EP4665902A1 - Verfahren zum automatischen anspinnen eines faserbandes in ein streckwerk und streckwerk zum verstrecken eines kardierten faserbandes - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Streckwerk zum automatischen Anspinnen eines einzigen kardierten Faserbandes in einem Streckwerk vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde (K) erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk (1) einläuft, das auf der Oberseite des der Karde (K) zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist, aufweisend die folgenden Schritte: - Betrieb der Karde (K) mit einer Geschwindigkeit des auslaufenden Faserbandes (FB) von 10m/min bis 100m/min (oder Geschwindigkeit der Trommel?), - Erfassen des auslaufenden Faserbandes (FB) am Ausgang der Karde (K) mittels eines Sensors und Starten des Streckwerkes (1) durch die Steuerung der Karde, - manuelles Einlegen des Faserbandes (FB) durch einen Bediener in einen oberen ersten Trichter (5) des Streckwerkes (1), - Erfassen des Anfangs des Faserbandes (FB) durch ein Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) und erzeugen eines Saugzuges an einen in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter (14) mittels Einleiten einer Druckluft, - Erfassen des Faserbandes (FB) durch ein erstes Streckwalzenpaar (7, 8) und Weiterleitung an ein vertikal darunter angeordnetes zweites Streckwalzenpaar (9, 10), - Ansaugen des Faserbandes (FB) durch den zweiten Trichter (14) und Abzug des Faserbandes in ein Ablagerohr (40) eines drehenden Kannentellers (41).

Description

Titel: Verfahren zum automatischen Anspinnen eines Faserbandes in ein Streckwerk und Streckwerk zum Verstrecken eines kardierten Faserbandes

Beschreibung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Anspinnen eines Faserbandes in ein Streckwerk, sowie ein Streckwerk zum Verstrecken eines einzigen kardierten Faserbandes vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk einläuft, das auf der Oberseite des der Karde zugehörigen Kannenwechslers angeordnet ist.

Nach dem Stand der Technik ist es auf dem Gebiet der Textiltechnik bekannt, kardierte Faserbänder in einer Kanne abzulegen. Hierzu kann zwischen der Karde und der Kannenablage ein Streckwerk angeordnet werden, wodurch sich für den nachfolgenden Prozess eine erhebliche Platzersparnis und geringere Investitionskosten ergeben. Zusätzlich entfällt die Steuerung einer separat hinter der Kannenablage der Karde angeordnete Strecke und der zeitaufwändige Kannentransport. Die gesamte Produktionslinie von der Karde bis zur Luftspinnmaschine oder OE-Spinnmaschine wird um eine Strecke kürzer. Diese sogenannten „integrierten Strecken“ können innerhalb des Kardengehäuses mit waagerecht angeordneter Materialflussrichtung angeordnet sein, oder sind oberhalb der Kannenablage mit senkrecht angeordneter Materialflussrichtung angeordnet. Die oberhalb der Kannenablage angeordneten integrierten Strecken haben den Vorteil, dass beim Kannenwechsel die Kardenproduktion gedrosselt werden kann und ein zwischen der Karde und der integrierten Strecke angeordneter Speicher die Geschwindigkeitsreduzierung des Faserbandes kompensieren kann.

Diese integrierten Strecken können geregelt oder ungeregelt sein. Im Gegensatz zu bekannten Strecken, bei denen mehrere Faserbänder miteinander verstreckt und doubliert werden, wird bei diesen integrierten Strecken nur ein einziges einlaufendes Faserband verarbeitet. Sie weisen oft ein Zweizonenstreckwerk auf, das aus einer 3-über-3 oder 3-über-4 Walzenanordnung besteht, dessen Streckfeldweite begrenzt ist. Damit ist die Verwendung für bestimmte Faserlängen eingeschränkt, da insbesondere bei der Verarbeitung von Kurzfasern (< 20 mm) bei nur einem Faserband die textiltechnischen Eigenschaften im nachfolgend hergestellten Garn nicht ausreichend sind. Insbesondere bei der Verarbeitung von recycelten Textilien erhöht sich der Anteil der Kurzfasern in der Fasermischung, was aufwändiger zu verarbeiten ist.

Das Einfädeln des Faserbandes von der Karde in das Streckwerk ist bisher sehr aufwändig und fehlerbehaftet und erfordert für den Bediener viel Übung. Nach dem Stand der Technik ist hierzu das Faserband von der Karde, die mit geringer Liefergeschwindigkeit betrieben wird, in das Streckwerk einzuführen, wobei hier das Gehäuse des Streckwerks geöffnet werden muss und das Faserband von Hand eingeführt wird, bis es vom ersten sich bereits drehenden Streckwerkswalzenpaar erfasst wird. Erst wenn das Faserband in das Ablagerohr fehlerfrei eingeführt wird, kann das Gehäuse geschlossen werden und die Karde kann die Liefergeschwindigkeit des zu produzierenden Faserbandes hochfahren.

Entsprechend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Einfädeln in das Streckwerk zu vereinfachen und zu automatisieren.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen, sowie durch ein Streckwerk mit den Merkmalen von Anspruch 8. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum automatischen Anspinnen eines einzigen kardierten Faserbandes in einem Streckwerk vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk einläuft, das auf der Oberseite des der Karde zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist. Beim Anspinnen wird die Karde mit einer geringen Liefergeschwindigkeit betrieben, so dass das Faserband mit einer Liefergeschwindigkeit von 10m/min bis 100m/min aus der Karde ausläuft. Am Kardenausgang erfasst ein Sensor das auslaufende Faserbandes und leitet ein Signal an die Steuerung der Karde. Die Steuerung der Karde startet das Streckwerk und ein Bediener legt das aus der Karde auslaufende Faserband in einen oberen ersten Trichter des Streckwerkes ein.

Nachfolgend wird der Anfang des Faserbandes durch ein Eingangsmesswalzenpaar erfasst. Mit der Erfassung des Faserbandes leitet ein Sensor des Eingangsmesswalzenpaares ein Signal an die Steuerung der Karde, die das Einleiten einer Druckluft in einen am unteren Ende des Streckwerkes in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter startet. Damit wird innerhalb des Streckwerks ein Saugzug erzeugt.

Der Anfang des Faserbandes wird durch ein erstes Streckwalzenpaar erfasst und an ein vertikal darunter angeordnetes zweites Streckwalzenpaar weitergeleitet. Durch den Saugzug wird das Faserband aus dem zweiten Streckwalzenpaar in den zweiten Trichter gezogen und durch die dahinter angeordneten Ausgangsmesswalzen in ein Ablagerohr eines drehenden Kannentellers geführt.

Im Gegensatz zum Stand der Technik kann der Bediener den Anfang des Faserbandes in das geschlossene Gehäuse einlegen, wodurch es selbstständig durch alle Komponenten des Streckwerks eingefädelt bzw. eingezogen wird. Das aufwändige Einfädeln des Faserbandes durch die geöffneten Streckwerkswalzen ist damit nicht notwendig. Das Verfahren reduziert die Fehler beim Einfädeln des Faserbandes und ermöglicht ein automatisches und schnelleres Einfädeln. Als unterbrechungsfreies Einlaufen von der Karde in das Streckwerk wird der Verzicht auf eine Zwischenablage in einer Kanne bezeichnet. Oder anders ausgedrückt, das aus der Karde austretende Faserband wird mit oder ohne Verwendung eines Zwischenspeichers in das Streckwerk eingelegt.

