EP4514557A1 - Schnittstelle zur verbindung von teilwellen in einer funktionseinheit, funktionseinheit und werkzeugmaschine - Google Patents

Schnittstelle zur verbindung von teilwellen in einer funktionseinheit, funktionseinheit und werkzeugmaschine

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Publication number
EP4514557A1
EP4514557A1 EP23719687.8A EP23719687A EP4514557A1 EP 4514557 A1 EP4514557 A1 EP 4514557A1 EP 23719687 A EP23719687 A EP 23719687A EP 4514557 A1 EP4514557 A1 EP 4514557A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
machine tool
cam
shaft
functional unit
tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23719687.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Benno Laipple
John Van Taack-Trakranen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hilti AG
Original Assignee
Hilti AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hilti AG filed Critical Hilti AG
Publication of EP4514557A1 publication Critical patent/EP4514557A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B45/00—Hand-held or like portable drilling machines, e.g. drill guns; Equipment therefor
    • B23B45/003—Attachments
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D11/00—Portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D11/06—Means for driving the impulse member
    • B25D11/10—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism
    • B25D11/102—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism the rotating axis of the cam member being coaxial with the axis of the tool
    • B25D11/106—Means for driving the impulse member comprising a cam mechanism the rotating axis of the cam member being coaxial with the axis of the tool cam member and cam follower having the same shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D17/00—Details of, or accessories for, portable power-driven percussive tools
    • B25D17/005—Attachments or adapters placed between tool and hammer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2211/00—Details of portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D2211/006—Parallel drill and motor spindles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25D—PERCUSSIVE TOOLS
    • B25D2211/00—Details of portable percussive tools with electromotor or other motor drive
    • B25D2211/06—Means for driving the impulse member
    • B25D2211/062—Cam-actuated impulse-driving mechanisms
    • B25D2211/064—Axial cams, e.g. two camming surfaces coaxial with drill spindle

Definitions

  • the present invention relates to an interface for connecting partial shafts in an external module or in a machine tool, the partial shafts being part of a functional unit for providing a microhammering or impact function.
  • This microhammering function can be achieved either by a special design of the machine tool ("integrated” solution) or by providing an external module between the machine tool and its tool (“module solution”).
  • module solution an external module between the machine tool and its tool
  • impact movements are generated that... Pure rotary movement of the tool of the machine tool can be superimposed and thus, for example, can increase the drilling force of the machine tool.
  • the functional unit has cam disks, one of which is designed to be fixed to the shaft and the other to be fixed to the housing.
  • one of the cam disks can be arranged on a shaft device of the external module or the machine tool, while the other cam disk can be arranged on the housing of the external module or the machine tool.
  • the cam disks can be designed or interact in such a way that an impact movement is generated, with which the rotational movement of the tool of the machine tool can be superimposed.
  • the invention relates to a functional unit and a machine tool.
  • drilling devices in particular core drilling devices, are known with which essentially cylindrical drill cores can be cut out of a subsurface to be processed.
  • Such drilling devices often have a so-called drill bit as a tool, which is driven to rotate by a motor of the drilling device.
  • Such a drilling rig may have a mechanical transmission unit to operate the drilling rig in different gears and power ranges.
  • drilling devices In order to increase the working power of such drilling devices, drilling devices have been proposed in the prior art which have an additional percussion mechanism which is designed to generate impact movements and to impart them to the pure rotary movement of the drilling device. The result is usually a superimposed rotational and impact movement that can be used to work on the surface.
  • the object on which the present invention is based is to overcome the shortcomings and disadvantages of the prior art described above and to provide a technical solution for generating impact movements with which a rotary movement of a tool of a machine tool can be superimposed.
  • the solution should be easy and convenient for the user to use and handle.
  • mechanical impairments to the machine tool, the maintenance effort for the machine tool and the transmission of vibrations to the user or any drill stand used should be reduced.
  • an interface for connecting partial waves in a functional unit, the functional unit being designed to generate a beating movement S.
  • the functional unit comprises a first cam and a second cam, the first cam being connected to a shaft device and the second cam being connected in a stationary manner to a housing.
  • the first cam and the second cam work together to generate the impact movement S, the functional unit being designed to superimpose the rotational movement D of a tool of a machine tool with the impact movement S.
  • the shaft device comprises a first sub-shaft and a second sub-shaft, wherein the first sub-shaft and the second sub-shaft can be connected to one another via the interface.
  • the interface for connecting partial waves can preferably also be referred to as a wave interface.
  • an interface for connecting partial shafts in a functional unit, whereby impact movements can be generated with the functional unit.
  • the functional unit can interact with a machine tool with a tool, the tool of the machine tool being designed to carry out a rotary movement. The impact movements can be superimposed on the rotational movement of the tool of the machine tool.
  • the functional unit can be part of an external module (“module solution”), whereby the external module can be attached to a machine tool, or the functional unit can be integrated into a machine tool (“integrated” solution).
  • the first cam of the functional unit is designed as a shaft-fixed cam, i.e. is connected to a shaft device of the functional unit, while the second cam of the external module is designed as a housing-fixed cam, in that the second cam is stationary with the housing of the external module or the machine tool.
  • the first cam is firmly connected to the shaft device in a rotational or tangential direction
  • the second cam is firmly connected to the housing in a rotational or tangential direction.
  • the shaft device and the first cam are designed to be movable in the axial direction, the shaft device and the first cam preferably being able to move back and forth together, i.e. together, between stops or in a certain area intended for this purpose.
  • the movable design of the shaft device and the first cam preferably enables the axial lifting movements of the first cam and the shaft device, which generate the impact movements.
  • An advantage of the invention is that the functional unit can be used to convert a pure rotary movement of the tool of the machine tool into a superimposed rotary and impact movement.
  • the functional unit is designed as an external module
  • the user of the machine tool can decide, depending on the application to be carried out, whether he wants to use the external module to generate an impact movement or not.
  • the user can use the external module to enable a conventional machine tool that is set up to generate a rotary movement alone to generate a superimposed rotary and impact movement.
  • the external module can therefore be used as a retrofit option for conventional machine tools without an impact function, with the machine tool being able to be advantageously equipped to generate a combined rotary and impact movement through this retrofitting. This allows a A particularly flexible work and tool system can be provided.
  • the user can use the external module for different machine tools, so that, for example, an entire fleet of machine tools can be equipped to carry out a superimposed rotary and impact movement.
  • the user no longer has to take two different drilling rigs (with and without impact function) with him to a construction site if he wants to drill a hole; instead, it is sufficient to carry a drilling rig and the external module with him.
  • the superposition of the rotational movement of the tool of the machine tool with the impact movement generated by the functional unit is preferably also referred to as “imprinting or imprinting an impact movement on an existing rotational movement of a machine tool or its tool” in the sense of the invention.
  • the striking movements or blows are preferably referred to as “microhammering”.
  • the invention can therefore in particular provide a microhammering function.
  • the functional unit By using the functional unit, the user of the machine tool is exposed to less stress from the impacts, since vibrations and impacts can be absorbed by components of the external module and thus significantly reduced.
  • the functional unit is designed as an external module, parts of the housing of the external module can comprise plastic or be made of plastic, so that these plastic components are designed to be elastic compared to the steel components and can absorb impacts and vibrations.
  • further damping means can be provided between the external module and the machine tool in order to further reduce shocks and vibrations for the user or the drill stand.
  • lubricants can be used in the machine tool and in the functional unit. This ensures particularly good overall lubrication of the system and good protection of the system components against wear.
  • the possibility of providing a microhammering function makes it possible, in particular, to dispense with the use of rinsing or cooling water when operating the machine tool. This can significantly reduce the level of contamination on a construction site.
  • core drilling can be carried out in this way, for example, in places or construction site areas where there is no water supply or in areas where the use of flushing or cooling water is not permitted. This can be the case, for example, in the area of absorbent building materials such as plaster or cardboard. sound, be the case or in sensitive building types, such as hospitals or the like, or near electrical systems, such as server rooms or control cabinets.
  • working with the machine tool can be made safer, as the combination of electricity and water on a construction site can pose a safety risk.
  • the invention can enable “dry drilling” on a construction site, which represents a significant advantage of the invention.
  • the impact movements which are also preferably referred to as “impacts” in the context of the present invention, make work with the machine tool much more efficient.
  • the machine tool can be designed, for example, as a drilling device or as a core drilling device.
  • the tool of the machine tool can then be, for example, a drill bit with which cylindrical drill cores can be cut out of a surface to be machined.
  • Such drilling devices can, for example, work with a substantially static, i.e. constant, drilling force.
  • Such a drilling force can be in the range of 1,000 Newton (N), for example.
  • N 1,000 Newton
  • the drilling devices and their components are also designed for these drilling forces, i.e. a user can work with this essentially static drilling force without having to fear that damage or mechanical impairment will occur to the machine tool or its components.
  • the drilling force can be significantly increased by the invention using the micro-impacts, so that work can be carried out more quickly and efficiently with a machine tool that has a functional unit for generating impacts.
  • This increase in the drilling force which preferably acts essentially axially, is also preferably referred to as an “increase in the axial drilling force” in the sense of the invention.
  • an impact movement can be generated, which can be superimposed on a rotary movement of a tool of a machine tool.
  • the impact movement preferably represents a substantially axial impact movement, which is preferably oriented along a shaft running centrally in the system or along a central device axis of a machine tool.
  • the impact movement is preferably generated by an alternating axial stroke between the two cam disks of the functional unit, the alternating axial stroke advantageously being able to transmit a substantially axial drilling force to the tool of the machine tool.
  • an input variable for the functional unit is a substantially pure rotary movement of the machine tool or its tool.
