EP4638307A1 - Paroi d'une cuve de stockage d'un fluide et procédé de montage d'une telle paroi - Google Patents

Paroi d'une cuve de stockage d'un fluide et procédé de montage d'une telle paroi

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Publication number
EP4638307A1
EP4638307A1 EP23841273.8A EP23841273A EP4638307A1 EP 4638307 A1 EP4638307 A1 EP 4638307A1 EP 23841273 A EP23841273 A EP 23841273A EP 4638307 A1 EP4638307 A1 EP 4638307A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
envelope
panel
wall
plate
membrane
Prior art date
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Pending
Application number
EP23841273.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Edouard DUCLOY
Thibault Laurent
Benjamin FAUBRY
Marie TIRVAUDEY
Laurine SENSEBY
Bruno Deletre
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Gaztransport et Technigaz SA
Original Assignee
Gaztransport et Technigaz SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Gaztransport et Technigaz SA filed Critical Gaztransport et Technigaz SA
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Pending legal-status Critical Current

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    • B65D90/00—Component parts, details or accessories for large containers
    • B65D90/02—Wall construction
    • B65D90/022—Laminated structures
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    • F17C13/001—Thermal insulation specially adapted for cryogenic vessels
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    • F17C2223/0146—Two-phase
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    • F17C2223/0146—Two-phase
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    • F17C2223/03—Handled fluid before transfer, i.e. state of fluid when stored in the vessel or before transfer from the vessel characterised by the pressure level
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    • F17C2270/0105—Ships
    • F17C2270/0107—Wall panels

Definitions

  • the present invention relates to the field of walls having surface irregularities and requiring leveling, and more particularly to a wall of a fluid storage tank.
  • Fluids such as those from the oil industry such as gas or refined oil are generally stored in tanks.
  • the storage of such fluids may, for example, be necessary to ensure the transport of fluids by land on trucks or by sea using ships.
  • the storage of these fluids can, for example, be carried out to ensure permanent storage as a reserve or temporary for distribution such as for a service station.
  • the present invention fits into this context and proposes a new means of sealing a defective envelope by providing a new sealed tank wall even if the envelope to be repaired has surface irregularities greater than 40 mm.
  • the present invention relates to a wall of a storage tank for at least one fluid, the wall comprising an envelope and at least one panel held at a distance from the envelope by at least one anchoring element which maintains the panel relative to the envelope by delimiting a zone between the envelope and the panel, the zone being at least partly filled by a filling material, the wall comprising a sealing membrane resting against the panel, being arranged opposite the filler material to the panel.
  • the wall includes an envelope which can be formed of concrete, metal, or even a combination of concrete and metal.
  • This envelope has one side facing the inside of the tank and on which the at least one anchoring element is fixed.
  • This anchoring element makes it possible to support a panel and more specifically to keep it at a distance from the envelope by delimiting a space between the envelope and the panel.
  • the panel comprises one side facing the envelope and one side facing the inside of the tank. The area is demarcated between the face of the envelope facing the inside of the tank and the face of the panel facing the envelope.
  • the filling material which at least partially fills said zone makes it possible to ensure in particular a certain mechanical resistance, in combination with the anchoring elements, against the compressive stresses that the fluid contained in the tank could exert against the wall of the tank.
  • the envelope includes surface irregularities with an amplitude greater than 40 mm. It is understood here that the surface of the envelope has a succession of projections and hollows whose distance between at least one bottom of the hollow and a top of a projection adjacent to each other is greater than 40mm. This distance, which defines the amplitude of the surface irregularities, is measured parallel to the shortest segment passing through the center of the tank delimited at least partly by the wall and by the surface irregularity.
  • the waterproofing membrane resting against the panel makes the wall of the tank watertight. In other words, the sealing membrane prevents the fluid contained in the tank from reaching the envelope of the zone.
  • the panel participating in delimiting the zone acts as a formwork element allowing on the one hand, to deposit the filling material between the envelope and the panel and on the other hand, to support the membrane sealing bearing against said panel, that is to say pressed against the panel.
  • the wall comprises a waterproof layer placed between the envelope and the filling material.
  • This waterproof layer makes it possible to at least limit the penetration of fluid through the side of the envelope facing the outside of the tank. It is understood that the waterproof layer is in contact with the filling material. In addition, it is understood that said filling material is contained between the panel and the waterproof layer.
  • Such a layer is a film which prevents movement from the outside of the envelope towards the inside of it.
  • the panel held at a distance from the envelope is a secondary panel, the wall comprising a primary panel bearing against the waterproofing membrane.
  • the sealing membrane resting against the panel is a secondary sealing membrane, the wall comprising a primary sealing membrane resting against the primary panel.
  • the wall is formed of at least one panel on which a waterproofing membrane rests.
  • the wall includes two panels and two waterproofing membranes. More precisely, the wall comprises a secondary panel on which a secondary waterproofing membrane rests with a primary panel resting on the secondary waterproofing membrane on which a primary waterproofing membrane rests.
  • the filling material comprises at least partly a synthetic foam.
  • the synthetic foam is an expanding foam, that is to say a foam whose volume increases after being injected.
  • the synthetic foam is thermally insulating.
  • the filling material comprises at least partly a resin loaded with particles.
  • a resin has the advantage of maintaining a substantially identical volume when pouring the filling material.
  • a filling material made from a resin loaded with particles also has higher mechanical strength than expanding foams. Indeed, by increasing the particle loading rate within the. resin, it is possible to reduce the quantity of resin required and thus limit the cost of the filling material used.
  • the sealing membrane comprises at least a first plate and a second plate, the first plate extending in a plane intersecting a plane in which the second plate extends, the membrane sealing comprising a membrane bridge which sealingly connects the first plate and the second plate.
  • the primary waterproofing membrane like the secondary waterproofing membrane, is formed from a succession of plates resting against a panel. This shape taken by the primary and secondary sealing membranes advantageously makes it possible to match the shape of the tank, particularly in the case where the tank is a cylindrical tank.
  • the membrane bridge comprises at least one undulation.
  • This undulation of the membrane bridge allows the membrane which is equipped with it to withstand deformation stresses, in particular following the expansion of the wall or the contraction of the latter under the thermal effects of the fluid stored in the tank.
  • at least one plate of the sealing membrane, and advantageously each of the plates of the sealing membrane is entirely flat, that is to say devoid of wave or undulation similar to that which the membrane bridge comprises.
  • the present invention also relates to a method of mounting a wall of a storage tank for at least one fluid using:
  • the second step of the assembly process is a formwork step.
  • This formwork step makes it possible to delimit the area intended to receive the filling material, said area being delimited by at least the envelope and the at least one panel.
  • the filling material is for example poured, or even injected, between the face of the envelope facing the inside of the tank and the face of the panel facing towards the envelope.
  • the assembly method implements a step prior to the first step during which the envelope is analyzed to measure the surface irregularities of said envelope, the anchoring elements being arranged so to correct the surface irregularities measured during this step prior to the first step.
