EP4658588A1 - Behälterbehandlungsanlage mit verbesserter zuführung - Google Patents

Behälterbehandlungsanlage mit verbesserter zuführung

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Publication number
EP4658588A1
EP4658588A1 EP23820874.8A EP23820874A EP4658588A1 EP 4658588 A1 EP4658588 A1 EP 4658588A1 EP 23820874 A EP23820874 A EP 23820874A EP 4658588 A1 EP4658588 A1 EP 4658588A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
inlet
container
containers
tracks
track
Prior art date
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Pending
Application number
EP23820874.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marco Leidel
Matthias STUBENHOFER
Felix Zeitler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4658588A1 publication Critical patent/EP4658588A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/68—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor
    • B65G47/681—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor from distinct, separate conveyor lanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/84—Star-shaped wheels or devices having endless travelling belts or chains, the wheels or devices being equipped with article-engaging elements
    • B65G47/846—Star-shaped wheels or wheels equipped with article-engaging elements
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    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers
    • B65G2201/0244—Bottles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
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    • B65G2201/02—Articles
    • B65G2201/0235—Containers
    • B65G2201/0252—Cans

Definitions

  • the invention relates to a container treatment plant, in particular for glass bottles or cans, to a use of the container treatment plant and to a method for treating containers, in particular glass bottles or cans, with the container treatment plant.
  • Containers fed in this way are particularly susceptible to back pressure. Particularly high back pressure can occur in front of a dividing screw, which is used to divide the containers into the desired sections. The back pressure can deform, damage or even burst the containers. Therefore, container processing systems for such containers cannot be operated at the performance that could actually be achieved by the processing machines, such as fillers. In other words, the throughput of such systems is significantly lower than, for example, that of plastic bottles fed in neck handling. To date, the throughput of such systems has been limited to a treatment of less than 50,000 containers per hour.
  • the object of the invention is therefore to provide a container treatment plant for containers fed in base handling with increased throughput.
  • Such a container treatment system allows more containers to be fed to the treatment machine per unit of time and thus increases the overall throughput of the container treatment system.
  • such a system can be used to divide the container feed into the two inputs tracks. This allows the back pressure in each of the infeed tracks to be kept at a reasonable level, which can reduce the risk of damage, deformation or bursting of containers. Thanks to the double feed, the number of containers fed per unit of time can still be increased compared to the state of the art, so that the performance of the treatment machine can be utilized and the throughput can thus be increased.
  • Another possible advantage resulting from the double feed is that if there is a fault in one of the infeed tracks, the treatment machine can continue to operate, albeit with a lower throughput.
  • more than two inlet tracks can be provided, for example three or four inlet tracks.
  • feeding containers can be understood as the transport of containers to a treatment machine, where they are then labelled or filled, for example.
  • the containers can be prepared for the treatment machine, for example by being divided using a dividing screw.
  • the term "infeed track” can be understood as a device that transports containers in the direction of a treatment machine in base handling.
  • the containers can be transported along the infeed tracks on conveyor belts and/or with a dividing screw.
  • the containers can be divided using a dividing screw, in other words, placed at a predetermined distance from one another.
  • the containers can be arranged during transport in such a way that the incoming container flow is single-lane on each of the infeed tracks, i.e. that the containers are arranged one behind the other.
  • Base handling refers to the transport of the containers supported on their base or floor.
  • the infeed star may be a clamp star.
  • the clamp star may comprise pairs of clamp arms spaced apart along the circumference of the clamp star to hold containers during transport.
  • At least one, in particular each of the inlet tracks can comprise a transfer star, in particular a clamp star.
  • these can comprise clamp arm pairs that are arranged at a distance along the circumference of the clamp star.
  • the Transfer stars can be arranged at the end of the inlet track, in particular downstream of a dividing screw.
  • the transfer star can transport the containers to the inlet star of the treatment machine. This allows the container streams of the inlet tracks to be combined into one inlet stream for the treatment machine.
  • the two inlet tracks can be switched on and off individually. This allows the throughput of the container treatment system to be flexibly adjusted. This also makes it possible to continue operating the container treatment system, for example if a defect occurs on one of the inlet tracks.
  • the inlet tracks can be designed in such a way that the container streams of the two inlet tracks transport the same number of containers per unit of time during operation. In other words, the inlet tracks can be designed identically. This allows the two container streams of the two inlet tracks to be combined as easily as possible.