  • This pure rotational movement can be superimposed by the micro-beats, so that a mixed rotation and impact movement is generated with which a surface can be processed.
  • the rotational movement of the machine tool can be transmitted from the shaft device of the machine tool to the tool holder and/or the tool of the machine tool, with torque also preferably being transmitted from the machine tool to its tool at the same time.
  • the external module for generating impact movements can be present between the machine tool and its tool, with which the pure rotary movement of the machine tool can be superimposed. If the functional unit is designed as an integrated functional unit and as a component of the machine tool, this transmission of rotary movement and/or torque can be carried out particularly easily and with little loss.
  • a further advantage of the invention if the functional unit is designed as an external module, is that by providing an external module, the location at which the impact movement is generated is separated from the other components, in particular the sensitive gear components, of the machine tool.
  • This spatial separation of impact generation and the machine tool allows the components of the machine tool to be particularly well protected against mechanical loads that occur.
  • the spatial separation makes it possible to use different lubricants in the external module and in the machine tool. For example, if a gearbox, in particular a manual gearbox, is used in the machine tool, the requirements for the lubricant to be used can differ significantly compared to the lubricant requirements that the impact mechanism of the external module requires.
  • lubricants that are optimally tailored to the respective application can be used in the machine tool and in the external module, without there being any risk of these lubricants mixing undesirably.
  • This advantageously allows the performance and service life of the machine tool, the external module and their respective components to be significantly increased or extended. This is particularly advantageous because complex seals, as are common in integrated solutions for impact mechanisms in machine tools, can be dispensed with.
  • stress on the other gear components of the machine tool caused by abrasion or abrasion particles can be significantly reduced.
  • a further advantage of the invention if the functional unit is designed as an external module, is that due to the spatial separation and the provision of the external module, vibrations and impacts of the tool of the machine tool are less severe Users are transferred.
  • the user often holds the machine tool in his hands, and the machine tool can have one or two handles in a known manner.
  • the external module can be “interposed” between the tool and the machine tool, the transmission of vibrations that occur during operation of the tool of the machine tool is made significantly more difficult. This significantly relieves the strain on the user's joints, especially the wrists, or alternatively the user can work with the machine tool for longer without reaching vibration or load limits.
  • the invention thus also makes a contribution to protecting the health of the user of the machine tool, to which an external module for generating impact is attached.
  • the cam disks each have at least one structural element, the structural elements generating an alternating axial stroke during a rotational relative movement of the first cam disk and the second cam disk.
  • the structural elements can be designed, for example, as protruding ramps or as inwardly projecting ramps.
  • the cam disks preferably each have a surface on which the structural elements can be arranged. In the context of the invention, it is particularly preferred that the cam disks are designed to be essentially the same or identical with respect to their surfaces.
  • this preferably means that the surfaces of the cam disks that are opposite one another during operation of the machine tool have the same number of structural elements, the structural elements being designed essentially the same or similar and being arranged at essentially corresponding locations and positions.
  • the cams preferably have essentially the same or identical profiles. For example, 5 to 50 structural elements can be provided on a cam. In preferred embodiments of the invention, the cam disks can each have 10 to 30 and particularly preferably 15 to 20 structural elements. For example, 17 structural elements can be arranged on the cams, with tests having shown that particularly uniform and effective impacts can be generated when using cams with 17 structural elements.
  • the structural elements can preferably be arranged uniformly on a circumference of the cam disks.
  • the structural elements can comprise an inclined plane which extends between a lowest point and a highest point of the structural element, including an angle of inclination.
  • a height difference between the lowest point and the highest point of the structural elements can, for example, be in a range of 0.1 to 3 mm.
  • the height difference can be in one area range from 0.3 to 1 mm or particularly preferably approximately 0.5 mm. Height differences of 0.35 or 0.65 mm have also proven to be particularly suitable for generating an axial stroke with which an effective impact movement can be generated.
  • the cam disks are mounted in the functional unit in such a way that they have surfaces facing one another, with the structural elements being arranged on the surfaces of the cam disks.
  • the surfaces of the cams are pressed against each other during a rotational relative movement of the first and second cams, so that a “chattering” movement with recurring axial stroke is generated.
  • the structural elements can preferably be designed as inwardly directed recesses or depressions, which, for example, have the shape of an inwardly directed ramp. In the context of the invention, however, it can also be preferred that the structural elements are designed as protruding elements that protrude from the base surfaces of the cam disks.
  • the structural elements of one cam disk are passed through by the structural elements of the other cam disk during a relative rotational movement of the cam disks.
  • the rotary rotational movement is preferably brought about by the fact that the first cam disk can rotate together with the shaft device of the external module while the second cam disk is stationary. The result is a rotational relative movement of the cams to one another.
  • the axial stroke is preferably created by the fact that the first cam, which is preferably designed to be movable in the axial direction, follows the course of the structural elements of the second cam in the axial direction. This allows the first cam to be moved or raised in the axial direction.
  • the first cam or the shaft to which it is attached is displaced in the direction of the machine tool by this axial stroke, so that the tool of the machine tool is raised a short distance.
  • the structural elements are ramp-shaped and include an inclined plane
  • the first cam follows the course of these inclined planes.
  • the cam can jump from the highest point back to the lowest point of the preferably ramp-shaped structural element, which results in a small jump in the first cam in the axial direction.
  • this small jump in the first cam is preferably referred to as “axial stroke” in the sense of the invention.
  • the jump of the first cam can be transferred to the tool of the machine tool via the shaft device.
  • the impact movement is generated at the lowest point of the structural elements, which can then be transmitted to the surface to be machined as an impact movement of the tool of the machine tool.
  • the striking movement represents, in particular, a striking pulse with which the rotational movement of the tool of the machine tool can be superimposed.
  • the impact pulse is generated in particular by the first cam coming up or landing on the surface of the second cam after its jump.
  • the shaft of the functional unit is also caused to undergo such an axial movement by the axial lifting movement of the first cam disk described above.
  • the first cam can therefore also be referred to as a “shaft-fixed cam”, while the second cam is connected in a stationary manner to the housing of the external module or the machine tool, i.e. in particular is designed to be “fixed to the housing”.
  • the cam disks are pressed against or against each other by the drilling force and slide on one another in rotation due to the rotary movement of the module shaft.
  • the preferably movable first cam disk moves on the preferably stationary second cam disk, so that a relative movement between the cam disks includes in particular a movement of the first cam disk on the second cam disk.
  • the impact movement that can be generated by the functional unit has a higher frequency than the rotational movement of the machine tool and/or its tool.
  • the axial axial stroke preferably has a higher frequency than the rotational movement of the machine tool or its tool.
  • the functional unit is set up to generate a number of blows per unit of time, this number of blows being greater than a number of revolutions of the tool of the machine tool per the same unit of time.
  • this preferably means that more impact movements are generated per unit of time than rotational movements of the tool of the machine tool take place.
  • the impact movements can therefore preferably be generated by a higher-frequency axial stroke.
  • the functional unit has an extension of the shaft device.
  • the shaft device of the external module which is connected to the first, “shaft-fixed” cam of the external module, can preferably also be referred to as a “module shaft”, “gearbox output shaft” or “shaft” in the context of the invention, with the terms mentioned in the context of present invention can be used synonymously.
  • the shaft device of the functional unit has two partial shafts.
  • one of the partial shafts of the functional unit is designed to be movable in the axial direction.
  • the first cam disk of the functional unit is arranged on the partial shaft which is designed to be movable in the axial direction, so that the first cam disk is also designed to be movable in the axial direction.
  • the first cam is in particular connected to the first partial shaft of the shaft device, so that the first cam can preferably rotate together with the first partial shaft of the shaft device.
  • the second partial shaft can preferably represent an extension of the shaft device of the functional unit in the direction of the machine tool.
  • the second partial shaft of the shaft device of the functional unit can also represent an extension of the shaft device of the machine tool into the functional unit.
  • the second partial shaft can also be referred to as the “input shaft of the functional unit”, whereby the second partial shaft can be screwed onto a shaft device or transmission output shaft of the machine tool.
  • the second partial shaft thereby preferably represents an extension of the shaft device or the transmission output shaft of the machine tool.
  • the second partial shaft of the shaft device of the functional unit can therefore preferably also be referred to as a transmission output shaft extension.
  • the first partial wave of the functional unit can preferably be referred to as the “output wave of the functional unit”.
  • the first partial shaft can be introduced into a cavity of the second partial shaft.
  • the first partial shaft can have an insertion end in a rear area, with which it can be inserted into the cavity of the second partial shaft can.
  • the output shaft of the functional unit can be inserted into a cavity of the input shaft of the functional unit, the output shaft and the input shaft together preferably forming the shaft device of the functional unit.
  • the first and second partial shafts can perform a rotary movement with one another, that is, they are connected to one another in such a way that a rotary movement of one of the two shaft parts ensures that the other shaft part also rotates.
  • both partial shafts of the shaft device carry out a common rotational movement.
  • This common rotary movement and the associated torque transmission are preferably made possible by mutually corresponding contours and counter-contours on the two partial shafts or on the output shaft and on the input shaft of the shaft device of the functional unit.
  • the partial shafts can also be designed in such a way that the second partial shaft has a cavity for receiving an insertion end of the first partial shaft.
  • the first sub-shaft can then be inserted into the cavity of the second sub-shaft in order to connect the sub-shafts to one another so that they can carry out a common rotary movement.
  • the storage of the first partial shaft in the second partial shaft advantageously also enables axial mobility of the first partial shaft.
  • the first partial shaft can move axially, for example, within a range of approximately 2 mm.
  • an axial range of movement of the first shaft or the output shaft is in a range of approximately 2 mm, whereby the movement of the first partial shaft or the output shaft can be limited by stops within the functional unit.
