conically in diameter in the direction away from the clamping surface 38.
  • the sealing surface 56 presses due to the conical design when the check valve 14 is transferred from the open state, for example according to Fig.
  • One embodiment of the plug connection 1 expediently provides that at least one of the valve heads 28 has a conical, converging insertion section 58.
  • the insertion section 58 is formed in particular at the end of the valve tappet 24 opposite the annular collar 34.
  • the insertion section 58 advantageously improves the overflow of the valve head 28 by a fluid guided in the respective flow channel 18, 20.
  • valve seat 22 of at least one of the check valves 14 has a guide sleeve 60 formed thereon.
  • Valve seats 22 which have a guide sleeve 60 are shown as examples in Figs. 4 to 8.
  • the guide sleeves 60 shown are formed monolithically in one piece with the respective valve seat 22 according to a preferred variant. It is advantageously intended that the guide sleeve 60 is arranged or formed radially on the outside of the clamping surface 38 of the valve seat 22. In particular, the guide sleeve 60 projects axially beyond the clamping surface 38 of the valve seat 22.
  • the guide sleeve 60 thus provides, in cooperation with the valve tappet 24 and the clamping surface 38, an advantageous means for guiding the closing spring 16.
  • valve tappets 24 is partially hollow-cylindrical.
  • valve tappets 24 that are partially hollow-cylindrical are shown in Figs. 3 to 9.
  • the hollow-cylindrical design is an advantageous measure for providing a fluid flow or a fluid closure of the check valve 14.
  • At least one of the valve tappets 24 has a bore 62 that is open towards the impact surface 26 and closed towards the valve head 28. It is provided that a radially formed window 64 arranged in the valve tappet 24 opens into the bore 62. In variants of the invention, as in the versions of the valve tappet 24 shown in Figs. 3 to 9, four radially opened windows 64 can be provided that open into the bore 62.
  • the at least one window 64 is expediently arranged in the valve tappet 24 such that in the inserted and locked state of the plug part 8 in the coupling part 2, see Fig. 7, 8 and 9, the bore 62 is fluidically connected to the flow channel 18, 20 via the at least one window 64. Furthermore, the at least one window 64 is preferably arranged such that in the separated and/or pre-assembled state of the plug part 8 relative to the coupling part 2, the at least one window 64 opening into the bore 62 is fluidically separated from the flow channel 18, 20, as shown in Fig. 6.
  • the windows 64 are expediently separated by webs, as shown in Figs. 3 to 9. separated from each other. In the preferred variant with four windows 64, the windows 64 are separated from each other by at least four webs.
  • This variant advantageously has the consequence that in the open position of the check valve 14 the fluid from the flow channel 18, 20 can be guided through the bore 62 of the valve tappet 24.
  • a special embodiment of the invention provides that in the open position of the check valve 14 the windows 64 are at least partially arranged in the area of the conical sealing surface 56 of the valve seat 22 or overlap with it.
  • the fluid guided through the flow channel 18, 20 is advantageously guided via the conical sealing surface 56 into the windows 64, wherein the windows 64 expediently have a flow slope 65 in the flow direction, which promotes the flow of the fluid into the bore 62 of the valve tappet 24.
  • both valve tappets 24 are hollow-cylindrical in accordance with the aforementioned embodiment. As shown in Figs. 7, 8 and 9, this has the advantageous effect that a fluid can flow from the flow channel 18, 20 of the coupling part 2 or the plug part 8 into the bore 62 of the respective valve tappet 24 via the windows 64. Due to the mutual contact of the two abutting surfaces 26 of the two valve tappets 24, the bores 62 of both valve tappets 24 are fluidically connected to one another. The fluid from the bore 62 of one valve tappet 24 can therefore expediently flow into the bore 62 of the other valve tappet 24 and through the respective window 64 from the valve tappet 24 into the respective flow channel 18, 20.
  • the at least one window 64 in the valve tappet 24 is arranged in a section between the head seal 52 of the valve head 28 and the annular collar 34.
  • the window 64 is arranged in the valve tappet 24 in particular such that in the open position of the check valve 14, as shown in Figs. 7, 8 and 9, it is viewed in the direction against the restoring force of the closing spring 16. is arranged behind the valve seat 22 and in the closed position of the check valve 14, as shown in Fig. 6, is arranged in front of the valve seat 22.
  • the window 64 is designed with the flow slope 65, which improves an overflow or an inflow of the fluid into the bore 62, in particular in conjunction with a conical sealing surface 56.
  • All windows 64 expediently have such a flow slope 65.
  • the flow slope 65 is designed such that it rises radially to the flow channel 18, 20 radially outwards in the direction of the valve head 28.
  • a further optimization of the flow behavior can be provided by the fact that the side of the bore 62 closed towards the valve head 28 has a convex curvature 69 protruding into the bore 62.
  • the curvature 69 is expediently marked in Fig. 9.
  • the curvature 69 particularly advantageously harmonizes the fluid flow from the bore 62 through the windows 64 into the flow channel 18, 20 and vice versa.
  • a further embodiment of the invention provides that at least one pocket 67 is formed in at least one of the flow channels 18, 20.
  • One or more pockets 67 are expediently formed in each of the two flow channels 18, 20.
  • This pocket 67 increases a flow cross-section of the flow channel 18, 20 in the area of the head gasket 52 when the respective check valve 14 is in its open position.
  • the pockets 67 are particularly marked in Figs. 6 to 9. Designs of the flow channels 18, 20 with formed Pockets 67 are shown in particular in Figs. 6 to 8.
  • the pockets 67 make it easier for a fluid guided in the flow channel 18, 20 to flow around the head gasket 52.
  • the pocket 67 of the flow channel 18, 20 is arranged opposite the window 64 in the valve tappet 24, in particular such that the window 64 and the pocket 67 at least partially overlap.
  • An exemplary flow path for a fluid through the plug connection 1 in a fully inserted and locked state of the plug part 8 relative to the coupling part 2 can begin in the flow channel 18, as shown in Fig. 9.
  • the check valve 14 in the plug part 8 and the check valve 14 in the coupling part 2 are designed according to the identical part principle and are technically similar to one another.
  • a fluid flow is guided via the insertion section 58 in the direction of the pockets 67 in a wall of the flow channel 18.
  • the fluid can advantageously flow around the head gasket 52 and is then directed by the cone-like sealing surface 56 in the direction of the windows 64, where the flow slopes 65 formed on the windows 64 assist the flow of the fluid into the bore 62. If the fluid flows through the window 64, the curvature 69 directs the fluid in a direction parallel to the bore 62 so that the fluid is guided into the bore 62 of the opposite valve tappet 24.
  • the curvature 69 in the bore 62 serves at this point to direct the fluid radially in the direction of the windows 64, with the flow slopes 65 and the pockets 67 directing the fluid in a controlled manner from the bore 62 into the flow channel 20 of the plug part 8 as the fluid is introduced into the bore 62 and as the fluid is discharged from the bore 62.
  • the shaft 6 of the plug part 8 has a groove 66 that is open radially outwardly for receiving a media seal 68.
  • the media seal 68 is preferably designed to be annular, corresponding to the groove 66.
  • the media seal 68 is designed in such a way that in the In the inserted and locked state of the plug part 8 relative to the coupling part 2 as shown in Fig. 7, 8 and 9, the shaft 6 of the plug part 8 is radially sealed against an inner surface of the sleeve section 4 of the coupling part 2 by means of the media seal 68.
  • the coupling part 2 has a radially outwardly projecting retaining collar 70 on the sleeve section 4.
  • the sleeve section 4 provided with a retaining collar 70 can be seen in particular in the embodiments shown in Fig. 1 and 6 to 9.
  • the retaining collar 70 is expediently designed such that, in order to lock the plug part 8 with its shaft 6 in the sleeve section 4 of the coupling part 2, the retaining element 12 can axially engage behind the retaining collar 70 in a form-fitting manner with radially elastic retaining arms.
  • the assembly reliability is preferably improved by the retaining collar 70 being expediently designed to run all the way around the sleeve section 4.
  • the retaining arms of the retaining element 12 are designed to be radially elastic in such a way that the retaining arms can be elastically expanded from a locking position engaging behind the retaining collar 70 to a release point releasing the retaining collar 70.
  • the holding element 12 is designed as a holding clip which can be radially plugged onto and unplugged from the plug part 8 or the coupling part.
  • the holding arms of the holding element designed as a holding clip are expanded radially elastically when plugged onto and unplugged.
  • check valves 14 of identical design are arranged in the flow channel 18 of the coupling part 2 and in the flow channel 20 of the plug part 8.
  • This embodiment is shown in particular in Figs. 6 to 9. Since check valves 14 of identical design are shown in Figs. 6 to 9 in the flow channel 18 of the coupling part 2 and in the flow channel 20 of the plug part 8, the features of the check valves are only identified once with their reference numerals for the sake of clarity.
  • the invention is not limited to the embodiments shown and described, but also includes all embodiments that have the same effect within the meaning of the invention. It is expressly emphasized that the embodiments are not limited to all features in combination; rather, each individual partial feature can also have an inventive significance in itself, separated from all other partial features.

