EP4644291A1 - Hub-kipp-vorrichtung - Google Patents

Hub-kipp-vorrichtung

Info

Publication number
EP4644291A1
EP4644291A1 EP25172776.4A EP25172776A EP4644291A1 EP 4644291 A1 EP4644291 A1 EP 4644291A1 EP 25172776 A EP25172776 A EP 25172776A EP 4644291 A1 EP4644291 A1 EP 4644291A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cover
lifting
guide slot
traversing unit
fact
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP25172776.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Konstantin Etz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zoeller Kipper GmbH
Original Assignee
Zoeller Kipper GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zoeller Kipper GmbH filed Critical Zoeller Kipper GmbH
Publication of EP4644291A1 publication Critical patent/EP4644291A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65F—GATHERING OR REMOVAL OF DOMESTIC OR LIKE REFUSE
    • B65F3/00—Vehicles particularly adapted for collecting refuse
    • B65F3/02—Vehicles particularly adapted for collecting refuse with means for discharging refuse receptacles thereinto
    • B65F3/04—Linkages, pivoted arms, or pivoted carriers for raising and subsequently tipping receptacles
    • B65F3/041—Pivoted arms or pivoted carriers

Definitions

  • the present invention relates to a lifting and tilting device for a waste collection vehicle.
  • Waste collection vehicles are equipped with devices to pick up waste containers and empty their contents into a collection compartment. Generally, the waste containers are first lifted and then tilted during or after the lifting process, so that the contents are emptied through an opening into the collection compartment.
  • the waste container is picked up by a pallet truck, which is moved by a drive unit via a pivot shaft.
  • the drive unit moves the pivot shaft in the lifting direction and rotates it around a pivot axis that runs perpendicular to the vehicle's vertical direction, so that the waste container is tilted into an emptying position.
  • Such designs are found, for example, in the DE 38 35 748 C1 or the WO 2020/151849 A1 revealed.
  • the drive mechanism To protect the drive mechanism from external influences and prevent it from posing a health risk to waste collectors, it is usually enclosed in a housing with an opening through which the pivot shaft passes.
  • This opening provides an entry point for rain, splash water, and dirt, jeopardizing the operational reliability and lifespan of the drive mechanism. Furthermore, there is a risk of injury if people reach into or through this opening.
  • the object of the present invention is therefore to avoid the disadvantages of the prior art.
  • the lifting and tilting device comprises a traversing unit with a pivot shaft and a receptacle for a waste container, a drive device by means of which the traversing unit is lifted along a lifting direction, a housing for the traversing unit which has a guide slot for the pivot shaft extending in the lifting direction, and a cover for the guide slot.
  • the pivot axis of the pivot shaft runs in a transverse direction of the vehicle, i.e., in particular perpendicular to the vertical axis and perpendicular to the direction of travel of the waste collection vehicle.
  • the pivot axis runs parallel to the direction of travel.
  • Placement is understood in particular to mean a movement in which the cover does not perform any relative movement to the guide slot along the lifting direction. Placement can occur, for example, by rolling or by movement of the cover perpendicular to the lifting direction. Placement preferably results in the guide slot being at least partially covered.
  • the drive unit is located partly inside and partly outside the housing.
  • the pivot shaft passes through the guide slot and is therefore also located partly inside and partly outside the housing.
  • the drive device can, for example, comprise an electric motor connected to the transport unit via a traction element, in particular a chain or a rope. Rotation of the electric motor then causes the transport unit to be raised via the traction element.
  • the drive device can be hydraulically operated. In this case, the transport unit can be raised indirectly or directly via a hydraulic cylinder.
  • the cover for the guide slot is moved relative to the guide slot by the movement of the traversing unit in the stroke direction, so that it always covers the free sections of the guide slot not covered by the traversing unit. This results in relative movement between the cover and the guide slot or the housing. This movement causes wear on the cover and, in the long term, also on the housing. Furthermore, individual parts of the cover can become jammed, thus blocking its movement. Since smaller particles are often present when emptying waste containers, this is a significant risk. If the cover enters the guide slot, the risk of blockage is comparatively high. The inventors recognized that these problems can be permanently avoided if the cover is placed against the guide slot. This placement occurs automatically depending on the position of the moving unit, ensuring that the guide slot is covered at all times, wherever the moving unit does not pass through it.
  • the cover is thus moved in accordance with the movement of the traversing unit.
  • no separate drive is required for placing the cover down; instead, the placement occurs as a direct consequence of the movement of the traversing unit.
  • the cover can be automatically removed from the guide slot. This removal preferably occurs without any relative movement between the cover and the guide slot in the stroke direction. Particularly preferably, the cover is rolled up or moved vertically away from the guide slot for this purpose.
  • the covering is preferably placed and removed by automatically moving it section by section towards or away from the guide slot, depending on the position of the transport unit.
  • These sections can also be sections of a continuous cover.
  • the cover is placed on an inner side of the housing and/or on an edge of the guide slot.
  • the housing interior provides sufficient space for a mechanism to place the cover. In this way, the mechanism is also simultaneously protected by the housing. Placing the cover on the edge of the guide slot ensures that the slot is completely covered, preventing any particles from passing through it.
  • the guide slot above and/or below the moving unit is exposed and can be covered by the cover, depending on the design. If the moving unit is in its upper end position at the top of the guide slot, the guide slot is preferably exposed only below the moving unit. The same applies analogously to the lower end position. In some embodiments, however, the guide slot above and below the moving unit may also be exposed in the upper and/or lower end position and require a cover.
  • the cover according to the invention can, in any case, cover both exposed sections of the guide slot above and below. The cover can therefore be placed below and/or above the traversing unit at the guide slot. Two separate partial covers or a single, shared cover can be used for this purpose; the cover can be one-piece or multi-piece. Two separate partial covers have the advantage that if one part fails, the other remains functional. However, using a single cover simplifies the design of the lifting and tilting device.
  • the cover elements known from the prior art are cover plates.
  • the cover according to the invention is preferably flexible and/or strip-shaped.
  • the inventors have found that a flexible, strip-shaped cover can be easily placed on the guide slot, in particular rolled off.
  • a strip is understood to be a component that is significantly longer than it is wide and thick. Typically, the width is also significantly greater than the thickness (L >> B >> D).
  • a strip enables complete coverage of the previously open areas of the guide slot across its width.
  • a cover is particularly flexible if it can be deflected or wound up on a roller.
  • the cover is preferably made of a flexible yet sufficiently robust material. Flexibility allows the cover to be wound around or deflected by rollers. Robustness, on the other hand, ensures that the cover securely covers the guide slot even if something bumps against it. Woven tarpaulins or fiber-reinforced plastics have proven particularly suitable, although thin metal sheets are also an option. These materials also possess a sufficiently long service life despite the stresses of repeated winding, unwinding, and deflection. However, the cover does not necessarily have to be made of solid material. If, for example, the cover is only intended to prevent people from reaching into the guide slot, a grid-like design is also possible.
  • the length of the band is preferably adapted to the length of the guide slots. For example, if a band is only intended to cover an area below the traversing unit, the length of the band is at least as great as the distance of the traversing unit in its upper end position to a lower end of the guide slot. If a single cover is intended to cover the entire guide slot, the cover preferably has a length that is at least equal to the length of the guide slot. Due to any deflection of the cover, the length is generally considerably greater in each case.
  • At least one end of the cover is preferably fixed relative to the housing. This refers in particular to an end in the longitudinal direction. This ensures that the cover does not move relative to the guide slot in the stroke direction.
  • At least one end, preferably both ends is fixed to the inside of the housing. This effectively prevents particles from entering the housing through the guide slot.
  • the cover can also be attached directly to the lower or upper end of the guide slot, ensuring a uniform, tight seal between the cover and the guide slot or the inside of the housing at that end.
  • the end(s) can be secured by an adjustable bracket. This allows, for example, readjustment of the fixation if the cover changes length due to continuous use. Readjustment keeps the cover under tension along its length, thus ensuring its long-term functionality.
  • the transport unit preferably includes an unrolling unit with at least one roller for the cover.
  • a roller enables, among other things, the deflection of the strip-shaped cover, i.e., a change in its direction. The cover thus runs over the roller.
  • the rollers include, in particular, unloading rollers, storage rollers, tensioning rollers, and deflection rollers, whereby a single roller can also fulfill several of these functions.