  • the axial range of movement of the first partial shaft of the shaft device of the functional unit is preferably slightly larger than the axial stroke, which is generated by the design and the relative movement of the cam disks.
  • the shaft device of the functional unit in particular a second partial shaft
  • the shaft device of the machine tool which interacts with the shaft device of the functional unit, can in particular be a transmission output shaft of the machine tool or the drilling device.
  • a connection can advantageously be established between the functional unit and the machine tool.
  • the shaft device of the machine tool and the shaft device of the functional unit are preferably connected via a first interface.
  • the first The interface is designed in particular to connect the second partial shaft of the shaft device of the external module to the shaft device of the machine tool.
  • the housing of the functional unit can be connected to a housing of the machine tool.
  • the functional unit preferably has a housing, with one of the cam disks of the functional unit being firmly connected to the housing.
  • This cam is preferably referred to as a housing-fixed or second cam.
  • the housing of the functional unit can be axially connected to a housing of the machine tool.
  • the machine tool can, for example, have a gearbox or motor housing, which is preferably part of the housing of the machine tool.
  • connection between the housing of the functional unit and the housing of the machine tool can be effected, for example, via a housing interface, which advantageously ensures an additional support function for the housing and which can contribute to ensuring that vibrations and impacts are less severe on the machine tool and thus be transferred to the user.
  • the housing of the functional unit is axially connected to the gearbox housing of the machine tool or can be connected to the gearbox housing of the machine tool.
  • the housing of the functional unit can be connected to the housing of the machine tool via a bearing, this bearing preferably being set up to interact with the extension of the shaft device of the functional unit.
  • the axial or drilling forces that occur are generated by the operation of the machine tool and are increased by the additional impact movement that can be generated with the help of the functional unit.
  • Such a functional unit can be constructed particularly simply.
  • both the module input shaft, ie the second partial shaft, of the shaft device is connected to the gearbox output shaft of the machine tool, and the housing of the functional unit is axially connected to the gearbox housing of the machine tool connected.
  • Both the connection of the shaft devices and the connection of the housing of the external module and the machine tool can each be effected via an interface, which in the sense of the invention are preferably referred to as the first and second interface.
  • the second interface can preferably also be referred to as a “housing interface”.
  • this design allows the distribution Connection of external module and machine tool reduces the transmission of drilling forces to the handles of the machine tool.
  • the invention can reduce the transmission of the drilling forces to the drill stand.
  • the reduced transmission of the drilling forces to the drill stand can advantageously prevent the mechanical stability of the attachment of the machine tool from being reduced, for example by vibrations or the like.
  • the proposed connection between the external module and the machine tool protects particularly sensitive components of the machine tool, such as bearings or roller bearings, particularly effectively. This can advantageously extend the service life of the machine tool or its maintenance intervals.
  • the machine tool and the external module are preferably connected to one another via a first interface and a second interface, the first interface being set up to connect the shaft device of the external module to a shaft device of the machine tool and the second Interface is set up for connecting the housing of the external module to a housing of the machine tool.
  • the first interface can be present in a contact area of the shaft devices of the external module and the machine tool, while the second interface can be arranged in a contact area of the housing of the machine tool and the external module.
  • the first interface is set up to connect the second partial shaft or the module input shaft of the shaft device of the external module with the shaft device of the machine tool, while the second interface is set up to connect the housing of the external module and of the machine tool.
  • the power flow can be guided from the gearbox of the external module to the housing, in particular a gearbox housing, of the machine tool, so that the sensitive components of the machine tool are particularly well protected from impairment.
  • the two interfaces provide an additional option for supporting the external module on the machine tool.
  • a bearing of the housing of the functional unit on the shaft device is designed as a floating bearing.
  • the housing can be mounted on the second partial shaft of the shaft device via a floating bearing.
  • axial overdetermination can be prevented by floating the housing on the shaft device of the functional unit.
  • a floating bearing can be provided on the input shaft of the functional unit in order to particularly effectively prevent axial overdetermination and a transmission of excessive axial drilling forces to sensitive components of the machine tool. The machine tool can thus be protected from mechanical stress due to overstress.
  • the shaft device of the functional unit has a first partial wave and a second partial wave, wherein the first partial wave and the second partial wave can be connected to one another via the interface according to the invention.
  • the first partial shaft or the second partial shaft can be designed to be stationary in the axial direction, while the other partial shaft is designed to be movable in the axial direction.
  • the other sub-shaft which is not designed to be stationary, can move, in particular in the axial direction, i.e. away from the other sub-shaft or towards the other sub-shaft.
  • stops which limit the mobility of the non-stationary partial shaft in order to prevent the unit from falling apart.
  • the first cam is firmly connected to the first partial shaft.
  • the first partial wave is preferably arranged in a front region of the functional unit, while the second partial wave is arranged in a rear region of the functional unit.
  • the first partial shaft can be connected to a tool holder or a tool of the machine tool, so that the first partial shaft transmits the rotary movement of the machine tool or a torque to its tool.
  • the invention allows the rotational movement of the tool to be superimposed on the impact movement generated by the cam disks, so that a superimposed impact and rotational movement is advantageously obtained for the tool of the machine tool.
  • the first partial wave can preferably represent the non-stationary partial wave of the external module, which can move in particular in the axial direction, ie away from the other partial wave or towards the other partial wave.
  • the stationary partial wave can then in particular be the second partial wave.
  • the second partial shaft is preferably arranged in a rear region of the external module and can be connected to a shaft device of the machine tool.
  • the shaft device of the machine tool preferably functions as a transmission output shaft and transmits the rotational movement of the motor of the machine tool to the shaft device of the functional unit.
  • the shaft devices of the functional unit and the shaft device of the machine tool can be connected to one another using a thread, i.e. in particular screwed together.
  • the second partial shaft of the shaft devices of the functional unit can have an internal thread which interacts with a correspondingly designed external thread of the shaft device of the machine tool in order to bring about a screw connection between the shaft devices.
  • the interface according to the invention is set up to transmit various torques that occur during operation of the machine tool.
  • the interface is also designed to allow a preferably axial relative movement of the partial shafts of the module. This relative movement to be permitted between the partial shafts is preferably at least in the order of magnitude of the axial stroke, i.e. an amplitude of the impact movement.
  • the partial shafts of the functional unit can move towards one another at least to the same extent as the cams do in order to generate the impact movement.
  • the first cam disk (“shaft-proof”) is arranged on the movable partial shaft.
  • a significant advantage of the interface or the design of the shaft device consisting of two partial shafts is that those components of the machine tool that are arranged on the stationary partial shaft cannot move relatively in the axial direction with respect to other transmission components of the machine tool. This can significantly reduce wear on particularly stressed components.
  • the toothing of the gears used must be straight-toothed.
  • helical gears can now also be used, which advantageously increases the flexibility in the selection of gears.
  • the helical gearing can achieve improved running smoothness and increased strength.
  • the impact movement S with which the rotational movement D of the tool of the machine tool can be superimposed, can be switched on and off by moving the cam disks of the functional unit apart in the axial direction so that there is no longer any contact between the cams.
  • the cams can be moved apart by moving the first cam away from the second cam or by moving the second cam away from the first cam.
  • the cam disks can preferably be moved apart by moving the first cam disk away from the second cam disk.
  • this preferably means that the second, housing-fixed cam remains stationary and is not moved, while the first, shaft-fixed cam is moved away from the second cam in the axial direction.
  • the first cam can preferably be moved together with the shaft device of the machine tool. In the context of the invention, however, it can also be preferred that the first cam is moved without the shaft device of the machine tool.
  • the shaft device preferably represents the transmission output shaft of the machine tool. In the context of the invention, it is preferred that the first cam disk is in a first position before moving away from the second cam disk, in which the microhammering function is provided.
  • the first cam and the second cam are preferably in contact with one another and the contact between the cams or their interaction generates the beating movements which are superimposed on the pure rotational movement of the machine tool or its tool can.
  • This state in which the first cam is in the first position is preferably referred to as “microhammering mode” in the sense of the invention.
  • the first cam disc is in a second position after moving away from the second cam disc, in which the system carries out a substantially pure rotary movement of the tool of the machine tool.
  • the first cam and the second cam are preferably not in contact with one another, but are separated from one another. Due to the lack of contact between the cam disks, no impacts are generated to superimpose the pure rotary movement, so that the machine tool can, for example, be operated like a conventional core drilling machine without a microhammering function.
  • This state in which the first cam is in the second position is preferably referred to as “rotary motion mode” in the sense of the invention.
  • it is preferred that the first cam is moved away from the machine tool, that is, that a distance between the machine tool and the first cam is increased.
  • the first cam can be fixed in a second position with a fastening element.
  • the cam can be axially fixed in the second position with the fastening element.
  • the fastening element can preferably be set up to set or maintain a distance between the first cam and other components of the system consisting of external module and machine tool. For example, a distance between the first cam and a bearing on the main shaft can be adjusted using the fastening element.
  • the second cam disc is in a second position after moving away from the first cam disc, in which the tool of the machine tool carries out a substantially purely rotary movement.
  • the first cam and the second cam are preferably not in contact with one another, but rather separately from one another (“rotational motion mode”).
  • the second cam is or can be displaced relative to the housing by an actuating element.
  • the second cam can be displaced together with the housing relative to the machine tool.
  • this preferably means that the second cam in this embodiment of the invention can be displaced with respect to the shaft device.
  • the invention relates to a functional unit, wherein the functional unit can be present integrated in the machine tool.
  • the functional unit can be arranged as an external module between the tool and the machine tool.
  • the invention relates to a machine tool with a tool, wherein the tool of the machine tool is designed to carry out a rotary movement.