Vorzugsweise kann das Faserband durch einen zwischen den Streckwalzenpaaren angeordneten Druckstab in den oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares geführt werden. Die Neigung des Druckstab in seiner Längsrichtung aus der Horizontalen um einen Winkel (a) von 40° bis 60° in vertikaler Richtung, vorzugsweise von 50° bis 55°, kann das automatische Anspinnen begünstigen, da das Faserband vom ersten Streckwalzenpaar auf die geneigte Oberseite des Druckstabes auftrifft und so entlang der konvexen Kontur zum zweiten Streckwalzenpaar geführt wird. Dieser Vorteil kommt zumindest dann zum Tragen, wenn die Streckwalzenpaare in der horizontalen Ausrichtung mit einem Versatz angeordnet sind.

Dadurch, dass der Abzug des Faserbandes in das Ablagerohr durch ein Ausgangsmesswalzenpaar erfolgt, kann auf ein separates Abzugswalzenpaar und ein separates Messsystem verzichtet werden, was die Bauhöhe des Streckwerks reduziert. Mit dem Ausgangsmesswalzenpaar wird, mit der zugehörigen Steuerung der Karde, das Streckwerk zu einem regulierten Streckwerk, da die Massenabweichung des Faserbandes zwischen dem Eingangsmesswalzenpaar und dem Ausgangsmesswalzenpaar erfasst und der Verzug des Streckwerks angepasst wird.

Ist das automatische Anspinnen erfolgreich verlaufen, kann die Karde in der Betriebsgeschwindigkeit hochfahren. Hierzu kann das Ausgangsmesswalzenpaar einen Sensor aufweisen, dessen Signal mit Erfassung des Faserbandes an die Steuerung der Karde geleitet wird, so dass die Karde in der Betriebsgeschwindigkeit hochfahren kann. Der Sensor kann aber auch an einer anderen Stelle am Ausgang des Streckwerks angeordnet sein, um zu erfassen, dass das Faserband ohne Bandstau oder Bandbruch in das Ablagerohr des drehenden Kannentellers einläuft.

Der Betrieb des Streckwerks kann gestoppt werden, wenn der Sensor des Ausgangsmesswalzenpaares nicht nach einer vorbestimmten Zeitdifferenz nach Erfassung des Faserbandes durch das Eingangsmesswalzenpaar ein Signal an die Steuerung der Karde sendet. Die Zeitdifferenz kann ein bis fünf Sekunden betragen, in Abhängigkeit vom Bandgewicht, der Kardenliefergeschwindigkeit und dem Streckverzug.

Zusätzlich kann der Betrieb des Streckwerks durch die Steuerung der Karde gestoppt werden, wenn ein Sensor, der vor dem Ablagerohr angeordnet ist bzw. dieses überwacht, einen Bandstau oder Bandbruch des Faserbandes erfasst.

Die Einleitung der Druckluft bei einem Kannenwechsel am zweiten Trichter kann für eine vorbestimmte Zeit vor, während und nach der Erzeugung einer Dünnstelle im Faserband erfolgen. Die Größe der vorbestimmten Zeit kann in der Steuerung der Karde eingegeben werden. Damit wird verhindert, dass nach dem Auseinanderreißen des Faserbandes sich der entstandene Faserbandanfang innerhalb des Streckwerks aufstaut.

Das erfindungsgemäße Streckwerk ist zum Verstrecken eines einzigen kardierten Faserbandes ausgebildet, wobei das Faserband in einer Karde erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk einläuft, das auf der Oberseite des der Karde zugehörigen Kannenwechslers angeordnet ist. Das Streckwerk weist einen oberen ersten Trichter auf, in Materialflussrichtung nachfolgend ein Eingangsmesswalzenpaar mit einem Sensor, sowie in Materialflussrichtung nachfolgend ein vertikal angeordnetes 2-über-2-Streckwerk, mit einem oberen ersten Streckwalzenpaar und einem unteren zweiten Streckwalzenpaar. In Materialflussrichtung nachfolgend unter dem zweiten Streckwalzenpaar ist ein zweiter Trichter angeordnet, der ausgebildet ist, mittels Einleiten einer Druckluft einen Saugzug innerhalb des Streckwerks zu erzeugen. Nachfolgend unterhalb des zweiten Trichters ist ein Walzenpaar, das ausgebildet ist, das Faserband in das Ablagerohr eines Kannentellers abzuziehen. Die vertikale Anordnung der Streckwerkskomponenten in Kombination mit dem Saugzug innerhalb des Streckwerks ermöglicht ein automatisches Anspinnen bei geschlossenem Gehäuse. Im Gegensatz zum Stand der Technik kann der Bediener den Anfang des Faserbandes in das geschlossene Gehäuse einlegen, wodurch es selbstständig durch alle Komponenten des Streckwerks eingefädelt bzw. eingezogen wird. Das aufwändige Einfädeln des Faserbandes durch die geöffneten Streckwerkswalzen ist damit nicht notwendig.

Das zweite Streckwalzenpaar kann um einen horizontalen Versatz zum ersten Streckwalzenpaar angeordnet sein. Zur Weiterleitung des Faserbandes von Klemmpunkt des oberen Streckwalzen paares zum Klemmpunkt des unteren Streckwalzenpaares kann unterhalb des ersten Streckwalzenpaares ein Druckstab derart angeordnet sein, dass das Faserband von einer konvexen Fläche des Druckstabes lotrecht zum oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares geführt wird. Die Anordnung des Druckstabes mit den Streckwalzenpaaren, die einen horizontalen Versatz aufweisen, erleichtert nicht nur das automatische Einfädeln, sondern ermöglicht auch die bessere Verarbeitung von kurzen Fasern, beispielsweise aus recycelten Textilien.

Dadurch, dass das Walzenpaar zum Abzug des Faserbandes in das Ablagerohr als Ausgangsmesswalzenpaar ausgebildet sein kann, reduziert sich einerseits die Bauhöhe des Streckwerks, andererseits kann das Streckwerk in Verbindung mit dem Eingangsmesswalzenpaar als reguliertes Streckwerk verwendet werden. Hierzu kann das Ausgangsmesswalzenpaar einen Sensor aufweisen, dessen Signale an die Steuerung der Karde geleitet werden. Mit den Sensorsignalen kann das automatische Anspinnen in der Steuerung der Karde als „erfolgreich abgeschlossen“ hinterlegt werden, so dass die Liefergeschwindigkeit der Karde automatisch hochfährt.

Vorzugsweise kann ein Sensor den Einlauf des Ablagerohres auf einen Bandbruch oder Bandstau des Faserbandes überwachen. Damit kann der Betrieb des Streckwerks bei einem Bandbruch oder Bandstau durch die Steuerung der Karde gestoppt werden und die Karde in der Betriebsdrehzahl heruntergefahren werden.

Vorzugseise ist das Streckwerk als geregeltes Streckwerk ausgebildet. Die Eingangsmesswalzen und die Ausgangsmesswalzen haben die Aufgabe, die verstreckte Bandmasse zu regeln bzw. zu überwachen, und können gleichzeitig zur Ermittlung von Fehlern beim automatischen Anspinnen, oder einem Bandbruch oder Bandstau ausgebildet sein. Zur Regelung der Bandmasse können das obere und das untere Streckwalzenpaar unabhängig voneinander angetrieben werden. Die Antriebe können als Servoantriebe ausgebildet sein, wodurch ein Wechseln von Zahnrädern bei einer Änderung der Streckfeldweite bzw. des Verzuges in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Fasern entfällt.

Der Bandspeicher zwischen dem Streckwerk und der Karde hat keinen Einfluss auf das automatische Anspinnen. Seine Funktion kommt erst mit einem Kannenwechsel zum Tragen.

Weitere, die Erfindung verbessernde Maßnahmen werden nachstehend gemeinsam mit der Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt.