  • At least one treatment unit in particular a washing machine and/or an inspection unit for containers, for example an optical inspection device for containers, can also be arranged upstream or in the area of the inlet tracks.
  • a washing machine and/or an inspection unit for containers can also be arranged upstream or in the area of the inlet tracks.
  • This allows containers to be prepared, for example washed, before they are treated in the treatment machine, for example filled or labeled.
  • the treatment unit can also be provided multiple times. This can reduce the load on the treatment units.
  • each of the inlet tracks can be assigned its own, in particular identical, treatment unit.
  • a washing machine can be arranged in front of each of the inlet tracks and/or an inspection unit can be arranged along each of the inlet tracks.
  • the treatment machine can be a filler or a labeling machine.
  • the container treatment system can in particular be a filling system, wherein the filling system comprises in particular a filler, a labeling machine and a capper.
  • the labeling machine can also be a direct printing machine.
  • the invention also provides a use of the container treatment plant described above for treating containers, in particular for treating glass bottles or cans.
  • the container treatment plant can have one or more of the above-mentioned features.
  • the invention further provides a method for treating containers, in particular glass bottles or cans, using a container treatment system as described above.
  • the method comprises in particular the following steps:
  • the container treatment plant can in turn have one or more of the above-mentioned features.
  • the method for treating containers can also include feeding containers via a first infeed track, wherein these containers differ from the containers of the second infeed track, in particular in size, weight, shape and/or labeling. This allows two different containers to be fed via the infeed tracks, but then treated in the same way by the treatment machine, for example filled with the same content. This allows, for example, special editions of containers to be treated effectively together with the regular containers.
  • the method for treating containers can additionally comprise the step of switching off one of the inlet tracks while the second inlet track continues to operate, in particular after a defect is detected in the first inlet track or in the area of the first inlet track. This allows the throughput of the container treatment system to be flexibly adjusted. This also makes it possible to continue operating the container treatment system, for example if a defect occurs on one of the inlet tracks.
  • At least one, in particular each of the inlet tracks can comprise a transfer star.
  • the method can additionally comprise the step:
  • Fig. 1 shows an exemplary container treatment plant in schematic representation
  • Fig. 2 is an exemplary flow chart of the method for treating containers.
  • FIG. 1 shows an exemplary container treatment system 1 in a schematic representation.
  • the container treatment system 1 comprises a treatment machine, in this example a filler carousel 2 (hereinafter also referred to as "filler"), which fills glass bottles.
  • the container treatment system 1 also comprises a container feed 3 for feeding the glass bottles to the filler 2 in base handling.
  • the container feed 3 comprises a first inlet track 4 and a second inlet track 5 for one container stream each, as well as an inlet star 6 for combining the two container streams into one inlet stream for the filler 2.
  • the inlet star 6 in this embodiment is a clamp star.
  • the two infeed tracks 4, 5 each additionally comprise a transfer star 7, which transports the container flow of the respective infeed track 4, 5 to the infeed star 6.
  • the transfer stars 7 are also clamping stars. Such clamping stars are known, for example, from DE 10 2021 107 294 A1.
  • the infeed tracks 4, 5 can additionally each comprise a dividing screw (not shown) that brings the glass bottles to a predetermined division.
  • a washing machine (not shown) and/or an optical inspection device for glass bottles (not shown) can be arranged upstream of the infeed tracks 4, 5. The optical inspection device checks the glass bottles for damage, for example.
  • the three clamp stars 6, 7 have pairs of clamp arms (not shown) which are arranged at a distance along the circumference of the clamp stars 6, 7 in order to hold the glass bottles.
  • the inlet tracks 4, 5 can be switched on and off individually. If, for example, one of the inlet tracks 4, 5 fails, it can be switched off and operation can continue with the second inlet track 4, 5.
  • both infeed tracks 4, 5 are usually switched on.
  • the glass bottles move along the two infeed tracks 4, 5 in the direction of the filler 2.
  • the glass bottles are transported in base handling and are arranged in a single lane, ie one behind the other.
  • the glass bottles are conveyed using dynamic pressure.
  • the glass bottles are checked for damage, for example.
  • An optional dividing screw located in the end area of the infeed tracks 4, 5 divides the glass bottles.
  • the dividing screw and the subsequent clamping star 7 are coordinated with each other in such a way that one glass bottle at a time is transported further by one of the clamping arm pairs.