  • the terms, definitions and technical advantages introduced for the interface and the functional module preferably apply analogously to the machine tool.
  • the machine tool is set up to generate a striking movement S, a functional unit comprising a first cam and a second cam, the first cam (“shaft-fixed”) being connected to a shaft device of the machine tool and the second cam (“housing-fixed”) being stationary connected to a housing of the machine tool, the first cam and the second cam interacting to generate the impact movement S, the machine tool being designed to superimpose the rotational movement D of the tool of the machine tool with the impact movement S.
  • the machine tool preferably comprises a functional unit, which is preferably a functional unit that is integrated in the machine tool.
  • the shaft device, the cam disks or the partial shafts of the functional unit can be viewed as a shaft device, the cam disks or the partial shafts of the machine tool, which the functional unit is an integral part of the machine tool.
  • the shaft device of the machine tool, with which the first cam can be connected can preferably also be referred to as the transmission output shaft of the machine tool in the sense of the invention.
  • the first cam can be mounted on the shaft device or on the transmission output shaft of the machine tool.
  • the entire shaft device can preferably move within the scope of the microhammering movement.
  • the shaft device comprises a first partial shaft and a second partial shaft, wherein the first partial wave and the second partial wave can be connected to one another via the interface according to the invention.
  • the interface is set up to connect the first and second partial shafts of the shaft device of the machine tool to one another.
  • the interface is therefore preferably also referred to as a “wave interface”.
  • the first partial shaft or the second partial shaft can be stationary in the axial direction be designed, while the other partial shaft is designed to be movable in the axial direction.
  • this preferably means that a bearing arrangement is provided within the machine tool for radial and/or axial positioning or fixing of the shaft device or the output shaft.
  • This bearing arrangement can preferably be designed as a fixed/loose bearing or as a bearing arrangement in an X or O arrangement. Due to the shaft interface, the partial shaft on the output side is preferably axially movable. In the sense of this embodiment, the output-side partial shaft is in particular the second partial shaft of the machine tool.
  • the other sub-shaft of the machine tool which is not designed to be stationary, can move in contrast, in particular in the axial direction, i.e. away from the other sub-shaft or towards the other sub-shaft.
  • the machine tool has one or more gears, which are preferably also arranged on the stationary partial shaft of the machine tool.
  • the partial shafts of the shaft device are always designed to carry out a rotary movement, while the axial mobility of the partial shafts of the shaft device can be partially restricted.
  • the interface is set up to transmit various torques that occur when the machine tool is in operation.
  • the interface is also designed to allow a preferably axial relative movement of the partial shafts of the machine tool. This relative movement to be permitted between the partial shafts of the machine tool is preferably at least in the order of magnitude of the axial stroke, i.e. an amplitude of the impact movement.
  • the partial shafts of the machine tool can move towards one another at least to the same extent as the cam disks of the machine tool do in order to generate the impact movement.
  • the first cam disk (“shaft-proof”) is arranged on the movable partial shaft.
  • the movable part of the gearbox output shaft of the machine tool moves, preferably within the scope of the axial stroke of the impact movements, with which the pure rotary movement of the machine tool can be superimposed.
  • a significant advantage of the interface or preferably two-part design of the shaft device of the machine tool of the machine tool is that those components of the machine tool that are arranged on the axially stationary partial shaft do not have a relative speed in relation to other gear components of the machine tool. This can significantly reduce wear on particularly stressed components.
  • FIG. 1 schematic view of a preferred embodiment of the system with a functional unit and machine tool designed as an external module
  • FIG. 2 shows a schematic view of a preferred embodiment of the contact area between the external module and the machine tool
  • FIG. 3 side view (top) and top view (bottom) of a preferred embodiment of a cam and its surface
  • FIG. 4 Graphical explanations of the possible design of a surface of a cam and the structural elements.
  • FIG. 5 Schematic side view of a preferred embodiment of an integrated solution with a shaft interface
  • Figure 1 shows a schematic view of a preferred embodiment of a machine tool 100, which is connected to a functional unit 150 designed as an external module 10.
  • the external module 10 is shown, which can be arranged between the machine tool 100 and the tool 102 of the machine tool 100.
  • the tool 102 of the machine tool 100 can be connected to the machine tool 100 via a tool holder 118.
  • the external module 10 is arranged in particular between the tool holder 118 and the machine tool 100.
  • the machine tool 100 can preferably be a drilling device or a core drilling device; the tool 102 of the machine tool 100 can be designed, for example, as a drill bit.
  • the machine tool 100 has a motor (122, see FIG.
  • the tool 102 of the machine tool 100 can be driven via shaft devices 104, 124 of the machine tool 100.
  • the motor 122 of the machine tool 100 generates a rotary movement D, which can be transmitted to the tool 102 of the machine tool 100.
  • the shaft device 104 of the machine tool 100 can preferably also be referred to as a transmission output shaft 104.
  • the impact movement S can advantageously be generated with a functional unit 150, wherein the functional unit 150 can be designed as an external module 10 (see FIGS. 1 and 2) or can be integrated in the machine tool 100 (FIG. 5).
  • the impact movements S, with which the pure rotational movement D of the machine tool 100 can be superimposed, are preferably also referred to as “microhammering”.
  • the functional unit 150 can be used to provide a microhammering function for a machine tool 100.
  • FIGS. 1 and 2 relates to the generation of the impact movements S by an external module 10, while FIG. 5 shows a so-called integrated solution in which the impact movements S are generated within the machine tool 100 itself.
  • the components of the functional unit 150 can then preferably also be viewed as components of the machine tool 100.
  • the external module 10 which is shown in Figures 1 and 2, can be “interposed” like an adapter between the tool 102 and the machine tool 100.
  • the external module 10 has a first cam 12 and a second cam 14, the first cam 12 being designed to be shaft-proof, ie being connected to a shaft device 16 of the external module 10.
  • the second cam 14 is preferably housing- firmly trained. In the context of the invention, this preferably means that the second cam 14 is connected to a housing 18 of the external module 10.
  • the first cam disk 12 is designed to be axially movable during operation of the machine tool 100 in order to generate the axial stroke or the striking movement S.
  • the second cam disk 14 is not designed to be movable in the axial direction when the machine tool 100 is in operation.
  • the first cam 12 is able to push off the second cam 14 in order to generate the axial stroke or the beating movement S.
  • this preferably means that the first cam 12 of the external module 10 can move in the spatial directions “forwards” and “backwards”.
  • the spatial directions are shown in Figure 1 with a directional cross.
  • the spatial direction “forwards” is denoted by the letter “V”
  • the spatial direction “backwards” is denoted by the letter “H”
  • the spatial direction “upwards” is denoted by the letter “O”
  • the tool 102 of the machine tool 100 is therefore arranged in a front area of the machine tool 10, while the machine tool 100 is shown behind the external module 10 in FIG.
  • the shaft device 16 of the external module 10 preferably also moves, since the first cam 12 is firmly connected to the shaft device 16 of the external module 10.
  • it is preferred that the second cam 14 and the housing 18 of the external module 10 cannot move relative to the machine tool 100 during operation.
  • the two cam disks 12, 14 each have at least one structural element 20 (see Figures 3 and 4), the structural elements 20 being designed to generate the impact movements S when the cam disks 12, 14 move relative to one another during operation of the machine tool 100 .
  • the structural elements 20 can, for example, be designed like a ramp, with a movement of one cam, for example the first cam 12, following the height profile of the structural elements 20 of the other cams - for example the second cam 14 - when the cams 12, 14 carry out a rotational relative movement.
  • the cams 12, 14 Due to the standstill of the second cam 14 and the movement of the first cam 12 at a first rotational speed advantageously results in a relative movement of the cams 12, 14. Due to the drilling pressure with which the machine tool 100 is pressed onto the surface to be machined, the cams 12, 14 become axial during their relative movement pressed together or on top of each other. In this way, the cam disks 12, 14 are predominantly in close contact with one another and slide up or down from one another in accordance with the geometry or nature of the surfaces 36 of the cam disks 12, 14, so that the impact impulse or the impact movement is generated.
  • the first cam 12 falls back onto the subsequent ramp of the cam 14, whereby an impact movement S is generated.
  • an axial stroke is generated by the falling of the first cam disk 12.
  • the axial stroke can preferably correspond to a distance, whereby the distance can correspond, for example, to the height of a ramp, i.e. a structural element 20. If several structural elements 20 are provided on the cam disks 12, 14, an alternating axial stroke can occur. In the sense of the invention, this preferably means that impact movements S are generated in rapid succession, which then form the micro-hammering function for the machine tool 100.
  • the external module 10 shown in Figures 1 and 2 can include an interface 30, wherein the interface 30 is set up to connect a first partial wave 32 and a second partial wave 34 of the wave device 16 of the external module 10 to one another.
  • the first, shaft-fixed cam disk 12 is connected in particular to the first partial shaft 32 of the shaft device 16 of the external module 10.
  • the interface 30 can preferably also be referred to as a “wave interface”.
  • One of the two partial shafts 32, 34 i.e. the first partial shaft 32 or the second partial shaft 34, can be designed to be stationary in the axial direction, while the other partial shaft (34 or 32) is designed to be movable in the axial direction.
  • one of the sub-shafts 32, 34 can be displaced in a forward-backward direction, while the other sub-shaft 34, 32 is designed to be stationary.
  • the machine tool 100 can have an interface 108 for connecting the partial shafts 110, 116 of the shaft device 124 of the machine tool 100, the interface 108 being set up to connect a first partial shaft 110 and a second partial shaft 116 of the shaft device 124 the machine tool 100 to connect with each other.
