EP4639278A1 - Verfahren zum kontaktieren eines pdlc-rohlings - Google Patents

Verfahren zum kontaktieren eines pdlc-rohlings

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Publication number
EP4639278A1
EP4639278A1 EP23833814.9A EP23833814A EP4639278A1 EP 4639278 A1 EP4639278 A1 EP 4639278A1 EP 23833814 A EP23833814 A EP 23833814A EP 4639278 A1 EP4639278 A1 EP 4639278A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
electrically conductive
pdlc
conductive coating
carrier film
region
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23833814.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Yannik Gschwender
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Webasto SE
Original Assignee
Webasto SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Publication of EP4639278A1 publication Critical patent/EP4639278A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02F—OPTICAL DEVICES OR ARRANGEMENTS FOR THE CONTROL OF LIGHT BY MODIFICATION OF THE OPTICAL PROPERTIES OF THE MEDIA OF THE ELEMENTS INVOLVED THEREIN; NON-LINEAR OPTICS; FREQUENCY-CHANGING OF LIGHT; OPTICAL LOGIC ELEMENTS; OPTICAL ANALOGUE/DIGITAL CONVERTERS
    • G02F1/00—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics
    • G02F1/01—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour 
    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
    • G02F1/133—Constructional arrangements; Operation of liquid crystal cells; Circuit arrangements
    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1343—Electrodes
    • G02F1/134309—Electrodes characterised by their geometrical arrangement
    • G02F1/134327—Segmented, e.g. alpha numeric display
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10431—Specific parts for the modulation of light incorporated into the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10467—Variable transmission
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    • B32B17/10504—Liquid crystal layer
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    • G02F1/1334—Constructional arrangements; Manufacturing methods based on polymer dispersed liquid crystals, e.g. microencapsulated liquid crystals

Definitions

  • the invention relates to a method for, in particular, electrically contacting a PDLC blank which is used in a vehicle window.
  • a vehicle window with a PDLC arrangement in which a PDLC blank is used is known from the prior art and represents, for example, a roof element that is adjustable or fixed relative to a vehicle body.
  • the vehicle window is a composite component that has an outer window body and an inner window body.
  • the outer window body forms an outer visible surface of the vehicle window and the inner window body forms an inner visible surface of the vehicle window.
  • the PDLC (polymer-dispersed liquid crystal) arrangement is arranged between the outer window body and the inner window body, by means of which the light entry through the vehicle window can be controlled.
  • the PDLC arrangement can be switched between a blocking state, in which it acts like a diffuser, and a transmission state, in which light can pass through the vehicle window essentially unscattered.
  • the PDLC arrangement usually comprises two plastic films, each of which has a transparent, conductive coating on its inner side, and a PDLC layer arranged between the plastic films, which can be switched between the blocking state and the transmission state by applying appropriate voltages.
  • the conductive coatings of the plastic films each form an electrode layer, which can be connected to a control device and/or a voltage source by appropriate electrical contact. The electrical contacting of the electrode layers takes place in particular on the lateral edges of the PDLC arrangement.
  • the PDLC layer and the electrically conductive coatings in order to control individual segments of the PDLC arrangement independently of one another and to switch back and forth between the blocking state and the transmission state.
  • the individual segments increase the manufacturing effort for providing the respective contact.
  • the prior art generally involves applying a tin busbar by soldering or welding to provide the respective electrical contact for the individual segments.
  • This tin busbar is placed on the electrically conductive coating depending on the respective position and/or arrangement of the respective PDLC segments in order to be able to contact the individual PDLC segments or the individual segments of the electrically conductive coating segment by segment and thus energize them.
  • one wire per PDLC segment is inserted into the surrounding hot melt adhesive and one end of the wire is soldered and/or welded to the previously applied tin busbar, in particular using additional solder.
  • each wire is also soldered and/or welded to a connector, for example a flexible printed circuit board (FPCB), using additional solder.
  • the connector is then positioned in such a way that it is placed in an edge area of the vehicle window during later use and is thus connected to a voltage source and/or a control device. can be connected.
  • soldering or welding when soldering or welding, the solder can only be applied segment by segment slowly, so that several soldering stations working in parallel are necessary to increase the production speed. This leads to an increase in capital costs and operating costs.
  • a lack of solder flexibility can lead to the solder coming off during the further process if, for example, the PDLC arrangement is necessarily curved and/or moved during the further production process.
  • the soldered tin busbar can represent a barrier to the ventilation of the film composite during the further process due to the material application, which can, among other things, cause bubbles to form within the composite layer. This in turn leads to optical defects in the vehicle window.
  • the contact points of the wires to the tin collector are also located along the entire exposed area of the PDLC arrangement, since each PDLC segment has to be contacted with a wire. Each wire also has to be soldered to two soldering points, which further increases the manufacturing effort.
  • a method for contacting a PDLC blank that is used in a vehicle window and/or in a PDLC arrangement.
  • the PDLC blank is used in a PDLC arrangement, which in turn is used in a vehicle window to provide a shading function and/or a roller blind function.
  • the PDLC blank can be an LC blank and/or the PDLC arrangement can be an LC arrangement.
  • the method according to the invention comprises at least the following steps: In a first step, providing a processed PDLC blank which has a first carrier film with a first segmented, electrically conductive coating, a second carrier film with a second preferably segmented, electrically conductive coating and a PDLC layer which is arranged between the two carrier films, wherein the first segmented, electrically conductive coating of the first carrier film is exposed at least in one surface area.
  • the first segmented, electrically conductive coating can also be completely exposed. However, partial and/or section-wise and/or regional exposure of the first segmented, electrically conductive coating is preferred.
  • a further step at least regional and/or section-wise removal of the first segmented, electrically conductive coating at least in the exposed surface area to form at least one insulating region, a first segment of the first electrically conductive coating and a second segment of the first electrically conductive coating, wherein the first and the second segment of the first electrically conductive coating are electrically insulated from one another.
  • at least regional and/or section-wise removal of the first segmented, electrically conductive coating at least in the exposed surface area to form at least one insulating region by means of which the individual segments of the first segmented, electrically conductive coating are electrically insulated from one another.
  • the removal can comprise a further segmentation of the first segmented, electrically conductive coating at least locally or regionally and/or in sections in order to form at least a first partial segment of the first electrically conductive coating and a second partial segment of the first electrically conductive coating, wherein the first and the second partial segment of the first electrically conductive coating are electrically insulated from one another.
  • the number of partial sections required can depend on the placement of the connection region and the number of segments in the first electrically conductive coating.
  • the removal step is carried out by ablation, e.g. with a laser.
  • the removal can be carried out by etching or by mechanical removal, in particular with a brush and/or a knife.
  • electrically conductive conductor tracks are applied, in particular in parallel, wherein the electrically conductive conductor tracks extend from the first or second segment to a contacting region for electrical contacting.
  • one conductor track extends from the first segment to the contacting region and another conductor track from the second segment to the contacting area.
  • electrically conductive conductor tracks are applied, in particular in parallel, to the at least one insulating area and/or to the first electrically conductive coating, wherein the individual segments of the first segmented, electrically conductive coating are each electrically contacted with a respective contacting area by the conductor tracks.
  • a method is specified for isolating the individual applied conductor tracks from one another or from one another in such a way that segment-by-segment current supply is made possible.
  • first electrically conductive coating does not have to be completely removed according to the invention, but that only part of the first electrically conductive coating can be removed.
  • the first and/or the second segment can, for example, also comprise a course of the conductor track applied later, but be electrically insulated from one another. In this case, the conductor track is applied to the first electrically conductive coating.
  • the path along which the respective conductor track is to be applied therefore does not necessarily have to be removed from the first electrically conductive coating according to the invention, but can remain, with such a segment then nevertheless being electrically insulated from another segment for at least partial removal of the first coating.
  • the electrically conductive conductor tracks are therefore particularly preferably applied to the insulating region and/or the first electrically conductive coating.
  • first and/or the second coating does not necessarily have to be (pre-)segmented, but segmentation can also take place before provision.
  • the second coating does not necessarily have to be segmented. It is only necessary that one of the two coatings is segmented so that the roller blind function and/or the segment-wise switching of the film can be implemented.
  • the invention therefore relates to a contacting solution for electrically connecting and/or contacting a preferably pre-segmented PDLC blank in order to be able to supply current to it segment by segment during its intended use.
  • a PDLC blank contacted according to the method can A PDLC arrangement can be designed that can be switched and/or powered segment-wise in the application. This can be used to provide a roller blind function, for example.
  • the conductor tracks are designed to have a relatively lower sheet resistance than the electrically conductive coatings.
  • the lower layer resistance enables an improved voltage carrier.
  • the voltage can be applied to the film with relatively little voltage loss compared to an extended track of the coating alone.
  • the extended conductor track also provides a larger connection area to each segment of the carrier film, creating a synergistic effect of an improved electrical connection.
  • the first segmented, electrically conductive coating can preferably be exposed in at least one surface area in any way.
  • the surface area can be exposed by cutting the second carrier film together with the PDLC layer underneath (which is also referred to as a kiss cut). Any residues of the PDLC layer on the first, segmented, electrically conductive coating can then be removed by cleaning.
  • the first segmented, electrically conductive coating is stripped at least in some areas or partially in order to form the insulating area in order to ultimately be able to implement the segmental current supply to the individual PDLC segments.
  • the first and second carrier films preferably comprise PET.
  • the first segmented, electrically conductive coating and/or the second segmented, electrically conductive coating preferably comprise indium tin oxide (ITO). Other electrically conductive coatings can also be used.
  • the parallel and/or simultaneous application of the electrically conductive tracks for all PDLC segments has an enormous advantage over the state of the art in terms of production time, especially compared to welding and/or soldering a tin busbar and soldering and/or integrating individual wires.
  • This offers a cycle time advantage. Due to the low Material application, preferably in the pm range, means that the conductor tracks do not form a barrier to the ventilation of the film composite.
  • the conductor tracks can be enclosed with the liquid adhesive due to their low material thickness.
  • a defect in a conductor track applied according to the invention no longer leads to the destruction of the entire film composite.
  • the PDLC blank is only contacted at a particularly central position by an (ultrasonic) welded connection and/or a soldered connection and/or a mechanical contacting process, preferably crimping, and/or a thermal welded connection and/or an adhesive connection, in particular by means of a conductive adhesive.
  • the welded connection can be reliably realized by using an identical material pairing (PET to PET).
  • the removal of the first segmented, electrically conductive coating, at least in regions and/or sections comprises stripping by means of a laser and/or etching by means of an etchant and/or by mechanical removal, in particular by means of a brush.
  • the first coating can also be removed abrasively. Removal by means of a laser or etching is advantageous due to the structural accuracy that can be achieved.
  • Mechanical removal e.g. by means of a rotating brush, is, on the other hand, cost-effective. In principle, mechanical removal can also be carried out by scratching with a knife. This is a particularly simple way of isolating individual segments and requires a simple structural manufacturing setup. For example, a CO2 laser can also be used for removal.
  • the laser is preferably operated in continuous wave mode, but can also be operated in pulsed mode.
  • the laser power is preferably from 0.1 W to 500 W, particularly preferably from 0.5 W to 5 W.
  • the laser power should preferably be at least in the low single-digit range, for example less than or equal to 5 watts.
  • the laser beam is preferably directed onto the first segmented, electrically conductive coating, ensuring high power density and a thin cutting line.
  • the application of electrically conductive conductor tracks comprises printing the at least one insulating region and/or the first electrically conductive coating with an electrically conductive paint and/or ink and/or applying an electrically conductive paste and/or ink.
