EP4520410A1 - Witterungsbeständige rollbahn - Google Patents

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Publication number
EP4520410A1
EP4520410A1 EP24198962.3A EP24198962A EP4520410A1 EP 4520410 A1 EP4520410 A1 EP 4520410A1 EP 24198962 A EP24198962 A EP 24198962A EP 4520410 A1 EP4520410 A1 EP 4520410A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fiber
plastic
runway
reinforced plastic
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24198962.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schneestern GmbH and Co KG
Original Assignee
Schneestern GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schneestern GmbH and Co KG filed Critical Schneestern GmbH and Co KG
Publication of EP4520410A1 publication Critical patent/EP4520410A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C19/00—Design or layout of playing courts, rinks, bowling greens or areas for water-skiing; Covers therefor
    • A63C19/10—Ice-skating or roller-skating rinks; Slopes or trails for skiing, ski-jumping or tobogganing

Definitions

  • the subject of the present invention is a runway and the use of the runway.
  • Classic skateboard ramps consist of a steel substructure and a running surface made of hardwood or sheet metal.
  • An example skate park with a running surface made of wood is described in the EP 0 796 641 A1
  • An example of a skate park with a metal running surface is described in the DE 10 2005 034 444 A1 .
  • Hardwood as a renewable raw material, offers a certain degree of environmental friendliness, but the lifespan of hardwood ramps is limited. Even with proper maintenance, hardwood decomposes and offers only limited weather resistance. Sheet metal as a walking surface has a longer lifespan than hardwood, but the noise pollution caused by the ramp's use is enormous.
  • the object of the present invention is to provide a runway which at least partially overcomes the disadvantages of the prior art.
  • the roller track can be a ramp, for example, a ramp for a skateboard park.
  • the roller track can be designed as a halfpipe, quarterpipe, or even a flat track.
  • a flat track can also have an incline or decline.
  • the roller coaster can also be a scooter ramp.
  • a roller play ramp and/or a mobile rolling ramp are also conceivable.
  • a roller track according to the invention has a rolling surface comprising at least one plastic.
  • the plastic is preferably a non-degradable material.
  • the plastic is a fiber-reinforced plastic.
  • a fiber-reinforced plastic also known as a fiber-reinforced plastic composite, is a material consisting of a plastic matrix in which fibers are embedded. The fibers can have a reinforcing effect. Fiber-reinforced plastics generally exhibit high specific stiffness and strength. This makes them suitable materials for lightweight construction applications, especially for flat applications.
  • the mechanical and thermal properties of fiber-reinforced plastics can be adjusted using a variety of parameters.
  • the fiber angle, the fiber volume fraction, the layer sequence, and much more can be varied.
  • Fiber-reinforced plastics belong to the class of fiber-reinforced materials (fiber-reinforced composites), which in turn belong to the class of composite materials.
  • the fiber-reinforced plastic can be a thermoplastic composite. Fiber-reinforced plastics can be manufactured by extrusion, compression molding, injection molding, and thermoforming, where fibers are dispersed in a molten plastic mixture. The hardness and particle structure of optional additives can be used to adjust tensile and compressive strength, for example.
  • fibers in fiber-reinforced plastics also allows the weight of the material to be adjusted. Low-density fibers can reduce the weight of the material while simultaneously achieving reinforcement and stabilization effects.
  • the fibers can be textile fibers.
  • textile fibers include cellulose fibers, glass, carbon, or aramid fibers.
  • the textile fibers can be processed into a woven or nonwoven fabric.
  • An example of a fiber-reinforced plastic is WPC (wood-plastic composite). WPC can consist of cellulose fibers in a plastic matrix.
  • Fiber-reinforced plastics can also contain fillers and/or additives.
  • fillers such as glass or carbon fibers or additives such as flame retardants, dyes, or UV stabilizers can be added.
  • the CO2 footprint can be reduced and the sustainability of the material increased.
  • biocompatible fibers and/or recycled fibers By using biocompatible fibers and/or recycled fibers, the CO2 footprint can be reduced while simultaneously increasing sustainability.
  • the fiber-reinforced plastic comprises recycled textile fibers.
  • the use of such fibers can reduce the amount of CO2 emissions by up to 60%, preferably up to 70%, and more preferably up to 85% compared to a plastic without fiber reinforcement.
  • the proportion of recycled textile fibers can be up to 100% based on the amount of textile fibers.
  • Embodiments are also conceivable in which the proportion of recycled textile fibers can be up to 70%, preferably up to 80%, more preferably up to 90%, based on the amount of textile fibers.
  • the fiber-reinforced plastic further comprises at least one plastic.
  • the plastic can be selected from at least one polymer selected from the group consisting of polyethylene, polypropylene (PP), polybutylene, polyamide (PA), or polyester (PET).
  • the plastic can be made of one type of polymer, or a combination various polymers.
  • the polymer(s) can be formed into the desired shape by heating and molding.
  • the polymer of the fiber-reinforced plastic can be composed of biogenic monomers or petroleum-based monomers.
  • the polymer can also be a recycled polymer. If the polymer is composed of biogenic monomers and/or a recycled polymer, the sustainability of the product can be further increased.
  • the proportion of recycled polymer in a fiber-reinforced plastic can be in the range of 5 wt.% to 70 wt.%, preferably in the range of 8 wt.% to 60 wt.%, more preferably in the range of 10 wt.% to 50 wt.%.
  • the polymer is polyethylene.
  • Polyethylene is produced by polymerizing ethylene and is the most important plastic in terms of volume. Polyethylene can be divided into different types based on its density and manufacturing process. These include high-density polyethylene (HDPE), low-density polyethylene (LDPE), linear low-density polyethylene (LLDPE), etc.
  • the fiber-reinforced plastic particularly preferably comprises LDPE.
  • the proportion of fibers and polymer in the fiber-reinforced plastic is preferably present within a specific range. Relative to the total volume of the fiber-reinforced plastic, the proportion of fibers can be in the range of 10 vol.% to 70 vol.%, preferably in the range of 20 vol.% to 60 vol.%, more preferably in the range of 25 vol.% to 50 vol.%.
  • the fiber-reinforced plastic can have certain advantageous technical properties.
  • the fiber-reinforced plastic has a density in the range of 900 to 1200 kg/m 3 .
  • the fiber-reinforced plastic has a density in the range of 950 to 1150 kg/m 3 , more preferably in the range of 1000 to 1100 kg/m 3 .