  • An unloading roller directly participates in the unloading process of the cover at the guide slot. Sections of the cover can be wound onto a storage roller, for example, when they are not currently needed as a cover.
  • a storage roller preferably has an integrated return mechanism, for example, a torsion spring.
  • the axes of rotation of the rollers preferably run perpendicular to the lifting direction and perpendicular to the pivoting axis, i.e., in particular, in the direction of travel of the waste collection vehicle.
  • the traversing unit has at least one support roller located in the housing adjacent to the guide slot and at either an upper or lower end of the traversing unit.
  • the support roller thus moves with the traversing unit.
  • a section of the cover extends above or below the traversing unit.
  • the support roller deflects the cover so that, after this section, it runs between the support roller and the guide slot. In this way, the support roller ensures that the cover directly covers the guide slot above or below the traversing unit.
  • a support roller is provided at both the upper and lower ends of the traversing unit. This ensures that both parts of the guide slot are covered.
  • the moving unit preferably has at least one tension roller that exerts a force on the cover, thereby keeping the cover taut in its longitudinal direction.
  • the tension roller prevents the cover from moving loosely around the roller.
  • the tension roller can, for example, be pre-tensioned in a direction perpendicular to its axis of rotation by a spring.
  • the roller body itself is located between the cover and the spring.
  • the traversing unit preferably has at least one deflection roller, which is arranged in the housing and at an end section of the traversing unit located away from the guide slot.
  • a section of the cover extends behind the traversing unit, viewed from the guide slot, and the deflection roller deflects the cover so that it then runs above or below the traversing unit. In this way, the cover is guided directly around the traversing unit. This reduces the space required for the cover inside the housing.
  • two deflection rollers are provided, with one positioned at the upper end of the traversing unit and deflecting the cover so that it runs above the traversing unit. The other deflection roller is then positioned at the lower end of the traversing unit and deflecting the cover so that it runs below the traversing unit.
  • At least one roller has a larger or smaller diameter at its center than at its axial ends.
  • a roller can be formed by two conical parts rotating on the same axis of rotation and facing each other with their thin ends.
  • the roller can also be a single piece and, deviating from a cylindrical shape, be convex or concave on its outer surface.
  • the cover is laid down by a placement roller of the transport unit, with the cover running between the placement roller and the inside of the housing.
  • the placement roller also serves as a guide element to ensure secure and defined placement of the cover.
  • a gap A is provided between the placement roller and the inside of the housing, which essentially corresponds to the thickness D of the cover.
  • the gap A can be slightly larger than the thickness D to prevent the cover from being pinched between the placement roller and the inside.
  • the gap should not be significantly larger than the thickness D to prevent the formation of a gap between the inside of the housing and the cover.
  • the band-shaped cover is connected to the housing at its lower end, particularly fixed to the inside of the housing. From there, the cover extends upwards along the stroke direction to the current position of the traversing unit. There, the cover initially runs between the inside of the housing and the discharge roller and is then deflected away from the inside. The cover then continues along the underside of the traversing unit to a deflection roller, where it is again deflected upwards in the stroke direction. The cover continues in this manner to its upper end. At the upper end, the cover is also connected to the housing. in particular, it is fixed to a side of the housing opposite the inside. In this embodiment, only the section of the guide slot located below the traversing unit is covered. When the traversing unit moves upwards, the cover is automatically placed directly below the traversing unit against the guide slot, without any further action required. When the traversing unit moves downwards, the cover is automatically removed from the guide slot directly below the traversing unit.
  • the band-shaped cover is connected to the housing at its lower end, particularly fixed to the inside of the housing. From there, the cover extends upwards along the stroke direction to the current position of the traversing unit. There, the cover initially runs between the inside of the housing and the support roller and is then deflected away from the inside. The cover then continues along an underside of the traversing unit to a deflection roller, where it is again deflected upwards in the stroke direction. It then encounters another deflection roller, from which it is deflected back towards the inside of the housing. From the deflection roller, the cover initially runs along an upper side of the traversing unit to another support roller, from which the cover is again deflected upwards in the stroke direction.
  • the cover then runs between this support roller and the inside of the housing and subsequently continues along the inside.
  • the cover is connected to the housing, preferably fixed to the inside in this embodiment.
  • the sections of the guide slot located above and below the traversing unit are covered.
  • the cover is guided at least partially around the traversing unit, with the cover being guided along behind the traversing unit, particularly when viewed from the guide slot.
  • This is especially advantageous when a single band-shaped cover is used to cover the guide slot above and below the traversing unit.
  • the cover is then preferably fixed at both ends relative to the housing. As the traversing unit moves, the cover is moved away from the guide slot in the direction the traversing unit is moving. At the position from which the traversing unit is moving, the cover is placed against the guide slot. The traversing unit, in effect, displaces the cover wherever it moves.
  • This design has proven to be particularly advantageous overall. Only one A strip-shaped cover is required, the total length of which does not change when the moving unit is in motion.
  • the cover is wound onto a storage roller at one end, and the storage roller is pre-tensioned to prevent the cover from unwinding.
  • the other end can be connected to the housing.
  • the pre-tension can be achieved, for example, by a torsion spring on the storage roller.
  • the storage roller is preferably arranged on the traversing unit, so that it moves up and down with the traversing unit. Depending on the position of the traversing unit, the cover is unwound from the storage roller and placed in the guide slot. If the traversing unit moves in the opposite direction, the pre-tension of the storage roller causes the cover to be removed from the guide slot and wound onto the storage roller. If the cover is multi-part, a separate storage roller can be provided for each part of the cover.
  • the cover can change length through continuous use.
  • the position of at least one of the rollers is preferably adjustable, particularly perpendicular to its axis of rotation. By readjusting the rollers, the cover can always be kept under tension in its longitudinal direction, thus ensuring its continued functionality.
  • the cover can also be made up of several individual elements, which are connected to each other by hinges, similar to a roller shutter. The individual parts of the cover are then placed or removed one after the other, depending on the position of the operating unit in the guide slot.
  • a waste collection vehicle with a lifting and tipping device as described above is disclosed.
  • the waste collection vehicle has two lifting and tipping devices.
  • the lifting and tipping devices are preferably identical and arranged symmetrically at the rear of the waste collection vehicle.
  • a method for operating a lifting and tipping device for a waste collection vehicle comprising a transport unit with a pivot shaft and a receptacle for a waste container, a drive device by means of which the transport unit is lifted along a lifting direction, a housing for the drive device having a guide slot for the pivot shaft extending in the lifting direction, and a cover for the guide slot.
  • the cover is automatically placed against the guide slot depending on the position of the transport unit.
  • the one in Figure 1 The lifting and tipping devices 100 shown are arranged at the rear of a waste collection vehicle (rear loader), which is not shown.
  • the two lifting and tipping devices 100 are largely identical in design and arranged symmetrically.
  • the lifting and tipping devices shown in the Figure 1 The lifting and tilting device 100 shown on the left is in the Figures 2 to 5 shown in more detail.
  • the lifting and tilting device 100 has two parallel rods 102.
  • the rods 102 define a lifting direction H for a traversing unit 10 of the lifting and tilting device 100.
  • the lifting direction H is vertical.
  • the traversing unit 10 comprises a carriage 12, which is guided by the rods 102.
  • the carriage 12 is raised by a drive device.
  • the drive device 20 comprises an electric motor and a chain (not shown) by means of which the electric motor is connected to the traversing unit 10. Rotation of the electric motor causes the carriage 12 to move up or down along the rods 102.
  • the traversing unit 10 further comprises a pivot shaft 14 rotatably arranged on the slide (in Figure 1 not shown, see Figure 3 ) and a receptacle 16 arranged on the pivot shaft (in Figure 1 not shown, see Figure 3 ) for a waste container (not shown).
  • a waste container not shown
  • the carriage 12 is then moved upwards by the drive device 20 along the stroke direction H until the carriage 12 reaches an upper end position.
  • the swivel shaft 14 is rotated, causing the contents of the waste container to be poured into a receiving area of the waste collection vehicle.
  • the lifting and tilting device 100 comprises a housing 30, which accommodates parts of the traversing unit 10 and the drive unit 20, in particular the carriage 12 and the chain by which the carriage 12 is connected to the electric motor. In this way, the components located in the housing 30 are protected from contamination by the waste being collected, as well as from other environmental influences such as rain or snow.