  • an ink and/or paint and/or paste comprises a high degree of flexibility and a special suitability for printing on, for example, PET or, for example, coated PET substrates using ITO or on other preferably flexible substrates.
  • At least one stencil and/or a printing mask is used during printing and/or application and/or a digital printing process is used. This makes it possible to achieve a structured and predefined shape of the conductor tracks.
  • the conductor tracks can also have complex track courses.
  • the electrically conductive conductor tracks are guided in a structured course to the particularly common contacting region, which is preferably arranged at an end region of the surface region.
  • the contacting region preferably also serves as an electrical contact for the second electrically conductive coating.
  • a contact section is formed at a respective end region of the respective conductor track arranged in the contacting region, which is widened relative to a width of the respective conductor track. It is understood that the contact section of the respective conductor track can be widened, but this is not necessary. A widening can simplify the contacting by means of a connector, since the joining area is enlarged.
  • the particularly parallel printing and/or the application of the conductor tracks for contacting each individual segment is preferably carried out together with the printing and/or application the preferred connection points and/or connection locations in the contacting area. Starting from the contacting area, a connection to a flexible connector, in particular to an FPBC, can be made, for example.
  • a particularly flexible power supply cable and/or a particularly flexible connector is preferably connected in the contacting area to the respective conductor tracks, in particular individually or collectively, by welding, in particular by ultrasonic welding and/or by thermal welding and/or by soldering and/or by gluing and/or by clamping and/or by crimping and/or other mechanical contacting methods.
  • the welding of an FPCB is preferably carried out to the printed contact points by means of ultrasonic welding.
  • a plug and/or clamp connection can be provided for the electrical connection between the contacting area and an electrical line, such as a cable, so that the contacting area itself or another component which is arranged on the contacting area is designed accordingly.
  • the electrically conductive conductor tracks are flexible after being printed onto the insulating area. This has the advantage that, compared to the prior art, even if the PDLC blank is bent, no conductor track will come loose and thus possibly damage the PDLC contact.
  • the electrically conductive conductor tracks are pre-dried after application, in particular by intense pulsed light (IPL).
  • IPL intense pulsed light
  • Pre-drying can also be carried out by a laser or thermally by hot air and/or infrared and/or an oven and/or by UV radiation.
  • the optional pre-drying of the ink and/or the paint and/or the paste is carried out in order to achieve improved handling strength.
  • the optional pre-drying is carried out in order to create adhesion in order not to damage the conductor tracks in further production steps.
  • IPL has the advantage of a short cycle time, since only a short energy input time is necessary. It should be mentioned that IPL is a photonic drying process. Here the cycle time is particularly short and is in the millisecond to second range.
  • Pre-drying and possibly post-drying, particularly in an autoclave, can have a positive effect on the production time and/or the cycle time.
  • the pre-dried or partially dried conductor tracks are preferably completely dried out as a result of the further production steps (deairing and autoclaving). Deairing and autoclaving are preferably used because they can produce a laminated safety glass composite. In these processes, the pre-dried conductor tracks can be completely cured or sintered. This enables a cycle time advantage.
  • At least the following steps are carried out to provide the processed PDLC blank: heating the PDLC blank on the side of the first carrier film; and detaching a defined region of the second carrier film together with a section of the PDLC layer adhering in this region from the first carrier film, so that the first conductive coating of the first carrier film is exposed in a surface area that corresponds to the detached region of the second carrier film, preferably without residues of the PDLC layer.
  • the first conductive coating is preferably freed from the PDLC layer without leaving any residue.
  • the other side of the PDLC blank can be separated as a unit with the PDLC layer or mass due to the reduced adhesion forces between the PDLC mass and the conductive coating of the first carrier film.
  • the cohesive forces in the PDLC mass and the adhesion forces between the PDLC mass and the electrically conductive coating of the second carrier film are retained.
  • the removal process can be carried out quickly and with a high level of occupational safety, as no solvents need to be used. In addition, a high level of reproducibility is guaranteed.
  • the defined area of the second carrier film is reproducible, so that a rapid industrial implementation of the process according to the invention is possible.
  • the PDLC blank is, for example, a cut of a film composite which is formed from the first carrier film with the first electrically conductive coating, the second carrier film with the second electrically conductive coating and the PDLC layer arranged in between.
  • the cutting of the PDLC blank can be integrated into the method according to the invention.
  • the resulting PDLC blank processed in this way can be further processed according to the invention.
  • the exposed conductive coating of the first carrier film can be contacted according to the invention so that it can be connected to a control system, and the PDLC arrangement can be integrated into the composite structure of a vehicle window so that it is arranged, for example, between two window bodies.
  • the composite structure of the vehicle window can comprise further plastic films and/or layers that are arranged on one or more window bodies and/or comprise an ambient light functionality.
  • at least one hot-melt adhesive film and/or a functional coating such as for reflecting or absorbing light of a specific wavelength, is arranged between an outer window body and/or between an inner window body and the first or second carrier film.
  • the PDLC arrangement of the manufactured vehicle window forms in particular a shading arrangement which can be switched between a blocking state and a transmission state by applying appropriate electrical voltages using the connected electrical control.
  • the vehicle window designed in this way is particularly suitable as a window of a vehicle roof, which can be part of a fixed roof element arranged rigidly relative to a vehicle body or a cover element which can be displaced relative to the vehicle body using appropriate drive kinematics.
  • At least one of the two electrically conductive coatings of the two carrier films of the PDLC blank is segmented according to the invention, whereby Application of the method according to the invention enables separate contacting of the segments of the respective electrically conductive coating.
  • the PDLC blank is heated on the side of the first carrier film so that the first carrier film assumes a temperature of 60°C to 220°C, in particular a temperature of 60°C to 150°C and preferably a temperature of 60°C to 100°C.
  • a temperature of 60°C to 220°C in particular a temperature of 60°C to 150°C and preferably a temperature of 60°C to 100°C.
  • the preferred method does not require any mechanical processing of the exposed electrically conductive coating, so that it is solvent-free and also free of cleaning traces.
  • the defined region of the second carrier film is detached together with the section of the PDLC layer adhering in this region by means of a separating tool.
  • the separating tool is preferably placed on the structure of the PDLC blank without contact with the electrically conductive coating of the first carrier film.
  • the defined area is created by severing the second carrier film along a cutting line without the first carrier film and its electrically conductive coating being mechanically processed, i.e. without being affected by the cutting process.
  • a cutting process is also frequently referred to as a so-called kiss cut or half cut.
  • the defined region in which the electrically conductive coating of the first carrier film is exposed by means of the method according to the invention can have a strip shape, an L shape, a U shape or a frame shape. It is also conceivable that the defined region is formed by a local surface section which can have any geometry.
  • the PDLC blank is held outside the defined area during detachment by means of a hold-down device.
  • the PDLC blank is cooled on the side of the second carrier film during the detachment of the defined area of the second carrier film.
  • the present invention also proposes vehicle glazing comprising: a switchable film, wherein the switchable film has a first carrier film, a first segmented, electrically conductive coating, a second carrier film with a second, in particular segmented, electrically conductive coating and a functional, in particular PDLC, layer arranged between the two carrier films; wherein the electrically conductive coating of the first carrier film is exposed in at least one surface area; and wherein the surface area comprises electrically conductive conductor tracks extending from each segment of the first electrically conductive coating, wherein each of the electrically conductive conductor tracks is electrically insulated from the other electrically conductive conductor tracks and extends from the respective segment of the first electrically conductive coating to a connection area.
  • the electrically conductive traces can be isolated from each other by sub-segmenting the coating.
  • the sub-segmentation can comprise a further segmentation of the coating and provides an isolated path for the electrically conductive traces to pass from the individual coating segments to a connection region.
  • the sub-segmentation of the coating between the electrically conductive traces comprises segmentation lines that are separated from the coating segmentation and overlap the coating segmentation.
  • the electrically conductive traces run over the electrically conductive coating segments within a sub-segment, so that the electrically conductive traces each one of the coating segments.
  • the electrical conductor tracks are preferably arranged such that at least two electrically conductive conductor tracks run parallel to one another over at least part of their length.
  • the partial segmentation is arranged such that there is sufficient space for positioning the electrical conductor tracks without overlapping the partial segmentation.
  • at least one electrically conductive conductor track extends from a region other than the connection region to the contacting region.
  • each electrically conductive conductor track extends from a region other than the contacting region to the contacting region.
  • Figure 1 is a perspective view of a roof area of a motor vehicle
  • Figure 2 shows a section through a pane of the vehicle roof
  • Figure 3 is a schematic view of a PDLC blank contacted by the method according to the invention.
  • Figure 4 is a schematic view of a PDLC blank contacted by the method according to the invention.
  • Figure 5 is a schematic view of a PDLC blank contacted by the method according to the invention.
  • Figure 6 is a schematic view of a PDLC blank contacted by the method according to the invention.
  • FIG 7 is a schematic view of a PDLC blank contacted by the method according to the invention.
  • Figure 1 shows a motor vehicle 10 which comprises a vehicle roof 12 which is provided with a fixed roof element 14 which is rigidly or immovably connected to a vehicle body.
  • the fixed roof element 14 forms a vehicle window which is designed with a shading function so that the incidence of light into an interior of the motor vehicle 10 can be controlled via the fixed roof element.
  • the vehicle roof 12 extends along a vehicle longitudinal direction x and a vehicle width direction y.
  • the vehicle longitudinal direction x is orthogonal to the vehicle width direction y.
  • the vehicle window can also be referred to as vehicle glazing.
  • the fixed roof element 14 has a composite structure, which can be seen schematically in Figure 2 and which comprises an outer pane body 16, which forms an outer visible surface of the fixed roof element 14 facing the vehicle surroundings, and an inner pane body 18, which forms an inner visible surface of the fixed roof element 14 accessible from the vehicle interior.
  • a PDLC arrangement (polymer-dispersed liquid crystal arrangement) 20 is arranged between the outer pane body 16 and the inner pane body 18, which represents a shading system for the fixed roof element 14.
  • the PDLC arrangement 20 is connected to the outer pane body 16 and the inner pane body 18 via adhesive layers (not shown in detail) made of PCB (polyvinyl butyral). Other hot-melt adhesive films are also optionally possible.
  • the PDLC arrangement 20 comprises a first carrier film 22 and a second carrier film 24. Between the two carrier films 22 and 24 there is a segmented PDLC layer 26 or a PDLC mass, which forms the functionally effective element of the PDLC arrangement 20.
  • the segmentation of the coatings 28, 30 and the PDLC layer 26 is indicated in Figure 2 by vertical lines.
  • the segmentation can be achieved, for example, by removing the coatings. 28, 30 and/or by cutting through the PDLC layer 26 using a laser and/or a mechanical method.
  • a CO2 laser which has already been described in more detail, can be used here.
  • a total of three segments can be seen in Figure 2, whereby the designation by the respective reference symbols is made once for reasons of clarity.
  • a voltage can be applied to the likewise segmented PDLC layer 26 by means of a control device (not shown in detail), so that the transmission behavior of the PDLC layer 26 can be changed.
  • the PDLC layer 26 or the PDLC arrangement 20 can thus be adjusted between a blocking state in which the PDLC layer 26 strongly scatters light due to the non-directional liquid crystals, and a transmission state in which portions of the light can enter the vehicle interior unscattered through the vehicle window 12.
  • the PDLC layer 26 forms the actual shading element and comprises a polymer matrix in which liquid crystals are incorporated in the form of droplets.