Es zeigen:

Figur 1 : eine Karde mit einer nachfolgenden Kannenablage und einer integrierten

Strecke;

Figur 2a, 2b: eine perspektivische Darstellung auf das geschlossene und geöffnete

Gehäuse;

Figur 3: eine Vorderansicht auf die wesentlichen Komponenten der erfindungsgemäßen Strecke;

Figur 4a, 4b: zwei Darstellungen der Streckwalzenpaare mit dem Druckstab mit unterschiedlicher Streckfeldweite;

Figur 5: eine erste perspektivische Darstellung auf die Lagerung der

Streckwalzenpaare;

Figur 6: eine Draufsicht auf das Streckwerk mit den Oberwalzen entriegelter

Position;

Figur 7: eine zweite perspektivische Darstellung auf die Lagerung der

Streckwalzenpaare mit den entnommenen Oberwalzen;

Figur 8 eine Darstellung auf die Rückseite der Strecke mit den

Antriebskomponenten.

Figur 1 zeigt eine Karde K, bei der das produzierte Faserband FB über mehrere Umlenkrollen R zum Steckwerk 1 geführt wird. Das Streckwerk 1 ist auf der Oberseite des Kannenwechslers W angeordnet und in diese integriert und ist damit Bestandteil der Karde K. Zwischen der Karde K und dem Streckwerk 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel ein Speicher S für das Faserband FB angeordnet, das ausgebildet ist, einen Unterschied in der Liefergeschwindigkeit des Faserbandes FB zwischen der Karde K und dem Streckwerk 1 zumindest teilweise zu kompensieren. Die Verwendung bzw. Anordnung des Speichers S ist für die Erfindung nicht relevant. Zum besseren Verständnis der nachfolgenden Anordnung der Komponenten wird hier ein kartesisches Koordinatensystem verwendet, bei dem die z-Richtung die Vertikale ist, mit der das Faserband FB in das Streckwerk 1 einläuft. Die y-Richtung entspricht in den nachfolgenden Figuren der Längsachse der Streckwerkswalzen und die x-Richtung ist orthogonal zur Längsachse der Streckwerkswalzen ausgerichtet. Wesentlich für die Erfindung ist, dass ein einziges Faserband FB vertikal (z-Richtung) mit der Schwerkraft in das Streckwerk 1 einläuft.

Die Figuren 2a und 2b zeigen die geschlossene und geöffnete Haube 2 der erfindungsgemäßen Strecke 1 , die an einer Vorderseite horizontal zu öffnende Flügel 2a, 2b aufweist, so dass das Streckwerk für Wartungsarbeiten zugänglich ist. Die Flügel 2a, 2b sind mittels Scharniere an der Haube 2 schwenkbar befestigt. Ebenfalls an der Haube 2 angeordnet ist eine nach oben schwenkbare Abdeckklappe 3 mit einer Öffnung 3a. Die Abdeckklappe 3 ist in die Flügel 2a, 2b integriert, so dass die Flügel 2a, 2b eine entsprechende Aussparung für die Kontur der Abdeckklappe 3 aufweisen. An der Abdeckklappe 3 ist eine Umlenkrolle R angeordnet, mittels der das Faserband FB umgelenkt und in die Öffnung 3a der Abdeckklappe 3 in den oberen ersten Trichter 5 eingeführt werden kann. An der Oberseite der Haube 2 ist ein Rohr 37 angeordnet, an dem eine Leitung zum Anschluss an die Abluft der Spinnereivorbereitung angeordnet werden kann. Über das Rohr 37 kann der Staub und nicht verarbeitetes Fasermaterial abgezogen werden. Die Strecke 1 ist auf der Oberseite eines Kannenwechslers W angeordnet, wobei auf der Oberseite eine Ablage A in Form einer Vertiefung angeordnet ist. Die Ablage A ist so ausgebildet, dass für die Dauer der Wartung bzw. Reinigung die Oberwalzen 7, 8 des Streckwerks 1 abgelegt werden können. Im Gegensatz zum Stand der Technik sind auf der Innenseite der Flügel 2a, 2b keine faserführenden oder verarbeitenden Bauteile angeordnet. Mittels sensorisch detektierbaren Magnetverschlüssen können die Abdeckklappe 3 und die Flügel 2a, 2b die Haube 2 - bis auf die Öffnung 3a - komplett verschließen, so dass bei einem Öffnen der Haube 2 im laufenden Betrieb die Steuerung der Karde das Streckwerk 1 stoppt.

Figur 3 zeigt eine erste Vorderansicht auf das geöffnete Streckwerk 1 , nachdem die Haube 2 und das Abdeckklappe 3 entfernt wurden. Zu erkennen sind nur ein vorderes Teil des oberen Antriebsgehäuses 4a, das entsprechend den weiteren Figuren sich hinter der Anordnung der Walzen und Trichter weiter erstreckt und hier nicht dargestellt wird. Das hier nicht dargestellte Faserband FB läuft vertikal (z-Richtung) in den ersten Trichter 5 und wird von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b erfasst. Der Trichter 5 ist ausgebildet, in vertikaler Richtung (Z-Richtung) von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b nach oben weggeschwenkt zu werden, um eine Reinigung des nachfolgenden Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b zu ermöglichen oder ein fehlerhaftes Anspinnen zu beseitigen. Das nachfolgende Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b ist ausgebildet, die Abweichung des Faserbandes FB von einer vorgegebenen Bandmasse zu erfassen und die Messwerte in eine nicht dargestellte Steuerung zu leiten und auf einem Display anzuzeigen, was beispielsweise die Steuerung der Karde K sein kann. Hierzu ist eine Eingangsmesswalze 6b ortsfest drehbar gelagert, während eine zweite Eingangsmesswalze 6a verschiebbar zur ersten Eingangsmesswalze 6b gelagert ist. Die Verschiebung der zweiten Eingangsmesswalze 6a kann mit beispielsweise einer Tauchspule oder einem anderen Sensor erfasst werden, und die Wegänderung in eine Massenabweichung umgerechnet werden. Nicht weiter bezeichnet können am Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b beidseitig Walzenreiniger in Form von Schabern angeordnet sein, mit denen die Oberfläche der Eingangsmesswalzen 6a, 6b gereinigt wird. Das Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b kann als Nut-/Tastwalze oder als Stufenwalzen ausgebildet sein oder zwei glatte Walzen umfassen. Unterhalb der in dieser Ansicht dargestellten linken Messwalze 6b kann ein Abstreifer 16 oder ein anderes Führungselement angeordnet sein, mit dem das Faserband FB von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b gelöst und in das erste Streckwalzenpaar 7, 8 geführt wird. Über einen Hebel 36a kann eine nicht dargestellte Druckbelastung auf die verschiebbare Eingangsmesswalze 6a aufgehoben werden, mit der diese von der ortsfest angeordneten Eingangsmesswalze 6b wegbewegt werden kann. Damit ist eine erleichterte Wartung und Reinigung des Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b sowie des darunter angeordneten oberen Streckwalzenpaares 7, 8 möglich. Der Hebel 36a ist in einer für die verschiebbare Eingangsmesswalze 6a verriegelten Stellung dargestellt.