  • the two transfer stars 7 transport the container streams to the inlet star 6, which combines the two container streams into the inlet stream for the filler 2.
  • the transfer stars 7 and the inlet star 6 are coordinated with one another in such a way that the transfer stars 7 alternately transfer containers to the inlet star.
  • the transfer star 7 of the first inlet track 4 can transfer a glass bottle to each odd pair of clamp arms of the inlet star 6 and the transfer star 7 of the second inlet track 5 can transfer each even pair of clamp arms of the inlet star 6.
  • the two container streams of the two inlet tracks 4, 5 are thus combined by the inlet star 6.
  • the combined container streams are transported by the inlet star 6 to the filler 2 and thus form the inlet stream of the filler 2, which ultimately fills the glass bottles.
  • one or more other processing machines can be used, for example a labeling machine.
  • Cans or other containers can also be processed instead of glass bottles.
  • Figure 2 shows an exemplary flow chart of the method for treating containers, in particular glass bottles or cans, with a container treatment plant 1.
  • the container treatment plant 1 can in particular be designed with a corresponding control device.
  • the container treatment plant 1 is designed analogously to Figure 1.
  • the method comprises the steps:
  • step 201 in which the glass bottles are fed to the two inlet tracks 4, 5 for one container stream each in the base handling.
  • the glass bottles move along the two inlet tracks 4, 5 in the direction of the filler 2 and can pass through an optical inspection device which checks the glass bottles for damage, for example.
  • the glass bottles can be divided into a predetermined size using an optional dividing screw located in the end area of the infeed tracks 4, 5.
  • the dividing screw and the subsequent clamping star 7 are coordinated with one another in such a way that one glass bottle at a time is transported further by one of the clamping arm pairs.
  • the two transfer stars 7 transport the glass bottles to the inlet star 6, which combines the two container streams into the inlet stream for the filler 2.
  • the transfer stars 7 and the infeed star 6 are coordinated with one another in such a way that the clamping arm pairs of the infeed star 6 alternately take over bottles from the transfer star 7 of the first infeed track 4 and from the transfer star 6 of the second infeed track 5. As a result, the two container flows of the two infeed tracks 4, 5 are combined by the infeed star 6.
  • the combined container streams are transported by the inlet star 6 to the filler 2 and thus form the inlet stream of the filler 2, which finally fills the glass bottles (step 203).
  • the first infeed line 4 can be used to feed containers that differ from the containers on the second infeed line 5.
  • the first infeed line 4 can be used to feed containers that have previously been printed or labeled accordingly.
  • the standard containers are fed on the second infeed line 5.
  • the container flows on the infeed lines 4, 5 are filled with the same content.
  • the method may comprise the additional step of shutting down the defective inlet track 4, 5 while continuing to operate the functioning inlet track 4, 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Specific Conveyance Elements (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Cleaning In General (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)

Abstract

Behälterbehandlungsanlage, insbesondere für Glasflaschen oder Dosen, umfassend eine Behandlungsmaschine, und eine Behälterzuführung zum Zuführen der Behälter zur Behandlungsmaschine im Basehandling, wobei die Behälterzuführung zwei Einlaufbahnen für jeweils einen Behälterstrom umfasst, und wobei die Behälterzuführung außerdem einen Einlaufstern zum Vereinen der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen zu einem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine umfasst.

Description

Behälterbehandlungsanlage mit verbesserter Zuführung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Behälterbehandlungsanlage, insbesondere für Glasflaschen oder Dosen, auf eine Verwendung der Behälterbehandlungsanlage sowie ein Verfahren zum Behandeln von Behältern, insbesondere Glasflaschen oder Dosen, mit der Behälterbehandlungsanlage.
Es ist bekannt, Behälter, insbesondere Glasflaschen oder Dosen, einer Behandlungsmaschine, beispielsweise einem Füller oder einer Etikettiermaschine, im Basehandling zuzuführen. Behälter, die auf diese Weise zugeführt werden, sind besonders anfällig für Staudruck. Insbesondere vor einer Einteilschnecke, mit der die Behälter auf eine gewünschte Teilung gebracht werden, kann es zu einem besonders hohen Staudruck kommen. Der Staudruck kann die Behälter verformen, beschädigen oder auch zum Platzen bringen. Daher können Behälterbehandlungsanlagen für solche Behälter nicht mit der Leistung betrieben werden, welche durch die Behandlungsmaschinen, wie etwa Füller, eigentlich erreichbar wären. Mit anderen Worten ist der Durchsatz entsprechender Anlagen deutlich geringer als beispielsweise der von Kunststoffflaschen, die im Neckhandling zugeführt werden. Bislang ist der Durchsatz entsprechender Anlagen auf eine Behandlung von unter 50 000 Behältern pro Stunde limitiert.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Behälterbehandlungsanlage für im Basehandling zugeführte Behälter mit erhöhtem Durchsatz bereitzustellen.