  • the first carrier film 22 of the PDLC arrangement 20 has, purely by way of example, a greater width than the second carrier film 24 in the vehicle width direction y of the fixed roof element 12, so that in the lateral edge areas a surface area 31 of the first carrier film 22 designed as a contact strip (see an example section of such a surface area 31 in Figure 3) is exposed.
  • the first segmented, electrically conductive coating 28 can be contacted segment by segment via this respective exposed surface area 31 or connected to the control device (not shown in detail) via a flexible connector 29.
  • the coating 30 of the second carrier film 24 is connected to the control device at another suitable location. Contacting of the second conductive coating 30 preferably takes place in the contacting area 38.
  • a PDLC blank 32 is preferably first provided. This has preferred the dimensions that the first carrier film 22 has in the installed position of the PDLC arrangement 20. Subsequently, a so-called kiss-cut process is preferably carried out on the PDLC blank 32, in which the second carrier film 24 is severed along a cutting line S without the separation process causing mechanical stress on the first carrier film 22 and the coating 28 thereof.
  • the PDLC blank 32 is then heated, preferably on the side of the first carrier film 22, so that the first carrier film assumes a temperature of approximately 80°C to 100°C.
  • a suitable separating tool (not shown)
  • This process is preferably carried out along both lateral edges (viewed in the vehicle longitudinal direction x) of the PDLC blank 32, so that a PDLC blank 32' processed in this way with the two lateral surface areas 31 is provided.
  • Figures 3 and 4 provide a more detailed look at the contacting of the PDLC blank 32 processed in this way with the at least one exposed surface area 31.
  • the respective second carrier film 24 is transparent, so that the underlying segmented, electrically conductive coating 30 can also be seen in the non-exposed area of the PDLC blank 32'.
  • the segmented, electrically conductive coating 28 is removed at least in some areas and/or in sections at least in the exposed surface area 31 to form at least one insulating area 34, by means of which the individual segments of the first segmented, electrically conductive coating 28 are electrically insulated from one another.
  • the at least in some areas and/or in some sections removal of the first segmented, electrically conductive coating 28 comprises stripping using a laser and/or etching using an etchant and/or a mechanical stripping process, such as grinding or brushing.
  • electrically conductive conductor tracks 36 are also applied to the at least one insulating region 34, whereby the conductor tracks 36 individual segments of the first segmented, electrically conductive coating 28 are each electrically contacted.
  • the application of electrically conductive conductor tracks 36 comprises printing the at least one insulating region with an electrically conductive paint and/or ink and/or applying an electrically conductive paste and/or ink. A stencil and/or a printing mask can be used for this. Digital printing methods can also be used.
  • the electrically conductive conductor tracks 36 are, as can be seen from Figures 3 and 4, arranged in a structured course relative to one another and are led to a common contacting region 38.
  • the contacting region 38 is arranged at an end region of the exposed surface region 31.
  • a contact section 40 is formed at a respective end region of the respective conductor track 36 arranged in the contacting region 38, which contact section is preferably widened relative to a width of the respective conductor track 36.
  • the respective contact section 40 is printed as a contact point.
  • a particularly flexible connector 29 is connected to the respective conductor tracks 36, in particular individually, by ultrasonic welding and/or a mechanical contacting method such as clamping or crimping.
  • the printed and/or applied conductor tracks 36 are flexible and are preferably pre-dried after printing and/or application.
  • the detailed view in Figure 4 shows the insulating region 34 and the non-decoated regions of the first, segmented, electrically conductive coating 28.
  • the coating 28 is preferably only removed in those regions in which an insulating effect is to be achieved in order to be able to control the segments individually. For reasons of efficiency, the coating may not be removed in some places and is not contacted by a conductor track 36 in order to accelerate the decoating process. These non-decoated regions that are not contacted are provided with the reference number 42 as an example.
  • Figure 4 also shows, by way of example, the respective welding points 44 or an adhesive point on the respective contact sections 40. It can also be seen that that the individual segments of the first coating 28 are each contacted by a conductor track 36, wherein the respective conductor track 36 is also widened in the respective contact area and in particular forms a further contact point.
  • Figure 5 essentially corresponds to the structure shown in Figures 3 and 4, with the difference that the first electrically conductive coating 28 was not removed in the area of the electrical conductor tracks 36, so that the first electrically conductive coating 28 follows the course and/or path of the respective conductor track 36. Apart from the remaining segments, which are used for contacting, the first coating 28 has otherwise been removed.
  • the conductor tracks 36 preferably made of conductive ink, are in this embodiment applied and/or printed on the first segmented electrically conductive coating 28 (for example an ITO layer).
  • the first coating extends to the contact area.
  • Figure 6 corresponds essentially to the structure shown in Figures 3 and 4, with the difference that the first coating 28 has also been removed in an edge region of the surface region 31, and that no further non-decoated and non-contacted regions 42 of the first coating 28 are present.
  • Figure 7 corresponds essentially to the structure shown in Figures 3 and 4, with the difference that the first coating 28 was not removed over the entire surface, but rather the first coating 28 was only removed to segment the individual segments and to insulate the applied conductor tracks 36 from one another. In this way, current cannot preferably be transferred from one conductor track 36 to an adjacent conductor track 36.
  • the at least one insulating region is thus strip- or line-shaped and electrically insulates the individual segments of the first coating from one another. This results in non-decoated and non-contacted regions 42 of the first coating 28 as well as segments of the first coating 28 onto which conductor tracks 36 are applied or printed, which lead to the respective contact section 40 in the contacting region 38.
  • segmentation was therefore only carried out by appropriately separating the first conductive coating 28, for example by means of a laser or a knife.
  • the dashed segmentation lines 45 run from the left edge to the right edge.
  • Further segments Segmentation lines 47 are preferably arranged around the conductor tracks 36 and their respective contact sections 40.
  • the respective segmentation line 45, 47 is preferably introduced into the electrically conductive coating. If the electrically conductive coating is removed, the segmentation line 45, 47 preferably no longer exists.
  • the respective segmentation line 45, 47 is preferably provided in a plane below the printed conductor track 36.
  • the respective horizontally running segmentation line 45, 47 preferably belongs to the segmentation of the PDLC layer 26.
  • Figure 8 corresponds essentially to the structure shown in Figures 3 and 4, with the difference that the first coating 28 was not removed over the entire surface, but rather the first coating 28 was only removed to segment the individual segments in order to provide sub-segments within at least one of the individual segments and to insulate the applied conductor tracks 36 from one another. In this way, current cannot preferably be transferred from one conductor track 36 to an adjacent conductor track 36.
  • the segmentation was therefore carried out by appropriately removing the first conductive coating 28, for example by means of a laser or a knife.
  • the segmentation lines 45 shown in dashed lines run from the left edge all the way to the right edge.
  • the respective segmentation line 45 is preferably incorporated in the electrically conductive coating 28.
  • the respective segmentation line 45 is preferably provided in a plane below the printed conductor track 36.
  • the respective horizontally running segmentation line 45 preferably belongs to the segmentation of the PDLC layer 26.
  • three vertically running segmentation lines 46 shown in dashed lines are shown, which preferably serve to isolate the conductor track(s) 36 of a respective segment from the conductor track 36 of a respective adjacent segment and define the sub-segments.
  • the segmentation lines 46 can overlap with the segmentation lines 45 so that electrically insulated paths are formed for the electrically conductive tracks 36.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zum Kontaktieren eines PDLC-Rohlings (32, 32') vorgeschlagen, der bei einer Fahrzeugscheibe (12) in einer PDLC-Anordnung (20) verwendet wird, umfassend folgende Schritte: - Bereitstellen eines bearbeiteten PDLC-Rohlings (32`), der eine erste Trägerfolie (22) mit einer ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (28), eine zweite Trägerfolie (24) mit einer zweiten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (30) und eine segmentierte PDLC-Schicht (26) umfasst, die zwischen den beiden Trägerfolien (22, 24) angeordnet ist, wobei die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung (28) der ersten Trägerfolie (22) zumindest in einem Flächenbereich (31) freiliegt; - zumindest bereichsweises und/oder abschnittsweises Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) zumindest in dem freiliegenden Flächenbereich (31) zur Ausbildung mindestens eines Isolierbereiches (34), eines ersten Segments der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) und eines zweiten Segments der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28), wobei das erste und das zweite Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) voneinander elektrisch isoliert sind; - Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36), wobei sich die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) von dem ersten bzw. zweiten Segment zu einem Kontaktierungsbereich (38) zur elektrischen Kontaktierung erstrecken.

Description

Verfahren zum Kontaktieren eines PDLC-Rohlings
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum insbesondere elektrischen Kontaktieren eines PDLC-Rohlings, der bei einer Fahrzeugscheibe verwendet wird.
Eine Fahrzeugscheibe mit einer PDLC- Anordnung, bei der ein PDLC-Rohling Verwendung findet, ist aus dem Stand der Technik bekannt und stellt beispielsweise ein Dachelement dar, das verstellbar oder auch feststehend gegenüber einem Fahrzeugaufbau ausgebildet ist. Die Fahrzeugscheibe ist ein Verbundbauteil, das einen Scheibenaußenkörper und einen Scheibeninnenkörper aufweist. Der Scheibenaußenkörper bildet eine äußere Sichtfläche der Fahrzeugscheibe und der Scheibeninnenkörper bildet eine innere Sichtfläche der Fahrzeugscheibe. Zwischen dem Scheibenaußenkörper und dem Scheibeninnenkörper ist der PDLC (polymerdispergierter Flüssigkristall) -Anordnung angeordnet, durch die der Lichteintritt durch die Fahrzeugscheibe steuerbar ist. Die PDLC- Anordnung ist dabei zwischen einem Sperrzustand, in dem sie nach Art eines Diffusors wirkt, und einem Transmissionszustand schaltbar, in dem Licht im Wesentlichen ungestreut durch die Fahrzeugscheibe treten kann.
Die PDLC- Anordnung umfasst im Regelfall zwei Kunststofffolien, an deren Innenseiten jeweils eine transparente, leitfähige Beschichtung ausgebildet ist, und eine zwischen den Kunststofffolien angeordnete PDLC-Schicht, welche durch Anlegen entsprechender Spannungen zwischen dem Sperrzustand und dem Transmissionszustand schaltbar ist. Die leitfähigen Beschichtungen der Kunststofffolien bilden jeweils eine Elektrodenschicht, die jeweils durch entsprechende elektrische Kontaktierung mit einer Steuereinrichtung und/oder einer Spannungsquelle verbunden werden kann. Die elektrische Kontaktierung der Elektrodenschichten erfolgt dabei insbesondere an den seitlichen Rändern der PDLC- Anordnung. Um einen Rolloeffekt und/oder ein teilweises Abschatten der betreffenden Fahrzeugscheibe mit einer derartigen PDLC- Anordnung zu ermöglichen, ist es optional, die PDLC-Schicht sowie die elektrisch leitfähigen Beschichtungen zu segmentieren, um derart einzelne Segmente der PDLC- Anordnung jeweils unabhängig voneinander anzusteuern und derart zwischen dem Sperrzustand und dem Transmissionszustand hin und her zu schalten. Durch die einzelnen Segmente wird ein Fertigungsaufwand für die Bereitstellung einer jeweiligen Kontaktierung erhöht.
Um die Kontaktierung realisieren zu können, ist es bevorzugt, in den Randbereichen die entsprechende elektrisch leitfähige Beschichtung zumindest bereichsweise freizulegen. Ein rückstandsfreies Freilegen der elektrisch leitfähigen Beschichtung der Kunststofffolien der PDLC-Anordnung ist bisher nur so möglich, dass auch die betreffende elektrisch leitfähige Beschichtung einer mechanischen Bearbeitung unterzogen wird, was zu einer Beeinträchtigung und/oder zur Beschädigung der elektrisch leitfähigen Beschichtung und/oder Beschichtungsqualität führen kann.