  • the fiber-reinforced plastic can also have a density gradient, with a region of higher density and a region of lower density.
  • the density in the core is lower than the density in the edge regions of the fiber-reinforced plastic.
  • the fiber-reinforced plastic can be sound-absorbing, making the rolling surface particularly quiet during use. Compared to roller tracks with hardwood as the rolling surface, the rolling surface according to the invention can be up to 50% quieter during use.
  • the fiber-reinforced plastic can have a thermal expansion coefficient in the range of 5 10 -5 1/°C to 9 10 -5 1/°C.
  • the fiber-reinforced plastic can have a thermal expansion coefficient in the range of 5.5 10 -5 1/°C to 8.5 10 -5 1/°C, preferably in the range of 6.10 -5 1/°C to 8 10 -5 1/°C, more preferably in the range of 6.5 10 -5 1/°C to 7.5 10 -5 1/°C.
  • the fiber-reinforced plastic preferably has a thermal expansion coefficient in the range of the other materials of the runway. This ensures sufficient stability of the runway when exposed to changing ambient temperatures. Runways installed outdoors, in particular, are subject to seasonal and daily temperature fluctuations. If the thermal expansion coefficients of the individual components are in a similar range, the components will also behave similarly at the respective ambient temperatures. This also helps ensure that screw connections, adhesive joints, etc., are less likely to loosen due to temperature fluctuations.
  • the fiber-reinforced plastic can have a tensile strength in the range of 2 to 4 MPa.
  • the fiber-reinforced plastic has a tensile strength in the range of 2.5 to 3.5 MPa, more preferably in the range of 2.8 to 3.2 MPa. This tensile strength can allow screws to be particularly firmly held in the fiber-reinforced plastic and not loosen even over an extended period of time.
  • the runway can have a longer service life.
  • the plastic can have a sound-absorbing effect and thus absorb a certain amount of the noise that occurs when the runway is used.
  • a fiber-reinforced plastic can also have a sound-absorbing effect. Compared to materials such as sheet metal and hardwood, the fiber-reinforced plastic can When the runway is in use, the noise generated is better absorbed, which makes the runway preferably quieter when in use.
  • the rolling surface further comprises a coating.
  • the coating can be a film, a paint, or a plastic layer.
  • the coating is a plastic layer.
  • the plastic can be a thermoset.
  • the coating preferably exhibits high mechanical strength, moisture and heat resistance, chemical resistance, and high flexural rigidity.
  • the coating is particularly advantageous if it exhibits a specific haptic and grip.
  • the coating exhibits grip, particularly in damp and wet conditions, thus achieving optimized slip behavior.
  • the coating can comprise a specific number of cellulose sheets impregnated with curable phenolic resins and pressed together under high pressure and heat. Furthermore, the coating can have a decorative layer, such as a decorative paper layer impregnated with melamine resin.
  • the coating can be an HPL board.
  • An HPL board is a high-pressure laminate board formed into a board under pressure from paper impregnated with melamine or phenolic resin.
  • the coating can be in direct contact with the fiber-reinforced plastic, i.e., directly bonded.
  • the coating can be bonded to the fiber-reinforced plastic using adhesives, screws, rivets, or form-fitting fasteners such as tongue and groove joints.
  • the coating completely covers the fiber-reinforced plastic on at least one surface. More preferably, the coating covers the fiber-reinforced plastic on at least one surface by at least 80%, in particular by at least 90%.
  • the coating may have a thickness in the range of 4 mm to 20 mm, preferably a thickness in the range of 5 mm to 15 mm, more preferably in the range of 8 mm to 10 mm.
  • the ratio of plastic (e.g. fiber-reinforced plastic) to coating can be in a specific ratio.
  • the ratio refers to the thicknesses of the plastic (e.g. fiber-reinforced plastic) and the coating at their respective greatest extent.
  • the ratio of plastic (e.g. fiber-reinforced plastic) to coating is in the range of 1:3 to 1:10.
  • the ratio of plastic (e.g. fiber-reinforced plastic) to coating is in the range of 1:4 to 1:8, more preferably the ratio of plastic (e.g. fiber-reinforced plastic) to coating is in the range of 1:5 to 1:7, even more preferably the ratio of plastic (e.g. fiber-reinforced plastic) to coating is approximately 1:5.
  • the rolling surface consists of a fiber-reinforced plastic and a coating (e.g., an HPL panel).
  • the fiber-reinforced plastic and the coating can be the fiber-reinforced plastics and coatings described herein.
  • a runway according to the invention further comprises a support structure.
  • the support structure can be made of various materials, such as steel, plastic, wood, concrete, gravel, etc.
  • the support structure can also be a combination of several materials.
  • the support structure comprises hot-dip galvanized steel.
  • the support structure can be a frame or a mold into which the rolling surface can be placed.
  • the support structure is a frame that supports the rolling surface.
  • the supporting structure can be covered with additional components such as sheets (e.g. perforated sheets), end edges, etc.
  • the runway may also include additional components, such as railings, soundproofing, support pillars, feet, etc.
  • a railing may be made of steel, plastic, wood, etc. to protect users of the runway from falling.
  • the railing is particularly preferably made of the same material as the support structure. This material is preferably hot-dip galvanized steel.
  • the support pillars can be made of suitable materials, such as steel, concrete, plastic, wood, etc.
  • the support pillars can further stabilize the support structure and serve as a base for the support structure.
  • the support pillars are designed to provide a durable and stable foundation for the support structure.
  • the support pillars are preferably made of concrete.
  • the support structure can be mounted on feet.
  • the feet can be made of materials such as steel or plastic. They can be height-adjustable or designed at different heights.
  • the taxiway can also incorporate soundproofing components.
  • soundproofing components further reduce the noise level generated during taxiway use.
  • These components can be perforated metal sheets or other acoustic components, such as perforated panels, or other panel materials with broken surfaces or other 3-dimensional shapes and structures.
  • the components can also incorporate fillings made of steel, gravel, plastic, or water, which fill the cavities of the ramps and thus prevent the sound from spreading and amplifying in the cavity, similar to a drum.
  • the components can be attached to the supporting structure.
  • the soundproofing components can also be mounted at other locations on the taxiway.
  • the present invention further relates to the use of a roller track according to the invention in a recreational sports facility.
  • the recreational sports facility can be a skate park, a playground, an amusement park, a roller play area, a biker park, a biker ramp, a scooter park, a scooter loop, a flyout loop, a flyout park, etc.