Das Faserband FB läuft weiter vertikal nach unten, bis es von der ersten Unterwalze 7 und der ersten Oberwalze 8 erfasst wird. Diese beiden Walzen 7, 8 bilden das erste Streckwalzenpaar. Mit einem leichten Versatz entgegen der x-Richtung trifft das Faserband FB auf einen Druckstab 13 auf, wird von diesem vorbeigeführt und gelangt zum zweiten Streckwalzenpaar, dass durch die zweite Unterwalze 9 und die zweite Oberwalze 10 gebildet wird. Das erfindungsgemäße Streckwerk 1 ist damit als vertikal angeordnetes 2-über-2-Streckwerk (Einzonenstreckwerk) ausgebildet, mit zwei Unterwalzen 7, 9 und zwei Oberwalzen 8, 10. Trotz der vertikalen Anordnung der Streckwalzenpaare zueinander wird hier vergleichbar zu einem normalen Streckwerk mit einer horizontalen Materialflussrichtung des Faserbandes von Ober- und Unterwalzen gesprochen, da die Unterwalzen eine metallische geriffelte Oberfläche aufweisen, und die Oberwalzen mit einem Kunststoff- oder Gummibezug versehen sind. Das Faserband FB wird durch die ersten und zweiten Streckwalzenpaare aufgrund unterschiedlicher Drehzahl in der Länge verstreckt und in den zweiten Trichter 14 geleitet. Weiterhin erkennbar sind ein erster und ein zweiter Zylinder 11a, 12a, mit denen die Oberwalzen 8, 10 an einem Ende mit den Kolben der Zylinder 11a, 12a entgegen der x-Richtung gegen die Unterwalzen 7, 9 gedrückt werden.

Der Trichter 14 ist als Anspinnhilfe ausgebildet und weist entlang der Innenbohrung seitliche Dralldüsen auf, die mittels Druckluft durchströmt werden. Damit wird an der Trichteröffnung ein Saugzug erzeugt, mit dem das Faserband FB in den Trichter eingezogen und zum Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b geführt wird. Das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b ist ebenfalls ausgebildet, die Abweichung der Bandmasse von einem vorgegebenen Wert zu erfassen. Eine erste feststehende Ausgangsmesswalze 15a wirkt mit einer beweglich gelagerten zweiten Ausgangsmesswalze 15b zusammen, deren Abstandsänderung von der ersten feststehenden Ausgangsmesswalze 15a durch einen nicht dargestellten Sensor, beispielsweise in der Steuerung der Karde, in eine Bandmassenabweichung umgerechnet wird. Auch diese Werte werden an eine Steuerung, beispielsweise der Karde übermittelt, welche die Werte mit den Werten des Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b vergleichen kann und auf einem Display anzeigen kann. Das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b kann als glattes Walzenpaar oder als Nut-/Tastwalzenpaar oder mit Stufenwalzen ausgebildet sein. Nicht weiter bezeichnet können am Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b beidseitig Walzenreiniger in Form von Schabern angeordnet sein, mit denen die Oberfläche der Messwalzen gereinigt wird. Über einen Hebel 36b kann eine nicht dargestellte Druckbelastung auf die verschiebbare Ausgangsmesswalze 15a aufgehoben werden, mit der diese von der ortsfest angeordneten Ausgangsmesswalze 15b wegbewegt werden kann. Damit ist eine erleichterte Wartung und Reinigung des Ausgangsmesswalzenpaares 15a, 15b sowie des darunter angeordneten Ablagerohres 40 möglich. Der Hebel 36b ist in den Figuren 5 bis 7 in einer für die verschiebbare Ausgangsmesswalze 15a verriegelten Stellung dargestellt, in Figur 8 in einer für die verschiebbare Ausgangsmesswalze 15a geöffneten Stellung.

Nach dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b wird das verstreckte Faserband FB durch ein bekanntes Ablagerohr 40, dass durch einen Kannenteller 41 verdreht wird, beispielsweise in Form einer Zykloide, in einer nicht dargestellten Kanne abgelegt. Zwischen dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b und dem Ablagerohr 40 ist ein Sensor 17 angeordnet, der ausgebildet ist, den Eingang bzw. die Öffnung des Ablagerohres 40 auf einen möglichen Bandstau zu überwachen.

Die Signale des Eingangsmesswalzenpaars 6a, 6b und des Ausgangsmesswalzenpaars 15a, 15b können in der Steuerung der Karde K oder in der Steuerung der Spinnereivorbereitungsanlage verarbeitet werden. Die Steuerung kann ein Signal ausgeben, wenn ein automatischer Anspinnvorgang erfolgreich verlaufen ist. Dann erzeugen beide Messwalzenpaare 6a, 6b; 15a, 15b ein gleichmäßiges Signal zur Bandmasse. Zeigt nach dem automatischen Anspinnen nur das Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b ein gleichmäßiges Signal, das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b aber kein oder ein deutlich verändertes Signal, ist dies ein Hinweis auf einen Bruch des Faserbandes FB.

Zum Einführen des Faserbandes FB in das Streckwerk 1 wird die Karde K mit einer geringen Liefergeschwindigkeit bzw. Betriebsgeschwindigkeit betrieben, die beispielsweise zwischen 10m/min bis 100m/min Geschwindigkeit des auslaufenden Faserbandes betragen kann. Vorzugsweise beträgt die Geschwindigkeit der Karde 10m/min bis 50m/min. Der kardierte Faserflor wird vom Abnehmer der Karde beispielsweise auf das nachfolgende Querband oder die Abzugswalzen übergeben und in den integrierten Trichter eingeführt. Die nachfolgenden Messwalzen am Ausgang der Karde können bereits die Bandmasse des gebildeten Faserbandes FB bzw. die Abweichung der Faserbandmasse von einer Referenz erfassen und das zugehörige Signal wird in der Kardensteuerung verarbeitet. Mit der Erfassung der Bandmasse startet die Steuerung der Karde K automatisch das Streckwerk 1 , indem die Antriebe 21 , 30 die Eingangsmesswalzen 6a, 6b, die Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 und die Ausgangsmesswalzenpaare 15a, 15b antreiben. Es erfolgt eine Verriegelung des Streckwerks 1 , was bedeutet, dass die pneumatische Belastung der Oberwalzen 8, 10 aktiviert wird. Gleichzeitig wird durch den Antrieb 30 der Kannenteller 41 des Kannenwechslers W in Drehung versetzt. Der Bediener entnimmt das aus der Karde K herauslaufende Faserband FB von Hand und führt es bei geschlossener Haube 2 durch die Öffnung 3a in den oberen ersten Trichter 5 der Strecke 1 ein. Der Anfang des Faserbandes FB wird dabei von dem Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b erfasst und in die Strecke 1 hineingezogen. Mit der Erfassung des Eingangsmesswalzenpaares 6a, 6b wird durch den zugehörigen Sensor ein Signal an die Steuerung der Karde K geleitet, die eine Druckluft zur Erzeugung eines Saugzuges an dem zweiten Trichter 14 erzeugt. Durch den Saugzug wird das Einfädeln des Faserbandes FB unterstützt, in dem das Faserband FB von dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 erfasst und eingezogen wird. Aufgrund des horizontalen Versatzes der Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 prallt das Faserband FB auf die Seitenfläche des Druckstabes 13 und wird zum oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares 9, 10 geführt, von diesem erfasst und durch den Saugzug in den zweiten Trichter 14 gezogen. Die Drehbewegung der Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 erzeugt ebenfalls eine Luftströmung innerhalb des Streckwerks 1 , was das automatische Einfädeln begünstigt. Nachfolgend kann das Faserband FB von dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b erfasst und in das Ablagerohr 40 zum bereits drehenden Kannenteller 41 geleitet werden. Mit dem Erfassen des Faserbandes durch das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b kann der zugehörige Sensor ein Signal an die Steuerung der Karde K übermitteln, die das Einfädeln des Faserbandes als erfolgreich abgeschlossen erkennt und die Einleitung der Druckluft an dem zweiten Trichter 14 stoppen kann. Gleichzeitig wird die Liefergeschwindigkeit der Karde auf die für die Faserqualität erforderliche Betriebsgeschwindigkeit hochgefahren, ohne dass ein Bediener tätig werden muss. Dabei wird auch die Geschwindigkeit der Strecke 1 und des Kannenwechslers W auf die Produktionsgeschwindigkeit bzw. Liefergeschwindigkeit der Karde angepasst.