Diese Aufgabe wird durch eine Behälterbehandlungsanlage gemäß Anspruch 1 gelöst. Weiterbildungen befinden sich in den Unteransprüchen.
Die Erfindung stellt also eine Behälterbehandlungsanlage, insbesondere für Glasflaschen oder Dosen, bereit, umfassend eine Behandlungsmaschine, und eine Behälterzuführung zum Zuführen der Behälter zur Behandlungsmaschine im Basehandling, wobei die Behälterzuführung zwei Einlaufbahnen für jeweils einen Behälterstrom umfasst, und wobei die Behälterzuführung außerdem einen Einlaufstem zum Vereinen der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen zu einem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine umfasst.
Eine solche Behälterbehandlungsanlage erlaubt es, der Behandlungsmaschine mehr Behälter je Zeiteinheit zuzuführen und somit insgesamt den Durchsatz der Behälterbehandlungsanlage zu erhöhen. Insbesondere kann mit einer solchen Anlage der Behälterzulauf auf die zwei Ein- laufbahnen aufgeteilt werden. Dadurch kann der Staudruck in jeder der Einlaufbahnen auf einem vertretbaren Wert gehalten werden, wodurch das Risiko für Beschädigungen, Verformungen oder ein Platzen von Behältern reduziert werden kann. Durch die doppelte Zuführung kann die Anzahl der pro Zeiteinheit zugeführten Behälter dennoch gegenüber dem Stand der Technik erhöht werden, sodass die Leistung der Behandlungsmaschine ausgenutzt und der Durchsatz damit erhöht werden kann. Ein weiterer möglicher Vorteil, der sich aus der doppelten Zuführung ergibt, ist, dass bei einem Fehler in einer der Einlaufbahnen die Behandlungsmaschine, wenn auch mit einem geringeren Durchsatz, weiterbetrieben werden kann.
Es können insbesondere auch mehr als zwei Einlaufbahnen vorgesehen sein, beispielsweise drei oder vier Einlaufbahnen.
Unter der Formulierung „zuführen von Behältern“ kann der Transport von Behältern an eine Behandlungsmaschine verstanden werden, wo diese anschließend beispielsweise etikettiert oder abgefüllt werden. Während der Zuführung können die Behälter für die Behandlungsmaschine vorbereitet werden, beispielsweise mit einer Einteilschnecke auf Teilung gebracht werden.
Unter dem Begriff „Einlaufbahn“ kann eine Vorrichtung verstanden werden, die Behälter in Richtung einer Behandlungsmaschine im Basehandling transportiert. Die Behälter können entlang der Einlaufbahnen auf Transportbändern und/oder mit einer Einteilschnecke transportiert werden. Mit einer Einteilschnecke können die Behälter auf Teilung gebracht werden, mit anderen Worten in einen vorbestimmten Abstand zueinander gebracht werden. Die Behälter können während des Transports derartig angeordnet sein, dass der einlaufende Behälterstrom auf jeder der Einlaufbahnen einspurig ist, d.h., dass die Behälter hintereinander angeordnet sind.
Die Behälter können im Zuge der Zuführung zur Behandlungsmaschine über die Einlaufbahnen insbesondere durchgängig im Basehandling transportiert werden. Basehandling bezeichnet den Transport der Behälter abgestützt auf deren Grundfläche oder Boden.
Bei dem Einlaufstern kann es sich um einen Klammerstern handeln. Der Klammerstern kann Klammerarmpaare umfassen, die beabstandet entlang des Umfangs des Klammersterns angeordnet sind, um Behälter während des Transports zu halten.
Wenigstens eine, insbesondere jede der Einlaufbahnen kann einen Transferstern, insbesondere einen Klammerstern, umfassen. Im Falle von Klammersternen können diese Klammerarm paare umfassen, die beabstandet entlang des Umfangs des Klammersterns angeordnet sind. Der Transferstern kann jeweils am Ende der Einlaufbahn angeordnet sein, insbesondere stromabwärts einer Einteilschnecke. Der Transferstern kann die Behälter zu dem Einlaufstern der Behandlungsmaschine transportieren. Dadurch können die Behälterströme der Einlaufbahnen zu einem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine vereint werden.