  • This analysis of the envelope makes it possible to correct the surface irregularities of said envelope. It is understood that in the case where the present invention intervenes on an envelope having undergone alterations to its surface, the analysis of said surface of the envelope allows the anchoring elements to be positioned so as to level the panels.
  • the assembly method is implemented when the surface irregularities of the envelope are greater than 40 mm.
  • a distance is measured between two circles whose center corresponds to the center of the tank.
  • a first circle passes through a point on the envelope furthest from the center of the tank and a second circle passes through a point closest to this center of the tank. The distance is measured along a radius of these circles, being measured between these two circles.
  • the present invention can be implemented with a tank with flat walls, for example a square or rectangular tank.
  • the surface irregularities are measured between a first plane which passes through a point of the envelope furthest from the center of the tank and a second plane which passes through a point closest to this center of the tank .
  • the distance of a surface irregularity is then a segment which separates these two planes, measured perpendicular to the first and/or second plane.
  • the assembly method comprises a step prior to the first step during which the waterproof layer is placed against the shell of the tank.
  • a layer is for example projected so as to form a film, for example of a resin.
  • the method provides that the first step and the second step are repeated so as to arrange the panels next to each other to form a ring of panels.
  • the third step of the assembly process is implemented once the ring of panels has been formed. In other words, once the ring of panels is formed, the filling material is placed between the envelope and the panels and then a new ring of panels is formed.
  • the assembly method comprises a fourth step during which the first plate is made integral with a panel and the second plate is made integral with an adjacent panel, the method of assembly implementing a fifth step during which the membrane bridge is sealed in a sealed manner with the first plate and the second plate.
  • FIG.l represents a schematic view of a profile of one side of an envelope facing the inside of a tank
  • FIG.2 represents a sectional view of a wall according to the invention
  • FIG.3 represents an exploded view of the wall according to one embodiment of the invention.
  • FIG.4 represents a view illustrating the juxtaposition and superposition of the panels forming the wall according to the invention
  • FIG.5 represents a view of the wall according to the invention from inside the tank
  • FIG.6 represents a sectional view of the wall illustrated in Figure 5.
  • Figure 1 very schematically represents an envelope 2 of a storage tank for at least one fluid on which the present invention is able to intervene. More particularly, this figure 1 represents the profile of one side of the envelope 2 facing the inside of the tank. It should be noted that in the embodiment shown and without this being limiting to the invention, the fluid stored in the tank is a fluid in the liquid state from the petroleum industry, such as refined petroleum or “LNG” acronym for liquefied natural gas.
  • LNG refined petroleum or “LNG” acronym for liquefied natural gas.
  • the envelope 2 of the tank has surface irregularities in relation to a reference profile 4 representing a median surface of the envelope 2 of the tank.
  • the surface irregularities present on the envelope 2 are distinguished by portions of said face of the envelope 2 which move away from the reference profile 4. Some of the differences between said face of the envelope 2 and the reference profile 4 are, in the embodiment shown, greater than 40 mm.
  • certain surface irregularities of the envelope 2 such as the surface irregularity represented by a double arrow 6, are greater than 40 mm. It should be noted that this distance measured from the surface irregularities, and represented by the double arrow 6, corresponds to the distance which separates a first circle 40 passing through the top of an irregularity from a second circle 41 passing through the bottom of 'an irregularity. This distance is measured along the radius of either of these circles.
  • Figure 1 aims to illustrate the irregularities that the invention can handle, but the shapes or positions illustrated here are only given as an example.
  • Figure 2 schematically represents a local view of the envelope 2 at which the surface irregularities of the envelope 2 are corrected so as to be able to install a waterproof structure on the face of the envelope 2 facing the inside of tank.
  • Figure 2 represents the assembly of a wall 8 according to the invention.
  • This wall 8 comprises at least the envelope 2, a panel 10 and a membrane sealing bearing against the panel 10.
  • a filling material 12 is placed between the envelope 2 and the panel 10, the panel 10 being installed on the side of the face of the envelope 2 facing the interior of the tank .
  • the waterproofing membrane which will be described in more detail in connection with Figure 3, is arranged opposite the filling material 12 relative to the panel 10.
  • anchoring elements 14 are secured to the envelope 2, for example by being inserted into it.
  • the panel 10 is positioned on these anchoring elements 14 so as to be kept at a distance from the envelope 2 by means of said anchoring elements 14.
  • This distance which separates the panel 10 from the envelope 2 is at least 40 mm, but the invention aims for a distance of between 40 mm and 250 mm.
  • the panel 10 is more specifically positioned on a head of said anchoring elements 14, opposite the part of the anchoring elements 14 housed in the envelope 2.
  • Each head of the elements anchor 14, supporting the same panel 10 is advantageously located at a distance from the envelope 2 so as to reconstruct a profile close to the first circle 40 previously mentioned.
  • the positioning of the panel 10 on the heads of the anchoring elements 14 makes it possible to generate a zone 16 between the panel 10 and the envelope 2.
  • the zone 16 is then at least partly filled by the filling material 12.
  • the filling material 12 is at least partly formed of a synthetic foam cast or injected into the zone 16 by a supply pipe 18.
  • the panel 10 forms a structural element arranged directly opposite the envelope 2. Such a configuration allows the panel 10 to delimit the zone 16 between the envelope 2 and the panel 10.
  • the filling material is advantageously thermally insulating, which has an advantage when the tank contains for example LNG, ammonia, LPG; and generally any fluid preserved in the liquid state at a temperature below -50°C at atmospheric pressure.
  • the filling material 12 is at least partly formed of a resin loaded with particles.
  • This resin can, by way of illustrative and non-limiting examples of the invention, be an epoxy resin, a vinyl ester resin, a polyester resin or even a polyurethane resin.
  • the particles which constitute the filler are preferably glass beads or hollow glass beads.
  • the particles constituting the filler of the resin can be balls of clay, sand, vermiculite or be recovered particles obtained for example from crushed concrete, tires or even composites.
  • Such resins loaded with particles have a substantially equal volume during the casting of the filling material 12.
  • the casting of the filling material 12 is carried out angularly between the envelope 2 and several panels 10. As a result, there is continuity angular of the filling material 12 on several adjacent panels 10. This angular continuity is remarkable for the absence of a cut in the filling material 12 at the junction between two juxtaposed panels 10.
  • the wall 8 also comprises a waterproof layer 20 disposed between the envelope 2 and the filling material 12. More specifically, this waterproof layer 20 is, in the embodiment shown, pressed against the envelope 2 and allows at least limit the penetration of fluids from outside the tank, such as water.
  • the invention implements an assembly process during which the anchoring elements 14 are secured to the envelope 2 during a first step. Then, during a second step, the panel 10 is made integral with the envelope 2 by means of the anchoring elements 14. The filling material 12 is then placed in the zone 16 delimited between the envelope 2 and the panel 10.