  • the roller track is preferably used as an area for riding skateboards, kick scooters, inline skates, bobby cars, or other wheeled vehicles.
  • Fig. 1 shows an exemplary section of a runway 100.
  • 101 shows part of a support structure.
  • the rolling surface 102 is arranged on the support surface 101.
  • the rolling surface 102 comprises the plastic 103 (e.g., fiber-reinforced plastic) and the coating 104.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of an exemplary runway 200.
  • the runway 200 includes a support structure 201.
  • the support structure 201 can be solid or a clad frame.
  • the plastic 203 e.g., fiber-reinforced plastic
  • the runway 200 further includes a rolling edge 207.
  • the rolling edge 207 can be formed from a variety of materials (e.g., steel, fiber-reinforced plastic, etc.).
  • the rolling edge 207 can be coated with the coating 204 or can be uncoated.
  • Fig. 3 shows an exploded view of another exemplary runway 300.
  • the runway 300 has a support structure 301.
  • the support structure 301 is preferably made of hot-dip galvanized steel.
  • the support structure 301 has a closing edge 306.
  • the closing edge 306 can be made of the same material as the support structure 301.
  • the support structure 301 rests on support pillars 305, which are made of concrete, for example.
  • the support structure 301 or the support pillars 305 can rest on a layer of gravel.
  • the runway further has the plastic 303 (e.g., fiber-reinforced plastic) and the coating 304.
  • the runway 300 also includes a rolling edge 307.
  • the rolling edge can also be made of the plastic (e.g., fiber-reinforced plastic).
  • the plastic may be a fiber-reinforced plastic with a thickness of approximately 40 mm and the coating may have a thickness of approximately 8 mm.
  • Fig. 4 shows an exploded view of another exemplary roller track 400.
  • the roller track 400 has a support structure 401.
  • the support structure can be made of hot-dip galvanized steel.
  • the plastic 403 e.g., fiber-reinforced plastic
  • the plastic e.g., fiber-reinforced plastic
  • the coating 404 is located on the plastic 403 (e.g., fiber-reinforced plastic).
  • the coating can have a thickness of approximately 8 mm.
  • the coating 404 preferably borders completely on the plastic 403 (e.g., fiber-reinforced plastic).
  • the coating 404 can be screwed to the plastic 403 (e.g., fiber-reinforced plastic).
  • the coating 404 can also be connected, e.g., screwed, to the support structure 401 together with the plastic 403 (e.g., fiber-reinforced plastic).
  • the runway 400 further comprises a rolling edge 407.
  • the rolling edge 407 can also be formed from the plastic (e.g., fiber-reinforced plastic).
  • the runway 400 stands on support pillars 405, which can be made of concrete, for example. To compensate for uneven ground, the runway 400 is in Fig. 4 on feet 408, which are preferably height-adjustable or are designed in different sizes. Furthermore, the runway 400 has a railing 410.
  • the railing can also be made of hot-dip galvanized steel or another material.
  • the railing 410 can serve in particular to prevent users of the runway 400 from falling into the surrounding terrain.
  • the runway 400 also has a soundproofing 409.
  • the soundproofing 409 is, as in Fig. 4 shown attached to the support structure 401. However, the soundproofing can also be attached to other components of the runway 400.
  • the soundproofing 409 serves in particular to absorb the noise generated by the runway 400, especially during use, and thus make the runway 400 quieter.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Rolling Contact Bearings (AREA)
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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Rollbahn, umfassend eine Stützkonstruktion und eine Rollfläche, wobei die Rollfläche mindestens einen Kunststoff und eine Beschichtung aufweist. Ferner wird die Verwendung der Rollbahn beschrieben.

Description

  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Rollbahn, sowie die Verwendung der Rollbahn.
  • Freizeitsportanlagen, wie Skateboardrampen, erfahren zunehmende Beliebtheit. Dabei werden diese Rampen häufig in öffentlichen Parks und Freizeiteinrichtungen verbaut.
  • Klassische Skateboardrampen bestehen aus einer Stahlunterkonstruktion und einer Lauffläche aus Hartholz oder Blech. Eine beispielhafte Skateanlage mit einer Lauffläche aus Holz ist beschrieben in der EP 0 796 641 A1 . Eine beispielhafte Skateanlage mit einer Lauffläche aus Metall ist beschrieben in der DE 10 2005 034 444 A1 .
  • Hartholz, als nachwachsender Rohstoff besitzt eine gewisse Umweltfreundlichkeit, jedoch ist die Lebensdauer von Anlagen mit Hartholz begrenzt. Selbst bei guter Pflege zersetzt sich das Hartholz und weist nur eine bedingte Witterungsbeständigkeit auf. Blech als Lauffläche weist im Vergleich zu Hartholz eine längere Lebensdauer auf, jedoch ist die Lärmbelästigung bei Benutzung der Rampe für die Umgebung enorm.
  • Mittlerweile werden auch Skateboardrampen aus Kunststoff beschrieben. DE 09112648 U1 offenbart eine Skateboardanlage aus Fertigelementen aus Polyethylen.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es eine Rollbahn bereit zu stellen, die die Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise überwindet.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Rollbahn nach Anspruch 1 sowie die Verwendung der Rollbahn nach Anspruch 10 beschrieben.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung.
  • Eine erfindungsgemäße Rollbahn umfasst:
    • eine Stützkonstruktion und
    • eine Rollfläche, wobei
    die Rollfläche mindestens einen Kunststoff und eine Beschichtung aufweist.
  • Bei der Rollbahn kann es sich um eine Rampe beispielsweise eine Rampe für eine Skateboardanlage handeln. Die Rollbahn kann dabei als Halfpipe, Quaterpipe, oder auch als ebene Bahn ausgebildet sein. Eine ebene Bahn kann auch eine Steigung bzw. ein Gefälle aufweisen.
  • Bei der Rollbahn kann es sich auch um eine Scooterrampe handeln. Auch eine Rollspiel-Rampe und/oder eine mobile Rampe zum Rollen ist denkbar.
  • Eine erfindungsgemäße Rollbahn weist eine Rollfläche umfassend mindestens einen Kunststoff auf. Bei dem Kunststoff handelt es sich vorzugsweise um ein nicht-verrottbares Material. In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Kunststoff um einen faserverstärkten Kunststoff.
