EP4647551A1 - Fräswalze - Google Patents

Fräswalze

Info

Publication number
EP4647551A1
EP4647551A1 EP25172015.7A EP25172015A EP4647551A1 EP 4647551 A1 EP4647551 A1 EP 4647551A1 EP 25172015 A EP25172015 A EP 25172015A EP 4647551 A1 EP4647551 A1 EP 4647551A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
milling drum
projection
milling
base body
axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25172015.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karsten Buhr
Andreas Jost
Sascha Spöth
Mirko Wagner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wirtgen GmbH
Original Assignee
Wirtgen GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wirtgen GmbH filed Critical Wirtgen GmbH
Publication of EP4647551A1 publication Critical patent/EP4647551A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C23/00—Auxiliary devices or arrangements for constructing, repairing, reconditioning, or taking-up road or like surfaces
    • E01C23/06—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road
    • E01C23/08—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades
    • E01C23/085—Devices or arrangements for working the finished surface; Devices for repairing or reconditioning the surface of damaged paving; Recycling in place or on the road for roughening or patterning; for removing the surface down to a predetermined depth high spots or material bonded to the surface, e.g. markings; for maintaining earth roads, clay courts or like surfaces by means of surface working tools, e.g. scarifiers, levelling blades using power-driven tools, e.g. vibratory tools
    • E01C23/088—Rotary tools, e.g. milling drums
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21C—MINING OR QUARRYING
    • E21C35/00—Details of, or accessories for, machines for slitting or completely freeing the mineral from the seam, not provided for in groups E21C25/00 - E21C33/00, E21C37/00 or E21C39/00
    • E21C35/18—Mining picks; Holders therefor

Definitions

  • the invention relates to a milling drum with a milling drum tube for a soil milling machine, wherein lower parts of tool systems are attached to the surface of the milling drum tube in a projecting manner, wherein at least a part of the lower parts are arranged spaced apart from each other in the circumferential direction of the milling drum tube, wherein in the spaced area between a part of the circumferentially spaced lower parts, filling elements are arranged, which are each welded to the lower part arranged in the circumferential direction in front of and behind the filling element in the circumferential direction of the drum and to the surface of the milling drum tube.
  • Milling drums according to the invention are used in soil cultivation machines to remove the soil being worked.
  • Road milling machines for example, are used to mill the surface of a roadway.
  • the milling drum is guided over the road surface.
  • Tool systems projecting radially outwards are attached to the milling drum.
  • These tool systems can, for example, have a lower part and a chisel holder that is interchangeably mounted therein.
  • the chisel holder can accommodate a chisel that is either interchangeable or non-interchangeable.
  • the chisel for example a round-shank chisel, can be used to work and remove the road surface.
  • Such milling drums are used, for example, in the EP 2 411 581 B1 or the EP 3 162 959 B1 described.
  • the tool systems can be at least partially attached and arranged such that they form parts of a clearing and loading screw.
  • the tool systems are arranged helically one behind the other on the surface of the milling drum tube.
  • several clearing and loading screws can be formed on the surface of the milling drum tube.
  • the removed soil material is conveyed by the clearing and loading augers, for example, towards the axial center of the milling drum tube.
  • Ejectors can be positioned in this area. These ejectors throw the soil material out of the milling drum's working area, for example, onto a conveyor belt.
  • radial refers to a relationship to the rotational axis of the milling drum.
  • radial does not necessarily mean that a component must be arranged exactly perpendicular to the rotational axis of the milling drum. Rather, it also describes an essentially perpendicular orientation.
  • axial refers to a relationship to the rotational axis of the milling drum.
  • axial does not necessarily mean that a component must be arranged exactly axially to the rotational axis of the milling drum. Rather, it also describes a generally axial orientation.
  • a milling drum is known on whose surface helical ridges are attached.
  • Interchangeable tool holder systems namely a combination consisting of a tool holder and a tool, can be mounted on these ridges.
  • the filling elements have a base body to which at least one radially outwardly projecting projection is formed with respect to the axis of rotation of the milling drum, and by welding the projection to the rear of the lower part which is forward in the circumferential direction or to the front of the lower part which is rear in the feed direction.
  • connection between the filler element and the adjacent tool holder is subjected to high stress.
  • This connection is formed by a weld material.
  • This weld material is relatively brittle and not very ductile. If extremely high loads are introduced into the tool systems, these loads are transferred to the lower parts. The lower parts are then elastically deformed, which in extreme cases can lead to damage of the weld.
  • the invention provides a projection that extends beyond the base body of the filling element.
  • the projection is welded to the adjacent lower part.
  • the projection introduces elasticity into the filling element, as it is elastic relative to the base body. can deform.
  • the weld connecting the projection to the base is not subjected to excessive stress; instead, the material stresses are dissipated into the base body via the projection. This prevents the weld joint between the base and the filler element from breaking.
  • a milling drum according to the invention is therefore characterized by higher load-bearing capacity, which leads to an increase in the milling drum's performance.
  • a front and a rear projection are integrally formed on the base body, spaced apart from each other in the circumferential direction, and the front projection is welded to the front lower part and the rear projection to the rear lower part.
  • the fact that both lower parts connected to the filling element are each connected by a projection further improves the load-bearing capacity.
  • each projection can be individually adapted to the load-bearing conditions of the adjacent front or rear lower part. It has been found that significantly different stress conditions occur in the connection area of the front projection to the front lower part and in the connection area of the rear projection to the rear lower part.
  • such a design may include the following features: the base body is radially bounded on the outside by a finishing surface; the front projection arranged circumferentially at the front of the base body has a rear transition section, and the rear transition section and the finishing surface are joined by a rounded transition; and/or the rear projection arranged circumferentially at the rear of the base body has a front transition section, and the front transition section and the finishing surface are joined by a rounded transition.
  • the rounded transition(s) may also be designed to reduce the cross-section of the projection in the connection area of the projection to the Enlarge the base body. This will then increase the section modulus against bending.
  • One possible embodiment of the invention is such that the end surface is convex and/or concave, at least in a partial area.
  • Such curvature allows for targeted influence on the cross-section of the base body and thus its bending and tensile strength.
  • a concave curvature leads to a reduction in the cross-section, while a convex curvature leads to an increase.
  • curvatures rather than stepped sections, continuous cross-sectional transitions are created, which improve the load-bearing capacity.
  • Another preferred embodiment of the invention may be such that the front and/or rear projection has a radially outer head region which is coupled to the base body via a foot region, and that the projection in the foot region has a lower resistance moment against bending about an axis parallel to the axis of rotation of the milling drum than the part of the head region of the front and/or rear projection adjoining the foot region.
  • the front projection has a front longitudinal edge at its radially outer end region, wherein the front longitudinal edge extends in the direction of the axis of rotation of the milling drum and that the front longitudinal edge is connected to the front lower part by means of a weld.
  • the rear projection has a rear longitudinal edge at its radially outer end region, wherein the rear longitudinal edge extends in the direction of the axis of rotation of the milling drum and that the rear longitudinal edge is connected to the rear lower part.
  • the components are joined by a weld.
  • the front and rear longitudinal edges are positioned far from the surface of the milling drum. This improves the support of the filler element against the adjacent lower section.
  • the welded joint in the area of the longitudinal edges allows for better transmission of the bending forces.
  • a particularly preferred embodiment of the invention is such that the front projection has front transverse edges on its opposite sides, which are spaced apart from each other in the direction of the rotation axis of the milling drum, and that the front transverse edges are welded to the front lower part, and/or that the rear projection has rear transverse edges on its opposite sides, which are spaced apart from each other in the direction of the rotation axis of the milling drum, and that the rear transverse edges are welded to the rear lower part.
  • the inventors have recognized that a three-axis stress state occurs during machining, in which torsional loads also arise, in particular, in the transition area between the lower part and the filler element. To take this into account, the projection according to the invention is welded to the adjacent lower part on its opposite sides in the area of the front and rear transverse edges. This significantly increases the torsional strength of the connection.
  • the distance between the front and/or rear transverse edges in the direction of the rotation axis of the milling drum and in the connection area of the filler element to the surface of the milling drum is at least 0.4 to 1.0 times the width of the associated lower part in this direction and in the connection area of the lower part to the surface of the milling drum.
  • Such a design is particularly suitable for use of the milling drum in road milling machines. Manufacturing the milling drum is particularly simple if, in this case, the distance between the front and/or rear transverse edges corresponds essentially (preferably with a deviation of no more than 10%) to the width of the associated lower part in the connection area of the lower part to the surface of the milling drum.
  • the distance between the front and rear transverse edges in the direction of the milling drum's axis of rotation is equal.
  • the filler element can be easily manufactured as a forged part.
  • the filler element can be easily manufactured as a stamped part from a sheet metal blank or as a flame-cut part from a sheet metal blank.
  • the distance between the front and/or rear transverse edges in the direction of the rotation axis of the milling drum is at least 30 mm and at most 80 mm.
  • a design in which the distance between the front and/or rear transverse edges is at least 55 mm and at most 60 mm has proven to be particularly durable.
  • the length of the filling element may be at least 40 mm and at most 140 mm. Preferably, the length of the filling element may be at least 55 mm and at most 75 mm.
  • the length of the filling element is understood to be the extent of the filling element in the circumferential direction of the milling drum.
  • At least one of the projections may be limited on its side facing away from the milling drum by a cover section, and the extent of the cover section in the circumferential direction of the milling drum may be at least 15 mm. In this way, a sufficient width of the weld seam can be achieved in the area of the cover section for the purpose of a stable connection of the projection in the area of the cover section to the adjoining lower part.
  • the weld seam extends over the entire length of the cover section running in the circumferential direction of the milling drum. This results in a stress-optimized transition between the projection and the adjoining lower section.
  • a particularly preferred embodiment of the invention may be such that the ratio of the length of the filling element in the circumferential direction of the milling drum, preferably in the connection area of the filling element to the surface of the milling drum, to the length of the lower part in the circumferential direction of the milling drum, preferably in the connection area of the lower part to the surface of the milling drum, is selected in the range between 0.4 - 1.4, preferably in the range between 0.55 - 0.75.
  • the radial projection of the front projection over the base part is greater than the radial projection of the rear projection over the base part. This results in a load-optimized design.
  • the front and/or the rear longitudinal edge is arranged radially offset from the radially outer end of the projection in order to form a chamfer running in the direction of rotation in the form of a weld preparation, then the production of a high-strength weld is simplified.
  • Figure 1 shows a milling drum 50 for a road milling machine in a perspective partial view.
  • the milling drum 50 has a milling drum tube 51.
  • Tool systems are attached to the surface 52 of the milling drum tube 51.
  • the tool systems preferably comprise at least a lower part 10 and a tool holder 30.
  • the tool holder 30 is detachably attached to the lower part 10.
  • the lower parts 10 are arranged helically relative to each other on the surface 52 in the circumferential direction, forming a cutting and reaming helix.
  • the lower parts 10 are fastened to the surface 52 by means of welded connections.
  • At least one ejector 53 is arranged in the area of the center of the milling drum tube 51.
  • the cutting and broaching helixes are helically wound around the circumference of the surface 52 towards the ejectors 53.
  • the material removed by the tool holders 30 is transported by the cutting and broaching helixes towards the ejectors 53 during machining.
  • the ejectors 53 convey the supplied material from the Working area of the milling drum 50, for example on a conveyor belt (not shown).
  • the gaps between the individual tool systems can be at least partially filled by means of filler elements 60.
  • Figure 1 For clarity, three tool systems are shown, connected in series by means of 60 filler elements.
  • the milling drum 50 is equipped with so-called corner rings at its longitudinal ends. A plurality of tool systems are arranged one behind the other in these corner rings. The remaining tool systems attached to the milling drum 50, or at least a large proportion of these tool systems, in particular those forming a clearing and loading screw, are preferably spaced apart from one another and connected to filling elements 60.
  • the Figure 1 and 2 show a tool system with a base 10 and a chisel holder 30 attached to it.
  • the lower part 10 has a connection side 11, which may have a contact surface, preferably concavely curved. By means of this connection side 11, the lower part 10 can be placed onto the convex surface 52 of the Figure 1
  • the milling drum tube 50 shown is placed on it and the lower part 10 is attached to it in a suitable manner, for example by means of a welding connection.
  • the lower part 10 has lateral openings 12 in the transition area to the connection side 11. These openings 12 can be used to hold welding material in order to form a tack weld.