Die zwei Einlaufbahnen können einzeln zuschaltbar und abschaltbar sein. Dies erlaubt eine flexible Anpassung des Durchsatzes der Behälterbehandlungsanlage. Dadurch ist auch ein Weiterführen des Betriebs der Behälterbehandlungsanlage möglich, beispielsweise, wenn an einer der Einlaufbahnen ein Defekt auftritt.
Die Einlaufbahnen können so ausgebildet sein, dass die Behälterströme der zwei Einlaufbahnen im Betrieb die gleiche Anzahl an Behältern pro Zeiteinheit transportieren. Mit anderen Worten können die Einlaufbahnen gleich ausgebildet sein. Dies erlaubt eine möglichst einfache Vereinigung der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen.
Stromaufwärts oder im Bereich der Einlaufbahnen kann zusätzlich wenigstens eine Behandlungseinheit, insbesondere eine Waschmaschine und/oder eine Inspektionseinheit für Behälter, beispielsweise ein optisches Prüfgerät für Behälter, angeordnet sein. Dies erlaubt ein Vorbereiten, beispielsweise waschen, von Behältern bevor diese in der Behandlungsmaschine behandelt, beispielsweise abgefüllt oder etikettiert, werden. Insbesondere kann die Behandlungseinheit auch mehrfach vorgesehen sein. Dadurch können die Behandlungseinheiten entlastet werden. Insbesondere kann jeder der Einlaufbahnen eine eigene, insbesondere gleichartige, Behandlungseinheit zugeordnet sein. Beispielsweise kann vor jeder der Einlaufbahnen eine Waschmaschine und/oder entlang jeder der Einlaufbahnen eine Inspektionseinheit angeordnet sein.
Die Behandlungsmaschine kann ein Füller oder eine Etikettiermaschine sein. Die Behälterbehandlungsanlage kann insbesondere eine Abfüllanlage sein, wobei die Abfüllanlage insbesondere einen Füller, eine Etikettiermaschine und einen Verschließer umfasst. Bei der Etikettiermaschine kann es sich auch um eine Direktdruckmaschine handeln.
Die Erfindung stellt außerdem eine Verwendung der oben beschriebenen Behälterbehandlungsanlage zum Behandeln von Behältern, insbesondere zur Behandlung von Glasflaschen oder Dosen, bereit. Die Behälterbehandlungsanlage kann dabei eines oder mehrere der oben genannten Merkmale aufweisen.
Die Erfindung stellt ferner ein Verfahren zum Behandeln von Behältern, insbesondere Glasflaschen oder Dosen, mit einer oben beschriebenen Behälterbehandlungsanlage bereit. Dabei umfasst das Verfahren insbesondere folgende Schritte:
Zuführen der Behälter im Basehandling mit zwei Einlaufbahnen für jeweils einen Behälterstrom, und
Vereinen der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen zu einem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine mithilfe eines Einlaufsterns.
Die Behälterbehandlungsanlage kann dabei wiederum eines oder mehrere der oben genannten Merkmale aufweisen.
Das Verfahren zum Behandeln von Behältern kann außerdem ein Zuführen von Behältern mit einer ersten Einlaufbahnumfassen, wobei sich diese Behälter von den Behältern der zweiten Einlaufbahn unterscheiden, insbesondere in der Größe, Gewicht, Form und/oder Etikettierung unterscheiden. Dadurch können zwei verschiedene Behälter über die Einlaufbahnen zugeführt, dann aber mit der Behandlungsmaschine gleich behandelt werden, beispielsweise mit demselben Inhalt befüllt werden. Dadurch können beispielsweise Sondereditionen von Behältern effektiv zusammen mit den regulären Behältern behandelt werden.
Das Verfahren zum Behandeln von Behältern kann zusätzlich den Schritt umfassen: Abschalten einer der Einlaufbahnen bei weiterem Betrieb der zweiten Einlaufbahn, insbesondere nach Feststellen eines Defekts der ersten Einlaufbahn oder im Bereich der ersten Einlaufbahn. Dies erlaubt eine flexible Anpassung des Durchsatzes der Behälterbehandlungsanlage. Dadurch ist auch ein Weiterführen des Betriebs der Behälterbehandlungsanlage möglich, beispielsweise, wenn an einer der Einlaufbahnen ein Defekt auftritt.