Landscapes

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Steckverbindung (1), aufweisend ein Kupplungsteil (2) und ein Steckerteil (8). Das Steckerteil (8) ist in das Kupplungsteil (2) einsteckbar und arretierbar. Im Steckerteil (8) und im Kupplungsteil (2) ist jeweils ein Rückschlagventil (14) derart ausgebildet und angeordnet ist, dass sich die Rückschlagventile (14) im eingesteckten und arretierten Zustand gegenseitig öffnen und in einem getrennten und/oder einem vormontierten Zustand des Steckerteils (8) relativ zu dem Kupplungsteil (2) - aufgrund jeweils einer Schließfeder (16) - geschlossen sind. Jedes Rückschlagventil (14) weist einen mit einem Ventilsitz (22) zusammenwirkenden Ventilstößel (24) auf. Die Ventilstößel (24) sind entlang eines Strömungskanals (18, 20) einander gegenüberliegend axial fluchtend zueinander angeordnet und stoßen stirnseitig mit Stoßflächen (26) aneinander. Zum fluiddichten Verschließen des Rückschlagventils (14) weist ein Ventilkopf (28) des Ventilstößels (24) eine Kopfdichtung (52) und der Ventilsitz (22) eine korrespondierend ausgebildete Dichtfläche (56) auf. Die Stoßflächen (26) sind jeweils an einem Ringbund (34) des Ventilstößels (24) ausgebildet, welcher rückseitig der Stoßfläche (26) eine Anlagefläche (36) für die jeweilige Schließfeder (16) aufweist. Die Schließfedern (16) sind zwischen der jeweiligen Anlagefläche (36) und einer Spannfläche (38) des jeweiligen Ventilsitzes (22) gegen eine Rückstellkraft verspannbar.

Description

VOSS Automotive GmbH, Leiersmühle 2-6, 51688 Wipperfürth
„Steckverbindung mit Ausflusssicherung“
Die Erfindung betrifft eine Steckverbindung. Insbesondere wird eine derartige Steckverbindung zum fluidischen Transport von einer Kühlflüssigkeit verwendet. Die Steckverbindung weist ein Kupplungsteil mit einem Muffenabschnitt und ein Steckerteil auf. Das Steckerteil ist mit einem Schaft in den Muffenabschnitt des Kupplungsteils einsteckbar. Das Steckerteil ist im Kupplungsteil im eingesteckten Zustand mittels eines Halteelementes arretiert bzw. arretierbar. Weiterhin ist jeweils im Steckerteil und im Kupplungsteil ein Rückschlagventil angeordnet. Die Rückschlagventile sind dabei derart ausgebildet und zum jeweils anderen Rückschlagventil angeordnet, dass sich die Rückschlagventile im eingesteckten und arretierten Zustand gegenseitig öffnen und in einem getrennten und/oder einem vormontierten Zustand des Steckerteils relativ zu dem Kupplungsteil geschlossen sind. Die Schließung der Rückschlagventile wird dabei durch jeweils eine Schließfeder hervorgerufen. Jedes Rückschlagventil weist einen in einem Strömungskanal axialbeweglichen und dichtend mit einem Ventilsitz zusammenwirkenden Ventilstößel auf. Die Ventilstößel sind entlang des Strömungskanals einander gegenüberliegend axial fluchtend derart angeordnet, dass sie stirnseitig mit Stoßflächen aneinanderstoßen. Weiterhin weist zum fluiddichten Verschließen des Rückschlagventils ein Ventilkopf des Ventilstößels eine Kopfdichtung und der Ventilsitz eine korrespondierend ausgebildete Dichtfläche auf.
Eine Steckverbindung der genannten Art ist beispielsweise aus der Klimatechnik, insbesondere aus der EP 0 568 076 B1 bekannt. Diese Steckverbindung besteht aus einem Steckerteil und einem Kupplungsteil und zwei in einem Strömungskanal des Steckerteils und des Kupplungsteils zusammenwirkenden Rückschlagventilen. Die Anordnung der Rückschlagventile hat den technischen Effekt, dass bei einem Lösen bzw. Trennen des Kupplungsteils von dem Steckerteil keine Kühlflüssigkeit auslaufen kann, da an den Ventilköpfen jeweils eine Schließfeder angeordnet ist, welche das jeweilige Rückschlagventil in seine Verschlussstellung drängt. Zum Abdichten wird dabei durch eine Rückstellkraft der Schließfeder der Ventilkopf mit einer konisch ausgebildeten Dichtfläche gegen eine korrespondierend konisch ausgebildete Dichtfläche des unmittelbar im Strömungskanal angeformten Ventilsitzes gepresst.
Nachteilig hat es sich bei dieser Ausführung herausgestellt, dass der Aufbau der Steckverbindung sehr komplex ausgebildet ist, so dass zur Aufnahme und Gewährleistung einer ausreichenden Dichtigkeit die Strömungskanäle des Kupplungsteils und des Steckerteils aufwändig angepasst werden müssen. Zudem ist es bei dem bekannten Stand der Technik notwendig, dass zumindest das Steckerteil zur Aufnahme des jeweiligen Rückschlagventils einseitig einen Einsatzkörper aufweisen muss, so dass das Rückschlagventil in den Strömungskanal des Steckerteils eingesetzt und danach der Strömungskanal mit dem Einsatzkörper verschlossen werden kann. Bei der bekannten Steckverbindung ist daher ein Ventilhub bzw. die axiale Bewegung des Ventilstößels einerseits durch die Dichtfläche des durch den Strömungskanal gebildeten Ventilsitzes und andererseits durch das Einsatzteil beschränkt. Die Verwendung eines Einsatzteils erhöht dabei nachteilig die Komplexität, den Montageaufwand und die Fehleranfälligkeit der Steckverbindung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Steckverbindung zu schaffen, welche bei zumindest gleichbleibender Auslaufsicherheit die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile überwindet, insbesondere einen geringeren Montageaufwand und eine geringere Fehleranfälligkeit durch vorzugsweise eine geringere Komplexität aufweist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruchs 1 dadurch gelöst, dass die Stoßflächen jeweils an einem radial von dem Ventilstößel abstehenden Ringbund ausgebildet sind, wobei der Ringbund rückseitig der Stoßfläche eine derartige Anlagefläche für die Schließfeder aufweist, dass die jeweiligen Schließfedern zumindest im eingesteckten und arretierten Zustand jeweils zwischen der jeweiligen Anlagefläche und einer Spannfläche des jeweiligen Ventilsitzes gegen eine Rückstellkraft verspannt sind. Die erfindungsgemäße Ausführung führt dazu, dass die Schließfedern relativ zu dem jeweiligen Ventilstößel zwischen dem Ringbund bzw. der Stoßfläche und dem Ventilkopf angeordnet sind. Vorteilhaft kann dadurch der Ventilkopf im Durchmesser geringer ausgebildet werden als der Ventilstößel im Bereich des Ringbundes bzw. der Stoßfläche, so dass das Rückschlagventil stets einseitig in den Strömungskanal des Kupplungsteils bzw. des Steckerteils einführbar ist.
Weiterhin ermöglicht diese Art der Anordnung und Ausführung, dass das jeweilige Rückschlagventil vollständig mitsamt dem Ventilsitz modulartig in den Strömungskanal des Steckerteils bzw. des Kupplungsteils eingesetzt werden kann. Insbesondere ist das erfindungsgemäße Rückschlagventil als Einpresspatrone und besonders bevorzugt im Gleichteilprinzip ausgebildet, was bedeutet, dass das gleiche als Einpresspatrone ausgebildete Rückschlagventil sowohl in dem Steckerteil, als auch in dem Kupplungsteil verwendet wird bzw. verwendbar ist. Somit sind vorzugsweise das Rückschlagventil im Steckerteil und im Kupplungsteil identisch ausgebildet. Zweckmäßig ermöglicht die erfindungsgemäße Ausführung dadurch, dass die Kupplungsteile, die Steckerteile und die Rückschlagventile als Normteile gefertigt werden, dass zu bereitstellende Anforderungen an die zu fertigende Steckverbindung, wie z. B. Durchflussrate oder Schließfedervorspannung, über eine relative Zusammenstellung des Kupplungsteils, des Steckerteils und der Rückschlagventile erfolgen. Das Gleichteilprinzip hat zudem gegenüber einer Ausführung ohne Gleichteile den großen Vorteil, dass immer eine strömungstechnische Ausgewogenheit zwischen den beiden Rückschlagventilen besteht. Es müssen also beispielsweise bei der Auslegung der Schließfedern keine Unterschiede durch divergierende Strömungswege beachtet werden. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Gleichteilen daher auch bei wechselnden Strömungsrichtungen. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist die Schließfeder als Schraubfeder derart ausgebildet, dass sie koaxial verlaufend auf dem jeweiligen Ventilstößel angeordnet ist. Zweckmäßig umgibt die Schließfeder den Ventilstößel dabei derart, dass der Ventilstößel eine innere Führung für die Schließfeder bildet, so dass ein Ausbrechen der Schließfeder bei einer Stauchung verhindert bzw. begrenzt ist.
Eine zweckmäßige Weiterentwicklung sieht es vor, dass zumindest bei einem der Rückschlagventile auf einem Außenumfang des Ventilstößels zumindest eine Federführung ausgebildet ist. Die Federführung soll insbesondere ein Verkanten bzw. ein Ausbrechen der Schließfeder verhindern. Eine Ausführung der Federführung sieht vor, dass die Federführung radial von dem Ventilstößel erhaben ausgebildet ist und sich ausgehend des Ringbundes axial in Richtung des Ventilkopfes zumindest teilweise über den Außenumfang des Ventilstößels erstreckt. Im Bereich der Federführung wird die Schließfeder dadurch in eine koaxiale Lage zum Ventilstößel gedrängt. Insbesondere liegt die Schließfeder dafür, den Ventilstößel umgebend, auf der Federführung auf. Die Federführung kann beispielsweise als ein umlaufender Ringbund oder, gemäß einer besonders vorteilhaften Variante, als vier über den Umfang des Ventilstößels gleichmäßig verteilte Stege ausgebildet sein.