  • the base body 13 of the lower part 10 forms the lower connection side 11.
  • This base body 13 has a front face 13.1 facing forward in the feed direction V and a rear face 13.2 facing backward in the feed direction V.
  • the lower part 10 is bounded laterally by side surfaces.
  • the feed direction V runs in Figure 2 from left to right. This feed direction V results from the intended use of the chisel holder 30 or the tool system.
  • At least one paragraph 13.3 is present in the area of at least one of the side surfaces in order to form a material drainage area.
  • the lower part 10 may have a holder receptacle 14.
  • the holder receptacle 14 has front support surfaces 15.1, 15.2, which are arranged at least partially in front of a plug receptacle 18.
  • the plug receptacle 18 may be formed as a through-hole or as a recess in the base body 13 of the lower part 10.
  • a recess 15.3 is arranged between the two front support surfaces 15.1, 15.2 in the area in front of the plug receptacle 18.
  • the two front support surfaces 15.1, 15.2 are arranged at an angle to each other, as is particularly evident Figure 6 This angle opens towards the top of the lower part 10.
  • the lower part 10 has at least one rear support surface 16.1, 16.2 in its area facing the rear side 13.2.
  • two rear support surfaces 16.1, 16.2 are used.
  • the rear support surfaces 16.1, 16.2 are aligned with each other, so that they are arranged on the same plane.
  • the two rear support surfaces 16.1, 16.2 are at an angle to each other, preferably forming an obtuse angle.
  • the two rear support surfaces 16.1, 16.2 are each formed by support sections 19.3.
  • the support sections 19.3 may form parts of a projection 19.2.
  • the two projections 19.2, each forming a support section 19.3, are spaced apart from each other transversely to the feed direction V.
  • FIG. 5 This illustrates that the two rear support surfaces 16.1, 16.2 can also be connected to each other by a transition section 16.3. It is possible that the transition section 16.3 is then also used to support the chisel holder 30.
  • a front support surface 15.1, 15.2 transitions into a rear support surface 16.1, 16.2.
  • recesses 17, which can be groove-like, are provided between the front support surfaces 15.1, 15.2 and the associated rear support surfaces 16.1, 16.2.
  • the front support surfaces 15.1, 15.2 are spatially separated from the rear support surfaces 16.1, 16.2 to form defined support areas.
  • Figure 10 shows that the socket 18 can be equipped with an insertion extension 18.1 at its upper end.
  • This insertion extension 18.1 serves to facilitate the insertion of a plug-in end 44 of the chisel holder 30 (see Figure 1).
  • Figure 5 shows that
  • An overload support area 18.4 can be provided in the area of the plug receptacle 18.
  • This overload support area 18.4 preferably has two clamping surfaces 18.5, 18.6, which are arranged at an angle to each other.
  • the two laterally arranged clamping surfaces 18.5, 18.6 can be connected by means of a locking surface 18.7.
  • the locking surface 18.7 also extends at an angle to the clamping surfaces 18.5, 18.6.
  • each clamping surface 18.5, 18.6 forms the same angle with the locking surface 18.7, which is preferably obtuse.
  • At least a part of the functional surfaces and functional sections of the lower part 10, in particular the clamping surfaces 18.5, 18.6, the front support surfaces 15.1 15.2, the rear support surfaces 16.1, 16.2 etc., the insertion extension 18.1 and/or the shank support surface 18.2 described below, can be arranged symmetrically to a central longitudinal plane of the chisel holder 30.
  • the overload support area 18.4 with its clamping surfaces 18.5 and 18.6 and the securing surface 18.7 is formed by the insertion extension 18.1, or is arranged in the area of the insertion extension 18.1, in order to achieve a compact design.
  • the Figures 5 and 6 The figures further show that a front shaft support surface 18.2 facing the front face 13.1 is formed within the socket 18.
  • the front shaft support surface 18.2 may be interrupted by a recess 18.3, so that partial surfaces of the front shaft support surface 18.2 are formed on both sides of the recess 18.3.
  • the recess 18.3 may, in particular, be groove-shaped.
  • the recess may extend from the underside, in particular the connection side 11, of the base body 13 in the direction of the longitudinal extent of the socket 18.
  • a shaped element (not shown), in particular a clamping sleeve, a dowel pin, or the like, may be received in the recess 18.3.
  • a screw receptacle 19 is provided on the reverse side of the base body 13 of the lower part 10.
  • a fastening screw in particular a pressure screw 20, can be screwed into the screw receptacle 19, as shown.
  • Figure 2 shows.
  • the screw receptacle 19 is incorporated here into a surface section 19.1 that extends transversely between the two projections 19.2.
  • the projections 19.2 are bounded by boundary surfaces 19.4 facing the screw receptacle 19. This shows Figure 2 .
  • Figure 4 This illustrates the structure of the chisel holder 30. As this illustration shows, the chisel holder 30 has a support body 35.
  • the support body 35 has a tool holder 32 with a central longitudinal axis M on the machining side and a socket 44 with a socket longitudinal axis 44.2 on an opposite socket end.
  • the central longitudinal plane of the tool holder 30 can be defined by the central longitudinal axis M and the socket axis 44.2.
  • a support section 33 is integrally formed on the support body 35 in the area of one machining side.
  • This support section 33 is preferably designed in the form of a projection or may have a projection.
  • the support section 33 forms at least part of the tool holder 32.
  • the tool holder 32 is designed as a bore and has the central longitudinal axis M.
  • the position of the central longitudinal axis M of the tool holder 32 is determined by Figure 2 shown and is formed by the bore axis.
  • a cutting tip can also be provided, in particular attached, to the support body 35 on the machining side.
  • the support section 33 forms a bearing surface 31, which preferably extends radially to the central longitudinal axis M of the chisel holder 32.
  • the bearing surface 31 is particularly preferably formed circumferentially.
  • the support surface 31 serves to support a wear-resistant disc of a (not shown) round-shank chisel.
  • a wear-resistant disc of a (not shown) round-shank chisel is inserted with its chisel shank into the chisel holder 32 of the chisel holder 30.
  • the wear-resistant disc is arranged between the support surface 31 and a head of the round-shank chisel and is freely rotatable about the central longitudinal axis M of the chisel holder 32.
  • a centering projection 31.1 can be formed in the area of the contact surface 31.
  • This centering projection 31.1 can, for example, be designed as a circumferential bead.
  • the centering projection 31.1 serves to achieve the above-described
  • the wear protection disc is centered on the support surface 31.
  • the wear protection disc may be provided with a circumferential groove on its underside, on the side facing the support surface 31.
  • the centering projection 31.1 engages in this circumferential groove, while the underside of the wear protection disc rests on the support surface 31.
  • the support section 33 can be designed with one or more wear markings 33.1. If several wear markings 33.1 are used, they are preferably arranged spaced apart from each other in the direction of the central longitudinal axis M of the chisel holder 32, as shown. Figure 4 This can be seen, for example, in the wear markings 33.1, which can be designed as grooves that are at least partially circumferential. This also shows Figure 4 .
  • the support section 33 is connected to the support body 35 via a transition section 34.
  • the transition section 34 widens the support section 33 in the direction of the support body 35, at least in some areas.
  • the support body 35 may have a skirt 35.1 on its front side, which is arranged at least partially in front of the support section 33.
  • the skirt 35.1 may be equipped with recesses 35.2 to enable improved material transport and thus better wear resistance of the chisel holder 30.
  • the support section 33 may be coupled to the support body 35 by means of stiffening struts 35.3.
  • the stiffening struts 35.3 can extend to both sides and/or along the rear side of the support section 33, as shown in the Figures 4 show.
  • the chisel holder 30 is bounded by side surfaces 35.4 in the area of its sides, which extend from its front to its rear.
  • the side surfaces 35.4 may preferably have frontal chamfers 35.5 to taper the apron 35.1 in an arrow-like manner at the front. This achieves improved material removal during operation.
  • the Support body 35 a front piece 35.6 which preferably limits the apron 35.1 at the front.
  • the chisel holder 30 has an ejector receptacle 36 on its rear side.
  • the ejector receptacle 36 preferably has two functions.
  • the ejector receptacle 36 serves to hold an ejector tool, which provides access to the chisel receptacle 32.
  • an ejector tool which provides access to the chisel receptacle 32.
  • a chisel held in the chisel receptacle 32 can then be driven out in the direction of the central longitudinal axis M of the chisel receptacle 32.
  • the second function of the ejector receptacle 36 is to remove debris material that has accumulated in the area of the chisel receptacle 32 during operation. This debris material is conveyed radially outwards through the ejector receptacle 36.
  • the ejector receptacle 36 is bounded by two side surfaces 36.1.
  • the ejector receptacle 36 may be bounded on its top side by a cover section 36.3.
  • the ejector receptacle 36 is bounded by both side surfaces 36.1 and by the cover section 36.3.
  • the deck section 36.3 is arranged parallel to the support surface 31 in order to achieve an improved discharge effect.
  • the side surfaces 36.1 of the ejector receptacle 36 can transition into the contour of the chisel receptacle 32 via transition sections.
  • Figure 3 illustrates that the extruder recording 36 starts from the one in Figure 4 the visible central longitudinal axis M of the chisel holder 32 is extended radially outwards.
  • the support body 35 has a support section 40 formed on the underside of the chisel holder 30.
  • the support section 40 has two front cutting surfaces 41.1, 41.2. These front cutting surfaces 41.1, 41.2 are arranged on both sides of the central longitudinal plane of the chisel holder 30. Preferably, as illustrated in the drawings, the front cutting surfaces 41.1, 41.2 are each completely located on their respective side of the chisel holder 30, laterally adjacent to the central longitudinal plane, and do not penetrate the central longitudinal plane.
  • the two front removal surfaces 41.1, 41.2 are connected to each other by means of a secondary surface 42.
  • the secondary surface 42 penetrates the central longitudinal plane.
  • the front cutting surfaces 41.1, 41.2 enclose a transverse support angle ⁇ , as Figure 5
  • This angle ⁇ is preferably in the range between 100° and 120°.
  • the angle bisector of this angle ⁇ preferably lies in the central longitudinal plane.
  • a plug-in extension 44 is arranged on the underside of the chisel holder 30, preferably integrally formed.
  • the front cutting surfaces 41.1, 41.2 are arranged at least partially in the feed direction in front of the plug-in extension 44. This illustrates Figure 4 .
  • the support section 40 further comprises at least one rear cutting surface 43.1, 43.2.
  • two rear cutting surfaces 43.1, 43.2 are used, which in this embodiment lie in one plane and are spaced apart from each other at least partially perpendicular to the central longitudinal plane.
  • the two rear cutting surfaces 43.1, 43.2 are positioned at a longitudinal support angle to the front cutting surface 41.1, 41.2, each of which is assigned to one of the sides of the chisel holder 30.
  • Figure 2 shows that the front removal surfaces 41.1, 41.2 each transition via a sloping surface 42.1 into the rear removal surfaces 43.1, 43.2.
  • the inclined surfaces 42.1 may extend in the area between two transverse edges.
  • the front transverse edge facing the front of the chisel holder 30 forms a transition between the front cutting surface 41.1, 41.2 and the inclined surface 42.1.
  • the rear transverse edge facing the back of the chisel holder 30 forms a transition between the inclined surface 42.1 and the associated rear cutting surface 43.1, 43.2.
  • the inclined surfaces 42.1 thus transition directly into the front cutting surfaces 41.1, 41.2 and the rear cutting surfaces 43.1, 43.2, respectively.
  • an indirect transition is also conceivable, for example, by means of a rounded transition.
  • the inclined surfaces 42.1 form an obtuse angle with both the associated front cutting surface 41.1, 41.2 and the rear cutting surface 43.1, 43.2; it is particularly preferred that the inclined surfaces form the same angle with the front cutting surfaces 41.1, 41.2 and with the rear cutting surfaces 43.1, 43.2.
  • the plug-in connector 44 transitions into the support body 35 at its end facing the support body 35 via a shaft extension 44.1.
  • the shaft extension 44.1 widens the cross-section of the plug-in connector 44 in the direction towards the support body 35 and radially to the plug-in connector's longitudinal axis 44.2, at least in certain areas.
  • the shaft extension 44.1 is formed circumferentially around the plug-in connector 44.
  • the shaft widening 44.1 increases the cross-section of the plug socket 44.
  • the plug-in extension 44 is inserted with its free end into the plug-in receptacle 18.