  • the method of assembling the wall 8 also implements a step prior to the first step.
  • This step prior to the first step makes it possible to position, as mentioned previously, the anchoring elements 14 so as to reconstruct the profile of the first circle 40.
  • the face of the envelope 2 facing the inside of the tank is analyzed to measure the surface irregularities of the envelope 2.
  • This analysis of the envelope 2 can, by way of illustrative and non-limiting example, be carried out by means of a laser analysis recognition device connected to a computer modeling device.
  • This analysis of the face of the envelope 2 facing the interior of the tank makes it possible to position the anchoring elements 14 during the first step and to adjust them so as to correct the surface irregularities.
  • Such an adjustment can for example result from anchoring elements of different lengths.
  • This adjustment can also be made by entering the anchoring element more or less into the envelope 2.
  • the method of mounting the wall 8 also implements another previous step during which the waterproof layer 20 is projected against the envelope 2 of the tank. It is understood that this step is preferably and where appropriate implemented after the step of analyzing the face of the envelope 2 facing the inside of the tank, so as to allow optimal analysis of the envelope 2 .
  • FIG. 3 highlights the structure of the wall 8 according to one embodiment of the invention.
  • the panel 10 which is held at a distance from the envelope 2 by the anchoring elements 14 and on which the waterproofing membrane 22 rests, is a secondary panel 10.
  • the wall 8 also comprises a primary panel 24 bearing against the sealing membrane 22.
  • said sealing membrane 22 is a secondary sealing membrane 22.
  • the wall 8 also includes a primary sealing membrane 26 bearing against the primary panel 24.
  • the wall 8 successively comprises, from the envelope 2 towards the interior of the tank, the waterproof layer 20, the filling material 12, the secondary panel 10, the secondary waterproofing membrane 22, the primary panel 24 and the primary waterproofing membrane 26.
  • the sealing membrane 22 or secondary sealing membrane 22 comprises at least a first plate and a second plate. In the embodiment shown in Figure 3, only one of the two aforementioned plates is shown.
  • the secondary sealing membrane 22 also includes a membrane bridge 30 making it possible to sealingly connect the first plate and the second plate. It should be noted that this membrane bridge 30 will be described in more detail in connection with Figures 4, 5 and 6.
  • the primary sealing membrane 26 comprises at least a first plate and a second plate. In the embodiment shown in Figure 3, only one of the two aforementioned plates is represented.
  • the primary sealing membrane 26 also includes a membrane bridge 30 making it possible to sealingly connect the first plate and the second plate. It should be noted that this membrane bridge 30 will be described in more detail in connection with Figures 4, 5 and 6.
  • FIG 4 schematically represents the wall 8 of a fluid storage tank in accordance with the invention.
  • the envelope 2, the waterproof layer 20, the filling material 12 and the secondary panel 10 are not shown to leave only the sealing membrane 22, 26 visible.
  • the visible face of the sealing membrane 22, 26 is the face intended to come to bear against the secondary panel 10.
  • the tank is of circular shape.
  • the tank could, without departing from the scope of the invention, have other shapes and in particular a parallelepiped shape or a cubic shape.
  • the sealing membrane 22, 26 comprises a first plate 32 and a second plate 34.
  • This first plate 32 is flat and extends in a plane intersecting a plane in which the second plate extends. 34, the latter also being flat.
  • the membrane bridge 30 makes it possible to make the junction between the first plate 32 and the second plate 34, this junction being made in a watertight manner.
  • Figure 4 makes it possible to highlight a characteristic of the method of mounting the wall 8.
  • the first step and the second step of the method of assembly assembly are repeated so as to arrange the panels next to each other to form a ring 36 of panels.
  • each panel 10 is positioned next to another panel 10 to form a ring 36 of panels.
  • the panels 10 are also superimposed one above the other so that the rings 36 of panels are also superimposed one above the other and line the envelope 2.
  • Figure 5 represents a view of the wall 8 and more particularly of the primary sealing membrane 26 bearing against the primary panel 24. As visible in Figure 5, the primary sealing membrane 26 is held integral with the primary panel 24 by means of the stud 28. This stud 28 holds the primary sealing membrane 26 pressed against the primary panel 24.
  • this figure 5 makes it possible in particular to highlight a fourth step and a fifth step of the assembly process of the wall 8.
  • the first plate 32 is made integral of a panel, in the present case the primary panel 24, and the second plate 34 is made integral with another adjacent panel, in the present case another primary panel 24.
  • the membrane bridge is tightly secured to the first plate 32 and the second plate 34. Such connection can be carried out by welding one edge of the membrane bridge 30 to one face of the plate against which the bridge membrane 30 is plated.
  • the secondary sealing membrane 22 is formed, like the primary sealing membrane 26, of a first plate 32 secured in the present case to a primary panel 10, and of a second plate 34 secured to another adjacent primary panel 10 , a membrane bridge 30 being tightly secured to said first plate 32 and to said second plate 34.
  • Figure 6 represents a sectional view of the wall 8 according to a section AA visible in Figure 5. This Figure 6 makes it possible to make more clearly visible the superposition of the different elements forming the wall 8. More specifically, Figure 6 makes it possible to put highlight an undulation 38 of the membrane bridge 30. This undulation 38 of the membrane bridge 30 allows the membrane of which it is a part to deform under the different constraints that the tank is required to undergo, in particular constraints of expansion or contraction of the wall 8 under the effect of the temperature of the fluid which can be stored in the tank.
  • the membrane bridge 30 comprises two rectilinear undulations 38 arranged at right angles to each other.
  • the membrane bridge 30 can then be made in one piece, but it will be advantageous to make it from two rectilinear portions, perpendicular to each other and joined by a knot.
  • the membrane bridge 30 is secured to the first plate 32 and the second plate 34 of the same sealing membrane 22, 26 by means of welding.
  • the membrane bridge 30 comprises on either side of the undulation 38 a lap portion, which extends above the plane of the first plate 32 and the second plate 34.
  • the primary panel 24 is held in support against the secondary panel 10 by means of a stud 28.
  • the primary panel 24 comprises at least one countersink which makes it possible to place a nut of Tightening.
  • the stud 28 includes a collar which is welded in a sealed manner to the secondary sealing membrane 22.
  • the panel 10 also includes a countersink which receives the head of the anchoring element 14, such a countersink being covered by the sealing membrane which is pressed against the panel 10.
  • the present invention achieves the goal it set for itself by proposing a wall of a tank whose alterations of the envelope have been corrected by means of a panel kept at a distance from the envelope by elements of anchoring and with at least one waterproofing membrane held against this panel. The mechanical forces that the wall undergoes are taken up by the filling material, once it has solidified. Such a material is advantageously thermally insulating.

