EP4591403A1 - Verfahren, verbindungsanordnung und verwendung einer verbindungsanordnung für zumindest zwei litzenleitungen - Google Patents

Verfahren, verbindungsanordnung und verwendung einer verbindungsanordnung für zumindest zwei litzenleitungen

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EP4591403A1
EP4591403A1 EP23776320.6A EP23776320A EP4591403A1 EP 4591403 A1 EP4591403 A1 EP 4591403A1 EP 23776320 A EP23776320 A EP 23776320A EP 4591403 A1 EP4591403 A1 EP 4591403A1
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EP
European Patent Office
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sleeve
busbar
individual wires
stranded
connection
Prior art date
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Pending
Application number
EP23776320.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Lorenz
Sebastian Martens
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One Mobility Autokabel GmbH
Original Assignee
One Mobility Autokabel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by One Mobility Autokabel GmbH filed Critical One Mobility Autokabel GmbH
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Pending legal-status Critical Current

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    • H01R43/0221—Laser welding
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    • H01R43/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for forming connections by deformation, e.g. crimping tool

Definitions

  • connection arrangement and use of a connection arrangement for at least two stranded cables The subject matter relates to a method for connecting at least two stranded cables to a busbar as well as a corresponding connection between two stranded cables and a busbar as well as a use of such a connection arrangement.
  • the connection of several electrical lines with a potential busbar in a small space, especially a material connection, is challenging in terms of connection technology as well as the quality and durability of the connection .
  • the object of the task was therefore to provide a welding process that makes it possible to permanently and firmly connect several stranded cables on a common busbar.
  • This task is solved by a method according to claim 1. It is actually proposed to provide at least two stranded cables.
  • Stranded cables are cables with several individual wires that are not separately insulated from each other.
  • the individual wires can be woven, stranded and/or twisted together.
  • the individual wires are metallic, in particular made from a transition metal.
  • Aluminum or copper as well as aluminum alloys or copper alloys are particularly suitable as materials for the individual wires.
  • the individual wires of the stranded cables can be covered with a common insulation. A combination of the materials mentioned above is also possible.
  • Each stranded cable has two distal ends.
  • One end can have an end region in which the individual wires of the stranded cable are free of insulation.
  • a stranded cable can also be completely free of insulation.
  • the stranded wire is preferably part of a cable, the cable being formed at least from the stranded wire and the insulation.
  • the P W/PW 220317WO September 21, 2023 Isolation is missing in one end area, in particular it is removed there.
  • An end region can extend from a front end of the stranded cable towards the center of the stranded cable and in particular have a longitudinal dimension of between 0.5 cm and 5 cm or more.
  • An insulation material can in particular be silicone, PVC, VPE, PTFE, PES, PE or the like.
  • a sleeve be pushed onto an end region of a respective stranded cable.
  • a sleeve can be pushed onto only one end region or the two distal end regions of a stranded cable .
  • Each stranded cable that is physically contacted with the busbar has a pushed-on sleeve on at least one of its end regions.
  • the sleeve is preferably metallic, in particular made of the same material as the stranded cable and/or the busbar.
  • the sleeve can also be made of a different material for the stranded cable and/or busbar.
  • the sleeve may be formed from aluminum, copper, an aluminum alloy or a copper alloy .
  • the sleeve can be pushed from the front end of the stranded cable over the individual wires of the stranded cable.
  • the sleeve is preferably pushed onto the end region in the longitudinal direction of the stranded cable.
  • the sleeve can be formed as a one-piece component or as a multi-part component.
  • the sleeve has a longitudinal opening into which the individual wires of the stranded cable are inserted.
  • the sleeve can also be formed from a band, which is placed circumferentially around the individual wires of the stranded cable in the end area and, if necessary, welded.
  • the respective sleeve is pressed onto the individual wires.
  • the sleeve is radially compressed (pressed).
  • the sleeve connects positively and positively to the individual wires, in which the opening of the sleeve radially inwards P W/PW 220317WO September 21, 2023 is compressed.
  • the individual wires can be compacted.
  • the individual wires are preferably compacted in such a way that a degree of compaction of over 90%, preferably over 95%, in particular over 98% is achieved.
  • a degree of compaction preferably results from the ratio of the metallic cross-sectional area and the cross-sectional area with air inclusion, preferably in a cross-section perpendicular to the longitudinal axis of the stranded wire.
  • a single wire has a cross-sectional area of 4*Dwire2/ ⁇ .
  • the cross-sectional area of all N individual wires is N*4*Dwire2/ ⁇ .
  • the cross-sectional area of the sleeve results from the difference between the cross-sectional area at the outer diameter (outside) of the sleeve (4* outer2/ ⁇ ) and the cross-sectional area at the inner diameter (inside) of the sleeve (4* outer2/ ⁇ ), i.e. (4* outer2/ ⁇ )-( 4* Dinnen2/ ⁇ ).
  • the total cross-sectional area of the stranded cable with the individual wires and the sleeve, without air inclusions is (4*Dwire2/ ⁇ )+ ((4*Dinnen2/ ⁇ )-( 4*Dinnen2/ ⁇ )).
  • This is the cross-sectional area of the of the pressed sleeve including wires and any remaining air inclusions is (4* Dcompressed2/ ⁇ )
  • the degree of compaction results from the quotient of the total cross-sectional area and the cross-sectional area of the pressed sleeve, i.e.
  • the degree of compaction is: D Wire2 + ⁇ ⁇ ⁇ ß ⁇ ⁇ 2 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ 2 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ 2 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ 2 P W/PW 220317WO September 21, 2023 Assuming that the sleeve and wires are not axially stretched during pressing, a completely pressed sleeve, without air inclusions, results in a degree of compaction of 1 (100%).
  • the degree of compaction be between 90% and 100%, preferably between 95% and 100%, in particular between 98% and 100%.
  • at least the sleeve is stretched axially during pressing. This means that for a pressed sleeve the value ⁇ ⁇ ⁇ ß ⁇ ⁇ 2 ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ 2 is smaller than for an unpressed sleeve. This in turn means that the pressed sleeve has a cross-sectional area that is smaller than the total cross-sectional area in the unpressed state. Then the degree of compaction becomes greater than 100%.
  • a degree of compaction of greater than 100% is achieved, in particular between 100% and 110%, preferably between 100% and 105%, in particular between 100% and 102%.
  • the respective sleeve is cut to length on the end face in such a way that the individual wires and the sleeve essentially form a flat connection area on the end face of the sleeve.
  • the connection area preferably lies in a plane perpendicular to the longitudinal axis of the stranded cable.
  • connection area is preferably planar, formed from the end face of the cut-to-length sleeve and the end face of the cut-to-length individual wires of the stranded cable.
  • the cutting to length is preferably such that all individual wires of the stranded cable are cut to length.
  • all individual wires which may stand back from the end face in the longitudinal direction , are cut to length so that all individual wires rest on the end face of the connection area and span a common plane with the end face of the sleeve.
  • Cutting to length can preferably be done using laser cutting. However, cutting to length can also be done using milling or sawing.
  • the end face of the individual wires and the sleeve can also be cut to length by grinding, so that P W/PW 220317WO September 21, 2023 the connection area forms. It is also possible to carry out the cutting to length using a combination of the methods mentioned.
  • the sleeve and the individual wires arranged therein are then placed with their connection area onto the busbar.
  • at least two stranded cables and two sleeves are provided.
  • the explanations for each sleeve including individual wires naturally apply to all at least two stranded cables with a sleeve. It should be noted that the respective process steps in this document are partly only described for a stranded cable and/or a sleeve.
  • the method steps preferably apply to all sleeves connected to the busbar, but at least to two sleeves and stranded cable connected to the busbar.
  • each is sometimes used to express the fact that not just one, but several sleeves and stranded cables with their connection areas are connected to spaced-apart contact areas of the busbar.
  • the respective connection areas be placed on the busbar in contact areas that are spatially spaced apart from one another .
  • the busbar has an area where the stranded wires are to be attached. In this area, at least two spatially spaced contact areas are provided, which are intended to accommodate the connection areas of the respective stranded wires.
  • the connection areas are placed on the two spaced-apart contact areas.
  • the number of contact areas corresponds to the number of connection areas, that is, with two stranded cables, two contact areas and with N stranded cables, N contact areas with N ⁇ N.
  • PW/PW 220317WO September 21, 2023 It is proposed that the contact areas are arranged on a common side of the busbar.
  • the connection areas are placed on a common side on the contact areas of the busbar.
  • the busbar is preferably formed as a flat part and has two wide surfaces that lie opposite one another. These wide surfaces preferably run parallel to one another.
  • the contact areas preferably consist of a common, wide surface.
  • the busbar is preferably metallic, in particular made of the same material as the stranded cable and/or the sleeve.
  • the busbar can also be made of a different material from the stranded cable and/or sleeve.
  • the bus bar may be formed of aluminum, copper, an aluminum alloy or a copper alloy.
  • the connection areas are placed on the contact areas.
  • the sleeve and the individual wires are then welded to the busbar. It is specifically proposed that, starting from a second side of the busbar opposite the first side, the sleeve, the individual wires and the busbar are welded together in a respective contact area. This means that the welding takes place starting from the second side opposite the first side.
  • various welding processes are suitable for this, on the one hand , in which the sleeve including the strand can be pushed through the busbar and, on the other hand, welding processes in which the welding takes place through the busbar into the stranded cable and the sleeve, e.g. a friction point welding process.
  • Welding Because the welding is carried out starting from the second side, only a small amount of heat is introduced into the individual wires, especially in an area away from the welding node.
  • the individual wires extend from the flat connection area in the longitudinal direction towards the center of the stranded cable.
  • the heat input preferably occurs only in the connection area and only penetrates insignificantly into the individual wires in the longitudinal direction.
  • the sleeve means that in the area of the weld seam the mechanical load on the weld seam and the individual wires is reduced under dynamic stress compared to conventional welding processes. By welding starting from the second side and in particular by using the sleeve, strand breakage under dynamic, mechanical stress is largely prevented.
  • the sleeve absorbs the mechanical loads directly next to the weld/heat affected zone.