  • Ein faserverstärkter Kunststoff, auch Faser-Kunststoff-Verbundwerkstoff, ist ein Werkstoff aus einer Kunststoffmatrix in die Fasern eingelagert sind. Die Fasern können eine verstärkende Wirkung aufweisen. Faserverstärkte Kunststoffe weisen in der Regel hohe spezifische Steifigkeiten und Festigkeiten auf. Dies macht sie zu geeigneten Werkstoffen in Leichtbauanwendungen, insbesondere für flächige Anwendungen.
  • Die mechanischen und thermischen Eigenschaften von faserverstärkten Kunststoffen können über eine Vielzahl von Parametern eingestellt werden. Neben der Faser-Matrix-Kombination können beispielsweise der Faserwinkel, der Faservolumenanteil, die Schichtreihenfolge und vieles mehr variiert werden.
  • Faserverstärkte Kunststoffe gehören zur Klasse der faserverstärkten Werkstoffe (Faserverbundwerkstoffe), die wiederum der Klasse der Verbundwerkstoffe angehören.
  • Bei dem faserverstärkten Kunststoff kann es sich um einen thermoplastischen Verbundwerkstoff handeln. Faserverstärkte Kunststoffe können durch Extrusion, Pressen, Spritzgießen und Thermoformen hergestellt werden, wobei Fasern in einer geschmolzenen Kunststoffmischung dispergiert werden. Durch die Härte und Partikelstruktur von optionalen Additiven lassen sich beispielsweise Zug- und Druckfestigkeit einstellen.
  • Durch den Einsatz von Fasern in faserverstärkten Kunststoffen lässt sich auch das Gewicht des Werkstoffes einstellen. Mit Fasern, die eine geringe Dichte haben, kann das Gewicht des Werkstoffs verringert werden und gleichzeitig Verstärkungs- und Stabilisierungseffekte erreicht werden.
  • Bei den Fasern kann es sich um Textilfasern handeln. Bei den Textilfasern handelt es sich beispielsweise um Cellulosefasern, Glas-, Kohle-, oder Aramidfasern. Die Textilfasen können zu einem Gewebe, oder Vlies verarbeitet werden. Ein Beispiel eines faserverstärkten Kunststoffes ist WPC (Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff). Bei dem WPC kann es sich um Cellulosefasern in einer Kunststoffmatrix handeln.
  • Die faserverstärkten Kunststoffe können zudem Füllstoffe und/oder Additive aufweisen. Je nach Anwendung können noch Füllstoffe wie beispielsweise Glas- oder Kohlefasern oder auch Additive wie Flammschutzmittel, Farbstoffe oder UV-Stabilisatoren zugesetzt werden
  • Durch den Einsatz geeigneter Fasern kann auch der CO2-Fußabdruck gesenkt werden und die Nachhaltigkeit des Werkstoffes erhöht werden. Durch den Einsatz von biokompatiblen Fasern und/oder recycelten Fasern lässt sich der CO2-Fußabdruck senken und gleichzeitig die Nachhaltigkeit erhöhen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform umfasst der faserverstärkte Kunststoff recycelte Textilfasern. Durch den Einsatz derartiger Fasern kann die CO2-Menge im Vergleich zu einem Kunststoff ohne Faserverstärkung um bis zu 60%, vorzugsweise bis zu 70%, weiter bevorzugt bis zu 85% gesenkt werden.
  • Durch den Einsatz von recycelten Textilfasern kann somit die Nachhaltigkeit erhöht werden.
  • Der Anteil an recycelten Textilfasern kann bis zu 100% bezogen auf die Menge der Textilfasern sein. Es sind auch Ausführungsformen denkbar in denen der Anteil an recycelten Textilfasern bis zu 70%, vorzugsweise bis zu 80%, weiter bevorzugt bis zu 90%, bezogen auf die Menge der Textilfasern sein.
  • Der faserverstärkte Kunststoff umfasst ferner mindestens einen Kunststoff. Der Kunststoff kann ausgewählt sein aus mindestens einem Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen (PP), Polybutylen, Polyamid (PA), oder Polyester (PET). Der Kunststoff kann aus einer Polymerart, oder eine Kombination verschiedener Polymere umfassen. Die bzw. das Polymer/e können/kann durch Erhitzen und Formen in die gewünschte Form gebracht werden.
  • Das Polymer des faserverstärkten Kunststoffes kann aus biogenen Monomeren aufgebaut sein, oder aus erdölbasierten Monomeren. Bei dem Polymer kann es sich auch um ein recyceltes Polymer handeln. Sofern es sich um ein Polymer aus biogenen Monomeren und/oder um ein recyceltes Polymer handelt, kann weiter die Nachhaltigkeit des Produkts erhöht werden.
  • Der Anteil an recyceltem Polymer kann in einem faserverstärkten Kunststoff, bezogen auf das Gesamtgewicht des faserverstärkten Kunststoffs, im Bereich von 5 Gew.% bis 70 Gew.%, vorzugsweise im Bereich von 8 Gew.% bis 60 Gew.%, weiter bevorzugt im Bereich von 10 Gew.% bis 50 Gew.%, sein.
  • In einer Ausführungsform handelt es sich bei dem Polymer um Polyethylen. Polyethylen wird durch Polymerisation von Ethen hergestellt und ist der mengenmäßig der bedeutendste Kunststoff. Polyethylen kann basierend auf seiner Dichte und seines Herstellungsverfahrens in verschiedene Arten eingeteilt werden. Es gibt u. a. High Density Polyethylen (HDPE), Low Density Polyethylen (LDPE), Linear Low Density Polyethylen (LLDPE), etc.. Besonders bevorzugt umfasst der faserverstärkte Kunststoff LDPE.
  • Der Anteil an Fasern und Polymer in dem faserverstärkten Kunststoff liegt vorzugsweise in einem bestimmten Bereich vor. Bezogen auf das Gesamtvolumen des faserverstärkten Kunststoffs kann der Anteil an Fasern im Bereich von 10 Vol.% bis 70 Vol.%, vorzugsweise im Bereich von 20 Vol.% bis 60 Vol.%, weiter bevorzugt im Bereich von 25 Vol.% bis 50 Vol.%.
  • Der faserverstärkte Kunststoff kann bestimmte vorteilhafte technische Eigenschaften aufweisen. In einer Ausführungsform weist der faserverstärkte Kunststoff eine Dichte im Bereich von 900 bis 1200 kg/m3 auf. Vorzugsweise weist der faserverstärkte Kunststoff eine Dichte im Bereich von 950 bis 1150 kg/m3, weiter bevorzugt im Bereich von 1000 bis 1100 kg/m3, auf.
