EP4669503A1 - Verfahren zum recyclen von lackierten kunststoffen - Google Patents

Verfahren zum recyclen von lackierten kunststoffen

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EP4669503A1
EP4669503A1 EP24709297.6A EP24709297A EP4669503A1 EP 4669503 A1 EP4669503 A1 EP 4669503A1 EP 24709297 A EP24709297 A EP 24709297A EP 4669503 A1 EP4669503 A1 EP 4669503A1
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EP
European Patent Office
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plastic
plastic parts
parts
process according
granulate
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Pending
Application number
EP24709297.6A
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English (en)
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Inventor
Christoph Gross
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Recosal GmbH
Original Assignee
Recosal GmbH
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Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/62—Plastics recycling; Rubber recycling

Definitions

  • Plastic products are often used for automotive parts. For example, when recycling plastic bumpers with unpainted surfaces, mismolded bumpers and bumpers taken from scrap vehicles are roughly crushed into cubes of about 3 mm in size and then mixed with virgin or new material and reused to mold bumpers. This is possible because the physical properties of recycled plastic material are not significantly worse than those of virgin material.
  • plastic materials recovered in this way cannot be reused for identical new parts. If painted plastic parts are shredded, the paint impairs the physical properties of the plastic material, such as impact resistance, elongation and surface quality, to such an extent that a satisfactory quality can no longer be achieved for a new part.
  • Processes for melting resin and separating the paint with a sieve device are also known.
  • a painted plastic part is roughly crushed and an extruder in which the plastic part is melted. Since the paint does not melt in the extruder due to its heat curing, it can be separated by means of a sieve device attached to the outlet of the extruder.
  • EP 1 205 513 A2 describes a process for stripping paint from plastic bodies coated with paint layers, in which these are first broken down to a pourable part size. These plastic parts are then mixed with a paint stripping agent that reduces the adhesion of the paint layers on them and circulated using a conveyor screw.
  • the paint stripping agent is formed from an emulsion of at least one benzyl-substituted alkanol, an alkyl glycol acetate or N-alkylpyrolidone with an aqueous alkali, which cannot be completely mixed.
  • the mixing ratio of the individual components of the paint stripping agent is selected so that it lies in the range of a miscibility gap.
  • a liquid-absorbing solid is added to it in order to be able to carry out the rest of the process in a dry state.
  • the plastic parts are then fed into a hammer mill, in which the paint layers on the plastic parts that have swollen due to the paint stripper are knocked off. Due to the chemicals used, this process is complex, costly and also harmful to the environment.
  • shredded plastic parts are placed in a hammer mill and set in motion with a plastic granulate made of PA 66 GF 30.
  • the heating and impact cause paint particles to dissolved and largely de-coated plastic particles are obtained.
  • EP 0 575 751 A1 and DE 42 17 005 A1 describe a process in which painted plastic parts are finely shredded into chips in several stages, but not pulverized. Due to differences in density, the chips are separated into a sinking and a floating fraction in a sinking system.
  • the floating fraction which consists mainly of plastics, is then ground, with the good fraction having an average fiber length of 1 to 3 mm.
  • the good fraction is subjected to shearing, freeing it from the adhering paint particles.
  • the detached paint is sieved out and removed in the vibrating sieve.
  • the good fraction freed from the paint is transferred to a vacuum granulating extruder for further processing, where a recyclate in the form of granules is obtained. Due to the significantly higher proportion of fillers and the better adhesion of the paint in the paint systems developed in the 1990s as well as the higher filler content in the plastics, such a procedure is no longer possible with newer painted plastic products.
  • the plastic particles are then fed to an extruder, which, after a melting and kneading phase and a filtration phase, extrudes a plastic strand and • the plastic strand is then granulated.
  • the particle size is the average particle size.
  • the plastic parts are comminuted in one or more steps to a particle size of approximately 100 to 400 pm and particularly preferably approximately 200 to 300 pm.