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Abstract

La présente invention concerne une paroi (8) d'une cuve de stockage d'au moins un fluide, la paroi (8) comprenant une enveloppe (2) et au moins un panneau (10) maintenu à distance de l'enveloppe (2) par au moins un élément d'ancrage (14) qui maintient le panneau (10) par rapport à l'enveloppe (2) en délimitant une zone entre l'enveloppe (2) et le panneau (10), la zone étant au moins en partie comblée par un matériau de remplissage (12), la paroi (8) comprenant une membrane d'étanchéité (22) en appui contre le panneau (10), en étant disposée à l'opposé du matériau de remplissage (12) par rapport au panneau (10).

Description

DESCRIPTION
Titre de l’invention : Paroi d’une cuve de stockage d’un fluide et procédé de montage d’une telle paroi
La présente invention concerne le domaine des parois présentant des irrégularités de surface et nécessitant un nivellement, et plus particulièrement d’une paroi d’une cuve de stockage d’un fluide.
Les fluides comme ceux issus de l’industrie pétrolière tels que le gaz ou le pétrole raffiné sont généralement stockés dans des cuves. Le stockage de tels fluides peut, par exemple, être nécessaire pour assurer le transport des fluides par voie terrestre sur des camions ou par voie maritime au moyen de navires. Dans d’autres situations, le stockage de ces fluides peut, par exemple, être effectué pour assurer un stockage permanent en tant que réserve ou alors temporaire en vue d’une distribution comme pour une station-service.
Il est connu de fabriquer des cuves, notamment en béton, et de les enfouir sous terre pour former des zones de stockage de fluides. Cependant, ces cuves s’altèrent avec le temps car le béton qui les constitue s’effrite. Une telle détérioration de l’enveloppe de la cuve entraîne des fuites pouvant, dans le cas du stockage de fluides issu de l’industrie pétrolière, provoquer une atteinte à l’environnement, notamment une pollution des sols.
Lorsque des fuites sont constatées ou que le risque de fuites apparaît comme trop élevé, il est connu de réparer ou de renforcer l’enveloppe, par exemple en fixant des panneaux contre l’enveloppe pour assurer l’étanchéité de la cuve. La mise en appui de ces panneaux contre l’enveloppe à réparer est réalisée au moyen de mastic. Toutefois, une telle méthode n’est pas adaptée lorsque la surface de l’enveloppe à réparer présente des irrégularités de surface d’une amplitude supérieure à 40 mm.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte et propose un nouveau moyen d’étancher une enveloppe défectueuse en mettant à disposition une nouvelle paroi de cuve étanche même si l’enveloppe à réparer comporte des irrégularités de surface supérieures d’une amplitude supérieure à 40 mm. Ainsi, la présente invention porte sur une paroi d’une cuve de stockage d’au moins un fluide, la paroi comprenant une enveloppe et au moins un panneau maintenu à distance de l’enveloppe par au moins un élément d’ancrage qui maintient le panneau par rapport à l’enveloppe en délimitant une zone entre l’enveloppe et le panneau, la zone étant au moins en partie comblée par un matériau de remplissage, la paroi comprenant une membrane d’étanchéité en appui contre le panneau, en étant disposée à l’opposé du matériau de remplissage par rapport au panneau.
La paroi comprend une enveloppe qui peut être formée en béton, en métal, ou encore par un ensemble de béton et de métal. Cette enveloppe présente une face tournée vers l’intérieur de la cuve et sur laquelle l’au moins un élément d’ancrage est fixé. Cet élément d’ancrage permet de supporter un panneau et plus spécifiquement de le maintenir à distance de l’enveloppe en délimitant un espace entre l’enveloppe et le panneau. On comprend que le panneau comprend une face tournée vers l’enveloppe et une face tournée vers l’intérieur de la cuve. La zone est délimitée entre la face de l’enveloppe tournée vers l’intérieur de la cuve et la face du panneau tournée vers l’enveloppe.
Le matériau de remplissage qui comble au moins en partie ladite zone permet d’assurer notamment une certaine résistance mécanique, en combinaison des éléments d’ancrage, à l’encontre des contraintes de compression que le fluide contenu dans la cuve pourrait exercer contre la paroi de la cuve.
L’enveloppe comprend des irrégularités de surface d’une amplitude supérieure à 40 mm. On comprend ici que la surface de l’enveloppe présente une succession de saillies et de creux dont la distance entre au moins un fond du creux et un sommet d’une saillie adjacents l’une de l’autre est supérieure à 40mm. Cette distance, qui définit l’amplitude des irrégularités de surface, est mesurée parallèlement au plus court segment passant par le centre de la cuve délimitée au moins en partie par la paroi et par l’irrégularité de surface. En outre, la membrane d’étanchéité en appui contre le panneau permet de rendre la paroi de la cuve étanche. En d’autres termes, la membrane d’étanchéité permet d’empêcher le fluide contenu dans la cuve d’atteindre l’enveloppe de la zone.
On comprend de ce qui précède que le panneau participant à délimiter la zone agit comme un élément de coffrage permettant d’une part, de venir déposer le matériau de remplissage entre l’enveloppe et le panneau et d’autre part, de supporter la membrane d’étanchéité en appui contre ledit panneau, c’est-à-dire plaquée contre le panneau.
Selon une caractéristique de l’invention, la paroi comprend une couche étanche disposée entre l’enveloppe et le matériau de remplissage. Cette couche étanche permet d’au moins limiter la pénétration de fluide par la face de l’enveloppe tournée vers l’extérieur de la cuve. On comprend que la couche étanche est au contact du matériau de remplissage. De surcroît, on comprend que ledit matériau de remplissage est contenu entre le panneau et la couche étanche. Un telle couche est un film qui empêche les remontées de l’extérieur de l’enveloppe vers l’intérieur de celle-ci.
Selon une caractéristique de l’invention, le panneau maintenu à distance de l’enveloppe est un panneau secondaire, la paroi comprenant un panneau primaire en appui contre la membrane d’étanchéité.
Selon une caractéristique de l’invention, la membrane d’étanchéité en appui contre le panneau est une membrane d’étanchéité secondaire, la paroi comprenant une membrane d’étanchéité primaire en appui contre le panneau primaire.
On comprend que la paroi est formée au moins d’un panneau sur lequel une membrane d’étanchéité est en appui. Dans le cas présent, la paroi comprend deux panneaux et deux membranes d’étanchéité. Plus précisément, la paroi comprend un panneau secondaire sur lequel une membrane d’étanchéité secondaire est en appui avec un panneau primaire en appui sur la membrane d’étanchéité secondaire sur lequel une membrane d’étanchéité primaire est en appui. Une telle superposition d’éléments permet d’offrir à la paroi une double étanchéité au cas où une fuite surviendrait sur l’une des membranes d’étanchéité. Selon une caractéristique de l’invention, le matériau de remplissage comprend au moins en partie une mousse synthétique. Selon un exemple, la mousse synthétique est une mousse expansive, c’est-à-dire une mousse dont le volume augmente après avoir été injectée.