  • the first partial wave 110 or the second partial shaft 116 can be designed to be stationary in the axial direction, while the other partial shaft 116, 110 is designed to be movable in the axial direction.
  • the machine tool 100 can comprise two cam disks 112, 114, the first cam disk 112 being connected to the shaft device 124 of the machine tool 100 and the second cam disk 114 being connected to the housing 106 of the machine tool 100.
  • the first cam 112 can be connected to the first partial shaft 110 of the shaft device 124 of the machine tool 100.
  • the first cam disk 112 is arranged on the axially movable partial shaft (110 or 116), wherein preferably the first partial shaft 110 of the shaft device 124 of the machine tool 100 is designed to be movable.
  • the second partial shaft 34 of the shaft device 16 of the external module 10 can represent an extension of the shaft device 16.
  • the housing 18 of the external module 10 can be mounted on this second partial shaft 34 of the shaft device 16, the bearing 24 being designed in particular as a floating bearing.
  • the second partial shaft 34 of the shaft device 16 of the external module 10 is preferably also referred to as a “gear output extension” in the sense of the invention, since from another perspective it also represents an extension of the shaft device 104 of the machine tool 100 into the external module 10.
  • the second partial shaft 34 can be connected to the shaft device 104 of the machine tool 100 so that the rotational movement D of the machine tool 100 can be transmitted to the tool 102 of the machine tool 100 via the shaft devices 16, 104.
  • the cam disks 12, 14 can also be moved apart by moving the second cam disk 14 away from the first cam disk 12.
  • the second cam disk 14 can be displaced relative to the housing 18 of the external module 10 by an actuating element 28. Due to the connection between the second cam 14 and the housing 18 of the external module 10, the second cam 14 can be displaced relative to the machine tool 100, in particular together with the housing 18 of the external module 10.
  • FIG. 2 shows a schematic view of a preferred embodiment of the contact area between external module 10 and machine tool 100.
  • the external module 10 can be connected to the machine tool 100 on its back, while the external module 10 can be connected to the tool holder 118 or the tool on its front 102 of the machine tool can be connected.
  • To connect the external module 10 to the machine tool 100 at least two interfaces 52, 54 can be provided, the first interface 52 being set up to connect the shaft device 16 of the external module 10 to a shaft device 104 of the machine tool 100, while the second interface 54 is for Connection of the housing 18 of the external module 10 to a housing 106 of the machine tool 100 is set up.
  • the second partial shaft 34 of the shaft device 16 of the external module 10 (“module input shaft”) can be connected to the shaft device 104 of the machine tool 100 with the first interface 52.
  • FIG 3 shows a side view and top view of a preferred embodiment of a cam 12, 14 and its surface 36.
  • Structural elements 20 can be provided on the surface 36 of the cams 12, 14, a number of the structural elements 20 being designated by the reference symbol “N”.
  • N the number of the structural elements 20 being designated by the reference symbol “N”.
  • the structural elements 20 in the embodiment of the invention shown in Figure 3 are designed as ramps which include an inclined plane 38 (see Figure 4) and are characterized by a height difference Ah between the lowest point 40 and the highest point 42 of the ramp 20 (see Figure 4).
  • a top view of a surface 36 of the cam 12, 14 is shown.
  • the upper area of Figure 4 shows an example of a development of a profile of a cam 12, 14 with seventeen structural elements 20, the structural elements 20 being distributed on the full circle (360 °) of the cam 12, 14.
  • the structural element 20 has an inclined plane 38 which extends between a lowest point 40 and a highest point 42 of the structural element 20.
  • the structural element 20 shown below in Figure 4 is, for example, ramp-shaped, with a height difference. ference Ah between the lowest point 40 and the highest point 42 of the structural element 20 can be in a range of 0.5 mm, for example.
  • FIG. 5 shows a side view of a so-called “integrated solution” with a shaft interface 108.
  • the functional unit 150 is an integral part of the machine tool 100.
  • a machine tool 100 is shown in particular, in which the microhammering function is generated within the machine tool 100 itself .
  • the machine tool 100 includes a first cam 112 and a second 114, which are designed and constructed in accordance with the versions for the cams 12, 14 of the external module 10.
  • the cam disks 112, 114 of the machine tool 100 are also set up to interact in the same way to generate impact movements S and/or impact pulses, so that the machine tool 100 shown in Figure 5 as such is capable of providing a microhammering function .
  • the shaft devices 104, 124 of the machine tool 100 can be arranged offset from one another in an upward-Zdownward direction and/or a forward-Zbackward direction, wherein the shaft devices 104, 124 of the machine tool 100 are preferably oriented substantially parallel to one another.
  • the shaft device 104 is set up to interact with a further shaft device 124, which corresponds to the shaft device 16 of the external module 10 if the microhammering function is provided by an external module 10.
  • This further wave device 124 can preferably comprise a first partial wave 110 and a second partial wave 116, the first partial wave 110 having the function of the first partial wave 32 of the external module 10 and the second partial wave 116 having the function of the second partial wave 34 of the external module 10 corresponds.
  • an interface 108 is provided for connecting the two partial shafts 110 and 116.
  • the impact movement S can be switched on and off. This can be achieved, for example, by moving the cam disks 112, 114 apart in the axial direction so that there is no longer any contact between the cam disks 112, 114. This pulling apart of the cam disks 112, 114 can be done, for example, by moving the first cam disk 112 away from the second cam disk 114.
  • the first cam 112 can be in a first position before moving away and in a second position after moving away.
  • it is preferred that the cam disks 112, 114 are moved apart by actuating a movement thread.
  • the cam disks 112, 114 can also be moved apart by moving the second cam disk 114 away from the first cam disk 112.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine mit einer Microhammering -Funktion. Diese Microhammering-Funktion kann entweder durch eine besondere Ausgestaltung der Werkzeugmaschine erreicht werden («integrierte» Lösung) oder durch Vorsehung eines externen Moduls zwischen der Werkzeugmaschine und seinem Werkzeug («Modul-Lösung»). Beim Microhammering werden Schlagbewegungen erzeugt, die eine reine Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagern und so beispielsweise eine Bohrkraft der Werkzeugmaschine erhöhen können. Das externe Modul oder die Werkzeugmaschine weisen Kurvenscheiben auf, von denen eine wellenfest und die andere gehäusefest ausgebildet sind. Die Kurvenscheiben können so beschaffen sein bzw. zusammenwirken, dass eine Schlagbewegung erzeugt wird, mit der die Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagert werden kann. In weiteren Aspekten betrifft die Erfindung ein externes Modul zur Erzeugung von Schlagbewegungen und ein System aus Werkzeugmaschine und externem Modul.

Description

SCHNITTSTELLE ZUR VERBINDUNG VON TEILWELLEN IN EINER FUNKTIONSEINHEIT, FUNKTIONSEINHEIT UND WERKZEUGMASCHINE
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schnittstelle zur Verbindung von Teilwellen in einem externen Modul oder in einer Werkzeugmaschine, wobei die Teilwellen Bestandteil einer Funktionseinheit zur Bereitstellung einer Microhammering- oder Schlagfunktion sind. Diese Micro- hammering-Funktion kann entweder durch eine besondere Ausgestaltung der Werkzeugmaschine erreicht werden («integrierte» Lösung) oder durch Vorsehung eines externen Moduls zwischen der Werkzeugmaschine und seinem Werkzeug («Modul-Lösung»), Beim Microhammering werden Schlagbewegungen erzeugt, die eine reine Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagern und so beispielsweise eine Bohrkraft der Werkzeugmaschine erhöhen können. Die Funktionseinheit weist Kurvenscheiben auf, von denen eine wellenfest und die andere gehäusefest ausgebildet ist. Mit anderen Worten kann eine der Kurvenscheiben an einer Wellenvorrichtung des externen Moduls oder der Werkzeugmaschine angeordnet vorliegen, während die anderen Kurvenscheibe an dem Gehäuse des externen Moduls oder der Werkzeugmaschine angeordnet vorliegt. Die Kurvenscheiben können so beschaffen sein bzw. Zusammenwirken, dass eine Schlagbewegung erzeugt wird, mit der die Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagert werden kann. In weiteren Aspekten betrifft die Erfindung eine Funktionseinheit, sowie eine Werkzeugmaschine.
Hintergrund der Erfindung:
Im Bereich Werkzeugmaschinen sind Bohrgeräte, insbesondere Kernbohrgerät, bekannt, mit denen im Wesentlichen zylinderförmige Bohrkeme aus einem zu bearbeitenden Untergrund herausgeschnitten werden können. Solche Bohrgeräte weisen als Werkzeug häufig eine sog. Bohrkrone auf, die von einem Motor des Bohrgeräts zu einer Drehbewegung angetrieben wird. Ein solches Bohrgerät kann eine mechanische Getriebeeinheit aufweisen, um das Bohrgerät in verschiedenen Gängen und Leistungsbereichen zu betreiben.
Um die Arbeitskraft solcher Bohrgerät zu erhöhen sind im Stand der Technik Bohrgeräte vorgeschlagen worden, die ein zusätzliches Schlagwerk aufweisen, welches dazu ausgebildet ist, Schlagbewegungen zu erzeugen und der reinen Drehbewegung des Bohrgeräts aufzuprägen. Als Ergebnis wird zumeist eine überlagerte Bewegung aus Dreh- und Schlagbewegung erhalten, mit der der Untergrund bearbeitet werden kann.
Nachteilig an diesen bekannten Bohrgeräten mit integriertem Schlagmechanismus ist aber, dass diese häufig einteilig ausgebildete Wellenvorrichtung aufweisen, bei denen hohe Belastungen für die Lager der Wellenvorrichtung auftreten können. Dies kann unter Umständen zu kritischen Beanspruchungen der Lagerstellen, sowie der Verzahnungen der Stirnradstufen führen. Dadurch kann es zu Beschädigungen der Lager und einem hohen Wartungsaufwand der Werkzeugmaschine kommen.