  • the resulting recycled plastic granulate and/or recycled plastic granulate from unpainted raw material is mixed with virgin plastic to produce new plastic parts for the original or new use.
  • Pure plastic granulate from painted raw material recycled according to the present invention can be mixed with new plastic, or recycled plastic granulate from painted raw material can be mixed with recycled plastic granulate from unpainted raw material and this mixture can be mixed with new plastic.
  • the type and composition of the mixture depends on the respective product requirements.
  • the mixture contains, for example, between 10 and 90 wt.% recycled plastic granulate and/or recycled plastic granulate from unpainted plastic parts, preferably between 20 and 80 wt.% and particularly preferably between 30 and 50 wt.%.
  • An advantageous embodiment of the invention consists in that the comminution of the plastic parts takes place in several steps, whereby first a pre-comminution takes place, for example by means of a shredder, then optionally an intermediate reduction, for example in a cutting mill, and finally a grinding of the plastic parts, for example in a disk mill or a vibrating mill.
  • an electrostatic separation takes place, in which the paint parts that have become detached from the plastic parts during comminution are removed.
  • This electrostatic separation is preferably carried out after the plastic parts have been shredded and before grinding.
  • plastic parts are preferably approximately 20 to 80 mm in size and after intermediate shredding, they are approximately 4 to 20 mm in size.
  • the plastic parts may have other dimensions after the individual process steps and it is also possible to skip the intermediate shredding step and go directly from pre-shredding to grinding. It is also preferred that the material being ground is cooled during the grinding of the plastic parts. Cooling the material to be ground results in better grinding results.
  • ground material plastic particles with a particle size of approx. 50 to 500 pm (hereinafter referred to as “ground material”), which are then subjected to extrusion.
  • the extruder is a single-screw extruder or a twin-screw extruder, the latter being preferred.
  • twin-screw extruders the plastic is exposed to higher shear forces, which is advantageous for the present application. Filtration is preferably carried out by means of a melt filter.
  • an additive containing a stabilizer and an impact modifier is added to the ground material before or during extrusion. Between 0.5 and 3% by weight of additive is added based on the amount of ground material. This further increases the quality of the end product.
  • the additive can also contain odor absorbers. This is particularly useful if the end product is used indoors.
  • Preferred embodiments of the invention consist in that the plastic strand is granulated by means of strand granulation or underwater granulation, the former being preferred.
  • the plastic parts are painted plastic parts of motor vehicles. These can be, for example, painted bumpers. Of course, other painted plastic parts from both motor vehicles and other areas can also be recycled using the process according to the invention.
  • the process according to the invention is basically suitable for all painted plastics, in particular PA, PE, PP, PC, PET, whereby non-fiber-reinforced plastics are preferably used.
  • Fig. 1 shows the schematic sequence of a method according to the invention for recycling painted plastic parts.
  • plastic parts are pre-treated manually or mechanically if necessary so that pure plastic parts are available.
  • the plastic parts are pre-shredded in a shredder to a size of approx. 20 to 80 mm. Before or after this step, they are sorted and/or metal parts are removed.
  • the pre-shredded plastic parts are fed to a cutting mill (1) by means of a conveyor belt, where they are shredded to a size of approx. 4 to 20 mm.
  • the plastic parts are then transported to a disc mill (2) via a conveyor belt or a screw conveyor system.
  • the Plastic parts are then crushed to a particle size of approx. 300 pm and then fed into a screening system (3), which ensures the desired particle size.
  • ground material plastic particles with a particle size of approx. 50 to 500 pm (hereinafter referred to as “ground material”), which are then subjected to extrusion.
  • the screened plastic particles are fed to an extruder (4) via a dosing unit, which, depending on the material, is a single-screw extruder or a twin-screw extruder, the latter being preferred.
  • the extrusion includes a melting and kneading phase.
  • the plastic is granulated, preferably by means of strand granulation (6) in a water bath (5), although alternative granulation processes can also be used.
  • the granulate which has a size of approximately 3 to 8 mm, is sieved using a glazing sieve and fed to a packaging unit (7).