Ist das automatische Einfädeln nicht erfolgreich, beispielsweise durch einen Bandbruch oder einen Bandstau, ist dies daran erkennbar, dass entweder kein Faserband über das Ablagerohr 40 in die Kanne einläuft oder das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b kein Signal an die Steuerung der Karde K sendet. Die Steuerung der Karde schaltet das Streckwerk 1 ab, wenn nicht innerhalb einer Zeit von beispielsweise ein bis fünf Sekunden nach Erfassung des Faserbandes durch den Sensor des Eingangsmesswalzenpaars 6a, 6b das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b ein Signal an die Steuerung der Karde schickt. Alternativ kann der Sensor 17 bei einem Bandstau oder einem Bandbruch ein Signal an die Steuerung der Karde senden, um den automatischen Einfädelvorgang abzubrechen. Die Strecke 1 und der Kannenwechsler W werden gestoppt, wobei gleichzeitig die Karde K mit der geringen Liefergeschwindigkeit bzw. Betriebsgeschwindigkeit weiter betrieben wird. Es läuft also weiterhin langsam, aber kontinuierlich Faserband aus der Karde aus. Die Strecke 1 wird entriegelt, wobei die Druckbelastung auf die Oberwalzen 8, 10 aufgehoben wird. Die Haube 2 der Strecke 1 wird geöffnet und die Bandreste können entfernt werden. Mit dem Schließen der Haube 2 der Strecke 1 erfolgt die Verriegelung, also die Druckbelastung der Oberwalzen 8, 10. Gleichzeitig starten die Antriebe 21, 30 die Eingangsmesswalzen 6a, 6b, die Streckwalzenpaare 7,8; 9,10 und die Ausgangsmesswalzenpaare 15a, 15b. Das Faserband FB von der Karde K kann wieder in den oberen Trichter 5 eingeführt werden und der automatische Anspinnvorgang startet erneut.

Bei einem Kannenwechsel, der ebenfalls von der Steuerung der Karde K initiiert wird, kann die Druckluft zur Erzeugung eines Saugzuges an dem zweiten Trichter 14 vor der Erzeugung einer Dünnstelle im Faserband FB eingeleitet werden. Nach dem Abreißen des Faserbandes FB an der Dünnstelle wird die Druckluft weiter erzeugt, bis das Faserband FB zumindest wieder von dem Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b erfasst wird. Die Zeit zum Einblasen der Druckluft an dem zweiten Trichter 14 vor und nach der Erzeugung der Dünnstelle im Faserband FB kann in der Steuerung der Karde eingestellt werden. Statt der Ausgangsmesswalzen 15a, 15b können auch Abzugswalzen verwendet werden, um das Faserband in das Ablagerohr 40 abzuführen.

Figur 4a und 4b zeigen die Anordnung der Streckwerkswalzen 7, 8, 9, 10 zueinander in Kombination mit dem Druckstab 13. Das Verzugsfeld zwischen den Klemmpunkten P1 und P2 liegt entgegen der x-Richtung um das Maß V versetzt zur Vertikalen. Der Wert für V kann zwischen 5mm bis 12mm betragen. Beim ersten Streckwalzenpaar 7, 8 ist die erste Oberwalze 8 in der Vertikalen versetzt in z-Richtung unterhalb der ersten Unterwalze 7 angeordnet. Ebenso ist die zweite Oberwalze 10 in der Vertikalen versetzt in z-Richtung unterhalb der zweiten Unterwalze 9 angeordnet. Durch den Versatz V der oberen zu den unteren Streckwerkswalzen 7, 8; 9, 10 erfolgt die Anordnung des Druckstabes 13 zwischen der ersten und der zweiten Oberwalze 8, 10, so dass das Faserband FB durch den Druckstab 13 auf den zweiten Klemmpunkt P2 umgelenkt wird. Der Druckstab 13 ist im Abstand zum ersten Streckwalzenpaar 7, 8 ortsfest angeordnet und wird durch einen rechteckigen oder quadratischen Grundkörper gebildet, auf dessen eine Außenfläche eine konvexe Kontur aufgesetzt wird. Die konvexe Kontur kann als Halbkreis oder als Kreissegment ausgebildet sein, die einen kontinuierlichen Radius aufweist. Durch den Druckstab 13 kann der Klemmlinienabstand bei der Verarbeitung von Kurzfasern von L1 mit 35mm (Fig. 4a) auf L2 mit 75mm (Fig. 4b) vergrößert werden. In seiner Längsrichtung ist der Druckstab 13 um den Winkel a aus der Vertikalen in horizontaler Richtung geneigt. Der Winkel a kann zwischen 40° bis 60° betragen, vorzugsweise zwischen 50° bis 55°. Die Mittellinie des Druckstabes 13 kann dabei den Mittelpunkt der ersten Oberwalze 8 schneiden. Die konvexe Fläche des Druckstabes 13, die mit dem Faserband FB in Berührung kommt und die Fasern führt, zeigt nach schräg unten in z-Richtung. Vorzugsweise erfolgt die Anordnung des Druckstabes 13 derart, indem das Faserband FB aus dem Klemmpunkt P1 zwischen dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 auf die nach oben gerichteter und geneigter Seitenfläche des Druckstabes 13 auftrifft, und durch die konvexe Fläche des Druckstabes 13 senkrecht zum zweiten Klemmpunkt P2 geführt wird. Die konvexe Fläche des Druckstabes 13 tangiert damit eine Lotrechte, die durch den zweiten Klemmpunkt P2 des zweiten Streckwalzenpaares 9, 10 führt. Die geneigte Anordnung des Druckstabes um den Winkel a kurz hinter dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 begünstigt das automatische Einführen des Faserbandes FB in das Streckwerk 1. Die tangentiale Anordnung der konvexen Fläche des Druckstabes 13 zur Lotrechten durch den zweiten Klemmpunkt P2, der in x-Richtung um den Wert V zum ersten Klemmpunkt P1 versetzt ist, begünstigt die Führung von Kurzfasern, die in einem Klemmlinienabstand L1 von 35 bis einschließlich L2=75mm verstreckt werden können.

Es ergeben sich textiltechnische Verbesserungen insbesondere bei recycelten Fasermischungen, die zu einem hohen Anteil aus kurzen Fasern bestehen, aufgrund der Faserführung durch den Druckstab, die bis zum Garn messbar sind. Die Garnfestigkeit erhöht sich um bis zu 8%, wohingegen sich die IPI-Werte (Total IPI) im Bereich von 10% bis 20% verringern.

Da die Lagerung der ersten Streckwerkswalzen 7, 8 mit dem Druckstab 13 zusammen an bzw. in einem oberen Antriebsgehäuse 4a erfolgt, das vom unteren Antriebsgehäuse 4b der zweiten Streckwerkswalzen 9, 10 getrennt ist, kann mit einfachen Verstellmitteln der Klemmlinienabstand L1 , L2 verändert werden, ohne die Streckwerkswalzen 7, 8 von den Antrieben zu entkoppeln und auszubauen. Der Abstand des Druckstabes 13 zu den ersten Streckwerkswalzen 7, 8 verändert sich dabei nicht.