Die Aufgabe, die der vorliegenden Erfindung zugrunde liegt, besteht darin, die vorstehend beschriebenen Mängel und Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und eine technische Lösung zur Erzeugung von Schlagbewegungen bereitzustellen, mit denen eine Drehbewegung eines Werkzeugs einer Werkzeugmaschine überlagert werden kann. Die Lösung soll für den Nutzer einfach und komfortabel in der Anwendung und Handhabung sein. Darüber hinaus sollen mechanischen Beeinträchtigungen der Werkzeugmaschine, der Wartungsaufwand für die Werkzeugmaschine und die Übertragung von Vibrationen auf den Nutzer oder einen ggf. verwendeten Bohrständer reduziert werden.
Die Aufgabe wird gelöst durch den Gegenstand der unabhängigen Ansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen zu dem Gegenstand der unabhängigen Ansprüche finden sich in den abhängigen Ansprüchen.
Beschreibung der Erfindung:
Erfindungsgemäß ist eine Schnittstelle zur Verbindung von Teilwellen in einer Funktionseinheit vorgesehen, wobei die Funktionseinheit zur Erzeugung einer Schlagbewegung S ausgebildet ist. Die Funktionseinheit umfasst eine erste Kurvenscheibe und eine zweite Kurvenscheibe, wobei die erste Kurvenscheibe mit einer Wellenvorrichtung verbunden vorliegt und die zweite Kurvenscheibe ortsfest mit einem Gehäuse verbunden vorliegt. Die erste Kurvenscheibe und die zweite Kurvenscheibe wirken zur Erzeugung der Schlagbewegung S zusammen, wobei die Funktionseinheit dazu ausgebildet ist, die Drehbewegung D eines Werkzeugs einer Werkzeugmaschine mit der Schlagbewegung S zu überlagern. Die Wellenvorrichtung umfasst eine erste Teilwelle und eine zweite Teilwelle, wobei die erste Teilwelle und die zweite Teilwelle über die Schnittstelle miteinander verbindbar sind. Die Schnittstelle zur Verbindung von Teilwellen kann vorzugsweise auch als Wellen-Schnittstelle bezeichnet werden. In einem Ausführungsbeispiel der Erfindung ist eine Schnittstelle zur Verbindung von Teilwellen in einer Funktionseinheit vorgesehen, wobei mit der Funktionseinheit Schlagbewegungen erzeugt werden können. Die Funktionseinheit kann mit einer Werkzeugmaschine mit einem Werkzeug Zusammenwirken, wobei das Werkzeug der Werkzeugmaschine dazu ausgebildet ist, eine Drehbewegung auszuführen. Mit den Schlagbewegungen kann die Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagert werden. Die Funktionseinheit kann Bestandteil eines externen Moduls sein («Modul-Lösung»), wobei das externe Modul an eine Werkzeugmaschine anbringbar ist, oder die Funktionseinheit kann integriert in einer Werkzeugmaschine vorliegen («integrierte» Lösung).
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe der Funktionseinheit als wellenfeste Kurvenscheibe ausgebildet ist, d.h. mit einer Wellenvorrichtung der Funktionseinheit verbunden vorliegt, während die zweite Kurvenscheibe des externen Moduls als gehäusefeste Kurvenscheibe ausgebildet ist, indem die zweite Kurvenscheibe ortsfest mit dem Gehäuse des externen Moduls oder der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe in rotatorischer bzw. tangentialer Richtung fest mit der Wellenvorrichtung verbunden ist, während die zweite Kurvenscheibe in rotatorischer bzw. tangentialer Richtung fest mit dem Gehäuse verbunden ist. Vorzugsweise sind die Wellenvorrichtung und die erste Kurvenscheibe in axialer Richtung beweglich ausgebildet, wobei sich die Wellenvorrichtung und die erste Kurvenscheibe vorzugsweise zusammen, d.h. gemeinsam, zwischen Anschlägen bzw. in einem gewissen, dafür vorgesehenen Bereich hin- und herbewegen können. Durch die bewegliche Ausgestaltung der Wellenvorrichtung und die erste Kurvenscheibe werden vorzugsweise die Axialhubbewegungen der ersten Kurvenscheibe und der Wellenvorrichtung ermöglicht, die die Schlagbewegungen erzeugen.
Ein Vorteil der Erfindung besteht darin, dass mit der Funktionseinheit eine reine Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine in eine überlagerte Dreh- und Schlagbewegung umgewandelt werden kann. Wenn die Funktionseinheit als externes Modul ausgebildet ist, kann der Nutzer der Werkzeugmaschine je nach durchzuführender Anwendung entscheiden, ob er das externe Modul zur Erzeugung einer Schlagbewegung verwenden möchte oder nicht. Mit anderen Worten kann der Nutzer eine konventionelle Werkzeugmaschine, die dazu eingerichtet ist, allein eine Drehbewegung zu erzeugen, mit Hilfe des externen Moduls dazu in die Lage versetzen, eine überlagerte Dreh- und Schlagbewegung zu erzeugen. Das externe Modul kann somit als Nachrüst-Option für konventionelle Werkzeugmaschinen ohne Schlagfunktion verwendet werden, wobei die Werkzeugmaschine durch dieses Nachrüsten vorteilhafterweise zur Erzeugung einer kombinierten Dreh- und Schlagbewegung ertüchtigt werden kann. Dadurch kann ein besonders flexibles Arbeits- und Werkzeugsystem bereitgestellt werden. Insbesondere kann der Nutzer das externe Modul für unterschiedliche Werkzeugmaschinen verwenden, so dass beispielsweise eine ganze Flotte von Werkzeugmaschinen zur Durchführung einer überlagerten Dreh- und Schlagbewegung ertüchtigt werden kann. Darüber hinaus muss der Nutzer nicht mehr zwei unterschiedliche Bohrgeräte (mit und ohne Schlagfunktion) auf eine Baustelle mitnehmen, wenn er eine Bohrung durchführen möchte, sondern es ist ausreichend, ein Bohrgerät und das externe Modul mitzuführen.
Die Überlagerung der Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine mit der von der Funktionseinheit erzeugten Schlagbewegung wird im Sinne der Erfindung vorzugsweise auch als «Auf- oder Einprägen einer Schlagbewegung auf eine bestehende Drehbewegung einer Werkzeugmaschine bzw. seines Werkzeugs» bezeichnet. Die Schlagbewegungen oder Schläge werden vorzugsweise als «Microhammering» bezeichnet. Mit der Erfindung kann somit insbesondere eine Microhammering-Funktion bereitgestellt werden. Durch die Verwendung der Funktionseinheit ist der Nutzer der Werkzeugmaschine einer geringeren Belastung durch die Schläge ausgesetzt, da Vibrationen und Schläge durch Komponenten des externen Moduls aufgenommen und somit erheblich verringert werden können. Wenn die Funktionseinheit als externes Modul ausgebildet ist, können Teile des Gehäuses des externen Moduls Kunststoff umfassen oder aus Kunststoff gebildet sein, so dass diese Kunststoffkomponenten im Vergleich zu den Stahl- Komponenten elastisch ausgebildet sind und Schläge und Vibrationen aufnehmen können. Darüber hinaus können zwischen dem externen Modul und der Werkzeugmaschine weitere Dämpfungsmittel vorgesehen sein, um Schläge und Vibrationen für den Nutzer oder den Bohrständer weiter zu reduzieren.
Darüber hinaus können in der Werkzeugmaschine und in der Funktionseinheit unterschiedliche Schmierstoffe eingesetzt werden. Dadurch kann insgesamt eine besonders gute Schmierung des Systems und ein guter Schutz der Komponenten des Systems vor Verschleiß gewährleistet werden.
Die Möglichkeit, eine Microhammering-Funktion bereitzustellen, ermöglicht es insbesondere, dass auf die Verwendung von Spül- oder Kühlwasser bei Betrieb der Werkzeugmaschine verzichtet werden kann. Dadurch kann das Maß an Verschmutzungen auf einer Baustelle erheblich reduziert werden. Außerdem können auf diese Weise beispielsweise Kernbohrungen durchgeführt werden an Stellen oder Baustellen-Bereichen, an denen keine Wasserversorgung vorhanden ist oder in solchen Bereichen, in denen der Einsatz von Spül- oder Kühlwasser nicht zulässig ist. Dies kann beispielsweise im Bereich von saugfähigen Baumaterialien, wie Gips oder Kar- ton, der Fall sein oder in empfindlichen Gebäudetypen, wie Krankenhäusern oder dergleichen, oder in der Nähe von elektrischen Anlagen, wie Serverräumen oder Schaltschränken. Darüber hinaus kann die Arbeit mit der Werkzeugmaschine sicherer gestaltet werden, da die Kombination aus Strom und Wasser auf einer Baustelle ein Sicherheitsrisiko darstellen kann. Die Erfindung kann durch den Verzicht auf die Verwendung von Spül- oder Kühlwasser das «trockene Bohren» auf einer Baustelle ermöglichen, was einen wesentlichen Vorteil der Erfindung darstellt.