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
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Abstract

Die Offenbarung betrifft ein Verfahren zum Recyclen von lackierten Kunststoffteilen. Um ein Verfahren zum Recycling lackierter Kunststoffmaterialien zu schaffen, welches es ohne Zusatz von Chemikalien ermöglicht, ein Granulat zu erhalten, das in seinen physikalischen Eigenschaften nahezu denjenigen von Neumaterial entspricht, wird im Rahmen der Offenbarung ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem · die Kunststoffteile in einem oder mehreren Schritten auf eine Partikelgröße im Bereich von ca. 50 bis 500 µm zerkleinert werden, · wobei die Kunststoffpartikel anschließend einem Extruder zugeführt werden, mit dem nach einer Aufschmelz- und Knetphase und einer Filtration ein Kunststoffstrang extrudiert wird und · anschließend der Kunststoffstrang granuliert wird. Es hat sich im Rahmen der Offenbarung überraschend gezeigt, daß auf diese Weise - vorzugsweise ohne Zusatz von Chemikalien - ein Kunststoffgranulat erhalten wird, mit dem auch lackierte Kunststoffteile erzeugt werden können, deren physikalische Eigenschaften denen von Neumaterial nahezu entsprechen.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren zum Recyclen von lackierten Kunststoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Recyclen von lackierten Kunststoffteilen.
Für Kraftfahrzeugteile werden häufig Kunststoffprodukte verwendet. Wenn man beispielsweise Kunststoffstoßfänger mit unlackierten Oberflächen recycelt, werden fehlerhaft abgeformte Stoßfänger und von Schrottfahrzeugen entnommene Stoßfänger zu einer Größe von etwa 3 mm großen Würfeln grob zerkleinert und dann mit reinem oder neuem Material gemischt und zum Abformen von Stoßfängern wiederverwendet. Dies ist möglich, da die physikalischen Eigenschaften recycelten Kunststoffmaterials nicht wesentlich schlechter sind als die von Neumaterial.
Bei Kunststoffteilen mit lackierten Oberflächen können auf diese Art wiedergewonnene Kunststoffmaterialien jedoch nicht für identische Neuteile wiederverwendet werden. Werden nämlich lackierte Kunststoffteile zerkleinert, verschlechtert der Lack die physikalischen Eigenschaften des Kunststoffmaterials, wie Schlagfestigkeit, Dehnung und Oberflächengüte, so stark, daß keine zufriedenstellende Güte mehr für ein Neuteil erreichbar ist.
Deshalb werden lackierte Kunststoffteile, die fehlerhaft abgeformt oder Schrottfahrzeugen entnommen wurden, auf Mülldeponien abgelagert oder verbrannt, was umweltschädlich ist.
Aus dem Stand der Technik sind Verfahren zum Entfernen der Lackierung durch Sandstrahlen bekannt. Sandstrahlmaterialien werden durch Druckluft auf die Lackierung der lackierten Kunststoffteile geblasen, um die Lackierung mechanisch zu entfernen.
Es sind auch Verfahren zur Harzschmelze und zum Trennen der Lackierung mit einer Siebvorrichtung bekannt. Ein lackiertes Kunststoffteil wird grob zerkleinert und in einen Extruder eingegeben, in dem das Kunststoffteil geschmolzen wird. Da die Lackierung im Extruder aufgrund ihrer Wärmeaushärtung nicht schmilzt, kann sie mittels einer Siebvorrichtung, die am Auslaß des Extruders angebracht ist, abgetrennt werden.
Es sind weiterhin Verfahren bekannt, um mittels Chemikalien eine Lackierung vom Kunststoff zu lösen.