Selon une caractéristique de l’invention, la mousse synthétique est thermiquement isolante.
Selon une caractéristique de l’invention, le matériau de remplissage comprend au moins en partie une résine chargée en particules. Une telle résine présente l’avantage de conserver un volume sensiblement identique lors de la coulée du matériau de remplissage. Un matériau de remplissage formé d’une résine chargée de particules présente par ailleurs des tenues mécaniques plus élevées que les mousses expansive. En effet, en augmentant le taux de charge en particules au sein de la. résine, il est possible de diminuer la quantité de résine nécessaire et ainsi limiter le coût du matériau de remplissage utilisé.
Selon une caractéristique de l’invention, la membrane d’étanchéité comprend au moins une première plaque et une deuxième plaque, la première plaque s’étendant dans un plan sécant à un plan dans lequel s’étend la deuxième plaque, la membrane d’étanchéité comprenant un pont membranaire qui relie de manière étanche la première plaque et la deuxième plaque. On comprend que la membrane d’étanchéité primaire, à l’instar de la membrane d’étanchéité secondaire, est formée d’une succession de plaques en appui contre un panneau. Cette forme prise par les membranes d’étanchéité primaire et secondaire permet avantageusement d’épouser la forme de la cuve, notamment dans le cas où la cuve est une cuve cylindrique.
Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le pont membranaire comprend au moins une ondulation. Cette ondulation du pont membranaire permet à la membrane qui en est équipée de supporter des contraintes de déformation, notamment à la suite de la dilatation de la paroi ou de la contraction de cette dernière sous les effets thermiques du fluide stocké dans la cuve. Selon un exemple, au moins une plaque de la membrane d’étanchéité, et avantageusement chacune des plaques de la membrane d’étanchéité est entièrement plate, c’est-à-dire dépourvue d’onde ou d’ondulation similaire à celle que le pont membranaire comprend.
Il convient de noter qu’alternativement lesdits plans peuvent être confondus notamment dans le cas où la cuve présente une forme cubique au sein de laquelle l’enveloppe comprend des côtés plans.
La présente invention porte également sur un procédé de montage d’une paroi d’une cuve de stockage d’au moins un fluide mettant en oeuvre :
-au moins une première étape au cours de laquelle des éléments d’ancrage sont solidarisés à l’enveloppe,
- au moins une deuxième étape au cours de laquelle l’au moins un panneau est rendu solidaire de l’enveloppe au moyen des éléments d’ancrage,
- au moins une troisième étape au cours de laquelle le matériau de remplissage est disposé dans la zone délimitée entre l’enveloppe et le panneau.
On comprend que la deuxième étape du procédé de montage est une étape de coffrage. Cette étape de coffrage permet de délimiter la zone destinée à recevoir le matériau de remplissage, ladite zone étant délimitée par au moins l’enveloppe et l’au moins un panneau.
Il est à noter que l’on entend par « disposé » le fait que le matériau de remplissage est par exemple coulé, ou encore injecté, entre la face de l’enveloppe tournée vers l’intérieur de la cuve et la face du panneau tournée vers l’enveloppe.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé de montage met en oeuvre une étape antérieure à la première étape au cours de laquelle l’enveloppe est analysée pour mesurer les irrégularités de surface de ladite enveloppe, les éléments d’ancrage étant disposés de sorte à corriger les irrégularités de surface mesurées lors de cette étape antérieure à la première étape.
Cette analyse de l’enveloppe permet de corriger les irrégularités de surface de ladite enveloppe. On comprend que dans le cas où la présente invention intervient sur une enveloppe ayant subi des altérations de sa surface, l’analyse de ladite surface de l’enveloppe permet de positionner les éléments d’ancrage de sorte à opérer un nivellement des panneaux.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé de montage est mis en oeuvre lorsque les irrégularités de surface de l’enveloppe sont supérieures à 40 mm. Une telle distance est mesurée entre deux cercles dont le centre correspond au centre de la cuve. Un premier cercle passe par un point de l’enveloppe le plus éloigné du centre de la cuve et un deuxième cercle passe par un point le plus proche de ce centre de la cuve. La distance se mesure le long d’un rayon de ces cercles, en étant mesurée entre ces deux cercles.
Il convient de noter que la présente invention peut être mise en oeuvre avec une cuve à parois planes, par exemple une cuve carré ou rectangulaire. Dans un tel cas, les irrégularités de surface sont mesurées entre un premier plan qui passe par un point de l’enveloppe le plus éloigné du centre de la cuve et un deuxième plan qui passe par un point le plus proche de ce centre de la cuve. La distance d’une irrégularité de surface est alors un segment qui sépare ces deux plans, mesuré perpendiculairement au premier et/ou au deuxième plan.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé de montage comprend une étape antérieure à la première étape au cours de laquelle la couche étanche est disposée contre l’enveloppe de la cuve. Une telle couche est par exemple projetée de sorte à former un film, par exemple d’une résine.
Lorsque la paroi comprend une pluralité de panneaux, le procédé prévoit que la première étape et la deuxième étape sont réitérées de sorte à disposer les panneaux les uns à côté des autres pour former un anneau de panneaux. On comprend que la troisième étape du procédé de montage est mise en oeuvre une fois l’anneau de panneaux formé. En d’autres termes, une fois l’anneau de panneaux formé, le matériau de remplissage est disposé entre l’enveloppe et les panneaux puis un nouvel anneau de panneaux est formé.
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé de montage comprend une quatrième étape au cours de laquelle la première plaque est rendue solidaire d’un panneau et la deuxième plaque est rendue solidaire d’un panneau adjacent, le procédé de montage mettant en œuvre une cinquième étape au cours de laquelle le pont membranaire est solidarisé de manière étanche avec la première plaque et la deuxième plaque.
D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention ressortiront plus clairement à la lecture de la description qui suit d’une part, et d’exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels :
[Fig.l] représente une vue schématique d’un profil d’une face d’une enveloppe tournée vers l’intérieur d’une cuve ;
[Fig.2] représente une vue en coupe d’une paroi selon l’invention ;
[Fig.3] représente une vue éclatée de la paroi selon un mode de réalisation de l’invention ;
[Fig.4] représente une vue illustrant la juxtaposition et la superposition des panneaux formant la paroi selon l’invention ;
[Fig.5] représente une vue de la paroi selon l’invention depuis l’intérieur de la cuve ;
[Fig.6] représente une vue de coupe de la paroi illustrée à la figure 5.
Il faut tout d’abord noter que si les figures exposent l’invention de manière détaillée pour sa mise en œuvre, ces figures peuvent bien entendu servir à mieux définir l’invention, le cas échéant. Il est également à noter que ces figures n’exposent que des exemples de réalisation de l’invention.
Les caractéristiques, les variantes et les différentes formes de réalisation de l’invention peuvent être associées les unes avec les autres, selon diverses combinaisons, dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite de manière isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique. Sur les figures, les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. De plus, les éléments cachés derrière d’autres éléments apparaissent en traits pointillés.