  • Der faserverstärkte Kunststoff kann auch einen Dichtegradienten aufweisen und einen Bereich mit einer höheren Dichte und einer geringeren Dichte aufweisen. Vorzugsweise ist die Dichte im Kern geringer, als die Dichte in den Randbereichen des faserverstärkten Kunststoffs.
  • Der faserverstärkte Kunststoff kann schallabsorbierend sein und so die Rollfläche bei Benutzung besonders geräuscharm gestalten. Im Vergleich zu Rollbahnen, die Hartholz als Rollfläche aufweisen, kann die erfindungsgemäße Rollfläche bei Benutzung um bis zu 50% geräuschärmer als die Hartholz-Rollfläche sein.
  • Der faserverstärkte Kunststoff kann einen Wärmeausdehnungskoeffizienten im Bereich von 5·10-5 1/°C bis 9·10-5 1/°C aufweisen. Vorzugsweise kann der faserverstärkte Kunststoff einen Wärmeausdehnungskoeffizienten im Bereich von 5,5·10-5 1/°C bis 8,5·10-5 1/°C aufweisen, vorzugsweise im Bereich von 6.10-5 1/°C bis 8·10-5 1/°C aufweisen, weiter bevorzugt im Bereich von 6,5·10-5 1/°C bis 7,5·10-5 1/°C aufweisen.
  • Der faserverstärkte Kunststoff weist vorzugsweise einen Wärmeausdehnungskoeffizienten im Bereich der weiteren Werkstoffe der Rollbahn auf. So kann eine ausreichende Stabilität der Rollbahn gewährleistet werden, wenn diese wechselnden Umgebungstemperaturen ausgesetzt ist. Gerade Rollbahnen, die im Freien aufgebaut werden, sind saisonalen und tagesabhängigen Temperaturschwankungen ausgesetzt. Sind die Wärmeausdehnungskoeffizienten der einzelnen Bauteile in einem ähnlichen Bereich, verhalten sich die Bauteile bei den jeweiligen Umgebungstemperaturen auch ähnlich. So kann auch erreicht werden, dass sich Verschraubungen, Verklebungen, etc. aufgrund von Temperaturschwankungen nicht so leicht lösen.
  • Der faserverstärkte Kunststoff kann eine Zugfestigkeit im Bereich von 2 bis 4 MPa aufweisen. Vorzugsweise weist der faserverstärkte Kunststoff eine Zugfestigkeit im Bereich von 2,5 bis 3,5 MPa, weiter bevorzugt im Bereich von 2,8 bis 3,2 MPa. Die Zugfestigkeit kann es ermöglichen, dass Schrauben besonders fest im faserverstärkten Kunststoff Halt finden und sich auch über einen längeren Zeitraum nicht lösen.
  • Durch den Einsatz von faserverstärktem Kunststoff im Vergleich zu Materialien wie Hartholz, kann die Rollbahn eine längere Lebensdauer aufweisen.
  • Der Kunststoff kann eine schallabsorbierende Wirkung haben und so den auftretenden Schall bei Benutzung der Rollbahn zu einem gewissen Anteil absorbieren.
  • Ein faserverstärkter Kunststoff kann auch eine schallabsorbierende Wirkung haben. Im Vergleich zu Materialien wie Blech und Hartholz kann der faserverstärkte Kunststoff bei Benutzung der Rollbahn den auftretenden Schall besser absorbieren, wodurch die Rollbahn bei Benutzung vorzugsweise geräuschärmer wird.
  • Die Rollfläche umfasst ferner eine Beschichtung. Bei der Beschichtung kann es sich um eine Folie, einen Anstrich, oder eine Kunststoffschicht handeln. Bevorzugt handelt es sich bei der Beschichtung um eine Kunststoffschicht. Bei dem Kunststoff kann es sich um einen Duroplasten handeln.
  • Die Beschichtung weist vorzugsweise eine hohe mechanische Festigkeit, Feuchte- und Hitzebeständigkeit, Chemikalienresistenz und eine hohe Biegesteifigkeit auf. Besonders vorteilhaft weist die Beschichtung eine bestimmte Haptik und einen Grip auf. Insbesondere bei Feuchtigkeit und Nässe weist die Beschichtung einen Grip auf, sodass ein optimiertes Rutschverhalten erreicht werden kann.
  • Die Beschichtung kann eine bestimmte Anzahl von Zellulosebahnen, welche mit härtbaren Phenoplastharzen imprägniert und unter hohem Druck und Hitze miteinander verpresst wurden, umfassen. Ferner kann die Beschichtung ein Dekor aufweisen, beispielsweise eine mit Melaminharz imprägnierte Dekorpapierlage. Beispielsweise kann es sich bei der Beschichtung um eine HPL-Platte handeln. Bei einer HPL-Platte handelt es sich um eine high pressure laminate Platte, die aus einem Melamin- oder Phenolharz getränkten Papieren unter Druck zu einer Platte geformt wird.
  • Die Beschichtung kann mit dem faserverstärkten Kunststoff in direktem Kontakt stehen, d.h. direkt miteinander verbunden sein. Die Beschichtung kann mittels Kleber, Schrauben, Nieten, Formschluss wie Nut-Federn mit dem faserverstärkten Kunststoff verbunden sein.
  • Vorzugsweise bedeckt die Beschichtung den faserverstärkten Kunststoff auf zumindest einer Oberfläche vollständig. Weiter bevorzugt bedeckt die Beschichtung den faserverstärkten Kunststoff auf zumindest einer Oberfläche zu mindestens 80%, insbesondere zu mindestens 90%.
  • Die Beschichtung kann eine Dicke im Bereich von 4mm bis 20mm, vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 5 mm bis 15 mm, weiter bevorzugt im Bereich von 8mm bis 10mm aufweisen.