Nach dem erfolgten Freilegen der elektrisch leitfähigen Beschichtung und/oder nach dem Abreinigen eines auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung verbleibenden PDLC- Polymers erfolgt im Stand der Technik zur Bereitstellung der jeweiligen elektrischen Kontaktierung der einzelnen Segmente im Regelfall ein Aufträgen von jeweils eines Zinn-Sammelleiters mittels Löten oder Schweißen. Dieser Zinn-Sammelleiter wird in Abhängigkeit einer jeweiligen Lage und/oder Anordnung der jeweiligen PDLC- Segmente auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung platziert, um so die einzelnen PDLC-Segmente bzw. die einzelnen Segmente der elektrisch leitfähigen Beschichtung segmentweise kontaktieren und dadurch bestromen zu können. Ferner erfolgt ein Einlegen von jeweils einem Draht je PDLC-Segment in den umgebenden Schmelzkleber sowie ein Anlöten und/oder Anschweißen von jeweils einem Ende des Drahtes an den zuvor aufgebrachten Zinn-Sammelleiter, insbesondere unter Einsatz von zusätzlichem Lot. Ebenfalls erfolgt ein Anlöten und/oder Anschweißen des zweiten Endes jeweils eines Drahtes an einen Konnektor, beispielsweise ein Flexible Printed Circuit Board (FPCB), unter Einsatz von zusätzlichem Lot. Der Konnektor wird dann derart platziert, dass er in der späteren Verwendung in einem Randbereich der Fahrzeugscheibe platziert ist und derart an eine Spannungsquelle und/oder eine Steuereinrichtung angeschlossen werden kann.
Dieser bekannte Prozess zum Bereitstellen der Kontaktierungen hat eine Vielzahl von Nachteilen.
Beispielsweise ist bei dem Löten oder Schweißen ein segmentweises Aufträgen des Lotes nur langsam möglich, so dass zur Erhöhung der Fertigungsgeschwindigkeit mehrere parallel arbeitende Lötstationen notwendig sind. Dies führt zur Erhöhung der Kapitalkosten und der Betriebskosten. Zudem kann eine geringe Flexibilität des Lotes zum Ablösen des Lotes im weiteren Prozessablauf führen, wenn beispielsweise die PDLC-Anordnung im weiteren Fertigungsverlauf notwendigerweise gewölbt und/der bewegt wird. Zudem kann der aufgelötete Zinn-Sammelleiter durch den Materialauftrag eine Barriere für die Entlüftung des Folienverbunds im weiteren Prozessablauf darstellen, was unter anderem eine Blasenbindung innerhalb der Verbundschicht erzeugen kann. Diese wiederum führt zu optischen Störstellen in der Fahrzeugscheibe.
Auch bei dem Kontaktieren der einzelnen Segmente durch Drähte treten mehrere Nachteile zutage. So muss je PDLC-Segment ein (Einzel-) Draht in einen umgebenden Schmelzkleber eingelegt und/oder eingebettet werden, was ein hochpräzises Arbeiten erfordert. Zudem ist eine Geschwindigkeit des Einlegevorgangs begrenzt. Um diese Geschwindigkeit zu erhöhen, müssen wiederum mehrere Werkzeugköpfe eingesetzt werden, was die Kapital- und Betriebskosten erhöht. Zusätzlich ist kein paralleles Einlegen von Drähten möglich, so dass mehrere Werkzeugköpfe an unterschiedlichen Arbeits Stationen benötigt werden. Ein Defekt eines Drahtes führt zudem zur Zerstörung des gesamten Folienverbunds, so dass bei einer zusammengesetzten Fahrzeugscheibe letztendlich die gesamte Fahrzeugscheibe ausgetauscht werden muss, um eine Funktionswiederherstellung zu erhalten. Ebenfalls liegen die Kontaktpunkte der Drähte zum Zinn-Sammelleiter entlang des gesamten freigelegten Bereiches der PDLC-Anordnung, da jedes PDLC-Segment jeweils mit einem Draht kontaktiert werden muss. Ebenfalls muss jeder Draht an zwei Lötpunkten angelötet werden, was den Fertigungsaufwand weiter erhöht.
Die vorstehend genannten Nachteile gilt es zu überwinden. Im Lichte dessen ist es eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Kontaktieren eines PDLC-Rohlings, der bei einer Fahrzeugscheibe und/oder einer PDLC- Anordnung verwendet wird, anzugeben, bei dem eine Fertigungseffizienz gegenüber dem Stand der Technik verbessert ist, und/oder durch das eine Fehleranfälligkeit einer späteren PDLC- Anordnung aufgrund eines Kontaktierungsmangels zumindest vermindert wird.
Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch das Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche. In den Rahmen der Erfindung fallen sämtliche Kombinationen aus mindestens zwei in der Beschreibung, den Ansprüchen und/oder den Figuren offenbarten Merkmalen. Hierbei versteht es sich insbesondere, dass sprachübliche Umformungen und/oder ein sinngemäßes Ersetzen von jeweiligen Begrifflichkeiten im Rahmen der üblichen sprachlichen Praxis, insbesondere das Verwenden von durch die allgemein anerkannte Sprachliteratur gestützten Synonymen, von dem vorliegenden Offenbarungsgehalt umfasst sind, ohne in ihrer jeweiligen Ausformulierung explizit erwähnt zu werden.
Gemäß der Erfindung wird also ein Verfahren zum Kontaktieren eines PDLC-Rohlings, der bei einer Fahrzeugscheibe und/oder in einer PDLC- Anordnung verwendet wird, vorgeschlagen. In seinem bestimmungsgemäßen Gebrauch findet der PDLC-Rohling in einer PDLC- Anordnung Verwendung, die wiederum in einer Fahrzeugscheibe zur Bereitstellung einer Abschattungsfunktion und/oder einer Rollofünktion verwendet wird. Auch wenn die vorliegende Erfindung für eine PDLC- Anordnung beschrieben ist, ist dies nicht einschränkend zu verstehen, so dass sämtliche Ausführungen und/oder Beschreibungen - sofern nicht technisch ausgeschlossen - auch auf eine LC- Anordnung mitgelesen werden sollen. Somit kann vorliegend der PDLC-Rohling ein LC-Rohling sein und/oder die PDLC-Anordnung eine LC- Anordnung sein.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst mindestens folgende Schritte: In einem ersten Schritt ein Bereitstellen eines bearbeiteten PDLC-Rohlings, der eine erste Trägerfolie mit einer ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung, eine zweite Trägerfolie mit einer zweiten vorzugsweise segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung und eine PDLC-Schicht umfasst, die zwischen den beiden Trägerfolien angeordnet ist, wobei die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung der ersten Trägerfolie zumindest in einem Flächenbereich freiliegt. Die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung kann auch komplett freiliegen. Bevorzugt ist jedoch ein teilweises und/oder abschnittsweises und/oder bereichsweises Freiliegen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung. In einem weiteren Schritt ein zumindest bereichsweises und/oder abschnittsweises Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung zumindest in dem freiliegenden Flächenbereich zur Ausbildung mindestens eines Isolierbereiches, eines ersten Segments der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung und eines zweiten Segments der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung, wobei das erste und das zweite Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung voneinander elektrisch isoliert sind. Besonders bevorzugt erfolgt in dem Schritt ein zumindest bereichsweises und/oder abschnittsweises Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung zumindest in dem freiliegenden Flächenbereich zur Ausbildung mindestens eines Isolierbereiches, durch den die einzelnen Segmente der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung voneinander elektrisch isoliert sind. Es versteht sich, dass das Entfernen eine weitere Segmentierung der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung zumindest lokal bzw. regional und/oder abschnittsweise aufweisen kann, um zumindest ein erstes Teilsegment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung und ein zweites Teilsegment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung zu bilden, wobei das erste und das zweite Teilsegment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung voneinander elektrisch isoliert sind. Die Anzahl der erforderlichen Teilabschnitte kann von der Platzierung des Anschlussbereichs und der Anzahl der Segmente in der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung abhängen. In einer Ausführungsform erfolgt der Schritt des Entfernens durch Abtragen, z. B. mit einem Laser. Alternativ kann das Entfernen durch Ätzen oder durch mechanische Entfernung, insbesondere mit einer Bürste und/oder einem Messer, erfolgen. In einem weiteren Schritt erfolgt ein insbesondere paralleles Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen, wobei sich die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen von dem ersten bzw. zweiten Segment zu einem Kontaktierungsbereich zur elektrischen Kontaktierung erstrecken. Es erstreckt sich also vorzugsweise eine Leiterbahn von dem ersten Segment zu dem Kontaktierungsbereich und eine weitere Leiterbahn von dem zweiten Segment zu dem Kontaktierungsbereich. Bevorzugt erfolgt in dem weiteren Schritt ein insbesondere paralleles Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen auf den mindestens einen Isolierbereich und/oder auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung, wobei durch die Leiterbahnen die einzelnen Segmente der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung jeweils elektrisch mit einem jeweiligen Kontaktierungsbereich kontaktiert werden. Vorliegend wird ein Verfahren zum Isolieren der einzelnen aufgebrachten Leiterbahnen gegeneinander bzw. zueinander angegeben, derart, dass eine segmentweise Bestromung ermöglicht wird.
Es versteht sich, dass auch noch weitere Segmente vorhanden sein können. Es versteht sich zudem, dass die erste elektrisch leitfähige Beschichtung erfindungsgemäß nicht vollständig entfernt werden muss, sondern dass auch nur ein Teil der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung entfernt werden kann. Das erste und/oder das zweite Segment kann/können beispielsweise auch einen Verlauf der später aufgebrachten Leiterbahn umfassen, jedoch voneinander elektrisch isoliert sein. In diesem Fall wird die Leiterbahn auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht. Der Pfad, entlang dessen die jeweilige Leiterbahn aufgebracht werden soll, muss also erfindungsgemäß nicht notwendigerweise von der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung entfernt werden, sondern kann bestehen bleiben, wobei ein derartiges Segment dann dennoch von einem anderen Segment zur zumindest bereichsweises Entfernen der ersten Beschichtung elektrisch isoliert wird. Besonders bevorzugt werden die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen also auf den Isolierbereich und/oder die erste elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht. Es versteht sich zudem, dass die erste und/oder die zweite Beschichtung nicht notwendigerweise (vor-) segmentiert sein muss, sondern vor dem Bereitstellen auch ein Segmentieren erfolgen kann. Die zweite Beschichtung muss nicht notwendigerweise segmentiert sein. Es ist lediglich notwendig, dass eine der beiden Beschichtungen segmentiert ausgeführt ist, damit die Rollofunktion und/oder das segmentweise Schalten der Folie umgesetzt werden kann.
Die Erfindung betrifft also eine Kontaktierungslösung zur elektrischen Verbindung und/oder Kontaktierung eines vorzugsweise bereits vorsegmentierten PDLC-Rohlings, um diesen in seinem bestimmungsgemäßen Gebrauch segmentweise bestromen zu können. Derart kann mit einem gemäß dem Verfahren kontaktierten PDLC-Rohlings eine PDLC-Anordnung ausgebildet werden, die im Anwendungsfall segmentweise geschaltet und/oder bestromt werden kann. Somit kann beispielsweise eine Rollofünkti- on bereitgestellt werden.