  • the busbar has openings, in particular through openings, in particular bores, in the contact areas. It should be noted that an opening can form a contact area. The openings preferably run parallel to the surface normal of that surface of the busbar in which the contact area lies.
  • the opening preferably has a diameter that corresponds to the diameter of the pressed sleeve.
  • the opening may be a clearance fit, a transition fit, or an interference fit with the sleeve .
  • the sleeve is inserted into the opening.
  • the sleeve is inserted into the opening with its connection area starting from the first side towards the second side.
  • the sleeve is preferably inserted into the opening in such a way that after insertion the connection area is flat with the surface of the second side of the busbar or looks slightly beyond it (in particular with a tolerance of between 0.2mm-2.0mm.
  • the sleeve is inserted through the opening in the busbar in such a way that the sleeve and the individual wires with their connection area (after insertion) lie approximately in a plane with the surface of the second side.
  • the busbar , the sleeve and the individual wires are welded together using a laser, starting from the second side. P W/PW 220317WO September 21, 2023 When welding the sleeve, the individual wires and the busbar, the individual wires in particular are welded to one another.
  • the end faces of the individual wires can be welded together using the laser, so that the weld knot that forms only extends a few 1/10 of a millimeter to a few millimeters into the stranded wire. This reduces the temperature load on the individual wires.
  • the welding node only extends into the stranded wire in accordance with the distance between the first and second sides of the busbar.
  • the sleeve can also be welded to the individual wires.
  • an inner side surface of the sleeve opening is welded to the individual wires.
  • the individual wires that lie on the outside of the sleeve are welded to the inner surface of the opening of the sleeve.
  • the sleeve can also be welded to the busbar.
  • the opening of the busbar will be welded to the sleeve.
  • an outer lateral surface of the sleeve is welded to an inner lateral surface of the opening of the busbar.
  • the welding can be such that a uniform welding node is formed from individual wires, sleeve and busbar. A uniform weld knot is formed across the individual wires, the sleeve and the busbar.
  • This uniform welding node seals any gaps between the individual wires, between the individual wires and the sleeve and between the sleeve and the busbar, preferably completely, so that moisture can no longer penetrate into the stranded cable through this welding node in the longitudinal direction along the sleeve and the individual wires.
  • the welding node is preferably located only at the front end of the individual wires and the sleeve and in particular exclusively within the busbar. This means that the welding node preferably spreads out in the longitudinal direction of the stranded cable to a maximum in accordance with the material thickness of the busbar.
  • the busbar and its material thickness ensure that the individual wires P W/PW 220317WO September 21, 2023 are preferably only exposed to such heat input in the area of the busbar , which leads to an influence on the material.
  • the individual wires that lie in the sleeve outside the busbar on the first side are not or only slightly affected by the welding.
  • the connection between busbar, sleeve and strand is therefore permanently stable and significantly less sensitive to alternating bending stresses than conventional welds.
  • the respective sleeve is placed with its connection area on the contact area of the first side of the busbar.
  • the busbar has no openings to accommodate the sleeves and individual wires.
  • the sleeves and the individual wires are placed with their flat connection area directly on the contact area on the first side . Welding then takes place starting from the second side. Laser welding can be used here , but friction spot welding is preferred. It is proposed that the sleeve with its connection area be placed on the contact area of the first side of the busbar in such a way that the sleeve and the individual wires with their connection areas lie essentially in a plane with the first side. It is preferred that the sleeve together with the individual lines is pressed with its connection area with a contact force against the contact area of the first side. This contact pressure is preferably greater than the force that a friction spot welding tool exerts on the sleeve and the strand from the first side.
  • a reaming tool preferably at least three parts, is first placed on the second side.
  • the reaming tool is preferably placed on the second side concentrically to the sleeve to be welded.
  • the reaming tool comprises a stamp, a sleeve guided in the stamp and a pin arranged in the sleeve. During friction spot welding, the punch and sleeve are placed on the second side.
  • the pin is then placed rotating within the sleeve on the second side.
  • frictional energy is introduced into the busbar in the area of the contact surface of the pin and the material of the busbar melts.
  • sufficient frictional energy is introduced into the busbar in such a way that the busbar melts in the contact area, in particular over its entire material thickness, and in particular up to the first side. and the sleeve resting there and the individual wires. The sleeve resting on the first side and the individual wires in the connection area are then melted.
  • the sleeve of the welding tool which is guided within the stamp, is preferably moved from the second side towards the first side , so that the melted material of the busbar, individual wires and sleeve are mixed with one another and are mixed with one another in particular through the busbar .
  • the pin is then pulled out of the sleeve of the welding tool with continuous rotation while the sleeve is moved towards the second side, the bus bar. This enables a point connection between the busbar, sleeve and individual wires without the impression of holes.
  • the stamp and sleeve of the welding tool as well as the pin of the welding tool are lifted from the second side and a uniform welding node is formed which extends through the busbar into the sleeve and the individual wires.
  • the punch and sleeve are placed on the second side.
  • the sleeve is then rotated to the second side P W/PW 220317WO September 21, 2023 put on. By rotating the sleeve, frictional energy is introduced into the busbar in the area of the contact surface of the pin and the material of the busbar melts.
  • busbar melts in the contact area, in particular over its entire material thickness, and in particular up to the first side and the sleeve resting there and the individual wires.
  • the sleeve resting on the first side and the individual wires in the connection area are then melted.
  • the pin of the welding tool which is guided within the sleeve, is preferably moved from the second side towards the first side, so that the melted material of the busbar, individual wires and sleeve are mixed with one another and are mixed with one another in particular through the busbar .
  • the sleeve is then pulled out of the weld metal with continuous rotation while the pin is moved towards the second side, the busbar .
  • This enables a point connection between the busbar, sleeve and individual wires without the impression of holes.
  • the stamp and sleeve of the welding tool as well as the pin of the welding tool are lifted from the second side and a uniform welding node is formed which extends through the busbar into the sleeve and the individual wires. It is preferred if the individual wires are welded together.
  • the rotating pin preferably melts all of the individual wires on the front side and a uniform welding knot is formed over preferably all of the individual wires.
  • the individual wires are welded to the sleeve.
  • the rotating pin preferably melts the individual wires and the sleeve on the front side and a uniform weld knot is formed over preferably the individual wires and the sleeve.
  • the individual wires on the outer circumference of the stranded cable are welded to the inner surface of the sleeve.
  • the sleeve is welded to the busbar.
  • the end face of the sleeve is welded to the busbar on the first side. It is also preferred if the individual wires are welded to the busbar.
  • the rotating pin preferably melts the individual wires and the busbar and a uniform welding knot is formed over preferably the individual wires and the busbar. It is preferred if the end faces of the individual wires are welded to the busbar on the first side. A uniform, continuous welding joint across the busbar, sleeve and individual wires is preferred . This welding node preferably completely closes a gap between the end face of the sleeve and the first side of the busbar.
  • the welding node extends through the busbar into the sleeve and the individual wires that rest on the contact surface on the first side.
  • the busbar is formed as a flat part.
  • the busbar can be formed from sheet metal or strip.
  • the busbar can be cut or punched from a sheet metal or strip.
  • the collective notes can be designed in such a way that the contact area or areas are part of a cantilevered tab.
  • the busbar can have at least one, preferably two opposite tabs or four opposite tabs in pairs. The tabs protrude outwards from one side edge of the flat part of the busbar. The tabs can protrude from opposite side edges of the busbar.
  • a tab can also protrude on each or more than two side edges of the busbar .
  • the busbar can initially be provided as a flat part and the stranded cable including the sleeve can be materially connected to the busbar in the manner described above .
  • it can make sense if the longitudinal axes of the stranded cables are at an angle to the surface normal of the flat part P W/PW 220317WO September 21, 2023 get lost.
  • the stranded wires run in a plane to the busbar that is parallel to the plane of the first and/or second side of the busbar.
  • a bend of more than 45°, in particular between 45 and 135°, in particular 90°, can make sense. With a bend of 90°, the plane in which the two longitudinal axes of the stranded cables lie is essentially parallel to the plane of the first and/or second side.
  • a further aspect is a connection arrangement according to claim 11. This connection arrangement has the advantage that stranded cables are arranged on a busbar without significant structural damage and are therefore permanently secured even under dynamic loads.
  • the individual wires of the stranded cable are made of aluminum or aluminum alloys.
  • the material of the busbar can be the same as the material of the stranded cable and/or sleeve and in particular can also be aluminum or an aluminum alloy, or copper or a copper alloy. It is also possible that the material of the busbar is different from the material of the individual wires. It is also possible that the material of the busbar is different from the material of the sleeve. As already explained, the end region of the stranded cables is inserted into the sleeve. For this reason, it is proposed that the sleeve has a through opening running in the longitudinal direction.
  • the P W/PW 220317WO September 21, 2023 Sleeve has a blind hole running in the longitudinal direction.
  • the individual wires of the stranded cable are inserted into the opening .
  • the sleeve can have a bottom on one end face , wherein the bottom can have an opening or taper that has a different cross section than the opening into which the individual wires are inserted.
  • a cross section of the bottom opening or taper is advantageous, in which areas extending radially further outwards alternate with areas extending radially less outwards.
  • Non-circular outline shapes of the opening/tapering are preferred , with multiple axial symmetry being possible, for example. In the simplest case this is a threefold axial symmetry.
  • a possible particularly preferred embodiment variant provides that the outline shape of the opening/tapering is approximately similar to an epicycloid.
  • the opening/taper could also have angular outline shapes, for example a polygon outline. Combinations of angular and cycloidal outline shapes could also be chosen.
  • Such a design of the floor has several advantages. First of all, the presence of the base ensures that the individual wires are inserted into the sleeve to a defined depth and are not pushed too far through the through-opening of the sleeve. The floor therefore forms a natural stop for the strands.
  • the taper/opening in the base enables the sleeve to be pressed radially, so that the individual wires and the sleeve can be pressed together.
  • the sleeve can be shaped as a tube.
  • the sleeve can also be formed from a sheet metal.
  • the sleeve can be shaped as a sheet metal wrapped around the individual wires.
  • the sleeve can be formed in one piece or in several pieces.
  • a further aspect is the use according to claim 15. In particular in motor vehicles, watercraft, aircraft, a launch vehicle or a spacecraft and satellites. considerable mechanical stress occurs.