  • the insertion extension 18.1 facilitates the insertion of the plug-in extension 44.
  • the insertion movement of the plug-in end 44 into the plug-in receptacle 18 is limited by the front support surfaces 15.1, 15.2 and the rear support surfaces 16.1 and 16.2 of the lower part 10.
  • the plug-in end 44 strikes these support surfaces 15.1, 15.2, 16.1, 16.2.
  • Chisel holder 30 with its front cutting surfaces 41.1, 41.2 and its rear cutting surfaces 43.1, 43.2 respectively.
  • the pressure screw 20 can be screwed into the screw receptacle 19 of the lower part 10.
  • the pressure screw 20 then engages a screw pressure surface of a screw receptacle located on the rear of the plug-in extension 44. This draws the chisel holder 30 into the plug-in receptacle 18.
  • the pressure screw 20 secures the chisel holder 30 in the lower part 10.
  • the shank extension 44.1 of the plug-in extension 44 is at least partially engaged in the insertion extension 18.1 of the lower part 10.
  • the machining forces are transferred from the tool holder 30 to the lower part 10.
  • the force is transferred from the front cutting surfaces 41.1, 41.2 and the rear cutting surfaces 43.1, 43.2 of the tool holder 30 to the front support surfaces 15.1, 15.2 and the rear support surfaces 16.1, 16.2 of the lower part 10.
  • the front cutting surfaces 41.1, 41.2 and the rear cutting surfaces 43.1, 43.2 and/or the front support surfaces 15.1, 15.2 and the rear support surfaces 16.1 and 16.2 may wear down.
  • the chisel holder 30 can continue to be reliably and as intended supported on the front and rear support surfaces 15.1, 15.2, 16.1, 16.2 of the lower part 10.
  • adjacent tool systems can be connected to each other using filler elements 60. This is illustrated by the Figures 7 and 8 .
  • the tool systems are welded to the surface 52 of the milling drum 50 by means of their lower parts 10.
  • Welds 70 are applied in the transition area between the connection side 11 and the surface 52 of the milling drum tube 51.
  • the welds 70 run along the sides of the lower parts 10.
  • the lower parts 10 are spaced apart from each other in the circumferential direction of the milling drum 50.
  • a filling element 60 is arranged in the space between each pair of lower parts 10.
  • the filler element 60 has a base body 60.1.
  • the base body 60.1 has a lower contact surface 61.
  • the contact surface 61 is preferably concave.
  • the curvature of the contact surface 61 is preferably complementary to the curvature of the convex surface 52 of the milling drum tube 51.
  • the base body 60.1 has two or more spaced-apart support elements that rest on the surface 52 of the milling drum 50.
  • the filler element 60 is welded to the surface 52 of the milling drum 50 in the area of these support elements.
  • Particularly preferred are at least two support elements that project from the underside of the base body 60.1 opposite the projections 63, 68, and preferably the support elements extend over the entire width of the filler element 60 in the direction of the axis of rotation of the milling drum 50.
  • the base body 60.1 is bounded on its sides by side surfaces 64.
  • the side surfaces 64 When mounted on the milling drum 50, the side surfaces 64 extend substantially in the circumferential direction of the milling drum 50.
  • these side surfaces 64 are oriented radially or substantially radially to the axis of rotation of the milling drum tube 51, and in particular are arranged perpendicular to the surface 52.
  • base edges 61 are formed which are oriented in the circumferential direction of the milling drum 50.
  • the filler element 60 has a front projection 65 in the region of its front surface 62.
  • a front boundary surface limits both the front surface of the base body 60.1 and the front surface of the projection 65.
  • this front boundary surface is designed as a flat surface, as shown. Figure 9 illustrated.
  • the front projection 65 is integrally formed on the base body 60.1 and extends radially outwards beyond the base body 60.1.
  • radial does not mean that a component must be arranged exactly radially to the axis of rotation of the milling drum 50. Rather, it is intended to describe an essentially radial orientation.
  • the projection 65 is bounded at its radially outer end by a cover section 66.
  • This cover section 66 forms a flat surface, preferably rectangular in shape, and has an extent in the direction of the axis of rotation of the milling drum 50 that is greater than the extent of the cover section 66 in the circumferential direction.
  • the projection 65 On its side facing the rear side 63 of the filling element 60, the projection 65 forms a rear transition section 69.3, which can be designed at least partially as a concave surface and form a rounded transition 69.5.
  • the filler element 60 has a rear projection 67 in the region of its rear side 63.
  • a rear boundary surface bounds both the rear side of the base body 60.1 and the rear side of the projection 67.
  • This rear boundary surface is preferably designed as a flat surface, as shown. Figure 9 illustrated.
  • the rear projection 67 is integrally formed on the base body 60.1 and extends radially outwards beyond the base body 60.1.
  • the projection 67 is bounded at its radially outer end by a cover section 68.
  • This cover section 68 forms a flat surface, preferably rectangular in shape, and has an extent in the direction of the axis of rotation of the milling drum 50 that is greater than the extent of the cover section 66 in the circumferential direction.
  • the rear projection 67 On its side facing the front 62 of the filling element 50, the rear projection 67 forms a front transition section 69.1, which can be designed at least partially as a concave surface and form a rounded transition 69.4.
  • the two approaches 65 and 67 are spaced apart from each other.
  • the rear transition section 69.3 and the front transition section 69.1 face each other.
  • the base body 60.1 can have a finishing surface 69.2 on its upper surface opposite the mounting surface 61.
  • the finishing surface 69.2 of the base body 60.1 is concave and can have or form a recess 69.
  • the upper finishing surface 69.2 of the base body 60 is concave.
  • the upper finishing surface 69.2 is designed in the form of a rounded edge. To ensure a stable structure, this rounded edge is preferably designed with a radius of at least 10 mm.
  • the rear transition section 69.3 and/or the front transition section 69.1 merge into the finishing surface 69.2 via the rounded transition 69.5, 69.4.
  • the filler element 60 has, in the area of the longitudinal ends of the side surfaces 64, two front transverse edges 62.1 in the area of the front 62 and two rear transverse edges 63.1 in the area of the rear 63.
  • the transverse edges 62.1 and 63.1 preferably extend radially outwards over the area of the projections 65 and 67, as Figure 9 illustrated.
  • Figure 9 Figure 1 shows that the front projection 65 has a front longitudinal edge 66.1 in the area of its cover section 66. Additionally or alternatively, the rear projection 67 may have a rear longitudinal edge 68.1 in the area of its cover section 68.
  • the longitudinal edges 66.1 and 68.1 extend in the direction of the axis of rotation of the milling drum 50.
  • Figure 7 This illustrates that the filling element 60, with its front side 62, rests against the back side 13.2 of the lower part 10 arranged in front of the respective filling element 60.
  • the filling element 60 rests against the front 13.1 of the adjacent lower part 10 in the area of its rear side 63.
  • Material-bonded connections preferably welded connections, are used to fasten the filling element 60.
  • the weld seam 70 is formed in the area of the base edge 61.1, preferably continuously.
  • welds are formed in the area of the front longitudinal edge 66.1 and the two front transverse edges 62.1 between the lower part 10 and the filler element 60.
  • the welds in the area of the front transverse edges 62.1 extend as far as possible to the deck section 66.
  • the weld in the area of the front longitudinal edge 66.1 preferably extends over the entire width of the deck section 66.
  • welds are formed in the area of the rear longitudinal edge 68.1 and the two rear transverse edges 63.1 between the lower part 10 and the filler element 60.
  • the welds in the area of the rear transverse edges 63.1 should extend as far as possible
  • the weld seam in the area of the rear longitudinal edge 66.1 preferably extends over the entire width of the deck section 68.
  • FIG 10 A variant of a filler element 60 is shown in side view.
  • the same reference numerals denote different embodiments compared to the embodiment shown in the illustration.
  • Figure 9 The components are the same. Therefore, to avoid repetition, reference can be made to the above explanations. The following will therefore only address the differences of the exemplary embodiment according to... Figure 10 received.
  • the base body 60.1 has a convexly curved end surface 69.2 opposite its contact surface 61, which extends between the two projections 65, 67.
  • the convex curvature increases the cross-section of the base body 60.1 in the area between the two projections 65, 67.
  • the front projection 65 and/or the rear projection 67 transitions into the upper end surface 69.2 via a rounded transition 69.5, 69.4. It is also possible that at least one of the projections 65, 67 is connected to the base body 60.1 by a foot section.
  • a head section adjoins the foot section.
  • a cross-sectional weakening for example by means of the rounded transition 69.5, can be provided in the area of the foot section, as shown.
  • Figure 10 This shows that the cross-section in the base area is smaller than the cross-section in the head area. Accordingly, the projection 65 in the base area has a lower section modulus against bending than the head area. If a load is applied to the projection 65 via the head area, elastic deformation of the projection 65 occurs in the base area.
  • the two deck sections 66, 68 which terminate the projections 65, 67, are each provided with a chamfer following the front longitudinal edge 66.1 and the rear longitudinal edge 68.1, respectively. This chamfer forms a weld preparation for receiving welding material.
  • the invention relates to a milling drum 50 with a milling drum tube 51, wherein lower parts 10 of tool systems are attached to the surface 52 of the milling drum tube 51. At least some of the lower parts 10 are spaced apart from one another in the circumferential direction of the milling drum tube 51. In the spaced area thus obtained, the filler element 60 is arranged between at least some of the adjacent lower parts 10. This filler element 60 is welded to the lower part 10 located in front of and behind the filler element 60 in the circumferential direction of the drum and to the surface 52 of the milling drum tube 51. At least some of the filler elements 60 have the base body 60.1, onto which at least one radially outwardly projecting projection 65, 67 is formed. The projection 65, 67 is welded to the rear side 13.2 of the circumferentially forward lower part 10 or to the front side 13.1 of the feed-direction rear lower part 10.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fräswalze (50) mit einem Fräswalzenrohr (51), insbesondere für eine Straßenfräsmaschine, wobei auf der Oberfläche (52) des Fräswalzenrohrs (51) Unterteile (10) von Werkzeugsystemen abstehend befestigt sind, wobei zumindest ein Teil der Unterteile (10) in Umfangsrichtung des Fräswalzenrohrs (51) zueinander beabstandet angeordnet sind, wobei im Abstandsbereich zwischen zumindest einem Teil benachbarter Unterteile (10) Füllelemente (60) angeordnet sind, die jeweils mit dem in Walzenumfangsrichtung vor und mit dem in Walzenumfangsrichtung hinter dem Füllelement (60) angeordneten Unterteil (10) und mit der Oberfläche (52) des Fräswalzenrohrs (51) verschweißt sind. Für eine verbesserte Belastbarkeit der auf der Fräswalze befestigten Werkzeugsysteme und Füllelemente ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass zumindest ein Teil der Füllelemente (60) einen Basiskörper (60.1) aufweist, an den wenigstens ein radial nach außen abstehender Vorsprung (65, 67) angeformt ist, und dass der Vorsprung (65, 67) mit der Rückseite (13.2) des in Umfangsrichtung vorderen Unterteils (10) oder mit der Vorderseite (13.1) des in Vorschubrichtung hinteren Unterteils (10) verschweißt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fräswalze mit einem Fräswalzenrohr, für eine Bodenfräsmaschine, wobei auf der Oberfläche des Fräswalzenrohrs Unterteile von Werkzeugsystemen abstehend befestigt sind, wobei zumindest ein Teil der Unterteile in Umfangsrichtung des Fräswalzenrohrs zueinander beabstandet angeordnet sind, wobei im Abstandsbereich zwischen einem Teil der in Umfangsrichtung beabstandeten Unterteile Füllelemente angeordnet sind, die jeweils mit dem in Walzenumfangsrichtung vor und in Walzenumfangsrichtung hinter dem Füllelement angeordneten Unterteil und mit der Oberfläche des Fräswalzenrohrs verschweißt sind.
  • Erfindungsgemäße Fräswalzen werden in Bodenbearbeitungsmaschinen, eingesetzt, um den zu bearbeitenden Boden abzutragen. Straßenfräsmaschinen dienen beispielsweise dazu den Belag einer Fahrbahn zu fräsen. Dabei wird die Fräswalze über den Fahrbahnbelag geführt. Auf der Fräswalze sind radial außen abstehende Werkzeugsysteme befestigt. Diese Werkzeugsysteme können beispielsweise ein Unterteil und einen darin auswechselbar befestigten Meißelhalter aufweisen. Der Meißelhalter kann einen Meißel auswechselbar oder nicht auswechselbar aufnehmen. Mit dem Meißel, beispielsweise einem Rundschaftmeißel, kann der Fahrbahnbelag bearbeitet und abgetragen werden. Solche Fräswalzen sind beispielsweise in der EP 2 411 581 B1 oder der EP 3 162 959 B1 beschrieben.