Figur 5 zeigt in einer perspektivischen Darstellung das Streckwerk 1 ohne die Haube 2. An einem oberen Antriebsgehäuse 4a ist ein erster Antrieb 21 angeordnet, der das Eingangsmesswalzenpaar 6a, 6b und die erste Unterwalze 7 antreibt. Hier ist auch die in z- Richtung verschwenkbare Anordnung des ersten Trichters 5 erkennbar. An dem oberen Antriebsgehäuse 4a ist weiterhin eine obere Stütze 22a angeordnet, an der ein oberes Gegenlager 19a mit dem ersten Zylinder 11b orthogonal angeordnet sind. Das obere Gegenlager 19a mit dem ersten Zylinder 11b sind ausgebildet, die Lagerung eines ersten Endes der ersten Oberwalze 8 in einem oberen Lagerbock 18a zu verriegeln. Das zweite Ende der ersten Oberwalze 8 wird im oberen Antriebsgehäuse 4a gelagert. Etwas verdeckt befindet sich hinter dem oberen Gegenlager 19a der obere Lagerbock 18a, der das erste Ende der ersten Unterwalze 7 und der ersten Oberwalze 8 lagert. Auch hier ist das zweite Ende der ersten Unterwalze 7 im oberen Antriebsgehäuse 4a gelagert. Die erste Unterwalze 7 ist ortsfest mit dem zweiten Ende am bzw. im oberen Antriebsgehäuse 4a gelagert. Das andere erste Ende der ersten Unterwalze 7 ist ebenfalls ortsfest am oberen Lagerbock 18a gelagert. Der obere Lagerbock 18a erstreckt sich parallel zum oberen Antriebsgehäuse 4a und wird durch das obere Gegenlager 19a mit diesem verbunden. Die erste Oberwalze 8 ist in x-Richtung auf die erste Unterwalze 7 zu verschiebbar gelagert, was in Figur 7 näher erläutert wird.

Nicht dargestellt sind ein unterer Lagerbock 18b, der ebenfalls parallel zum unteren Antriebsgehäuse 4b angeordnet ist und mittels unterer Stütze 22b mit diesem verbunden ist. Jeweils mit ihrem ersten Ende sind an dem unteren Lagerbock 18 die zweite Unterwalze 9 ortsfest und die zweite Oberwalze 10 beweglich, in x-Richtung auf die zweite Unterwalze 9 zu, gelagert. Jeweils mit ihrem zweiten Ende sind die zweite Unterwalze 9 ortsfest und die zweite Oberwalze 10 beweglich, in x-Richtung auf die zweite Unterwalze 9 zu, im unteren Antriebsgehäuse 4b gelagert. An einem unteren Gegenlager 19b ist ein zweiter Zylinder 12b angeordnet. Das untere Gegenlager 19b mit dem zweiten Zylinder 12b sind ausgebildet, die Lagerung eines ersten Endes der zweiten Oberwalze 10 in einem unteren Lagerbock 18b zu verriegeln.

Das untere Antriebsgehäuse 4b nimmt die zweite Unterwalze 9, die zweite Oberwalze 10, sowie das Ausgangsmesswalzenpaar 15a, 15b und den darüber angeordneten zweiten Trichter 14 auf. Dieser zweite Trichter 14 ist mittels eines Hebels 14a an einem Drehlager 14b in horizontaler Ausrichtung verschwenkbar angeordnet. Über den Hebel 14a erfolgt die Druckluftzufuhr, mit der der Ansaugeffekt über die nicht dargestellten Dralldüsen erzeugt wird. Durch die Verschwenkbarkeit des zweiten Trichters 14 wird die Reinigung des Streckwerkes 1 verbessert.

Am unteren Antriebsgehäuse 4b ist ebenfalls eine untere Stütze 22b angeordnet, an der ein verdeckt dargestellter unterer Lagerbock 18b für die zweite Ober- und Unterwalze 9, 10 und ein unteres Gegenlager 19b für die zweite Oberwalze 10 angeordnet sind. Durch die Trennung der Antriebsgehäuse 4a, 4b voneinander mit der getrennten Anordnung und Lagerung von erstem und zweitem Streckwerkswalzenpaar 7, 8; 9, 10 kann mittels eines verdeckten Stellelementes 23 das obere Antriebsgehäuse 4a im Abstand zum unteren Antriebsgehäuse 4b eingestellt werden. Hierzu ist das obere Antriebsgehäuse 4a an einer seitlichen vertikal ausgerichteten Führung befestigt, so dass es in vertikaler Ausrichtung (z-Richtung) verstellt werden kann. Mit der Verstellung kann der Klemmlinienabstand L1 , L2 der Streckwerkswalzenpaare zueinander eingestellt werden, so dass bei einer Änderung der Faserqualität das Streckwerk 1 mit wenigen Handgriffen eingestellt werden kann. Eine seitliche Führungsplatte 24 mit beispielsweise einer integrierten Schwalbenschwanz- oder Linearführung korrespondiert mit einer Außenfläche des oberen Antriebsgehäuses 4a. Das Stellelement 23 kann beispielsweise als Gewindespindel oder motorischer Antrieb ausgebildet sein.

Die erste und zweite Unterwalze 7, 9 sind mit ihrem zweiten Ende im oberen bzw. unteren Antriebsgehäuse 4a, 4b ortsfest und drehbar gelagert. Hier greifen die Antriebselemente auf der Rückseite des Antriebsgehäuses 4a, 4b ein, was anhand der Figur 8 erläutert wird. Die jeweiligen ersten Enden der ersten und zweiten Unterwalze 7, 9 sind ortsfest und drehbar in den Lagerböcken 18a, 18b gelagert, die wiederum an den zugeordneten Stützen 22a, 22b befestigt sind. Die erste und zweite Oberwalze 8, 10 sind ebenfalls mit ihrem zweiten Ende im oberen bzw. unteren Antriebsgehäuse 4a, 4b in x-Richtung beweglich und drehbar gelagert. Die ersten Enden der ersten und zweiten Oberwalze 8, 10 sind ebenfalls im Lagerbock 18a, 18b in x-richtung beweglich und drehbar gelagert. Der ersten und zweiten Oberwalze 8, 10 ist jeweils ein Gegenlager 19a, 19b mit einem integrierten Zylinder 11b, 12b zugeordnet, wobei die Gegenlager 19a, 19b wiederum an den Stützen 22a, 22b angeordnet und befestigt sind. Die Kolben der Zylinder 11b, 12b wirken in x-Richtung, also entgegen der Kraftrichtung der Zylinderkolben 11a, 12a aus Figur 3. Jedes Gegenlager 19a, 19b weist einen Kipphebel 20a, 20b auf, gegen dessen erstes Ende die Kolbenstange des jeweiligen Zylinders 11b, 12b drückt. Über die Kipphebel 20a, 20b werden einerseits die Oberwalzen 8, 10 im Lagerbock 18a, 18b fixiert, gleichzeitig aber auch der Belastungsdruck zwischen den Streckwerkswalzenpaaren 7, 8; 9, 10 eingestellt. Die Kipphebel 20a, 20b sind in Figur 5 in einer Position dargestellt, in der kein Belastungsdruck auf die Oberwalzen 8, 10 ausgeübt wird, sondern diese können aus den Lagern entnommen werden. Die in Längsrichtung entgegengesetzte Anordnung der Zylinder 11b, 12b zu den Zylindern 11a, 12a ergibt an der Vorderseite des Streckwerkes 1 einen Freiraum, durch den die Montage/Demontage der Oberwalzen 8, 10 sowie die Reinigung und Beseitigung von Faserbandstau oder Faserbandbruch erleichtert wird.

Wie aus dem Stand der Technik bekannt werden die Unterwalzen 7, 9 angetrieben. Die Oberwalzen 8, 10 werden am zweiten Ende mittels der Zylinder 11a, 12a direkt, und an ihrem ersten Ende durch die Zylinder 11b, 12b indirekt mittels der Kipphebel 20a, 20b auf die Unterwalzen 7, 9 gedrückt und durch die Reibung mitangetrieben. Die Kipphebel 20a, 20b lenken also die Kraftrichtung der Zylinder 11b, 12b von der x-Richtung um 180° entgegen der x- Richtung um. Die Unterwalzen 7, 9 weisen die üblichen geriffelten metallischen Oberflächen auf, wohingegen die Oberwalzen 8, 10 einen Überzug aus Gummi der Kunststoff aufweisen.