La figure 1 représente de façon très schématique une enveloppe 2 d’une cuve de stockage d’au moins un fluide sur laquelle la présente invention est apte à intervenir. Plus particulièrement, cette figure 1 représente le profil d’une face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve. Il est à noter que dans le mode de réalisation représenté et sans que cela soit limitatif de l’invention, le fluide stocké dans la cuve est un fluide à l’état liquide issu de l’industrie pétrolière, tel que du pétrole raffiné ou du « GNL » acronyme pour gaz naturel liquéfié.
L’enveloppe 2 de la cuve présente des irrégularités de surface par rapport à un profil de référence 4 représentant une surface médiane de l’enveloppe 2 de la cuve.
Les irrégularités de surface présentes sur l’enveloppe 2 se distinguent par des portions de ladite face de l’enveloppe 2 qui s’éloignent du profil de référence 4. Certains des écarts entre ladite face de l’enveloppe 2 et le profil de référence 4 sont, dans le mode de réalisation représenté, supérieurs à 40 mm. Ainsi, tel que visible sur la figure 1 , certaines irrégularités de surface de l’enveloppe 2, telles que l’irrégularité de surface représentée par une double flèche 6, sont supérieures à 40 mm. Il est à noter que cette distance mesurée des irrégularités de surface, et représentée par la double flèche 6, correspond à la distance qui sépare un premier cercle 40 passant par le sommet d’une irrégularité d’un deuxième cercle 41 passant par le fond d’une irrégularité. Cette distance est mesurée le long du rayon de l’un ou l’autre de ces cercles. La figure 1 a pour objectif d’illustrer les irrégularités que l’invention peut gérer, mais les formes ou positions illustrées ici ne sont données qu’à titre d’exemple.
La figure 2 représente schématiquement une vue locale de l’enveloppe 2 au niveau de laquelle les irrégularités de surface de l’enveloppe 2 sont corrigées de sorte à pouvoir installer une structure étanche sur la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve.
Plus spécifiquement, la figure 2 représente le montage d’une paroi 8 selon l’invention.
Cette paroi 8 comprend au moins l’enveloppe 2, un panneau 10 et une membrane d’étanchéité en appui contre le panneau 10. Un matériau de remplissage 12 est disposé entre l’enveloppe 2 et le panneau 10, le panneau 10 étant installé du côté de la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve. La membrane d’étanchéité, qui sera décrite plus en détail en lien avec la figure 3, est disposée à l’opposé du matériau de remplissage 12 par rapport au panneau 10.
Au cours du montage de la paroi 8, des éléments d’ancrage 14 sont solidarisés à l’enveloppe 2, en étant par exemple insérés dans celle-ci. Le panneau 10 est positionné sur ces éléments d’ancrage 14 de sorte à être maintenu à distance de l’enveloppe 2 au moyen desdits éléments d’ancrage 14. Cette distance qui sépare le panneau 10 de l’enveloppe 2 est au minimum de 40 mm, mais l’invention vise une distance comprise entre 40 mm et 250 mm.
Comme on peut le voir sur les figures 2 ou 6, le panneau 10 est plus spécifiquement positionné sur une tête desdits éléments d’ancrage 14, opposée à la partie des éléments d’ancrage 14 logée dans l’enveloppe 2. Chaque tête des éléments d’ancrage 14, supportant un même panneau 10, est avantageusement située à distance de l’enveloppe 2 de sorte à reconstituer un profil proche du premier cercle 40 précédemment évoqué.
Le positionnement du panneau 10 sur les têtes des éléments d’ancrage 14 permet de générer une zone 16 entre le panneau 10 et l’enveloppe 2. La zone 16 est alors au moins en partie comblée par le matériau de remplissage 12. Dans le mode de réalisation représenté, le matériau de remplissage 12 est au moins en partie formé d’une mousse synthétique coulée ou injectée dans la zone 16 par un tuyau d’approvisionnement 18. Le panneau 10 forme un élément structurel disposé directement en regard de l’enveloppe 2. Une telle configuration permet au panneau 10 de délimiter la zone 16 entre l’enveloppe 2 et le panneau 10.
Il est à noter que dans ce mode de réalisation représenté, le matériau de remplissage est avantageusement thermiquement isolant, ce qui trouve un avantage lorsque la cuve contient par exemple du GNL, de l’ammoniac, du GPL ; et d’une manière générale tout fluide conservé à l’état liquide à une température inférieure à -50°C à pression atmosphérique. Dans un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, le matériau de remplissage 12 est au moins en partie formé d’une résine chargée en particules. Cette résine peut, à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs de l’invention, être une résine époxyde, une résine vinylester, une résine polyester ou encore une résine polyuréthane. Au sein de cette résine, les particules qui constituent la charge sont préférentiellement des billes de verre ou des billes de verre creuses. À titre d’exemples illustratifs et non limitatifs de l’invention, les particules constituant la charge de la résine peuvent être des billes d’argile, de sable, de vermiculite ou être des particules de récupération issues par exemples de broyats de béton, de pneus ou encore de composites. De telles résines chargée en particules présentent un volume sensiblement égal lors de la coulée du matériau de remplissage 12. La coulée du matériau de remplissage 12 est réalisée angulairement entre l’enveloppe 2 et plusieurs panneaux 10. Il en résulte qu’il existe une continuité angulaire du matériau de remplissage 12 sur plusieurs panneaux 10 adjacents. Cette continuité angulaire est remarquable par l’absence de découpe dans le matériau de remplissage 12 à la jonction entre deux panneaux 10 juxtaposés.
En outre, la paroi 8 comprend également une couche étanche 20 disposée entre l’enveloppe 2 et la matériau de remplissage 12. Plus spécifiquement, cette couche étanche 20 est, dans le mode de réalisation représenté, plaquée contre l’enveloppe 2 et permet d’au moins limiter la pénétration de fluides depuis l’extérieur de la cuve, tels que de l’eau.
On comprend de ce qui précède que l’invention met en oeuvre un procédé de montage au cours duquel les éléments d’ancrage 14 sont solidarisés sur l’enveloppe 2 au cours d’une première étape. Puis, au cours d’une deuxième étape, le panneau 10 est rendu solidaire de l’enveloppe 2 au moyen des éléments d’ancrage 14. Le matériau de remplissage 12 est ensuite disposé dans la zone 16 délimitée entre l’enveloppe 2 et le panneau 10.