Vorzugsweise sind die Leiterbahnen so beschaffen, dass sie einen relativ geringeren Flächenwiderstand aufweisen als die elektrisch leitfähigen Beschichtungen. Der geringere Schichtwi der stand ermöglicht einen verbesserten Spannungsträger. Die Spannung kann mit relativ geringem Spannungsverlust an die Folie angelegt werden, verglichen mit einer verlängerten Bahn der Beschichtung allein. Die verlängerte Leiterbahn sorgt außerdem für eine größere Verbindungsfläche zu jedem Segment der Trägerfolie, wodurch ein Synergieeffekt einer verbesserten elektrischen Verbindung entsteht.
Das Freiliegen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung zumindest in einem Flächenbereich kann vorzugsweise auf beliebige Weise bereitgestellt sein. Beispielsweise kann der Flächenbereich durch ein Anschneiden der zweiten Trägerfolie mitsamt der darunterliegenden PDLC-Schicht (was auch als Kiss-Cut bezeichnet wird) erfolgen. Danach können ggf. Rückstände der PDLC-Schicht auf der ersten, segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung durch Abreinigen noch entfernt werden.
Es erfolgt erfindungsgemäß ein zumindest bereichsweises bzw. partielle Entschichten der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung, um den Isolierbereich auszubilden, um letztlich die segmentweise Bestromung der einzelnen PDLC-Segmente umsetzten zu können. Die erste und die zweite Trägerfolie umfassen vorzugsweise PET. Die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung und/oder die zweite segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung umfasst/umfassen vorzugsweise Indiumzinnoxid (ITO). Es können auch andere elektrisch leitfähige Beschichtungen eingesetzt werden.
Das insbesondere parallele und/oder zeitgleiche Aufbringen der elektrisch leitfähigen Leiterbahnen für alle PDLC-Segmente hat gegenüber dem Stand der Technik einen enormen Vorteil hinsichtlich der Fertigungsdauer, insbesondere gegenüber dem Anschweißen und/oder Anlöten eines Zinn-Sammelleiters sowie dem Anlöten und/oder Integrieren von Einzel drähten. Dies bietet einen Zykluszeitvorteil. Durch den geringen Material auftrag, vorzugsweise im pm-Bereich, bilden die Leiterbahnen keine Barriere für die Entlüftung des Folienverbunds. Zudem können bei Verwendung eines Kantendichtungskonzeptes, bei dem die Kanten des PDLC- Verbundes und/oder der späteren PDCL- Anordnung mittels Flüssigklebstoff versiegelt werden, die Leiterbahnen aufgrund ihrer geringen Material stärke mit dem Flüssigklebstoff umschlossen werden. Ebenfalls führt ein Defekt einer erfindungsgemäß aufgebrachten Leiterbahn nicht mehr zur Zerstörung des gesamten Folienverbunds. Vielmehr kann lediglich die PDLC- Anordnung ausgewechselt werden, wohingegen die Schmelzklebefolien zur Weiterverwendung verbleiben. Hierdurch können Ressourcen eingespart werden. Erfindungsge- mäß erfolgt die Kontaktierung des PDLC-Rohlings lediglich an einer insbesondere zentralen Position durch eine (Ultraschall-) Schweißverbindung und/oder eine Lötverbindung und/oder eine mechanisches Kontaktierungsverfahren, vorzugsweise ein Krimpen, und/oder eine thermische Schweißverbindung und/oder eine Klebeverbindung insbesondere mittels eines leitfähigen Klebstoffes. Dabei ist die Schweißverbindung durch eine insbesondere identische Materialpaarung (PET zu PET) zuverlässig realisierbar.
In einer Ausführungsform umfasst das zumindest bereichsweise und/oder abschnittsweise Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung ein Entschichten durch einen Laser und/oder ein Ätzen durch ein Ätzmittel und/oder durch ein mechanisches Abtragen insbesondere mittels einer Bürste. Die erste Beschichtung kann auch abrasiv abgetragen werden. Ein Abtragen mittels Laser oder Ätzen ist aufgrund der erreichbaren Strukturgenauigkeit vorteilhaft. Ein mechanisches Abtragen z. B. mittels einer rotierenden Bürste ist hingegen kostengünstig. Grundsätzlich kann ein mechanisches Abtragen auch durch ein Einritzen mittels eines Messers erfolgen. Dies ist eine besonders einfache Art der Isolierung von einzelnen Segmenten und bedarf einem einfacher konstruktiven Fertigungsaufbau. Beispielsweise kann zum Entfernen auch ein CO2-Laser verwendet werden. Es sind auch andere Laserarten verwendbar. Der Laser wird bevorzugt im Dauerstrichmodus betrieben, kann aber grundsätzlich auch gepulst betrieben werden. Die Laserleistung beträgt bevorzugt von 0,1 W bis 500 W, besonders bevorzugt von 0,5 W bis 5 W. Somit sollte die Laserleistung vorzugsweise mindestens in einem geringen einstelligen Bereich liegen, beispielsweise kleiner gleich 5 Watt. Zum Entschichten wird der Laserstrahl bevorzugt auf die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung fokussiert, wodurch eine hohe Leistungsdichte und eine dünne Schnittlinie gewährleistet werden.
In einer Ausführungsform umfasst das Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen ein Bedrucken des mindestens einen Isolierbereiches und/oder der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung mit einer elektrisch leitfähigen Farbe und/oder Tinte und/oder ein Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Paste und/oder Tinte. Besonders bevorzugt umfasst eine derartige Tinte und/oder Farbe und/oder Paste eine hohe Flexibilität sowie eine spezielle Eignung für den Druck auf beispielsweise PET oder auf beispielsweise beschichtete PET-Substrate mittels ITO oder auf andere bevorzugt flexible Substrate. Hierdurch werden in der weiteren Fertigung und/oder bei weiteren Fertigungsschritten des PDLC-Rohlings selbst bei einer Biegung und/oder Wölbung die aufgedruckten und/oder aufgebrachten Leiterbahnen nicht beschädigt.
In einer Ausführungsform wird bei dem Bedrucken und/oder Aufbringen mindestens eine Schablone und/oder eine Druckmaske verwendet und/oder ein Digitaldruckverfahren eingesetzt. Hierdurch kann eine strukturierte und vordefinierte Formgebung der Leiterbahnen erreicht werden. Zudem können die Leiterbahnen auch komplexe Bahnverläufe aufweisen.
In einer Ausführungsform werden die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen in einem zueinander strukturierten Verlauf zu dem insbesondere gemeinsamen Kontaktierungsbereich geführt, der vorzugsweise an einem Endbereich des Flächenbereiches angeordnet ist. Der Kontaktierungsbereich dient vorzugsweise auch als ein elektrischer Kontakt für die zweite elektrisch leitfähige Beschichtung.
In einer Ausführungsform wird an einem jeweiligen in dem Kontaktierungsbereich angeordneten Endbereich der jeweiligen Leiterbahn ein Kontaktabschnitt ausgebildet, der relativ zu einer Breite der jeweiligen Leiterbahn verbreitert ist. Es versteht sich, dass der Kontaktabschnitt der jeweiligen Leiterbahn verbreitert vorliegen kann, dies allerdings nicht notwendig ist. Eine Verbreiterung kann die Kontaktierung mittels eines Konnektors vereinfachen, da der Fügebereich vergrößert ist. Der insbesondere parallele Aufdruck und/oder das Aufbringen der Leiterbahnen zum Kontaktieren jedes einzelnen Segmentes erfolgt vorzugsweise gemeinsam mit dem Aufdrucken und/oder Aufbringen der bevorzugten Anschlusspunkte und/oder Anschlussstellen in dem Kontaktierungsbereich. Ausgehend von dem Kontaktierungsbereich kann beispielsweise ein Anschluss an einen flexiblen Konnektor, insbesondere an ein FPBC, erfolgen. Mit anderen Worten wird vorzugsweise in dem Kontaktierungsbereich ein insbesondere flexibles Energieversorgungskabel und/oder ein insbesondere flexibler Konnektor durch Schweißen, insbesondere durch Ultraschallschweißen und/oder durch thermisches Schweißen und/oder durch Löten und/oder durch Kleben und/oder durch Klemmen und/oder durch Krimpen und/oder andere mechanische Kontaktierverfahren mit den jeweiligen Leiterbahnen insbesondere einzeln oder gesammelt verbunden. Das Anschweißen eines FPCB erfolgt vorzugsweise an die gedruckten Kontaktpunkte mittels Ultraschallschweißen. Beispielsweise kann eine Steck- und/ oder Klemmverbindung zur elektrischen Verbindung zwischen dem Kontaktierungsbereich und einer elektrischen Leitung, wie z.B. einem Kabel, vorgesehen sein, so dass der Kontaktierungsbereich selbst oder ein weiteres Bauteil, welches am Kontaktierungsbereich angeordnet ist, entsprechend ausgebildet ist.
In einer Ausführungsform sind die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen nach dem Aufdrucken auf den Isolierbereich flexibel. Dies hat den Vorteil, dass gegenüber dem Stand der Technik auch bei einem Verbiegen des PDLC-Rohlings kein Ablösen einer Leiterbahn und dadurch ggf. eine Beschädigung der PDLC-Kontaktierung entsteht.
In einer Ausführungsform werden die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen nach dem Aufbringen insbesondere durch intensives, gepulstes Licht (Intense Pulsed Light (IPL)) vorgetrocknet. Ein Vortrocknen kann auch durch einen Laser oder thermisch durch Heißluft und/oder Infrarot und/oder einen Ofen und/oder durch UV-Strahlung erfolgen. Das optionale Vortrocknen der Tinte und/oder der Farbe und/oder der Paste erfolgt, um eine verbesserte Handhabungsfestigkeit zu erlangen. Das optionale Vortrocknen erfolgt, um eine Haftung herzustellen, um die Leiterbahnen in weiteren Fertigungsschritten nicht zu beschädigen. IPL hat den Vorteil einer kurzen Zykluszeit, da nur kurze Energieeintragszeit notwendig ist. Es sei erwähnt, dass IPL ein photonisches Trocknungsverfahren ist. Hier ist die Zykluszeit besonders kurz und liegt im Millisekunden bis Sekundenbereich. Im Vergleich zur thermischen Trocknung sind nur wenige Sekunden, beispielsweise 5-30s, bei photonischem Trocknen beispielsweise nur Millisekunden bis Sekunden, notwendig, wohingegen bei der thermischen Trocknung mit einer Zykluszeit von ca. 30 Sekunden bis 30 Minuten zu rechnen ist. Ein Vortrocknen und evtl, angewendetes Nachtrocknen insbesondere in einem Autoklaven kann sich positiv auf die Fertigungszeit und/oder die Zykluszeit auswirken.
Die vorgetrockneten oder angetrockneten Leiterbahnen werden in Folge der weiteren Fertigungsschritte (Deairing sowie Autoklavieren) vorzugsweise vollständig ausgetrocknet. Das Deairing sowie das Autoklavieren wird vorzugsweise angewendet, da derart ein VSG-Verbund erzeugt werden kann. Bei diesen Prozessen können die bereits vorgetrockneten Leiterbahnen vollständig ausgehärtet bzw. gesintert werden. Dies ermöglicht einen Zykluszeitvorteil.
In einer Ausführungsform werden zum Bereitstellen des bearbeiteten PDLC-Rohlings mindestens die folgenden Schritte durchgeführt: Erhitzen des PDLC-Rohlings auf der Seite der ersten Trägerfolie; und Ablösen eines definierten Bereichs der zweiten Trägerfolie zusammen mit einem in diesem Bereich anhaftenden Abschnitt der PDLC- Schicht von der ersten Trägerfolie, so dass die erste leitfähige Beschichtung der ersten Trägerfolie in einem Flächenbereich, der mit dem abgelösten Bereich der zweiten Trägerfolie korrespondiert, vorzugsweise ohne Rückstände der PDLC-Schicht freiliegt. Die erste leitfähige Beschichtung wird vorzugsweise rückstandslos von der PDLC- Schicht befreit.