  • connection in question is particularly suitable for this purpose , as it provides a permanently stable connection even under the highest mechanical loads due to the lack or only slight impairment of the individual wires during the connection process.
  • 1a, b a stranded cable according to an exemplary embodiment
  • 2a, b sleeves according to exemplary embodiments 3a, b placing a sleeve on a stranded cable according to an exemplary embodiment
  • 5a shows a busbar according to an exemplary embodiment
  • 5b shows a connection between a busbar and a stranded wire according to an exemplary embodiment
  • 6a shows a busbar according to an exemplary embodiment
  • 6b shows a connection between a busbar and a stranded wire according to an exemplary embodiment
  • 7a, b show a friction spot welding method according to an exemplary embodiment
  • P W/PW 220317WO September 21, 2023 8 shows a busbar with projecting tabs according to an exemplary embodiment
  • 9 shows a connection arrangement with several busbars and several stranded wires according to an exemplary embodiment
  • FIG. 1a shows a front end of a cable 2. It can be seen that the cable 2 has insulation 2a.
  • the cable 2 has an electrically conductive core, which is formed as a stranded cable 4.
  • Fig. 1b shows the front end of the cable 2 in a stripped state. In an end region 6, the insulation 2a is removed and the individual wires of the stranded cable 4 are bare. Such a cable 2 is made available for subsequent processing. It goes without saying that instead of the cable 2, only the stranded cable 4 can be provided without the insulation 2a.
  • the end region 6 extends from the front end of the stranded cable 4 in the longitudinal direction of the stranded cable 4.
  • FIG. 2a shows a sleeve 8, which extends in a longitudinal direction 8a. Along the longitudinal direction 8a, the sleeve 8 has an opening 10 formed as a through opening .
  • the sleeve 8 can have a radial offset, so that a first area can be pushed onto the insulation 2a and a second area onto the bare individual wires of the stranded cable 4.
  • the sleeve 8 of FIG. 2a is free of a bottom and the opening 10 is continuous.
  • Fig. 2b shows a sleeve 8 with a base 12. The base 12 closes the opening 10 in an end region of the sleeve 8.
  • FIG. 3a shows the sleeve 8 being pushed onto the cable 2 or the end region 6 along the longitudinal direction 8a . After the sleeve 8 has been pushed onto the cable 2, it is preferably compressed radially inwards in the end region 6, as in the figure. 3b is indicated by arrows .
  • the sleeve 8 is pressed with the individual wires of the stranded cable 4.
  • the pressed sleeve 8 with the stranded cable 4 is shown in FIG. 4a.
  • the bottom 12 of the sleeve 8 is removed. This can be done , for example, by cutting by grinding or milling as well as by cutting, laser cutting or the like.
  • Fig. 4a shows that the parting plane 15 runs perpendicular to the longitudinal axis 8a.
  • the front ends of the sleeve 8 and the stranded wire 4 are exposed along the parting plane 15 , as shown in FIG. 4b .
  • the front ends are preferably plane-parallel to one another.
  • FIG. 5a shows an example of a bus bar 18, which is formed as a flat part.
  • the bus bar 18 has a first side 18a and a second side 18b.
  • the sides 18a, 18 are on opposite sides of the busbar 18.
  • the sides 18a, b are preferably parallel to one another on wide surfaces of the busbar 18.
  • the busbar 18 has at least two contact areas 20 spaced apart from one another.
  • the contact areas according to FIG. 5a have through openings , through which the sleeve 8 including the stranded cable 4 is inserted.
  • the sleeve 8 including the stranded wire 4 is pushed in the insertion direction 22 from the first side 18a towards the second side 18b through the through opening in the contact area 20 .
  • the end face of sleeve 8 and stranded cable 4 is preferably plane-parallel to side 18b.
  • the sleeve 8 including the stranded cable 4 is fixed in this position relative to the busbar 18.
  • a welding node 16 is then formed with a laser 24, which extends over the busbar 18, the end face of the sleeve 8 and the end face of the stranded wire 4.
  • a uniform welding node 16 is formed, which extends over the entire area over the stranded wire 4, sleeve 8 and an area of the busbar 18 adjacent to the contact area and has a depth extension which preferably reaches the material thickness of the busbar 18 in the longitudinal direction 8a.
  • the busbar 18 can have more than two contact areas 20, via each of which a connection can be formed with the stranded wire 4 and the sleeve 8 in the manner shown .
  • Fig. 6a shows a further exemplary embodiment in which the busbar 18 has several contact areas 20. In contrast to Figure 5a, the contact areas 20 are not through openings.
  • a sleeve 26b and a bolt/pin 26c are movably arranged within the stamp 26a.
  • the bolt 26c is set in rotation in the direction of rotation 28 and pressed with a contact pressure against the material of the busbar 18, starting from the second side 18b.
  • the material of the collecting notes 18 is first melted by the rotation of the bolt 26c .
  • the bolt is driven further in the direction of the stranded wire 4 into the material of the busbar 18 until it also at least partially melts the material of the stranded wire 43 and sleeve 8.
  • the sleeve 26b is moved away from the bus bar 18 in the opposite direction and thereby generates a negative pressure so that the melted material is mixed.
  • the bolt 26c is moved away from the first side 18b, transporting the melted material to the second side .
  • the sleeve 26b is moved in the direction of the stranded wire 4. This opposing movement mixes the melted material and creates a uniform weld knot.
  • P W/PW 220317WO September 21, 2023 The bolt 26b is preferably raised to such an extent that its end face remains in the plane of the second side 18b, so that after lifting the welding node 16 is plane-parallel to the second plane 18b.
  • Fig. 8 shows a busbar 18, which has tabs 28 on two longitudinal edges 18'. The tabs 28 protrude outwards from the longitudinal edge 18'.
  • the tabs 28 can be bent around the longitudinal edge 18' along the longitudinal edge 18', so that a U- or Z-shaped profile of the busbar 18 is formed in section.
  • the contact areas 20 are provided on the tabs 28. It is preferred that the stranded wire 4 together with the sleeve 8 are arranged on the contact areas 20 in the manner described above and then the tabs 28 are bent around the longitudinal edges 18 '.
  • Fig. 9 shows a configured connection arrangement in which, starting from a central bus bar 18, three cables 2 are arranged on opposite tabs 28 and run in opposite directions. The cables 2 are connected at their respective other distal ends to further tabs 28 on busbars 18 in the manner described. With the help of the method shown, it is possible to provide permanently stable connections between stranded cables and busbars.

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Abstract

Verfahren zum Verbinden von zumindest zwei Litzenleitungen mit einer Sammelschiene bei dem die zumindest zwei Litzenleitungen bereitgestellt werden, wobei jede Litzenleitungen einen Endbereich aufweist, in dem die Einzeldrähte der Litzenleitung frei von einer Isolation sind, auf den jeweiligen Endbereich eine Hülse aufgeschoben wird, die jeweilige Hülse auf die Einzeldrähte aufgepresst wird, die jeweiligen Verbindungsbereiche auf die Sammelschiene in zwei voneinander beabstandeten Kontaktbereichen aufgesetzt werden, wobei die Kontaktbereiche auf einer gemeinsamen ersten Seite der Sammelschiene liegen und ausgehend von einer zweiten, der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Sammelschiene in einem jeweiligen Kontaktbereich die Hülse, die Einzeldrähte und die Sammelschiene miteinander verschweißt werden.