  • the housing 30 has a guide slot 40 through which the pivot shaft 14 extends outwards from the carriage 12. The pivot shaft 14 extends from the carriage 12 towards the center of the vehicle.
  • the guide slot 40 extends in the lifting direction H so that the pivot shaft 14 can follow the carriage 12 without obstruction.
  • the guide slot 40 poses a risk of allowing parts of the waste being collected, as well as other objects or environmental contaminants, to enter the interior of the housing 30. Furthermore, there is a possibility that people could insert their limbs into the housing 30 through the guide slot 40 from the outside, which presents a significant risk of injury. To prevent this, a cover 50 is provided, which is automatically positioned on the inside 32 of the housing 30, depending on the position of the traversing unit 10, and thus engages the guide slot 40.
  • the cover 50 is ribbon-shaped and has a thickness D, a width B, and a length before assembly. At its ends 52, 54, the cover 50 is firmly connected to the housing 30. At the upper end 52, the cover 50 is attached to the inner side 32 of the housing, spaced apart from it. At the lower end 54, the cover 50 is attached to the inner side 32 of the housing 30.
  • the interaction between the traversing unit 10 and the cover 50 is derived from the Figures 4 and 5
  • the traversing unit 10 comprises a roll-off unit 60 with several rollers 62, 64.
  • the rollers 62, 64 are rotatably mounted on the underside of the carriage 12.
  • a deflecting roller 62 deflects the strip-shaped cover 50 from above by approximately 110° towards the guide slot 40.
  • a discharge roller 64 deflects the strip-shaped cover 50 vertically downwards again.
  • the discharge roller 64 also causes the cover 50 to be discharged onto the guide slot 40.
  • the discharge roller 64 has a defined distance A (see figure). Figure 6 ) from the inside 32 of the housing 30, which essentially corresponds to the thickness D of the cover 50, but is slightly larger.
  • the Cover 50 is therefore always located between the inner surface 32 and the discharge roller 64.
  • the rollers 62 and 64 partially guide the cover 50 around the traversing unit 10.
  • the band-shaped cover 50 automatically rolls over the rollers 62, 64. Since the rollers 62, 64 are arranged on the carriage 12 but are rotatable, and the lower end 54 of the cover 50 is attached to the inside 32 of the housing 30, the cover 50 is always automatically placed against the guide slot 40, depending on the position of the carriage 12 along the stroke direction H. In the embodiment shown here, this ensures that the part of the guide slot 40 located below the traversing unit 10 is always almost completely covered.
  • FIG. 6 Another embodiment of a lifting and tilting device 100 is shown schematically in the Figure 6 All aspects not shown in detail are as described for the lifting and tilting device 100.
  • Figure 2 executed.
  • the in Figure 6 The lifting and tilting device 100 shown again features a traversing unit 10 with a carriage 12 and a pivot shaft 14, as well as a receptacle (not shown) for a waste container.
  • the carriage 12 is moved upwards and downwards along a stroke direction H by a drive device (not shown).
  • the lifting and tilting device 100 again has a housing 30, which accommodates the carriage 12 and protects it from environmental influences.
  • a guide slot 40 is provided in the housing 30, through which the pivot shaft 14 passes.
  • a cover 50 is provided, which is fixedly connected to the housing 30 at both ends 52, 54. Both ends 52, 54 are connected to the housing 30 on the inner side 32.
  • the traversing unit 10 comprises two unwinding units 60 with a total of four rollers, two deflection rollers 62, and two discharge rollers 64.
  • the discharge rollers 64 are each arranged at a distance A from the inner side 32 of the housing 30.
  • the distance A corresponds essentially to the thickness D of the cover 50, but is slightly greater.
  • the cover 50 extends towards the upper discharge roller 64, is deflected by approximately 110° by this roller, and then extends to the upper deflection roller 62.
  • the cover 50 extends vertically downwards to the lower deflection roller 62, where it is deflected again by approximately 110° and then extends to the lower discharge roller 64. There, the cover 50 is deflected again and then runs essentially perpendicularly towards the lower end 54.
  • the support rollers 64 Together with the fastening of the ends 52, 54, they cause the cover 50 to be placed on an edge 42 of the guide slot 40 and on an inside 32 of the housing 30.
  • the cover 50 when the traversing unit 10 is moved upwards or downwards, the cover 50 is always automatically placed against the guide slot 40, depending on the position of the traversing unit 10. Wherever the traversing unit 10 moves, the cover 50 is moved away from the guide slot 40, and in the areas from which the traversing unit 10 moves away, the cover 50 is placed against the guide slot 40. No relative movement occurs between the cover 50 and the housing 30 along the vertical direction H. During placement, the cover 50 is moved by the placement roller 64 only towards or away from the guide slot 40.
  • the illustrated embodiment of a lifting and tilting device 100 has a two-part cover 50.
  • the construction of the traversing unit 10 and the housing 30 is largely identical to the Figure 6
  • the traversing unit 10 has a winding unit 60 with a discharge roller 64 and a storage roller 66 for each partial cover 50a, 50b.
  • the partial covers 50a, 50b extend from their respective ends 52, 54 towards the discharge roller 64 and are deflected there by 90°. They continue towards the storage roller, where they are wound up.
  • the storage rollers 66 each have a torsion spring (not shown) which biases the storage roller against an unwinding movement of the cover 50.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Refuse Collection And Transfer (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hub-Kipp-Vorrichtung (100) für ein Abfallsammelfahrzeug mit einer Verfahreinheit (10) mit einer Schwenkwelle (14) und einer Aufnahme (16) für einen Müllbehälter, einer Antriebsvorrichtung (20), mittels welcher die Verfahreinheit entlang einer Hubrichtung angehoben wird, einem Gehäuse (30) für die Verfahreinheit, das einen Führungsschlitz (40) für die Schwenkwelle aufweist, der sich in der Hubrichtung erstreckt, und einer Abdeckung (50) für den Führungsschlitz, wobei die Abdeckung in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit automatisch an dem Führungsschlitz abgelegt wird.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Hub-Kipp-Vorrichtung für ein Abfallsammelfahrzeug.
  • Bei Abfallsammelfahrzeugen sind Vorrichtungen vorgesehen, um Müllbehälter aufzunehmen und deren Inhalt in einen Sammelraum des Abfallsammelfahrzeugs zu entleeren. Im Allgemeinen werden die Müllbehälter dabei zunächst angehoben und während des Hebevorgangs oder nach dem Hebevorgang gekippt, so dass der Inhalt der Müllbehälter durch eine Öffnung des Sammelraums in selbigen entleert wird.
  • Der Müllbehälter wird dabei von einem Hubwagen aufgenommen, welcher durch eine Antriebsvorrichtung über eine Schwenkwelle bewegt wird. Die Antriebsvorrichtung bewegt die Schwenkwelle in Hubrichtung und dreht diese um eine Schwenkachse, die senkrecht zur Fahrzeughochrichtung verläuft, so dass der Müllbehälter in eine Entleerposition gekippt wird. Derartige Ausgestaltungen sind beispielsweise in der DE 38 35 748 C1 oder der WO 2020/151849 A1 offenbart.
  • Damit die Antriebsvorrichtung vor äußeren Einflüssen geschützt ist und keine Gefahr für die Gesundheit der Müllwerker darstellt, ist sie gewöhnlich von einem Gehäuse eingefasst, das eine Öffnung aufweist, durch die die Schwenkwelle geführt wird. Diese Öffnung bietet ein Einfallstor für Regen, Spritzwasser und Schmutz, was die Betriebssicherheit und Lebensdauer der Antriebsvorrichtung gefährdet. Außerdem besteht die Gefahr, dass sich Personen verletzen, wenn sie in oder durch diese Öffnung greifen.
  • Aus der EP 4 261 153 A1 ist bereits eine Abdeckung für diese Öffnung bekannt. Dort sind zwei zueinander verschiebbare Abdeckungselemente vorgesehen, die überlappend angeordnet sind, so dass sie bei einer Bewegung der Schwenkwelle übereinander geschoben werden. Diese Abdeckelemente können jedoch verkanten, wodurch die Schutzwirkung zumindest teilweise wegfällt oder die Hub-Kipp-Vorrichtung zur Wiederherstellung der Schutzwirkung temporär stillgelegt werden muss.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden.