  • Auf erfindungsgemäßen Fräswalzen können die Werkzeugsysteme zumindest teilweise so befestigt und angeordnet sein, dass sie Teile einer Räum- und Ladeschnecke bilden. Zu diesem Zweck sind die Werkzeugsysteme wendelförmig auf der Oberfläche des Fräswalzenrohrs hintereinander angeordnet. Vorzugsweise kann es so sein, dass mehrere Räum- und Ladeschnecken auf der Oberfläche des Fräswalzenrohrs gebildet werden. In den Gassen-Bereichen zwischen der oder den Räum- und Ladeschnecken wird das abgetragene Bodenmaterial gefördert, beispielsweise hin zur axialen Mitte des Fräswalzenrohrs. In diesem Bereich können Auswerfer angeordnet sein. Mit den Auswerfern wird das Bodenmaterial aus dem Arbeitsbereich der Fräswalze ausgeworfen, beispielsweise auf ein Förderband.
  • "Radial" bedeutet im Sinne der vorliegenden Schrift einen Bezug auf die Rotationsachse der Fräswalze. Dabei bedeutet "radial" nicht, dass notwendigerweise eine exakt senkrecht zur Rotationsachse der Fräswalze vorliegende Anordnung eines Bauteils vorhanden sein muss. Vielmehr soll dies auch eine im Wesentlichen senkrechte Orientierung beschreiben.
  • "Axial" bedeutet im Sinne der vorliegenden Schrift einen Bezug auf die Rotationsachse der Fräswalze. Dabei bedeutet "axial" nicht, dass notwendigerweise eine exakt axial zur Rotationsachse der Fräswalze vorliegende Anordnung eines Bauteils vorhanden sein muss. Vielmehr soll dies auch eine im Wesentlichen axiale Orientierung beschreiben.
  • "In Umfangsrichtung" bedeutet im Sinne der vorliegenden Schrift einen Bezug auf die Rotationsachse der Fräswalze. Dabei bedeutet "in Umfangsrichtung" nicht, dass notwendigerweise eine exakt in Rotationsrichtung der Fräswalze liegende Anordnung eines Bauteils vorhanden sein muss. Vielmehr soll dies auch eine im Wesentlichen in Rotationsrichtung liegende Anordnung beschreiben.
  • Aus JP H 083919 A ist eine Fräswalze bekannt, auf deren Oberfläche wendelförmige Stege angebracht sind. Auf diesen Stegen können Wechselhaltersysteme, nämlich eine Kombination bestehend aus einem Meißelhalter und einem Meißel, montiert werden.
  • Ähnlich der JP H 083919 A beschreibt DE 37 08 520 C1 eine Fräswalze, auf deren Oberfläche ein Kamm in Form einer Schraubenwendel aufgebracht ist, um eine Transportschnecke zu bilden. Auf dem Kamm können Meißelhalter befestigt werden. Zusätzlich beschreibt DE 37 08 520 C1 eine Ausgestaltungsvariante, bei der zwischen den Meißelhaltern eine Metallplatte auf die Fräswalze aufgeschraubt wird. Die in Radialrichtung über die Oberfläche der Fräswalze vorstehenden Metallplatten überbrücken den Abstand zwischen benachbarten Meißelhaltern, um die Förderwirkung zu unterstützen.
  • Es sind aus dem Stand der Technik auch Systeme bekannt, bei denen der Abstand zwischen zwei Meißelhaltern mittels eines quaderförmigen Füllelements überbrückt wird, um die Räum- und Ladeschnecke zu bilden. Dieses Füllelement ist mit der Oberfläche des Fräswalzenrohrs und den jeweils anschließenden beiden Meißelhaltern verschweißt. Bei Hochleistung-Fräsmaschinen treten mitunter extrem hohe Belastungen auf, die zu einer Beschädigung des Füllelements führen können.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine Fräswalze der eingangs erwähnten Art bereitzustellen, bei der die Belastbarkeit der Werkzeugsysteme und der Füllelemente auf der Fräswalze verbessert ist.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass zumindest ein Teil der Füllelemente einen Basiskörper aufweist, an den wenigstens ein, bezogen auf die Rotationsachse der Fräswalze, radial nach außen abstehender Vorsprung angeformt ist, und dass der Vorsprung mit der Rückseite des in Umfangsrichtung vorderen Unterteils oder mit der Vorderseite des in Vorschubrichtung hinteren Unterteils verschweißt ist.
  • Die Erfinder haben erkannt, dass es während des Bearbeitungseinsatzes zu einer hohen Belastung der Verbindung zwischen dem Füllelement und dem angrenzenden Meißelhalter kommt. Die Verbindung wird dabei von einem Schweißmaterial gebildet. Dieses Schweißmaterial ist relativ spröde und wenig duktil. Werden nun extrem hohe Belastungen in die Werkzeugsysteme eingebracht, so übertragen sich diese in die Unterteile. Die Unterteile werden dabei elastisch verformt, was im Extremfall zu einer Beschädigung der Schweißnaht führen kann.
  • Um dem entgegenzuwirken ist gemäß der Erfindung ein Vorsprung vorgesehen, der über den Basiskörper des Füllelements vorsteht. Der Vorsprung ist mit dem benachbarten Unterteil verschweißt. Über den Vorsprung wird eine Elastizität in das Füllelement eingebracht, da dieser sich gegenüber dem Basiskörper elastisch verformen kann. Bei extremen Belastungssituationen wird dann die Schweißnaht, welche den Vorsprung mit dem Unterteil verbindet, nicht übermäßig belastet, sondern die Materialspannungen werden über den Vorsprung in den Basiskörper abgebaut. Somit ist ein Bruch der Schweißverbindung, die zwischen dem Unterteil und dem Füllelement gebildet ist, verhindert. Insgesamt zeichnet sich mithin eine erfindungsgemäße Fräswalze durch eine höhere Belastbarkeit aus, was zu einer Steigerung der Leistungsfähigkeit der Fräswalze führt.
  • Gemäß einer bevorzugten Erfindungsvariante kann es vorgesehen sein, dass an den Basiskörper ein vorderer und ein hinterer Vorsprung angeformt sind, die zueinander in Umfangsrichtung beabstandet angeordnet sind, und dass der in Umfangsrichtung vordere Vorsprung mit dem vorderen Unterteil und der hintere Vorsprung mit dem hinteren Unterteil verschweißt ist. Dadurch dass beide an das Füllelement angeschlossene Unterteile jeweils mit einem Vorsprung verbunden sind, wird die Belastbarkeit weiter verbessert. Insbesondere kann jeder Vorsprung individuell auf den Belastungszustand des angrenzenden vorderen oder hinteren Unterteils angepasst ausgebildet werden. Es hat sich nämlich gezeigt, dass im Verbindungsbereich des vorderen Vorsprungs an das vordere Unterteil bzw. im Verbindungsbereich des hinteren Vorsprungs an das hintere Unterteil deutlich unterschiedliche Spannungsverhältnisse auftreten.
  • Zur Vermeidung von schädlichen Spannungsspitzen an dem Formteil kann es bei einer solchen Konstruktion vorgesehen sein, dass der Basiskörper radial außen von einer Abschlussfläche begrenzt ist, dass der in Umfangsrichtung vorne am Basiskörper angeordnete vordere Vorsprung einen rückseitigen Überleitabschnitt aufweist, und dass der rückseitige Überleitabschnitt und die Abschlussfläche über einen Rundungsübergang ineinander übergeleitet sind, und/oder dass der in Umfangsrichtung hinten am Basiskörper angeordnete hintere Vorsprung einen vorderseitigen Überleitabschnitt aufweist und dass der vordere Überleitabschnitt und diese die Abschlussfläche über einen Rundungsübergang ineinander übergeleitet sind. Vorzugsweise kann der oder die Rundungsübergänge auch so gestaltet sein, dass sie den Querschnitt des Vorsprungs im Anbindungsbereich des Vorsprungs an den Basiskörper vergrößern. Hierdurch wird dann das Widerstandmoment gegen Biegung vergrößert.
  • Wenn vorgesehen ist, dass der rückseitige Überleitabschnitt und die Abschlussfläche und/oder der vorderseitige Überleitabschnitt und die Abschlussfläche tangential ineinander übergeleitet sind, dann werden Stetigkeitssprünge, die zu Kerbspannungen führen können, im Übergangsbereich zwischen dem Basiskörper und dem Vorsprung vermieden.
  • Eine mögliche Erfindungsvariante kann dergestalt sein, dass die Abschlussfläche zumindest in einem Teilbereich konvex und/oder konkav gewölbt ist. Über eine solche Wölbung kann gezielt der Querschnitt des Basiskörpers und damit seine Biege- und Zugfestigkeit beeinflusst werden. Eine konkave Wölbung führt zu einer Querschnittsschwächung. Eine konvexe Wölbung zu einer Vergrößerung des Querschnitts. Dadurch dass Wölbungen und keine Stufensprünge verwendet sind, werden kontinuierliche Querschnitts-Übergänge gebildet, welche die Belastbarkeit verbessern.
  • Eine weitere bevorzugte Erfindungsvariante kann dergestalt sein, dass der vordere und/oder der hintere Vorsprung radial außen einen Kopfbereich aufweist, der über einen Fußbereich an den Basiskörper angekoppelt ist, und dass der Vorsprung im Fußbereich ein geringeres Widerstandsmoment gegen Biegung um eine Achse parallel zur Rotationsachse der Fräswalze aufweist als der an den Fußbereich anschließende Teil des Kopfbereichs des vorderen und/oder des hinteren Vorsprungs.
  • Eine Erfindungsvariante kann dadurch gekennzeichnet sein, dass der vordere Vorsprung an seinem radial äußeren Endbereich einen vorderen Längsrand aufweist, wobei der vordere Längsrand sich in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze erstreckt und dass der vordere Längsrand mit dem vorderen Unterteil mittels einer Schweißnaht verbunden ist. Zusätzlich oder alternativ kann es auch vorgesehen sein, dass der hintere Vorsprung an seinem radial äußeren Endbereich einen hinteren Längsrand aufweist, wobei der hintere Längsrand sich in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze erstreckt und dass der hintere Längsrand mit dem hinteren Unterteil mittels einer Schweißnaht verbunden ist. Der vordere bzw. der hintere Längsrand sind weit von der Oberfläche der Fräswalze entfernt angeordnet. Hierdurch wird die Abstützung des Füllelements gegenüber dem benachbarten Unterteil verbessert. Über die Schweißverbindung im Bereich der Längsränder können die anstehenden Biegekräfte besser übertragen werden.
  • Eine besonders bevorzugte Erfindungsvariante ist dergestalt, dass der vordere Vorsprung an seinen gegenüberliegenden, in Richtung der Rotationachse der Fräswalze zueinander beabstandet angeordneten Seiten, vordere Querränder aufweist, und dass die vorderen Querränder mit dem vorderen Unterteil verschweißt sind und/oder dass der hintere Vorsprung an seinen gegenüberliegenden, in Richtung der Rotationachse der Fräswalze zueinander beabstandet angeordneten Seiten hintere Querränder aufweist, und dass die hinteren Querränder mit dem hinteren Unterteil verschweißt sind. Die Erfinder haben erkannt, dass es während des Bearbeitungseinsatzes zu einem 3-achsigen Spannungszustand kommt, bei dem insbesondere auch Torsionsbelastungen im Übergangsbereich zwischen dem Unterteil und dem Füllelement entstehen. Um dem Rechnung zu tragen, wird der erfindungsgemäße Vorsprung an seinen gegenüberliegenden Seiten im Bereich der vorderen bzw. hinteren Querränder mit dem benachbarten Unterteil verschweißt. Hierdurch erhöht sich die Torsionsfestigkeit der Verbindung erheblich.
