EP4673086A1 - Verpackungsanordnung mit einem injektor zum einführen einer intraokularlinse in den kapselsack eines auges - Google Patents

Verpackungsanordnung mit einem injektor zum einführen einer intraokularlinse in den kapselsack eines auges

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Publication number
EP4673086A1
EP4673086A1 EP24708192.0A EP24708192A EP4673086A1 EP 4673086 A1 EP4673086 A1 EP 4673086A1 EP 24708192 A EP24708192 A EP 24708192A EP 4673086 A1 EP4673086 A1 EP 4673086A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging part
packaging
proximal
injector
distal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24708192.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hadi MOEIN
Annett Ortscheid
Martin Kelp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Carl Zeiss Meditec AG
Original Assignee
Carl Zeiss Meditec AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Carl Zeiss Meditec AG filed Critical Carl Zeiss Meditec AG
Publication of EP4673086A1 publication Critical patent/EP4673086A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
    • A61F2/0095—Packages or dispensers for prostheses or other implants
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
    • A61F2/02—Prostheses implantable into the body
    • A61F2/14—Eye parts, e.g. lenses or corneal implants; Artificial eyes
    • A61F2/16—Intraocular lenses
    • A61F2/1662—Instruments for inserting intraocular lenses into the eye
    • A61F2/167—Instruments for inserting intraocular lenses into the eye with pushable plungers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F2/00—Filters implantable into blood vessels; Prostheses, i.e. artificial substitutes or replacements for parts of the body; Appliances for connecting them with the body; Devices providing patency to, or preventing collapsing of, tubular structures of the body, e.g. stents
    • A61F2/02—Prostheses implantable into the body
    • A61F2/14—Eye parts, e.g. lenses or corneal implants; Artificial eyes
    • A61F2/16—Intraocular lenses
    • A61F2/1691—Packages or dispensers for intraocular lenses

Definitions

  • Packaging arrangement with an injector for introducing an intraocular lens into the capsular bag of an eye
  • the invention relates to a packaging arrangement with a packaging and an injector for introducing an intraocular lens into the capsular bag of an eye.
  • cataract treatment involves making a small incision in the cornea of the eye that is large enough to allow the tip of an injector to be inserted into the eye through the incision.
  • the lens of the eye is crushed using a process such as phacoemulsification and then suctioned out of the capsular bag of the eye.
  • An intraocular lens is then inserted into the eye.
  • the intraocular lens is folded so that it fits through the tip of the injector.
  • the tip is inserted into the capsular bag through the incision and the folded intraocular lens is pushed by a piston on the injector through the tip into the capsular bag, where the intraocular lens unfolds and replaces the original lens.
  • the injector Before the injector can be used, the injector must be prepared.
  • a piston of the injector in particular must be moved so far that the intraocular lens is moved from a storage state of the intraocular lens in which the intraocular lens is arranged essentially free of mechanical stress to the tip of the injector and is thus folded.
  • Moving the piston and thus moving the intraocular lens from the storage state before the cataract treatment is carried out should be avoided because storing the intraocular lens in a folded state over a longer period of time can lead to irreversible deformation of the intraocular lens.
  • the object of the invention is to provide a packaging arrangement with a packaging and an injector, whereby Packaging arrangement can prevent irreversible deformation of an intraocular lens arranged in the injector.
  • the packaging arrangement comprises a packaging and an injector which is designed to introduce an intraocular lens into the capsular bag of an eye.
  • the injector comprises an injector housing with an injector opening via which the intraocular lens can be displaced out of the injector in an insertion direction of the injector, a proximal end arranged facing away from the injector opening and a piston which is mounted in the injector housing so as to be longitudinally displaceable in the insertion direction and is designed to displace the intraocular lens in a direction towards the injector opening.
  • the packaging has a transport state and a use state and comprises a distal packaging part and a proximal packaging part which is arranged differently relative to the distal packaging part in the transport state than in the use state.
  • the packaging has a driver which is attached to the distal packaging part and is coupled to the piston, so that by moving the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part, the piston can be moved in the direction of the injector opening.
  • the movement of the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part is limited by the proximal packaging component.
  • the packaging is designed such that by bringing the packaging from the transport state into the use state, the movement of the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part takes place or is made possible.
  • the piston cannot displace the intraocular lens in the direction of the injector opening.
  • the intraocular lens cannot be folded in the transport state. which could lead to the intraocular lens becoming irreversibly deformed.
  • the injector housing Only when the packaging is brought from the transport state into the use state can the injector housing be moved against the direction of insertion. For example, this can be done by bringing the packaging from the transport state into the use state or by moving the injector housing by hand against the direction of insertion relative to the distal packaging part in the use state. Because the packaging has the driver, it is advantageously not necessary to provide an additional component on which the driver is arranged.
  • the proximal packaging part has a base of the proximal packaging part and an elevation of the proximal packaging part, which rises from the base of the proximal packaging part and is designed such that in the transport state the proximal end abuts against the elevation of the proximal packaging part and thus the displacement of the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part is limited.
  • the proximal packaging part has a stop elevation which rises from the base of the proximal packaging part and is designed such that in the transport state a component of the injector other than the proximal end abuts against the stop elevation and thus limits the displacement of the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part.
  • the component of the injector other than the proximal end can be, for example, a handle of the injector.
  • the proximal packaging part is preferably pivotably attached to the distal packaging part, so that the packaging can be brought from the transport state into the use state by pivoting the proximal packaging part relative to the distal packaging part, wherein in the use state the displacement of the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part is not limited by the elevation of the proximal packaging part and/or the stop elevation. In the use state the displacement of the injector housing against the insertion direction relative to the distal packaging part is thus possible.
  • the proximal packaging part is attached to the distal packaging part in a displaceable manner.
  • the injector has a projection that projects transversely to the insertion direction from the injector, wherein the elevation of the proximal packaging part is formed and/or the proximal packaging part has a further elevation of the proximal packaging part, which is designed such that the elevation of the proximal packaging part and/or the further elevation of the proximal packaging part abuts against the projection when the proximal packaging part is displaced away from the distal packaging part against the insertion direction, whereby the elevation of the proximal packaging part and/or the further elevation of the proximal packaging part takes the projection and thus the injector housing with it against the insertion direction.
  • the projection may be a thumb rest of the injector that is to be contacted by a thumb of a hand in order to displace the piston in the insertion direction.
  • the projection may be a handle of the injector.
  • the packaging has a bellows, by means of which the proximal packaging part is arranged displaceably on the distal packaging part.
  • the packaging preferably has a web with a first longitudinal end that is attached to the distal packaging part and a second longitudinal end that is arranged on the proximal packaging part, wherein the web is more curved in the transport state than in the use state. The packaging can thus be brought from the transport state to the use state by deforming the web.
  • the distal packaging part and the proximal packaging part preferably form a sliding bearing, by means of which the proximal packaging part is displaceably attached to the distal packaging part.
  • the base of the proximal packaging part and the elevation of the proximal packaging part delimit a proximal recess, wherein in the transport state the proximal end is arranged in the proximal recess.
  • the proximal recess can be accessible in an assembly direction that is arranged perpendicular to the insertion direction. In order to assemble the packaging arrangement, the injector can thus be introduced into the proximal recess in the assembly direction.
  • the distal packaging part preferably has a base of the distal packaging part and a protrusion of the distal packaging part which protrudes from the base of the distal packaging part, wherein the base of the distal packaging part and the protrusion of the distal packaging part delimit a distal recess in which a distal end of the injector facing away from the proximal end is arranged in the transport state.
  • the distal recess can be accessible in the assembly direction.
  • the injector can thus be introduced into the distal recess in the assembly direction in order to assemble the packaging arrangement.
