EP4677174A1 - Ancrage pour façade - Google Patents

Ancrage pour façade

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Publication number
EP4677174A1
EP4677174A1 EP24708497.3A EP24708497A EP4677174A1 EP 4677174 A1 EP4677174 A1 EP 4677174A1 EP 24708497 A EP24708497 A EP 24708497A EP 4677174 A1 EP4677174 A1 EP 4677174A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plate
anchoring module
wall
profile
rod
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24708497.3A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Antonin Poupart
Germain MAGAT
Julien NIVERTS
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Isover
Saint Gobain Isover SA France
Original Assignee
Saint Gobain Isover
Saint Gobain Isover SA France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Isover, Saint Gobain Isover SA France filed Critical Saint Gobain Isover
Publication of EP4677174A1 publication Critical patent/EP4677174A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0801—Separate fastening elements
    • E04F13/0803—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements
    • E04F13/0805—Separate fastening elements with load-supporting elongated furring elements between wall and covering elements with additional fastening elements between furring elements and the wall
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/0875—Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements having a basic insulating layer and at least one covering layer

Definitions

  • the invention relates to an anchoring system for a facade.
  • the invention relates to an anchoring system for a facade . It is known to double a wall, especially an exterior wall.
  • the system installed comprises brackets fixed to the wall. These brackets are directly fixed to the wall and are distributed over the surface of said wall to be doubled. This distribution makes it possible to create zones in which strips of insulating material are placed, preferably between the brackets. These strips of insulating material are fixed to the wall by means of dowels which pierce the strips.
  • Fixing the brackets and dowels requires the prior formation of holes in the wall. These holes are used to fix the brackets by screwing and to insert the dowels.
  • a second disadvantage is that drilling holes in a wall requires the use of a drill that generates noise and vibrations.
  • the drill to be used is of such power that the noise and vibrations that are generated are significant, thus causing discomfort for both the installer and for individuals neighboring the site.
  • the present invention aims to provide an anchoring system which solves the drawbacks of the prior art by being simpler to use and which makes it possible to reduce noise pollution and vibrations.
  • the invention relates to an anchoring module comprising a plate, said plate comprising at least one rod for the insertion of an insulating material and at least one hole for the fixing of said plate to the surface of a wall by fixing means, said anchoring module further comprising a profile associated with said plate, said profile comprising at least one hole opposite said hole in the plate.
  • the present invention makes it possible to provide an anchoring module for supporting a frame and an insulating material and thus requiring less drilling in the wall to be lined.
  • the plate comprises at least one housing allowing said profile to be placed there.
  • the housing is formed by a recess or groove delimiting an area.
  • the plate has a square or rectangular shape or a T or cross shape.
  • the rod is removable.
  • the rod has a thread capable of making the rod cooperate with a rod head.
  • the rod has a skewer head having a section or diameter greater than the rest of the rod.
  • the plate and the profile comprise at least two holes, the holes of the plate being opposite the holes of the profile.
  • the profile is in direct contact with the plate or in direct contact with the intermediate layer, said intermediate layer being in direct contact with the plate.
  • the invention further relates to a wall comprising at least one anchoring module according to the invention, said at least one anchoring module being fixed to said wall, said wall further comprising at least one panel made of insulating material, said panel made of insulating material being attached to said anchoring module.
  • the plate and the profile of the anchoring module are fixed by at least one screw passing through the hole in the profile and the hole in the plate opposite each other.
  • the wall comprises a plurality of anchoring modules, each anchoring module is arranged to anchor at least two panels.
  • the profiles of the anchoring modules are such that they protrude from the anchored insulating material allowing said profiles to carry at least one rail.
  • said at least one rail is used to carry partition plates.
  • FIG. 5 and 6 show cross-sectional views of different configurations of plate with a plugged insulating material
  • FIG. 10 and 11 represent 3D views of a plate provided with a hollowed-out or delimited housing according to the invention
  • FIG. 12 - figures 12, 17 and 18 represent views of a wall equipped with an anchoring module and a panel of insulating material according to the invention
  • an anchoring module 100 comprises a plate 101.
  • This plate 101 is intended to be fixed to the wall of a wall.
  • This plate 101 has a thickness of at most 10 mm and is made of a metal or plastic material or any other possible material, said plastic may be a polymer or resin or other, said plastic may also be reinforced with fibers.