  • Das Verhältnis von Kunststoff (z. B. faserverstärktem Kunststoff) zu Beschichtung kann in einem bestimmten Verhältnis vorliegen. Dabei bezieht sich das Verhältnis auf die Dicken des Kunststoffs (z. B. faserverstärktem Kunststoff) und der Beschichtung an seiner jeweiligen größten Ausdehnung. In einer Ausführungsform ist das Verhältnis von Kunststoff (z. B. faserverstärktem Kunststoff) zu Beschichtung im Bereich von 1:3 bis 1:10. Vorzugsweise ist das Verhältnis von Kunststoff (z. B. faserverstärktem Kunststoff) zu Beschichtung im Bereich von 1:4 bis 1:8, weiter bevorzugt ist das Verhältnis von Kunststoff (z. B. faserverstärktem Kunststoff) zu Beschichtung im Bereich von 1:5 bis 1:7, noch weiter bevorzugt ist das Verhältnis von Kunststoff (z. B. faserverstärktem Kunststoff) zu Beschichtung ungefähr 1:5.
  • In einer alternativen Ausführungsform besteht die Rollfläche aus einem faserverstärkten Kunststoff und einer Beschichtung (z. B. einer HPL-Platte). Bei dem faserverstärkten Kunststoff, sowie der Beschichtung kann es sich um die hierin beschriebenen faserverstärkten Kunststoffe und Beschichtungen handeln.
  • Eine erfindungsgemäße Rollbahn umfasst ferner eine Stützkonstruktion. Die Stützkonstruktion kann aus verschiedenen Materialien, wie Stahl, Kunststoff, Holz, Beton, Kies, etc. bestehen. Die Stützkonstruktion kann auch eine Kombination aus mehreren Materialien sein.
  • In einer Ausführungsform umfasst die Stützkonstruktion feuerverzinkten Stahl. Die Stützkonstruktion kann ein Gestell, oder eine Form sein, in die die Rollfläche gelegt werden kann. Vorzugsweise ist die Stützkonstruktion ein Gestell, das die Rollfläche stützt.
  • Die Stützkonstruktion kann durch weitere Bauteile, wie Bleche (z.B. Lochbleche), Abschlusskanten, etc. verkleidet sein.
  • Die Rollbahn kann auch weitere Bauteile, wie Geländer, Schallschutz, Stützpfeiler, Füße, etc. aufweisen. Ein Geländer kann aus Stahl, Kunststoff, Holz, etc. ausgebildet sein, um die Benutzer der Rollfläche vor einem Abstürzen zu schützen. Besonders bevorzugt ist das Geländer aus dem gleichen Material, wie die Stützkonstruktion ausgebildet. Bei dem Material handelt es sich vorzugsweise um feuerverzinkten Stahl.
  • Die Stützpfeiler könne aus geeigneten Materialien, wie Stahl, Beton, Kunststoff, Holz, etc. ausgebildet sein. Die Stützpfeiler können die Stützkonstruktion weiter stabilisieren und als Unterlage für die Stützkonstruktion dienen. Vorzugsweise sind die Stützpfeiler so ausgebildet, dass sie einen langlebigen und stabilen Untergrund für die Stützkonstruktion bilden. Vorzugsweise sind die Stützpfeiler aus Beton gebildet.
  • Um Bodenunebenheiten auszugleichen, kann die Stützkonstruktion auf Füßen stehen. Die Füße können aus Materialien, wie Stahl, oder Kunststoff gebildet sein. Sie können höhenverstellbar sein, oder in verschiedenen Höhen ausgebildet sein.
  • Ferner kann die Rollbahn Bauteile zum Schallschutz aufweisen. Insbesondere reduzieren Bauteile zum Schallschutz den Lärmpegel, der bei der Benutzung der Rollbahn entsteht, weiter. Bei den Bauteilen kann es sich um Lochbleche, oder sonstige Akustikbauteile, wie Lochplatten, oder andere Plattenwerkstoffe mit gebrochenen Oberflächen oder anderen 3-dimensionalen Formen und Köpern, handeln. Die Bauteile können auch Füllungen aus Stahl, Kies, Kunststoffen oder Wasser, welche die Hohlräume der Rampen füllen, und somit verhindern das sich der Schall im Hohlraum, ähnlich einer Trommel ausbreitet und verstärkt, aufweisen. Beispielsweise können die Bauteile an der Stützkonstruktion angebracht sein. Die Bauteile zum Schallschutz können allerdings auch an weiteren Stellen der Rollbahn montiert sein.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner die Verwendung einer erfindungsgemäßen Rollbahn in einer Freizeitsportanlage. Bei der Freizeitsportanlage kann es sich um einen Skatepark, einen Spielplatz, einen Freizeitpark, eine Rollspielfläche, einen Bikerpark, eine Bikerrampe, einen Scooterpark, einen Scooterloop, einen Flyoutloop, einen Flyoutpark, etc. handeln. Bevorzugt wird die Rollbahn als Fläche für das Fahren mit Skateboards, Tretroller, Inlineskates, Bobbycars bzw. sonstige Rollgefährte verwendet.
  • Weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den im Folgenden in Verbindung mit den Figuren beschriebenen Ausführungsbeispielen.
    • Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines beispielhaften Ausschnitts aus einer Rollbahn.
    • Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer beispielhaften Rollbahn.
    • Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Explosionsdarstellung einer Rollbahn.
    • Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Explosionsdarstellung einer Rollbahn.
    • Fig. 5 zeigt das Ergebnis einer relativen Schallemission eines Bauteils aus Recyclekunststoff.
    • Fig. 6 zeigt das Ergebnis einer relativen Schallemission eines Bauteils aus Recyclekunststoff.
    • Fig. 7 zeigt das Ergebnis einer relativen Schallemission eines Bauteils aus Holz.
    • Fig. 8 zeigt das Ergebnis einer relativen Schallemission eines Bauteils aus Holz.
  • In den Ausführungsbeispielen und Figuren sind gleiche oder gleich wirkende Bestandteile jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die dargestellten Elemente und deren Größenverhältnisse untereinander sind nicht maßstabsgetreu anzusehen. Vielmehr können einzelne Elemente, insbesondere Schichtdicken, zum besseren Verständnis übertrieben groß dargestellt sein.
  • Fig. 1 zeigt einen beispielhaften Ausschnitt aus einer Rollbahn 100. 101 zeigt dabei einen Teil einer Stützkonstruktion. Auf der Stützfläche 101 ist die Rollfläche 102 angeordnet. Die Rollfläche 102 umfasst den Kunststoff 103 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) und die Beschichtung 104.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer beispielhaften Rollbahn 200. Die Rollbahn 200 umfasst eine Stützkonstruktion 201. Die Stützkonstruktion 201 kann massiv ausgebildet sein, oder ein Gestell sein, das verkleidet ist. Auf der Stützkonstruktion 201 befindet sich der Kunststoff 203 (z. B. faserverstärkter Kunststoff), der mit der Beschichtung 204 beschichtet ist. Die Rollbahn 200 umfasst ferner eine Abrollkante 207. Die Abrollkante 207 kann aus verschiedensten Materialien (z. B. Stahl, faserverstärkter Kunststoff, etc.) gebildet sein. Die Abrollkante 207 kann mit der Beschichtung 204 beschichtet sein, oder kann unbeschichtet sein.