  • Hierbei kann es vorzugsweise vorgesehen sein, dass der Abstand der vorderen und/oder der hinteren Querränder in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze und im Anschlussbereich des Füllelements an die Oberfläche der Fräswalze mindestens dem 0,4-fachen bis 1,0-fachen der Breite des zugeordneten Unterteils in dieser Richtung und im Anschlussbereich des Unterteils an die Oberfläche der Fräswalze beträgt. Eine solche Gestaltung eignet sich insbesondere für den Einsatz der Fräswalze in Straßenfräsmaschinen. Eine einfache Fertigung der Fräswalze ergibt sich insbesondere dann, wenn in diesem Fall der Abstand der vorderen und/hinteren Querränder im Wesentlichen (vorzugsweise mit einer Abweichung von nicht mehr als 10%) der Breite des zugeordneten Unterteils im Anschlussbereich des Unterteils an die Oberfläche der Fräswalze entspricht.
  • Vorzugsweise ist der Abstand der vorderen und der hinteren Querränder in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze gleich groß. In diesem Fall lässt sich das Füllelement auf einfache Weise als Schmiedeteil fertigen. Denkbar ist es auch, dass das Füllelement auf einfache Weise als Stanzteil aus einem Blechzuschnitt oder als Brennteil aus einem Blechzuschnitt gefertigt wird.
  • Besonders bevorzugt beträgt der Abstand der vorderen und/oder hinteren Querränder in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze mindestens 30 mm und maximal 80 mm. Als besonders haltbar hat sich eine Bauweise gezeigt, bei der der Abstand der vorderen und/oder der hinteren Querränder minimal 55 mm und maximal 60 mm beträgt.
  • Zusätzlich oder alternativ kann es vorgesehen sein, dass die Länge des Füllelements mindestens 40 mm und maximal 140 mm beträgt. Vorzugsweise kann es vorgesehen sein, dass die Länge des Füllelements mindestens 55 mm und maximal 75 mm beträgt.
  • Als Länge des Füllelements wird die Ausdehnung des Füllelements in Umfangsrichtung der Fräswalze verstanden.
  • Gemäß einer bevorzugten Erfindungsvariante kann es vorgesehen sein, dass zumindest einer der Vorsprünge an seiner der Fräswalze abgewandten Seite mit einem Deckabschnitt begrenzt ist, und dass die Erstreckung des Deckabschnitts in Umfangsrichtung der Fräswalze mindestens 15 mm beträgt. Auf diese Weise kann im Bereich des Deckabschnitts eine ausreichende Breite der Schweißnaht verwirklicht werden, zum Zwecke einer stabilen Anbindung des Vorsprungs im Bereich des Deckabschnitts an das anschließende Unterteil.
  • Vorzugsweise kann es dabei so sein, dass die Schweißnaht sich über die gesamte, in Umfangsrichtung der Fräswalze verlaufende Länge des Deckabschnitts erstreckt. Hierdurch ergibt sich ein spannungsoptimierter Übergang zwischen dem Vorsprung und dem anschließenden Unterteil.
  • Eine besonders bevorzugte Erfindungsvariante kann so sein, dass das Verhältnis der Länge des Füllelements in Umfangsrichtung der Fräswalze, vorzugsweise im Anschlussbereich des Füllelements an die Oberfläche der Fräswalze, bezogen auf die Länge des Unterteils in Umfangsrichtung der Fräswalze, vorzugsweise im Anschlussbereich des Unterteils an die Oberfläche der Fräswalze, im Bereich zwischen 0,4 - 1,4, bevorzugt im Bereich zwischen 0,55 - 0,75 gewählt ist.
  • Im Rahmen der Erfindung kann es auch vorgesehen sein, dass der Überstand des vorderen Vorsprungs über das Basisteil in Radialrichtung größer ist als der Überstand des hinteren Vorsprungs über das Basisteil in Radialrichtung. Hierdurch ergibt sich eine belastungsoptimierte Konstruktion.
  • Wenn vorgesehen ist, dass der vordere und/oder der hintere Längsrand gegenüber dem radial äußeren Ende des Vorsprungs radial zurückversetzt angeordnet sind, um eine in Richtung der Rotationsrichtung verlaufende Fase in Form einer Schweißnahtvorbereitung zu bilden, dann wird die Herstellung einer hochbelastbaren Schweißnaht vereinfacht.
  • Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 in perspektivischer Teildarstellung eine Fräswalze für eine Straßenfräsmaschine
    • Figur 2 in Seitenansicht ein Werkzeugsystem mit einem Unterteil und einem Meißelhalter,
    • Figur 3 das Werkzeugsystem gemäß Figur 1 in einer perspektivischen Ansicht von hinten,
    • Figur 4 einen Meißelhalter in perspektivischer Frontansicht,
    • Figur 5 das Unterteil des Werkzeugsystems gemäß den Figuren 1-3 in perspektivischer Seitenansicht,
    • Figur 6 das Unterteil gemäß Figur 5 in perspektivischer Ansicht von hinten,
    • Figur 7 eine Teildarstellung der Fräswalze gemäß Figur 1 in vergrößerter Ansicht,
    • Figur 8 die Darstellung gemäß Figur 7 in einer veränderten Perspektive,
    • Figur 9 ein Füllelement für die Fräswalze gemäß Figur 1 in perspektivischer Frontansicht und
    • Figur 10 eine Variante eines Füllelements für die Fräswalze gemäß Figur 1 in Seitenansicht.
  • Figur 1 zeigt eine Fräswalze 50 für eine Straßenfräsmaschine in einer perspektivischen Teildarstellung. Wie die Darstellung veranschaulicht, weist die Fräswalze 50 ein Fräswalzenrohr 51 auf. Auf der Oberfläche 52 des Fräswalzenrohrs 51 sind Werkzeugsysteme befestigt. Die Werkzeugsysteme können dabei vorzugsweise zumindest ein Unterteil 10 und einen Meißelhalter 30 aufweisen. Vorzugsweise ist es so, dass der Meißelhalter 30 abnehmbar an dem Unterteil 10 befestigt ist.
  • Die Unterteile 10 sind auf der Oberfläche 52 in Umfangsrichtung wendelförmig zueinander angeordnet, sodass sie eine Schneid- und Räumwendel bilden. Die Befestigung der Unterteile 10 auf der Oberfläche 52 erfolgt mittels Schweißverbindungen.
  • Vorteilhafterweise ist es so, dass im Bereich der Mitte des Fräswalzenrohrs 51 zumindest ein Auswerfer 53 angeordnet ist. Die Schneid- und Räumwendel sind um den Umfang der Oberfläche 52 hin zu den Auswerfern 53 schraubenlinienförmig gedreht. Mittels der Schneid- und Räumwendel wird das von den Meißelhaltern 30 abgetragene Material während des Bearbeitungseinsatzes hin zu den Auswerfern 53 transportiert. Die Auswerfer 53 fördern das zugeführte Material aus dem Arbeitsbereich der Fräswalze 50, beispielsweise auf ein Transportband (nicht dargestellt).
  • Die Abstandsbereiche zwischen den einzelnen Werkzeugsystemen können zumindest teilweise mittels Füllelementen 60 ausgefüllt werden. In Figur 1 sind zur besseren Übersichtlichkeit drei Werkzeugsysteme dargestellt, die in Reihe mittels Füllelementen 60 verbunden sind.
  • Selbstverständlich können auch mehrere oder alle Werkzeugsysteme auf der Fräswalze 50 mittels Füllelementen 60 verbunden sein.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Fräswalze 50 an ihren längsseitigen Enden mit sogenannten Eckringen ausgestattet. Hier sind eine Vielzahl von Werkzeugsystem hintereinander gereiht. Die übrigen auf der Fräswalze 50 befestigten Werkzeugsysteme oder zumindest ein Großteil dieser Werkzeugsysteme, insbesondere die, die eine Räum- und Ladeschnecke bilden, sind vorzugsweise zueinander beabstandet angeordnet und mit Füllelementen 60 verbunden.
  • Auf die Gestaltung und Anordnung der Füllelemente 60 wird später näher eingegangen.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Werkzeugsystem mit einem Unterteil 10 und einem daran befestigten Meißelhalter 30.
  • Das Unterteil 10 besitzt eine Anschlussseite 11, die eine, vorzugsweise konkav gewölbte, Anschlussfläche aufweisen kann. Mittels dieser Anschlussseite 11 kann das Unterteil 10 auf die konvexe Oberfläche 52 des in Figur 1 gezeigten Fräswalzenrohrs 50 aufgesetzt und das Unterteil 10 daran geeignet befestigt werden, beispielsweise mittels einer Schweißverbindung.
  • Es kann vorgesehen sein, dass das Unterteil 10 im Übergangsbereich zu der Anschlussseite 11 seitlich Freimachungen 12 aufweist. Diese Freimachungen 12 können zur Aufnahme von Schweißmaterial verwendet werden, um eine Heftnaht zu bilden.
  • Der Grundkörper 13 des Unterteils 10 bildet die unterseitige Anschlussseite 11. Dieser Grundkörper 13 weist eine in Vorschubrichtung V vordere Vorderseite 13.1 und eine in Vorschubrichtung V rückseitige Rückseite 13.2 auf. Seitlich ist das Unterteil 10 mit Seitenflächen begrenzt. Die Vorschubrichtung V verläuft in Figur 2 von links nach rechts. Diese Vorschubrichtung V ergibt sich beim bestimmungsgemäßen Einsatz des Meißelhalters 30 bzw. des Werkzeugsystems.
  • Es kann vorgesehen sein, dass im Bereich wenigstens einer der Seitenflächen wenigstens ein Absatz 13.3 vorhanden ist, um einen Material-Ableitbereich zu bilden.
  • Ausweislich der Figur 5 kann es so sein, dass das Unterteil 10 eine Halteraufnahme 14 aufweist. Die Halteaufnahme 14 besitzt vordere Stützflächen 15.1, 15.2, die zumindest bereichsweise vor einer Steckaufnahme 18 angeordnet sind. Die Steckaufnahme 18 kann als Durchbruch oder als Eintiefung in den Grundkörper 13 des Unterteils 10 eingebracht sein.
  • Vorzugsweise ist es so, dass zwischen den beiden vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 ein Rücksprung 15.3 im Bereich vor der Steckaufnahme 18 angeordnet ist. Die beiden vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 sind im Winkel zueinander angeordnet, wie dies insbesondere Figur 6 erkennen lässt. Dieser Winkel öffnet sich zur Oberseite des Unterteils 10.
  • Es kann weiterhin so sein, dass das Unterteil 10 in seinem der Rückseite 13.2 zugewandten Bereich wenigstens eine hintere Stützfläche 16.1, 16.2 aufweist. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind zwei hintere Stützflächen 16.1, 16.2 verwendet. Die hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 fluchten miteinander, sodass sie auf einer Ebene angeordnet sind. Denkbar ist es jedoch auch, dass die beiden hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 zueinander im Winkel stehen, wobei sie vorzugsweise einen stumpfen Winkel einschließen.
  • Die beiden hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 werden jeweils von Stützabschnitten 19.3 gebildet. Dabei kann es so sein, dass die Stützabschnitte 19.3 Teile eines Vorsprungs 19.2 bilden. Vorzugsweise sind die beiden Vorsprünge 19.2, die jeweils einen Stützabschnitt 19.3 bilden, quer zur Vorschubrichtung V zueinander beabstandet angeordnet.
  • Figur 5 veranschaulicht, dass die beiden hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 auch durch einen Übergangsabschnitt 16.3 miteinander verbunden sein können. Es kann so sein, dass der Übergangsabschnitt 16.3 dann ebenfalls zur Verwirklichung einer Abstützung des Meißelhalters 30 herangezogen wird.
  • Ausweislich Figur 5 geht zu beiden Seiten des Unterteils 10 jeweils eine vordere Stützfläche 15.1, 15.2 in eine hintere Stützfläche 16.1, 16.2 über. Vorteilhafterweise ist es so, dass dabei zwischen den vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 und den zugeordneten hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 Rücksprünge 17 vorhanden sind, die nutartig ausgebildet sein können. Somit sind die vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 räumlich von den hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 getrennt, um definierte Stützbereiche zu bilden.
  • Figur 10 zeigt, dass die Steckaufnahme 18 an ihrem oberseitigen Ende mit einer Einführerweiterung 18.1 ausgerüstet sein kann. Diese Einführerweiterung 18.1 dient zur erleichterten Einführung eines Steckansatzes 44 des Meißelhalters 30 (s. Figur 5).