  • the injector housing has a housing opening, via which the driver extends into the interior of the injector housing in the transport state and is coupled there to the piston.
  • the housing opening can be arranged at a distance from the injector opening.
  • the packaging arrangement preferably comprises the intraocular lens, which is arranged within the injector housing in the storage state.
  • the intraocular lens is arranged substantially free of mechanical stress and/or unfolded in the storage state.
  • Figure 1 is a perspective view of a first embodiment of a packaging
  • Figure 2 is a perspective view of a first embodiment of a packaging arrangement with an injector and the packaging from Figure 1 in a storage state of the packaging,
  • Figure 3 is a perspective view of the first embodiment of the packaging arrangement in a use state of the packaging
  • Figure 4 is a perspective view of a second embodiment of the packaging arrangement with a second embodiment of the packaging
  • Figure 5 is a plan view of a third embodiment of the packaging
  • Figure 6 is a perspective view of a fourth embodiment of the packaging
  • Figure 7 shows a longitudinal section through an injector of the packaging arrangement at a first point in time
  • Figure 8 shows the longitudinal section from Figure 7 at a second point in time
  • Figure 9 shows the longitudinal section from Figure 7 at a third point in time
  • Figure 10 is a representation of a detail I from Figure 7, wherein a piston and another piston of the injector are in a decoupling state, and
  • Figure 11 is a representation of a detail II from Figure 8, wherein the piston and the further piston are in a coupling state.
  • a packaging arrangement 1 has a packaging 2 and an injector 3 which is designed to introduce an intraocular lens 4 (see Figures 7 to 9) into the capsular bag of an eye.
  • Figures 2 to 4 and 7 to 9 show that the injector 3 has an injector housing 9 with an injector opening 5 (see Figures 7 to 9) via which the intraocular lens 4 can be displaced out of the injector 3 in an insertion direction 6 of the injector 3.
  • the injector 3 has a proximal end 15 (see Figures 1 to 9) arranged facing away from the injector opening 5 and a piston 7 (see Figures 7 to 9) which is mounted in the injector housing 9 so as to be longitudinally displaceable in the insertion direction 6 and is designed to displace the intraocular lens 4 in a direction towards the injector opening 5, in particular to displace it in the insertion direction 6 towards the injector opening 5.
  • the packaging 2 has a transport state (see Figures 1, 2, 4 and 5) and a use state (see Figure 3) and has a distal packaging part 21 and a proximal packaging part 22 which, in the transport state, are positioned differently relative to the distal packaging part 21 than in the use state.
  • the packaging 2 has a driver 20 (see Figures 1 to 5 and 7 to 9) which is attached to the distal packaging part 21 and is coupled to the piston 7, so that by displacing the injector housing 9 against the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21, the piston 7 can be displaced in the direction of the injector opening 5.
  • the displacement of the injector housing 9 against the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21 is limited by the proximal packaging component 22.
  • the packaging 2 is designed such that by bringing the packaging 2 from the transport state into the use state, the displacement of the injector housing 9 against the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21 takes place (see Figures 4 to 6) or is made possible (see Figures 1 to 3).
  • the packaging arrangement 1 has the intraocular lens 4, which is arranged inside the injector housing 9 in the storage state.
  • the intraocular lens 4 can be arranged in the storage state essentially free of mechanical stress and/or unfolded.
  • Figures 2 to 4 show that the injector 3 can have a thumb rest 11 that can be contacted by a thumb of a hand when the piston 7 is displaced by the hand in the direction towards the injector opening 5.
  • the thumb rest 11 can form the proximal end 15.
  • the injector 3 can have a handle 10 that can be grasped by fingers of the hand other than the thumb when the piston 7 is displaced.
  • the handle 10 can be arranged in the insertion direction 6 at a distance from the proximal end 15 and at a distance from the injector opening 5.
  • Figures 1 to 6 show that the proximal packaging part 22 can have a base 30 of the proximal packaging part 22 and a protrusion 32 of the proximal packaging part 22, which rises from the base 30 of the proximal packaging part 22 and is designed such that in the transport state the proximal end 15 abuts against the elevation 32 of the proximal packaging part 22 and thus limits the displacement of the injector housing 9 against the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21.
  • the proximal packaging part 22 has a stop elevation 36 which rises from the base 30 of the proximal packaging part 22 and is designed such that in the transport state a component of the injector 3 which is different from the proximal end 15 abuts against the stop elevation 36 and thus limits the displacement of the injector housing 9 against the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21.
  • the component of the injector 3 other than the proximal end 15 may, for example, be the handle 10.
  • Figures 1 to 3 show that the proximal packaging part 22 is pivotably attached to the distal packaging part 21, so that the packaging 2 can be brought from the transport state shown in Figures 1 and 2 into the use state shown in Figure 3 by pivoting the proximal packaging part 22 relative to the distal packaging part 21.
  • the displacement of the injector housing 9 against the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21 is not limited by the elevation 32 of the proximal packaging part 22 and/or the stop elevation 36.
  • Figures 1 to 3 show that the packaging 2 can have a film joint 24, by means of which the proximal packaging part 22 is pivotably attached to the distal packaging part 21.
  • Figures 4 to 6 show that the proximal packaging part 22 can be attached to the distal packaging part 21 in a displaceable manner, in particular longitudinally displaceable against the insertion direction 6, and that the injector 3 can have a projection that protrudes from the injector 3 transversely to the insertion direction 6.
  • the elevation 32 of the proximal packaging part 21 can be designed such that the elevation 32 of the proximal packaging part 22 abuts against the projection when the proximal packaging part 22 is displaced away from the distal packaging part 21 against the insertion direction 6 and takes the projection and thus the injector housing 9 with it against the insertion direction 6.
  • the projection can be, for example, the thumb rest 11.
  • the proximal packaging part 22 can have a further elevation 33 of the proximal packaging part 22, which is designed such that the further elevation 33 of the proximal packaging part 22 abuts against the projection when the proximal packaging part 22 is displaced away from the distal packaging part 21 against the insertion direction 6 and takes the projection and thus the injector housing 9 with it against the insertion direction 6.
  • the projection can be formed, for example, by the handle 10, see Figure 4.
  • the projection can be formed by the thumb rest 11.
  • the packaging 2 can have a bellows 25 (see Figure 4), by means of which the proximal packaging part 22 is arranged displaceably on the distal packaging part 21. In the transport state, the bellows 25 can be in its compressed state and in the use state, the bellows 25 can be in its stretched state.
  • Figure 5 shows that the packaging 2 can have a web 27 with a first longitudinal end that is attached to the distal packaging part 21 and a second longitudinal end that is arranged on the proximal packaging part 22, wherein the web 27 is more curved in the transport state than in the use state.
  • the packaging 2 has a further web 28 with a first longitudinal end that is attached to the distal packaging part 21 and a second longitudinal end that is arranged on the proximal packaging part 22, wherein the further web 28 is more curved in the transport state than in the use state.
  • the web 27 and optionally the further web 28 can be deformed and the packaging can be brought from the storage state into the use state.
  • Figure 6 shows that the distal packaging part 21 and the proximal packaging part 22 can form a sliding bearing, by means of which the proximal packaging part 22 is displaceably attached to the distal packaging part 21.
  • the packaging 2 can have a slider elevation 41 that delimits an interior space and a slider 43 that is arranged in the interior space so that it can be displaced longitudinally.
  • the slider elevation 41 can be arranged on the proximal packaging part 22 and the slider 43 can be arranged on the distal packaging part 21, as shown in Figure 6.
  • the slider elevation 41 can be arranged on the distal packaging part 21 and the slider 43 can be arranged on the proximal packaging part 22.
  • the packaging 2 can have a further slider elevation 42 that delimits a further interior space and a further slider 44 that is arranged in the further
  • the interior is arranged so that it can be moved lengthwise.