In einer vorteilhaften Variante geht die Federführung in einem, insbesondere senkrecht zum Strömungskanal ausgebildeten, Hubanschlag in den Außenumfang des Ventilstößels über. Der Hubanschlag ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass ein maximaler Verschiebeweg des Ventilstößels gegen die Rückstellkraft der Schließfeder durch einen Anlagekontakt des Hubanschlags an dem Ventilsitz formschlüssig blockiert ist. In besonderen Ausführungen, gemäß derer die Federführung beispielsweise aus vier axial verlaufenden Stegen gebildet ist, kann jeder Steg in einer, insbesondere senkrecht zum Strömungskanal ausgebildeten, Fläche derart in den Außenumfang des Ventilstößels übergehen, dass ein Hubanschlag bereitgestellt ist. In einer alternativen Ausführung des Hubanschlags, insbesondere, wenn auf die Federführung verzichtet wird, oder die Federführung nicht notwendig ist, kann vorgesehen sein, dass der Hubanschlag durch die Schließfeder selbst zur Verfügung gestellt ist. Zweckmäßig ist dafür die Schließfeder derart ausgebildet, dass die Schließfeder den Hub blockiert, wenn sie in Folge der Verspannung einen Blockanschlag bildet, d. h. insbesondere, wenn die Windungen der Schließfeder axial zum Strömungskanal miteinander in Anlagekontakt stehen. Es kann dabei vorzusehen sein, dass im eingesteckten und arretierten Zustand die Schließfeder den Blockanschlag bildet.
Gemäß einer besonderen Ausführung ist zumindest einer der Ventilsitze als Einsteckhülse ausgebildet. Zweckmäßig ist dieser als Einsteckhülse ausgebildete Ventilsitz derart in dem jeweiligen Strömungskanal angeordnet, dass sich der Ventilsitz zumindest in dem eingesteckten und arretierten Zustand an einer, insbesondere senkrecht zum Strömungskanal ausgebildeten, Stufenfläche axial abstützt. Die Stufenfläche ist vorzugsweise in einer inneren Umfangsfläche des Strömungskanals ausgebildet. Der eingesteckte und arretierte Zustand beschreibt im erfindungsgemäßen Sinne die eingesteckte Anordnung des Steckerteils in dem Kupplungsteil während gleichzeitiger Arretierung des Steckerteils an dem Kupplungsteil mittels des Halteelements. Zweckmäßig ermöglicht diese Ausführung die Anpassung des Steckverbinders an unterschiedliche Rückschlagventile, insbesondere ohne dass strukturelle Änderungen an dem Steckerteil und/oder Kupplungsteil vorgenommen werden müssen.
Es ist zu bevorzugen, dass zumindest einer der Ventilsitze, insbesondere wenn dieser Ventilsitz als Einsteckhülse ausgebildet ist, eine umlaufende Dichtungsnut aufweist. Diese Dichtungsnut ist vorzugsweise in Richtung der inneren Umfangsfläche des jeweiligen Strömungskanals geöffnet ausgebildet. Zweckmäßig ist, insbesondere zur Vermeidung eines Fluidaustritts, in der Dichtungsnut eine Dichtung, insbesondere eine Ringdichtung, derart angeordnet, dass der Ventilsitz radial gegen die innere Umfangsfläche abgedichtet ist. Die erfindungsgemäße Ausführung ermöglicht eine besondere Variante, bei der der Ventilsitz eine Führungsfläche, welche insbesondere koaxial zum jeweiligen Strömungskanal, in welchem der Ventilsitz angeordnet ist, ausgebildet ist. Zweckmäßig kann auch dazu korrespondierend eine Führungsfläche des mit dem Ventilsitz zusammenwirkenden Ventilkopfes koaxial zum jeweiligen Strömungskanal ausgebildet sein. Vorteilhaft ist dadurch die Montage bzw. Demontage der Steckverbindung, z. B. zur Wartung der Rückschlagventile, sowie die Bewegung der Ventilstößel zum Öffnen oder Schließen der Rückschlagventile erleichtert.
Insbesondere ist bei einer vollständig getrennten Steckverbindung das Steckerteil vollständig von dem Kupplungsteil gelöst. Zweckmäßig ist in einem Vormontagezustand die Steckverbindung nur teilweise getrennt, so dass die Arretierung mittels des Halteelements aufgehoben und das Steckerteil teilweise axial aus dem Muffenabschnitt herausgezogen ist. Im Vormontagezustand verbleibt jedoch insbesondere ein Restabschnitt des Schafts des Steckerteils in dem Muffenabschnitt des Kupplungsteils. Zweckmäßig reicht die axiale Verschiebung des Steckerteils von dem vollständig eingesteckten Zustand in den teilweise eingesteckten Vormontagezustand aus, dass die Rückschlagventile ihre geschlossene Stellung einnehmen und einen Fluiddurchfluss bzw. Fluidaustritt aus dem jeweiligen Strömungskanal verhindern.
Eine vorteilhafte Dichtungsmechanik sieht vor, dass zumindest einer der Ventilköpfe eine um laufende Kopfdichtungsnut aufweist. Insbesondere ist die Kopfdichtungsnut radial zum jeweiligen Ventilsitz geöffnet ausgebildet, so dass in der Kopfdichtungsnut eine Kopfdichtung, zweckmäßig eine ringförmige Kopfdichtung, anordenbar bzw. angeordnet ist. Die Kopfdichtung ist vorteilhaft derart ausgebildet, dass der Ventilkopf radial und axial gegen die Dichtfläche des jeweiligen Ventilsitzes abgedichtet bzw. abdichtbar ist.
Um die Funktion der Rückschlagventile zu verbessern bzw. um Fehlfunktionen zu vermeiden, sieht es eine besondere Variante der Erfindung vor, dass die Dichtfläche an einem der Spannfläche gegenüberliegenden Ende von einem der Ventilsitze eine konisch ausgebildet ist. Diese konische Dichtfläche ist vorzugsweise in die von der Spannfläche abweisende Richtung konisch im Durchmesser aufweitend ausgebildet. Die konische Dichtfläche hat vorteilhaft zur Folge, dass der Ventilstößel, insbesondere der Ventilkopf, besser durch den Ventilsitz führbar ist und insbesondere ein Verkanten vermieden wird. Ein besonderer Vorteil ergibt sich im Zusammenwirken mit der Kopfdichtung. Dabei ist vorteilhaft das jeweilige Rückschlagventil mittels einer dichtenden Anlage der am Ventilkopf ausgebildeten Kopfdichtung an der konusartig ausgebildeten Dichtfläche des Ventilsitzes fluiddicht verschließbar. Durch die konische Dichtfläche werden weiterhin Beschädigungen, z. B. durch ein Abscheren der Dichtung, verhindert, und die Kopfdichtung wird bei der Überführung des Rückschlagventils von der geöffneten in die geschlossene Position mittels der konischen Dichtfläche axial und radial in die Kopfdichtungsnut gedrückt, was die Dichtungseigenschaften verbessert. Eine Druckerhöhung innerhalb der Strömungskanäle wirkt dabei zweckmäßig verstärkend auf das Abdichtungspotenzial des jeweiligen Rückschlagventils.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführung der Erfindung ist die Montage bzw. das Einführen des Ventilstößels in den Strömungskanal, insbesondere in und/oder durch den Ventilsitz hindurch, dadurch verbessert, dass zumindest einer der Ventilköpfe einen konusartig zusammenlaufenden Einführabschnitt aufweist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführung ist vorgesehen, dass der Ventilsitz von zumindest einem der Rückschlagventile eine Führungshülse angeformt hat. Die Führungshülse ist insbesondere monolithisch einstückig mit dem Ventilsitz ausgebildet und zweckmäßig radial außen an der Spannfläche des Ventilsitzes angeordnet. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Führungshülse axial über die Spannfläche des Ventilsitzes hinausragt. Vorteilhaft wird dadurch die Schließfeder im eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils relativ zu dem Kupplungsteil axial gegen die Spannfläche verspannt und radial von der Führungshülse und dem Ventilstößel geführt gelagert. Die Führungshülse stellt somit ein vorteilhaftes Mittel zur Führung der Schließfeder und Vermeidung eines Ausbrechens der Schließfeder bereit.
Die Funktion des Steckverbinders ist durch eine besondere Ausführung zumindest eines der Rückschlagventile dadurch verbessert, in dem der Ventilstößel teilweise hohlzylindrisch derart ausgebildet ist, dass in der geöffneten Stellung des Rückschlagventils das Fluid aus dem Strömungskanal durch eine Bohrung des Ventilstößels führbar ist. Zweckmäßig sieht es diese Ausführung vor, dass der Ventilstößel eine zur Stoßfläche geöffnete und zum Ventilkopf weisend verschlossene Bohrung aufweist. Vorzugsweise weist der Ventilstößel zumindest ein, insbesondere vier, radial geöffnete Fenster auf, welche in die Bohrung münden.
Um ein funktionsrichtiges Öffnen und Schließen in Abhängigkeit von der Lage des Ventilstößels in dem Strömungskanal zu gewährleisten, sind/ist die/das Fenster derart angeordnet, dass im eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils in dem Kupplungsteil die Bohrung über das zumindest eine Fenster fluidisch mit dem Strömungskanal verbunden und in dem getrennten und/oder dem vormontierten Zustand das zumindest eine in die Bohrung mündende Fenster fluidisch von dem Strömungskanal getrennt ist. Zweckmäßig kann diese Funktion bzw. Anordnung des zumindest einen Fensters dadurch bereitgestellt werden, dass das Fenster in dem Ventilstößel in einem Abschnitt zwischen der der Kopfdichtung des Ventilkopfes und dem Ringbund angeordnet ist, wobei das Fenster derart in dem Ventilstößel angeordnet ist, dass es in der geöffneten Stellung des Rückschlagventils, in Richtung gegen die Rückstellkraft der Schließfeder betrachtet, hinter dem Ventilsitz angeordnet ist und in der geschlossenen Stellung des Rückschlagventils vor dem Ventilsitz angeordnet ist.