  • Diese Aufgabe wird durch die Hub-Kipp-Vorrichtung nach Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Die erfindungsgemäße Hub-Kipp-Vorrichtung weist eine Verfahreinheit mit einer Schwenkwelle und einer Aufnahme für einen Müllbehälter, eine Antriebsvorrichtung, mittels welcher die Verfahreinheit entlang einer Hubrichtung angehoben wird, ein Gehäuse für die Verfahreinheit, das einen Führungsschlitz für die Schwenkwelle aufweist, der sich in der Hubrichtung erstreckt, und eine Abdeckung für den Führungsschlitz auf. Bei der Verwendung an einem Hecklader verläuft die Schwenkachse der Schwenkwelle in einer Querrichtung des Fahrzeugs, also insbesondere senkrecht zur Hochachse und senkrecht zur Fahrtrichtung des Abfallsammelfahrzeugs. Bei der Verwendung an einem Seitenlader verläuft die Schwenkachse parallel zur Fahrtrichtung. Die Abdeckung wird in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit entlang der Hubrichtung automatisch an dem Führungsschlitz abgelegt. Unter einem Ablegen wird dabei insbesondere eine Bewegung verstanden, bei der die Abdeckung keine Relativbewegung zu dem Führungsschlitz entlang der Hubrichtung vollführt. Das Ablegen kann beispielsweise durch ein Abrollen oder durch eine Bewegung der Abdeckung senkrecht zu der Hubrichtung erfolgen. Durch das Ablegen wird der Führungsschlitz bevorzugt zumindest teilweise überdeckt.
  • Die Verfahreinheit befindet sich teilweise innerhalb und teilweise außerhalb des Gehäuses. Die Schwenkwelle tritt durch den Führungsschlitz und befindet sich somit ebenfalls teilweise innerhalb und teilweise außerhalb des Gehäuses.
  • Die Antriebsvorrichtung kann beispielsweise einen Elektromotor umfassen, der über ein Zugmittel, insbesondere eine Kette oder ein Seil, mit der Verfahreinheit verbunden ist. Eine Drehung des Elektromotors bewirkt dann über das Zugmittel, dass die Verfahreinheit angehoben wird. Alternativ kann die Antriebsvorrichtung hydraulisch betrieben werden. Dabei kann die Verfahreinheit mittelbar oder unmittelbar über einen Hydraulikzylinder angehoben werden.
  • Die aus dem Stand der Technik bekannte Abdeckung für den Führungsschlitz wird durch die Bewegung der Verfahreinheit in Hubrichtung relativ zu dem Führungsschlitz bewegt, damit sie immer die freien Abschnitte des Führungsschlitzes, die nicht von der Verfahreinheit überdeckt werden, bedeckt. Dadurch kommt es zu Relativbewegungen zwischen der Abdeckung und dem Führungsschlitz bzw. dem Gehäuse. Durch diese Bewegung verschleißt die Abdeckung und langfristig auch das Gehäuse. Zudem kann es vorkommen, dass sich einzelne Teile der Abdeckung verhaken, ihre Bewegung also blockiert wird. Da bei der Entleerung von Müllbehältern häufig kleinere Partikel in den Führungsschlitz gelangen, ist die Gefahr einer Blockade vergleichsweise groß. Die Erfinder haben erkannt, dass diese Probleme dauerhaft vermieden werden können, wenn die Abdeckung an dem Führungsschlitz abgelegt wird. Das Ablegen erfolgt dabei in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit automatisch, damit möglichst zu jedem Zeitpunkt der Führungsschlitz möglichst überall dort bedeckt werden kann, wo nicht die Verfahreinheit durch den Führungsschlitz tritt.
  • Automatisch bedeutet dabei, dass eine Bewegung der Verfahreinheit unmittelbar zu einem Ablegen der Abdeckung führt, insbesondere dort, wo sich die Verfahreinheit vor der Bewegung befand. Die Abdeckung wird also insbesondere der Bewegung der Verfahreinheit nachgeführt. Bevorzugt ist kein separater Antrieb zum Ablegen der Abdeckung erforderlich, sondern das Ablegen erfolgt als direkte Folge der Bewegung der Verfahreinheit.
  • Wenn die Verfahreinheit an eine Position bewegt werden soll, wo die Abdeckung zu diesem Zeitpunkt den Führungsschlitz bedeckt, so kann die Abdeckung dort automatisch von dem Führungsschlitz entfernt werden. Auch dieses Entfernen geschieht bevorzugt ohne eine Relativbewegung von Abdeckung und Führungsschlitz in Hubrichtung. Besonders bevorzugt wird die Abdeckung hierzu aufgerollt oder senkrecht von dem Führungsschlitz wegbewegt.
  • Das Ablegen und Entfernen erfolgt bevorzugt dadurch, dass die Abdeckung abschnittsweise in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit automatisch zu dem Führungsschlitz hinbewegt oder von dem Führungsschlitz wegbewegt wird. Die Abschnitte können dabei auch Abschnitte einer kontinuierlichen Abdeckung sein.
  • Bei vorteilhaften Weiterbildungen wird die Abdeckung an einer Innenseite des Gehäuses und/oder an einem Rand des Führungsschlitzes abgelegt. Das Gehäuseinnere bietet genug Raum für einen Mechanismus zum Ablegen der Abdeckung. Auf diese Weise wird auch der Mechanismus gleichzeitig durch das Gehäuse geschützt. Das Ablegen am Rand des Führungsschlitzes bewirkt, dass der Führungsschlitz dort vollständig überdeckt wird, wodurch keine Partikel durch den Führungsschlitz treten können.
  • Je nachdem, an welcher Position sich die Verfahreinheit befindet, ist der Führungsschlitz oberhalb und/oder unterhalb der Verfahreinheit frei und kann dort je nach Ausgestaltung von der Abdeckung abgedeckt werden. Befindet sich die Verfahreinheit in ihrer oberen Endposition am oberen Ende des Führungsschlitzes, so ist der Führungsschlitz bevorzugt nur unterhalb der Verfahreinheit frei. Das gleiche gilt analog für die untere Endposition. Bei manchen Ausführungsformen kann jedoch auch in der oberen und/oder unteren Endposition der Führungsschlitz oberhalb und unterhalb der Verfahreinheit frei sein und eine Abdeckung benötigen. Durch die erfindungsgemäße Abdeckung können jedenfalls sowohl offene Abschnitte des Führungsschlitzes oberhalb und unterhalb bedeckt werden, die Abdeckung kann also unterhalb und/oder oberhalb der Verfahreinheit an dem Führungsschlitz abgelegt werden. Hierfür können zwei getrennte Teilabdeckungen oder eine gemeinsame Abdeckung vorgesehen werden, die Abdeckung kann also einteilig oder mehrteilig sein. Zwei getrennte Teilabdeckungen haben den Vorteil, dass beim Versagen eines Teils der andere weiterhin in Funktion verbleibt. Die Verwendung einer einzelnen Abdeckung vereinfacht jedoch den Aufbau der Hub-Kipp-Vorrichtung.
  • Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Abdeckungselementen handelt es sich um Abdeckbleche. Die erfindungsgemäße Abdeckung ist bevorzugt flexibel und/oder bandförmig. Die Erfinder haben festgestellt, dass sich eine flexible, bandförmige Abdeckung leicht an dem Führungsschlitz ablegen, insbesondere abrollen, lässt. Unter einem Band wird dabei ein Bauteil verstanden, welches wesentlich länger als breit und dick ist. Üblicherweise ist auch die Breite wesentlich größer als die Dicke (L >> B >> D). Ein Band ermöglicht eine über die Breite gesehen vollständige Abdeckung der zuvor offenen Bereiche des Führungsschlitzes. Flexibel ist eine Abdeckung insbesondere dann, wenn sie an einer Rolle umgelenkt oder aufgewickelt werden kann.
  • Die Abdeckung besteht bevorzugt aus einem flexiblen, aber ausreichend stabilen Material. Die Flexibilität ermöglicht, dass die Abdeckung um Rollen gewickelt oder von diesen umgelenkt werden kann. Die Stabilität hingegen stellt sicher, dass die Abdeckung den Führungsschlitz auch dann sicher abdeckt, wenn etwas gegen die Abdeckung stößt. Als besonders vorteilhafte Werkstoffe haben sich Gewebeplanen oder faserverstärkte Kunststoffe herausgestellt, dünne Metallbleche kommen jedoch ebenfalls in Betracht. Diese Werkstoffe besitzen außerdem eine ausreichend große Lebensdauer, trotz der Beanspruchung durch ein wiederholtes Auf- und Abrollen bzw. Umlenken. Die Abdeckung muss jedoch nicht zwingend aus Vollmaterial bestehen. Wenn die Abdeckung beispielsweise nur verhindern soll, dass Personen in den Führungsschlitz hineingreifen, ist es auch möglich, die Abdeckung gitterartig auszuführen.