  • the distal packaging part 21 can have a pin 47 and optionally a further pin 48, which in the storage state abut against the proximal packaging part 22 and thus limit a displacement of the proximal packaging part 21 in the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21, see Figure 6.
  • the proximal packaging part 22 has a respective recess 45, 46 for each of the pins 47, 48.
  • the proximal packaging part 22 can have a pin and optionally a further pin, which in the storage state abut against the distal packaging part 22 and thus limit a displacement of the proximal packaging part 21 in the insertion direction 6 relative to the distal packaging part 21.
  • the distal packaging part 21 has a respective recess for each of the pins.
  • Figures 1 to 6 show that the base 30 of the proximal packaging part 22 and the elevation 32 of the proximal packaging part 22 can delimit a proximal recess 35, wherein Figures 2 and 4 show that in the transport state the proximal end 15 can be arranged in the proximal recess 35.
  • the proximal recess 35 can be accessible in an assembly direction that is arranged perpendicular to the insertion direction 6. In order to assemble the packaging arrangement 1, the injector 3 can thus be introduced into the proximal recess 35 in the assembly direction.
  • Figures 1 to 6 also show that the distal packaging part 21 can have a base 29 of the distal packaging part 21 and a protrusion 31 of the distal packaging part 21, which protrudes from the base 30 of the distal packaging part 21, wherein the base 29 of the distal packaging part 21 and the protrusion 31 of the distal packaging part 21 delimit a distal recess 34, in which a distal end 16 of the injector 3 is arranged facing away from the proximal end 15 in the transport state.
  • the distal recess 34 can be accessible in the assembly direction. In order to assemble the packaging arrangement 1, the injector 3 can thus be in the Assembly direction into the proximal recess 35.
  • the elevation 31 of the distal packaging part 21 forms a press fit for an end region of the injector 3, wherein the end region has the distal end 16.
  • the press fit can be designed such that a force of less than 5 N is required to remove the end region from the packaging 2.
  • Figures 7 to 9 also show that the injector opening 5 can be arranged at the distal end 16.
  • Figures 7 to 9 show that the injector housing 9 can have a housing opening 12, via which, in the transport state, the driver 20 extends into the interior of the injector housing 9 and is coupled there to the piston 7.
  • the housing opening 12 can be arranged separately from the injector opening 4.
  • the distal packaging part 21 can have a groove 23 with an undercut (see Figures 1 to 4 and 6) into which the driver 20 is introduced in order to fasten the driver 20 to the distal packaging part 21.
  • the driver 20 can be glued and/or welded to the distal packaging part 21 (see Figure 5) and/or the driver 20 can be formed as a projection from the distal packaging part 21.
  • Figures 7 to 9 show that the injector 3 can have a further piston 8, which is mounted in the injector housing 9 so as to be longitudinally displaceable, in particular in the insertion direction 6.
  • the piston 7 and the further piston 8 can either be in a decoupling state (see Figure 7), in which the piston 7 and the further piston 8 are longitudinally displaceable relative to one another, or in a coupling state (see Figures 8 and 9), in which the piston 7 and the further piston 8 are rigidly coupled to one another in the insertion direction 6 and the total longitudinal extension of the piston 7 and the further piston 8 in the insertion direction 6 is longer than in the decoupling state.
  • Figure 7 shows the Injector 3 in the uncoupling state.
  • the piston 7 and the further piston 8 are brought into the coupling state and the intraocular lens 4 can be brought into a folded state, compare Figure 8.
  • the piston 7 and the further piston 8 can be displaced together in the insertion direction 6 and the intraocular lens 4 can thus be displaced out of the injector 3 via the injector opening 5, compare Figure 9.
  • the thumb rest 11 can be attached to the further piston 8 for this purpose.
  • the injector 3 can have a lock 17 which has a locking state in which a displacement of the further piston 8 in the insertion direction 6 is limited, and an unlocking state in which the displacement of the further piston 8 in the insertion direction 6 is not limited.
  • the lock 17 can have a ring which is arranged on the outside of the further piston 8 and outside the injector housing 9 and which is designed to abut against the injector housing 9 in the locking state. In order to bring the lock 17 into the unlocking state, the ring can be removed from the further piston 8.
  • Figures 7 to 11 show that the further piston 8 can have a cavity and the piston 7 can be arranged in the cavity in a longitudinally displaceable manner in the decoupling state.
  • Figures 10 and 11 show that the piston 7 can have a piston projection 13 and the further piston 8 can have a piston recess 14, wherein the piston projection 13 is arranged outside the Piston recess 14 when the piston 7 and the further piston 8 are in the uncoupled state (see Figure 10), and is designed to engage in the piston recess 14 to bring the piston 7 and the further piston 8 into the coupled state (see Figure 11) when the piston 7 is displaced in the direction of the injector opening 5.
  • Figures 10 and 11 also show that the piston 7 can have a further piston projection 13a and the further piston 8 can have a further piston recess 14a, wherein the further piston projection 13a is configured to be arranged outside the further piston recess 14a when the piston 7 and the further piston 8 are in the uncoupling state (see Figure 10) and is configured to engage in the further piston recess 14a to bring the piston 7 and the further piston 8 into the coupling state (see Figure 11) when the piston 7 is displaced in the direction of the injector opening 5.
  • the packaging 2 has a film (not shown in the figures) which is attached to the distal packaging part 21 and the proximal packaging part 22 in the storage state and, together with the distal packaging part 21 and the proximal packaging part 22, forms a closed packaging cavity in which the injector 3 is arranged.
  • a film (not shown in the figures) which is attached to the distal packaging part 21 and the proximal packaging part 22 in the storage state and, together with the distal packaging part 21 and the proximal packaging part 22, forms a closed packaging cavity in which the injector 3 is arranged.
  • a physiological saline solution and/or an ophthalmic viscoelastic device OLED

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verpackungsanordnung (1) mit einer Verpackung (2) und einem Injektor (3), der eingerichtet ist, eine Intraokularlinse (4) in den Kapselsack eines Auges einzuführen, wobei der Injektor ein Injektorgehäuse (9) mit einer Injektoröffnung (5), via die die Intraokularlinse in einer Einführrichtung (6) des Injektors aus dem Injektor heraus verlagerbar ist, ein der Injektoröffnung abgewandt angeordnetes proximales Ende (15) und einen Kolben (7) aufweist, der in der Einführrichtung längsverlagerbar in dem Injektorgehäuse gelagert ist und eingerichtet ist, die Intraokularlinse in einer Richtung zu der Injektoröffnung hin zu verlagern, wobei die Verpackung einen Transportzustand und einen Benutzungszustand hat sowie ein distales Verpackungsteil (21) und ein proximales Verpackungsteil (22) aufweist, das in dem Transportzustand unterschiedlich relativ zu dem distalen Verpackungsteil als in dem Benutzungszustand angeordnet ist, wobei die Verpackung einen Mitnehmer (20) aufweist, der an dem distalen Verpackungsteil angebracht ist und mit dem Kolben gekoppelt ist, so dass durch ein Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil der Kolben in Richtung zu der Injektoröffnung hin verlagerbar ist, wobei in dem Transportzustand das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil durch das proximale Verpackungsbauteil begrenzt ist.

Description

Verpackungsanordnung mit einem Injektor zum Einführen einer Intraokularlinse in den Kapselsack eines Auges
Die Erfindung betrifft eine Verpackungsanordnung mit einer Verpackung und einem Injektor zum Einfuhren einer Intraokularlinse in den Kapselsack eines Auges.