Besonders zweckmäßig sind die Fenster in dem Ventilstößel und die konusartig ausgebildete Dichtfläche des Ventilsitzes derart korrespondieren zueinander ausgebildet, dass die Dichtflächen einen in die Fenster leitenden Strömungspfad für ein den jeweiligen Strömungskanal durchströmendes Fluid bilden. Um die Dichtigkeit des Steckverbinders zu verbessern, insbesondere sowohl in einem vollständig eingesteckten und arretierten Zustand als auch in einem teilweise eingesteckten Vormontagezustand, kann vorgesehen sein, dass der Schaft des Steckerteils eine radial nach außen weisend geöffnete Nut für die Aufnahme einer Mediendichtung aufweist. Die Mediendichtung kann dabei zweckmäßig ringförmig ausgebildet sein. Mittels der Mediendichtung ist zumindest im eingesteckten und arretierten Zustand, vorzugsweise auch im Vormontagezustand, der Schaft des Steckerteils radial gegen eine Innenfläche der Muffenabschnitts des Kupplungsteils abgedichtet.
Ein vorteilhaftes Mittel zur Arretierung des Steckerteils sieht vor, dass das Kupplungsteil an dem Muffenabschnitt einen radial nach außen hervorstehenden Haltebund aufweist. Der Haltebund kann dabei zweckmäßig um den Muffenabschnitt um laufend ausgebildet sein. Dabei ist vorzugsweise der Haltebund zum Arretieren des Steckerteils mit seinem Schaft in dem Muffenabschnitt des Kupplungsteils axial von radialelastischen Haltearmen des Halteelements formschlüssig hintergreifbar bzw. im arretierten Zustand hintergriffen.
In einer weiterentwickelten Ausführung der Arretierung unter Verwendung eines Haltebundes im Muffenabschnitt sind die Haltearme des Halteelements von einer den Haltebund hintergreifenden Arretrierstellung in eine den Haltebund freigebende Freigabestelle elastisch aufweitbar. Vorteilhaft kann die Arretierung des Steckerteils an dem Kupplungsteil dadurch zerstörungsfrei aufgelöst werden, indem die Haltearme lediglich im elastischen Bereich zerstörungsfrei verformt werden. Auch ist eine Wiederholmontage bzw. eine erneute Arretierung des Steckerteils an dem Kupplungsteil gemäß dieser Ausführung möglich.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung und den abhängigen Unteransprüchen.
Es zeigen: Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer Ausführung eines erfindungsgemäßen Steckverbinders,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht einer Ausführung eines
Rückschlagventils,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht einer Ausführung eines
Ventilstößels eines Rückschlagventils gemäß Fig. 2,
Fig. 4 eine Teilschnittansicht des Rückschlagventils gemäß Fig. 2 in einer geschlossenen Stellung,
Fig. 5 eine Teilschnittansicht des Rückschlagventils gemäß Fig. 2 in einer geöffneten Stellung,
Fig. 6 eine Schnittansicht einer Ausführung eines erfindungsgemäßen
Steckverbinders in einem Vormontagezustand,
Fig. 7 eine Schnittansicht des Steckverbinders gemäß Fig. 6 in einem eingesteckten und arretierten Zustand,
Fig. 8 eine Schnittansicht einer weiteren Variante eines erfindungsgemäßen Steckverbinders in einem eingesteckten und arretierten Zustand und
Fig. 9 der Steckverbinder gemäß Fig. 8 in einer um 90° zu einem
Strömungskanal gedrehten Schnittansicht.
In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche Teile stets mit denselben Bezugszeichen versehen. Zu der anschließenden Beschreibung wird beansprucht, dass die Erfindung nicht auf die Ausführungsbeispiele und dabei nicht auf alle oder mehrere Merkmale von beschriebenen Merkmalskombinationen beschränkt ist, vielmehr ist jedes einzelne Teilmerkmal des/jedes Ausführungsbeispiels auch losgelöst von allen anderen im Zusammenhang damit beschriebenen Teilmerkmalen für sich und auch in Kombination mit beliebigen Merkmalen eines anderen Ausführungsbeispiels von Bedeutung für den Gegenstand der Erfindung.
In Fig. 1 ist eine Steckverbindung 1 , welche insbesondere zur Durchleitung von Kühlflüssigkeit geeignet ist, dargestellt. Die Steckverbindung 1 weist ein Kupplungsteil 2 mit einem Muffenabschnitt 4 und ein in den Muffenabschnitt 4 mit einem Schaft 6 einsteckbaren Steckerteil 8 auf. Insbesondere in den Fig. 6 bis 9 sind unterschiedliche Zustände der Steckverbindung 1 mit dem in den Muffenabschnitt 4 eingesteckten Steckerteil 8 dargestellt.
Das Steckerteil 8 ist im Kupplungsteil 2 im eingesteckten Zustand mittels eines Halteelementes 12 arretiert. Zweckmäßig ist das Halteelement 12 radialelastisch ausgebildet und greift zur Arretierung in eine Ringnut 10 des Steckerteils 8 formschlüssig ein. Insbesondere ist der arretierte Zustand in den Fig. 7 und 8 dargestellt. Die Anordnung des Halteelements 12 auf dem Steckerteil 8 ist insbesondere in Fig. 1 dargestellt.
Es ist vorgesehen, dass jeweils im Steckerteil 8 und im Kupplungsteil 2 ein Rückschlagventil 14 derart ausgebildet und zum jeweils anderen Rückschlagventil 14 angeordnet ist, dass sich die Rückschlagventile 14 im eingesteckten und arretierten Zustand gegenseitig öffnen. Das Rückschlagventil 14 ist insbesondere in den Fig. 2, 4 und 5 dargestellt, wobei die vorgesehene Anordnung der Rückschlagventile 14, wie sie zum gegenseitigen Zusammenwirken vorgesehen ist, aus den Fig. 6 bis 9 hervorgeht.
Da es sich bei dem Ausführungsbeispiel in Fig. 9 um das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 handelt, lediglich in einer um 90° gedrehten Schnittansicht, ist für eine bessere Übersichtlichkeit auf die Wiederholung sämtlicher Bezugszeichen in Fig. 9 verzichtet worden.
Die Rückschlagventile 14 sind dabei in einem getrennten und/oder einem vormontierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zu dem Kupplungsteil 2, wie in den Fig. 4 und 6 dargestellt, geschlossen. Dabei ist vorgesehen, dass die Schließung der Rückschlagventile 14 durch eine Schließfeder 16 herbeigeführt wird.
Jedes der beiden Rückschlagventile 14 weist einen in einem Strömungskanal 18, 20 axialbeweglichen und dichtend mit einem Ventilsitz 22 zusammenwirkenden Ventilstößel 24 auf. Wie in den Fig. 6 bis 9 dargestellt, weist sowohl das Kupplungsteil 2 als auch das Steckerteil 8 jeweils einen Strömungskanal 18, 20 mit jeweils einem in diesem Strömungskanal 18, 20 angeordneten Rückschlagventil 14 auf. Der Ventilstößel 24 ist in einer besonderen Ausführung in Fig. 3 dargestellt.
Im eingesteckten Zustand des Steckerteils 8 in dem Kupplungsteil 2 sind die Ventilstößel 24 entlang des Strömungskanals 18, 20 einander gegenüberliegend axial fluchtend derart angeordnet, dass sie stirnseitig mit Stoßflächen 26 aneinanderstoßen. Wie insbesondere aus den Fig. 6 bis 9 hervorgeht, ist es vorgesehen, dass diese Anordnung der Ventilstößel 24 der beiden Rückschlagventile 14 bzw. die Anlage der beiden Stoßflächen 26 aneinander sowohl in der Vormontagestellung, mit einem zumindest teilweise eingesteckten Schaft 6 des Steckerteils 8 in den Muffenabschnitt 4 des Kupplungsteils 2, als auch im vollständig eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zum Kupplungsteil 2 vorliegt.
Zum Verschließen des Rückschlagventils 14 ist vorgesehen, dass der Ventilstößel 24 einen Ventilkopf 28 aufweist. Dabei weisen der Ventilkopf 28 eine Kopfdichtung 52 und der Ventilsitz 22 eine korrespondierend ausgebildete Dichtfläche 56 auf. Zum Verschließen des Rückschlagventils 14 ist der Ventilstößel 24 bzw. der an dem Ventilstößel 24 ausgebildete Ventilkopf 28 derart relativ zum jeweiligen Strömungskanal 18, 20 axial bewegbar, dass die Kopfdichtung 52 des Ventilkopfes 28 und die Dichtfläche 56 des Ventilsitzes 22 in eine abdichtende Lage überführbar sind, so dass ein im Strömungskanal 18, 20 befindliches Fluid nicht durch das Rückschlagventil 14 hindurch aus dem Steckerteil 8 bzw. dem Kupplungsteil 2 austreten kann.
Insbesondere beschreibt der eingesteckte und arretierte Zustand im erfindungsgemäßen Sinne, wie in den Fig. 7, 8 und 9 dargestellt, die eingesteckte Anordnung des Steckerteils 8 mit seinem Schaft 6 in dem Muffenabschnitt 4 des Kupplungsteils 2, wobei gleichzeitig das Steckerteil 8 an dem Kupplungsteil 2 mittels des Halteelements 12 arretiert ist.