  • Die Länge des Bandes ist bevorzugt an die Länge der Führungsschlitze angepasst. Soll beispielsweise mit einem Band nur ein Bereich unterhalb der Verfahreinheit abgedeckt werden, so ist die Länge des Bandes mindestens so groß, wie der Abstand der Verfahreinheit in seiner oberen Endposition zu einem unteren Ende des Führungsschlitzes. Soll mit einer einzelnen Abdeckung der gesamte Führungsschlitz abgedeckt werden, weist die Abdeckung bevorzugt eine Länge auf, die mindestens der Länge des Führungsschlitzes entspricht. Durch etwaige Umlenkung der Abdeckung ist die Länge in der Regel jeweils wesentlich größer.
  • Wenigstens ein Ende der Abdeckung ist bevorzugt relativ zu dem Gehäuse fixiert. Dabei ist insbesondere ein Ende in Längsrichtung gemeint. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Abdeckung keine Relativbewegung in der Hubrichtung zu dem Führungsschlitz vollführt. Bevorzugt wird das wenigstens eine Ende, bevorzugt beide Enden, an der Innenseite des Gehäuses fixiert. Dadurch werden Partikel wirksam daran gehindert, durch den Führungsschlitz in das Innere des Gehäuses zu gelangen. Zudem kann die Abdeckung direkt an dem unteren oder oberen Ende des Führungsschlitzes befestigt werden, wodurch jedenfalls an diesem Ende der Abdeckung eine gleichmäßige, dichte Anlage der Abdeckung an dem Führungsschlitz bzw. der Innenseite des Gehäuses realisiert wird. Das Ende oder die Enden können mittels einer verstellbaren Halterung fixiert sein. Das ermöglicht beispielsweise das Nachstellen der Fixierung, wenn sich die Abdeckung durch fortlaufende Benutzung in ihrer Länge verändert. Durch das Nachstellen kann die Abdeckung in ihrer Längsrichtung immer auf Spannung gehalten werden, wodurch die Funktionalität der Abdeckung dauerhaft sichergestellt wird.
  • Zum Abrollen der Abdeckung weist die Verfahreinheit bevorzugt eine Abrolleinheit mit wenigstens einer Rolle für die Abdeckung auf. Eine Rolle ermöglicht u.a. ein Umlenken der bandförmigen Abdeckung, also eine Richtungsänderung derselben. Die Abdeckung verläuft dabei also über die Rolle. Zu den Rollen gehören insbesondere Ablegerollen, Speicherrollen, Spannrollen und Umlenkrollen, wobei eine einzelne Rolle auch mehrere dieser Funktionen erfüllen kann. Eine Ablegerolle wirkt an dem Ablegevorgang der Abdeckung an dem Führungsschlitz unmittelbar mit. Auf einer Speicherrolle können z.B. Teilabschnitte der Abdeckung aufgewickelt werden, wenn sie gerade nicht als Abdeckung benötigt werden. Eine Speicherrolle weist bevorzugt einen integrierten Rückstellmechanismus auf, beispielsweise eine Torsionsfeder. Die Drehachsen der Rollen verlaufen bevorzugt senkrecht zu der Hubrichtung und senkrecht zu der Schwenkachse, also insbesondere in Fahrrichtung des Abfallsammelfahrzeugs.
  • Bevorzugt weist die Verfahreinheit demnach zumindest eine Ablegerolle auf, die in dem Gehäuse und benachbart zu dem Führungsschlitz sowie an einem oberen oder einem unteren Ende der Verfahreinheit angeordnet ist. Die Ablegerolle fährt also mit der Verfahreinheit mit. Ein Abschnitt der Abdeckung verläuft oberhalb oder unterhalb der Verfahreinheit. Die Abdeckung wird von der Ablegerolle derart umgelenkt, dass sie an diesen Abschnitt anschließend zwischen der Ablegerolle und dem Führungsschlitz verläuft. Die Ablegerolle stellt auf diese Weise sicher, dass die Abdeckung direkt ober- oder unterhalb der Verfahreinheit den Führungsschlitz bedeckt. Besonders bevorzugt ist jeweils eine Ablegerolle am oberen und unteren Ende der Verfahreinheit vorgesehen. Dadurch werden beide Teile des Führungsschlitzes abgedeckt.
  • Die Verfahreinheit weist bevorzugt zumindest eine Spannrolle auf, die eine Kraft auf die Abdeckung ausübt, wodurch die Abdeckung in ihrer Längsrichtung straff gehalten wird. Die Spannrolle bewirkt, dass die Abdeckung nicht schlaff um die Rolle verläuft. Hierzu kann die Spannrolle beispielsweise in einer Richtung senkrecht zu ihrer Drehachse durch eine Feder vorgespannt sein. Der Rollenkörper selbst liegt dabei zwischen Abdeckung und Feder.
  • Die Verfahreinheit weist bevorzugt zumindest eine Umlenkrolle auf, die in dem Gehäuse und an einem von dem Führungsschlitz entfernten Endabschnitt der Verfahreinheit angeordnet ist. Ein Abschnitt der Abdeckung verläuft von dem Führungsschlitz gesehen hinter der Verfahreinheit und die Abdeckung wird von der Umlenkrolle derart umgelenkt, dass sie an diesen Abschnitt anschließend oberhalb oder unterhalb der Verfahreinheit verläuft. Die Abdeckung wird auf diese Weise unmittelbar um die Verfahreinheit herumgeführt. Dadurch benötigt die Abdeckung wenig Platz im Innern des Gehäuses. Besonders bevorzugt sind zwei Umlenkrollen vorgesehen, wobei eine die Abdeckung am oberen Ende der Verfahreinheit angeordnet ist und die Abdeckung derart umlenkt, dass sie oberhalb der Verfahreinheit verläuft. Die andere Umlenkrolle ist dann am unteren Ende der Verfahreinheit angeordnet und lenkt die Abdeckung derart um, dass sie unterhalb der Verfahreinheit verläuft.
  • Für eine Zentrierung der Abdeckung ist bevorzugt vorgesehen, dass wenigstens eine Rolle in ihrer Mitte einen größeren oder kleineren Durchmesser aufweist als an ihren axialen Enden. Eine solche Rolle kann durch zwei konische Teile gebildet werden, die auf der gleichen Drehachse rotieren und mit ihren dünnen Enden einander zugewandt sind. Die Rolle kann jedoch auch einteilig und abweichend von einer Zylinderform an ihrer Mantelfläche konvex oder konkav ausgebildet sein.
  • Bei vorteilhaften Weiterbildungen wird die Abdeckung demnach von einer Ablegerolle der Verfahreinheit abgelegt, wobei die Abdeckung zwischen der Ablegerolle und der Innenseite des Gehäuses verläuft. Die Ablegerolle dient dabei auch als Führungselement, um eine sichere, definierte Ablage der Abdeckung zu bewirken. Für eine besonders sichere Führung der Abdeckung beim Ablegen ist vorgesehen, dass zwischen der Ablegerolle und einer Innenseite des Gehäuses ein Abstand A vorgesehen ist, der im Wesentlichen einer Dicke D der Abdeckung entspricht. Der Abstand A kann dabei geringfügig größer sein als die Dicke D, damit die Abdeckung nicht zwischen Ablegerolle und Innenseite eingeklemmt wird. Der Abstand sollte jedoch nicht wesentlich größer sein als die Dicke D, um der Bildung eines Spalts zwischen der Innenseite des Gehäuses und der Abdeckung entgegenzuwirken.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist die bandförmige Abdeckung am unteren Ende mit dem Gehäuse verbunden, wobei sie insbesondere an der Innenseite des Gehäuses fixiert ist. Von dort verläuft die Abdeckung entlang der Hubrichtung nach oben bis hin zu der aktuellen Position der Verfahreinheit. Dort verläuft die Abdeckung zunächst zwischen Innenseite des Gehäuses und Ablegerolle und wird dann in eine Richtung weg von der Innenseite umgelenkt. Die Abdeckung verläuft dann entlang einer Unterseite der Verfahreinheit weiter zu einer Umlenkrolle, wo sie wieder in die Hubrichtung nach oben umgelenkt wird. So verläuft die Abdeckung bis hin zu ihrem oberen Ende. An dem oberen Ende ist die Abdeckung ebenfalls mit dem Gehäuse verbunden, wobei sie insbesondere an einer zu der Innenseite gegenüberliegenden Seite des Gehäuses fixiert ist. Bei dieser Ausführungsform wird nur der unterhalb der Verfahreinheit liegende Abschnitt des Führungsschlitzes abgedeckt. Bewegt sich die Verfahreinheit nach oben, wird die Abdeckung automatisch, also ohne dass weitere Maßnahmen erforderlich sind, direkt unterhalb der Verfahreinheit an dem Führungsschlitz abgelegt. Bewegt sich die Verfahreinheit nach unten, wird die Abdeckung automatisch direkt unterhalb der Verfahreinheit von dem Führungsschlitz entfernt.