Die EP 1 205 513 A2 beschreibt ein Verfahren zum Entlackieren von mit Lackschichten versehenen Kunststoffkörpern, bei dem diese zunächst auf eine schüttfähige Teilegröße zerkleinert werden. Diese Kunststoffteile werden anschließend mit einem die Haftung der darauf befindlichen Lackschichten mindernden Entlackierungsmittel versetzt und mittels einer Förderschnecke umgewälzt. Das Entlackierungsmittel wird dabei von einer Emulsion aus mindestens einem benzylsubstituierten Alkanol, einem Alkyl-Glykol-Acetat bzw. N-Alkylpyrolidon mit einer wässerigen Lauge gebildet, die sich nicht vollständig mischen lassen. Das Mischungsverhältnis der einzelnen Bestandteile des Entlackierungsmittels ist dabei so gewählt, daß es im Bereich einer Mischungslücke liegt. Nach erfolgter Einwirkung des Entlackierungsmittels auf die lackierten Kunststoffteile wird diesem ein Flüssigkeit aufsaugender Feststoff zugesetzt, um die weitere Prozeßführung trocken durchführen zu können. Anschließend werden die Kunststoffteile einer Hammermühle zugeführt, in der die durch das Entlackierungsmittel aufgequollenen Lackschichten der Kunststoffteile abgeschlagen werden. Dieses Verfahren ist aufgrund der verwendeten Chemikalien aufwendig, kostenintensiv und zudem schädlich für die Umwelt.
Weiterhin gibt es Verfahren, bei denen eine Zerkleinerung der Kunststoffteile erfolgt, die mit neuem Kunststoff gemischt werden.
Gemäß der DE 197 15 945 A1 werden geschredderte Kunststoffteile in eine Hammermühle gegeben und dort mit einem Kunststoffgranulat aus PA 66 GF 30 in Bewegung versetzt. Durch die Erwärmung und den Aufprall werden Lackpartikel gelöst und es werden weitgehend entlackte Kunststoffpartikel erhalten.
Schließlich gibt es rein mechanische Verfahren zum Recyclen von lackierten Kunststoffteilen.
Die EP 0 575 751 A1 bzw. die DE 42 17 005 A1 beschreiben ein Verfahren, bei dem lackierte Kunststoffteile mehrstufig fein zu Chips zerkleinert, aber nicht pulverisiert werden. Aufgrund von Dichteunterschieden wird in einer Schwimm-Sink-Anlage eine Trennung der Chips in eine Sink- und eine Schwimmfraktion bewirkt. Anschließend wird die Schwimmfraktion, die überwiegend aus Kunststoffen besteht, gemahlen, wobei die Gutfraktion eine durchschnittliche Faserlänge von 1 bis 3 mm aufweist. Hierbei wird die Gutfraktion einer Scherung unterworfen, wobei sie von den anhaftenden Lackpartikeln befreit wird. Im Rüttelsieb wird der abgelöste Lack ausgesiebt und entfernt. Die vom Lack befreite Gutfraktion wird zur Weiterverarbeitung in einen Vakuumgranulierextruder überführt, da daß ein Recyclat in Form eines Granulats erhalten wird. Aufgrund des deutlich höheren Anteils an Füllstoffen und der besseren Anhaftung des Lacks der im Laufe der 1990er Jahren entwickelten Lacksysteme sowie des höheren Füllstoffanteils der Kunststoffe ist eine derartige Vorgehensweise bei neueren lackierten Kunststoffprodukten nicht mehr möglich.
Es ist demzufolge die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Recycling lackierter Kunststoffmatenalien zu schaffen, welches es - vorzugsweise ohne Zusatz von Chemikalien - ermöglicht, ein Granulat zu erhalten, das in seinen physikalischen Eigenschaften nahezu denjenigen von Neumaterial entspricht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren gelöst, bei dem
• die Kunststoffteile in einem oder mehreren Schritten auf eine Partikelgröße im Bereich von ca. 50 bis 500 pm zerkleinert werden,
• wobei die Kunststoffpartikel anschließend einem Extruder zugeführt werden, mit dem nach einer Aufschmelz- und Knetphase und einer Filtration ein Kunststoffstrang extrudiert wird und • anschließend der Kunststoffstrang granuliert wird.