Zweckmäßig beschreibt der Vormontagezustand im erfindungsgemäßen Sinne, wie in Fig. 6 dargestellt, dass die Steckverbindung 1 nur teilweise getrennt vorliegt, so dass die Arretierung mittels des Halteelements 12 aufgehoben ist und das Steckerteil 8 mit seinem Schaft 6 teilweise axial aus dem Muffenabschnitt 4 des Kupplungsteils 2 herausgezogen ist. Im Vormontagezustand verbleibt jedoch insbesondere ein Restabschnitt des Schafts 6 des Steckerteils 8 in dem Muffenabschnitt 4 des Kupplungsteils 2. Zweckmäßig reicht die axiale Verschiebung des Steckerteils 8 von dem vollständig eingesteckten Zustand in den teilweise eingesteckten Vormontagezustand aus, dass die Rückschlagventile 14 ihre geschlossene Stellung einnehmen und einen Fluiddurchfluss bzw. Fluidaustritt aus dem jeweiligen Strömungskanal 18, 20 verhindern.
Erfindungsgemäß sind die Stoßflächen 26 der jeweiligen Ventilstößel 24 jeweils an einem radial von dem Ventilstößel 24 abstehenden Ringbund 34 ausgebildet. Die erfindungsgemäße Ausführung ist insbesondere in den Fig. 4 bis 9 dargestellt. Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass der Ringbund 34 rückseitig der Stoßfläche 26 eine Anlagefläche 36 für die Schließfeder 16 aufweist. Dabei ist die Anlagefläche 36 für die Schließfeder 16 derartig ausgebildet, dass die jeweilige Schließfeder 16 zumindest im eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zum Kupplungsteil 2 zwischen der jeweiligen Anlagefläche 36 und einer Spannfläche 38 des jeweiligen Ventilsitzes 22 gegen eine Rückstellkraft verspannt ist. Die erfindungsgemäße Ausführung hat den Effekt, dass bei der Montage der erfindungsgemäßen Steckverbindung 1 , insbesondere bei der Verbindung des Kupplungsteils 2 mit dem Steckerteil 8, die beiden Ventilstößel 24 mit ihren Stoßflächen 26, in einen Anlagekonakt gebracht werden, wobei sich die beiden Ventilstößel 24 gegenseitig stützen. Durch die axial zu den jeweiligen Strömungskanälen 18, 20 gerichtete Bewegung des Steckerteils 8 und des Kupplungsteils 2 zueinanderhin führen die durch die Schließfeder 16 in den Strömungskanälen 18, 20 federgelagerten Ventilstößel 24 eine Relativbewegung 39 zu dem Steckerteil 8 bzw. dem Kupplungsteil 2 gegen die Rückstellkraft der Schließfedern 16 aus. Durch diese Relativbewegung 39 wird der jeweilige Ventilstößel 24 des Rückschlagventils 14 im Kupplungsteil 2 bzw. im Steckerteil 8 tiefer in den jeweiligen Strömungskanal 18, 20 bewegt. In Fig. 6 ist die Bewegungsrichtung der Relativbewegung 39 der Ventilstößel 24 zu dem Kupplungsteil 2 bzw. dem Steckerteil 8, welche beim Zusammenführen des Steckerteils 8 mit dem Kupplungsteil 2 entsteht, mit Pfeilen 39 gekennzeichnet.
In dem in den Fig. 7, 8 und 9 dargestellten eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zum Kupplungsteil 2 sind die Ventilstößel 24 derart tief in ihren jeweiligen Strömungskanal 18, 20 verschoben, dass sich die Rückschlagventile 14 in ihrem geöffneten Zustand befinden. Dabei sind beide Schließfedern 16 in einem verspannten Zustand, wobei sich die Rückstellkräfte der beiden Schließfedern 16 gegenseitig kompensieren.
Bei einem Trennen der Steckverbindung 1 bzw. einer Verschiebung des Steckerteils 8 axial zum Strömungskanal 18, 20 von dem Kupplungsteil 2 weg, beispielsweise von einem in den Fig. 7, 8 und 89dargestellten in einen in Fig. 6 dargestellten Zustand, werden die Ventilstößel 24 relativ zu dem jeweiligen Strömungskanal 18, 20, in welchem sie angeordnet sind, herausgeschoben. Das hat zur Folge, dass die Rückschlagventile 14 bei einer Trennung der Steckverbindung 1 automatisch in einen verschlossenen Zustand übergehen und einen Fluidaustritt verhindern. Zweckmäßig ist in einer besonderen Ausführungsform die Schließfeder 16 als Schraubfeder ausgebildet. Wie in den Fig. 6 und 4 bis 9 dargestellt, ist dabei die als Schraubfeder ausgebildete Schließfeder 16 vorzugsweise koaxial verlaufend auf dem jeweiligen Ventilstößel 24 angeordnet. Dabei umgibt die Schließfeder 16 bzw. die Schraubfeder vorzugsweise den jeweiligen Ventilstößel 24.
Um die Anordnung der Schließfeder 16 auf dem Ventilstößel 24 zu verbessern, sieht es eine besondere Ausführung der Steckverbindung 1 vor, dass zumindest bei einem der Rückschlagventile 14 auf einem Außenumfang des Ventilstößels 24 zumindest eine Federführung ausgebildet ist. Ausführungen der Ventilstößel 24 mit Federführungen sind insbesondere in den Fig. 3 bis 7 dargestellt. Es hat sich dabei als besonders vorteilhaft ergeben, wenn die Federführung als vier über den Außenumfang des Ventilstößels 24 gleichmäßig verteilte Stege 40 ausgebildet ist.
Zweckmäßig ist die Federführung radial von dem Ventilstößel 24 erhaben ausgebildet und erstreckt sich zumindest teilweise über den Außenumfang des Ventilstößels 24 ausgehend des Ringbundes 34 axial in Richtung des Ventilkopfes 28. Die Federführung verringert dabei eine radiale Bewegungsfreiheit der Schließfeder 16 relativ zum Ventilstößel 24. In diesem Sinne kann es vorteilhaft vorgesehen sein, dass die Federführung derart ausgebildet ist, dass die Schließfeder 16 den Ventilstößel 24 umgebend auf der Federführung radial aufliegt.
Eine weiterentwickelte Variante der Steckverbindung 1 , insbesondere der Federführung, ist in den Fig. 4 bis 7 dargestellt. Dabei ist beabsichtigt, dass die Federführung in zumindest einem, insbesondere senkrecht zum Strömungskanal 18, 20 ausgebildeten, Hubanschlag 42 in den Außenumfang des Ventilstößels 24 übergeht. Der Hubanschlag 42 ist zweckmäßig derart ausgebildet, dass, wie in den Fig. 5 und 7 dargestellt, ein maximaler Verschiebeweg des Ventilstößels 24 gegen die Rückstellkraft der Schließfeder 16 durch einen Anlagekontakt des Hubanschlags 42 an dem Ventilsitz 22 formschlüssig blockiert ist. Eine Alternative zu dem vorgenannten Hubanschlag 42 ist in Fig. 8 dargestellt. Zweckmäßig kann diese Ausführung zur Begrenzung des maximalen Verschiebewegs des Ventilstößels 24 den vorgenannten Hubanschlag 42 vollständig ersetzen oder lediglich als Ergänzung mit dem vorgenannten Hubanschlag 42 kombiniert werden. Insbesondere ist bei der in den Fig. 8 und 9 dargestellten Variante vorgesehen, dass der Hubanschlag 42 durch die Schließfeder 16 selbst zur Verfügung gestellt ist. Zweckmäßig ist dafür die Schließfeder 16 derart ausgebildet, dass die Schließfeder 16 den maximalen Verschiebeweg des Ventilstößels 24 blockiert, wenn sie in Folge der Verspannung einen Blockanschlag bildet. Bei dem Blockanschlag liegen insbesondere einzelnen Windungen der jeweiligen Schließfeder 16 axial zum Strömungskanal 18, 20 miteinander in Anlagekontakt. Es ist dabei in einer besonderen Ausführung vorgesehen, dass im eingesteckten und arretierten Zustand, wie in Fig. 8 dargestellt, die Schließfeder 16 bereits den Blockanschlag bildet.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführung ist die Steckverbindung 1 modulartig aufgebaut. Insbesondere wird dabei das Rückschlagventil 14, wie beispielsweise in Fig. 2 dargestellt, als Baugruppe in den Strömungskanal 18, 20 eines konfektionierten Steckerteils 8 bzw. Kupplungsteil 2 eingesetzt, insbesondere eingepresst.
Vorzugsweise sind das Rückschlagventil 14 im Steckerteil 8 und das Rückschlagventil 14 im Kupplungsteil 2 technisch zueinander gleich, im Gleichteilprinzip, insbesondere als Einpresspatronen, ausgebildet. Insbesondere ergibt sich daraus eine vorteilhafte strömungstechnische Ausgewogenheit. Es hat sich für einen modulartigen Aufbau der Steckverbindung 1 als vorteilhaft erwiesen, wenn in einer besonderen Ausführungsform zumindest einer der Ventilsitze 22 als Einsteckhülse ausgebildet und in dem jeweiligen Strömungskanal 18, 20 angeordnet ist. Diese Ausführung ist insbesondere in den Fig. 6 bis 9 dargestellt. Zweckmäßig ist die Anordnung derart ausgeführt, dass sich der Ventilsitz 22 zumindest in dem eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 in dem Kupplungsteil 2 an einer Stufenfläche 44, 46 im Strömungskanal 18, 20 abstützt. Die Stufenfläche 44, 46 ist bevorzugt in einer inneren Umfangsfläche des Strömungskanals 18, 20 ausgebildet, wobei die Stufenfläche 44, 46 vorzugsweise senkrecht zum Strömungskanal 18, 20 ausgebildet ist.