  • a plastic material has a thermal advantage over materials of the metal type. Indeed, a material of the plastic type has the advantage of reducing thermal bridges compared to a metal material.
  • the plate 101 comprises at least one hole for fixing said plate on the wall of the wall as visible in the .
  • This fixing of the plate can be done by fixing means such as a screw or a dowel.
  • This plate 101 further comprises at least one rod 102.
  • This rod 102 extends from said plate 101 in an orthogonal manner.
  • This rod 102 can be in different forms.
  • This rod 101 is capable of skewering an insulating material M. This allows said rod to hold said insulating material.
  • This insulating material M is in the form of a panel.
  • the rod 102 is able to cooperate with a rod head 103 as visible in the .
  • the rod 102 and the rod head 103 are arranged to cooperate.
  • the rod 102 and the rod head 103 can be arranged to screw to each other or to be fixed to each other by clipping or by bayonet fixing or any other means.
  • the rod head is fixed to said rod to hold the insulating material in place.
  • the rod has a constant section.
  • the rod 102 can also have a non-constant section, which tapers at its end.
  • the rod 102 comprises, at its free end, a skewering head 1020.
  • This skewering head 1020 has a section or diameter greater than the section or diameter of the rod. This configuration allows, during skewering, the rod to pierce the insulating material. Once the material has been pierced, the skewering head 1020 makes it possible to retain said insulating material, in order to keep it in place.
  • the use of the first form or the second form depends, in part, on the type of insulating material M used. Indeed, for a material of the type of insulating wool or fibers such as glass wool or rock wool, the second form will be used instead. Indeed, these materials are capable of compressing under the effect of a stress and of returning to their initial shape when the stress is released. Thus, skewering the insulating material applies a stress to it which is released when the skewering head 1020, said skewering head therefore opposes, in part, the return of the insulating material to the initial shape to hold it in place as visible in FIGS. 5 and 6.
  • the first shape of the rod is preferred.
  • the rod 102 which has a uniform diameter, skewers the material that does not compress.
  • the rod head 103 allows said insulating material to be held in place.
  • These insulating materials may be a polystyrene plate or other similar materials.
  • the plate 101 may comprise several rods 102, at least two, which are distributed uniformly or not. It is then understood that the rods 102 can be placed symmetrically with respect to each other, or in pairs.
  • the rod(s) 102 are arranged on the plate 101 to be attached or not. It is understood by this that the rod(s) 102 may be one with the plate or that the rod(s) and the plate are separate parts. In the case where the rod(s) 102 are attached to the plate, attachment means are provided such as screwing or snap-fastening.
  • the anchoring module 100 further comprises a profile 110.
  • This profile 110 is such that it extends orthogonally to the plane of the plate 101.
  • This profile can have different shapes.
  • the profile 110 comprises at least one so-called base portion 111 from which at least one other portion 112 extends to obtain a profile 110 having an L or U or V shape (/_/) as visible in the .
  • This profile 110 is suitable for being associated with said plate.
  • This association consists of fixing the profile to the plate.
  • This fixing of the profile to the plate is direct, that is to say that the so-called base portion 111 of the profile is, preferably, in direct contact with the plate.
  • the profile 110 comprises at least one hole 113 for the passage of a screw for fixing the profile as visible in the .
  • This hole 113 is arranged at the base portion.
  • said at least one hole 113 of the profile is placed so as to be opposite said at least one hole 1010 of the plate 110 as visible in the .
  • the holes of the plate and the holes of the profile are placed to face each other. This arrangement advantageously makes it possible to have only two holes to make for fixing the plate and the profile. Over an entire section of wall, the number of holes that must be made is thus reduced. Reducing the number of holes makes it possible to reduce noise pollution and vibrations.
  • the plate 101 comprises a housing 1012 as visible in FIGS. 10 and 11.
  • This housing 1012 consists of a hollowed-out or delimited space. It is understood by this that the housing comprises a hollow in which the profile is placed or comprises a groove delimiting an area. This area or this housing allows the so-called base portion of the profile to be placed there. This housing or this area is the place in which the holes are located.
  • the fixing of the anchoring module 100 consists of making at least one hole in said wall, said wall to be doubled, the number of holes depending on the number of holes in the plate. The plate is then pressed against the wall in order to align the hole(s) of the plate with the hole(s) of the wall.