Bei der Partikelgröße handelt es sich jeweils um die durchschnittliche Partikelgröße.
Es hat sich im Rahmen der Erfindung überraschend gezeigt, daß auf diese Weise aus sortenreinen Kunststoffteilen ein Kunststoffgranulat erhalten wird, mit dem auch lackierte Kunststoffteile erzeugt werden können, deren physikalische Eigenschaften denen von Neumaterial nahezu entsprechen. Das erfindungsgemäße Verfahren kann ohne Zusatz von Chemikalien erfolgen. Entgegen der Vorgehensweise bei der EP 0 575 751 A1 bzw. der DE 42 17 005 A1 wird der Kunststoff nicht vor der Extrusion vom Lack befreit (was bei heutigen lackierten Kunststoffen mit dem dort beschriebenen Verfahren nicht mehr möglich wäre), sondern er wird mit dem anhaftendem Lack der Extrusion unterzogen.
Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Kunststoffteile in einem oder mehreren Schritten auf eine Partikelgröße von ca. 100 bis 400 pm und besonders bevorzugt von ca. 200 bis 300 pm zerkleinert werden.
Es ist möglich, ausschließlich das recycelte Kunststoffgranulat als Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffteile der ursprünglichen oder einer neuen Verwendung wiederzuverwenden.
Es wird aber bevorzugt, daß das erhaltene recycelte Kunststoffgranulat und/oder recyceltes Kunststoffgranulat aus unlackiertem Vormaterial mit Neukunststoff gemischt wird, um neue Kunststoffteile der ursprünglichen oder einer neuen Verwendung herzustellen.
Es kann sowohl reines, gemäß der vorliegenden Erfindung recyceltes Kunststoffgranulat aus lackiertem Vormaterial mit Neukunststoff gemischt werden als auch gemäß der vorliegenden Erfindung recyceltes Kunststoffgranulat aus lackiertem Vormaterial mit recyceltem Kunststoffgranulat aus unlackiertem Vormaterial gemischt werden und diese Mischung wiederum mit Neukunststoff gemischt werden. Die jeweilige Art und Zusammensetzung der Mischung hängt von den jeweiligen Produktanforderungen ab.
Hierbei enthält die Mischung beispielsweise zwischen 10 und 90 Gew.-% recyceltes Kunststoffgranulat und/oder recyceltes Kunststoffgranulat aus unlackierten Kunststoffteilen, vorzugsweise zwischen 20 und 80 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen 30 und 50 Gew.-%.
Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß die Zerkleinerung der Kunststoffteile in mehreren Schritten erfolgt, wobei zunächst eine Vorzerkleinerung, beispielsweise mittels eines Schredders, erfolgt, dann optional eine Zwischenverkleinerung, beispielsweise in einer Schneidmühle, und schließlich ein Vermahlen der Kunststoffteile, beispielsweise in einer Scheibenmühle oder einer Schwingmühle.
Es wird im Rahmen der Erfindung bevorzugt, daß nach der Zerkleinerung der Kunststoffteile eine elektrostatische Trennung erfolgt, bei die Lackteile, die sich während des Zerkleinerns von den Kunststoffteilen gelöst haben, entfernt werden.
Diese elektrostatische Trennung erfolgt bevorzugt nach der Zerkleinerung der Kunststoffteile und vor dem Vermahlen.
Nach der Vorzerkleinerung liegen vorzugsweise Kunststoffteile mit einer Größe von ca. 20 bis 80 mm und nach der Zwischenverkleinerung mit einer Größe von ca. 4 bis 20 mm vor. Je nach Ausgangsprodukt und den gewählten Zerkleinerungsverfahren können auch andere Dimensionen der Kunststoffteile nach den einzelnen Verfahrensschritten vorliegen und es ist auch möglich, den Schritt der Zwischenverkleinerung auszulassen und direkt von der Vorzerkleinerung in das Vermahlen überzugehen. Weiterhin wird bevorzugt, daß während des Vermahlens der Kunststoffteile das Mahlgut gekühlt wird. Durch die Kühlung des Mahlguts wird ein besseres Mahlergebnis erzielt.