Bei dem Verfahren zum Behandeln von Behältern kann wenigstens eine, insbesondere jede der Einlaufbahnen einen Transferstern umfassen. Dabei kann das Verfahren zusätzlich den Schritt umfassen:
Transportieren der Behälter mit dem Transferstem der wenigstens einen, insbesondere jeder Einlaufbahn, zu dem Einlaufstern der Behandlungsmaschine. Dadurch können die Behälterströme der Einlaufbahnen zu dem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine vereint werden. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der beispielhaften Figuren beschrieben. Dabei zeigt:
Fig. 1 eine beispielhafte Behälterbehandlungsanlage in schematischer Darstellung, und
Fig. 2 ein beispielhaftes Flussdiagramm des Verfahrens zum Behandeln von Behältern.
Figur 1 zeigt eine beispielhafte Behälterbehandlungsanlage 1 in schematischer Darstellung. Die Behälterbehandlungsanlage 1 umfasst eine Behandlungsmaschine, in diesem Beispiel ein Füller-Karussell 2 (im Folgenden auch kurz „Füller“), das Glasflaschen abfüllt. Die Behälterbehandlungsanlage 1 umfasst zudem eine Behälterzuführung 3 zum Zuführen der Glasflaschen zum Füller 2 im Basehandling. Die Behälterzuführung 3 umfasst eine erste Einlaufbahn 4 und eine zweite Einlaufbahn 5 für jeweils einen Behälterstrom sowie einen Einlaufstern 6 zum Vereinen der beiden Behälterströme zu einem Einlaufstrom für den Füller 2. Bei dem Einlaufstern 6 handelt es sich in diesem Ausführungsbeispiel um einen Klammerstern.
Die zwei Einlaufbahnen 4, 5 umfassen in diesem Ausführungsbeispiel zusätzlich jeweils einen Transferstern 7, die den Behälterstrom der jeweiligen Einlaufbahn 4, 5 zu dem Einlaufstern 6 transportieren. Bei den Transfersternen 7 handelt es sich hier ebenfalls um Klammersteme. Derartige Klammersteme sind beispielsweise aus der DE 10 2021 107 294 A1 bekannt. Die Einlaufbahnen 4, 5 können zusätzlich jeweils eine Einteilschnecke (nicht eingezeichnet) umfassen, die die Glasflaschen auf eine vorbestimmte Teilung bringen. Zudem kann stromaufwärts der Einlaufbahnen 4, 5 jeweils eine Waschmaschine (nicht eingezeichnet) und/oder ein optisches Prüfgerät für Glasflaschen (nicht eingezeichnet) angeordnet sein. Das optische Prüfgerät prüft die Glasflaschen beispielsweise auf Beschädigungen.
Die drei Klammersterne 6, 7 weisen Klammerarmpaare (nicht eingezeichnet) auf, die beab- standet entlang des Umfangs der Klammersterne 6, 7 angeordnet sind, um die Glasflaschen zu halten.
Die Einlaufbahnen 4, 5 können einzeln zuschaltbar und abschaltbar sein. Fällt beispielsweise eine der Einlaufbahnen 4, 5 aus, kann diese abgeschaltet werden und der Betrieb mit der zweiten Einlaufbahn 4, 5 fortgesetzt werden.
Im Betrieb sind beide Einlaufbahnen 4, 5 üblicherweise zugeschaltet. Dabei bewegen sich die Glasflaschen entlang der zwei Einlaufbahnen 4, 5 in Richtung des Füllers 2. Die Glasflaschen werden im Basehandling transportiert und sind einbahnig, d.h. hintereinander, angeordnet. Die Glasflaschen werden auf Staudruck gefördert.
Beim Durchlaufen des optionalen, optischen Prüfgeräts werden die Glasflaschen beispielweise auf Beschädigungen geprüft.
Eine im Endbereich der Einlaufbahnen 4, 5 liegende, optionale Einteilschnecke bringt die Glasflaschen auf Teilung. Dabei sind die Einteilschnecke und der sich anschließende Klammerstern 7 derart aufeinander abgestimmt, dass jeweils eine Glasflasche von einem der Klammerarmpaare weitertransportiert wird.