Description

21. September 2023 Verfahren, Verbindungsanordnung und Verwendung einer Verbindungsanordnung für zumindest zwei Litzenleitungen Der Gegenstand betrifft ein Verfahren zum Verbinden von zumindest zwei Litzenleitungen mit einer Sammelschiene sowie eine entsprechende Verbindung zwischen zwei Litzenleitungen und einer Sammelschiene als auch eine Verwendung einer solchen Verbindungsanordnung. Die Verbindung mehrerer elektrischer Leitungen mit einer Potential-Sammelschiene auf engem Raum, insbesondere eine stoffschlüssige Verbindung, ist hinsichtlich der Verbindungstechnik als auch der Qualität und Dauerhaftigkeit der Verbindung herausfordernd. Insbesondere bei der Verbindung von Aluminiumlitzenleitungen mit metallischen Sammelschienen aus Aluminium oder Kupfer kommt es bei bekannten Verbindungsverfahren z.B. bei der Verwendung von Laserschweißen, zu Schwächungen der einzelnen Einzeldrähte aufgrund der durch den Laser eingetragenen Temperatur um die Schweißzone herum, insbesondere in Längsrichtung der Einzeldrähte, beabstandet von der eigentlichen Schweißzone. Derartige Schwächungen der Einzeldrähte während des Verbindens der Leitungen mit der Sammelschiene haben Nachteile hinsichtlich der Dauerhaftigkeit der Verbindung, insbesondere in dynamischen Umgebungen. Durch Biegewechselbelastungen kann es aufgrund der anfänglichen Schädigung der Einzeldrähte vermehrt zu Litzenbrüchen kommen. Leitungen, die an eine Sammelschiene angeschlossen werden, sind in der Regel mehrere Zentimeter bis mehrere Meter lang. Solche Leitungen lassen sich nicht mittels Rotationsreibschweißen an der Sammelschiene kontaktieren. Es ist nicht möglich, derart lange Leitungen während des Aufschweißens zu rotieren. Andererseits, sobald eine zweite Leitung an einer Sammelschiene angeordnet wird, kann auch die Sammelschiene nicht mehr um diese zweite Leitung rotiert werden. Somit scheidet ein Rotationsreibschweißen als Verbindungstechnologie aus. Auch ein Ultraschallschweißen ist problematisch, sobald mehrerer Verbindungen an einer Sammelschiene mittels Ultraschallschweißen hergestellt werden sollen. Eine bereits vorhandene Ultraschallschweißnaht wird durch den Eintrag der Ultraschallschwingung eines nachfolgenden Schweißvorgangs negativ beeinträchtigt, beschädigt oder zerstört. Daher lassen sich Litzenleitungen auf Sammelschienen, sobald mehrere dieser Litzenleitungen kontaktiert werden sollen und die Schweißpunkt räumlich nah beieinander liegen, nicht zuverlässig mittels Ultraschallschweißen verbinden. Somit lag dem Gegenstand der Aufgabe zugrunde, ein Schweißverfahren zur Verfügung zu stellen, das es ermöglicht, mehrere Litzenleitungen auf einer gemeinsamen Sammelschiene dauerhaft stabil stoffschlüssig zu verbinden. Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Gegenständlich wird vorgeschlagen, zumindest zwei Litzenleitungen bereitzustellen. Litzenleitungen sind Leitungen mit mehreren Einzeldrähten, die gegeneinander nicht gesondert isoliert sind. Die Einzeldrähte können verwoben, verseilt und/oder verdreht zueinander sein. Die Einzeldrähte sind metallisch, insbesondere aus einem Übergangsmetall gebildet. Hierbei eignen sich insbesondere Aluminium oder Kupfer sowie Aluminiumlegierungen oder Kupferlegierungen als Werkstoff für die Einzeldrähte. Die Einzeldrähte der Litzenleitungen können mit einer gemeinsamen Isolation ummantelt sein. Auch eine Kombination der oben genannten Werkstoffe ist möglich. Jede Litzenleitung hat zwei distale Enden. Ein Ende kann einen Endbereich aufweisen, in dem die Einzeldrähte der Litzenleitung frei von einer Isolation sind. Um Missverständnisse zu vermeiden, sei klargestellt, dass eine Litzenleitung auch gänzlich frei von einer Isolation sein kann. Bevorzugt ist die Litzenleitung teil eines Kabels, wobei das Kabel zumindest aus der Litzenleitung und der Isolation gebildet ist. Die PW/PW 220317WO 21. September 2023 Isolation fehlt in einem Endbereich, insbesondere ist sie dort entfernt. Ein Endbereich kann sich von einem stirnseitigen Ende der Litzenleitung hin zur Mitte der Litzenleitung erstrecken und insbesondere eine Längsausdehnung zwischen 0,5 cm und 5 cm oder mehr aufweisen. Ein Isolationswerkstoff kann insbesondere Silikon, PVC, VPE, PTFE, PES, PE oder dergleichen sein. Gegenständlich wird vorgeschlagen, dass auf einen Endbereich einer jeweiligen Litzenleitung eine Hülse aufgeschoben wird. Dabei kann an einer Litzenleitung an nur einem Endbereich oder den beiden distalen Endbereichen eine Hülse aufgeschoben sein. Jede Litzenleitung, die gegenständlich mit der Sammelschiene kontaktiert wird, hat an zumindest einem seiner Endbereiche eine aufgeschobene Hülse. Die Hülse ist bevorzugt metallisch, insbesondere aus dem selben Werkstoff wie die Litzenleitung und/oder die Sammelschiene. Die Hülse kann auch aus einem verschiedenen Werkstoff zur Litzenleitung und/oder Sammelschiene sein. Die Hülse kann aus Aluminium, Kupfer, einer Aluminiumlegierung oder einer Kupferlegierung gebildet sein. Dabei kann die Hülse von dem stirnseitigen Ende der Litzenleitung über die Einzeldrähte der Litzenleitung aufgeschoben werden. Hierbei wird die Hülse bevorzugt in Längsrichtung der Litzenleitung auf den Endbereich aufgeschoben. Wie nachfolgend noch beschrieben werden wird, kann die Hülse als einteiliges Bauteil oder als mehrteiliges Bauteil gebildet sein. Die Hülse hat eine in Längsrichtung verlaufende Öffnung, in welche die Einzeldrähte der Litzenleitung eingeschoben werden. Auch kann die Hülse aus einem Band gebildet sein, welches umfänglich um die Einzeldrähte der Litzenleitung im Endbereich gelegt wird und gegebenenfalls verschweißt wird. Nachdem die Hülse auf den jeweiligen Endbereich aufgeschoben wurde, wird vorgeschlagen, dass die jeweilige Hülse auf die Einzeldrähte aufgepresst wird. Hierzu wird die Hülse radial gestaucht (verpresst). Die Hülse verbindet sich kraft- und formschlüssig mit den Einzeldrähten, in dem die Öffnung der Hülse radial nach innen PW/PW 220317WO 21. September 2023 gestaucht wird. Beim Aufpressen der Hülse auf die Einzeldrähte können die Einzeldrähte kompaktiert werden. Bevorzugt werden die Einzeldrähte derart kompaktiert, dass ein Kompaktierungsgrad von über 90%, bevorzugt von über 95%, insbesondere über 98% erreicht wird. Ein Kompaktierungsgrad ergibt sich bevorzugt aus dem Verhältnis der metallischen Querschnittsfläche und der Querschnittsfläche mit Lufteinschluss, bevorzugt in einem Querschnitt senkrecht zur Längsachse der Litzenleitung. Ein Einzeldraht hat eine Querschnittsfläche 4*DDraht²/π. Die Querschnittsfläche aller N Einzeldrähte ist N*4*DDraht²/π. Die Querschnittsfläche der Hülse ergibt sich aus der Differenz der Querschnittsfläche am Außendurchmesser (Daußen) der Hülse (4* Daußen²/π) und der Querschnittsfläche am Innendurchmesser (Dinnen) der Hülse (4* Dinnen²/π), also (4* Daußen²/π)-( 4* Dinnen²/π). Die Gesamtquerschnittsfläche der Litzenleitung mit den Einzeldrähten und der Hülse, ohne Lufteinschlüsse ergibt sich zu (4*DDraht²/π)+ ((4* Daußen²/π)-( 4* Dinnen²/π)). Dies ist die Querschnittsfläche des der verpressten Hülse samt Drähten und ggf. verbleibenden Lufteinschlüssen ist (4* Dverpresst²/π) Der Kompaktierungsgrad ergibt sich aus dem Quotienten der Gesamtquerschnittsfläche und der Querschnittsfläche der verpressten Hülse, also 2 2 2 (4 ∗ (DDraht π )) + ((4 ∗ Dau πßen ) − ( 4 ∗ Din πnen )) Gekürzt ergibt sich der Kompaktierungsgrad zu: DDraht2 + ^^ ^^ ^^ß ^^ ^^2 − ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^² ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^² PW/PW 220317WO 21. September 2023 Unter der Annahme, dass Hülse und Drähte während des Verpressens nicht axial gestreckt werden, ergibt sich bei einer vollständig verpressten Hülse, ohne Lufteinschlüsse, ein Kompaktierungsgrad von 1 (100%). Es wird vorgeschlagen, dass der Kompaktierungsgrad zwischen 90% und 100%, bevorzugt zwischen 95% und 100%, insbesondere zwischen 98% und 100%. Es ist aber denkbar, und auch vorgeschlagen, dass beim Verpressen zumindest die Hülse axial getreckt wird. Das führt dazu, dass bei einer verpressten Hülse der Wert ^^ ^^ ^^ß ^^ ^^2 − ^^ ^^ ^^ ^^ ^^ ^^² kleine ist als bei der unverpressten Hülse. Das wiederum bedeutet, dass die verpresste Hülse eine Querschnittsfläche hat, die geringer ist, als die Gesamtquerschnittsfläche im unverpressten Zustand. Dann wird der Kompaktierungsgrad zu größer 100%. Es wird vorgeschlagen, dass durch ein axiales Strecken der Hülse beim Verpressen ein Kompaktierungsgrad von größer 100&% erreicht wird, insbesondere zwischen 100% und 110%, bevorzugt zwischen 100% und 105%, insbesondere zwischen 100% und 102%. Nachdem die Hülse auf die Einzeldrähte aufgepresst wurde, wird die jeweilige Hülse, bevorzugt samt der Einzeldrähte, stirnseitig derart abgelängt, dass die Einzeldrähte und die Hülse stirnseitig der Hülse im Wesentlichen einen ebenen Verbindungsbereich bilden. Der Verbindungsbereich liegt bevorzugt in einer Ebene senkrecht zur Längsachse der Litzenleitung. Der Verbindungsbereich ist bevorzugt planar, gebildet aus der Stirnfläche der abgelängten Hülse und der Stirnfläche der abgelängten Einzeldrähte der Litzenleitung. Das Ablängen ist bevorzugt derart, dass sämtliche Einzeldrähte der Litzenleitung abgelängt werden. Somit werden alle Einzeldrähte, die gegebenenfalls in Längsrichtung von der Stirnseite zurückstehen abgelängt, so dass alle Einzeldrähte an dem