  • Fig. 3 zeigt eine Explosionsdarstellung einer weiteren beispielhaften Rollbahn 300. Die Rollbahn 300 weist eine Stützkonstruktion 301 auf. Die Stützkonstruktion 301 ist vorzugsweise aus feuerverzinktem Stahl ausgebildet. Als Abschluss zur Umgebung weist die Stützkonstruktion 301 eine Abschlusskante 306 auf. Die Abschlusskante 306 kann aus dem gleichen Material wie die Stützkonstruktion 301 gebildet sein. Die Stützkonstruktion 301 liegt auf Stützpfeiler 305 auf, die beispielsweise aus Beton gebildet sind. Die Stützkonstruktion 301 bzw. die Stützpfeiler 305 können auf einer Schicht aus Kies aufliegen. Die Rollbahn weist ferner den Kunststoff 303 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) und die Beschichtung 304 auf. Die Rollbahn 300 umfasst auch eine Abrollkante 307. Die Abrollkante kann ebenfalls aus dem Kunststoff (z. B. faserverstärkter Kunststoff) gebildet sein.
  • Bei einer beispielhaften Rollbahn kann der Kunststoff ein faserverstärkter Kunststoff mit einer Dicke von ca. 40 mm sein und die Beschichtung kann eine Dicke von ca. 8 mm aufweisen.
  • Fig. 4 zeigt eine Explosionsdarstellung einer weiteren beispielhaften Rollbahn 400. Die Rollbahn 400 weist eine Stützkonstruktion 401 auf. Die Stützkonstruktion kann aus feuerverzinktem Stahl ausgebildet sein. Auf der Stützkonstruktion 401 liegt der Kunststoff 403 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) auf. Der Kunststoff (z. B. faserverstärkter Kunststoff) kann eine Dicke von ca. 40 mm aufweisen. Er kann auf der Stützkonstruktion 401 angeschraubt sein. Auf dem Kunststoff 403 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) befindet sich die Beschichtung 404. Die Beschichtung kann eine Dicke von ca. 8 mm aufweisen. Die Beschichtung 404 grenzt vorzugsweise vollständig an den Kunststoff 403 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) an. Die Beschichtung 404 kann mit dem Kunststoff 403 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) verschraubt sein. Die Beschichtung 404 kann auch zusammen mit dem Kunststoff 403 (z. B. faserverstärkter Kunststoff) mit der Stützkonstruktion 401 verbunden, z. B. verschraubt, sein. Die Rollbahn 400 weist ferner eine Abrollkante 407 auf. Die Abrollkante 407 kann ebenfalls aus dem Kunststoff (z. B. faserverstärkter Kunststoff) gebildet sein. Die Rollbahn 400 steht auf Stützpfeiler 405, die z. B aus Beton gebildet sein können. Zum Ausgleich von Bodenunebenheiten steht die Rollbahn 400 in Fig. 4 auf Füßen 408, die vorzugsweise höhenverstellbar sind, oder in verschiedenen Größen ausgebildet sind. Ferner weist die Rollbahn 400 ein Geländer 410 auf. Das Geländer kann ebenfalls aus feuerverzinktem Stahl ausgebildet sein, oder aus einem sonstigen Material Das Geländer 410 kann insbesondere dazu dienen, dass Benutzer der Rollbahn 400 nicht in das umliegende Gelände abstürzen. Die Rollbahn 400 weist zudem einen Schallschutz 409 auf. Der Schallschutz 409 ist, wie in Fig. 4 gezeigt an der Stützkonstruktion 401 angebracht. Der Schallschutz kann jedoch auch an weiteren Bauteilen der Rollbahn 400 angebracht sein. Der Schallschutz 409 dient insbesondere dazu, die Geräusche, die von der Rollbahn 400, insbesondere bei Benutzung, zu absorbieren und so die Rollbahn 400 leiser zu machen.
    • Beispiele 1. Messmethoden
  • Dichte: Die Dichte wurde durch Messen der Testkörper und Bestimmen ihrer Volumina unter Verwendung von Dimensionsmessungen bestimmt.
  • Wärmeausdehnungskoeffizient: Die thermische Expansion wurde unter Verwendung rechteckiger Testkörper (150x15x3mm), die aus einem Brett erhalten wurden, bestimmt.
  • Die Expansion in der Länge während Erhitzen bei einer Rate von 1°C/min der Testkörper wurde im Temperaturintervall zwischen 20 und 100°C gemessen.
  • E-Modul, Zugfestigkeit, Bruchdehnung: Bestimmung nach ISO 527 vom Juli 2019. Die Tests wurden bei einer Ziehgeschwindigkeit von 50mm/min bei einer Temperatur von 23°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50% durchgeführt.
  • Biegemodul, Biegefestigkeit, Biegebruchdehnung: Bestimmung nach ISO 178 vom April 2019.
  • Wasserabsorption: Die Wasserabsorption wurde durch Eintauchen eines Testkörpers (190x90x5mm ausgeschnitten aus einem Brett) für 48 Stunden bestimmt. Es wurde bestimmt, dass das Gewicht sich nicht über die Zeit weiter erhöhte. Der Testkörper wurde bei einer höheren Temperatur getrocknet. Der gemessene Gewichtsverlust wurde verwendet, um die Wasserabsorption zu bestimmen.
  • Kriechmodul: Bestimmung nach ISO 899 vom September 2017. Die Ausdehnung wurde bei rechteckigen Testkörpern bestimmt (150x15x3mm), die aus einem Brett geschnitten wurden, bestimmt. Der Testkörper wurde bei einer Geschwindigkeit von 1°C/min auf 100°C erhitzt und mit derselben Geschwindigkeit abgekühlt.
  • Schrumpfung: Die Änderung der Länge wurde nach Erhitzen auf 100°C gemessen.
    • 2. Materialeigenschaften
  • Tabelle 1 zeigt die Eigenschaften eines beispielhaften faserverstärkten Kunststoffs im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen.