Figur 6 zeigt in einer Draufsicht die bereits gelösten Oberwalzen 8, 10, wobei nur die erste Oberwalze 8 mit den oberen Komponenten vollständig sichtbar ist. Die Unter- und Oberwalzen 7, 9; 8, 10 entsprechen unverändert dem bekannten Stand der Technik. Die hier dargestellte Oberwalze 8 weist einen Walzenkern aus Stahl auf, auf dem ein elastischer Walzenbezug 8.1 , beispielsweise aus Gummi oder Kunststoff, angeordnet ist. Zwei Walzenzapfen 8.2, 8.3 nehmen die Oberwalze 8 beidseitig in einer Lagerführung 25a auf. Die zum Verstrecken notwendige Druckkraft wird beidseitig von den Zylindern 11a, 11b auf Wälzlager 8.4, 8.5 aufgebracht, die zwischen den Walzenzapfen 8.2, 8.3 und dem Walzenbezug 8.1 angeordnet sind. Um den Verschleiß des Walzenbezugs 8.1 zu reduzieren, sind die Oberwalzen 8, 10 asymmetrisch ausgebildet, wodurch der Walzenbezug 8.1 über die Gegenfläche der Unterwalzen 7, 9 hinausragt. Damit können die Oberwalzen 8, 10 um 180° gedreht eingebaut werden, wenn die erste Wirkfläche zum Verstrecken des Faserbandes FB verschlissen ist. Der gleiche Aufbau gilt für die zweite Oberwalze 10, auch wenn dies in den Figuren nicht dargestellt wird. Erfindungsgemäß wird die Druckkraft auf das zweite Wälzlager 8.5 durch den Zylinder 11a aufgebracht, und die Druckkraft auf das erste Wälzlager 8.4 durch den Kipphebel 20a, der die Kraft des Zylinders 11b um 180° umlenkt.

An der oberen Stütze 22a sind orthogonal der obere Lagerbock 18a und das obere Gegenlager 19a angeordnet. Erkennbar sind weiterhin die erste Unterwalze 7 und mit einem Versatz V entgegen der x-Richtung die darunter angeordnete zweite Unterwalze 9. Innerhalb des oberen Gegenlagers 19a ist der Zylinder 11b, der in x-Richtung wirkt, in einer eingefahrenen Position erkennbar, wodurch sich der Kipphebel 20a in einer entlastenden Position befindet. Verdeckt dargestellt ist der Zylinder 11a, der entgegen der x-Richtung auf das zweite Wälzlager 8.5 der Oberwalze 8 wirkt. In dieser Position ist auch dieser Zylinder 11a eingefahren, so dass die Oberwalze in x-Richtung aus der Lagerführung geschoben werden kann. Die hier beschriebene Situation ist identisch für die anderen verdeckten Komponenten 12a, 12b, 18b, 19b, 20b, 22b. Die ersten und zweiten Oberwalzen 8, 10 sind in einer nicht dargestellten Lagerführung 25a, 25b im unteren und oberen Antriebsgehäuse 4a, 4b in x-Richtung verschoben worden, befinden sich also im Abstand zu den Unterwalzen 7, 9.

In Figur 7 sind in perspektivischer Darstellung die demontierten Oberwalzen 8, 10 erkennbar. Im oberen und unteren Antriebsgehäuse 4a, 4b sind für das zweite Ende der Oberwalzen 8, 10 jeweils eine horizontal (x-Richtung) angeordnete Lagerführung 25a, 25b erkennbar. In diese Lagerführungen 25a, 25b greifen die Walzenzapfen der Oberwalzen 8, 10 am zweiten Ende ein. Die gleiche Anordnung ergibt sich für die Walzenzapfen der Oberwalzen 8, 10 am ersten Ende, die in nicht dargestellte Lagerführungen am jeweiligen Lagerbock 18a, 18b, eingreifen. Die Zylinder 11a, 12a, 11b, 12b drücken die Oberwalzen 8, 10 mit gleichbleibender Kraft mit ihrem Walzenbezug gegen die metallische Oberseite der Unterwalzen 7, 9. Bei einem Verschleiß des Walzenbezuges der Oberwalzen 8, 10 werden diese weiter an die Unterwalzen 7, 9 herangedrückt, so dass die Walzenzapfen mit der Zeit immer weiter entgegen der x-Richtung in der Lagerführung 25a, 25b auf die Unterwalzen 7, 9 herangeführt werden. Figur 8 zeigt die Rückseite der erfindungsgemäßen Strecke mit dem Antriebskonzept. Das obere Antriebsgehäuse 4a ist vollständig vom unteren Antriebsgehäuse 4b getrennt und kann mittels eines nicht dargestellten Stellelementes 23 entlang der Führungsplatte 24 verschoben werden, so dass der Klemmlinienabstand L1, L2 verstellt werden kann, ohne die Streckwerkswalzen 7, 8, 9, 10 einzeln zu verstellen. Sowohl das obere wie auch das untere Antriebsgehäuse 4a, 4b weisen jeweils einen separaten, voneinander unabhängigen Antrieb auf, die durch die Verstellung des Klemmlinienabstandes nicht beeinflusst werden. Dadurch, dass alle Antriebskomponenten auf der Rückseite der Strecke angeordnet sind, ergibt sich eine frei zugängliche Vorderseite, die für die Wartung oder Reinigung ausreichend Platz bietet. Eine Demontage von Antriebskomponenten oder deren Verstellung ist damit nicht nötig. Zusätzlich wird durch das Lagerkonzept der Oberwalzen 7, 9, bei der die vorderen Zylinder 11b, 12b gegenläufig zu den hinteren Zylindern 11a, 12b angeordnet sind, die Demontage der Oberwalzen 7, 9 erleichtert. Sind die Oberwalzen 7, 9 demontiert, entsteht ein großzügiger Freiraum auf die verbliebenen Streckwerkskomponenten zur Wartung und Reinigung.

Das obere Antriebsgehäuse 4a weist einen ersten Antrieb 21 auf, von dem mittels eines ersten Riemens 26 die zweite verstellbare Eingangsmesswalze 6b und die erste Unterwalze 7 angetrieben werden. Ein zweiter Riemen 28 treibt dabei von der angetriebenen zweiten Eingangsmesswalze 6b die erste Eingangsmesswalze 6a an und wird durch eine Umlenkrolle 29 umgelenkt. Die Antriebsrichtung der ersten und zweiten Eingangsmesswalze 6a, 6b ist dabei gegenläufig, so dass das Faserband FB durch die Eingangsmesswalzen 6a, 6b vertikal nach unten transportiert wird. An der ortsfest angeordneten Eingangsmesswalze 6b ist ein Sensor 27 angeordnet, der ausgebildet ist, den Rundlauf dieser Walze 6b zu bestimmen und einen möglichen unrunden Lauf messtechnisch zu kompensieren. Damit erfolgt eine Kontrolle über die Messgenauigkeit der ermittelten Bandmassenabweichung. Der Sensor 27 kann beispielsweise als Tauchspule oder Piezoelement ausgebildet sein. Die erste Oberwalze 8 wird durch den Druck der Zylinder 11a, 11b auf die Wälzlager 8.4, 8.5 mit dem Walzenbezug 8.1 gegen die erste Unterwalze 7 gedrückt und dadurch auf Reibung angetrieben. Die Trennung der Antriebe auf ein oberes Antriebsgehäuse 4a mit dem ersten Streckwalzenpaar 7, 8 und mit einem unteren Antriebsgehäuse 4b mit dem zwei Streckwalzenpaar 9, 10 ermöglicht eine Verstellbarkeit des Klemmlinienabstandes L1, L2, wobei gleichzeitig die Streckwalzenpaare in der Drehzahl der Unterwalzen 7, 9 und im Belastungsdruck der Oberwalzen 8, 10 separat angesteuert werden können. Gleichzeitig sind die angetriebenen Messwalzen 6b, 15b antriebstechnisch voneinander entkoppelt, so dass keine überkreuzten Riemen verwendet werden müssen.