Verbindungsbereich stirnseitig anliegen und eine gemeinsame Ebene mit der Stirnseite der Hülse aufspannen. Das Ablängen kann bevorzugt mittels Laserschneiden erfolgen. Das Ablängen kann jedoch auch mittels Fräsen oder Sägen erfolgen. Gegebenenfalls kann auch die Stirnseite der Einzeldrähte und der Hülse mittels Schleifen abgelängt werden, so dass PW/PW 220317WO 21. September 2023 sich der Verbindungsbereich bildet. Ebenfalls ist es möglich, das Ablängen in einer Kombination der genannten Verfahren durchzuführen. Anschließend werden die Hülse und die darin angeordneten Einzeldrähte mit ihrem Verbindungsbereich auf die Sammelschiene aufgesetzt. Wie einleitend bereits erläutert, werden zumindest zwei Litzenleitungen und zwei Hülsen bereitgestellt. Die Erläuterungen für jeweils eine Hülse samt Einzeldrähte gelten natürlich für alle zumindest zwei Litzenleitungen mit Hülse. Es sei darauf hingewiesen, dass die jeweiligen Verfahrensschritte in diesem Dokument teilweise nur für einen Litzenleitung und/oder eine Hülse beschrieben sind. Dabei ist zu beachten, dass die Verfahrensschritte bevorzugt für alle mit der Sammelschiene verbundenen Hülsen, zumindest jedoch für zwei mit der Sammelschiene verbundenen Hülsen und Litzenleitung gelten. Insofern wird teilweise der Begriff „jeweilig“ benutzt, mit dem zum Ausdruck gebracht werden soll, dass nicht nur eine, sondern mehrere Hülsen und Litzenleitung mit ihren Verbindungsbereichen mit voneinander beabstandeten Kontaktbereichen der Sammelschiene in Verbindung gebracht werden. Gegenständlich wird vorgeschlagen, dass die jeweiligen Verbindungsbereiche auf die Sammelschiene in räumlich voneinander beabstandeten Kontaktbereichen aufgesetzt werden. Die Sammelschiene hat einen Bereich, in dem die Litzenleitungen angebracht werden sollen. In diesem Bereich sind zumindest zwei räumlich voneinander beabstandete Kontaktbereiche vorgesehen, die zur Aufnahme der Verbindungsbereiche der jeweiligen Litzenleitungen vorgesehen sind. Die Verbindungsbereiche werden auf die zwei voneinander beabstandeten Kontaktbereiche aufgesetzt. Die Anzahl der Kontaktbereiche entspricht der Anzahl der Verbindungsbereiche, d.h., dass bei zwei Litzenleitungen zwei Kontaktbereiche und bei N Litzenleitungen, N Kontaktbereiche mit N ∈ ℕ. PW/PW 220317WO 21. September 2023 Es wird vorgeschlagen, dass die Kontaktbereiche auf einer gemeinsamen Seite der Sammelschiene angeordnet sind. Die Verbindungsbereiche werden auf einer gemeinsamen Seite auf die Kontaktbereiche der Sammelschiene aufgesetzt. Die Sammelschiene ist bevorzugt als Flachteil gebildet und hat zwei breite Oberflächen, die aneinander gegenüberliegen. Diese breiten Oberflächen verlaufen bevorzugt parallel zueinander. Die Kontaktbereiche liegen bevorzugt aus einer gemeinsamen breiten Oberfläche. Die Sammelschiene ist bevorzugt metallisch, insbesondere aus dem selben Werkstoff wie die Litzenleitung und/oder die Hülse. Die Sammelschiene kann auch aus einem verschiedenen Werkstoff zur Litzenleitung und/oder Hülse sein. Die Sammelschiene kann aus Aluminium, Kupfer, einer Aluminiumlegierung oder einer Kupferlegierung gebildet sein. Die Verbindungsbereiche werden auf die Kontaktbereiche aufgesetzt. Anschließend erfolgt ein Verschweißen der Hülse samt der Einzeldrähte mit der Sammelschiene. Dabei wird gegenständlich vorgeschlagen, dass ausgehend von einer zweiten der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Sammelschiene in einem jeweiligen Kontaktbereich die Hülse, die Einzeldrähte und die Sammelschiene miteinander verschweißt werden. D.h., dass ausgehend von der der erste Seite gegenüberliegenden zweiten Seite die Verschweißung erfolgt. Wie nachfolgend noch dargestellt werden wird, eignen sich hierfür verschiedene einerseits Schweißverfahren, bei denen die Hülse samt Litze durch die Sammelschiene durchgesteckt werden kann und andererseits Schweißverfahren, bei denen die Schweißung durch die Sammelschiene bis in die Litzenleitung und die Hülse erfolgt, z.B. ein Reibpunkt-Schweißen. Dadurch, dass die Verschweißung ausgehend von der zweiten Seite durchgeführt wird, erfolgt nur ein geringer Wärmeeintrag in die Einzeldrähte, insbesondere in einem Bereich entfernt von dem Schweißknoten. Die Einzeldrähte erstecken sich ausgehend von dem ebenen Verbindungsbereich in Längsrichtung hin zur Mitte der Litzenleitung. Der Wärmeeintrag erfolgt bevorzugt nur im Verbindungsbereich und dringt nur unwesentlich in Längsrichtung in die Einzeldrähte. PW/PW 220317WO 21. September 2023 Die Hülse führt dazu, dass im Bereich der Schweißnaht bei dynamischer Beanspruchung die mechanische Belastung der Schweißnaht als auch der Einzeldrähte reduziert ist gegenüber herkömmlichen Schweißverfahren. Durch das Verschweißen ausgehend von der zweiten Seite insbesondere aber auch die Verwendung der Hülse wird ein Litzenbruch bei dynamischer, mechanischer Belastung weitestgehend verhindert. Die Hülse nimmt die mechanischen Belastungen unmittelbar neben der Schweißung /Wärmeeinflusszone auf. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Sammelschiene in den Kontaktbereichen Öffnungen, insbesondere Durchgangsöffnungen, insbesondere Bohrungen aufweist. Es sei angemerkt, dass eine Öffnung einen Kontaktbereich bilden kann. Die Öffnungen verlaufen dabei bevorzugt parallel zur Flächennormale derjenigen Oberfläche der Sammelschiene, in der der Kontaktbereich liegt. Die Öffnung hat bevorzugt einen Durchmesser, der dem Durchmesser der verpressten Hülse entspricht. Die Öffnung kann mit der Hülse in Spielpassung, Übergangspassung oder Presspassung sein. Die Hülse wird in die Öffnung eingesteckt. Dabei wird die Hülse mit ihrem Verbindungsbereich ausgehend von der ersten Seite hin zur zweiten Seite in die Öffnung eingesteckt. Die Hülse wird bevorzugt derart in die Öffnung eingesteckt, dass der Verbindungsbereich nach dem Einstecken plan mit der Oberfläche der zweiten Seite der Sammelschiene ist oder leicht darüber hinausschaut (insbesondere mit einer Toleranz von zwischen 0,2mm-2,0mm. Es wird gemäß einem Ausführungsbeispiel vorgeschlagen, dass die Hülse derart durch die Öffnung in der Sammelschiene gesteckt wird, dass die Hülse und die Einzeldrähte mit ihren Verbindungsbereich (nach dem Einstecken) in etwa in einer Ebene mit der Oberfläche zweiten Seite liegen. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Sammelschiene, die Hülse und die Einzeldrähte, ausgehend von der zweiten Seite mittels eines Lasers miteinander verschweißt werden. PW/PW 220317WO 21. September 2023 Beim Verschweißen der Hülse, der Einzeldrähte und der Sammelschiene erfolgt insbesondere ein Verschweißen der Einzeldrähte untereinander. Die Stirnflächen der Einzeldrähte können mit Hilfe des Lasers miteinander verschweißt werden, so dass sich der sich bildende Schweißknoten nur wenige 1/10 Millimeter bis wenige Millimeter in die Litzenleitung hineinerstreckt. Dadurch wird die Temperaturbelastung der Einzeldrähte verringert. Insbesondere erstreckt sich der Schweißknoten nur entsprechend des Abstands der ersten von der zweiten Seite der Sammelschiene in die Litzenleitung. Auch kann die Hülse mit den Einzeldrähten verschweißt werden. Hierbei wird insbesondere eine innere Seitenfläche der Öffnung Hülse mit den Einzeldrähten verschweißt. Insbesondere werden die Einzeldrähte, die außenumfänglich an der Hülse anliegen, mit der inneren Mantelfläche der Öffnung der Hülse verschweißt. Auch kann die Hülse mit der Sammelschiene verschweißt werden. Hierbei wird insbesondere die Öffnung der Sammelschiene mit der Hülse verschweißt werden. Insbesondere wird eine äußere Mantelfläche der Hülse mit einer inneren Mantelfläche der Öffnung der Sammelschiene verschweißt. Die Verschweißung kann derart sein, dass sich ein einheitlicher Schweißknoten aus Einzeldrähte, Hülse und Sammelschiene bildet. Es bildet sich ein einheitlicher Schweißknoten über die Einzeldrähte, die Hülse und die Sammelschiene. Dieser einheitliche Schweißknoten dichtet etwaige Spalte zwischen den Einzeldrähte untereinander, zwischen Einzeldrähte und der Hülse als auch zwischen Hülse und Sammelschiene ab, bevorzugt vollständig, so dass Feuchtigkeit durch diesen Schweißknoten nicht mehr in Längsrichtung entlang der Hülse und der Einzeldrähte in die Litzenleitung eindringen kann. Bevorzugt liegt der Schweißknoten lediglich am stirnseitigen Ende der Einzeldrähte und der Hülse und insbesondere ausschließlich innerhalb der Sammelschiene. Das bedeutet, dass sich der Schweißknoten in Längsrichtung der Litzenleitung bevorzugt maximal entsprechend der Materialstärke der Sammelschiene ausbreitet. Durch die Sammelschiene und deren Materialstärke wird sichergestellt, dass die Einzeldrähte PW/PW 220317WO 21. September 2023 bevorzugt lediglich im Bereich der Sammelschiene einem derartigen Wärmeeintrag ausgesetzt sind, der zu einer Materialbeeinflussung führt. Die Einzeldrähte, die in der Hülse außerhalb der Sammelschiene auf der ersten Seite liegen, sind durch das Schweißen nicht oder nur unwesentlich beeinträchtigt. Die Verbindung zwischen Sammelschiene, Hülse und Litze ist somit dauerstabil und erheblich unempfindlicher gegenüber Biegewechselbeanspruchungen als herkömmliche Verschweißungen. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die jeweilige Hülse mit ihren Verbindungsbereich auf dem Kontaktbereich der ersten Seite der Sammelschiene aufgelegt wird. Anders als bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen hat die Sammelschiene keine Öffnungen zur Aufnahme der Hülsen und Einzeldrähte. Die Hülsen und die Einzeldrähte werden mit ihrem planen Verbindungsbereich unmittelbar auf den Kontaktbereich auf der ersten Seite aufgelegt. Anschließend erfolgt ein Verschweißen ausgehend von der zweiten Seite. Hierbei kann ein Laserschweißen zum Einsatz kommen, bevorzugt ist aber ein Reibpunkt- Schweißen. Es wird vorgeschlagen, dass die Hülse mit ihrem Verbindungsbereich derart auf den Kontaktbereich der ersten Seite der Sammelschiene aufgelegt wird, dass die Hülse und die Einzeldrähte mit ihren Verbindungsbereichen im Wesentlichen in einer Ebene mit der ersten Seite liegen. Es wird bevorzugt, dass die Hülse samt Einzelleitungen mit ihrem Verbindungsbereich mit einer Anpresskraft gegen den Kontaktbereich der ersten Seite gepresst wird. Diese Anpresskraft ist bevorzugt größer als die Kraft, die ein Reibpunkt-Schweißwerkzeug auf die Hülse und die Litze von der ersten Seite wegweisend ausübt. Die an die erste Seite gedrückte Hülse samt Einzeldrähten wird anschließend mit der Sammelschiene verschweißt. Hierbei wird vorgeschlagen, dass die Sammelschiene, die Hülse und die Einzeldrähte ausgehend von der zweiten Seite mittels eines Reibpunkt-Schweißverfahrens miteinander verschweißt werden. PW/PW 220317WO 21. September 2023 Bevorzugt wird zunächst ein bevorzugt zumindest dreiteiliges Reibwerkzeug auf die zweite Seite aufgesetzt. Dabei wird das Reibwerkzeug bevorzugt konzentrisch zu der jeweils zu verschweißenden Hülse auf der zweiten Seite aufgesetzt. Das Reibwerkzeug umfasst einen Stempel, eine in dem Stempel geführte Hülse und einen in der Hülse angeordneten Pin. Beim Reibpunktschweißen wird der Stempel samt Hülse auf die zweite Seite aufgesetzt. Anschließend wird der Pin innerhalb der Hülse rotierend auf die zweite Seite aufgesetzt. Durch das Rotieren des Pins wird Reibenergie in die Sammelschiene im Bereich der Auflagefläche des Pins eingebracht und das Material der Sammelschiene schmilzt auf. Im weiteren Verlauf wird derart ausreichend Reibenergie in die Sammelschiene eingebracht, dass die Sammelschiene im Kontaktbereich aufschmilzt, insbesondere über ihre gesamte Materialstärke, und insbesondere bis hin zur der ersten Seite. und der dort aufliegenden Hülse und den Einzeldrähte. Anschließend werden auch die auf der ersten Seite aufliegende Hülse und die Einzeldrähte im Verbindungsbereich aufgeschmolzen werden. Während dieses Aufschmelzens wird die Hülse des Schweißwerkzeugs, welche innerhalb des Stempels geführt wird, bevorzugt von der zweiten Seite in Richtung erster Seite bewegt, so dass das aufgeschmolzene Material von Sammelschiene, Einzeldrähte und Hülse miteinander vermischt werden und insbesondere durch die Sammelschiene hindurch miteinander vermischt werden. Anschließend wird unter fortwährender Rotation der Pin aus der Hülse des Schweißwerkzeugs herausgezogen, während die Hülse in Richtung der zweiten Seite, der Sammelschiene bewegt wird. Somit wird eine Punktverbindung zwischen Sammelschiene, Hülse und Einzeldrähten ohne Locheindruck ermöglicht. Nach dem Erkalten der aufgeschmolzenen Materialien werden Stempel und Hülse des Schweißwerkzeugs sowie Pin des Schweißwerkzeugs von der zweiten Seite abgehoben und es ist ein einheitlicher Schweißknoten gebildet, der sich durch die Sammelschiene hindurch bis in die Hülse und die Einzeldrähte erstreckt. Bei einem alternativen Reibpunktschweißen wird der Stempel samt Hülse auf die zweite Seite aufgesetzt. Anschließend wird die Hülse rotierend auf die zweite Seite PW/PW 220317WO 21. September 2023 aufgesetzt. Durch das Rotieren der Hülse wird Reibenergie in die Sammelschiene im Bereich der Auflagefläche des Pins eingebracht und das Material der Sammelschiene schmilzt auf. Im weiteren Verlauf wird derart ausreichend Reibenergie in die Sammelschiene eingebracht, dass die Sammelschiene im Kontaktbereich aufschmilzt, insbesondere über ihre gesamte Materialstärke, und insbesondere bis hin zur der ersten Seite und der dort aufliegenden Hülse und den Einzeldrähte. Anschließend werden auch die auf der ersten Seite aufliegende Hülse und die Einzeldrähte im Verbindungsbereich aufgeschmolzen werden. Während dieses Aufschmelzens wird der Pin des Schweißwerkzeugs, welcher innerhalb der Hülse geführt wird, bevorzugt von der zweiten Seite in Richtung erster Seite bewegt, so dass das aufgeschmolzene Material von Sammelschiene, Einzeldrähte und Hülse miteinander vermischt werden und insbesondere durch die Sammelschiene hindurch miteinander vermischt werden. Anschließend wird unter fortwährender Rotation die Hülse aus dem Schweißgut herausgezogen, während der Pin in Richtung der zweiten Seite, der Sammelschiene bewegt wird. Somit wird eine Punktverbindung zwischen Sammelschiene, Hülse und Einzeldrähten ohne Locheindruck ermöglicht. Nach dem Erkalten der aufgeschmolzenen Materialien werden Stempel und Hülse des Schweißwerkzeugs sowie Pin des Schweißwerkzeugs von der zweiten Seite abgehoben und es ist ein einheitlicher Schweißknoten gebildet, der sich durch die Sammelschiene hindurch bis in die Hülse und die Einzeldrähte erstreckt. Es ist bevorzugt, wenn die Einzeldrähte untereinander verschweißt werden. Durch den rotierenden Pin werden bevorzugt alle Einzeldrähte stirnseitig aufgeschmolzen und es bildet sich ein einheitlicher Schweißknoten über bevorzugt alle Einzeldrähte. Auch ist bevorzugt, wenn die Einzeldrähte mit der Hülse verschweißt werden. Durch den rotierenden Pin werden bevorzugt die Einzeldrähte und die Hülse stirnseitig aufgeschmolzen und es bildet sich ein einheitlicher Schweißknoten über bevorzugt die Einzeldrähte und die Hülse. Hierbei werden insbesondere die außenumfänglichen Einzeldrähte der Litzenleitung mit der inneren Mantelfläche der Hülse verschweißt. Auch ist bevorzugt, wenn die Hülse mit der Sammelschiene verschweißt wird. Durch PW/PW 220317WO 21. September 2023 den rotierenden Pin werden bevorzugt die Hülse und die Sammelschiene aufgeschmolzen und es bildet sich ein einheitlicher Schweißknoten über bevorzugt die Hülse und die Sammelschiene. Dabei ist bevorzugt, wenn die Stirnseite der Hülse mit der Sammelschiene auf der ersten Seite verschweißt ist. Auch ist bevorzugt, wenn die Einzeldrähte mit der Sammelschiene verschweißt werden. Durch den rotierenden Pin werden bevorzugt die Einzeldrähte und die Sammelschiene aufgeschmolzen und es bildet sich ein einheitlicher Schweißknoten über bevorzugt die Einzeldrähte und die Sammelschiene. Dabei ist bevorzugt, wenn die Stirnseiten der Einzeldrähte mit der Sammelschiene auf der ersten Seite verschweißt sind. Bevorzugt wird ein einheitlicher, durchgehender Schweißknoten über Sammelschiene, Hülse und Einzeldrähte. Bevorzugt verschließt dieser Schweißknoten einen Spalt zwischen der Stirnseite der Hülse und der ersten Seite der Sammelschiene vollständig. Der Schweißknoten erstreckt sich durch die Sammelschiene hindurch bis in die Hülse und die Einzeldrähte, die auf der Kontaktfläche auf der ersten Seite aufliegen. Wie zuvor erläutert, ist bevorzugt, dass die Sammelschiene als Flachteil gebildet ist. Hierbei kann die Sammelschiene aus einem Blech oder Band geformt sein. Insbesondere kann die Sammelschiene aus einem Blech oder Band geschnitten oder gestanzt sein. Die Sammelscheine kann so gestaltet sein, dass der oder die Kontaktbereiche Teil einer auskragenden Lasche sind. Die Sammelschiene kann zumindest eine, bevorzugt zwei einander gegenüberliegende oder vier paarweise gegenüberliegende Laschen aufweisen. Die Laschen kragen von einer Seitenkanten des Flachteils der Sammelschiene nach außen aus. Die Laschen können an einander gegenüberliegenden Seitenkanten der Sammelschiene auskragen. Bevorzugt kann auch an jeder oder an mehr als zwei Seitenkanten der Sammelschiene jeweils eine Lasche auskragen. Die Sammelschiene kann zunächst als Flachteil bereitgestellt werden und die Litzenleitung samt Hülse kann in der oben beschriebenen Weise mit der Sammelschiene stoffschlüssig verbunden werden. Zur Realisierung von bestimmten Anschlussgeometrien kann es sinnvoll sein, wenn die Längsachsen der Litzenleitungen winklig zur Flächennormalen des Flachteils PW/PW 220317WO 21. September 2023 verlaufen. Insbesondere kann es sinnvoll sein, wenn die Litzenleitungen in einer Ebene zur Sammelschiene verlaufen, die parallel zur Ebene der ersten und/oder zweiten Seite der Sammelschiene ist. Aus dem genannten Grunde kann es sinnvoll sein, dass nach dem Verschweißen der Sammelschiene in den jeweiligen Kontaktbereichen mit der jeweiligen Hülse und den Einzeldrähte die jeweiligen Laschen um die Seitenkante gebogen werden. Dabei kann eine Biegung von mehr als 45°, insbesondere zwischen 45 und 135°, insbesondere 90° sinnvoll sein. Bei einer Biegung um 90° liegt die Ebene, in der die beiden Längsachsen der Litzenleitungen liegen, im Wesentlichen parallel zur Ebene der ersten und/oder zweiten Seite. Ein weiterer Aspekt ist eine Verbindungsanordnung nach Anspruch 11. Diese Verbindungsanordnung hat den Vorteil, dass Litzenleitungen ohne maßgebliche strukturelle Beschädigung an einer Sammelschiene angeordnet sind und somit selbst bei dynamischen Belastungen dauerstabil befestigt sind. Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass die Einzeldrähte der Litzenleitung aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen gebildet sind. Insbesondere AL99,5 oder Al99,7 sowie weichgeglühtes Aluminium kann vorteilhaft sein. Der Werkstoff der Sammelschiene kann gleich dem Werkstoff der Litzenleitung und/oder Hülse sein und insbesondere auch Aluminium oder eine Aluminiumlegierung, oder Kupfer oder eine Kupferlegierung sein. Es ist auch möglich, dass der Werkstoff der Sammelschiene von dem Werkstoff der Einzeldrähte unterschiedlich ist. Es ist auch möglich, dass der Werkstoff der Sammelschiene von dem Werkstoff der Hülse unterschiedlich ist. Wie bereits erläutert, wird in die Hülse der Endbereich der Litzenleitungen eingeschoben. Aus diesem Grunde wird vorgeschlagen, dass die Hülse eine in Längsrichtung verlaufende Durchgangsöffnung aufweist. Auch ist es möglich, dass die PW/PW 220317WO 21. September 2023 Hülse ein in Längsrichtung verlaufendes Sackloch aufweist. In die Öffnung werden die Einzeldrähte der Litzenleitung eingeschoben. Die Hülse kann an einer Stirnseite einen Boden aufweisen, wobei der Boden eine Öffnung oder Verjüngung aufweisen kann, die einen anderen Querschnitt aufweist, als die Öffnung, in die die Einzeldrähte eingeschoben werden. Insbesondere ist ein Querschnitt der Bodenöffnung oder Verjüngung vorteilhaft, bei dem sich radial weiter nach außen erstreckende Bereiche mit radial weniger nach außen erstreckenden Bereichen abwechseln. Bevorzugt sind nicht kreisförmige Umrissformen der Öffnung / Verjüngung, wobei beispielsweise eine mehrzahlige axiale Symmetrie möglich ist. Im einfachsten Falle ist dies eine dreizählige axiale Symmetrie. Eine mögliche besonders bevorzugte Ausführungsvariante sieht vor, dass die Umrissform der Öffnung/Verjüngung etwa eine Epizykloide ähnlich ist. Die Öffnung/Verjüngung könnte auch eckige Umrissformen haben, zum Beispiel einen Vieleckumriss. Es könnten auch Kombinationen aus eckigen und zykloidischen Umrissformen gewählt werden. Eine solche Gestaltung des Bodens hat mehrere Vorteile. Zunächst sorgt das Vorhandensein des Bodens dazu, dass die Einzeldrähte in eine definierte Tiefe in die Hülse eingeschoben werden und nicht zu weit durch die Durchgangsöffnung der Hülse durchgesteckt werden. Der Boden bildet somit einen natürlichen Anschlag für die Litzen. Andererseits ermöglicht die Verjüngung/Öffnung im Boden ein radiales Verpressen der Hülse, so dass die Einzeldrähte samt Hülse miteinander verpresst werden können. Wie eingangs ebenfalls erläutert, kann die Hülse als Rohr geformt sein. Auch kann die Hülse aus einem Blech geformt sein. Insbesondere kann die Hülse als um die Einzeldrähte umgeschlagenes Blech geformt sein. Die Hülse kann einstückig der mehrstückig geformt sein. Ein weiterer Aspekt ist die Verwendung nach Anspruch 15. Insbesondere in Kraftfahrzeugen, Wasserfahrzeugen, Luftfahrzeugen, einer Trägerrakete oder einem Raumfahrzeug und Satelliten. treten erhebliche mechanische Belastungen auf. Gerade PW/PW 220317WO 21. September 2023 bei einer Trägerrakete oder bei einem Raumfahrzeug ist die Ausfallsicherheit von entscheidender Bedeutung. Für diesen Einsatzweck eignet sich insbesondere die gegenständliche Verbindung, da diese selbst bei höchsten mechanischen Belastungen aufgrund der fehlenden oder nur geringen Beeinträchtigung der Einzeldrähte während des Verbindungsprozesses eine dauerstabile Verbindung bereitstellt. Nachfolgend wird der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1a, b eine Litzenleitung gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 2a, b Hülsen gemäß Ausführungsbeispielen; Fig. 3a, b Aufsetzen einer Hülse auf eine Litzenleitung gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 4 Ablängen einer Hülse an einer Litzenleitung gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 5a eine Sammelschiene gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 5b eine Verbindung zwischen einer Sammelschiene und einer Litzenleitung gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 6a eine Sammelschiene gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 6b eine Verbindung zwischen einer Sammelschiene und einer Litzenleitung gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 7a, b ein Reibpunkt-Schweißverfahren gemäß einem Ausführungsbeispiel; PW/PW 220317WO 21. September 2023 Fig. 8 eine Sammelschiene mit auskragenden Laschen gemäß einem Ausführungsbeispiel; Fig. 9 eine Verbindungsanordnung mit mehreren Sammelschienen und mehreren Litzenleitungen gemäß einem Ausführungsbeispiel, Fig. 1a zeigt ein stirnseitiges Ende eines Kabels 2. Zu erkennen ist, dass das Kabel 2 eine Isolation 2a aufweist. Das Kabel 2 hat eine elektrisch leitende Seele, die als Litzenleitung 4 gebildet ist. Fig. 1b zeigt das stirnseitige Ende des Kabels 2 in einem abisolierten Zustand. In einem Endbereich 6 ist die Isolation 2a entfernt und die Einzeldrähte der Litzenleitung 4 liegen blank. Ein solches Kabel 2 wird für die nachfolgende Bearbeitung zur Verfügung gestellt. Es versteht sich, dass anstelle des Kabels 2 auch ausschließlich die Litzenleitung 4 ohne die Isolation 2a bereitgestellt werden kann. Der Endbereich 6 erstreckt sich vom stirnseitigen Ende der Litzenleitung 4 in Längsrichtung der Litzenleitung 4. Auf einen derartigen Endbereich 6 wird eine Hülse 8, wie sie beispielhaft in den Figuren 2a, b gezeigt ist, aufgeschoben. Fig. 2a zeigt eine Hülse 8, welche sich in einer Längsrichtung 8a erstreckt. Entlang der Längsrichtung 8a weist die Hülse 8 eine als Durchgangsöffnung gebildete Öffnung 10 auf. Die Hülse 8 kann einen radialen Versatz aufweisen, so dass ein erster Bereich auf die Isolation 2a aufgeschoben werden kann und ein zweiter Bereich auf die blanken Einzeldrähte der Litzenleitung 4. Die Hülse 8 der Fig. 2a ist frei von einem Boden und die Öffnung 10 ist durchgehend. Fig. 2b zeigt eine Hülse 8 mit einem Boden 12. Der Boden 12 verschließt die Öffnung 10 in einem Endbereich der Hülse 8. In dem Boden 12 kann eine Öffnung 14 PW/PW 220317WO 21. September 2023 vorgesehen sein. Die Öffnung 14 kann radial weiter nach außen ragende Bereiche und radial weniger weit nach außen ragende Bereiche aufweisen. Die Öffnung 14 ermöglicht ein leichtes Verpressen in radialer Richtung der Hülse 8. Ohne die Öffnung 14 böte der Boden 12 einen erheblichen Widerstand gegen ein radiales Verpressen, was gegebenenfalls nicht gewünscht ist. Fig. 3a zeigt das Aufschieben der Hülse 8 entlang der Längsrichtung 8a auf das Kabel 2 bzw. den Endbereich 6. Nachdem die Hülse 8 auf das Kabel 2 aufgeschoben wurde, wird diese bevorzugt im Endbereich 6 radial nach innen gestaucht, wie in der Fig. 3b durch Pfeile angedeutet ist. Hierdurch wird die Hülse 8 mit den Einzeldrähte der Litzenleitung 4 verpresst. Die verpresste Hülse 8 mit der Litzenleitung 4 ist in der Fig. 4a dargestellt. Im Anschluss an das Verpressen wird der Boden 12 der Hülse 8 entfernt. Dies kann beispielsweise spanhebend durch Schleifen oder Fräsen als auch spanlos durch Schneiden, Laserschneiden oder dergleichen erfolgen. Fig. 4a zeigt, dass die Trennebene 15 senkrecht zur Längsachse 8a verläuft. Entlang der Trennebene 15 werden die stirnseitigen Enden von Hülse 8 und Litzenleitung 4, wie in Fig. 4b gezeigt, freigelegt. Die stirnseitigen Enden sind bevorzugt planparallel zueinander. Eine derartig vorbereitete Litzenleitung 4 wird anschließend verwendet, um eine Verbindungsanordnung herzustellen. Fig. 5a zeigt beispielhaft eine Sammelschiene 18, die als Flachteil gebildet ist. Die Sammelschiene 18 hat eine erste Seite 18a und eine zweite Seite 18b. Die Seiten 18a, 18 sind auf einander gegenüberliegenden Seiten der Sammelschiene 18. Die Seiten 18a, b sind bevorzugt parallel zueinander auf breiten Oberflächen der Sammelschiene 18. Die Sammelschiene 18 hat zumindest zwei voneinander beabstandete Kontaktbereiche 20. Die Kontaktbereiche gemäß der Fig. 5a haben Durchgangsöffnungen, durch die die Hülse 8 samt Litzenleitung 4 eingesteckt wird. PW/PW 220317WO 21. September 2023 Die Hülse 8 samt Litzenleitung 4 wird in Einschubrichtung 22 von der ersten Seite 18a hin zur zweiten Seite 18b durch die Durchgangsöffnung im Kontaktbereich 20 geschoben. Die Stirnseite von Hülse 8 und Litzenleitung 4 liegt nach dem Einschieben bevorzugt planparallel zu der Seite 18b. Die Hülse 8 samt Litzenleitung 4 wird in dieser Position relativ zur Sammelschiene 18 fixiert. Anschließend wird mit einem Laser 24 ein Schweißknoten 16 gebildet, der sich flächig über die Sammelschiene 18, die Stirnseite der Hülse 8 und die Stirnseite der Litzenleitung 4 erstreckt. Es wird ein einheitlicher Schweißknoten 16 gebildet, der sich sowohl flächig über Litzenleitung 4, Hülse 8 und einen den Kontaktbereich angrenzenden Bereich der Sammelschiene 18 erstreckt und eine Tiefenerstreckung aufweist, die in der Längsrichtung 8a bevorzugt die Materialstärke der Sammelschiene 18 erreicht. Die Sammelschiene 18 kann mehr als zwei Kontaktbereiche 20 aufweisen, über die jeweils eine Verbindung mit der Litzenleitung 4 und der Hülse 8 in der gezeigten Art und Weise gebildet werden kann. Fig. 6a zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Sammelschiene 18 mehrere Kontaktereiche 20 aufweist. Im Gegensatz zu der Figur 5a, sind die Kontaktbereiche 20 jedoch nicht Durchgangsöffnungen. Vielmehr wird vorgeschlagen, ausgehend von der ersten Seite 18a, die stirnseitigen Enden der Hülse 8 samt Litzenleitung 4 gegen die Sammelschiene 8 zu drücken. Die Hülse 8 und die Litzenleitung 4 durchdringen dabei die Sammelschiene 18 nicht. Anschließend