  • the operator takes the profile 110 to place it on the plate 101, at the level of the housing provided for this purpose. He can then use one or more screws to screw the plate and the profile to the wall.
  • the wall to be doubled comprises a plurality of anchoring modules 100 according to the invention. These anchoring modules 100 are distributed over the surface of said wall.
  • the placement of the anchoring modules 100 depends on the configuration of the plate 101. Depending on the configuration, the shape of the plate, the distribution of the anchoring modules can vary. In the case of removable rods, these are fixed to the plate 101.
  • the panels of insulating materials are fixed to the wall.
  • the panels are skewered onto the rods of the anchor modules 100.
  • rods with ends cooperating with rod heads these are fixed to the rods to allow said insulating material to be fixed to the wall.
  • the configurations of the plate are multiple as visible in figures 14 to 16. These can be arranged to carry a rod 102, two rods or more than two rods: an even or odd number.
  • the plate 101 can be rectangular or square or have a T or cross shape: X or +. For example, for a rectangular plate with a length much greater than the width, said plate carries two rods, arranged symmetrically with respect to each other.
  • said plate carries three rods whereas for an X-shaped or +-shaped plate, four rods are arranged on the plate.
  • the profiles are such that they protrude as visible in Figures 12 and 18.
  • This configuration allows the profile to be used to carry one or more rails 200.
  • These rails 200 are used as a frame to carry plasterboard type panels 300 or any type of panel usable for a wall as visible in Figures 12 and 18. .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Joining Of Building Structures In Genera (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un module d'ancrage (100) comprenant une platine (101), ladite platine comprenant au moins une tige (102) pour l'embrochage d'un matériau isolant et au moins un trou (1010) permettant à des moyens de fixation de fixer ladite platine à la surface d'une paroi, ledit module d'ancrage comprenant en outre un profilé (110) associé à ladite platine, ledit profilé comprenant au moins un trou en regard dudit trou de la platine.

Description

    ancrage pour façade
  • L’invention concerne un système d’ancrage pour façade.
    • Art antérieur
  • L’invention concerne un système d’ancrage pour façade. Il est connu le doublage de paroi, notamment extérieure. Dans ce cas, le système installer comprend des équerres fixées à la paroi. Ces équerres sont directement fixées à la paroi et sont réparties sur la surface de ladite paroi à doubler. Cette répartition permet de créer des zones dans lesquelles des lés de matière isolante sont placés, de préférence entre les équerres. Ces lés de matières isolantes sont fixées à la paroi par l’intermédiaire de chevilles qui percent les laies.
  • La fixation des équerres et des chevilles nécessite la formation, au préalable, de trous dans la paroi. Ces trous servent à la fixation des équerres par vissage et à l’insertion des chevilles.
  • Les inconvénients sont multiples. Le premier d’entre eux est que les trous des chevilles, une fois recouverts par les lés de matière isolante ne sont pas visibles. En effet, les trous du mur sont généralement percés en maintenant l’isolant contre la paroi avec les mains : le perçage permet donc de réaliser un trou à la fois dans le lé et dans la paroi. Ainsi, le poseur se trouve parfois en difficulté de trouver les trous du mur pour y insérer les chevilles surtout en fonction de la nature de l’isolant ou si un décalage de la position dudit isolant s’est produit.
  • Un second inconvénient est que le perçage de trous dans une paroi nécessite l’utilisation d’une perceuse qui engendre bruits et vibrations. Dans le cas d’une paroi d’un mur extérieur, la perceuse à utiliser est d’une puissance telle que le bruit et les vibrations qui sont générés sont importants causant ainsi une gêne aussi bien pour l’installateur que pour les individus voisins du chantier.
    •
  • La présente invention a pour but de fournir un système d’ancrage qui résout les inconvénients de l’art antérieur en étant plus simple d’utilisation et qui permet de réduire les nuisances sonores et les vibrations.
  • A cette effet, l’invention concerne un module d’ancrage comprenant une platine, ladite platine comprenant au moins une tige pour l’embrochage d’un matériau isolant et au moins un trou pour la fixation de ladite platine à la surface d’une paroi par des moyens de fixation, ledit module d’ancrage comprenant en outre un profilé associé à ladite platine, ledit profilé comprenant au moins un trou en regard dudit trou de la platine.