  • Bei dem faserverstärkten Kunststoff handelt es sich um ein Low density Polyethylen (PE-LD bzw. LDPE) mit recycelten Textilfasern. Die Zusammensetzung des faserverstärkten Kunststoffes ist 5% LDPE und 95% recycelte Textilfasern. Tabelle 1
    Eigenschaft Faserverstärkter Kunststoff
    Biegemodul (MPa) 1130±20
    Biegefestigkeit (MPa) 17±1
    Biegebruchdehnung (%) 4,1±0,1
    E-Modul (MPa) 430±100
    Zugfestigkeit (MPa) 3,1±1,1
    Bruchdehnung (%) 2,9±0,6
    Wasserabsorption <0,5%
    Schrumpfung bei 100°C <0,3%
    Wärmeausdehnungsko effizient (1/°C) (7±2)×10-5
    Dichte (kg/m3) 1050±10
    Kriechmodul (Abnahme pro Jahrzehnt) 20%
    • 3. Schallmessungen
  • Fig. 5 bis Fig. 8 zeigen den Vergleich der Schallemissionen zweier Musterstücke
    1. A- mit Recyclekunststoff (WPC, hohe Dichte, keine Fasern in Längsrichtung); das WPC-Kunststoffbrett hat eine Dicke von 40 mm und ist mit einer HPL-Beschichtung von 8 mm beschichtet
    2. B- mit Holz (Lärche, mittlere Härte, Fasern in Längsrichtung); das Holzbrett hat eine Dicke von 25 mm uns ist mit einer HPL-Beschichtung von 8 mm beschichtet
    Versuchsaufbau:
  • Erzeugung eines Schallimpulses mittels Bewurf der Musterstücke mit Stahlkugeln aus definierter Höhe. Messpunkte oben und unter den Musterstücken (Messmikrofon mit Kugelcharakteristik, Aufnahme als wav-File 24bit/48kHz). Analyse der Audiodaten nach Schalldruckpegel und Frequenzspektrum (verwendete Software "Izotope RX/LogicProX").
  • Fig. 5, Fig. 6, Fig. 7 und Fig. 8 zeigen die Ergebnisse der Messungen. Fig. 5 zeigt das Frequenzspektrum des beschichteten WPC-Brettes (Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff). Fig. 6 zeigt das Frequenzspektrum des beschichteten Holzbrettes. Die Mikrofonposition ist beim Versuchsaufbau für Fig. 5 identisch mit der in Fig. 6.
  • Fig. 7 zeigt das Frequenzspektrum des beschichteten WPC-Brettes bei einer anderen Position des Mikrofons. Fig. 8 zeigt das Frequenzspektrum des beschichteten Holzbrettes. Die Mikrofonposition ist beim Versuchsaufbau für Fig. 7 identisch mit der in Fig. 8.
  • Im Vergleich zu MusterstückA zeigt Musterstück B mit Holz höhere Gesamtschallpegel. Im Frequenzspektrum ist zu sehen, dass bei Muster B vor allem tiefere Frequenzen (Eigenresonanz) wesentlich stärker emittiert werden, da die Schwingung der Platte viel weniger bedämpft wird, was auch teils an den Längsfasern des Holzes liegt (siehe Fig. 7 und Fig. 8). (Siehe Holz im Instrumentenbau).
  • Aufgrund der größeren Wellenlänge sind Schallwellen mit tiefen Frequenzen bei gleicher Entfernung lauter zu hören bzw. in größerer Entfernung zu hören als hohe Frequenzen.
  • Somit ist mit Musterstück B mit größerer Schallemission und damit mehr Lärmbelästigung im Umfeld der Anlage zu rechnen.
  • Die Messdaten zeigen somit, dass durch den Einsatz von faserverstärktem Kunststoff besonders geräuscharme Rollbahnen realisiert werden können.
  • Die Erfindung ist nicht durch die Beschreibung anhand der Ausführungsbeispiele beschränkt. Vielmehr umfasst die Erfindung jedes neue Merkmal sowie jede Kombination von Merkmalen, was insbesondere jede Kombination von Merkmalen in den Patentansprüchen beinhaltet, auch wenn dieses Merkmal oder diese Kombination selbst nicht explizit in den Patentansprüchen oder Ausführungsbeispielen angegeben ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 100, 200, 300, 400
    Rollbahn
    101, 201, 301, 401
    Stützkonstruktion
    102
    Rollfläche
    103, 203, 303, 403
    Kunststoff (z. B. faserverstärkter Kunststoff)
    104, 204, 304, 404
    Beschichtung
    305,405
    Stützpfeiler
    306
    Abschlusskante
    207, 307, 407
    Abrollkante
    408
    Fuß
    409
    Schallschutz
    410
    Geländer

Claims (10)

  1. Rollbahn (100, 200, 300, 400) umfassend:
    - eine Stützkonstruktion (101, 201, 301, 401) und
    - eine Rollfläche (102), wobei
    die Rollfläche (102) mindestens einen Kunststoff (103, 203, 303, 403) und eine Beschichtung (104, 204, 304, 404) aufweist.
  2. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach Anspruch 1, wobei der Kunststoff (103, 203, 303, 403) ein faserverstärkter Kunststoff ist.
  3. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach Anspruch 2, wobei der faserverstärkte Kunststoff recycelte Textilfasern umfasst.
  4. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach Anspruch 2 oder 3, wobei der faserverstärkte Kunststoff mindestens ein Polymer ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Polyethylen, Polypropylen (PP), Polybutylen, Polyamid (PA), und Polyester (PET) umfasst.
  5. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei der faserverstärkte Kunststoff eine Dichte im Bereich von 900 bis 1200 kg/m3 aufweist.
  6. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach mindestens einem der Ansprüche 2 bis 5, wobei der faserverstärkte Kunststoff einen Wärmeausdehnungskoeffizient im Bereich von 5·10-5 1/°C bis 9·10-5 1/°C aufweist.
  7. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Beschichtung (104, 204, 304, 404) ein Duroplast ist.
  8. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das Verhältnis von Kunststoff zu Beschichtung im Bereich von 1:3 bis 1:10 ist.
  9. Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Stützkonstruktion (101, 201, 301, 401) feuerverzinkten Stahl umfasst.
  10. Verwendung einer Rollbahn (100, 200, 300, 400) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 9 in einer Freizeitsportanlage.
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