Durch die Schlagbewegungen, die im Kontext der vorliegenden Erfindung bevorzugt auch als «Schläge» bezeichnet werden, kann die Arbeit mit der Werkzeugmaschine wesentlich effizienter gestaltet werden. Die Werkzeugmaschine kann beispielsweise als Bohrgerät oder als Kernbohrgerät ausgestaltet sein. Das Werkzeug der Werkzeugmaschine kann dann beispielsweise eine Bohrkrone sein, mit der zylinderförmige Bohrkerne aus einem zu bearbeitenden Untergrund herausgeschnitten werden können. Solche Bohrgeräte können zum Beispiel mit einer im Wesentlichen statischen, d.h. konstanten, Bohrkraft arbeiten. Eine solche Bohrkraft kann beispielsweise in einem Bereich von 1.000 Newton (N) liegen. Auf diese Bohrkräfte sind die Bohrgeräte und ihre Komponenten auch ausgelegt, d.h. ein Nutzer kann mit dieser im Wesentlichen statischen Bohrkraft arbeiten, ohne befürchten zu müssen, dass es zu Schäden oder mechanischen Beeinträchtigungen an der Werkzeugmaschine oder ihren Komponenten kommt.
Vorteilhafterweise kann die Bohrkraft durch die Erfindung mittels der Micro-Schläge erheblich erhöht werden, so dass Arbeiten mit einer Werkzeugmaschine, die eine Funktionseinheit zur Schlagerzeugung aufweist, schneller und effizienter erledigt werden können. Diese Erhöhung der bevorzugt im Wesentlichen axial wirkenden Bohrkraft wird im Sinne der Erfindung bevorzugt auch als «Überhöhung der axialen Bohrkraft» bezeichnet.
Mit der Erfindung kann eine Schlagbewegung erzeugt werden, die mit einer Drehbewegung eines Werkzeugs einer Werkzeugmaschine überlagert werden kann. Die Schlagbewegung stellt dabei vorzugsweise eine im Wesentlichen axiale Schlagbewegung dar, die bevorzugt entlang einer zentral im System verlaufenden Welle bzw. entlang einer zentralen Geräteachse einer Werkzeugmaschine orientiert ist. Die Schlagbewegung wird vorzugsweise durch einen alternierenden Axialhub zwischen den beiden Kurvenscheiben der Funktionseinheit erzeugt, wobei der alternierenden Axialhub vorteilhafterweise dazu in der Lage ist, eine im Wesentlichen axiale Bohrkraft auf das Werkzeug der Werkzeugmaschine zu übertragen.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass eine Eingangsgröße für die Funktionseinheit eine im Wesentlichen reine Drehbewegung der Werkzeugmaschine bzw. seines Werkzeugs ist. Dabei kann diese reine Drehbewegung durch die Micro-Schläge überlagert werden, so dass eine gemischte Dreh- und Schlagbewegung erzeugt wird, mit der ein Untergrund bearbeitet werden kann. Die Drehbewegung der Werkzeugmaschine kann von der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine auf die Werkzeugaufnahme und/oder das Werkzeug der Werkzeugmaschine übertragen werden, wobei vorzugsweise gleichzeitig auch ein Drehmoment von der Werkzeugmaschine auf ihr Werkzeug übertragen wird. Zwischengeschaltet zwischen der Werkzeugmaschine und ihrem Werkzeug kann das externe Modul zur Erzeugung von Schlagbewegungen vorliegen, mit denen die reine Drehbewegung der Werkzeugmaschine überlagert werden kann. Wenn die Funktionseinheit als integrierte Funktionseinheit und als Bestandteil der Werkzeugmaschine ausgebildet ist, kann diese Übertragung von Drehbewegung und/oder Drehmoment besonders einfach und verlustarm erfolgen.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung, wenn die Funktionseinheit als externes Modul ausgebildet ist, besteht darin, dass durch die Vorsehung eines externen Moduls der Ort, an dem die Schlagbewegung erzeugt wird, getrennt ist von den übrigen Komponenten, insbesondere den empfindlichen Getriebekomponenten, der Werkzeugmaschine. Durch diese räumliche Trennung von Schlagerzeugung und Werkzeugmaschine können die Komponenten der Werkzeugmaschine besonders gut vor auftretenden mechanischen Belastungen geschützt werden. Darüber hinaus ist es durch die räumliche Trennung möglich, in dem externen Modul und in der Werkzeugmaschine unterschiedliche Schmierstoffe einzusetzen. Wenn in der Werkzeugmaschine beispielsweise ein Getriebe, insbesondere ein Schaltgetriebe, zum Einsatz kommt, können die Anforderungen an den zu verwendenden Schmierstoff deutlich abweichen im Vergleich zu den Schmierstoff-Anforderungen, die der Schlagmechanismus des externen Moduls erfordert. Aufgrund der räumlichen Trennung können in der Werkzeugmaschine und in dem externen Modul solche Schmierstoffe verwendet werden, die auf die jeweilige Anwendung optimal abgestimmt sind, ohne dass eine Gefahr besteht, dass sich diese Schmierstoffe unerwünschterweise vermischen. Dadurch kann vorteilhafterweise die Leistungsfähigkeit und die Lebensdauer der Werkzeugmaschine, des externen Moduls und ihrer jeweiligen Komponenten erheblich erhöht bzw. verlängert werden. Dies ist insbesondere auch aus dem Grund von Vorteil, dass auf aufwändige Dichtungen, wie sie bei integrierten Lösungen von Schlagmechanismen in Werkzeugmaschinen üblich sind, verzichtet werden kann. Darüber hinaus hat sich gezeigt, dass eine Beanspruchung der übrigen Getriebekomponenten der Werkzeugmaschine durch Abrieb bzw. Abriebs-Partikel wesentlich reduziert werden kann.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung, wenn die Funktionseinheit als externes Modul ausgebildet ist, besteht darin, dass durch die räumliche Trennung und durch die Vorsehung des externen Moduls Vibrationen und Schläge des Werkzeugs der Werkzeugmaschine weniger stark auf den Nutzer übertragen werden. Der Nutzer hält die Werkzeugmaschine häufig in den Händen, wobei die Werkzeugmaschine dafür in bekannter Weise ein oder zwei Griffe aufweisen kann. Indem zwischen dem Werkzeug und der Werkzeugmaschine das externe Modul «zwischengeschaltet» werden kann, wird eine Übertragung von Vibrationen, die bei Betrieb des Werkzeugs der Werkzeugmaschine auftreten, wesentlich erschwert. Dadurch werden die Gelenke, insbesondere die Handgelenke, des Nutzers wesentlich entlastet oder der Nutzer kann alternativ länger mit der Werkzeugmaschine arbeiten, ohne Vibrations- oder Belastungs-Grenzwerte zu erreichen. Damit leistet die Erfindung auch einen Beitrag zum Gesundheitsschutz des Nutzers der Werkzeugmaschine, an der ein externes Modul zur Schlagerzeugung befestigt ist.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Kurvenscheiben jeweils mindestens ein Strukturelement aufweisen, wobei die Strukturelemente bei einer rotatorischen Relativbewegung der ersten Kurvenscheibe und der zweiten Kurvenscheibe einen alternierenden Axialhub erzeugen. Die Strukturelemente können beispielsweise als vorstehende Rampen oder als nach innen ragende Rampen ausgebildet sein. Die Kurvenscheiben weisen vorzugsweise je eine Oberfläche auf, auf denen die Strukturelemente angeordnet sein können. Es ist im Sinne der Erfindung ganz besonders bevorzugt, dass die Kurvenscheiben in Bezug auf ihre Oberflächen im Wesentlichen gleich oder identisch ausgebildet sind. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die sich im Betrieb der Werkzeugmaschine gegenüberliegenden Oberflächen der Kurvenscheiben eine gleiche Anzahl von Strukturelementen aufweisen, wobei die Strukturelemente im Wesentlichen gleich oder ähnlich ausgestaltet sind und an im Wesentlichen korrespondierenden Orten und Positionen angeordnet vorliegen. Vorzugsweise weisen die Kurvenscheiben im Wesentlichen gleiche oder identische Profile auf. Beispielsweise können auf einer Kurvenscheibe 5 bis 50 Strukturelemente vorgesehen sein. In bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung können die Kurvenscheiben je 10 bis 30 und besonders bevorzugt 15 bis 20 Strukturelemente aufweisen. Beispielsweise können auf den Kurvenscheiben 17 Strukturelemente angeordnet vorliegen, wobei Tests gezeigt haben, dass bei der Verwendung von Kurvenscheiben mit 17 Strukturelementen besonders gleichmäßig und wirkungsvolle Schläge erzeugt werden können. Die Strukturelemente können vorzugsweise gleichmäßig auf einem Umfang der Kurvenscheiben angeordnet vorliegen.
Wenn die Strukturelemente rampenförmig ausgebildet sind, können die Strukturelemente eine schiefe Ebene umfassen, die sich unter Einschluss eines Neigungswinkels zwischen einem tiefsten Punkt und einem höchsten Punkt des Strukturelements erstreckt. Eine Höhendifferenz zwischen dem tiefsten Punkt und dem höchsten Punkt der Strukturelemente kann beispielsweise in einem Bereich von 0,1 bis 3 mm liegen. Bevorzugt kann die Höhendifferenz in einem Be- reich von 0,3 bis 1 mm oder besonders bevorzugt bei ca. 0,5 mm liegen. Auch Höhendifferenzen von 0,35 oder 0,65 mm haben sich als besonders geeignet erwiesen, um einen Axialhub zu erzeugen, mit dem eine wirkungsvolle Schlagbewegung erzeugt werden kann.
Die Kurvenscheiben sind so in der Funktionseinheit montiert, dass sie einander zugewandte Oberflächen aufweisen, wobei die Strukturelemente auf den Oberflächen der Kurvenscheiben angeordnet vorliegen. Die Oberflächen der Kurvenscheiben werden bei einer rotatorischen Relativbewegung der ersten und der zweiten Kurvenscheibe aufeinandergedrückt, so dass eine „ratternde“ Bewegung mit wiederkehrendem Axialhub erzeugt wird.