Eine vorteilhafte, in den Fig. 6 bis 9 dargestellte, Variante der Steckverbindung 1 ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ventilsitze 22 eine umlaufende Dichtungsnut 48 aufweist. Die Dichtungsnut 48 ist dabei vorzugsweise in Richtung der inneren Umfangsfläche des jeweiligen Strömungskanals 18, 20 geöffnet ausgebildet. Zweckmäßig ist vorgesehen, dass in der Dichtungsnut 48 eine Dichtung 50, insbesondere eine Ringdichtung, derart angeordnet ist, dass der Ventilsitz 22 radial gegen die innere Umfangsfläche des jeweiligen Strömungskanals 18, 20 abgedichtet ist. Ein Ventilsitz 22 gemäß dieser Ausführung ist in den Fig. 4 und 5 dargestellt.
Insbesondere weist der Ventilsitz 22 zur Führung des Ventilstößels 24 bzw. des Ventilkopfes 28 eine Führungsfläche 30 auf. Es hat sich für die Beweglichkeit der Ventilstößel 24 als vorteilhaft erwiesen, wenn die Führungsfläche 30 des Ventilsitzes 22, wie in den Fig. 4 bis 8 dargestellt, koaxial zum jeweiligen Strömungskanal 18, 20 verlaufend ausgebildet ist. Dadurch ergibt sich für die Steckverbindung 1 die vorteilhafte Variante, wonach zumindest eine der Führungsflächen 30 der Ventilsitze 22 koaxial zum jeweiligen Strömungskanal 18, 20 verlaufend ausgebildet ist. Gemäß einer weiterentwickelten Ausführung weist der Ventilkopf zweckmäßig ebenfalls eine Führungsfläche 32 auf. Insbesondere ist die Führungsfläche 32 des Ventilkopfes 28 derart korrespondierend zu dem jeweiligen Ventilsitz 22 ausgebildet, dass auch die Führungsfläche 32 des Ventilkopfes 28 koaxial zum Strömungskanal 18, 20 verlaufend ausgebildet ist.
In den Fig. 4 bis 9 sind vorteilhafte Varianten des Ventilkopfes 28 dargestellt, wobei die Ventilköpfe 28 jeweils eine Kopfdichtungsnut 54 aufweisen. Demnach sieht es eine vorteilhafte Ausführung der Steckverbindung 1 vor, dass zumindest einer der Ventilköpfe 28 eine umlaufende Kopfdichtungsnut 54 aufweist. Diese Kopfdichtungsnut 54 ist insbesondere radial zum jeweiligen Ventilsitz 22 geöffnet ausgebildet, wie es auch in den Fig. 4 bis 9 dargestellt ist. In der Kopfdichtungsnut 54 ist die, vorzugsweise ringförmige, Kopfdichtung 52 derart angeordnet, dass der Ventilkopf 28 radial gegen die Dichtfläche 56 des jeweiligen Ventilsitzes 22 abgedichtet bzw. abdichtbar ist. Die Kopfdichtung 52 hat zudem den Vorteil, dass sie den Ventilstößel 24 im Ventilsitz 22 hält. Die Kopfdichtung kann insbesondere auch als ein Zwei-Komponenten-Bauteil ausgebildet sein.
Um insbesondere die Dichtungseigenschaften und zweckmäßig eine Bewegung des Ventilstößels 24 zum Verschließen des Rückschlagventils 14 zu verbessern, besteht eine Variante der Erfindung darin, dass die Dichtfläche 56 an einem der Spannfläche 38 gegenüberliegenden Ende zumindest von einem der Ventilsitze 22 konisch ausgebildet ist. Exemplarisch ist diese Ausführung in den Fig. 4 bis 9 dargestellt.
Die Dichtfläche 56 ist dabei zweckmäßig in die von der Spannfläche 38 abweisende Richtung konisch im Durchmesser aufweitend ausgebildet. Insbesondere drückt die Dichtfläche 56 durch die konische Ausführung bei einer Überführung des Rückschlagventils 14 von dem geöffneten Zustand, beispielsweise gemäß den Fig.
5, 7, 8 und 9, in den geschlossenen Zustand, beispielsweise gemäß Fig. 4 und 6, die Kopfdichtung 52 axial und radial in die Kopfdichtungsnut 54.
Zweckmäßig sieht es eine Ausführung der Steckverbindung 1 vor, dass zumindest einer der Ventilköpfe 28 einen konusartig zusammenlaufenden Einführabschnitt 58 aufweist. Der Einführabschnitt 58 ist insbesondere an dem dem Ringbund 34 gegenüberliegenden Ende des Ventilstößels 24 ausgebildet. Vorteilhaft verbessert der Einführabschnitt 58 ein Überströmen des Ventilkopfes 28 durch ein in dem jeweiligen Strömungskanal 18, 20 geführtes Fluid.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführung ist vorgesehen, dass der Ventilsitz 22 von zumindest einem der Rückschlagventile 14 eine Führungshülse 60 angeformt hat. Exemplarisch sind Ventilsitze 22, welche eine Führungshülse 60 aufweisen, in den Fig. 4 bis 8 dargestellt. Die darstellten Führungshülsen 60 sind dabei gemäß einer bevorzugten Variante monolithisch einstückig mit dem jeweiligen Ventilsitz 22 ausgebildet. Es ist vorteilhaft beabsichtigt, dass die Führungshülse 60 radial außen an der Spannfläche 38 des Ventilsitzes 22 angeordnet bzw. ausgebildet ist. Insbesondere ragt die Führungshülse 60 axial über die Spannfläche 38 des Ventilsitzes 22 hinaus. Die Führungshülse 60 stellt somit im Zusammenwirken mit dem Ventilstößel 24 und der Spannfläche 38 ein vorteilhaftes Mittel zur Führung der Schließfeder 16 bereit.
Vorzugsweise ist in einer Variante der Erfindung zumindest einer der Ventilstößel 24 teilweise hohlzylindrisch ausgebildet. Insbesondere in den Fig. 3 bis 9 sind teilweise hohlzylindrisch ausgebildete Ventilstößel 24 dargestellt. Die hohlzylindrische Ausführung ist eine vorteilhafte Maßnahme, um einen Fluiddurchfluss bzw. einen Fluidverschluss des Rückschlagventils 14 bereitzustellen.
Gemäß einer vorteilhaften Umsetzung der Steckverbindung 1 weist daher, wie in den Fig. 6 bis 9 dargestellt, zumindest einer der Ventilstößel 24 eine zur Stoßfläche 26 geöffnete und zum Ventilkopf 28 weisend verschlossene Bohrung 62 auf. Es ist dabei vorgesehen, dass ein im Ventilstößel 24 angeordnetes und radial ausgebildetes Fenster 64 in die Bohrung 62 mündet. In Varianten der Erfindung können, wie in den, in den Fig. 3 bis 9 dargestellten, Ausführungen des Ventilstößels 24, vier radial geöffnete Fenster 64 vorgesehen sein, welche in die Bohrung 62 münden.
Zweckmäßig ist das zumindest eine Fenster 64 derart in dem Ventilstößel 24 angeordnet, dass im eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 in dem Kupplungsteil 2, siehe Fig. 7, 8 und 9, die Bohrung 62 über das zumindest eine Fenster 64 fluidisch mit dem Strömungskanal 18, 20 verbunden ist. Weiterhin ist das zumindest eine Fenster 64 vorzugsweise derart anzuordnen, dass in dem getrennten und/oder dem vormontierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zu dem Kupplungsteil 2 das zumindest eine in die Bohrung 62 mündende Fenster 64 fluidisch, wie in Fig. 6 dargestellt, von dem Strömungskanal 18, 20 getrennt ist. Zweckmäßig sind die Fenster 64, wie in den Fig. 3 bis 9 dargestellt, durch Stege voneinander getrennt. Bei der bevorzugten Variante mit vier Fenstern 64, sind die Fenster 64 mit zumindest vier Stegen voneinander getrennt.
Diese Variante hat vorteilhaft zur Folge, dass in der geöffneten Stellung des Rückschlagventils 14 das Fluid aus dem Strömungskanal 18, 20 durch die Bohrung 62 des Ventilstößels 24 führbar ist. Dazu sieht es eine besondere Ausführung der Erfindung vor, dass in der geöffneten Stellung des Rückschlagventils 14 die Fenster 64 zumindest teilweise im Bereich der konusartig ausgebildeten Dichtfläche 56 des Ventilsitzes 22 angeordnet sind oder sich damit überlagern. Hierdurch wird das durch den Strömungskanal 18, 20 geführte Fluid vorteilhaft über die konusartige Dichtfläche 56 in die Fenster 64 geleitet, wobei die Fenster 64 zweckmäßig eine Strömungsschräge 65 in Strömungsrichtung aufweisen, die das Einströmen des Fluides in die Bohrung 62 des Ventilstößels 24 begünstigt.
Insbesondere sind beide Ventilstößel 24 gemäß der vorgenannten Ausführung hohlzylindrisch ausgebildet. Wie in den Fig. 7, 8 und 9 dargestellt, hat das die vorteilhafte Wirkung, dass ein Fluid aus dem Strömungskanal 18, 20 des Kupplungsteils 2 bzw. des Steckerteils 8 in die Bohrung 62 des jeweiligen Ventilstößels 24 über die Fenster 64 fließen kann. Durch die gegenseitige Anlage der beiden Stoßflächen 26 der beiden Ventilstößel 24 sind die Bohrungen 62 beider Ventilstößel 24 miteinander fluidisch verbunden. Zweckmäßig kann dadurch das Fluid der Bohrung 62 des einen Ventilstößels 24 in die Bohrung 62 des anderen Ventilstößels 24 und durch das jeweilige Fenster 64 aus dem Ventilstößel 24 in den jeweiligen Strömungskanal 18, 20 fließen. Um ein derartiges funktionsrichtiges Öffnen und Verschließen in Abhängigkeit von der Lage des Ventilstößels 24 in dem Strömungskanal 18, 20 zu gewährleisten, kann zweckmäßig vorgesehen sein, dass das zumindest eine Fenster 64 in dem Ventilstößel 24 in einem Abschnitt zwischen der Kopfdichtung 52 des Ventilkopfes 28 und dem Ringbund 34 angeordnet ist. Das Fenster 64 ist dabei insbesondere derart in dem Ventilstößel 24 angeordnet, dass es in der geöffneten Stellung des Rückschlagventils 14, wie in den Fig. 7, 8 und 9 dargestellt, in Richtung gegen die Rückstellkraft der Schließfeder 16 betrachtet, hinter dem Ventilsitz 22 angeordnet ist und in der geschlossenen Stellung des Rückschlagventils 14, wie in der Fig. 6 dargestellt, vor dem Ventilsitz 22 angeordnet ist.