  • Im Bereich der Steckaufnahme 18 kann ein Überlast-Stützbereich 18.4 vorgesehen sein. Dieser Überlast-Stützbereich 18.4 weist vorzugsweise zwei Spannflächen 18.5, 18.6 auf, die zueinander im Winkel angeordnet sind. Es kann so sein, dass die beiden seitlich angeordneten Spannflächen 18.5, 18.6 mittels einer Sicherungsfläche 18.7 verbunden sind. Die Sicherungsfläche 18.7 verläuft ebenfalls im Winkel zu den Spannflächen 18.5, 18.6. Vorzugsweise ist es so, dass jede Spannfläche 18.5, 18.6 mit der Sicherungsfläche 18.7 den gleichen Winkel einschließt, der vorzugsweise stumpf ist.
  • Bei montiertem Meißelhalter 30 kann zumindest ein Teil der Funktionsflächen und Funktionsabschnitte des Unterteils 10, insbesondere die Spannflächen 18.5, 18.6, die vorderen Stützflächen 15.1 15.2, die hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 etc., die Einführerweiterung 18.1 und/oder die unten erläuterte Schaft-Stützfläche 18.2 symmetrisch zu einer Mittellängsebene des Meißelhalters 30 angeordnet sein.
  • Bevorzugt ist es so, dass der Überlast-Stützbereich 18.4 mit seinen Spannflächen 18.5 und 18.6 sowie der Sicherungsfläche 18.7 von der Einführerweiterung 18.1 gebildet ist, bzw. im Bereich der Einführerweiterung 18.1 angeordnet ist, um eine kompakte Bauweise verwirklichen zu können.
  • Die Figuren 5 und 6 zeigen weiter, dass innerhalb der Steckaufnahme 18 eine der Vorderseite 13.1 zugewandte vordere Schaft-Stützfläche 18.2 gebildet ist. Es kann so sein, dass die vordere Schaft-Stützfläche 18.2 von einer Vertiefung 18.3 unterbrochen ist, sodass sich beidseitig der Vertiefung 18.3 Teilflächen der vorderen Schaft-Stützfläche 18.2 bilden. Die Vertiefung 18.3 kann insbesondere nutartig ausgebildet sein. Es kann so sein, dass die Vertiefung sich ausgehend von der Unterseite, insbesondere der Anschlussseite 11, des Grundkörpers 13 in Richtung der Längserstreckung der Steckaufnahme 18 erstreckt. In der Vertiefung 18.3 kann ein (nicht gezeigter) Formkörper, insbesondere eine Spannhülse, oder ein Passstift oder dergleichen, aufgenommen sein.
  • Rückseitig ist eine Schraubaufnahme 19 in den Grundkörper 13 des Unterteils 10 eingebracht. In die Schraubaufnahme 19 kann eine Befestigungsschraube, insbesondere eine Druckschraube 20, eingeschraubt werden, wie Figur 2 zeigt.
  • Vorzugsweise ist es so, dass sich der Zugang zu der Schraubaufnahme 19 geschützt im Bereich zwischen den beiden Vorsprüngen 19.2 befindet (siehe Figur 2). Es kann so sein, dass die Schraubaufnahme 19 hier in einen Flächenabschnitt 19.1 eingebracht ist, der sich quer zwischen den beiden Vorsprüngen 19.2 erstreckt. Die Vorsprünge 19.2 sind der Schraubaufnahme 19 zugewandt mit Begrenzungsflächen 19.4 begrenzt. Dies zeigt Figur 2.
  • Figur 4 veranschaulicht den Aufbau des Meißelhalters 30. Wie diese Darstellung zeigt, besitzt der Meißelhalter 30 einen Stützkörper 35.
  • Wie im Folgenden beschrieben wird, weist der Stützkörper 35 bearbeitungsseitig eine Meißelaufnahme 32 mit einer Mittellängsachse M und auf einer gegenüberliegenden Steckansatzseite einen Steckansatz 44 mit einer Steckansatz-Längsachse 44.2 auf. Es kann so sein, wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, dass von der Mittellängsachse M und der Steckansatzachse 44.2 die Mittellängsebene des Meißelhalters 30 aufgespannt wird.
  • An den Stützkörper 35 ist im Bereich einer Bearbeitungsseite einteilig ein Stützabschnitt 33 angeformt, der vorzugsweise in Form eines Vorsprungs ausgebildet ist oder einen Vorsprung aufweisen kann. Der Stützabschnitt 33 bildet zumindest teilweise die Meißelaufnahme 32. Vorzugsweise ist die Meißelaufnahme 32 als Bohrung ausgebildet und weist die Mittellängsachse M auf. Die Lage der Mittellängsachse M der Meißelaufnahme 32 ist in Figur 2 gezeigt und wird von der Bohrungsachse gebildet. Alternativ kann an dem Stützkörper 35 an der Bearbeitungsseite auch eine Schneidspitze vorgesehen, insbesondere befestigt, sein.
  • An seinem freien Ende bildet der Stützabschnitt 33 eine Auflagefläche 31, die sich vorzugsweise radial zur Mittellängsachse M der Meißelaufnahme 32 erstreckt. Besonders bevorzugt ist die Auflagefläche 31 umlaufend ausgebildet.
  • Die Auflagefläche 31 dient zur Auflage einer Verschleißschutzscheibe eines (nicht gezeigten) Rundschaftmeißels. Ein solcher Rundschaftmeißel ist mit seinem Meißelschaft in die Meißelaufnahme 32 des Meißelhalters 30 eingesetzt. Die Verschleißschutzscheibe ist dabei zwischen der Auflagefläche 31 und einem Kopf des Rundschaftmeißels angeordnet und um die Mittellängsachse M der Meißelaufnahme 32 frei drehbar angeordnet.
  • Im Bereich der Auflagefläche 31 kann ein Zentriervorsprung 31.1 ausgebildet sein. Dieser Zentriervorsprung 31.1 kann beispielsweise als umlaufender Wulst ausgebildet sein. Der Zentriervorsprung 31.1 dient dazu die vorstehend beschriebene Verschleißschutzscheibe auf der Auflagefläche 31 zu zentrieren. Zu diesem Zweck kann es vorgesehen sein, dass die Verschleißschutzscheibe unterseitig, auf ihrer der Auflagefläche 31 zugewandten Seite eine umlaufende Nut aufweist. In diese umlaufende Nut greift der Zentriervorsprung 31.1 ein, während die Unterseite der Verschleißschutzscheibe auf der Auflagefläche 31 aufliegt.
  • Der Stützabschnitt 33 kann mit einer oder mehreren Verschleißmarkierungen 33.1 ausgebildet sein. Sind mehrere Verschleißmarkierungen 33.1 verwendet, so sind diese vorzugsweise in Richtung der Mittellängsachse M der Meißelaufnahme 32 zueinander beabstandet angeordnet, wie Figur 4 erkennen lässt. Die Verschleißmarkierungen 33.1 können beispielsweise als zumindest teilweise umlaufende Nuten ausgebildet sein. Auch das zeigt Figur 4.
  • Der Stützabschnitt 33 ist über einen Übergangsabschnitt 34 an den Stützkörper 35 angeschlossen. Vorzugsweise verbreitert der Übergangsabschnitt 34 den Stützabschnitt 33 in Richtung hin zu dem Stützkörper 35 zumindest bereichsweise.
  • Es kann so sein, dass der Stützkörper 35 frontseitig eine Schürze 35.1 aufweist, die zumindest bereichsweise vor dem Stützabschnitt 33 angeordnet ist. Die Schürze 35.1 kann mit Einmuldungen 35.2 ausgerüstet sein, um einen verbesserten Materialtransport zugunsten einer besseren Verschleißfestigkeit des Meißelhalters 30 zu ermöglichen.
  • Es kann so sein, dass für eine verbesserte Steifigkeit der Stützabschnitt 33 mittels Versteifungsstreben 35.3 an den Stützkörper 35 angekoppelt ist. Die Versteifungsstreben 35.3 können sich dabei zu beiden Seiten und/oder im Bereich der Rückseite des Stützabschnitts 33 erstrecken, wie die Figuren 4 zeigen.
  • Der Meißelhalter 30 ist im Bereich seiner Seiten, die sich von seiner Vorderseite hin zu seiner Rückseite erstrecken, mit Seitenflächen 35.4 begrenzt. Die Seitenflächen 35.4 können vorzugsweise frontseitige Schrägen 35.5 aufweisen, um die Schürze 35.1 im Frontbereich pfeilartig zu verjüngen. Hierdurch wird eine verbesserte Materialableitung während des Betriebseinsatzes erreicht. Frontseitig besitzt der Stützkörper 35 ein Frontstück 35.6, das vorzugsweise die Schürze 35.1 frontseitig begrenzt.
  • Ausweislich Figur 3 kann es so sein, dass der Meißelhalter 30 rückseitig eine Austreiber-Aufnahme 36 aufweist. Die Austreiber-Aufnahme 36 hat vorzugsweise zwei Funktionen.
  • Zum einen dient die Austreiber-Aufnahme 36 dazu ein Austreibwerkzeug aufzunehmen, mittels dem man sich Zugang zu der Meißelaufnahme 32 verschafft. Mit dem Austreiberwerkzeug kann dann ein in der Meißelaufnahme 32 gehaltener Meißel in Richtung der Mittellängsachse M der Meißelaufnahme 32 ausgetrieben werden.
  • Die zweite Funktion der Austreiber-Aufnahme 36 besteht darin Abraummaterial, welches sich während des Betriebseinsatzes in den Bereich der Meißelaufnahme 32 eingearbeitet hat, auszufördern. Dieses Abraummaterial wird radial nach außen durch die Austreiber-Aufnahme 36 ausgefördert.
  • Wie Figur 3 weiter veranschaulicht, ist die Austreiber-Aufnahme 36 mittels zweier Seitenflächen 36.1 begrenzt. Es kann auch so sein, dass die Austreiber-Aufnahme 36 deckseitig mittels eines Deckabschnitts 36.3 begrenzt ist. Vorzugsweise ist die Austreiber-Aufnahme 36 sowohl mittels der beiden Seitenflächen 36.1 als auch mittels des Deckabschnitts 36.3 begrenzt.
  • Vorzugsweise ist es so, dass der Deckabschnitt 36.3 parallel zu der Auflagefläche 31 angeordnet ist, um eine verbesserte Ausförderwirkung zu erreichen.
  • Die Seitenflächen 36.1 der Austreiber-Aufnahme 36 können über Überleitabschnitte in die Kontur der Meißelaufnahme 32 übergehen.
  • Figur 3 veranschaulicht, dass sich die Austreiber-Aufnahme 36 ausgehend von der in Figur 4 ersichtlichen Mittellängsachse M der Meißelaufnahme 32 radial nach außen hin erweitert.
  • Wie Figur 4 zeigt, besitzt der Stützkörper 35 einen Stützabschnitt 40, der an der Unterseite des Meißelhalters 30 gebildet ist. Der Stützabschnitt 40 weist zwei vordere Abtragflächen 41.1, 41.2 auf. Diese vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 sind beidseitig der Mittellängsebene des Meißelhalters 30 angeordnet. Vorzugsweise ist es so, wie die Zeichnungen veranschaulichen, dass die vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 jeweils vollständig an der ihnen zugeordneten Seite des Meißelhalters 30, seitlich neben der Mittellängsebene angeordnet sind und die Mittellängsebene nicht durchdringen.
  • Denkbar ist es, dass die beiden vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 mittels einer Nachsetzfläche 42 miteinander verbunden sind. Die Nachsetzfläche 42 durchstößt die Mittellängsebene.
  • Die vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 schließen einen Querstützwinkel α ein, wie Figur 5 zeigt. Vorzugsweise sollte dieser Winkel α im Bereich zwischen 100° und 120° liegen. Die Winkelhalbierende dieses Winkels α liegt vorzugsweise in der Mittellängsebene.
  • Wie die Zeichnungen veranschaulichen, ist an der Unterseite des Meißelhalters 30 ein Steckansatz 44 angeordnet, vorzugsweise einteilig angeformt. Die vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 sind zumindest bereichsweise in Vorschubrichtung vor dem Steckansatz 44 angeordnet. Dies veranschaulicht Figur 4.