Es hat sich gezeigt, dass durch das einseitige oder beidseitige Erhitzen bzw. des PDLC- Rohlings die andere Seite des PDLC-Rohlings als Einheit mit der PDLC-Schicht bzw. - Masse aufgrund der verringerten Adhäsionskräfte zwischen der PDLC-Masse und der leitfähigen Beschichtung der ersten Trägerfolie trennen lässt. Die Kohäsionskräfte in der PDLC-Masse und die Adhäsionskräfte zwischen der PDLC-Masse zu der elektrisch leitfähigen Beschichtung der zweiten Trägerfolie bleiben erhalten. Damit ist ein Entfernen der PDLC-Masse von der elektrisch leitfähigen Beschichtung der ersten Trägerfolie möglich, ohne dass deren elektrisch leitfähige Beschichtung beschädigt werden würde. Der Ablöseprozess ist schnell durchführbar und zwar mit einer hohen Arbeitssicherheit, da keine Lösungsmittel eingesetzt werden müssen. Zudem ist eine hohe Reproduzierbarkeit gewährleistet. Der definierte Bereich der zweiten Trägerfolie ist reproduzierbar, so dass auch eine schnelle industrielle Umsetzung des Verfahrens nach der Erfindung möglich ist.
Der PDLC-Rohling ist beispielsweise ein Zuschnitt eines Folienverbunds, welcher aus der ersten Trägerfolie mit der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung, der zweiten Trägerfolie mit der zweiten elektrisch leitfähigen Beschichtung und der dazwischen angeordneten PDLC-Schicht gebildet ist. Das Zuschneiden des PDLC-Rohlings kann in das erfindungsgemäße Verfahren integriert werden.
Nach der Durchführung des bevorzugten Verfahrens kann der resultierende, derart bearbeitete PDLC-Rohling erfindungsgemäß weiterverarbeitet werden. Hierbei kann die freigelegte leitfähige Beschichtung der ersten Trägerfolie erfindungsgemäß kontaktiert werden, so dass eine Verbindung derselben mit einer Steuerung möglich ist, und die PDLC- Anordnung in den Verbundaufbau einer Fahrzeugscheibe integriert werden, so dass sie beispielsweise zwischen zwei Scheibenkörpern angeordnet wird. Der Verbundaufbau der Fahrzeugscheibe kann weitere Kunststofffolien und/oder Schichten umfassen, die an einem oder an mehrere Scheibenkörper angeordnet sind, und/oder eine Ambient-Light-Funktionalität umfassen. Beispielsweise ist zwischen einem außenliegenden Scheibenkörper und/oder zwischen einem innenliegenden Scheibenkörper und der ersten bzw. zweiten Trägerfolie wenigstens eine Schmelzklebefolie und/ oder eine funktionale Beschichtung, wie z. B. zur Reflexion oder Absorption Licht bestimmter Wellenlänge, angeordnet.
Die PDLC- Anordnung der hergestellten Fahrzeugscheibe bildet insbesondere eine Beschattungsanordnung, welche mittels der angeschlossenen elektrischen Steuerung zwischen einem Sperrzustand und einem Transmissionszustand durch Anlegen entsprechender elektrischer Spannungen schaltbar ist. Insbesondere eignet sich die so ausgebildete Fahrzeugscheibe als Scheibe eines Fahrzeugdaches, welche Bestandteil eines starr gegenüber einem Fahrzeugaufbau angeordneten Festdachelements oder eines Deckelelements sein kann, welches gegenüber dem Fahrzeugaufbau mittels einer entsprechenden Antriebskinematik verlagerbar ist.
Mindestens eine der beiden elektrisch leitfähigen Beschichtungen der beiden Trägerfolien des PDLC-Rohlings sind erfindungsgemäß segmentiert ausgebildet, wobei durch Anwendung des Verfahrens nach der Erfindung eine getrennte Kontaktierung der Segmente der jeweiligen elektrischen leitfähigen Beschichtung möglich ist.
Bei einer speziellen Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird der PDLC-Rohling auf der Seite der ersten Trägerfolie so erhitzt, dass die erste Trägerfolie eine Temperatur von 60°C bis 220°C, insbesondere eine Temperatur von 60°C bis 150°C und bevorzugt eine Temperatur von 60°C bis 100°C annimmt. Diese Temperaturbereiche eignen sich insbesondere bei Nutzung einer PET-Folie als Trägerfolie, deren Schmelztemperatur bei etwa 260°C liegt.
Bei dem bevorzugten Verfahren ist keine mechanische Bearbeitung der freigelegten elektrisch leitfähigen Beschichtung erforderlich, so dass diese lösungsmittelfrei und auch frei von Reinigungsspuren vorliegt.
Bei einer speziellen Ausführungsform wird der definierte Bereich der zweiten Trägerfolie zusammen mit den in diesem Bereich anhaftenden Abschnitt der PDLC-Schicht mittels eines Trennwerkzeugs abgelöst. Das Trennwerkzeug wird vorzugsweise ohne Kontakt zu der elektrisch leitfähigen Beschichtung der ersten Trägerfolie an dem Aufbau des PDLC-Rohlings angelegt.
Um den Bereich, in dem die zweite Trägerfolie zusammen mit dem in diesem Bereich anhaftenden Abschnitt der PDLC-Schicht von der ersten Trägerfolie abgelöst wird, eindeutig definiert ist, wird bei einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der definierte Bereich durch ein Durchtrennen der zweiten Trägerfolie entlang einer Schnittlinie erzeugt, ohne dass die erste Trägerfolie und deren elektrisch leitfähige Beschichtung mechanisch bearbeitet wird, das heißt von dem Schneidprozess erfasst wird. Ein derartiger Schneidprozess wird auch häufig als so genannter Kisscut oder Halfcut bezeichnet.
Der definierte Bereich, in dem die elektrisch leitfähige Beschichtung der ersten Trägerfolie mittels des Verfahrens nach der Erfindung freigelegt wird, kann eine Streifenform, eine L-Form, eine U-Form oder eine Rahmenform haben. Denkbar ist es auch, dass der definierte Bereich von einem lokalen Flächenabschnitt gebildet ist, der eine beliebige Geometrie haben kann. Um das Ablösen der zweiten Trägerfolie und des daran anhaftenden Abschnitts der PDLC-Schicht von der ersten Trägerfolie zu unterstützen, wird der PDLC-Rohling bei einer speziellen Ausführungsform außerhalb des definierten Bereichs bei Ablösen desselben mittels eines Niederhalter gehalten.
Zur weiteren Unterstützung des Ablöseprozesses und zur Gewährleistung der Adhäsionskräfte zwischen der PDLC-Masse bzw. -Schicht und der elektrisch leitfähigen Beschichtung der zweiten Trägerfolie wird bei einer speziellen Ausführungsform der PDLC-Rohling während des Ablösens des definierten Bereichs der zweiten Trägerfolie auf der Seite der zweiten Trägerfolie gekühlt.
Vorliegend wird auch eine Fahrzeugverglasung vorgeschlagen, die Fahrzeugverglasung aufweisend: eine schaltbare Folie, wobei die schaltbare Folie eine erste Trägerfolie, eine erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung, eine zweite Trägerfolie mit einer zweiten, insbesondere segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung und eine funktionelle, insbesondere PDLC, Schicht, die zwischen den beiden Trägerfolien angeordnet ist, aufweist; wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung der ersten Trägerfolie in mindestens einem Flächenbereich freiliegt; und wobei der Flächenbereich elektrisch leitfähige Leiterbahnen umfasst, die sich von jedem Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung erstrecken, wobei jede der elektrisch leitfähigen Leiterbahnen von den anderen elektrisch leitfähigen Leiterbahnen elektrisch isoliert ist und sich von dem jeweiligen Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung zu einem Anschlussbereich erstreckt.
In einigen Ausführungsformen können die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen durch Untersegmentierung der Beschichtung voneinander isoliert werden. Die Untersegmentierung kann eine weitere Segmentierung der Beschichtung umfassen und bietet einen isolierten Weg für die elektrisch leitenden Bahnen, um von den einzelnen Beschichtungssegmenten zu einem Verbindungsbereich zu gelangen. In einer Ausführungsform umfasst die Untersegmentierung der Beschichtung zwischen den elektrisch leitfähigen Leiterbahnen Segmentierungslinien, die von der Beschichtungssegmentierung getrennt sind und die Beschichtungssegmentierung überlappen. In einer Ausführungsform verlaufen die elektrisch leitenden Bahnen über die elektrisch leitenden Beschichtungssegmente innerhalb eines Teilsegments, so dass die elektrisch leitenden Bahnen jeweils eines der Beschichtungssegmente kontrollieren. In einer Ausführungsform sind die elektrischen Leiterbahnen vorzugsweise so angeordnet, dass mindestens zwei elektrisch leitfähige Leiterbahnen über mindestens einen Teil ihrer Länge parallel zueinander verlaufen. Vorzugsweise ist die Teilsegmentierung so angeordnet, dass genügend Platz für die Positionierung der elektrischen Leiterbahnen bleibt, ohne die Teil Segmentierung zu überlappen. In einer Ausführungsform erstreckt sich mindestens eine elektrisch leitfähige Leiterbahn von einem anderen Bereich als dem Verbindungsbereich zu dem Kontaktierungsbereich. In einer Ausführungsform erstreckt sich jede elektrisch leitfähige Leiterbahn von einem anderen Bereich als dem Kontaktierungsbereich zum Kontaktierungsbereich.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung sind der Beschreibung, der Zeichnung und den Patentansprüchen entnehmbar.
Ein Ausführungsbeispiel eines Verfahrens nach der Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine perspektivische Ansicht eines Dachbereichs eines Kraftfahrzeuges;
Figur 2 einen Schnitt durch eine Scheibe des Fahrzeugdaches;
Figur 3 eine schematische Ansicht eines PDLC-Rohlings, der nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren kontaktiert ist;
Figur 4 eine schematische Ansicht eines PDLC-Rohlings, der nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren kontaktiert ist;
Figur 5 eine schematische Ansicht eines PDLC-Rohlings, der nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren kontaktiert ist;
Figur 6 eine schematische Ansicht eines PDLC-Rohlings, der nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren kontaktiert ist; und
Figur 7 eine schematische Ansicht eines PDLC-Rohlings, der nach dem erfin- dungsgemäßen Verfahren kontaktiert ist. In Figur 1 ist ein Kraftfahrzeug 10 dargestellt, welches ein Fahrzeugdach 12 umfasst, welches mit einem Festdachelement 14 versehen ist, das starr bzw. unbeweglich an eine Fahrzeugkarosserie angebunden ist. Das Festdachelement 14 bildet eine Fahrzeugscheibe, welche mit einer Beschattungsfunktion ausgebildet ist, so dass der Lichteinfall über das Festdachelement in einen Innenraum des Kraftfahrzeuges 10 gesteuert werden kann. Das Fahrzeugdach 12 erstreckt sich entlang einer Fahrzeuglängsrichtung x und einer Fahrzeugbreitenrichtung y. Die Fahrzeuglängsrichtung x ist orthogonal zu der Fahrzeugbreitenrichtung y. Die Fahrzeugscheibe kann auch als Fahrzeugverglasung benannt werden.