Bei der Kataraktbehandlung eines Auges wird herkömmlich nur ein kleiner Schnitt in die Hornhaut des Auges eingebracht, der so groß ist, dass eine Spitze eines Injektors durch den Schnitt in das Auge eingeführt werden kann. Nachdem der Schnitt in die Hornhaut eingebracht wurde, wird die Linse des Auges z. B. mittels Phakoemulsifikation zerkleinert und anschließend aus dem Kapselsack des Auges abgesaugt. Danach wird eine Intraokularlinse in das Auge eingesetzt. Dabei wird die Intraokularlinse gefaltet, so dass sie durch die Spitze des Injektors passt. Die Spitze wird durch den Schnitt in den Kapselsack eingeführt und die gefaltete Intraokularlinse wird von einem Kolben des Injektors durch die Spitze in den Kapselsack geschoben, in dem die Intraokularlinse sich entfaltet und somit die ursprüngliche Linse ersetzt. Bevor der Injektor verwendet werden kann, ist der Injektor vorzubereiten. Dazu ist insbesondere ein Kolben des Injektors so weit zu verlagern, dass die Intraokularlinse von einem Lagerungszustand der Intraokularlinse, in dem die Intraokularlinse im Wesentlichen frei von einer mechanischen Spannung angeordnet ist, in die Spitze des Injektors verlagert wird und somit gefaltet wird. Ein Verlagern des Kolbens und somit ein Verlagern der Intraokularlinse aus dem Lagerungszustand heraus, bevor die Kataraktbehandlung durchgeführt wird, ist zu vermeiden, weil ein Lagern der Intraokularlinse in einem gefalteten Zustand über einen längeren Zeitraum zu einer irreversiblen Verformung der Intraokularlinse führen kann.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verpackungsanordnung mit einer Verpackung und einem Injektor zu schaffen, wobei mit der Verpackungsanordnung eine irreversible Verformung einer in dem Injektor angeordneten Intraokularlinse vermieden werden kann.
Die erfindungsgemäße Verpackungsanordnung weist eine Verpackung und einen Injektor auf, der eingerichtet ist, eine Intraokularlinse in den Kapselsack eines Auges einzuführen. Der Injektor weist ein Injektorgehäuse mit einer Injektoröffnung, via die die Intraokularlinse in einer Einführrichtung des Injektors aus dem Injektor heraus verlagerbar ist, ein der Injektoröffnung abgewandt angeordnetes proximales Ende und einen Kolben auf, der in der Einführrichtung längsverlagerbar in dem Injektorgehäuse gelagert ist und eingerichtet ist, die Intraokularlinse in einer Richtung zu der Injektoröffnung hin zu verlagern. Die Verpackung hat einen Transportzustand und einen Benutzungszustand sowie weist ein distales Verpackungsteil und ein proximales Verpackungsteil auf, das in dem Transportzustand unterschiedlich relativ zu dem distalen Verpackungsteil als in dem Benutzungszustand angeordnet ist. Die Verpackung weist einen Mitnehmer auf, der an dem distalen Verpackungsteil angebracht ist und mit dem Kolben gekoppelt ist, so dass durch ein Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil der Kolben in Richtung zu der Injektoröffnung hin verlagerbar ist. In dem Transportzustand ist das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil durch das proximale Verpackungsbauteil begrenzt. Die Verpackung ist ausgebildet, dass durch ein Bringen der Verpackung von dem Transportzustand in den Benutzungszustand das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil erfolgt oder ermöglicht ist.
Indem in dem Transportzustand das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung begrenzt ist, kann der Kolben die Intraokularlinse nicht in Richtung zu der Injektoröffnung hin verlagern. Dadurch kann die Intraokularlinse in dem Transportzustand auch nicht gefaltet werden, was dazu führen könnte, dass die Intraokularlinse irreversibel verformt. Erst wenn die Verpackung von dem Transportzustand in den Benutzungszustand gebracht wird, kann ein Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung erfolgen. Beispielsweise kann dies erfolgen, indem die Verpackung von dem Transportzustand in den Benutzungszustand gebracht wird oder indem in dem Benutzungszustand das Injektorgehäuse von einer Hand entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil verlagert wird. Dadurch, dass die Verpackung den Mitnehmer aufweist, ist es vorteilhaft nicht erforderlich, ein zusätzliches Bauteil vorzusehen, an dem der Mitnehmer angeordnet ist. Um den Injektor für eine Kataraktbehandlung vorzubereiten, ist es immer erforderlich, den Injektor aus der Verpackung zu nehmen. Bei der erfindungsgemäßen Verpackungsanordnung führt dies automatisch dazu, dass der Kolben in Richtung zu der Injektoröffnung hin verlagert wird. Dadurch kann vorteilhaft ein Schritt bei dem Vorbereiten des Injektors für die Kataraktbehandlung eingespart werden.
Es ist bevorzugt, dass das proximale Verpackungsteil eine Basis des proximalen Verpackungsteils und eine Erhebung des proximalen Verpackungsteils aufweist, die sich von der Basis des proximalen Verpackungsteils erhebt und ausgebildet ist, dass in dem Transportzustand das proximale Ende gegen die Erhebung des proximalen Verpackungsteils stößt und somit das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil begrenzt ist. Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, dass das proximale Verpackungsteil eine Anschlagserhebung aufweist, die sich von der Basis des proximalen Verpackungsteils erhebt und ausgebildet ist, dass in dem Transportzustand ein von dem proximalen Ende verschiedenes Bauteil des Injektors gegen die Anschlagserhebung stößt und somit das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil begrenzt. Bei dem von dem proximalen Ende verschiedenen Bauteil des Injektors kann es sich beispielsweise um einen Griff des Injektors handeln. Das proximale Verpackungsteil ist bevorzugt verschwenkbar an dem distalen Verpackungsteil angebracht, so dass die Verpackung durch ein Verschwenken des proximalen Verpackungsteils relativ zu dem distalen Verpackungsteil von dem Transportzustand in den Benutzungszustand bringbar ist, wobei in dem Benutzungszustand das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil nicht durch die Erhebung des proximalen Verpackungssteils und/oder der Anschlagserhebung begrenzt ist. Dadurch ist in dem Benutzungszustand das Verlagern des Injektorgehäuses entgegen die Einführrichtung relativ zu dem distalen Verpackungsteil ermöglicht.
Alternativ dazu, das proximale Verpackungsteil verschwenkbar an dem distalen Verpackungsteil anzubringen, ist es bevorzugt, dass das proximale Verpackungsteil verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil angebracht ist. Der Injektor weist einen Vorsprung auf, der quer zu der Einführrichtung von dem Injektor vorsteht, wobei die Erhebung des proximalen Verpackungsteils ausgebildet ist und/oder das proximale Verpackungsteil eine weitere Erhebung des proximalen Verpackungsteils aufweist, die ausgebildet ist, dass die Erhebung des proximalen Verpackungsteils und/oder die weitere Erhebung des proximalen Verpackungsteils gegen den Vorsprung anstößt, wenn das proximale Verpackungsteil entgegen die Einführrichtung weg von dem distalen Verpackungsteil verlagert, wodurch die Erhebung des proximalen Verpackungsteils und/oder die weitere Erhebung des proximalen Verpackungsteils den Vorsprung und somit das Injektorgehäuse entgegen die Einführrichtung mitnimmt. Bei dem Vorsprung kann es sich beispielsweise um eine Daumenauflage des Injektors handeln, die von einem Daumen einer Hand zu kontaktieren ist, um den Kolben in der Einführrichtung zu verlagern. In einem anderen Beispiel kann es sich bei dem Vorsprung um einen Griff des Injektors handeln. Es ist bevorzugt, dass die Verpackung einen Balg aufweist, mittels dem das proximale Verpackungsteil verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil angeordnet ist. Alternativ oder zusätzlich weist die Verpackung bevorzugt einen Steg mit einem ersten Längsende, das an dem distalen Verpackungsteil befestigt ist, und einem zweiten Längsende auf, das an dem proximalen Verpackungsteil angeordnet ist, wobei der Steg in dem Transportzustand stärker als in dem Benutzungszustand gekrümmt ist. Somit lässt sich die Verpackung mittels einer Verformung des Stegs von dem Transportzustand in den Benutzungszustand bringen. Alternativ oder zusätzlich bilden das distale Verpackungsteil und das proximale Verpackungsteil bevorzugt ein Gleitlager, mittels dem das proximale Verpackungsteil verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil angebracht ist.