  • Bei einer anderen, ebenfalls bevorzugten Ausführungsform ist die bandförmige Abdeckung am unteren Ende mit dem Gehäuse verbunden, wobei sie insbesondere an der Innenseite des Gehäuses fixiert ist. Von dort verläuft die Abdeckung entlang der Hubrichtung nach oben bis hin zu der aktuellen Position der Verfahreinheit. Dort verläuft die Abdeckung zunächst zwischen Innenseite des Gehäuses und Ablegerolle und wird dann in eine Richtung weg von der Innenseite umgelenkt. Die Abdeckung verläuft dann entlang einer Unterseite der Verfahreinheit weiter zu einer Umlenkrolle, wo sie wieder in die Hubrichtung nach oben umgelenkt wird. Sie trifft dann auf eine weitere Umlenkrolle, von der sie wieder hin zu der Innenseite des Gehäuses umgelenkt wird. Von der Umlenkrolle verläuft die Abdeckung zunächst entlang einer Oberseite der Verfahreinheit bis hin zu einer weiteren Ablegerolle, von welcher die Abdeckung erneut nach oben in die Hubrichtung umgelenkt wird. Die Abdeckung verläuft dann zwischen dieser Ablegerolle und der Innenseite des Gehäuses und anschließend weiter an der Innenseite entlang. Am oberen Ende ist die Abdeckung mit dem Gehäuse verbunden, wobei sie bei dieser Ausführungsform bevorzugt an der Innenseite fixiert ist. Bei dieser Ausführungsform werden der oberhalb und der unterhalb der Verfahreinheit liegende Abschnitt des Führungsschlitzes abgedeckt. Bewegt sich die Verfahreinheit nach oben, wird die Abdeckung automatisch, also ohne dass weitere Maßnahmen erforderlich sind, direkt unterhalb der Verfahreinheit an dem Führungsschlitz abgelegt und direkt oberhalb der Verfahreinheit von dem Führungsschlitz entfernt. Bewegt sich die Verfahreinheit nach unten, wird die Abdeckung automatisch direkt oberhalb der Verfahreinheit an dem Führungsschlitz abgelegt und direkt unterhalb der Verfahreinheit von dem Führungsschlitz entfernt.
  • Bei vorteilhaften Weiterbildungen der Erfindung wird die Abdeckung zumindest teilweise um die Verfahreinheit herumgeführt, wobei die Abdeckung insbesondere von dem Führungsschlitz gesehen hinter der Verfahreinheit entlang geführt wird. Dies bietet sich besonders dann an, wenn eine einzelne bandförmige Abdeckung zum Abdecken des Führungsschlitzes oberhalb und unterhalb der Verfahreinheit verwendet wird. Die Abdeckung ist dann bevorzugt an beiden Enden relativ zu dem Gehäuse fixiert. Durch die Bewegung der Verfahreinheit wird die Abdeckung dann dort, wo sich die Verfahreinheit hinbewegt, von dem Führungsschlitz entfernt. An der Position, aus welcher die Verfahreinheit sich bewegt, wird die Abdeckung hingegen an dem Führungsschlitz abgelegt. Die Verfahreinheit verdrängt gewissermaßen die Abdeckung überall dort, wo sie sich hinbewegt. Dieser Aufbau hat sich insgesamt als besonders vorteilhaft herausgestellt. Es wird nur eine bandförmige Abdeckung benötigt, deren Gesamtlänge sich bei der Bewegung der Verfahreinheit nicht verändert.
  • Bei vorteilhaften Weiterbildungen ist die Abdeckung an einem Ende auf einer Speicherrolle aufgewickelt und die Speicherrolle ist entgegen einer Abrollbewegung der Abdeckung vorgespannt. Das andere Ende kann mit dem Gehäuse verbunden sein. Die Vorspannung kann beispielsweise durch eine Torsionsfeder der Speicherrolle erfolgen. Die Speicherrolle ist bevorzugt an der Verfahreinheit angeordnet, wodurch sie sich mit der Verfahreinheit nach oben und unten bewegt. In Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit wird die Abdeckung von der Speicherrolle abgerollt und an dem Führungsschlitz abgelegt. Fährt die Verfahreinheit in die entgegengesetzte Richtung, so bewirkt die Vorspannung der Speicherrolle, dass die Abdeckung von dem Führungsschlitz entfernt und auf die Speicherrolle aufgewickelt wird. Ist die Abdeckung mehrteilig, so kann jeweils eine Speicherrollen für jede Teilabdeckung vorgesehen sein.
  • Wie oben erwähnt, kann sich die Abdeckung durch fortlaufende Benutzung in ihrer Länge verändern. Die Position wenigstens einer der genannten Rollen ist bevorzugt verstellbar, insbesondere senkrecht zu ihrer Drehachse. Durch ein Nachstellen der Rollen kann die Abdeckung in ihrer Längsrichtung immer auf Spannung gehalten werden, wodurch die Funktionalität der Abdeckung dauerhaft sichergestellt wird.
  • Die Abdeckung kann auch aus mehreren einzelnen Elementen aufgebaut sein, die ähnlich wie bei einem Rollladen gelenkig miteinander verbunden sind. Die einzelnen Teile der Abdeckung werden dann nacheinander in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit an dem Führungsschlitz abgelegt oder entfernt.
  • Offenbart wird ferner ein Abfallsammelfahrzeug mit einer Hub-Kipp-Vorrichtung gemäß der obigen Beschreibung. Bevorzugt weist das Abfallsammelfahrzeug zwei Hub-Kipp-Vorrichtungen auf. Die Hub-Kipp-Vorrichtungen sind bevorzugt gleichartig ausgebildet und spiegelsymmetrisch am Heck des Abfallsammelfahrzeugs angeordnet.
  • Offenbart wird ferner ein Verfahren zum Betreiben einer Hub-Kipp-Vorrichtung für ein Abfallsammelfahrzeug mit einer Verfahreinheit mit einer Schwenkwelle und einer Aufnahme für einen Müllbehälter, einer Antriebsvorrichtung, mittels welcher die Verfahreinheit entlang einer Hubrichtung angehoben wird, einem Gehäuse für die Antriebsvorrichtung, das einen Führungsschlitz für die Schwenkwelle aufweist, der sich in der Hubrichtung erstreckt, und einer Abdeckung für den Führungsschlitz. Bei dem Verfahren wird die Abdeckung in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit automatisch an dem Führungsschlitz abgelegt.
  • Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen beispielhaft dargestellt und erläutert. Die nachfolgend aufgeführten Figuren sind in den Zeichnungen dargestellt:
    • Figur 1
    zwei Hub-Kipp-Vorrichtungen in einer Heckansicht,
    Figur 2
    eine der Hub-Kipp-Vorrichtungen gemäß Figur 1 in einer Seitenansicht,
    Figur 3
    einen Teil der Hub-Kipp-Vorrichtung gemäß Figur 2 in einer Perspektivansicht,
    Figur 4
    Teile der Hub-Kipp-Vorrichtung gemäß Figur 2 in einer Perspektivansicht,
    Figur 5
    Teile der Hub-Kipp-Vorrichtung gemäß Figur 2 in einer Perspektivansicht,
    Figur 6
    schematisch eine weitere Ausführungsform einer Hub-Kipp-Vorrichtung und
    Figur 7
    schematisch eine weitere Ausführungsform einer Hub-Kipp-Vorrichtung.