Die beiden Transfersteme 7 transportieren die Behälterströme zu dem Einlaufstern 6, der die beiden Behälterströme zu dem Einlaufstrom für den Füller 2 vereint. Dabei sind die Transfersterne 7 und der Einlaufstern 6 derart aufeinander abgestimmt, dass die Transfersterne 7 abwechselnd Behälter an den Einlaufstern übergeben. Beispielsweise kann der Transferstern 7 der ersten Einlaufbahn 4 jedem ungeraden Klammerarmpaar des Einlaufsterns 6 eine Glasflasche übergeben und der Transferstern 7 der zweiten Einlaufbahn 5 jedem geraden Klammerarmpaar des Einlaufsterns 6. Dadurch werden die beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen 4, 5 durch den Einlaufstern 6 vereint.
Die vereinten Behälterströme werden von dem Einlaufstern 6 zum Füller 2 transportiert und bilden somit den Einlaufstrom des Füllers 2, der die Glasflaschen schlussendlich abfüllt.
Anstelle des Füllers 2 können auch eine oder mehrere andere Behandlungsmaschinen Verwendung finden, beispielsweise eine Etikettiermaschine. Auch können Dosen oder andere Behälter anstelle von Glasflaschen behandelt werden.
Figur 2 zeigt ein beispielhaftes Flussdiagramm des Verfahrens zum Behandeln von Behältern, insbesondere Glasflaschen oder Dosen, mit einer Behälterbehandlungsanlage 1. Zur Durchführung des Verfahrens kann die Behälterbehandlungsanlage 1 insbesondere mit einer entsprechenden Steuervorrichtung ausgebildet sein.
In dieser Ausführungsform ist die Behälterbehandlungsanlage 1 analog zur Figur 1 ausgebildet. Das Verfahren umfasst die Schritte:
- Zuführen der Behälter im Basehandling mit zwei Einlaufbahnen 4, 5 für jeweils einen Behälterstrom, und - Vereinen der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen 4, 5 zu dem Einlaufstrom für den Füller 2 mithilfe des Einlaufsterns 6.
Das Verfahren startet mit Schritt 201 , bei dem die Glasflaschen mit den zwei Einlaufbahnen 4, 5 für jeweils einen Behälterstrom im Basehandling zugeführt werden.
Dabei bewegen sich die Glasflaschen entlang der zwei Einlaufbahnen 4, 5 in Richtung des Füllers 2 und können ein optisches Prüfgerät, das die Glasflaschen beispielsweise auf Beschädigungen prüft, durchlaufen.
Mit einer im Endbereich der Einlaufbahnen 4, 5 liegenden optionalen Einteilschnecke können die Glasflaschen auf eine vorbestimmte Teilung gebracht werden. Dabei sind die Einteilschnecke und der sich anschließende, Klammerstern 7 derart aufeinander abgestimmt, dass jeweils eine Glasflasche von einem der Klammerarm paare weitertransportiert wird.
Beim Ausführen des Schritts 202 transportieren die beiden Transfersterne 7 die Glasflaschen zu dem Einlaufstern 6, der die beiden Behälterströme zu dem Einlaufstrom für den Füller 2 vereint.
Dabei sind die Transfersterne 7 und der Einlaufstern 6 derart aufeinander abgestimmt, dass die Klammerarmpaare des Einlaufsterns 6 abwechselnd Flaschen vom Transferstern 7 der ersten Einlaufbahn 4 und vom Transferstern 6 der zweiten Einlaufbahn 5 übernehmen. Dadurch werden die beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen 4, 5 durch den Einlaufstern 6 vereint.
Die vereinten Behälterströme werden von dem Einlaufstern 6 zum Füller 2 transportiert und bilden somit den Einlaufstrom des Füllers 2, der die Glasflaschen schlussendlich abfüllt (Schritt 203).
Auch ist es möglich, dass mit der ersten Einlaufbahn 4 Behälter zugeführt werden, die sich von den Behältern der zweiten Einlaufbahn 5 unterscheiden. Beispielsweise können für Sondereditionen mit der ersten Einlaufbahn 4 Behälter zugeführt werden, die zuvor entsprechend bedruckt oder etikettiert wurden. Mit der zweiten Einlaufbahn 5 werden die betriebsüblichen Behälter zugeführt. Die Behälterströme der Einlaufbahnen 4, 5 werden jedoch mit dem gleichen Inhalt befallt. Im Falles eines Defekts einer der Einlaufbahnen 4, 5, kann das Verfahren den zusätzlichen Schritt umfassen, dass die defekte Einlaufbahn 4, 5 abgeschaltet wird während die funktionierende Einlaufbahn 4, 5 weiterbetrieben wird.