Es ist bevorzugt, dass die Basis des proximalen Verpackungsteils und die Erhebung des proximalen Verpackungsteils eine proximale Aussparung begrenzen, wobei in dem Transportzustand das proximale Ende in der proximalen Aussparung angeordnet ist. Die proximale Aussparung kann in einer Montagerichtung, die senkrecht zu der Einführrichtung angeordnet ist, zugänglich sein. Damit kann zum Zusammenbauen der Verpackungsanordnung der Injektor in der Montagerichtung in die proximale Aussparung eingebracht werden.
Das distale Verpackungsteil weist bevorzugt eine Basis des distalen Verpackungsteils und eine Erhebung des distalen Verpackungsteils auf, die sich von der Basis des distalen Verpackungsteils erhebt, wobei die Basis des distalen Verpackungsteils und die Erhebung des distalen Verpackungsteils eine distale Aussparung begrenzen, in der in dem Transportzustand ein dem proximalen Ende abgewandt angeordnetes distales Ende des Injektors angeordnet ist. Die distale Aussparung kann in der Montagerichtung zugänglich sein. Damit kann zum Zusammenbauen der Verpackungsanordnung der Injektor in der Montagerichtung in die distale Aussparung eingebracht werden. Es ist bevorzugt, dass das Injektorgehäuse eine Gehäuseöffnung aufweist, via die in dem Transportzustand der Mitnehmer sich bis in das Innere des Injektorgehäuses erstreckt und dort mit dem Kolben gekoppelt ist. Insbesondere kann die Gehäuseöffnung beabstandet von der Injektoröffnung angeordnet sein.
Die Verpackungsanordnung weist bevorzugt die Intraokularlinse auf, die in dem Lagerungszustand innerhalb des Injektorgehäuses angeordnet ist. Insbesondere ist die Intraokularlinse in dem Lagerungszustand im Wesentlichen frei von einer mechanischen Spannung und/oder ungefaltet angeordnet .
Im Folgenden wird anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen die Erfindung näher erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Verpackung,
Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer ersten Ausführungsform einer Verpackungsanordnung mit einem Injektor und der Verpackung aus Figur 1 in einem Lagerungszustand der Verpackung,
Figur 3 eine perspektivische Ansicht der ersten Ausführungsform der Verpackungsanordnung in einem Benutzungszustand der Verpackung,
Figur 4 eine perspektivische Ansicht einer zweiten Ausführungsform der Verpackungsanordnung mit einer zweiten Ausführungsform der Verpackung,
Figur 5 eine Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform der Verpackung,
Figur 6 eine perspektivische Ansicht einer vierten Ausführungsform der Verpackung, Figur 7 einen Längsschnitt durch einen Injektor der Verpackungsanordnung zu einem ersten Zeitpunkt,
Figur 8 den Längsschnitt aus Figur 7 zu einem zweiten Zeitpunkt,
Figur 9 den Längsschnitt aus Figur 7 zu einem dritten Zeitpunkt,
Figur 10 eine Darstellung eines Details I aus Figur 7, wobei ein Kolben und ein weiterer Kolben des Injektors sich in einem Entkopplungszustand befinden, und
Figur 11 eine Darstellung eines Details II aus Figur 8, wobei der Kolben und der weitere Kolben sich in einem Kopplungszustand befinden.
Wie es aus Figuren 2 bis 4 ersichtlich ist, weist eine Verpackungsanordnung 1 eine Verpackung 2 und einen Injektor 3 auf, der eingerichtet ist, eine Intraokularlinse 4 (vergleiche Figuren 7 bis 9) in den Kapselsack eines Auges einzuführen. Figuren 2 bis 4 und 7 bis 9 zeigen, dass der Injektor 3 ein Injektorgehäuse 9 mit einer Injektoröffnung 5 (siehe Figuren 7 bis 9) aufweist, via die die Intraokularlinse 4 in einer Einführrichtung 6 des Injektors 3 aus dem Injektor 3 heraus verlagerbar ist. Zudem weist der Injektor 3 ein der Injektoröffnung 5 abgewandt angeordnetes proximales Ende 15 (siehe Figuren 1 bis 9) und einen Kolben 7 (siehe Figuren 7 bis 9) auf, der in der Einführrichtung 6 längsverlagerbar in dem Injektorgehäuse 9 gelagert ist und eingerichtet ist, die Intraokularlinse 4 in einer Richtung zu der Injektoröffnung 5 hin zu verlagern, insbesondere in der Einführrichtung 6 hin zu der Injektoröffnung 5 zu verlagern. Die Verpackung 2 hat einen Transportzustand (vergleiche Figuren 1, 2, 4 und 5) und einen Benutzungszustand (vergleiche Figur 3) sowie weist ein distales Verpackungsteil 21 und ein proximales Verpackungsteil 22 auf, das in dem Transportzustand unterschiedlich relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 als in dem Benutzungszustand angeordnet ist. Die Verpackung 2 weist einen Mitnehmer 20 (siehe Figuren 1 bis 5 und 7 bis 9) auf, der an dem distalen Verpackungsteil 21 angebracht ist und mit dem Kolben 7 gekoppelt ist, so dass durch ein Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 der Kolben 7 in Richtung zu der Injektoröffnung 5 hin verlagerbar ist. In dem Transportzustand ist das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 durch das proximale Verpackungsbauteil 22 begrenzt. Die Verpackung 2 ist ausgebildet, dass durch ein Bringen der Verpackung 2 von dem Transportzustand in den Benutzungszustand das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 erfolgt (siehe Figuren 4 bis 6) oder ermöglicht ist (siehe Figuren 1 bis 3). Es ist denkbar, dass die Verpackungsanordnung 1 die Intraokularlinse 4 aufweist, die in dem Lagerungszustand innerhalb des Injektorgehäuses 9 angeordnet ist. Insbesondere kann die Intraokularlinse 4 in dem Lagerungszustand im Wesentlichen frei von einer mechanischen Spannung und/oder ungefaltet angeordnet sein.
Figuren 2 bis 4 zeigen, dass der Injektor 3 eine Daumenauflage 11 aufweisen kann, die von einem Daumen einer Hand zu kontaktieren ist, wenn der Kolben 7 von der Hand in der Richtung zu der Injektoröffnung 5 hin verlagert wird. Die Daumenauflage 11 kann das proximale Ende 15 bilden. Zudem ist aus Figuren 2 bis 4 ersichtlich, dass der Injektor 3 einen Griff 10 aufweisen kann, der bei dem Verlagern des Kolbens 7 von dem Daumen verschiedenen Fingern der Hand zu greifen ist. Der Griff 10 kann in der Einführrichtung 6 beabstandet von dem proximalen Ende 15 und beabstandet von der Injektoröffnung 5 angeordnet sein.