Es liegen nun Kunststoffpartikel mit einer Partikelgröße von ca. 50 bis 500 pm vor (nachfolgend als „Mahlgut“ bezeichnet), die anschließend einer Extrusion unterzogen werden.
Es ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß der Extruder ein Einschneckenextruder oder ein Doppelschneckenextruder ist, wobei letzterer bevorzugt wird. In Doppelschneckenextrudern ist der Kunststoff höheren Scherkräften ausgesetzt, was für die vorliegende Anwendung von Vorteil ist. Die Filtration erfolgt vorzugsweise mittels eines Schmelzefilters.
Bevorzugt wird vor oder während der Extrusion dem Mahlgut ein Additiv zugegeben, das einen Stabilisator und einen Schlagzäh-Modifier enthält. Hierbei wird zwischen 0,5 und 3 Gew.-% Additiv bezogen auf die Menge an Mahlgut zugegeben. Hierdurch wird die Qualität des Endproduktes noch gesteigert.
Gegebenenfalls kann das Additiv auch noch Geruchsabsorber enthalten. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn das Endprodukt in Innenräumen verwendet wird.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung bestehen darin, daß der Kunststoffstrang mittels einer Stranggranulierung oder einer Unterwassergranulierung granuliert wird, wobei erstere bevorzugt wird.
Es können allerdings auch andere Granulierungsverfahren eingesetzt werden.
Es liegt im Rahmen der Erfindung, daß die Kunststoffteile lackierte Kunststoffteile von Kraftfahrzeugen sind. Dies können beispielsweise lackierte Stoßfänger sein. Selbstverständlich können auch andere lackierte Kunststoffteile sowohl von Kraftfahrzeugen als auch aus anderen Bereichen mit dem erfindungsgemäßen Verfahren recycelt werden.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich grundsätzlich für alle lackierten Kunststoffe, insbesondere PA, PE, PP, PC, PET, wobei bevorzugt nicht faserverstärkte Kunststoffe verwendet werden.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert.
Es zeigt
Fig. 1 den schematischen Ablauf eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Recyclen von lackierten Kunststoffteilen.
Zunächst werden die Kunststoffteile falls erforderlich händisch oder mechanisch vorbehandelt, so daß sortenreine Kunststoffteile vorliegen.
In einem ersten Schritt werden die Kunststoffteile in einem Schredder auf eine Größe von ca. 20 bis 80 mm vorzerkleinert. Vor oder nach diesem Schritt erfolgt eine Sortierung und/oder eine Entfernung von Metallteilen.
Die vorzerkleinerten Kunststoffteile werden mittels eines Förderbandes einer Schneidmühle (1 ) zugeführt, wo sie auf eine Größe von ca. 4 bis 20 mm zerkleinert werden.
Anschließend werden Lackteile, die sich hierbei gelöst haben, mittels eines elektrostatischen Trennsystems (nicht dargestellt) entfernt.
Über ein Förderband oder ein Schneckenfördersystem werden die Kunststoffteile dann zu einer Scheibenmühle (2) transportiert. In der Scheibenmühle (2) werden die Kunststoffteile dann auf eine Partikelgröße von ca. 300 pm zerkleinert und anschließend in eine Siebanlage (3) geführt, mittels der die gewünschte Partikelgröße sichergestellt wird.
Es liegen nun Kunststoffpartikel mit einer Partikelgröße von ca. 50 bis 500 pm vor (nachfolgend als „Mahlgut“ bezeichnet), die anschließend einer Extrusion unterzogen werden.
Vor oder während der Extrusion wird 1 Gew.-% bezogen auf die Menge der Kunststoffpartikel eines Additivs zugegeben, das einen Stabilisator und einen Schlagzäh-Modifier sowie gegebenenfalls auch einen Geruchsabsorber enthält.