  • La présente invention permet de fournir un module d’ancrage permettant de porter une ossature et un matériau isolant et nécessitant ainsi moins de perçage dans la paroi à doubler.
  • Selon un exemple, la platine comprend au moins un logement permettant audit profilé de s’y placer.
  • Selon un exemple, le logement est formé par une creusure ou par une rainure délimitant une zone.
  • Selon un exemple, la platine présente une forme carrée ou rectangulaire ou en T ou en croix.
  • Selon un exemple, la tige est amovible.
  • Selon un exemple, la tige présente un filetage apte à faire coopérer la tige avec une tête de tige
  • Selon un exemple, la tige présente une tête d’embrochage ayant une section ou un diamètre supérieur au reste de la tige.
  • Selon un exemple, la platine et le profilé comprennent au moins deux trous, les trous de la platine étant en regard des trous du profilé.
  • Selon un exemple, le profilé est en contact direct avec la platine ou en contact direct avec la couche intermédiaire, ladite couche intermédiaire étant en contact direct avec la platine
  • L’invention concerne en outre une paroi comprenant au moins un module d’ancrage selon l’invention, ledit au moins un module d’ancrage étant fixé à ladite paroi, ladite paroi comprenant en outre au moins un panneau en matériau isolant, ledit panneau en matériau isolant étant embroché sur ledit module d’ancrage.
  • Selon un exemple, la platine et le profilé du module d’ancrage sont fixés par au moins une vis passant par le trou du profilé et le trou de la platine en regard l’un de l’autre.
  • Selon l’invention, la paroi comprend une pluralité de modules d’ancrages, chaque module d’ancrage est agencé pour embrocher au moins deux panneaux.
  • Selon un exemple, les profilés des modules d’ancrage sont tels qu’ils font saillie du matériau isolant embroché permettant auxdits profilés de porter au moins un rail.
  • Selon un exemple, ledit au moins un rail est utilisé pour porter des plaques de cloison.
  • L’invention concerne en outre un procédé de doublage d’une paroi comprenant les étapes suivantes :
    • Se munir d’au moins un module d’ancrage selon l’invention ;
    • Percer ladite paroi d’un nombre de trous égal au nombre de trous de la platine du au moins un module d’ancrage
    • Assembler le profilé du au moins un module d’ancrage à ladite platine avec un nombre de vis égal au nombre de trous de la platine et du profilé, ces vis permettant également la fixation du module d’ancrage à la paroi ;
    • Se munir d’au moins un panneau en matériau isolant et l’embrocher sur au moins une tige du module d’ancrage ;
    • Se munir d’au moins un rail est le fixer au profilé dudit au moins un module d’ancrage ;
    • Se munir d’au moins une plaque de doublage et la fixer audit au moins un rail.
     Description des figures
  • D’autres particularités et avantages ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
  • - la représente une vue de profil d’un module d’ancrage selon l’invention;
  • - la représente une vue en 3D d’une platine du module d’ancrage selon l’invention ;
  • - les figures 3 et 4 représentent des vues en coupe de différentes configurations de platine;
  • - les figures 5 et 6 représentent des vues en coupe de différents configurations de platine avec un matériau isolant embroché;
  • - les figures 7 et 8 représentent des vues en coupe et en 3D de profilés pour le module d’ancrage selon l’invention;
  • - la représente une vue en 3D d’une platine et d’un profilé du module d’ancrage selon l’invention ;
  • - les figures 10 et 11 représentent des vues en 3D d’une platine munie d’un logement creusé ou délimité selon l’invention ;
  • - les figures 12, 17 et 18 représentent des vues d’une paroi muni d’un module d’ancrage et d’un panneau de matériau isolant selon l’invention ;
  • - la représente une vue en coupe d’une paroi muni d’un module d’ancrage, d’un panneau de matériau isolant, d’un rail et d’une plaque selon l’invention ;
  • - les figures 14 à 16 représentent des vues de dessus de plusieurs configurations d’une platine selon l’invention ;
    •  Description détaillée de l’invention
  • L’invention représentée sur la est un module d’ancrage. Un tel module d’ancrage 100 comprend une platine 101. Cette platine 101 est destinée à être fixée sur la paroi d’un mur.