Figuren 1 bis 6 zeigen, dass das proximale Verpackungsteil 22 eine Basis 30 des proximalen Verpackungsteils 22 und eine Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 22 aufweisen kann, die sich von der Basis 30 des proximalen Verpackungsteils 22 erhebt und ausgebildet ist, dass in dem Transportzustand das proximale Ende 15 gegen die Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 22 stößt und somit das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 begrenzt ist. Alternativ oder zusätzlich ist denkbar, dass, wie in Figuren 4 und 6 dargestellt, das proximale Verpackungsteil 22 eine Anschlagserhebung 36 aufweist, die sich von der Basis 30 des proximalen Verpackungsteils 22 erhebt und ausgebildet ist, dass in dem Transportzustand ein von dem proximalen Ende 15 verschiedenes Bauteil des Injektors 3 gegen die Anschlagserhebung 36 stößt und somit das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 begrenzt. Bei dem von dem proximalen Ende 15 verschiedenen Bauteil des Injektors 3 kann es sich beispielsweise um den Griff 10 handeln.
Figuren 1 bis 3 zeigen, dass das proximale Verpackungsteil 22 verschwenkbar an dem distalen Verpackungsteil 21 angebracht ist, so dass die Verpackung 2 durch ein Verschwenken des proximalen Verpackungsteils 22 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 von dem in Figuren 1 und 2 dargestellten Transportzustand in den in Figur 3 dargestellten Benutzungszustand bringbar ist. In dem Benutzungszustand ist das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 nicht durch die Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 22 und/oder der Anschlagserhebung 36 begrenzt. Figuren 1 bis 3 zeigen, dass die Verpackung 2 ein Filmgelenk 24 aufweisen kann, mittels dem das proximale Verpackungsteil 22 verschwenkbar an dem distalen Verpackungsteil 21 angebracht ist. Es sind jedoch auch andere Gelenke denkbar, wie beispielsweise ein Gelenk, bei dem ein Stift in eine Hülse eingreift und drehbar in der Hülse gelagert ist. Nachdem die Verpackung 2 von dem Lagerungszustand in den Benutzungszustand verschwenkt wurde, ist das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 ermöglicht, weil die Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 22 das proximale Ende 15 nicht mehr blockiert und/oder die Anschlagserhebung 36 das von dem proximalen Ende 15 verschiedene Bauteil, insbesondere den Griff 10, nicht mehr blockiert, vergleiche Figur 3.
Figuren 4 bis 6 zeigen, dass das proximale Verpackungsteil 22 verlagerbar, insbesondere längsverlagerbar entgegen die Einführrichtung 6, an dem distalen Verpackungsteil 21 angebracht sein kann, und dass der Injektor 3 einen Vorsprung aufweisen kann, der quer zu der Einführrichtung 6 von dem Injektor 3 vorsteht. Die Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 21 kann ausgebildet sein, dass die Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 22 gegen den Vorsprung anstößt, wenn das proximale Verpackungsteil 22 entgegen der Einführrichtung 6 weg von dem distalen Verpackungsteil 21 verlagert und den Vorsprung und somit das Injektorgehäuse 9 entgegen die Einführrichtung 6 mitnimmt. Bei dem Vorsprung kann es sich beispielsweise um die Daumenauflage 11 handeln. Alternativ oder zusätzlich kann das proximale Verpackungsteil 22 eine weitere Erhebung 33 des proximalen Verpackungsteils 22 aufweisen, die ausgebildet ist, dass die weitere Erhebung 33 des proximalen Verpackungsteils 22 gegen den Vorsprung anstößt, wenn das proximale Verpackungsteil 22 entgegen der Einführrichtung 6 weg von dem distalen Verpackungsteil 21 verlagert und den Vorsprung und somit das Injektorgehäuse 9 entgegen die Einführrichtung 6 mitnimmt. In diesem Fall kann der Vorsprung beispielsweise von dem Griff 10 gebildet sein, vergleiche Figur 4. Alternativ oder zusätzlich kann in diesem Fall der Vorsprung von der Daumenauflage 11 gebildet sein.
Die Verpackung 2 kann einen Balg 25 aufweisen (siehe Figur 4), mittels dem das proximale Verpackungsteil 22 verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil 21 angeordnet ist. In dem Transportzustand kann der Balg 25 in dessen gestauchtem Zustand vorliegen und in dem Benutzungszustand kann der Balg 25 in dessen gestrecktem Zustand vorliegen. Figur 5 zeigt, dass die Verpackung 2 einen Steg 27 mit einem ersten Längsende, das an dem distalen Verpackungsteil 21 befestigt ist, und einem zweiten Längsende aufweisen kann, das an dem proximalen Verpackungsteil 22 angeordnet ist, wobei der Steg 27 in dem Transportzustand stärker als in dem Benutzungszustand gekrümmt ist. Zudem ist denkbar, dass die Verpackung 2 einen weiteren Steg 28 mit einem ersten Längsende, das an dem distalen Verpackungsteil 21 befestigt ist, und einem zweiten Längsende aufweist, das an dem proximalen Verpackungsteil 22 angeordnet ist, wobei der weitere Steg 28 in dem Transportzustand stärker als in dem Benutzungszustand gekrümmt ist. Beispielsweise indem das distale Verpackungsteil 21 mit einer Hand gegriffen wird und das proximale Verpackungsteil 22 mit einer anderen Hand gegriffen wird und anschließend beide Hände voneinander weg bewegt werden, können der Steg 27 und optional der weitere Steg 28 verformt werden und die Verpackung von dem Lagerungszustand in den Benutzungszustand gebracht werden.
Figur 6 zeigt, dass das distale Verpackungsteil 21 und das proximale Verpackungsteil 22 ein Gleitlager bilden können, mittels dem das proximale Verpackungsteil 22 verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil 21 angebracht ist. Beispielsweise kann dazu die Verpackung 2 eine Gleitererhebung 41, die einen Innenraum begrenzt, und einen Gleiter 43 aufweisen, der in dem Innenraum längsverlagerbar angeordnet ist. Beispielsweise kann die Gleitererhebung 41 an dem proximalen Verpackungsteil 22 angeordnet sein und der Gleiter 43 kann an dem distalen Verpackungsteil 21 angeordnet sein, wie es in Figur 6 dargestellt ist. Alternativ kann die Gleitererhebung 41 an dem distalen Verpackungsteil 21 angeordnet sein und der Gleiter 43 kann an dem proximalen Verpackungsteil 22 angeordnet sein. Zudem ist denkbar, dass die Verpackung 2 eine weitere Gleitererhebung 42, die einen weiteren Innenraum begrenzt, und einen weiteren Gleiter 44 aufweisen, der in dem weiteren
Innenraum längsverlagerbar angeordnet ist. Das distale Verpackungsteil 21 kann einen Stift 47 und optional einen weiteren Stift 48 aufweisen, die in dem Lagerungszustand an das proximale Verpackungsteil 22 anstoßen und somit ein Verlagern des proximalen Verpackungsteils 21 in der Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 begrenzen, siehe Figur 6. Es ist denkbar, dass das proximale Verpackungsteil 22 für jeden der Stifte 47, 48 eine jeweilige Aussparung 45, 46 aufweist. Alternativ dazu kann das proximale Verpackungsteil 22 einen Stift und optional einen weiteren Stift aufweisen, die in dem Lagerungszustand an das distale Verpackungsteil 22 anstoßen und somit ein Verlagern des proximalen Verpackungsteils 21 in der Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 begrenzen. Es ist denkbar, dass das distale Verpackungsteil 21 für jeden der Stifte eine jeweilige Aussparung aufweist.