  • Der Stützabschnitt 40 besitzt weiterhin wenigstens eine hintere Abtragfläche 43.1, 43.2. Im gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwei hintere Abtragflächen 43.1, 43.2 verwendet, die im Ausführungsbeispiel in einer Ebene liegen und zumindest bereichsweise senkrecht zur Mittellängsebene zueinander beabstandet angeordnet sind. Die beiden hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 stehen zu der jeweils einer der Seiten des Meißelhalters 30 zugeordneten vorderen Abtragfläche 41.1, 41.2 im Längsstützwinkel.
  • Figur 2 zeigt, dass die vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 jeweils über eine Schrägfläche 42.1 in die hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 übergehen.
  • Dabei kann es so sein, dass sich die Schrägflächen 42.1 jeweils im Bereich zwischen zwei Querkanten erstrecken. Die der Vorderseite des Meißelhalters 30 zugewandte vordere Querkante bildet einen Übergang zwischen der vorderen Abtragfläche 41.1, 41.2 und der Schrägfläche 42.1. Die der Rückseite des Meißelhalters 30 zugewandte hintere Querkante bildet einen Übergang zwischen der Schrägfläche 42.1 und der zugeordneten hinteren Abtragfläche 43.1, 43.2. Die Schrägflächen 42.1 gehen somit unmittelbar in die vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 bzw. hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 über. Denkbar ist allerdings auch ein mittelbarer Übergang, beispielsweise mittels eines Rundungsübergangs. Ausweislich der Figur 2 kann es so sein, dass die Schrägflächen 42.1 sowohl mit der zugeordneten vorderen Abtragfläche 41.1, 41.2 als auch mit der hinteren Abtragfläche 43.1, 43.2 einen überstumpfen Winkel einschließen, besonders bevorzugt ist, dass die Schrägflächen mit den vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 und mit den hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 den gleichen Winkel einschließen.
  • Der Steckansatz 44 geht an seinem dem Stützkörper 35 zugewandten Ende über eine Schaftverbreiterung 44.1 in den Stützkörper 35 über. Die Schaftverbreiterung 44.1 verbreitert den Querschnitt des Steckansatzes 44 in Richtung hin zu dem Stützkörper 35 und radial zur Steckansatz-Längsachse 44.2 zumindest bereichsweise. Vorzugsweise ist die Schaftverbreiterung 44.1 umlaufend am Steckansatz 44 ausgebildet.
  • Wie die Darstellungen gemäß den Figuren 4 erkennen lässt, verbreitert die Schaftverbreiterung 44.1 den Querschnitt des Steckansatzes 44.
  • Zur Montage des Meißelhalters 30 an dem Unterteil 10 wird der Steckansatz 44 mit seinem freien Ende in die Steckaufnahme 18 eingeführt. Die Einführerweiterung 18.1 erleichtert das Einfädeln des Steckansatzes 44.
  • Die Einsetzbewegung des Steckansatzes 44 in die Steckaufnahme 18 wird mittels der vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 sowie der hinteren Stützflächen 16.1 und 16.2 des Unterteils 10 begrenzt. An diesen Stützflächen 15.1, 15.2, 16.1, 16.2 schlägt der Meißelhalter 30 mit seinen vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 bzw. seinen hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 an.
  • Die Druckschraube 20 kann in die Schraubaufnahme 19 des Unterteils 10 eingeschraubt werden. Dabei trifft die Druckschraube 20 auf eine Schraubendruckfläche einer Schraubenaufnahme, die rückseitig am Steckansatz 44 angeordnet ist. Hierbei wird der Meißelhalter 30 in die Steckaufnahme 18 eingezogen. Die Druckschraube 20 fixiert den Meißelhalter 30 im Unterteil 10 fixiert. Im montierten Zustand ist die Schaftverbreiterung 44.1 des Steckansatzes 44 in der Einführerweiterung 18.1 des Unterteils 10 zumindest bereichsweise aufgenommen.
  • Während des Bearbeitungseinsatzes werden die anstehenden Bearbeitungskräfte von dem Meißelhalter 30 in das Unterteil 10 abgeleitet. Hierbei erfolgt die Kraftableitung von den vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 und den hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 des Meißelhalters 30 hinein in die vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 und die hinteren Stützflächen 16.1, 16.2 des Unterteils 10.
  • Nun kann es bei zunehmender Werkzeug-Einsatzdauer vorkommen, dass sich die vorderen Abtragflächen 41.1, 41.2 und die hinteren Abtragflächen 43.1, 43.2 und/oder die vorderen Stützflächen 15.1, 15.2 und die hinteren Stützflächen 16.1 und 16.2 abarbeiten. Hierdurch setzt sich der Meißelhalter 30 gegenüber dem Unterteil 10 nach. Mit der Verwendung der Schrägflächen 42.1, die im Bereich der Rücksprünge 17 dem Unterteil 10 gegenüberstehen, wird ein großzügiger Nachsetzraum (siehe Figur 2) geschaffen, der diesen Verschleiß ausgleicht. Somit kann der Meißelhalter 30 dann weiterhin zuverlässig und bestimmungsgemäß auf den vorderen und hinteren Stützflächen 15.1, 15.2, 16.1, 16.2 des Unterteils 10 abgestützt werden.
  • Wie dies bereits oben beschrieben wurde, können benachbarte Werkzeugsysteme mittels Füllelementen 60 miteinander verbunden werden. Dies veranschaulichen die Figuren 7 und 8.
  • Wie die Darstellungen erkennen lassen, sind die Werkzeugsysteme mittels ihrer Unterteile 10 mit der Oberfläche 52 der Fräswalze 50 verschweißt. Hierzu werden Schweißnähte 70 im Übergangsbereich zwischen der Anschlussseite 11 und der Oberfläche 52 des Fräswalzenrohrs 51 aufgebracht. Die Schweißnähte 70 verlaufen dabei längs der Seiten der Unterteile 10.
  • Die Unterteile 10 sind zueinander in Umfangsrichtung der Fräswalze 50 beabstandet angeordnet. Im Abstandsbereich zwischen zwei Unterteilen 10 ist jeweils ein Füllelement 60 angeordnet.
  • Die Gestaltung des Füllelements 60 ergibt sich aus Figur 9. Wie diese Darstellung zeigt, weist das Füllelement 60 einen Basiskörper 60.1 auf. Der Basiskörper 60.1 besitzt eine untere Aufsetzfläche 61. Die Aufsetzfläche 61 ist vorzugsweise konkav gewölbt ausgebildet. Die Wölbung der Aufsetzfläche 61 ist vorzugsweise komplementär zu der Wölbung der konvexen Oberfläche 52 des Fräswalzenrohrs 51 ausgestaltet.
  • Denkbar ist es jedoch auch, dass der Basiskörper 60.1 zwei oder mehrere zueinander beabstandete Stützelemente aufweist, die auf der Oberfläche 52 der Fräswalze 50 aufstehen. Dabei kann es vorzugsweise so sein, dass das Füllelement 60 im Bereich dieser Stützelemente mit der Oberfläche 52 der Fräswalze 50 verschweißt ist. Besonders bevorzugt sind zumindest zwei Stützelemente verwendet, die gegenüberliegend der Vorsprünge 63, 68 unterseitig am Basiskörper 60.1 vorstehen, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass sich die Stützelemente über die gesamte Breite des Füllelements 60 in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze 50 erstrecken.
  • An seinen Seiten ist der Basiskörper 60.1 von Seitenflächen 64 begrenzt. Die Seitenflächen 64 verlaufen im auf der Fräswalze 50 montierten Zustand im Wesentlichen in Umfangsrichtung der Fräswalze 50. Vorzugsweise ist es so, dass diese Seitenflächen 64 radial oder im Wesentlichen radial zu der Rotationsachse des Fräswalzenrohrs 51 orientiert, insbesondere senkrecht zur Oberfläche 52 angeordnet, sind.
  • Im Übergangsbereich zwischen den Seitenflächen 64 und der Aufsetzfläche 61 sind Basisränder 61 gebildet, die in Umfangsrichtung der Fräswalze 50 orientiert sind.
  • Wie Figur 9 veranschaulicht, besitzt das Füllelement 60 im Bereich seiner Vorderseite 62 einen vorderen Vorsprung 65. Vorzugsweise ist es so, dass eine vordere Begrenzungsfläche sowohl die Vorderseite des Basiskörpers 60.1 als auch die Vorderseite des Vorsprungs 65 begrenzt. Vorzugsweise ist diese vordere Begrenzungsfläche als ebene Fläche ausgebildet, wie Figur 9 veranschaulicht.
  • Der vordere Vorsprung 65 ist einteilig an den Basiskörper 60.1 angeformt und steht radial nach außen über den Basiskörper 60.1 vor.
  • "Radial" bedeutet in diesem und im Zusammenhang mit der vorliegenden Patentanmeldung nicht, dass eine exakt radial zur Rotationsachse der Fräswalze 50 vorliegende Anordnung eines Bauteils vorhanden sein muss. Vielmehr soll dies eine im Wesentlichen radiale Orientierung beschreiben.
  • Der Vorsprung 65 ist an seinem radial äußeren Ende mit einem Deckabschnitt 66 begrenzt. Dieser Deckabschnitt 66 bildet eine ebene Fläche, die vorzugsweise rechteckig ausgebildet ist und die eine Erstreckung in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze 50 aufweist, die größer ist als die Erstreckung des Deckabschnitts 66 in Umfangsrichtung.
  • Auf seiner in Richtung zur Rückseite 63 des Füllelements 60 gerichteten Seite bildet der Vorsprung 65 einen rückseitigen Überleitabschnitt 69.3, der zumindest bereichsweise als konkave Fläche ausgebildet sein und einen Rundungsübergang 69.5 bilden kann.
  • Ausweislich Figur 9 kann es vorzugsweise so sein, dass das Füllelement 60 im Bereich seiner Rückseite 63 einen hinteren Vorsprung 67 aufweist. Vorzugsweise ist es so, dass eine hintere Begrenzungsfläche sowohl die Rückseite des Basiskörpers 60.1 als auch die Rückseite des Vorsprungs 67 begrenzt. Vorzugsweise ist diese hintere Begrenzungsfläche als ebene Fläche ausgebildet, wie Figur 9 veranschaulicht.
  • Der hintere Vorsprung 67 ist einteilig an den Basiskörper 60.1 angeformt und steht radial nach außen über den Basiskörper 60.1 über.
  • Der Vorsprung 67 ist an seinem radial äußeren Ende mit einem Deckabschnitt 68 begrenzt. Dieser Deckabschnitt 68 bildet eine ebene Fläche, die vorzugsweise rechteckig ausgebildet ist und eine Erstreckung in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze 50 aufweist, die größer ist als die Erstreckung des Deckabschnitts 66 in Umfangsrichtung.
  • Auf seiner in Richtung zur Vorderseite 62 des Füllelements 50 gerichteten Seite bildet der hintere Vorsprung 67 einen vorderen Überleitabschnitt 69.1, der zumindest bereichsweise als konkave Fläche ausgebildet sein und einen Rundungsübergang 69.4 bilden kann.
  • Wie Figur 9 zeigt, sind die beiden Ansätze 65 und 67 zueinander beabstandet angeordnet. Vorzugsweise sind der rückseitige Überleitabschnitt 69.3 und der vordere Überleitabschnitt 69.1 einander zugewandt.
  • Ausweislich Figur 9 kann der Basiskörper 60.1 auf seiner der Aufsetzfläche 61 gegenüberliegenden Oberseite eine Abschlussfläche 69.2 aufweisen. Vorzugsweise ist die Abschlussfläche 69.2 des Basiskörper 60.1 konkav ausgebildet und kann eine Eintiefung 69 aufweisen oder bilden. Vorzugsweise ist die obere Abschlussfläche 69.2 des Basiskörper 60 konkav ausgebildet. Denkbar ist es, dass die obere Abschlussfläche 69.2 in Form einer Verrundung ausgeführt ist. Zur Gewährleistung eines stabilen Aufbaus ist diese Verrundung vorzugsweise mit einem Radius von nicht weniger als 10 mm ausgeführt. Der rückseitige Überleitabschnitt 69.3 und/oder der vordere Überleitabschnitt 69.1 gehen über die Rundungsübergang 69.5, 69.4 in die Abschlussfläche 69.2 über.
  • Das Füllelement 60 weist im Bereich der längsseitigen Enden der Seitenflächen 64 im Bereich der Vorderseite 62 zwei vordere Querränder 62.1 und im Bereich der Rückseite 63 zwei hintere Querränder 63.1 auf. Die Querränder 62.1 und 63.1 erstrecken sich vorzugsweise über den Bereich der Vorsprünge 65 und 67 hinweg radial nach außen, wie Figur 9 veranschaulicht.