  • Cette platine 101 présente une épaisseur d’au plus 10mm et est réalisée dans un matériau métallique ou plastique ou tout autre matériau possible, ledit plastique peut-être un polymère ou résine ou autre, ledit plastique peut aussi être renforcée en fibres. Un matériau plastique présente un avantage thermique par rapport à des matériaux du type métalliques. En effet, un matériau du type plastique présente l’avantage de réduire les ponts thermiques par rapport à un matériau métallique.
  • Pour cela, la platine 101 comprend au moins un trou pour la fixation de ladite platine sur la paroi du mur comme visible à la . Cette fixation de la platine peut se faire par des moyens de fixation comme une vis ou une cheville.
  • Cette platine 101 comprend en outre au moins une tige 102. Cette tige 102 s’étend depuis ladite platine 101 de façon orthogonale. Cette tige 102 peut se présenter sous différentes formes. Cette tige 101 est apte à embrocher un matériau M isolant. Cela permet à ladite tige de maintenir ledit matériau isolant. Ce matériau isolant M se présente sous la forme de panneau.
  • Dans une première forme, la tige 102 est apte à coopérer avec une tête de tige 103 comme visible à la . La tige 102 et la tête de tige 103 sont agencées pour coopérer. Pour cela, la tige 102 et la tête de tige 103 peuvent être agencées pour se visser l’une à l’autre ou se fixer l’une à l’autre par clipsage ou par fixation à baïonnette ou tout autre moyen. Ainsi, une fois le matériau isolant embroché par la tige, la tête de tige est fixée à ladite tige pour maintenir le matériau isolant en place. De préférence la tige présente une section constante. La tige 102 peut également présenter une section non constante, qui s’affine à son extrémité.
  • Dans une seconde forme visible à la , la tige 102 comprend, à son extrémité libre, une tête d’embrochage 1020. Cette tête d’embrochage 1020 présente une section ou diamètre supérieur à la section ou au diamètre de la tige. Cette configuration permet, lors de l’embrochage, à la tige de transpercer le matériau isolant. Une fois le matériau transpercé, la tête d’embrochage 1020 permet de retenir ledit matériau isolant, afin de le maintenir en place.
  • L’utilisation de la première forme ou de la seconde forme dépend, en partie, du type de matériau isolant M utilisé. En effet, pour un matériau de type laines ou fibres isolantes comme laine de verre ou laine de roche, on utilisera plutôt la seconde forme. En effet, ces matériaux sont aptes à se compresser sous l’effet d’une contrainte et à reprendre leur forme initiale lorsque la contrainte est relâchée. Ainsi, embrocher le matériau isolant lui applique une contrainte qui est relâchée lorsque la tête d’embrochage 1020, ladite tête d’embrochage s’oppose donc, en partie, au retour du matériau isolant dans la forme initiale pour le maintenir en place comme visible aux figures 5 et 6.
  • Dans le cas d’un matériau isolant non apte à se compresser et à reprendre sa forme initiale, la première forme de la tige est privilégiée. En effet, la tige 102, qui présente un diamètre uniforme, embroche le matériau qui ne se compresse pas. Ainsi, la tête de tige 103 permet le maintien dudit matériau isolant. Ces matériaux isolants peuvent être une plaque de polystyrène ou autres matériaux similaire.
  • La platine 101 peut comprendre plusieurs tiges 102, au moins deux, qui sont réparties de façon uniforme ou non. On comprend alors que les tiges 102 peuvent être placées symétriquement les unes par rapport aux autres, ou par paires.
  • La ou les tiges 102 sont agencées sur la platine 101 pour être rapportées ou non. On comprend par-là que la ou les tiges 102 peuvent ne faire qu’un avec la platine ou que la ou les tiges et la platine sont des pièces distinctes. Dans le cas où la ou les tiges 102 sont rapportées sur la platine, des moyens d’attache sont prévus comme le vissage ou l’encliquetage.