Il est à noter que le procédé de montage de la paroi 8 met également en oeuvre une étape antérieure à la première étape. Cette étape antérieure à la première étape permet de positionner, tel qu’il a été évoqué précédemment, les éléments d’ancrage 14 de sorte à reconstituer le profil du premier cercle 40. Plus précisément, au cours de cette étape antérieure à la première étape, la face de l’enveloppe 2, tournée vers l’intérieur de la cuve, est analysée pour mesurer les irrégularités de surface de l’enveloppe 2. Cette analyse de l’enveloppe 2 peut, à titre d’exemple illustratif et non limitatif, être réalisée au moyen d’un dispositif de reconnaissance par analyse laser connecté à un dispositif informatique de modélisation. Cette analyse de la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve permet de positionner les éléments d’ancrage 14 au cours de la première étape et de les régler de sorte à corriger les irrégularités de surface. Un tel réglage peut par exemple résulter d’éléments d’ancrage de différentes longueurs. Ce réglage peut aussi être opéré en entrant plus ou moins l’élément d’ancrage dans l’enveloppe 2.
Il est également à noter que le procédé de montage de la paroi 8 met également en oeuvre une autre étape antérieure au cours de laquelle la couche étanche 20 est projetée contre l’enveloppe 2 de la cuve. On comprend que cette étape est préférentiellement et le cas échéant mise en oeuvre après l’étape d’analyse de la face de l’enveloppe 2 tournée vers l’intérieur de la cuve, de sorte à permettre une analyse optimale de l’enveloppe 2.
La figure 3 met en évidence la structure de la paroi 8 selon un mode de réalisation de l’invention. Tel que visible sur cette figure, le panneau 10, qui est maintenu à distance de l’enveloppe 2 par les éléments d’ancrage 14 et sur lequel la membrane d’étanchéité 22 est en appui, est un panneau secondaire 10. En effet, la paroi 8 comprend également un panneau primaire 24 venant en appui contre la membrane d’étanchéité 22. Il est également à noter que, dans le mode de réalisation représenté, ladite membrane d’étanchéité 22 est une membrane d’étanchéité secondaire 22. En effet, la paroi 8 comprend également une membrane d’étanchéité primaire 26 venant en appui contre le panneau primaire 24.
Ainsi, selon le mode de réalisation représenté notamment par la figure 3, la paroi 8 comprend successivement, depuis l’enveloppe 2 vers l’intérieur de la cuve, la couche étanche 20, le matériau de remplissage 12, le panneau secondaire 10, la membrane d’étanchéité secondaire 22, le panneau primaire 24 et la membrane d’étanchéité primaire 26. La membrane d’étanchéité 22 ou membrane d’étanchéité secondaire 22 comprend au moins une première plaque et une deuxième plaque. Dans le mode de réalisation représenté par la figure 3, seule l’une des deux plaques susmentionnées est représentée.
La membrane d’étanchéité secondaire 22 comprend également un pont membranaire 30 permettant de relier de manière étanche la première plaque et la deuxième plaque. Il est à noter que ce pont membranaire 30 sera décrit plus en détail en lien avec les figures 4, 5 et 6.
La membrane d’étanchéité primaire 26 comprend au moins une première plaque et une deuxième plaque. Dans le mode de réalisation représenté par la figure 3, seule l’une des deux plaques susmentionnées est représentée. La membrane d’étanchéité primaire 26 comprend également un pont membranaire 30 permettant de relier de manière étanche la première plaque et la deuxième plaque. Il est à noter que ce pont membranaire 30 sera décrit plus en détail en lien avec les figures 4, 5 et 6.
La figure 4 représente schématiquement la paroi 8 d’une cuve de stockage d’un fluide conformément à l’invention. Il est à noter que sur cette figure 4, l’enveloppe 2, la couche étanche 20, le matériau de remplissage 12 et le panneau secondaire 10 ne sont pas représentés pour laisser visible uniquement la membrane d’étanchéité 22, 26. En d’autres termes, la face visible de la membrane d’étanchéité 22, 26 est la face destinée à venir en appui contre le panneau secondaire 10. Il est également à noter que dans le mode de réalisation représenté par la figure 4, la cuve est de forme circulaire. Bien entendu, la cuve pourrait, sans sortir du cadre de l’invention, présenter d’autres formes et notamment une forme de parallélépipède ou une forme cubique.
Tel qu’évoqué précédemment, la membrane d’étanchéité 22, 26 comprend une première plaque 32 et une deuxième plaque 34. Cette première plaque 32 est plate et s’étend dans un plan sécant à un plan dans lequel s’étend la deuxième plaque 34, cette dernière étant également plate. Le pont membranaire 30 permet de faire la jonction entre la première plaque 32 et la deuxième plaque 34, cette jonction étant réalisée de manière étanche.
En outre, la figure 4 permet de mettre en évidence une caractéristique du procédé de montage de la paroi 8. En effet, la première étape et la deuxième étape du procédé de montage sont réitérées de sorte à disposer les panneaux les uns à côté des autres pour former un anneau 36 de panneaux.
On comprend que chaque panneau 10 est positionné à côté d’un autre panneau 10 pour former un anneau 36 de panneaux. Les panneaux 10 sont également superposés les uns au-dessus des autres de sorte que les anneaux 36 de panneaux sont également superposés les uns au-dessus des autres et tapissent l’enveloppe 2.
La figure 5 représente une vue de la paroi 8 et plus particulièrement de la membrane d’étanchéité primaire 26 en appui contre le panneau primaire 24. Telle que visible sur la figure 5, la membrane d’étanchéité primaire 26 est maintenue solidaire du panneau primaire 24 au moyen du goujon 28. Ce goujon 28 vient maintenir la membrane d’étanchéité primaire 26 plaquée contre le panneau primaire 24.
En outre, cette figure 5 permet tout particulièrement de mettre en évidence une quatrième étape et une cinquième étape du procédé de montage de la paroi 8. En effet, au cours de la quatrième étape du procédé de montage, la première plaque 32 est rendue solidaire d’un panneau, dans le cas présent le panneau primaire 24, et la deuxième plaque 34 est rendue solidaire d’un autre panneau adjacent, dans le cas présent un autre panneau primaire 24. Au cours d’une cinquième étape du procédé de montage de la paroi 8, le pont membranaire est solidarisé de manière étanche à la première plaque 32 et la deuxième plaque 34. Une telle solidarisation peut être opérée par soudage d’un bord du pont membranaire 30 sur une face de la plaque contre laquelle le pont membranaire 30 est plaqué.
Il convient de noter que ce qui vient d’être décrit en lien avec la membrane d’étanchéité primaire 26 s’applique mutatis mutandis à la membrane d’étanchéité secondaire 22. En d’autres termes, la membrane d’étanchéité secondaire 22 est formée, à l’instar de la membrane d’étanchéité primaire 26, d’une première plaque 32 rendue solidaire le cas présent d’un panneau primaire 10, et d’une deuxième plaque 34 rendue solidaire d’un autre panneau primaire 10 adjacent, un pont membranaire 30 étant solidarisé de manière étanche à ladite première plaque 32 et à ladite deuxième plaque 34. La figure 6 représente une vue de coupe de la paroi 8 selon une coupe A-A visible sur la figure 5. Cette figure 6 permet de rendre plus clairement visible la superposition des différents éléments formant la paroi 8. Tout spécifiquement, la figure 6 permet de mettre en évidence une ondulation 38 du pont membranaire 30. Cette ondulation 38 du pont membranaire 30 permet à la membrane dont il fait partie de se déformer sous les différentes contraintes que la cuve est amenée à subir, notamment des contraintes de dilatation ou de contraction de la paroi 8 sous l’effet de la température du fluide pouvant être amenée à être stocké dans la cuve.