  • Weiterhin kann es so sein, wie Figur 9 zeigt, dass der vordere Vorsprung 65 im Bereich seines Deckabschnitts 66 einen vorderen Längsrand 66.1 aufweist. Zusätzlich oder alternativ kann es so sein, dass der hintere Vorsprung 67 im Bereich seines Deckabschnitts 68 einen hinteren Längsrand 68.1 aufweist. Die Längsränder 66.1 und 68.1 erstrecken sich in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze 50.
  • Figur 7 veranschaulicht, dass das Füllelement 60 mit seiner Vorderseite 62 an der Rückseite 13.2 des vor dem jeweiligen Füllelement 60 angeordneten Unterteils 10 anliegt.
  • Weiterhin liegt das Füllelement 60 im Bereich seiner Rückseite 63 an der Vorderseite 13.1 des benachbarten Unterteils 10 an. Zur Befestigung des Füllelements 60 werden stoffschlüssige Verbindungen, vorzugsweise Schweißverbindungen, verwendet.
  • Zur Befestigung des Füllelements 60 auf der Oberfläche 52 des Fräswalzenrohrs 51 wird die Schweißnaht 70 im Bereich des Basisrands 61.1, vorzugsweise durchgängig, ausgebildet.
  • Zur Befestigung des Füllelements 60 an dem vorderen Unterteil 10 werden Schweißnähte im Bereich des vorderen Längsrands 66.1 und der beiden vorderen Querränder 62.1 zwischen dem Unterteil 10 und dem Füllelement 60 ausgebildet. Dabei sind die Schweißnähte im Bereich der vorderen Querränder 62.1 möglichst bis hin zum Deckabschnitt 66 geführt. Die Schweißnaht im Bereich des vorderen Längsrands 66.1 erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite des Deckabschnitts 66.
  • Zur Befestigung des Füllelements 60 an dem hinteren Unterteil 10 werden Schweißnähte im Bereich des hinteren Längsrands 68.1 und der beiden hinteren Querränder 63.1 zwischen dem Unterteil 10 und dem Füllelement 60 ausgebildet. Dabei sind die Schweißnähte im Bereich der hinteren Querränder 63.1 möglichst bis hin zum Deckabschnitt 68 geführt. Die Schweißnaht im Bereich des hinteren Längsrands 66.1 erstreckt sich vorzugsweise über die gesamte Breite des Deckabschnitts 68.
  • In Figur 10 ist eine Variante eines Füllelements 60 in Seitenansicht dargestellt. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen gegenüber dem Ausführungsbeispiel gemäß Figur 9 gleiche Bauteile. Insofern kann zur Vermeidung von Wiederholungen auf die obigen Ausführungen Bezug genommen werden. Nachfolgend wird daher nur auf die Unterschiede des Ausführungsbeispiels nach Figur 10 eingegangen.
  • Wie Figur 10 zeigt, weist der Basiskörper 60.1 gegenüberliegend seiner Aufsetzfläche 61 eine konvex gewölbte Abschlussfläche 69.2 auf, die sich zwischen den beiden Vorsprüngen 65, 67 erstreckt. Mittels der konvexen Wölbung wird der Querschnitt des Basiskörper 60.1 im Bereich zwischen den beiden Vorsprüngen 65, 67 vergrößert.
  • Ausweislich Figur 10 kann es so sein, dass der vordere Vorsprung 65 und/oder der hintere Vorsprung 67 über einen Rundungsübergang 69.5, 69.4 in die obere Abschlussfläche 69.2 übergeht. Es kann so sein, dass wenigstens einer der Vorsprünge 65, 67 mit einem Fußabschnitt an den Basiskörper 60.1 angekoppelt ist.
  • An den Fußabschnitt schließt sich ein Kopfabschnitt an. Im Bereich des Fußabschnittes kann eine Querschnittsschwächung, beispielsweise mittels des Rundungsübergangs 69.5 vorgesehen sein, wie Figur 10 zeigt. Somit ist der Querschnitt im Fußbereich kleiner als der Querschnitt im Kopfbereich. Entsprechend weist der Vorsprung 65 im Fußbereich ein geringeres Widerstandsmoment gegen Biegung auf, als der Kopfbereich. Wird über den Kopfbereich eine Belastung in den Vorsprung 65 eingetragen, so erfolgt die elastische Verformung des Vorsprungs 65 im Fußbereich.
  • Ausweislich Figur 10 sind die beiden Deckabschnitte 66, 68, welche die Vorsprünge 65, 67 abschließen, jeweils im Anschluss an den vorderseitigen Längsrand 66.1, bzw. den hinteren Längsrand 68.1 mit einer Fase versehen. Diese Fase bildet eine Schweißnahtvorbereitung zur Aufnahme von Schweißmaterial.
  • Wie die vorstehenden Ausführungen verdeutlichen, betrifft die Erfindung eine Fräswalze 50 mit einem Fräswalzenrohr 51, wobei auf der Oberfläche 52 des Fräswalzenrohrs 51 Unterteile 10 von Werkzeugsystemen abstehend befestigt sind. Zumindest ein Teil der Unterteile 10 ist in Umfangsrichtung des Fräswalzenrohrs 51 zueinander beabstandet angeordnet. Im so erhaltenen Abstandsbereich ist zwischen zumindest einem Teil benachbarter Unterteile 10 jeweils das Füllelement 60 angeordnet. Dieses ist jeweils mit dem in Walzenumfangsrichtung vor und mit dem in Walzenumfangsrichtung hinter dem Füllelement 60 angeordneten Unterteil 10 und mit der Oberfläche 52 des Fräswalzenrohrs 51 verschweißt. Zumindest ein Teil der Füllelemente 60 weist den Basiskörper 60.1 auf, an den wenigstens ein radial nach außen abstehender Vorsprung 65, 67 angeformt ist. Der Vorsprung 65, 67 ist mit der Rückseite 13.2 des in Umfangsrichtung vorderen Unterteils 10 oder mit der Vorderseite 13.1 des in Vorschubrichtung hinteren Unterteils 10 verschweißt.

Claims (12)

  1. Fräswalze (50) mit einem Fräswalzenrohr (51), insbesondere für eine Straßenfräsmaschine, wobei auf der Oberfläche (52) des Fräswalzenrohrs (51) Unterteile (10) von Werkzeugsystemen abstehend befestigt sind, wobei zumindest ein Teil der Unterteile (10) in Umfangsrichtung des Fräswalzenrohrs (51) zueinander beabstandet angeordnet sind, wobei im Abstandsbereich zwischen zumindest einem Teil der in Umfangsrichtung beabstandeten Unterteile (10) Füllelemente (60) angeordnet sind, die jeweils mit dem in Walzenumfangsrichtung vor und mit dem in Walzenumfangsrichtung hinter dem Füllelement (60) angeordneten Unterteil (10) und mit der Oberfläche (52) des Fräswalzenrohrs (51) verschweißt sind,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zumindest ein Teil der Füllelemente (60) einen Basiskörper (60.1) aufweist, an den wenigstens ein, bezogen auf die Rotationsachse der Fräswalze (50), radial nach außen abstehender Vorsprung (65, 67) angeformt ist, und dass der Vorsprung (65, 67) mit der Rückseite (13.2) des in Umfangsrichtung vorderen Unterteils (10) oder mit der Vorderseite (13.1) des in Vorschubrichtung hinteren Unterteils (10) verschweißt ist.
  2. Fräswalze (50) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass an den Basiskörper (60.1) ein vorderer und ein hinterer Vorsprung (65, 67) angeformt sind, die zueinander in Umfangsrichtung beabstandet angeordnet sind, und dass der in Umfangsrichtung vordere Vorsprung (65) mit dem vorderen Unterteil (10) und der hintere Vorsprung (67) mit dem hinteren Unterteil (10) verschweißt ist.
  3. Fräswalze (50) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Basiskörper (60.1) radial außen von einer Abschlussfläche (69.2) begrenzt ist, dass der in Umfangsrichtung vorne am Basiskörper (60.1) angeordnete vordere Vorsprung (65) einen rückseitigen Überleitabschnitt (69.3) aufweist, und dass der rückseitige Überleitabschnitt (69.3) und die Abschlussfläche (69.2) über einen Rundungsübergang (69.5) ineinander übergeleitet sind
    und/oder dass der in Umfangsrichtung hinten am Basiskörper (60.1) angeordnete hintere Vorsprung (67) einen vorderen Überleitabschnitt (69.1) aufweist, und dass der vordere Überleitabschnitt (69.1) und die Abschlussfläche (69.2) über einen Rundungsübergang (69.4) ineinander übergeleitet sind.
  4. Fräswalze (50) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der rückseitige Überleitabschnitt (69.3) und die Abschlussfläche (69.2) und/oder der vordere Überleitabschnitt (69.1) und die Abschlussfläche (69.2) tangential ineinander übergeleitet sind.
  5. Fräswalze (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussfläche (69.2) zumindest in einem Teilbereich konkav und/oder konvex gewölbt ist.
  6. Fräswalze (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere und/oder der hintere Vorsprung (65, 67) radial außen einen Kopfbereich aufweist, der über einen Fußbereich an den Basiskörper (60.1) angekoppelt ist, und dass der Vorsprung (65, 67) im Fußbereich ein geringeres Widerstandmoment gegen Biegung um eine Achse parallel zur Rotationsachse der Fräswalze (50) aufweist als der an den Fußbereich anschließende Teil des Kopfbereichs des vorderen und/oder des hinteren Vorsprungs (65, 67).
  7. Fräswalze (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere Vorsprung (65) an seinem radial äußeren Endbereich einen vorderen Längsrand (66.1) aufweist, wobei der vordere Längsrand (66.1) sich in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze (50) erstreckt und dass der vordere Längsrand (66.1) mit dem vorderen Unterteil (10) mittels einer Schweißnaht verbunden ist, und/oder dass der hintere Vorsprung (67) an seinem radial äußeren Endbereich einen hinteren Längsrand (68.1) aufweist, wobei der hintere Längsrand (68.1) sich in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze (50) erstreckt und dass der hintere Längsrand (68.1) mit dem hinteren Unterteil (10) mittels einer Schweißnaht verbunden ist.
  8. Fräswalze (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere Vorsprung (65) an seinen gegenüberliegenden, in Richtung der Rotationachse der Fräswalze (50) zueinander beabstandet angeordneten Seiten vordere Querränder (62.1) aufweist, und dass die vorderen Querränder (62.1) mit dem vorderen Unterteil (10) verschweißt sind,
    und/oder dass der hintere Vorsprung (67) an seinen gegenüberliegenden, in Richtung der Rotationachse der Fräswalze (50) zueinander beabstandet angeordneten Seiten hintere Querränder (63.1) aufweist, und dass die hinteren Querränder (63.1) mit dem hinteren Unterteil (10) verschweißt sind.
  9. Fräswalze (50) nach Anspruch 8, dass der Abstand der vorderen und/oder der hinteren Querränder (62.1, 63.1) in Richtung der Rotationsachse der Fräswalze (50) und im Anschlussbereich des Füllelements (60) an die Oberfläche (52) der Fräswalze (50) mindestens dem 0,4-fachen bis 1,0-fachen der Breite des zugeordneten Unterteils (10) in dieser Richtung und im Anschlussbereich des Unterteils (10) an die Oberfläche (52) der Fräswalze (50) beträgt.
  10. Fräswalze nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Vorsprünge (65, 67) an seiner der Fräswalze (50) abgewandten Seite mit einem Deckabschnitt (66,68) begrenzt ist, und dass die Erstreckung des Deckabschnitts in Umfangsrichtung der Fräswalze (50) mindestens 15 mm beträgt.
  11. Fräswalze (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Überstand des vorderen Vorsprungs (65) über das Basisteil (60.1) in Radialrichtung größer ist als der Überstand des hinteren Vorsprungs (67) über das Basisteil (60.1) in Radialrichtung.
  12. Fräswalze (50) nach einem der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere und/oder der hintere Längsrand (66.1 und/oder 68.1) gegenüber dem radial äußeren Ende des Vorsprungs (65, 67) radial zurückversetzt angeordnet sind, um eine in Richtung der Rotationsrichtung verlaufende Fase in Form einer Schweißnahtvorbereitung zu bilden.
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