  • Die in der Figur 1 dargestellten Hub-Kipp-Vorrichtungen 100 sind an dem Heck eines nicht dargestellten Abfallsammelfahrzeugs angeordnet (Hecklader). Die beiden Hub-Kipp-Vorrichtungen 100 sind weitgehend identisch ausgebildet und spiegelsymmetrisch angeordnet. Die in der Figur 1 links dargestellte Hub-Kipp-Vorrichtung 100 ist in den Figur 2 bis 5 näher abgebildet.
  • Die Hub-Kipp-Vorrichtung 100 weist zwei parallel verlaufende Stangen 102 auf. Die Stangen 102 definieren eine Hubrichtung H für eine Verfahreinheit 10 der Hub-Kipp-Vorrichtung 100. Bei der hier gezeigten Ausführungsform verläuft die Hubrichtung H senkrecht.
  • Die Verfahreinheit 10 umfasst einen Schlitten 12, der von den Stangen 102 geführt wird. Der Schlitten 12 wird von einer Antriebsvorrichtung angehoben. Die Antriebsvorrichtung 20 umfasst einen Elektromotor sowie eine nicht dargestellte Kette, mittels welcher der Elektromotor mit der Verfahreinheit 10 verbunden ist. Eine Drehung des Elektromotors bewirkt dadurch ein Auf- oder Abfahren des Schlittens 12 an den Stangen 102.
  • Die Verfahreinheit 10 umfasst ferner eine an dem Schlitten drehbar angeordnete Schwenkwelle 14 (in Figur 1 nicht dargestellt, siehe Figur 3) und eine an der Schwenkwelle angeordnete Aufnahme 16 (in Figur 1 nicht dargestellt, siehe Figur 3) für einen ebenfalls nicht dargestellten Müllbehälter. Zum Entleeren des Müllbehälters wird der Behälter temporär an der Aufnahme 16 angebracht. Anschließend wird der Schlitten 12 von der Antriebsvorrichtung 20 entlang der Hubrichtung H nach oben bewegt bis der Schlitten 12 eine obere Endposition erreicht. Während dieser Bewegung oder im Anschluss daran wird die Schwenkwelle 14 gedreht, wodurch der Inhalt des Müllbehälters in einen Aufnahmeraum des Abfallsammelfahrzeugs geschüttet wird.
  • Die Hub-Kipp-Vorrichtung 100 umfasst ein Gehäuse 30, welches Teile der Verfahreinheit 10 und der Antriebsvorrichtung 20 aufnimmt, insbesondere den Schlitten 12 sowie die Kette, mittels welcher der Schlitten 12 an den Elektromotor angebunden ist. Auf diese Weise werden die in dem Gehäuse 30 befindlichen Bauteile vor Verschmutzung durch den zu sammelnden Müll aber auch durch weitere Umwelteinflüsse wie beispielsweise Regen oder Schnee geschützt. Das Gehäuse 30 weist einen Führungsschlitz 40 auf, durch welchen die Schwenkwelle 14 ausgehend von dem Schlitten 12 nach außen tritt. Die Schwenkwelle 14 erstreckt sich dabei ausgehend von dem Schlitten 12 hin zur Fahrzeugmitte. Der Führungsschlitz 40 erstreckt sich in der Hubrichtung H, damit die Schwenkwelle 14 bei jeder Bewegung des Schlittens 12 ungehindert folgen kann.
  • Durch den Führungsschlitz 40 besteht die Gefahr, dass sowohl Teile des zu sammelnden Mülls, aber auch andere Gegenstände oder Umwelteinflüsse in das Innere des Gehäuses 30 gelangen können. Ferner besteht die Möglichkeit, dass Personen ihre Extremitäten von außen durch den Führungsschlitz 40 in das Gehäuse 30 stecken können, was eine erhebliche Verletzungsgefahr bedeutet. Um dies zu verhindern, ist eine Abdeckung 50 vorgesehen, die an einer Innenseite 32 des Gehäuses 30 in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit 10 automatisch an dem Führungsschlitz 40 abgelegt wird.
  • Die Abdeckung 50 ist bei der hier dargestellten Ausführungsform bandförmig und weist vor der Montage eine Dicke D, eine Breite B und eine Länge auf. An ihren Enden 52, 54 ist die Abdeckung 50 fest mit dem Gehäuse 30 verbunden. An dem oberen Ende 52 ist die Abdeckung 50 von der Innenseite 32 beabstandet befestigt, nämlich an einer gegenüberliegenden Innenseite des Gehäuses. An dem unteren Ende 54 ist die Abdeckung 50 an der Innenseite 32 des Gehäuses 30 befestigt.
  • Das Zusammenspiel zwischen Verfahreinheit 10 und Abdeckung 50 wird aus den Figuren 4 und 5 erkennbar. Die Verfahreinheit 10 umfasst eine Abrolleinheit 60 mit mehreren Rollen 62, 64. Die Rollen 62, 64 sind bei der hier gezeigte Ausführungsform an einer Unterseite des Schlittens 12 drehbar angeordnet. Eine Umlenkrolle 62 bewirkt ein Umlenken der bandförmigen Abdeckung 50 von oben kommend um ca. 110° hin zu dem Führungsschlitz 40. Eine Ablegerolle 64 bewirkt eine erneute Umlenkung der bandförmigen Abdeckung 50 senkrecht nach unten. Zudem bewirkt die Ablegerolle 64, dass die Abdeckung 50 an dem Führungsschlitz 40 abgelegt wird. Hierzu weist die Ablegerolle 64 einen festgelegten Abstand A (siehe Figur 6) von der Innenseite 32 des Gehäuses 30 auf, der im Wesentlichen der Dicke D der Abdeckung 50 entspricht, aber etwas größer ist. Die Abdeckung 50 befindet sich also immer zwischen der Innenseite 32 und der Ablegerolle 64. Durch die Rollen 62, 64 wird die Abdeckung 50 teilweise um die Verfahreinheit 10 herumgeführt.
  • Wird der Schlitten 12 durch die Antriebsvorrichtung 20 nach oben oder unten verfahren, so rollt die bandförmige Abdeckung 50 automatisch über die Rollen 62, 64. Da die Rollen 62, 64 an dem Schlitten 12 angeordnet, aber drehbar sind, und das unteren Ende 54 der Abdeckung 50 an der Innenseite 32 des Gehäuses 30 befestigt ist, wird die Abdeckung 50 immer automatisch in Abhängigkeit von der Position des Schlittens 12 entlang der Hubrichtung H an dem Führungsschlitz 40 abgelegt. Bei der hier gezeigten Ausführungsform wird dadurch sichergestellt, dass der Teil des Führungsschlitzes 40, der sich unterhalb der Verfahreinheit 10 befindet, immer weitgehend vollständig abgedeckt ist.
  • Wird die Verfahreinheit 10 nach unten verfahren, wird die bandförmige Abdeckung 50 aufgrund der Umlenkung durch die Rollen 62, 64 automatisch von dem Führungsschlitz 40 entfernt. Auch hier ist abgesehen von dem Verfahren des Schlittens 12 keine weitere Aktion notwendig.
  • Eine weitere Ausführungsform einer Hub-Kipp-Vorrichtung 100 ist schematisch in der Figur 6 dargestellt. Alle nicht näher dargestellten Aspekte sind wie bei der Hub-Kipp-Vorrichtung 100 gemäß Figur 2 ausgeführt. Die in Figur 6 gezeigte Hub-Kipp-Vorrichtung 100 weist erneut eine Verfahreinheit 10 mit einem Schlitten 12 und einer Schwenkwelle 14 sowie einer nicht dargestellten Aufnahme für einen Müllbehälter auf. Der Schlitten 12 wird von einer nicht dargestellten Antriebsvorrichtung nach oben und unten entlang einer Hubrichtung H bewegt. Die Hub-Kipp-Vorrichtung 100 weist erneut ein Gehäuse 30 auf, welches den Schlitten 12 aufnimmt und vor Umwelteinflüssen schützt. In dem Gehäuse 30 ist ein Führungsschlitz 40 vorgesehen, durch welchen die Schwenkwelle 14 tritt.