  • Selon l’invention, le module d’ancrage 100 comprend en outre un profilé 110. Ce profilé 110 est tel qu’il s’étend orthogonalement au plan de la platine 101. Ce profilé peut présenter différentes formes. Dans les différents cas, le profilé 110 comprend au moins une portion dite de base 111 à partir de laquelle au moins une autre portion 112 s’étend pour obtenir un profilé 110 ayant une forme en L ou en U ou en en V (/_/) comme visible à la . Ce profilé 110 est apte à être associé avec ladite platine. Cette association consiste à fixer le profilé à la platine. Cette fixation du profilé à la platine est directe c’est-à-dire que la portion dite de base 111 du profilé est, de préférence, en contact direct avec la platine. Il est toutefois possible d’avoir une couche intercalaire entre la platine et le profilé mais on comprend alors que la portion dite de base 111 du profilé est en contact de la couche intermédiaire, elle-même en contact avec la platine. Ainsi, lorsque le panneau en matériau isolant est embroché sur la tige 102, le profilé s’étend dans le matériau isolant. On comprend alors que le profilé peut, lui aussi, embroché le panneau en matériau isolant ou être intercallé entre des panneaux isolants comme visible aux figrues 17 et 18.
  • Le profilé 110 comprend au moins un trou 113 pour le passage d’une vis pour la fixation du profilé comme visible à la . Ce trou 113 est agencé au niveau de la portion de base. Selon l’invention, ledit au moins un trou 113 du profilé est placé de sorte à être en regard dudit au moins un trou 1010 de la platine 110 comme visible à la . Dans le cas d’un profilé 110 et d’une platine 101 comprenant plusieurs trous, les trous de la platine et les trous du profilé sont placés pour être en regard les uns des autres. Cet agencement permet avantageusement de n’avoir que deux perçages à faire pour la fixation de la platine et du profilé. Sur tout un pan de mur, on réduit ainsi le nombre de perçages qui doivent être réalisés. La réduction du nombre de perçages permet de réduire les nuisances sonores et les vibrations.
  • Dans une variante préférée, la platine 101 comprend un logement 1012 comme visible aux figures 10 et 11. Ce logement 1012 consiste en un espace creusé ou délimité. On comprend par-là que le logement comprend une creusure dans laquelle le profilé se place ou comprend une rainure délimitant une zone. Cette zone ou ce logement permettent à la portion dite de base du profilé de s’y placer. Ce logement ou cette zone sont le lieu dans lequel les trous se trouvent.
  • Ainsi, la fixation du module d’ancrage 100 consiste à faire au moins un trou dans ledit mur, ladite paroi à doubler, le nombre de trous dépendant du nombre de trous dans la platine. La platine est alors plaquée contre le mur afin d’aligner le ou les trous de la platine avec le ou les trous du mur.
  • Puis, l’opérateur se munit du profilé 110 pour le placer sur la platine 101, au niveau du logement prévu à cet effet. Il peut ensuite utiliser une ou des vis pour visser la platine et le profilé au mur.
  • Selon l’invention, le mur à doubler comprend une pluralité de modules d’ancrage 100 selon l’invention. Ces modules d’ancrage 100 sont répartis sur la surface dudit mur. Le placement des modules d’ancrage 100 dépend de la configuration de la platine 101. Suivant la configuration, la forme de la platine, la répartition des modules d’ancrage peut varier. Dans le cas de tiges amovibles, celles-ci sont fixés à la platine 101.
  • Une fois les modules d’ancrage 100 fixés, les panneaux de matériaux isolants sont fixés au mur. Pour cela, les panneaux sont embrochés sur les tiges des modules d’ancrage 100. Dans le cas de tiges avec des extrémités coopérant avec des têtes de tige, celles-ci sont fixés aux tiges pour permettre audit matériau isolant d’être fixé au mur.
  • Les configurations de la platine sont multiples comme visibles aux figures 14 à 16. Celles-ci peuvent être agencées pour porter une tige 102, deux tiges ou plus de deux tiges : un nombre pair ou impair. La platine 101 peut être rectangulaire ou carré ou avoir une forme en T ou en croix : X ou en +. Par exemple, pour une platine de forme rectangulaire avec une longueur beaucoup plus importante que la largeur, ladite platine porte deux tiges, agencées symétriquement l’une par rapport à l’autre.
  • Dans un autre exemple, avec une platine 101 en forme de T, ladite platine porte trois tiges alors que pour une platine en forme de X ou de +, quatre tiges sont agencées sur la platine.
  • Une fois le matériau isolant embroché sur les tiges, les profilés sont tels qu’ils font saillie comme visible aux figures 12 et 18. Cette configuration permet au profilé d’être utilisé pour porter un ou des rails 200. Ces rails 200 sont utilisés comme une ossature pour porter des panneaux 300 de type plaque de plâtre ou tout type de panneau utilisable pour une paroi comme visible à la .