erfolgt ein Reibpunkt-Schweißen ausgehend von der zweiten Seite 18b, so dass sich Schweißknoten 16, wie in Fig. 6b gezeigt, bilden. Beim Reibpunkt-Schweißen wird ausgehend von der zweiten Seite 18b in Richtung der ersten Seite 18a die Sammelschiene 18 aufgeschmolzen. Dieser Vorgang wird fortgesetzt, bis auch die Stirnseite der Hülse 8 und die Stirnseite der Litzenleitung 4, die auf der ersten Seite aufliegen, aufgeschmolzen werden, so dass sich sowohl PW/PW 220317WO 21. September 2023 Material der Sammelschiene 18, als auch Material der Hülse 8 und Material der Litzenleitung 4 zu einem einzigen Schweißknoten 16 verbinden können. Ein derartiges Reibpunkt-Schweißen ist schematisch in den Figuren 7a und b dargestellt. In der Fig. 7a ist zu erkennen, dass die Hülse 8 samt Litzenleitung 4 mit ihren stirnseitigen Enden gegen die erste Seite 18 gepresst werden. Anschließend wird ein Reibpunkt-Schweißwerkzeug 26 auf die zweite Seite 18b aufgesetzt. Hierbei wird ein Stempel 26a im Kontaktbereich 20 auf die zweite Seite 18b aufgesetzt. Innerhalb des Stempels 26a ist eine Hülse 26b und ein Bolzen/Pin 26c beweglich angeordnet. Zum Reibpunkt-Schweißen wird der Bolzen 26c in Rotationsrichtung 28 in Rotation versetzt und in einem Anpressdruck gegen das Material der Sammelschiene 18, ausgehend von der zweiten Seite 18b gepresst. Durch die Rotation des Bolzens 26c wird zunächst das Material der Sammelscheine 18 aufgeschmolzen. Der Bolzen wird weiter in Richtung der Litzenleitung 4 in das Material der Sammelschiene 18 getrieben, bis er auch das Material von Litzenleitung 43 und Hülse 8 zumindest teilweise aufschmilzt. Die Hülse 26b wird in entgegengesetzter Richtung von der Sammelschiene 18 wegbewegt und erzeugt dabei einen Unterdruck, so dass das aufgeschmolzene Material durchmischt wird. Zum Abschluss wird, wie in Fig. 7b dargestellt, der Bolzen 26c von der ersten Seite 18b wegbewegt, wobei er das ausgeschmolzene Material zur zweiten Seite transportiert. Gleichzeitig wird die Hülse 26b in Richtung der Litzenleitung 4 bewegt. Durch diese gegenläufige Bewegung wird das aufgeschmolzene Material durchmengt und es entsteht ein einheitlicher Schweißknoten. PW/PW 220317WO 21. September 2023 Bevorzugt wird der Bolzen 26b soweit angehoben, dass er mit seiner Stirnseite in der Ebene der zweiten Seite 18b verbleibt, so dass nach dem Anheben der Schweißknoten 16 planparallel zu der zweiten Ebene 18b ist. Fig. 8 zeigt eine Sammelschiene 18, welche an zwei Längskanten 18‘ Laschen 28 aufweist. Die Laschen 28 kragen von der Längskante 18‘ nach außen. Die Laschen 28 können entlang der Längskante 18‘ um die Längskante 18‘ herum gebogen werden, so dass sich im Schnitt ein U- oder Z-förmiges Profil der Sammelschiene 18 bildet. An den Laschen 28 sind die Kontaktbereiche 20 vorgesehen. Bevorzugt ist, dass die Litzenleitung 4 samt Hülse 8 in der zuvor beschriebenen Art und Weise an den Kontaktbereichen 20 angeordnet werden und anschließend die Laschen 28 um die Längskanten 18‘ gebogen werden. Fig. 9 zeigt eine konfigurierte Verbindungsanordnung, bei der, ausgehend von einer mittigen Sammelschiene 18, jeweils drei Kabel 2 an einander gegenüberliegenden Laschen 28 angeordnet sind und in entgegengesetzten Richtungen verlaufen. Die Kabel 2 sind an ihren jeweiligen anderen distalen Enden jeweils mit weiteren Laschen 28 an Sammelschienen 18 in der beschriebenen Art und Weis verbunden. Mit Hilfe des gezeigten Verfahrens ist es möglich, dauerhaft stabile Verbindungen zwischen Litzenleitungen und Sammelschienen zur Verfügung zu stellen. PW/PW 220317WO 21. September 2023

Claims

21. September 2023 P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Verfahren zum Verbinden von zumindest zwei Litzenleitungen mit einer Sammelschiene bei dem - die zumindest zwei Litzenleitungen bereitgestellt werden, wobei jede Litzenleitungen einen Endbereich aufweist, in dem die Einzeldrähte der Litzenleitung frei von einer Isolation sind, - auf den jeweiligen Endbereich eine Hülse aufgeschoben wird, - die jeweilige Hülse auf die Einzeldrähte aufgepresst wird, - die jeweiligen Verbindungsbereiche auf die Sammelschiene in zwei voneinander beabstandeten Kontaktbereichen aufgesetzt werden, wobei die Kontaktbereiche auf einer gemeinsamen ersten Seite der Sammelschiene liegen und - ausgehend von einer zweiten, der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Sammelschiene in einem jeweiligen Kontaktbereich die Hülse, die Einzeldrähte und die Sammelschiene miteinander verschweißt werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, - dass die Sammelschiene in den zwei Kontaktbereichen Öffnungen, insbesondere Durchgangsöffnungen, insbesondere Bohrungen aufweist, in die die jeweilige Hülse mit ihrem Verbindungsbereich ausgehend von der ersten Seite hin zur zweiten Seite eingesteckt wird. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, - dass die Hülse derart durch die Öffnung in die Sammelschiene gesteckt wird, dass die Hülse und die Einzeldrähte mit ihrem Verbindungsbereich in etwa in einer Ebene mit der zweiten Seite liegen. - 2 - 4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, - dass die Sammelschiene, die Hülse und die Einzeldrähte ausgehend von der zweiten Seite mittels eines Lasers miteinander verschweißt werden, insbesondere dass die Einzeldrähte mit der Hülse, insbesondere einer inneren Mantelfläche der Hülse verschweißt werden und die Hülse mit der Sammelschiene, insbesondere einer inneren Mantelfläche der Öffnung verschweißt wird. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, - dass die jeweilige Hülse mit ihrem Verbindungsbereich auf der ersten Seite der Sammelschiene aufgelegt wird. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, - dass die Hülse mit ihrem Verbindungsbereich derart auf die erste Seite der Sammelschiene aufgelegt wird, dass die Hülse und die Einzeldrähte mit ihrem Verbindungsbereich in etwa in einer Ebene mit der ersten Seite liegen. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, - dass die Sammelschiene, die Hülse und die Einzeldrähte ausgehend von der zweiten Seite mittels eines Reibpunkt-Schweißverfahrens miteinander verschweißt werden, insbesondere dass die Einzeldrähte mit der Hülse, insbesondere einer inneren Mantelfläche der Hülse verschweißt werden und die Hülse mit der Sammelschiene verschweißt wird. 8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, PW/PW 220317WO 21. September 2023 - 3 - - dass die Sammelschiene als Flachteil gebildet ist, wobei die Kontaktbereiche Teil einer aus einer Längskante auskragenden Lasche des Flachteils sind. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, - dass nach dem Verschweißen der Sammelschiene mit der Hülse und den Einzeldrähte die Lasche um die Längskante gebogen wird, insbesondere um mehr als 45° gebogen wird. 10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, - die jeweilige Hülse stirnseitig derart abgelängt wird, so dass die Einzeldrähte und die Hülse stirnseitig der Hülse im Wesentlichen einen ebenen Verbindungsbereich bilden. 11. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, - dass an zwei einander gegenüberliegenden Längskanten jeweils eine Lasche angeordnet ist und jeweils mindestens zwei Litzenleitungen mit einer jeweiligen Lasche verschweißt werden. 12. Verbindungsanordnung zwischen zumindest zwei Litzenleitungen und einer Sammelschiene, insbesondere hergestellt nach einem Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei dem - die zumindest zwei Litzenleitungen jeweils einen Endbereich aufweisen, in dem die Einzeldrähte der Litzenleitung frei von einer Isolation sind, - auf den jeweiligen Endbereich eine Hülse aufgeschoben ist, - die jeweilige Hülse auf die Einzeldrähte aufgepresst ist, - die jeweiligen Verbindungsbereiche auf eine Sammelschiene in zwei voneinander beabstandeten Kontaktbereichen aufgesetzt sind, wobei die Kontaktbereiche auf einer gemeinsamen ersten Seite der Sammelschiene liegen und PW/PW 220317WO 21. September 2023 - 4 - - ausgehend von einer zweiten, der ersten Seite gegenüberliegenden Seite der Sammelschiene in einem jeweiligen Kontaktbereich die Hülse, die Einzeldrähte und die Sammelschiene miteinander verschweißt sind. 13. Verbindungsanordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, - dass die Einzeldrähte der Litzenleitung aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen gebildet sind und/oder - dass die Sammelschiene aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen gebildet ist und/oder - dass die Hülse aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen gebildet ist. 14. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, - dass die Hülse eine in Längsrichtung verlaufende Durchgangsöffnung oder ein in Längsrichtung verlaufendes Sackloch aufweist, in welche die Einzeldrähte der Litzenleitung eingeschoben sind. 15. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, - dass die Hülse aus einem Rohr oder einem Blech geformt ist. 16. Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, - dass die zumindest zwei Litzenleitungen mit ihren distalen Enden jeweils mit einer Sammelschiene verschweißt sind. 17. Verwendung einer Verbindungsanordnung nach einem der Ansprüche 11 bis 15 in einem Kraftfahrzeug, Wasserfahrzeug, Luftfahrzeug oder einer Trägerrakete, einem Raumfahrzeug oder einem Satellit. PW/PW 220317WO 21. September 2023
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