Das untere Antriebsgehäuse 4b weist ebenfalls einen eigenen zweiten Antrieb 30 auf, der gleichzeitig für den Antrieb des Kannentellers 41 verwendet wird. Ein erster Riemen 31 treibt die zweite Unterwalze 9 und die feststehende Ausgangsmesswalze 15a an. Von der feststehenden Ausgangsmesswalze 15a wird die verstellbare Ausgangsmesswalze 15b mittels eines zweiten Riemens 32 angetrieben. Der zweite Riemen 32 wird durch die Umlenkrolle 34 umgelenkt, so dass beide Ausgangsmesswalzen 15a, 15b gegenläufig angetrieben werden und das Faserband FB zwischen sich durchziehen und in das Ablagerohr 40 transportieren. Ein Spannelement 35 sorgt für die notwendige Riemenspannung. Vom zweiten Antrieb 30 wird ein dritter Riemen 33 angetrieben, der den Kannenteller 41 in Rotation versetzt. Die Antriebe 21, 30 können als Servoantriebe ausgebildet sein, wodurch ein Wechseln von Zahnrädern bei einer Änderung der Streckfeldweite bzw. des Verzuges in Abhängigkeit der zu verarbeitenden Fasern entfällt.

Bezugszeichen

1 Streckwerk

2 Haube

2a, 2b Flügel

3 Abdeckklappe

3a Öffnung

4a, 4b Antriebsgehäuse

5 erster T richter

6, 6a, 6b Eingangsmesswalzenpaar

7 erste Unterwalze

8 erste Oberwalze

8.1 Walzenbezug

8.2, 8.3 Walzenzapfen

8.4, 8.5 Walzenlager

9 zweite Unterwalze

10 zweite Oberwalze

11a, 11b erster Zylinder

12a, 12b zweiter Zylinder

13 Druckstab

14 zweiter Trichter

14a Hebel

14b Drehlager

15a, 15b Ausgangsmesswalzenpaar

16 Abstreifer

17 Sensor

18a, 18b Lagerbock

19a, 19b Gegenlager

20a, 20b Kipphebel

21 erster Antrieb

22a, 22b Stütze

23 Stellelement

24 Führungsplatte

25a, 25b Lagerführung

26 erster Riemen

27 Sensor

28 zweiter Riemen

29 Umlenkrolle

30 zweiter Antrieb

31 erster Riemen

32 zweiter Riemen

33 dritter Riemen

34 Umlenkrolle 35 Spannelement

36a, 36b Hebel

37 Rohr

40 Ablagerohr

41 Kannenteller

A Ablage

FB Faserband

K Karde

L1, L2 Klemmlinienabstand

P1, P2 Klemmpunkt

R Umlenkrolle

S Speicher

V Versatz

W Kannenwechsler x, y, z Richtung a Winkel Druckstab

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum automatischen Anspinnen eines einzigen kardierten Faserbandes in einem Streckwerk vor der Ablage in einer Kanne, wobei das Faserband in einer Karde (K) erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk (1) einläuft, das auf der Oberseite des der Karde (K) zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist, aufweisend die folgenden Schritte:

- Betrieb der Karde (K) mit einer Liefergeschwindigkeit des auslaufenden Faserbandes (FB) von 10m/min bis 100m/min,

- Erfassen des auslaufenden Faserbandes (FB) am Ausgang der Karde (K) mittels eines Sensors und Starten des Streckwerkes (1) durch die Steuerung der Karde,

- manuelles Einlegen des Faserbandes (FB) durch einen Bediener in einen oberen ersten Trichter (5) des Streckwerkes (1),

Erfassen des Anfangs des Faserbandes (FB) durch ein Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) und erzeugen eines Saugzuges an einen in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter (14) mittels Einleiten einer Druckluft,

- Erfassen des Faserbandes (FB) durch ein erstes Streckwalzenpaar (7, 8) und Weiterleitung an ein vertikal darunter angeordnetes zweites Streckwalzenpaar (9, 10),

- Ansaugen des Faserbandes (FB) durch den zweiten Trichter (14) und Abzug des Faserbandes in ein Ablagerohr (40) eines drehenden Kannentellers (41).

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Faserband (FB) durch einen zwischen den Streckwalzenpaaren (7, 8; 9, 10) angeordneten Druckstab (13) in den oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares (9, 10) geführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Abzug des Faserbandes (FB) in das Ablagerohr (40) durch ein Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) erfolgt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) einen Sensor aufweist, dessen Signal mit Erfassung des Faserbandes (FB) an die Steuerung der Karde (K) geleitet wird, so dass die Karde (K) in der Betriebsgeschwindigkeit hochfahren kann.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Betrieb des Streckwerks (1) gestoppt wird, wenn der Sensor des Ausgangsmesswalzenpaares (15a, 15b) nicht nach einer vorbestimmten Zeitdifferenz nach Erfassung des Faserbandes (FB) durch das Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) ein Signal an die Steuerung der Karde (K) sendet.

6. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Betrieb des Streckwerks (1) durch die Steuerung der Karde (K) gestoppt wird, wenn ein Sensor (17) vor dem Ablagerohr (40) einen Bandstau oder Bandbruch des Faserbandes (FB) erfasst.

7. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Kannenwechsel am zweiten Trichter (14) für eine vorbestimmte Zeit vor, während und nach der Erzeugung einer Dünnstelle im Faserband (FB) eine Druckluft eingeleitet wird, wobei die vorbestimmte Zeit in der Steuerung der Karde (K) eingegeben werden kann.

8. Streckwerk zum Verstrecken eines einzigen kardierten Faserbandes (FB), wobei das Faserband in einer Karde (K) erzeugt wird und unterbrechungsfrei in das Streckwerk (1) einläuft, das auf der Oberseite des der Karde (K) zugehörigen Kannenwechslers (W) angeordnet ist, aufweisend einen oberen ersten Trichter (5), in Materialflussrichtung nachfolgend ein Eingangsmesswalzenpaar (6a, 6b) mit einem Sensor, in Materialflussrichtung nachfolgend aufweisend ein vertikal angeordnetes 2-über-2- Streckwerk, mit einem oberen ersten Streckwalzenpaar (7, 8) und einem unteren zweiten Streckwalzenpaar (9, 10), und einem in Materialflussrichtung nachfolgend angeordneten zweiten Trichter (14), der ausgebildet ist, mittels Einleiten einer Druckluft einen Saugzug innerhalb des Streckwerks (1) zu erzeugen, und nachfolgend ein Walzenpaar, das ausgebildet ist, das Faserband (FB) in das Ablagerohr (40) eines Kannentellers (41) abzuziehen.

9. Streckwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Streckwalzenpaar (9, 10) um einen horizontalen Versatz (V) zum ersten Streckwalzenpaares (7, 8) angeordnet ist, und dass unterhalb des ersten Streckwalzenpaares (7, 8) ein Druckstab (13) derart angeordnet ist, dass das Faserband (FB) von einer konvexen Fläche des Druckstabes (13) lotrecht zum oberen Zwickel des zweiten Streckwalzenpaares (9, 10) geführt wird.

10. Streckwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Walzenpaar zum Abzug des Faserbandes (FB) in das Ablagerohr (40) als Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) ausgebildet ist.

11. Streckwerk nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausgangsmesswalzenpaar (15a, 15b) einen Sensor aufweist, dessen Signale an die Steuerung der Karde (K) geleitet werden.

12. Streckwerk nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor (17) den Einlauf des Ablagerohres (40) auf einen Bandbruch oder Bandstau des Faserbandes (FB) überwacht.