Figuren 1 bis 6 zeigen, dass die Basis 30 des proximalen Verpackungsteils 22 und die Erhebung 32 des proximalen Verpackungsteils 22 eine proximale Aussparung 35 begrenzen können, wobei Figuren 2 und 4 zeigen, dass in dem Transportzustand das proximale Ende 15 in der proximalen Aussparung 35 angeordnet sein kann. Die proximale Aussparung 35 kann in einer Montagerichtung, die senkrecht zu der Einführrichtung 6 angeordnet ist, zugänglich sein. Damit kann zum Zusammenbauen der Verpackungsanordnung 1 der Injektor 3 in der Montagerichtung in die proximale Aussparung 35 eingebracht werden. Figuren 1 bis 6 zeigen zudem, dass das distale Verpackungsteil 21 eine Basis 29 des distalen Verpackungsteils 21 und eine Erhebung 31 des distalen Verpackungsteils 21 aufweisen kann, die sich von der Basis 30 des distalen Verpackungsteils 21 erhebt, wobei die Basis 29 des distalen Verpackungsteils 21 und die Erhebung 31 des distalen Verpackungsteils 21 eine distale Aussparung 34 begrenzen, in der in dem Transportzustand ein dem proximalen Ende 15 abgewandt angeordnetes distales Ende 16 des Injektors 3 angeordnet ist. Die distale Aussparung 34 kann in der Montagerichtung zugänglich sein. Damit kann zum Zusammenbauen der Verpackungsanordnung 1 der Injektor 3 in der Montagerichtung in die proximale Aussparung 35 eingebracht werden. Es ist denkbar, dass die Erhebung 31 des distalen Verpackungsteils 21 eine Presspassung für einen Endbereich des Injektors 3 bildet, wobei der Endbereich das distale Ende 16 aufweist. Beispielsweise kann die Presspassung ausgebildet sein, dass eine Kraft von weniger als 5 N erforderlich ist, um den Endbereich aus der Verpackung 2 zu entnehmen. Figuren 7 bis 9 zeigen zudem, dass die Injektoröffnung 5 an dem distalen Ende 16 angeordnet sein kann.
Figuren 7 bis 9 zeigen, dass das Injektorgehäuse 9 eine Gehäuseöffnung 12 aufweisen kann, via die in dem Transportzustand der Mitnehmer 20 sich bis in das Innere des Injektorgehäuses 9 erstreckt und dort mit dem Kolben 7 gekoppelt ist. Die Gehäuseöffnung 12 kann getrennt von der Injektoröffnung 4 angeordnet sein.
Das distale Verpackungsteil 21 kann eine Nut 23 mit einer Hinterschneidung aufweisen (siehe Figuren 1 bis 4 und 6), in die der Mitnehmer 20 eingebracht ist, um den Mitnehmer 20 an dem distalen Verpackungsteil 21 zu befestigen. Alternativ kann der Mitnehmer 20 mit dem distalen Verpackungsteil 21 verklebt und/oder verschweißt sein (siehe Figur 5) und/oder der Mitnehmer 20 kann als ein Vorsprung von dem distalen Verpackungsteil 21 gebildet sein.
Figuren 7 bis 9 zeigen, dass der Injektor 3 einen weiteren Kolben 8 aufweisen kann, der in dem Injektorgehäuse 9 längsverlagerbar, insbesondere in der Einführrichtung 6, gelagert ist. Der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 können sich entweder in einem Entkopplungszustand befinden (siehe Figur 7), in dem der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 relativ zueinander längsverlagerbar sind, oder sich in einem Kopplungszustand befinden (siehe Figuren 8 und 9), in dem der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 starr in der Einführrichtung 6 miteinander gekoppelt sind und die Gesamtlängserstreckung des Kolben 7 und des weiteren Kolbens 8 in der Einführrichtung 6 länger als im Entkopplungszustand ist. Figur 7 zeigt den Injektor 3 in dem Entkopplungszustand. Indem der Kolben 7 durch das Verlagern des Injektorgehäuses 9 entgegen die Einführrichtung 6 relativ zu dem distalen Verpackungsteil 21 in Richtung zu der Injektoröffnung 5 hin verlagert wird, werden der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 in den Kopplungszustand gebracht und die Intraokularlinse 4 kann in einen gefalteten Zustand gebracht werden, vergleiche Figur 8. Anschließend können, wenn der Injektor 3 außerhalb der Verpackung 2 angeordnet ist, der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 zusammen in der Einführrichtung 6 verlagert werden und die Intraokularlinse 4 somit via die Injektoröffnung 5 aus dem Injektor 3 heraus verlagert werden, vergleiche Figur 9. Die Daumenauflage 11 kann dazu an dem weiteren Kolben 8 befestigt sein. Durch das Vorsehen des weiteren Kolbens 8 kann der Injektor 3 kürzer ausgebildet sein, als wenn lediglich der Kolben 7 vorgesehen wäre.
Wie es aus Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, kann der Injektor 3 eine Verriegelung 17 aufweisen, die einen Verriegelungszustand, in dem ein Verlagern des weiteren Kolbens 8 in der Einführrichtung 6 begrenzt ist, und einen Entriegelungszustand hat, indem das Verlagern des weiteren Kolbens 8 in der Einführrichtung 6 nicht begrenzt ist. Beispielsweise kann die Verriegelung 17 einen Ring aufweisen, der außen an dem weiteren Kolben 8 und außerhalb des Injektorgehäuses 9 angeordnet ist und der eingerichtet ist, in dem Verriegelungszustand gegen das Injektorgehäuse 9 anzustoßen. Um die Verriegelung 17 in den Entriegelungszustand zu bringen, kann der Ring von dem weiteren Kolben 8 entfernt werden.
Figuren 7 bis 11 zeigen, dass der weitere Kolben 8 einen Hohlraum aufweisen kann und der Kolben 7 in dem Entkopplungszustand längsvergerlagerbar in dem Hohlraum angeordnet sein kann. Figuren 10 und 11 zeigen, dass der Kolben 7 einen Kolbenvorsprung 13 aufweisen kann und der weitere Kolben 8 eine Kolbenaussparung 14 aufweisen kann, wobei der Kolbenvorsprung 13 eingerichtet ist, außerhalb der Kolbenaussparung 14 angeordnet zu sein, wenn der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 in dem Entkopplungszustand sind (siehe Figur 10), und eingerichtet ist, zum Bringen des Kolbens 7 und des weiteren Kolbens 8 in den Kopplungszustand in die Kolbenaussparung 14 einzugreifen (siehe Figur 11), wenn der Kolben 7 in Richtung zu der Injektoröffnung 5 hin verlagert wird. Figuren 10 und 11 zeigen zudem, dass der Kolben 7 einen weiteren Kolbenvorsprung 13a aufweisen kann und der weitere Kolben 8 eine weitere Kolbenaussparung 14a aufweisen kann, wobei der weitere Kolbenvorsprung 13a eingerichtet ist, außerhalb der weiteren Kolbenaussparung 14a angeordnet zu sein, wenn der Kolben 7 und der weitere Kolben 8 in dem Entkopplungszustand sind (siehe Figur 10), und eingerichtet ist, zum Bringen des Kolbens 7 und des weiteren Kolbens 8 in den Kopplungszustand in die weitere Kolbenaussparung 14a einzugreifen (siehe Figur 11), wenn der Kolben 7 in Richtung zu der Injektoröffnung 5 hin verlagert wird.