Selon un exemple, le pont membranaire 30 comprend deux ondulations 38 rectilignes et disposées à angle droit l’une par rapport à l’autre. Le pont membranaire 30 peut alors être réalisé d’un seul tenant, mais il sera avantageux de le réaliser à partir de deux portions rectilignes, perpendiculaires l’une par rapport à l’autre et jointes par un noeud.
En outre, le pont membranaire 30 est solidarisé à la première plaque 32 et à la deuxième plaque 34 d’une même membrane d’étanchéité 22, 26 au moyen d’une soudure. A cet effet, le pont membranaire 30 comprend de part et d’autre de l’ondulation 38 une portion à clin, qui s’étend au-dessus du plan de la première plaque 32 et de la deuxième plaque 34. Ainsi, la solidarisation du pont membranaire 30 à la première plaque 32 et la deuxième plaque 34 est assurée de manière étanche.
On constate également sur la figure 6 que l’ondulation 38 du pont membranaire 30 constitutif de la membrane d’étanchéité primaire est au-dessus de l’ondulation 38 du pont membranaire constitutif de la membrane d’étanchéité secondaire.
11 est remarquable sur la figure 6 que le panneau primaire 24 est maintenu en appui contre le panneau secondaire 10 au moyen d’un goujon 28. Pour loger ce dernier, le panneau primaire 24 comprend au moins un lamage qui permet de disposer un écrou de serrage. Le goujon 28 comprend une collerette qui est soudée de manière étanche sur la membrane d’étanchéité secondaire 22.
Le panneau 10 comprend également un lamage qui reçoit la tête de l’élément d’ancrage 14, un tel lamage étant recouvert par la membrane d’étanchéité qui est plaquée contre le panneau 10. La présente invention atteint bien le but qu’elle s’était fixé en proposant une paroi d’une cuve dont les altérations de l’enveloppe ont été corrigées au moyen d’un panneau maintenu à distance de l’enveloppe par des éléments d’ancrage et avec au moins une membrane d’étanchéité maintenue en appui contre ce panneau. Les efforts mécaniques que subit la paroi sont repris par le matériau de remplissage, une fois que celui-ci est solidifié. Un tel matériau est avantageusement thermiquement isolant.

Claims

REVENDICATIONS
1. Paroi (8) d’une cuve de stockage d’au moins un fluide, la paroi (8) comprenant une enveloppe (2) comportant des irrégularités de surface d’une amplitude supérieure à 40 mm et au moins un panneau (10) maintenu à distance de l’enveloppe (2) par au moins un élément d’ancrage (14) qui maintient le panneau (10) par rapport à l’enveloppe (2) en délimitant une zone (16) entre l’enveloppe (2) et le panneau (10), la zone (16) étant au moins en partie comblée par un matériau de remplissage (12), la paroi (8) comprenant une membrane d’étanchéité (22) en appui contre le panneau (10), en étant disposée à l’opposé du matériau de remplissage (12) par rapport au panneau (10).
2. Paroi (8) selon la revendication 1, comprenant une couche étanche (20) disposée entre l’enveloppe (2) et le matériau de remplissage (12).
3. Paroi (8) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle le panneau (10) maintenu à distance de l’enveloppe (2) est un panneau secondaire (10), la paroi (8) comprenant un panneau primaire (24) en appui contre la membrane d’étanchéité (22).
4. Paroi (8) selon la revendication 3, dans laquelle la membrane d’étanchéité (22) en appui contre le panneau (10) est une membrane d’étanchéité secondaire (22), la paroi (8) comprenant une membrane d’étanchéité primaire (26) en appui contre le panneau primaire (24).
5. Paroi (8) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le matériau de remplissage (12) comprend au moins en partie une mousse synthétique.
6. Paroi (8) selon la revendication 5, dans laquelle la mousse synthétique est thermiquement isolante.
7. Paroi (8) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le matériau de remplissage (12) comprend au moins en partie une résine chargée en particules.
8. Paroi (8) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la membrane d’étanchéité (22) comprend au moins une première plaque (32) et une deuxième plaque (34), la première plaque (32) s’étendant dans un plan sécant à un plan dans lequel s’étend la deuxième plaque (34), la membrane d’étanchéité (22) comprenant un pont membranaire (30) qui relie de manière étanche la première plaque (32) et la deuxième plaque (34).
9. Paroi (8) selon la revendication 8, dans laquelle le pont membranaire (30) comprend au moins une ondulation (38).
10. Procédé de montage d’une paroi (8) d’une cuve de stockage d’au moins un fluide selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, le procédé de montage mettant en oeuvre :
-au moins une première étape au cours de laquelle des éléments d’ancrage (14) sont solidarisés à l’enveloppe (2),
- une étape antérieure à la première étape au cours de laquelle l’enveloppe (2) est analysée pour mesurer les irrégularités de surface de ladite enveloppe, les éléments d’ancrage (14) étant disposés de sorte à corriger les irrégularités de surface mesurées lors de cette étape antérieure à la première étape,
- au moins une deuxième étape au cours de laquelle l’au moins un panneau (10) est rendu solidaire de l’enveloppe (2) au moyen des éléments d’ancrage (14),
- au moins une troisième étape au cours de laquelle le matériau de remplissage (12) est disposé dans la zone (16) délimitée entre l’enveloppe (2) et le panneau (10).
11. Procédé de montage selon la revendication 10, le procédé étant mis en oeuvre lorsque les irrégularités de surface de l’enveloppe (2) sont supérieures à 40mm.
12. Procédé de montage selon l’une quelconque des revendications 9 à 11 en combinaison de la revendication 2, comprenant une étape antérieure à la première étape au cours de laquelle la couche étanche (20) est disposée contre l’enveloppe (2) de la cuve.
13. Procédé de montage selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, la paroi (8) comprenant une pluralité de panneaux (10), procédé de montage au cours duquel la première étape et la deuxième étape sont réitérées de sorte à disposer les panneaux (10) les uns à côtés des autres pour former un anneau (36) de panneaux.
14. Procédé de montage selon l’une quelconque des revendications 9 à 13 en combinaison de la revendication 7, le procédé de montage comprenant une quatrième étape au cours de laquelle la première plaque (32) est rendue solidaire d’un panneau (10) et la deuxième plaque (34) est rendue solidaire d’un panneau (10) adjacent, le procédé de montage mettant en oeuvre une cinquième étape au cours de laquelle le pont membranaire (30) est solidarisé de manière étanche avec la première plaque (32) et la deuxième plaque (34).
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