Die gesiebten Kunststoffpartikel werden über eine Dosiereinheit einem Extruder (4) zugeführt, wobei es sich je nach Material um einen Einschneckenextruder oder einen Doppelschneckenextruder handelt, wobei letzterer bevorzugt wird. Die Extrusion beinhaltet eine Aufschmelz- und Knetphase.
Anschließend an die Extrusion wird der Kunststoff granuliert, vorzugsweise mittels Stranggranulierung (6) im Wasserbad (5), wobei auch alternative Granulierungsverfahren eingesetzt werden können.
Das Granulat, das beispielsweise eine Größe von ca. 3 bis 8 mm aufweist, wird mittels eines Glasiersiebs abgesiebt und einer Verpackungseinheit (7) zugeführt.
Gegebenenfalls kann zusätzlich eine Homogenisierung sowohl der Zwischenprodukte des Verfahrens als auch des Granulats erfolgen.

Claims

ANSPRÜCHE
1 . Verfahren zum Recyclen von lackierten Kunststoffteilen, gekennzeichnet durch die folgenden Verfahrensschritte:
• Zerkleinerung der Kunststoffteile in einem oder mehreren Schritten in Kunststoffpartikel mit einer Partikelgröße im Bereich von 50 bis 500 pm,
• Zuführung der Kunststoffpartikel in einen Extruder, mit dem nach einer Aufschmelz- und Knetphase und einer Filtration ein Kunststoffstrang extrudiert wird, und
• anschließend der Kunststoffstrang granuliert wird.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile auf eine Partikelgröße von ca. 100 bis 400 pm und besonders bevorzugt von ca. 200 bis 300 pm zerkleinert werden.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, ausschließlich das recycelte Kunststoffgranulat als Rohstoff für die Herstellung neuer Kunststoffteile der ursprünglichen oder einer neuen Verwendung wiederverwendet wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das erhaltene recycelte Kunststoffgranulat aus lackiertem Vormaterial und/oder recyceltes Kunststoffgranulat aus unlackiertem Vormaterial mit Neukunststoff gemischt wird, um neue Kunststoffteile in der ursprünglichen oder einer neuen Verwendung herzustellen, wobei die Mischung zwischen 10 und 90 Gew.-% recyceltes Kunststoffgranulat und/oder recyceltes Kunststoffgranulat aus unlackierten Kunststoffteilen, vorzugsweise zwischen 20 und 80 Gew.-% und besonders bevorzugt zwischen 30 und 50 Gew.-% Enthält.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerung der Kunststoffteile in mehreren Schritten erfolgt, wobei zunächst eine Vorzerkleinerung erfolgt, dann optional eine Zwischenverkleinerung, und schließlich ein Vermahlen der Kunststoffteile, beispielsweise in einer Scheibenmühle oder einer Schwingmühle.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Vorzerkleinerung Kunststoffteile mit einer Größe von ca. 20 bis 80 mm und nach der Zwischenverkleinerung mit einer Größe von ca. 4 bis 20 mm vorliegen.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Zerkleinerung der Kunststoffteile eine elektrostatische Trennung erfolgt, bei die Lackteile, die sich während des Mahlvorgangs von den Kunststoffpartikeln gelöst haben, entfernt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß während des Vermahlens der Kunststoffteile das Mahlgut gekühlt wird.
9. Verfahren gemäß einem Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Extruder ein Einschneckenextruder oder ein Doppelschneckenextruder verwendet wird, wobei ein Doppelschneckenextruder bevorzugt wird.
10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß vor der Extrusion dem Kunststoffpartikeln zwischen 0,5 und 3 Gew.-% bezogen auf die Menge an Kunststoffpartikeln ein Additiv zugegeben, das einen Stabilisator und einen Schlagzäh-Modifier enthält.
11 . Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Additiv Geruchsabsorber enthält.
12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffstrang mittels einer Stranggranulierung oder einer Unterwassergranulierung granuliert wird.
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunststoffteile lackierte Teile von Kraftfahrzeugen sind.
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