Gemäß einer strömungsoptimierten Variante der Erfindung ist das Fenster 64, wie in der Fig. 3 dargestellt, mit der Strömungsschräge 65 ausgebildet, welche ein Überströmen bzw. ein Einströmen des Fluides in die Bohrung 62, insbesondere im Zusammenwirken mit einer konusartig ausgebildeten Dichtfläche 56, verbessert. Zweckmäßig weisen alle Fenster 64 eine derartige Strömungsschräge 65 auf. Zweckmäßig überschneidet sich im geöffneten Zustand des jeweiligen Rückschlagventils 14 die Strömungsschräge 65 und die konusartig ausgebildeten Dichtflächen 56, so dass ein Fluidstrom aus dem Strömungskanal 18, 20 in die Bohrung 62 bzw. aus der Bohrung 62 in den Strömungskanal 18, 20 strömungsoptimiert ermöglicht wird. Insbesondere ist die Strömungsschräge 65, wie in Fig. 3 dargestellt, derart ausgebildet, dass sie radial zum Strömungskanal 18. 20 radial nach außen in Richtung des Ventilkopfes 28 ansteigt.
Eine weitere Optimierung des Strömungsverhaltens kann dadurch bereitgestellt werden, dass die zum Ventilkopf 28 weisend verschlossene Seite der Bohrung 62 eine konvexe, in die Bohrung 62 hervorstehend ausgebildete Wölbung 69 ausgebildet hat. Die Wölbung 69 ist zweckmäßig in Fig. 9 gekennzeichnet. Die Wölbung 69 harmonisiert besonders vorteilhaft den Fluidstrom aus der Bohrung 62 durch die Fenster 64 in den Strömungskanal 18, 20 und umgekehrt.
Um das Durchströmen zu begünstigen, sieht es eine weitere Ausführung der Erfindung vor, dass in zumindest einem der Strömungskanäle 18, 20 zumindest eine Tasche 67 ausgebildet ist. Zweckmäßig sind in beiden Strömungskanälen 18, 20 jeweils eine oder mehrere Taschen 67 ausgebildet. Diese Tasche 67 vergrößert einen Strömungsquerschnitt des Strömungskanals 18, 20 im Bereich der Kopfdichtung 52, wenn sich das jeweilige Rückschlagventil 14 in seiner geöffneten Position befindet. Die Taschen 67 sind insbesondere in den Fig. 6 bis 9 gekennzeichnet. Ausführungen der Strömungskanäle 18, 20 mit ausgebildeten Taschen 67 sind insbesondere in den Fig. 6 bis 8 dargestellt. Die Taschen 67 erleichtern es einem in dem Strömungskanal 18, 20 geführten Fluid, die Kopfdichtung 52 zu umströmen. Besonders bevorzugt ist die Tasche 67 des Strömungskanals 18, 20 relativ zu dem Fenster 64 in dem Ventilstößel 24 gegenüberliegend angeordnet, insbesondere derart, dass sich das Fenster 64 und die Tasche 67 zumindest teilweise überschneiden.
Ein beispielhafter Strömungspfad für ein Fluid durch die Steckverbindung 1 in einem vollständig eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zum Kupplungsteil 2 kann exemplarisch im Strömungskanal 18, wie in Fig. 9 dargestellt, beginnen. Insbesondere sind im nachfolgend beschriebenen Beispiel das Rückschlagventil 14 im Steckerteil 8 und das Rückschlagventil 14 im Kupplungsteil 2 im Gleichteilprinzip ausgebildet und gleichen sich technisch zueinander. Beginnend im Strömungskanal 18 des Kupplungsteils 2 wird ein Fluidstrom über den Einführabschnitt 58 in Richtung der Taschen 67 in einer Wandung des Strömungskanals 18 geleitet. Durch den vergrößerten Strömungsquerschnitt im Bereich der Taschen 67 kann das Fluid die Kopfdichtung 52 vorteilhaft umströmen und wird daraufhin durch die konusartige Dichtfläche 56 in Richtung der Fenster 64 gelenkt, wo hilfsweise die an den Fenstern 64 ausgebildeten Strömungsschrägen 65 den Durchfluss des Fluides in die Bohrung 62 unterstützen. Wird das Fenster 64 durchflossen, lenkt die Wölbung 69 das Fluid in eine Richtung parallel zur Bohrung 62, so dass das Fluid in die Bohrung 62 des gegenüberliegenden Ventilstößels 24 geleitet wird. Die Wölbung 69 in der Bohrung 62 dient an dieser Stelle dazu, das Fluid radial in Richtung der Fenster 64 zu lenken, wobei die Strömungsschrägen 65 und die Taschen 67 entsprechend dem Einleiten des Fluides in die Bohrung 62 beim Ausleiten des Fluides aus der Bohrung 62 das Fluid kontrolliert aus der Bohrung 62 in den Strömungskanal 20 des Steckerteils 8 lenken.
Gemäß einer Variante der Erfindung weist der Schaft 6 des Steckerteils 8 eine radial nach außen weisend geöffnete Nut 66 für die Aufnahme einer Mediendichtung 68 auf. Die Mediendichtung 68 ist vorzugsweise korrespondierend zur Nut 66 ringförmig ausgebildet. Die Mediendichtung 68 ist dabei derart ausgebildet, dass in dem, in den Fig. 7, 8 und 9 dargestellten, eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils 8 relativ zum Kupplungsteil 2 der Schaft 6 des Steckerteils 8 mittels der Mediendichtung 68 radial gegen eine Innenfläche des Muffenabschnitts 4 des Kupplungsteils 2 abgedichtet ist.
In einer weiteren Ausführungsform der Steckverbindung 1 weist das Kupplungsteil 2 an dem Muffenabschnitt 4 einen radial nach außen hervorstehenden Haltebund 70 auf. Der mit einem Haltebund 70 versehene Muffenabschnitt 4 ist insbesondere in den, in den Fig. 1 und 6 bis 9 dargestellten Ausführungen erkennbar. Der Haltebund 70 ist zweckmäßig derart ausgebildet, dass zum Arretieren des Steckerteils 8 mit seinem Schaft 6 in dem Muffenabschnitt 4 des Kupplungsteils 2 das Halteelement 12 mit radialelastisch ausgebildeten Haltearmen den Haltebund 70 axial formschlüssig hintergreifen kann. Vorzugsweise wird die Montagesicherheit dadurch verbessert, dass der Haltebund 70 zweckmäßig auf dem Muffenabschnitt 4 umlaufend ausgebildet ist. Insbesondere sind die Haltearme des Halteelements 12 derart radialelastisch ausgebildet, dass die Haltearme von einer den Haltebund 70 hintergreifenden Arretrierstellung in eine den Haltebund 70 freigebende Freigabestelle elastisch aufweitbar sind. Insbesondere ist das Halteelement 12 als eine Halteklammer ausgebildet welche radial auf das Steckerteil 8 bzw. das Kupplungsteil auf- und absteckbar ausgebildet ist. Dabei werden die Haltearme des als Halteklammer ausgebildeten Halteelements beim Auf- und Abstecken radialelastisch aufgeweitet.
Insbesondere sind in dem Strömungskanal 18 des Kupplungsteils 2 und in dem Strömungskanal 20 des Steckerteils 8 gleich ausgebildete Rückschlagventile 14 angeordnet. Diese Ausführung ist insbesondere in den Fig. 6 bis 9 dargestellt. Da in den Fig. 6 bis 9 in dem Strömungskanal 18 des Kupplungsteils 2 und in dem Strömungskanal 20 des Steckerteils 8 gleich ausgebildete Rückschlagventile 14 sind die Merkmale der Rückschlagventile zwecks der Übersichtlichkeit lediglich einmal mit ihren Bezugszeichen der gekennzeichnet. Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern umfasst auch alle im Sinne der Erfindung gleichwirkenden Ausführungen. Es wird ausdrücklich betont, dass die Ausführungsbeispiele nicht auf alle Merkmale in Kombination beschränkt sind, vielmehr kann jedes einzelne Teilmerkmal auch losgelöst von allen anderen Teilmerkmalen für sich eine erfinderische Bedeutung haben. Ferner ist die Erfindung bislang auch noch nicht auf die im Anspruch 1 definierte Merkmalskombination beschränkt, sondern kann auch durch jede beliebige andere Kombination von bestimmten Merkmalen aller insgesamt offenbarten Einzelmerkmale definiert sein. Dies bedeutet, dass grundsätzlich praktisch jedes Einzelmerkmal des Anspruchs 1 weggelassen beziehungsweise durch mindestens ein an anderer Stelle der Anmeldung offenbartes Einzelmerkmal ersetzt werden kann.