  • Ainsi, on obtient le procédé de doublage d’une paroi comprenant les étapes suivantes :
    • Se munir d’au moins un module d’ancrage 100,
    • Percer ladite paroi d’un nombre de trous égal au nombre de trous de la platine du au moins un module d’ancrage,
    • Assembler le profilé du au moins un module d’ancrage à ladite platine avec un nombre de vis égal au nombre de trou de la platine et du profilé, ces vis permettant également la fixation du module d’ancrage à la paroi,
    • Se munir d’au moins un panneau en matériau isolant et l’embrocher sur au moins une tige du module d’ancrage,
    • Se munir d’au moins un rail est le fixer au profilé dudit au moins un module d’ancrage,
    • Se munir d’au moins une plaque de doublage et la fixer audit au moins un rail.
  • Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à l’exemple illustré mais est susceptible de diverses variantes et modifications qui apparaîtront à l’homme de l’art.
    •

Claims (15)

  1. Module d’ancrage (100) comprenant une platine (101), ladite platine comprenant au moins une tige (102) pour l’embrochage d’un matériau isolant et au moins un trou (1010) pour la fixation de ladite platine à la surface d’une paroi par des moyens de fixation, ledit module d’ancrage comprenant en outre un profilé (110) associé à ladite platine, ledit profilé comprenant au moins un trou en regard dudit trou de la platine.
  2. Module d’ancrage selon la revendication précédente, dans lequel la platine (101) comprend au moins un logement (1012) permettant audit profilé de s’y placer.
  3. Module d’ancrage selon la revendication précédente, dans lequel le logement est formé par une creusure ou par une rainure délimitant une zone.
  4. Module d’ancrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la platine présente une forme carrée ou rectangulaire ou en T ou en croix.
  5. Module d’ancrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la tige est amovible.
  6. Module d’ancrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la tige présente un filetage apte à faire coopérer la tige avec une tête de tige.
  7. Module d’ancrage selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel la tige (102) présente une tête d’embrochage (1020) ayant une section ou un diamètre supérieur au reste de la tige.
  8. Module d’ancrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la platine et le profilé comprennent au moins deux trous, les trous de la platine étant en regard des trous du profilé.
  9. Module d’ancrage selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le profilé est en contact direct avec la platine (101) ou en contact direct avec la couche intermédiaire, ladite couche intermédiaire étant en contact direct avec la platine
  10. Paroi (P) comprenant au moins un module d’ancrage selon l’une des revendications 1 à 9, ledit au moins un module d’ancrage étant fixé à ladite paroi, ladite paroi comprenant en outre au moins un panneau en matériau isolant (M), ledit panneau en matériau isolant étant embroché sur ledit module d’ancrage.
  11. Paroi selon la revendication précédente, dans laquelle la platine et le profilé du module d’ancrage sont fixés par une vis passant par le trou du profilé et le trou de la platine en regard l’un de l’autre.
  12. Paroi selon l’une des revendications 10 ou 11, dans laquelle la paroi comprend une pluralité de modules d’ancrages, chaque module d’ancrage est agencé pour embrocher au moins deux panneaux.
  13. Paroi selon l’une des revendications 10 à 12, dans laquelle les profilés des modules d’ancrage sont tels qu’ils font saillie du matériau isolant embroché permettant auxdits profilés de porter au moins un rail.
  14. Paroi selon la revendication précédente, dans laquelle ledit au moins un rail est utilisé pour porter des plaques de cloison.
  15. procédé de doublage d’une paroi comprenant les étapes suivantes :
    • Se munir d’au moins un module d’ancrage selon l’une des revendication 1 à 9 ;
    • Percer ladite paroi d’un nombre de trous égal au nombre de trous de la platine du au moins un module d’ancrage
    • Assembler le profilé du au moins un module d’ancrage à ladite platine avec un nombre de vis égal au nombre de trou de la platine et du profilé, ces vis permettant également la fixation du module d’ancrage à la paroi ;
    • Se munir d’au moins un panneau en matériau isolant et l’embrocher sur au moins une tige du module d’ancrage ;
    • Se munir d’au moins un rail et le fixer au profilé dudit au moins un module d’ancrage ;
    • Se munir d’au moins une plaque de doublage et la fixer audit au moins un rail.
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