Das Festdachelement 14 hat einen Verbundaufbau, der schematisch Figur 2 zu entnehmen ist und der einen Scheibenaußenkörper 16, der eine der Fahrzeugumgebung zugewandte, äußere Sichtfläche des Festdachelements 14 bildet, und eine Scheibeninnenkörper 18 umfasst, der eine innere, vom Fahrzeuginnenraum aus zugängliche Sichtfläche des Festdachelements 14 bildet. Zwischen dem Scheibenaußenkörper 16 und dem Scheibeninnenkörper 18 ist eine PDLC- Anordnung (polymerdispergierte Flüssigkristallanordnung) 20 angeordnet, die ein Beschattungssystem des Festdachelements 14 darstellt. Die PDLC- Anordnung 20 ist über nicht näher gezeigte Klebstoffschichten, die aus PCB (Polyvinylbutyral) gebildet sind, an den Scheibenaußenkörper 16 und den Scheibeninnenkörper 18 angebunden. Auch weitere Schmelzklebefolien sind optional möglich.
Die PDLC- Anordnung 20 umfasst eine erste Trägerfolie 22 und eine zweite Trägerfolie 24. Zwischen den beiden Trägerfolien 22 und 24 ist eine segmentierte PDLC-Schicht 26 bzw. eine PDLC-Masse angeordnet, welche das funktional wirksame Element der PDLC- Anordnung 20 bildet. Die Trägerfolien 22 und 24, die jeweils aus einem Werkstoff wie PET oder dergleichen gebildet sein können, weisen an ihren der PDLC- Schicht 26 zugewandten Seite jeweils eine segmentierte, elektrisch leitfähige, transparente Beschichtung 28 bzw. 30 auf, die eine Elektrodenschicht bildet und vorliegend aus einer ITO-Beschichtung (Indium-Zinn-Oxid-Beschichtung) gebildet ist. Es sind auch weitere elektrisch leitfähige Beschichtungen denkbar. Die Segmentierung der Beschichtungen 28, 30 sowie der PDLC-Schicht 26 ist in Figur 2 durch vertikale Linien angezeigt. Die Segmentierung kann beispielsweise durch ein Entfernen der Beschichtungen 28, 30 und/oder durch ein Durchtrennen der PDLC-Schicht 26 durch einen Laser und/oder ein mechanisches Verfahren erfolgen. Hierbei kann beispielsweise ein zuvor bereits näher beschriebener CO2-Laser eingesetzt werden. In Figur 2 sind insgesamt drei Segmente erkennbar, wobei die Benennung durch die jeweiligen Bezugszeichen aus Gründen der Übersichtlichkeit einmalig erfolgt.
Durch die segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtungen 28 und 30 kann an die ebenfalls segmentierte PDLC-Schicht 26 mittels einer nicht näher dargestellten Steuereinrichtung eine Spannung angelegt werden, so dass das Transmissionsverhalten der PDLC-Schicht 26 verändert werden kann. Damit kann die PDLC-Schicht 26 bzw. die PDLC- Anordnung 20 zwischen einem Sperrzustand, in dem die PDLC-Schicht 26 aufgrund der ungerichteten Flüssigkristalle Licht stark streut, und einem Transmissionszustand verstellt werden, in dem Anteile des Lichts ungestreut durch die Fahrzeugscheibe 12 hindurch in den Fahrzeuginnenraum eintreten können. Die PDLC-Schicht 26 bildet das eigentliche Beschattungselement und umfasst eine Polymermatrix, in der Flüssigkristalle in Tröpfchenform eingebunden sind.
Um ein Bestromen und/oder ein Ansteuern der einzelnen PDLC-Segmente zu ermöglichen, müssen diese elektrisch kontaktiert werden. Die erste Trägerfolie 22 der PDLC- Anordnung 20 hat rein beispielhaft in der Fahrzeugbreitenrichtung y des Festdachelements 12 beispielhaft eine größere Breite als die zweite Trägerfolie 24, so dass in den seitlichen Randbereichen jeweils ein als Kontaktstreifen ausgebildeter Flächenbereich 31 (siehe ein beispielhafter Ausschnitt eines solchen Flächenbereiches 31 in Figur 3) der ersten Trägerfolie 22 freiliegt. Über diesen jeweiligen freiliegenden Flächenbereich 31 kann die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung 28 erfindungsgemäß segmentweise kontaktiert bzw. über einen flexiblen Konnektor 29 mit der nicht näher gezeigten Steuereinrichtung verbunden werden. Die Beschichtung 30 der zweiten Trägerfolie 24 ist an einer geeigneten anderen Stelle mit der Steuereinrichtung verbunden. Eine Kontaktierung der zweiten leitfähigen Beschichtung 30 erfolgt vorzugsweise im Kontaktierungsbereich 38.
Bei der Herstellung der PDLC- Anordnung 20 bzw. zur Vorbereitung derselben zur Kontaktierung und zum Einlaminieren des in Figur 2 dargestellten Verbundaufbaus wird vorzugsweise zunächst ein PDLC-Rohling 32 bereitgestellt. Dieser hat Vorzugs- weise die Abmessungen, die die erste Trägerfolie 22 in Einbaulage der PDLC- Anordnung 20 hat. Anschließend wird an dem PDLC-Rohling 32 vorzugsweise ein so genannter Kiss-Cut-Prozess durchgeführt, bei dem die zweite Trägerfolie 24 entlang einer Schnittlinie S durchtrennt wird, ohne dass der Trennprozess eine mechanische Beanspruchung der ersten Trägerfolie 22 und der Beschichtung 28 derselben hat.
Daraufhin wird der PDLC-Rohling 32 vorzugsweise auf der Seite der ersten Trägerfolie 22 so erhitzt, dass die erste Trägerfolie eine Temperatur von etwa 80°C bis 100°C annimmt. Mittels eines entsprechenden Trennwerkzeugs (nicht gezeigt) kann der mittels der Schnittlinie S definierte Bereich zusammen mit dem in diesem Bereich an der zweiten Trägerfolie 24 anhaftenden Abschnitt der PDLC-Schicht 26 insbesondere rückstandsfrei von der ersten Trägerfolie 22 und deren Beschichtung 28 abgelöst werden, so dass in dem Randbereich der freigelegte Flächenbereich 31 der Beschichtung 28 der ersten Trägerfolie 22 resultiert. Dieser Prozess wird vorzugsweise entlang beider seitlichen Ränder (betrachtet in der Fahrzeuglängsrichtung x) des PDLC- Rohlings 32 durchgeführt, so dass ein so bearbeiteter PDLC-Rohling 32‘ mit den beiden seitlichen Flächenbereichen 31 bereitgestellt wird.
In den Figuren 3 und 4 wird näher auf die Kontaktierung des derart bearbeiteten PDLC- Rohlings 32 mit dem mindestens einen freigelegten Flächenbereich 31 eingegangen. Dabei ist in den Figuren 3 und 4 die jeweilige zweite Trägerfolie 24 transparent, so dass die darunterliegende segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung 30 in dem nicht freigelegten Bereich des PDLC-Rohlings 32‘ ebenfalls zu sehen ist. Erfindungsgemäß erfolgt ein zumindest bereichsweises und/oder abschnittsweises Entfernen der segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung 28 zumindest in dem freiliegenden Flächenbereich 31 zur Ausbildung mindestens eines Isolierbereiches 34, durch den die einzelnen Segmente der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung 28 voneinander elektrisch isoliert sind. Das zumindest bereichsweise und/oder abschnittsweise Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung 28 umfasst ein Entschichten durch einen Laser und/oder ein Ätzen durch ein Ätzmittel und/oder ein mechanisches Entschichtungsverfahren, wie Schleifen oder Bürsten.
Erfindungsgemäß erfolgt ferner ein Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen 36 auf den mindestens einen Isolierbereich 34, wobei durch die Leiterbahnen 36 die einzelnen Segmente der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung 28 jeweils elektrisch kontaktiert werden. Das Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen 36 umfasst ein Bedrucken des mindestens einen Isolierbereiches mit einer elektrisch leitfähigen Farbe und/oder Tinte und/oder ein Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Paste und/oder Tinte. Dabei kann eine Schablone und/oder eine Druckmaske verwendet wird. Ferner können auch digitale Druckverfahren angewandt werden. Die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen 36 sind, wie aus Figuren 3 und 4 ersichtlich, in einem zueinander strukturierten Verlauf angeordnet und sind zu einem gemeinsamen Kontaktierungsbereich 38 geführt. Der Kontaktierungsbereich 38 ist an einem Endbereich des freigelegten Flächenbereiches 31 angeordnet.
An einem jeweiligen in dem Kontaktierungsbereich 38 angeordneten Endbereich der jeweiligen Leiterbahn 36 wird ein Kontaktabschnitt 40 ausgebildet, der vorzugsweise relativ zu einer Breite der jeweiligen Leiterbahn 36 verbreitert ist. Vorliegend ist der jeweilige Kontaktabschnitt 40 als Kontaktpunkt aufgedruckt.
Vorzugsweise ist in dem Kontaktierungsbereich 38 bzw. an den jeweiligen Kontaktabschnitten 40 ein insbesondere flexibler Konnektor 29 durch Ultraschallschweißen und/oder ein mechanisches Kontaktierungsverfahren, wie Klemmen oder Krimpen, mit den jeweiligen Leiterbahnen 36 insbesondere einzeln verbunden. Die Aufgedruckten und/oder Aufgebrachten Leiterbahnen 36 sind flexible und werden nach dem Aufdrucken und/oder Aufbringen vorzugsweise vorgetrocknet.
Aus der Detailansicht in Figur 4 ist der Isolierbereich 34 sowie die nicht entschichteten Bereiche der ersten, segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung 28 erkennbar. Die Beschichtung 28 wird vorzugsweise nur in denjenigen Bereichen abgetragen, in denen eine Isolierwirkung erreicht werden soll, um die Segmente einzeln ansteuern zu können. Dabei wird aus Effizienzgründen ggf. an manchen Stellen die Beschichtung nicht abgetragen und auch nicht durch eine Leiterbahn 36 kontaktiert, um derart den Entschichtungsverfahren zu beschleunigen. Diese nicht entschichteten Bereichen, die nicht kontaktiert werden, sind beispielhaft mit der Bezugsziffer 42 versehen.
Aus Figur 4 gehen zudem beispielhaft die jeweiligen Schweißstellen 44 oder auch um eine Klebestelle an den jeweiligen Kontaktabschnitten 40 hervor. Zudem ist erkennbar, dass die einzelnen Segmente der ersten Beschichtung 28 jeweils durch eine Leiterbahn 36 kontaktiert sind, wobei die jeweilige Leiterbahn 36 in dem jeweiligen Kontaktbereich ebenfalls verbreitert ist und insbesondere einen weiteren Kontaktpunkt ausbildet.
Figur 5 entspricht im Wesentlichen dem in den Figuren 3 und 4 gezeigten Aufbau, mit dem Unterschied, dass die erste elektrisch leitfähige Beschichtung 28 jeweils nicht im Bereich der elektrischen Leiterbahnen 36 entfernt wurde, so dass die erste elektrisch leitfähige Beschichtung 28 dem Verlauf und/oder Pfad der jeweiligen Leiterbahn 36 folgt. Bis auf die überbleibenden Segmente, die zur Kontaktierung dienen ist sonst die erste Beschichtung 28 entfernt worden. Die Leiterbahnen 36, vorzugsweise aus leitfähiger Tinte, sind in dieser Ausführung jeweils auf die erste segmentierte elektrisch leitfähige Beschichtung 28 (beispielsweise eine ITO-Schicht) aufgebracht und/oder gedruckt. Die erste Beschichtung erstreckt sich bis zum Kontaktbereich.