Bezuqszeichenliste Behälterbehandlungsanlage Behandlungsmaschine Behälterzuführung Erste Einlaufbahn Zweite Einlaufbahn Einlaufstern T ransferstern

Claims

Ansprüche
1. Behälterbehandlungsanlage (1), insbesondere für Glasflaschen oder Dosen, umfassend: eine Behandlungsmaschine (2), und eine Behälterzuführung (3) zum Zuführen der Behälter zur Behandlungsmaschine (2) im Basehandling, wobei die Behälterzuführung (3) zwei Einlaufbahnen (4, 5) für jeweils einen Behälterstrom umfasst, und wobei die Behälterzuführung (3) außerdem einen Einlaufstern (6) zum Vereinen der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen (4, 5) zu einem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine (2) umfasst.
2. Behälterbehandlungsanlage nach Anspruch 1 , wobei wenigstens eine, insbesondere jede der Einlaufbahnen einen Transferstern umfasst.
3. Behälterbehandlungsanlage nach Anspruch 2, wobei der Transferstern der wenigstens einen, insbesondere jeder Einlaufbahn die Behälter zu dem Einlaufstern der Behandlungsmaschine transportiert.
4. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Transferstem der wenigstens einen, insbesondere jeder Einlaufbahn jeweils am Ende der Einlaufbahn angeordnet ist.
5. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Einlaufbahnen zusätzlich jeweils eine Einteilschnecke umfassen, die den Behälterstrom der jeweiligen Einlaufbahn auf eine vorbestimmte Teilung bringen.
6. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die zwei Einlaufbahnen einzeln zuschaltbar und abschaltbar sind.
7. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Einlaufbahnen so ausgebildet sind, dass die Behälterströme der Einlaufbahnen die gleiche Anzahl an Behältern pro Zeiteinheit transportieren.
8. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Behälterströme der zwei Einlaufbahnen jeweils einspurig ausgebildet sind.
9. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei stromaufwärts und/oder im Bereich der Einlaufbahnen zusätzlich wenigstens eine Behandlungseinheit, insbesondere eine Waschmaschine und/oder eine Inspektionseinheit für Behälter, angeordnet ist.
10. Behälterbehandlungsanlage nach wenigstens einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Behandlungsmaschine ein Füller oder eine Etikettiermaschine ist.
11. Verwendung einer Behälterbehandlungsanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 zum Behandeln von Behältern, insbesondere zur Behandlung von Glasflaschen oder Dosen.
12. Verfahren zum Behandeln von Behältern, insbesondere Glasflaschen oder Dosen, mit einer Behälterbehandlungsanlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, das Verfahren umfassend die Schritte:
- Zuführen der Behälter im Basehandling mit zwei Einlaufbahnen (4, 5) für jeweils einen Behälterstrom, und
- Vereinen der beiden Behälterströme der zwei Einlaufbahnen (4, 5) zu dem Einlaufstrom für die Behandlungsmaschine (2) mithilfe des Einlaufsterns (6).
13. Verfahren zum Behandeln von Behältern nach Anspruch 12, das Verfahren zusätzlich umfassend den Schritt:
- Zuführen von Behältern mit einer ersten Einlaufbahn (4), wobei sich diese Behälter von den Behältern der zweiten Einlaufbahn (5) unterscheiden, insbesondere in der Größe, Gewicht, Form und/oder Etikettierung unterscheiden.
14. Verfahren zum Behandeln von Behältern nach Anspruch 12 oder 13, das Verfahren zusätzlich umfassend den Schritt:
- Abschalten einer der Einlaufbahnen (4, 5) bei weiterem Betrieb der zweiten Einlaufbahn (4, 5), insbesondere nach Feststellen eines Defekts der ersten Einlaufbahn (4, 5) oder im Bereich der ersten Einlaufbahn (4, 5).
15. Verfahren zum Behandeln von Behältern nach wenigstens einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei wenigstens eine, insbesondere jede der Einlaufbahnen einen Transferstern umfasst, und das Verfahren zusätzlich umfassend den Schritt: - Transportieren der Behälter mit dem Transferstern der wenigstens einen, insbesondere jeder Einlaufbahn, zu dem Einlaufstern der Behandlungsmaschine.
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