Es ist denkbar, dass die Verpackung 2 eine Folie aufweist (nicht in den Figuren dargestellt), die an dem distalen Verpackungsteil 21 und dem proximalen Verpackungsteil 22 in dem Lagerungszustand angebracht ist und zusammen mit dem distalen Verpackungsteil 21 und dem proximalen Verpackungsteil 22 einen geschlossenen Verpackungshohlraum bildet, in dem der Injektor 3 angeordnet ist. Nachdem die Folie von dem distalen Verpackungsteil 21 und dem proximalen Verpackungsteil 22 entfernt wurde, ist es denkbar, die Intraokularlinse 4 mit einer physiologischen Kochsalzlösung und/oder einem ophthalmischen Viskoelastikum (englisch: ophthalmic viscoelastic device, OVD) zu benetzen. Dies kann beispielsweise via die Gehäuseöffnung 12 oder via eine von der Gehäuseöffnung 5 verschiedene Öffnung in dem Injektorhgehäuse 9 erfolgen. Danach ist es denkbar, die Verpackung 2 von dem Transportzustand in den Benutzungszustand zu bringen. Bezugszeichenliste
1 Verpackungsanordnung
2 Verpackung
3 Injektor
4 Intraokularlinse
5 Injektoröffnung
6 Einführrichtung
7 Kolben
8 weiterer Kolben
9 Injektorgehäuse
10 Griff
11 Daumenauflage
12 Gehäuseöffnung
13 Kolbenvorsprung
13a weiterer Kolbenvorsprung
14 Kolbenaussparung
14a weitere Kolbenaussparung
15 proximales Ende
16 distales Ende
17 Verriegelung
20 Mitnehmer
21 distaler Verpackungsteil
22 proximaler Verpackungsteil
23 Nut
24 Filmgelenk
25 Balg
27 Steg
28 weiterer Steg
29 Basis des distalen Verpackungsteils
30 Basis des proximalen Verpackungsteils
31 Erhebung des distalen Verpackungsteils
32 Erhebung des proximalen Verpackungsteils
33 weitere Erhebung des proximalen Verpackungsteils
34 distale Aussparung
35 proximale Aussparung
36 Anschlagserhebung
41 Gleitererhebung 42 weitere Gleitererhebung
43 Gleiter
44 weiterer Gleiter
45 Aussparung 46 weitere Aussparung
47 Stift
48 weiterer Stift

Claims

Patentansprüche
1. Verpackungsanordnung mit einer Verpackung (2) und einem Injektor (3), der eingerichtet ist, eine Intraokularlinse (4) in den Kapselsack eines Auges einzuführen, wobei der Injektor (3) ein Injektorgehäuse (9) mit einer Injektoröffnung (5), via die die Intraokularlinse (4) in einer Einführrichtung (6) des Injektors (3) aus dem Injektor (3) heraus verlagerbar ist, ein der Injektoröffnung (5) abgewandt angeordnetes proximales Ende (15) und einen Kolben (7) aufweist, der in der Einführrichtung (6) längsverlagerbar in dem Injektorgehäuse (9) gelagert ist und eingerichtet ist, die Intraokularlinse (4) in einer Richtung zu der Injektoröffnung (5) hin zu verlagern, wobei die Verpackung (2) einen Transportzustand und einen Benutzungszustand hat sowie ein distales Verpackungsteil (21) und ein proximales Verpackungsteil (22) aufweist, das in dem Transportzustand unterschiedlich relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) als in dem Benutzungszustand angeordnet ist, wobei die Verpackung (2) einen Mitnehmer (20) aufweist, der an dem distalen Verpackungsteil (21) angebracht ist und mit dem Kolben (7) gekoppelt ist, so dass durch ein Verlagern des Injektorgehäuses (9) entgegen der Einführrichtung (6) relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) der Kolben (7) in Richtung zu der Injektoröffnung (5) hin verlagerbar ist, wobei in dem Transportzustand das Verlagern des Injektorgehäuses (9) entgegen die Einführrichtung (6) relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) durch das proximale Verpackungsbauteil
(22) begrenzt ist und die Verpackung (2) ausgebildet ist, dass durch ein Bringen der Verpackung (2) von dem Transportzustand in den Benutzungszustand das Verlagern des Injektorgehäuses (9) entgegen die Einführrichtung (6) relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) erfolgt oder ermöglicht ist.
2. Verpackungsanordnung gemäß Anspruch 1, wobei das proximale Verpackungsteil (22) eine Basis (30) des proximalen Verpackungsteils (22) und eine Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (22) aufweist, die sich von der Basis (30) des proximalen Verpackungsteils (22) erhebt und ausgebildet ist, dass in dem Transportzustand das proximale Ende (15) gegen die Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (22) stößt und somit das Verlagern des Injektorgehäuses (9) entgegen die Einführrichtung (6) relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) begrenzt ist.
3. Verpackungsanordnung gemäß Anspruch 2, wobei das proximale Verpackungsteil (22) verschwenkbar an dem distalen Verpackungsteil (21) angebracht ist, so dass die Verpackung
(2) durch ein Verschwenken des proximalen Verpackungsteils (22) relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) von dem Transportzustand in den Benutzungszustand bringbar ist, wobei in dem Benutzungszustand das Verlagern des Injektorgehäuses (9) entgegen die Einführrichtung (6) relativ zu dem distalen Verpackungsteil (21) nicht durch die Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (22) begrenzt ist.
4. Verpackungsanordnung gemäß Anspruch 2, wobei das proximale Verpackungsteil (22) verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil (21) angebracht ist, wobei der Injektor (3) einen Vorsprung aufweist, der quer zu der Einführrichtung (6) von dem Injektor (3) vorsteht, wobei die Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (21) ausgebildet ist und/oder das proximale Verpackungsteil (22) eine weitere Erhebung (33) des proximalen Verpackungsteils (22) aufweist, die ausgebildet ist, dass die Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (22) und/oder die weitere Erhebung (33) des proximalen Verpackungsteils (22) gegen den Vorsprung anstößt, wenn das proximale Verpackungsteil (22) entgegen die Einführrichtung (6) weg von dem distalen Verpackungsteil (21) verlagert, wodurch die Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (22) und/oder die weitere Erhebung (33) des proximalen Verpackungsteils (21) den Vorsprung und somit das Injektorgehäuse (9) entgegen die Einführrichtung (6) mitnimmt.
5. Verpackungsanordnung gemäß Anspruch 4, wobei die Verpackung
(2) einen Balg (25) aufweist, mittels dem das proximale Verpackungsteil (22) verlagerbar an dem distalen
Verpackungsteil (21) angeordnet ist.
6. Verpackungsanordnung gemäß Anspruch 4 oder 5, wobei die Verpackung (2) einen Steg (27) mit einem ersten Längsende, das an dem distalen Verpackungsteil (21) befestigt ist, und einem zweiten Längsende aufweist, das an dem proximalen Verpackungsteil (22) angeordnet ist, wobei der Steg (27) in dem Transportzustand stärker als in dem Benutzungszustand gekrümmt ist.
7. Verpackungsanordnung gemäß einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei das distale Verpackungsteil (21) und das proximale Verpackungsteil (22) ein Gleitlager bilden, mittels dem das proximale Verpackungsteil (22) verlagerbar an dem distalen Verpackungsteil (21) angebracht ist.
8. Verpackungsanordnung gemäß einem der Ansprüche 2 bis 7, wobei die Basis (30) des proximalen Verpackungsteils (22) und die Erhebung (32) des proximalen Verpackungsteils (22) eine proximale Aussparung (35) begrenzen, wobei in dem Transportzustand das proximale Ende (15) in der proximalen Aussparung (35) angeordnet ist.
9. Verpackungsanordnung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das distale Verpackungsteil (21) eine Basis (29) des distalen Verpackungsteils (21) und eine Erhebung (31) des distalen Verpackungsteils (21) aufweist, die sich von der Basis (30) des distalen Verpackungsteils (21) erhebt, wobei die Basis (29) des distalen Verpackungsteils (21) und die Erhebung (31) des distalen Verpackungsteils (21) eine distale Aussparung (34) begrenzen, in der in dem Transportzustand ein dem proximalen Ende (15) abgewandt angeordnetes distales Ende (16) des Injektors (3) angeordnet ist.
10. Verpackungsanordnung gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei das Injektorgehäuse (9) eine Gehäuseöffnung (12) aufweist, via die in dem Transportzustand der Mitnehmer (20) sich bis in das Innere des Injektorgehäuses (9) erstreckt und dort mit dem Kolben (7) gekoppelt ist.
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