Bezuqszeichenliste
1 Steckverbindung
2 Kupplungsteil
4 Muffenabschnitt
6 Schaft
8 Steckerteil
10 Ringnut
12 Halteelement
14 Rückschlagventil
16 Schließfeder
18 Strömungskanal des Kupplungsteils
20 Strömungskanal des Steckerteils
22 Ventilsitz
24 Ventilstößel
26 Stoßfläche
28 Ventilkopf
30 Führungsfläche des Ventilsitzes
32 Führungsfläche des Ventilkopfes
34 Ringbund
36 Anlagefläche
38 Spannfläche
39 Relativbewegung
40 Steg
42 Hubanschlag
44 Stufenfläche des Kupplungsteils
46 Stufenfläche des Steckerteils
48 Dichtungsnut
50 Dichtung
52 Kopfdichtung
54 Kopfdichtungsnut Dichtfläche
Einführabschnitt
Führungshülse
Bohrung
Fenster
Strömungsschräge
Nut
Tasche
Mediendichtung
Wölbung
Haltebund

Claims

Ansprüche
1 . Steckverbindung (1 ), insbesondere zur Durchleitung von Kühlflüssigkeit, aufweisend ein Kupplungsteil (2) mit einem Muffenabschnitt (4) und ein in den Muffenabschnitt (4) mit einem Schaft (6) einsteckbares Steckerteil (8), wobei das Steckerteil (8) im Kupplungsteil (2) im eingesteckten Zustand mittels eines Halteelementes (12) arretiert ist, wobei jeweils im Steckerteil (8) und im Kupplungsteil (2) ein Rückschlagventil (14) derart ausgebildet und zum jeweils anderen Rückschlagventil (14) angeordnet ist, dass sich die Rückschlagventile (14) im eingesteckten und arretierten Zustand gegenseitig öffnen und in einem getrennten und/oder einem vormontierten Zustand des Steckerteils (8) relativ zu dem Kupplungsteil (2) - bedingt durch jeweils eine Schließfeder (16) - geschlossen sind, wobei jedes Rückschlagventil (14) einen in einem Strömungskanal (18, 20) axialbeweglichen und dichtend mit einem Ventilsitz (22) zusammenwirkenden Ventilstößel (24) aufweist, wobei die Ventilstößel (24) entlang des Strömungskanals (18, 20) einander gegenüberliegend axial fluchtend derart angeordnet sind, dass sie stirnseitig mit Stoßflächen (26) aneinanderstoßen, wobei zum fluiddichten Verschließen des Rückschlagventils (14) ein Ventilkopf (28) des Ventilstößels (24) eine Kopfdichtung (52) und der Ventilsitz (22) eine korrespondierend ausgebildete Dichtfläche (56) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Stoßflächen (26) jeweils an einem radial von dem Ventilstößel (24) abstehenden Ringbund (34) ausgebildet sind, wobei der Ringbund (34) rückseitig der Stoßfläche (26) eine derartige Anlagefläche (36) für die Schließfeder (16) aufweist, dass die jeweiligen Schließfedern (16) zumindest im eingesteckten und arretierten Zustand jeweils zwischen der jeweiligen Anlagefläche (36) und einer Spannfläche (38) des jeweiligen Ventilsitzes (22) gegen eine Rückstellkraft verspannt sind.
2. Steckverbindung (1) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schließfeder (16) als Schraubfeder derart ausgebildet ist, dass sie koaxial verlaufend auf dem jeweiligen Ventilstößel (24) angeordnet ist.
3. Steckverbindung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest bei einem der Rückschlagventile (14) auf einem Außenumfang des Ventilstößels (24) eine Federführung ausgebildet ist, wobei die Federführung radial von dem Ventilstößel (24) erhaben ausgebildet ist und sich ausgehend des Ringbundes axial in Richtung des Ventilkopfes (28) zumindest teilweise über den Außenumfang des Ventilstößels (24) erstreckt, wobei die Schließfeder (16) den Ventilstößel (24) umgebend auf der Federführung aufliegt.
4. Steckverbindung (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Federführung als vier über den Umfang gleichmäßig verteilte Stege (40) ausgebildet ist.
5. Steckverbindung (1 ) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Federführung in einem Hubanschlag (42) in den Außenumfang des Ventilstößels (24) übergeht, wobei der Hubanschlag (42) derart ausgebildet ist, dass ein maximaler Verschiebeweg des Ventilstößels (24) gegen die Rückstellkraft der Schließfeder (16) durch einen Anlagekontakt des Hubanschlags (42) an dem Ventilsitz (22) formschlüssig blockiert ist.
6. Steckverbindung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ventilsitze (22) als Einsteckhülse ausgebildet und derart in dem jeweiligen Strömungskanal (18, 20) angeordnet ist, dass sich der Ventilsitz (22) zumindest in dem eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils (8) in dem Kupplungsteil (2) an einer, insbesondere senkrecht zum Strömungskanal (18, 20) ausgebildeten, Stufenfläche (44, 46), welche in einer inneren Umfangsfläche des Strömungskanals (18, 20) ausgebildet ist, axial abstützt.
7. Steckverbindung (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ventilsitze (22) eine umlaufende Dichtungsnut (48) aufweist, wobei die Dichtungsnut (48) in Richtung der inneren Umfangsfläche des jeweiligen Strömungskanals (18, 20) geöffnet ausgebildet ist, wobei in der Dichtungsnut (48) eine Ringdichtung derart angeordnet ist, dass der Ventilsitz (22) radial gegen die innere Umfangsfläche des jeweiligen Strömungskanals (18, 20) abgedichtet ist.
8. Steckverbindung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ventilköpfe (28) eine umlaufende Kopfdichtungsnut (54) aufweist, wobei die Kopfdichtungsnut (54) radial zum jeweiligen Ventilsitz (22) geöffnet ausgebildet ist, wobei in der Kopfdichtungsnut (54) die Kopfdichtung (52) derart angeordnet ist, dass der Ventilkopf (28) radial gegen die jeweilige Dichtfläche (56) des Ventilsitzes (22) abgedichtet bzw. abdichtbar ist.
9. Steckverbindung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtfläche (56) an einem der Spannfläche (38) gegenüberliegenden Ende zumindest eines der Ventilsitze (22) angeordnet ist, wobei die Dichtfläche (56) in die von der Spannfläche (38) abweisende Richtung konisch im Durchmesser aufweitend ausgebildet ist.
10. Steckverbindung (1 ) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Ventilköpfe (28) einen konusartig zusammenlaufenden Einführabschnitt (58) aufweist.
11 . Steckverbindung (1 ) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilsitz (22) von zumindest einem der Rückschlagventile (14) eine Führungshülse (60) angeformt hat, welche radial außen an der Spannfläche (38) angeordnet ist und axial über die Spannfläche (38) hinausragt.
12. Steckverbindung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest bei einem der Rückschlagventile (14) der Ventilstößel (24) eine zur Stoßfläche (26) geöffnete und zum Ventilkopf (28) weisend verschlossene Bohrung (62) aufweist, wobei der Ventilstößel (24) zumindest ein, insbesondere vier, radial geöffnete Fenster (64) aufweist, welche in die Bohrung (62) münden und derart angeordnet sind, dass im eingesteckten und arretierten Zustand des Steckerteils (8) in dem Kupplungsteil (2) die Bohrung (62) über das zumindest eine Fenster (64) fluidisch mit dem Strömungskanal (18, 20) verbunden ist und in dem getrennten und/oder dem vormontierten Zustand des Steckerteils (8) relativ zu dem Kupplungsteil (2) das zumindest eine in die Bohrung (62) mündende Fenster (64) fluidisch von dem Strömungskanal (18, 20) getrennt ist.
13. Steckverbindung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Fenster (64) eine radial zum Strömungskanal (18, 20) radial nach außen in Richtung des Ventilkopfes (28) ansteigend ausgebildete Strömungsschräge (65) aufweist, welche ein Überströmen bzw. ein Einströmen des Fluides in die Bohrung (62) verbessert.
14. Steckverbindung (1) nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Ventilkopf (28) weisend verschlossene Seite der Bohrung (62) eine konvex in die Bohrung (62) hervorstehend ausgebildete Wölbung (69) ausgebildet hat.
15. Steckverbindung (1 ) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einem der Strömungskanäle (18, 20) zumindest eine Tasche (67) derart ausgebildet ist, dass die Tasche (67) einen Strömungsquerschnitt des Strömungskanals (18, 20) im Bereich der Kopfdichtung (52) in einem geöffneten Zustand des jeweilige Rückschlagventils (14) vergrößert.
16. Steckverbindung (1) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Rückschlagventil (14) im Steckerteil (8) und das Rückschlagventil (14) im Kupplungsteil (2) im Gleichteilprinzip ausgebildet sind, so dass sie identisch zueinander ausgebildet sind.
17. Steckverbindung (1 ) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaft (6) des Steckerteils (8) eine radial nach außen weisend geöffnete Nut (66) für die Aufnahme einer ringförmigen Mediendichtung (68) aufweist, wobei im eingesteckten und arretierten Zustand der Schaft (6) des Steckerteils (8) mittels der Mediendichtung (68) radial gegen eine Innenfläche der Muffenabschnitts (4) des Kupplungsteils (2) abgedichtet ist.
18. Steckverbindung (1 ) nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kupplungsteil (2) an dem Muffenabschnitt (4) einen radial nach außen hervorstehenden Haltebund (70) aufweist, weicher zweckmäßig umlaufend ausgebildet ist, und der Haltebund (70) zum Arretieren des Steckerteils (8) mit seinem Schaft (6) in dem Muffenabschnitt (4) des Kupplungsteils (2) axial von radialelastischen Haltearmen des Halteelements (12) formschlüssig hintergriffen ist.
19. Steckverbindung (1) nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltearme des Halteelements (12) von einer den Haltebund (70) hintergreifenden Arretrierstellung in eine den Haltebund (70) freigebende Freigabestelle elastisch aufweitbar ist.
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