  • Ferner ist eine Abdeckung 50 vorgesehen, die an ihren beiden Enden 52, 54 fest mit dem Gehäuse 30 verbunden ist. Dabei sind beide Enden 52, 54 an der Innenseite 32 mit dem Gehäuse 30 verbunden. Die Verfahreinheit 10 umfasst zwei Abrolleinheiten 60 mit insgesamt vier Rollen, zwei Umlenkrollen 62 und zwei Ablegerollen 64. Die Ablegerollen 64 sind jeweils in einem Abstand A von der Innenseite 32 des Gehäuses 30 angeordnet. Der Abstand A entspricht im Wesentlichen der Dicke D der Abdeckung 50, ist jedoch geringfügig größer. Von dem oberen Ende 52 ausgehend verläuft die Abdeckung 50 hin zu der oberen Ablegerolle 64, wird von dieser um ca. 110° umgelenkt und verläuft dann zu der oberen Umlenkrolle 62. Von dort verläuft die Abdeckung 50 senkrecht nach unten zu der unteren Umlenkrolle 62, wo sie erneut um etwa 110° umgelenkt wird und dann zu der unteren Ablegerolle 64 verläuft. Dort wird die Abdeckung 50 erneut umgelenkt und verläuft anschließend im Wesentlichen senkrecht hin zu dem unteren Ende 54. Die Ablegerollen 64 bewirken gemeinsam mit der Befestigung der Enden 52, 54, dass die Abdeckung 50 an einem Rand 42 des Führungsschlitzes 40 und an einer Innenseite 32 des Gehäuses 30 abgelegt wird.
  • Wird die Verfahreinheit 10 bei der hier gezeigten Ausführungsform nach oben oder unten bewegt, so wird die Abdeckung 50 immer in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit 10 automatisch an dem Führungsschlitz 40 abgelegt. Dort, wo sich die Verfahreinheit 10 hin bewegt, wird die Abdeckung 50 von dem Führungsschlitz 40 entfernt und in den Bereichen, aus denen sich die Verfahreinheit 10 wegbewegt, wird die Abdeckung 50 an dem Führungsschlitz 40 abgelegt. Dabei findet keine Relativbewegung zwischen Abdeckung 50 und Gehäuse 30 entlang der Hochrichtung H statt. Die Abdeckung 50 wird beim Ablegen durch die Ablegerolle 64 nur zu dem Führungsschlitz 40 hin oder von diesem weg bewegt.
  • Die in der Figur 7 dargestellte Ausführungsform einer Hub-Kipp-Vorrichtung 100 weist eine zweiteilige Abdeckung 50 auf. Der Aufbau von Verfahreinheit 10 und dem Gehäuse 30 ist weitgehend identisch zur Figur 6. Bei der hier gezeigten Ausführungsform weist die Verfahreinheit 10 für jede Teilabdeckung 50a, 50b jeweils eine Abrolleinheit 60 mit einer Ablegerolle 64 und einer Speicherrolle 66 auf. Die Teilabdeckungen 50a, 50b verlaufen von ihrem jeweiligen Ende 52, 54 hin zu der Ablegerolle 64 und werden dort um 90° umgelenkt. Sie verlaufend weiter hin zu der Speicherrolle, wo sie jeweils aufgewickelt werden. Die Speicherrollen 66 weisen jeweils eine nicht näher dargestellte Torsionsfeder auf, welche die Speicherrolle entgegen einer Abrollbewegung der Abdeckung 50 vorspannen. Es wird also immer eine Kraft bewirkt, die versucht, die Teilabdeckungen 50a, 50b auf der Speicherrolle aufzuwickeln. Dadurch werden die Teilabdeckungen 50a, 50b straff gehalten. Bewegt sich der Schlitten 12 nach oben oder nach unten, so bewegen sich die Rollen 64, 66 mit dem Schlitten 12. Dies führt dazu, dass eine der Teilabdeckungen 50a, 50b auf- und die andere abgerollt wird. Bewegt sich der Schlitten 12 nach oben, so wird die obere Teilabdeckung auf die Speicherrolle 66 aufgerollt und die untere Teilabdeckung 50a, 50b von der Speicherrolle 66 abgerollt. Aufgrund der von der Torsionsfeder ausgeübten Federkraft passiert das automatisch. Die Abdeckung 50 wird auf diese Weise in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit 10 automatisch an dem Führungsschlitz 40 abgelegt. Zudem wird die Abdeckung 50 auch automatisch von dem Führungsschlitz entfernt, überall dort, wo sich die Verfahreinheit 10 hin bewegt.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Verfahreinheit
    12
    Schlitten
    14
    Schwenkwelle
    16
    Aufnahme
    20
    Antriebsvorrichtung
    30
    Gehäuse
    32
    Innenseite
    40
    Führungsschlitz
    42
    Rand
    50
    Abdeckung
    50a,50b
    Teilabdeckung
    52
    oberes Ende
    54
    unteres Ende
    60
    Abrolleinheit
    62
    Umlenkrolle
    64
    Ablegerolle
    66
    Speicherrolle
    100
    Hub-Kipp-Vorrichtung
    102
    Stange
    A
    Abstand
    B
    Breite
    D
    Dicke
    H
    Hubrichtung

Claims (15)

  1. Hub-Kipp-Vorrichtung für ein Abfallsammelfahrzeug mit
    einer Verfahreinheit mit einer Schwenkwelle und einer Aufnahme für einen Müllbehälter, einer Antriebsvorrichtung, mittels welcher die Verfahreinheit entlang einer Hubrichtung angehoben wird,
    einem Gehäuse für die Verfahreinheit, das einen Führungsschlitz für die Schwenkwelle aufweist, der sich in der Hubrichtung erstreckt, und
    einer Abdeckung für den Führungsschlitz,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abdeckung in Abhängigkeit von der Position der Verfahreinheit automatisch an dem Führungsschlitz abgelegt wird.
  2. Hub-Kipp-Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abdeckung an einer Innenseite des Gehäuses und/oder an einem Rand des Führungsschlitzes abgelegt wird.
  3. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abdeckung unterhalb und/oder oberhalb der Verfahreinheit an dem Führungsschlitz abgelegt wird.
  4. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abdeckung einteilig oder mehrteilig ist.
  5. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abdeckung flexibel und/oder bandförmig ist.
  6. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens ein Ende der Abdeckung relativ zu dem Gehäuse fixiert ist, bevorzugt an einer Innenseite des Gehäuses.
  7. Hub-Kipp-Vorrichtung nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Ende mittels einer verstellbaren Halterung fixiert ist.
  8. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verfahreinheit zumindest eine Ablegerolle aufweist, die in dem Gehäuse und benachbart zu dem Führungsschlitz sowie an einem oberen oder einem unteren Ende der Verfahreinheit angeordnet ist,
    wobei ein Abschnitt der Abdeckung oberhalb oder unterhalb der Verfahreinheit verläuft und die Abdeckung von der Ablegerolle derart umgelenkt wird, dass sie daran anschließend zwischen der Ablegerolle und dem Führungsschlitz verläuft.
  9. Hub-Kipp-Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen der Ablegerolle und einer Innenseite des Gehäuses ein Abstand A vorgesehen ist, der im Wesentlichen einer Dicke D der Abdeckung entspricht.
  10. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verfahreinheit zumindest eine Spannrolle aufweist, die eine Kraft auf die Abdeckung ausübt, wodurch die Abdeckung in ihrer Längsrichtung straff gehalten wird.
  11. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Verfahreinheit zumindest eine Umlenkrolle aufweist, die in dem Gehäuse und an einem von dem Führungsschlitz entfernten Endabschnitt der Verfahreinheit angeordnet ist, wobei ein Abschnitt der Abdeckung von dem Führungsschlitz gesehen hinter der Verfahreinheit verläuft und die Abdeckung von der Umlenkrolle derart umgelenkt wird, dass sie daran anschließend oberhalb oder unterhalb der Verfahreinheit verläuft.
  12. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Abdeckung an einem Ende auf einer Speicherrolle aufgewickelt ist und die Speicherrolle entgegen einer Abrollbewegung der Abdeckung vorgespannt ist.
  13. Hub-Kipp-Vorrichtung nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Speicherrolle an der Verfahreinheit angeordnet ist.
  14. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine der Rollen in ihrer Mitte einen größeren oder kleineren Durchmesser aufweist als an ihren axialen Enden.
  15. Hub-Kipp-Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Position wenigstens einer der Rollen verstellbar ist.
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DE3332044A1 (de) * 1983-09-06 1985-04-04 Rotring-Werke Riepe Kg, 2000 Hamburg Vorrichtung zum abdecken einer laenglichen gehaeuseoeffnung
DE3835748C1 (de) 1988-10-20 1989-10-12 Kellner Ag, Steinhausen, Ch
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