Figur 6 entspricht im Wesentlichen dem in den Figuren 3 und 4 gezeigten Aufbau, mit dem Unterschied, dass die erste Beschichtung 28 auch in einem Randbereich des Flächenbereiches 31 entfernt wurde, und dass keine weiteren nicht entschichteten und nicht kontaktierten Bereich 42 der ersten Beschichtung 28 vorhanden sind.
Figur 7 entspricht im Wesentlichen dem in den Figuren 3 und 4 gezeigten Aufbau, mit dem Unterschied, dass die erste Beschichtung 28 nicht flächig entfernt wurde, sondern lediglich ein Entfernen der ersten Beschichtung 28 zum Segmentieren der einzelnen Segmente und zum jeweiligen Isolieren der aufgebrachten Leiterbahnen 36 zueinander erfolgt ist. Derart kann es vorzugsweise nicht zur Stromübertragung von einer Leiterbahn 36 auf eine benachbarte Leiterbahn 36 kommen. Der mindestens eine Isolierbereich ist somit streifen- oder linienförmig und isoliert die einzelnen Segmente der ersten Beschichtung elektrisch voneinander. Es resultieren nicht entschichtete und nicht kontaktierte Bereiche 42 der ersten Beschichtung 28 sowie Segmente der ersten Beschichtung 28, auf die jeweils Leiterbahnen 36 aufgebracht oder aufgedruckt sind, die zu dem jeweiligen Kontaktabschnitt 40 in dem Kontaktierungsbereich 38 führen. Die Segmentierung erfolgte im Falle von Figur 7 also lediglich durch entsprechendes Trennen der ersten leitfähigen Beschichtung 28, beispielsweise durch einen Laser oder ein Messer. Die gestrichelt dargestellten Segmentierungslinien 45 verlaufen vorliegend ausgehend vom linken Rand bis durchgängig bis zum rechten Rand. Weitere Segmen- tierungslinien 47 sind vorzugsweise um die Leiterbahnen 36 und ihre jeweiligen Kontaktabschnitte 40 angeordnet. Die jeweilige Segmentierungslinie 45, 47 ist vorzugsweise in der elektrisch leitfähigen Beschichtung eingebracht. Wird die elektrisch leitfähige Beschichtung entfernt, besteht also vorzugsweise auch die Segmentierungslinie 45, 47 nicht mehr. Die jeweilige Segmentierungslinie 45, 47 ist vorzugsweise in einer Ebene unterhalb der aufgedruckten Leiterbahn 36 vorgesehen. Die jeweilige horizontal verlaufende Segmentierungslinie 45, 47 gehört vorzugsweise zur Segmentierung der PDLC-Schicht 26.
Figur 8 entspricht im Wesentlichen dem in den Figuren 3 und 4 gezeigten Aufbau, mit dem Unterschied, dass die erste Beschichtung 28 nicht flächig entfernt wurde, sondern lediglich ein Entfernen der ersten Beschichtung 28 zum Segmentieren der einzelnen Segmente, um Untersegmente innerhalb mindestens eines der einzelnen Segmente bereitzustellen, und zum jeweiligen Isolieren der aufgebrachten Leiterbahnen 36 zueinander erfolgt ist. Derart kann es vorzugsweise nicht zur Stromübertragung von einer Leiterbahn 36 auf eine benachbarte Leiterbahn 36 kommen. Die Segmentierung erfolgte im Falle von Figur 8 also durch entsprechendes Entfernen der ersten leitfähigen Beschichtung 28, beispielsweise durch einen Laser oder ein Messer. Die gestrichelt dargestellten Segmentierungslinien 45 verlaufen vorliegend ausgehend vom linken Rand bis durchgängig bis zum rechten Rand. Die jeweilige Segmentierungslinie 45 ist vorzugsweise in der elektrisch leitfähigen Beschichtung 28 eingebracht. Die jeweilige Segmentierungslinie 45 ist vorzugsweise in einer Ebene unterhalb der aufgedruckten Leiterbahn 36 vorgesehen. Die jeweilige horizontal verlaufende Segmentierungslinie 45 gehört vorzugsweise zur Segmentierung der PDLC-Schicht 26. Ferner sind zwischen den Leiterbahnen 36 ausgehend von dem oberen Randbereich drei vertikal verlaufende, gestrichelt dargestellte Segmentierungslinien 46 dargestellt, die vorzugsweise zum Isolieren der Leiterbahn(en) 36 eines jeweiligen Segments von der Leiterbahn 36 eines jeweils benachbarten Segments dienen und die Sub-Segmente definieren. Die Segmentierungslinien 46 können sich mit den Segmentierungslinien 45 überschneiden, so dass elektrisch isolierte Pfade für die elektrisch leitenden Bahnen 36 gebildet werden. Bezugszeichenliste
10 Kraftfahrzeug
12 Fahrzeugdach
14 Festdachelement
16 Scheibenaußenkörper
18 Scheibeninnenkörper
20 PDLC-Anordnung
22 Trägerfolie
24 Trägerfolie
26 PDLC-Schicht
28 Beschichtung
29 Konnektor
30 Beschichtung
31 Flächenbereich
32 PDLC-Rohling
32‘ bearbeiteter PDLC-Rohling
34 Isolierbereich
36 Leiterbahnen
38 Kontaktierungsbereich
40 Kontaktabschnitt
42 nicht entschichteter und nicht kontaktierter Bereich der Beschichtung
44 Schweißstelle
45 Segmentierungslinie
46 Segmentierungslinie
47 Segmentierungslinie x Fahrzeuglängsrichtung y Fahrzeugbreitenrichtung
S Schnittlinie

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Kontaktieren eines PDLC-Rohlings (32, 32‘), der bei einer Fahrzeugscheibe (12) in einer PDLC- Anordnung (20) verwendet wird, umfassend folgende Schritte:
- Bereitstellen eines bearbeiteten PDLC-Rohlings (32‘), der eine erste Trägerfolie (22) mit einer ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (28), eine zweite Trägerfolie (24) mit einer zweiten insbesondere segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (30) und eine PDLC-Schicht (26) umfasst, die zwischen den beiden Trägerfolien (22, 24) angeordnet ist, wobei die erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung (28) der ersten Trägerfolie (22) zumindest in einem Flächenbereich (31) freiliegt;
- zumindest bereichsweises und/oder abschnittsweises Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) zumindest in dem freiliegenden Flächenbereich (31) zur Ausbildung mindestens eines Isolierbereiches (34), eines ersten Segments der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) und eines zweiten Segments der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28), wobei das erste und das zweite Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) voneinander elektrisch isoliert sind; und
- Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36), wobei sich die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) von dem ersten bzw. zweiten Segment zu einem Kontaktierungsbereich (38) zur elektrischen Kontaktierung erstrecken, wobei die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) voneinander elektrisch isoliert sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest bereichsweise und/oder abschnittsweise Entfernen der ersten segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) ein Entschichten durch einen Laser und/oder ein Ätzen durch ein Ätzmittel und/oder durch ein mechanisches Abtragen insbesondere mittels einer Bürste und/oder eines Messers umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen von elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) ein Bedrucken des mindestens einen Isolierbereiches (34) und/oder auf die erste elektrisch leitfähige Beschichtung (28) mit einer elektrisch leitfähigen Farbe und/oder Tinte und/oder ein Aufbringen einer elektrisch leitfähigen Paste und/oder Tinte umfasst.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, bei dem Bedrucken und/oder Aufbringen mindestens eine Schablone und/oder eine Druckmaske verwendet wird und/oder ein Digitaldruckverfahren eingesetzt wird.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) in einem zueinander strukturierten Verlauf zu dem insbesondere gemeinsamen Kontaktierungsbereich (38) geführt werden, der vorzugsweise an einem Endbereich des Flächenbereiches (31) angeordnet ist.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass an einem jeweiligen in dem Kontaktierungsbereich (38) angeordneten Endbereich der jeweiligen Leiterbahn (36) ein Kontaktabschnitt (40) ausgebildet wird, der relativ zu einer Breite der jeweiligen Leiterbahn (36) verbreitert ist.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Kontaktierungsbereich (38) ein Konnektor (29) durch Schweißen, insbesondere durch Ultraschallschweißen und/oder durch thermisches Schweißen und/oder durch Löten und/oder durch Kleben und/oder durch Klemmen und/oder durch Krimpen mit den jeweiligen Leiterbahnen insbesondere einzeln verbunden wird.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) nach dem Aufdrucken auf den Isolierbereich (34) flexibel sind.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) nach dem Aufbringen, insbesondere durch intensiv gepulstes Licht und/oder Ultraviolettes Licht und/oder Laserlicht und/oder NIR-Licht und/oder thermisch, vorgetrocknet werden.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bereitstellen des bearbeiteten PDLC-Rohlings (32‘) mindestens die folgenden Schritte durchgeführt werden:
- Erhitzen eines PDLC-Rohlings (32) auf der Seite der ersten Trägerfolie (22); und
- Ablösen eines definierten Bereichs der zweiten Trägerfolie (24) zusammen mit einem in diesem Bereich anhaftenden Abschnitt der PDLC-Schicht (26) von der ersten Trägerfolie (22), so dass die erste leitfähige Beschichtung (28) der ersten Trägerfolie (22) in dem Flächenbereich (31), der mit dem abgelösten Bereich der zweiten Trägerfolie (24) korrespondiert, freiliegt.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der PDLC-Rohling (32) so erhitzt wird, dass die erste Trägerfolie (22) eine Temperatur von 60°C bis 220°C, insbesondere eine Temperatur von 60°C bis 150°C und besonders bevorzugt eine Temperatur von 60°C bis 100°C annimmt.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der definierte Bereich der zweiten Trägerfolie (24) zusammen mit dem in diesem Bereich anhaftenden Abschnitt der PDLC-Schicht (26) mittels eines Trennwerkzeugs abgelöst wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der definierte Bereich durch ein Durchtrennen der zweiten Trägerfolie (24) entlang einer Schnittlinie S erzeugt wird, ohne dass die erste Trägerfolie (22) und der erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschichtung (28) mechanisch bearbeitet wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der PDLC-Rohling (32) außerhalb des definierten Bereichs der zweiten Trägerfolie (24) beim Ablösen des definierten Bereichs mittels eines Niederhalters gehalten wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der PDLC-Rohling (32) beim Ablösen des definierten Bereichs der zweiten Trägerfolie (22) auf der Seite der zweiten Trägerfolie (22) gekühlt wird.
16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) auf den Isolierbereich (34) und/oder die erste elektrisch leitfähige Beschichtung aufgebracht werden.
17. Fahrzeugverglasung aufweisend: eine schaltbare Folie, wobei die schaltbare Folie eine erste Trägerfolie (22), eine erste segmentierte, elektrisch leitfähige Beschich- tung (28), eine zweite Trägerfolie (24) mit einer zweiten, insbesondere segmentierten, elektrisch leitfähigen Beschichtung (30) und eine funktionelle, insbesondere PDLC, Schicht (26), die zwischen den beiden Trägerfolien (22, 24) angeordnet ist, aufweist; wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung (28) der ersten Trägerfolie (22) in mindestens einem Flächenbereich (31) freiliegt; und wobei der Flächenbe- reich (31) elektrisch leitfähige Leiterbahnen (36) umfasst, die sich von jedem Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) erstrecken, wobei jede der elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) von den anderen elektrisch leitfähigen Leiterbahnen (36) elektrisch isoliert ist und sich von dem jeweiligen Segment der ersten elektrisch leitfähigen Beschichtung (28) zu einem Anschlussbereich erstreckt.
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