Die Strukturelemente können vorzugsweise als nach innen gerichtete Ausnehmungen oder Vertiefungen ausgebildet sein, die beispielsweise die Form einer nach innen gerichteten Rampe aufweisen. Es kann im Sinne der Erfindung aber auch bevorzugt sein, dass die Strukturelemente als überstehende Elemente ausgebildet sind, die aus den Grundflächen der Kurvenscheiben herausragen.
Es ist im Sinne der Erfindung, dass die Strukturelemente der einen Kurvenscheibe bei einer rotatorischen Relativbewegung der Kurvenscheiben von den Strukturelementen der jeweils anderen Kurvenscheibe durchlaufen werden. Die rotatorische Drehbewegung kommt vorzugsweise dadurch zustande, dass sich die erste Kurvenscheibe zusammen mit der Wellenvorrichtung des externen Moduls drehen kann, während die zweite Kurvenscheibe stillt steht. Im Ergebnis ergibt sich eine rotatorische Relativbewegung der Kurvenscheiben zueinander. Der Axialhub entsteht vorzugsweise dadurch, dass die in axialer Richtung vorzugsweise beweglich ausgebildete erste Kurvenscheibe in axialer Richtung dem Verlauf der Strukturelemente der zweiten Kurvenscheibe folgt. Dadurch kann die erste Kurvenscheibe in axialer Richtung verschoben bzw. angehoben werden. Insbesondere wird die erste Kurvenscheibe bzw. die Welle, an der sie befestigt vorliegt, durch diesen Axialhub in Richtung der Werkzeugmaschine verschoben, so dass das Werkzeug der Werkzeugmaschine um eine kurze Wegstrecke angehoben wird. Wenn die Strukturelemente rampenförmig ausgebildet sind und eine schiefe Ebene umfassen, folgt die erste Kurvenscheibe dem Verlauf dieser schiefen Ebenen. Vorzugsweise kann die Kurvenscheibe von dem höchsten Punkt zurück auf den tiefsten Punkt des vorzugsweise rampenförmig ausgebildeten Strukturelements springen, wodurch es zu einem kleinen Sprung der ersten Kurvenscheibe in axialer Richtung kommt. Vorzugsweise wird dieser kleine Sprung der ersten Kurvenscheibe im Sinne der Erfindung bevorzugt als „Axialhub“ bezeichnet. Der Sprung der ersten Kurvenscheibe kann über die Wellenvorrichtung auf das Werkzeug der Werkzeugmaschine übertragen werden.
Durch das bevorzugt schlagartige Zurückfallen der ersten Kurvenscheibe vom höchsten auf den tiefsten Punkt der Strukturelemente wird die Schlagbewegung erzeugt, die dann als Schlagbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine auf den zu bearbeitenden Untergrund übertragen werden kann. Die Schlagbewegung stellt insbesondere einen Schlagimpuls dar, mit dem die Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagert werden kann. Der Schlagimpuls wird insbesondere dadurch erzeugt, dass die erste Kurvenscheibe nach ihrem Sprung auf der Oberfläche der zweiten Kurvenscheibe aufkommt bzw. landet.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass durch die vorstehend beschriebene axiale Hub- Bewegung der ersten Kurvenscheibe auch die Welle der Funktionseinheit zu einer solchen Axialbewegung verleitet wird. Dies wird vorteilhafterweise dadurch erreicht, dass die Welle mit der ersten Kurvenscheibe fest verbunden vorliegt. Die erste Kurvenscheibe kann daher auch als „wellenfeste Kurvenscheibe“ bezeichnet werden, während die zweite Kurvenscheibe ortsfest mit dem Gehäuse des externen Moduls oder der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt, d.h. insbesondere «gehäusefest» ausgebildet ist. Es ist im Sinne der Erfindung ganz besonders bevorzugt, dass die Kurvenscheiben durch die Bohrkraft gegen- bzw. aufeinander gepresst werden und durch die Drehbewegung der Modulwelle rotatorisch aufeinander gleiten. Vorzugsweise bewegt sich dabei die vorzugsweise bewegliche ausgebildete erste Kurvenscheibe auf der vorzugsweise ortsfest ausgebildeten zweiten Kurvenscheibe, so dass eine Relativbewegung zwischen den Kurvenscheiben insbesondere eine Bewegung der ersten Kurvenscheibe auf der zweiten Kurvenscheibe umfasst.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Schlagbewegung, die von der Funktionseinheit erzeugt werden kann, eine höhere Frequenz aufweist als die Drehbewegung der Werkzeugmaschine und/oder seines Werkzeugs. Vorzugsweise weist der axiale Axialhub eine höhere Frequenz auf als die Drehbewegung der Werkzeugmaschine bzw. seines Werkzeugs. Das bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die Schlagbewegung, die von der Funktionseinheit erzeugt wird, eine höhere Frequenz aufweist als die bestehende Drehbewegung der Werkzeugmaschine. Mit anderen Worten ist die Funktionseinheit dazu eingerichtet, eine Anzahl von Schlägen pro Zeiteinheit zu erzeugen, wobei diese Anzahl von Schlägen größer ist als eine Anzahl von Umdrehungen des Werkzeugs der Werkzeugmaschine pro derselben Zeiteinheit. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass pro Zeiteinheit mehr Schlagbewegungen erzeugt werden als Drehbewegungen des Werkzeugs der Werkzeugmaschine stattfinden. Die Schlagbewegungen können somit bevorzugt durch einen höherfrequenten Axialhub erzeugt werden. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Funktionseinheit eine Verlängerung der Wellenvorrichtung aufweist. Die Wellenvorrichtung des externen Moduls, die mit der ersten, «wellenfesten» Kurvenscheibe des externen Moduls verbunden vorliegt, kann im Sinne der Erfindung bevorzugt auch als «Modulwelle», «Getriebeabtriebswelle» oder «Welle» bezeichnet werden, wobei die genannten Begriffe im Kontext der vorliegenden Erfindung synonym verwendet werden.
Die Wellenvorrichtung der Funktionseinheit weist zwei Teilwellen auf. Vorzugsweise ist eine der Teilwellen der Funktionseinheit in axialer Richtung beweglich ausgebildet. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe der Funktionseinheit auf der in axialer Richtung beweglich ausgebildeten Teilwelle angeordnet vorliegen, so dass auch die erste Kurvenscheibe in axialer Richtung beweglich ausgebildet ist. In einer ganz besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung liegt die erste Kurvenscheibe insbesondere mit der ersten Teilwelle der Wellenvorrichtung verbunden vor, so dass sich die erste Kurvenscheibe vorzugsweise zusammen mit der ersten Teilwelle der Wellenvorrichtung zusammen drehen kann.
Die zweite Teilwelle kann vorzugsweise eine Verlängerung der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit in Richtung Werkzeugmaschine darstellen. In einer alternativen Formulierung kann die zweite Teilwelle der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit auch eine Verlängerung der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine in die Funktionseinheit hinein darstellen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite Teilwelle auch als „Eingangswelle der Funktionseinheit“ bezeichnet werden kann, wobei die zweite Teilwelle auf eine Wellenvorrichtung bzw. Getriebeausgangswelle der Werkzeugmaschine aufgeschraubt werden kann. Die zweite Teilwelle stellt dadurch vorzugsweise eine Verlängerung Wellenvorrichtung bzw. der Getriebeausgangswelle der Werkzeugmaschine dar. Die zweite Teilwelle der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit kann somit vorzugsweise auch als Getriebeabtriebswellenverlängerung bezeichnet werden. Ihre Aufgabe ist es insbesondere, eine Verbindung zwischen der Funktionseinheit und der Werkzeugmaschine herzustellen, wobei die Verbindung zwischen der Funktionseinheit und der Werkzeugmaschine insbesondere durch eine Verbindung zwischen der zweiten Teilwelle der Wellenvorrichtung des externen Moduls und der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine („Getriebeabtriebswelle“) vermittelt wird. Die erste Teilwelle der Funktionseinheit kann vorzugsweise als „Ausgangswelle der Funktionseinheit“ bezeichnet werden.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass erste Teilwelle in einen Hohlraum der zweiten Teilwelle eingeführt werden kann. Die erste Teilwelle kann in einem hinteren Bereich ein Einsteckende aufweisen, mit dem voran es in den Hohlraum der zweiten Teilwelle einführt werden kann. Mit anderen Worten kann die Ausgangswelle der Funktionseinheit in einen Hohlraum der Eingangswelle der Funktionseinheit eingeführt werden, wobei die Ausgangswelle und die Eingangswelle zusammen bevorzugt die Wellenvorrichtung der Funktionseinheit bilden. Im verbundenen Zustand können die erste und die zweite Teilwelle miteinander eine Drehbewegung ausführen, d.h. sie sind so miteinander verbunden, dass eine Drehbewegung einer der beiden Wellenteile dafür sorgt, dass sich auch das andere Wellenteil dreht. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass beiden Teilwellen der Wellenvorrichtung eine gemeinsame Drehbewegung ausführen. Ermöglicht wird diese gemeinsame Drehbewegung und die damit verbundene Drehmomentübertragung vorzugsweise durch zueinander korrespondierend ausgebildete Konturen und Gegenkonturen an den beiden Teilwellen bzw. an der Ausgangswelle und an der Eingangswelle der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit.
Selbstverständlich können die Teilwellen auch so ausgebildet sein, dass die zweite Teilwelle einen Hohlraum zur Aufnahme eines Einsteckendes der ersten Teilwelle aufweist. Die erste Teilwelle kann dann in den Hohlraum der zweiten Teilwelle eingeführt werden, um die Teilwellen so miteinander zu verbinden, dass sie eine gemeinsame Drehbewegung ausführen können.
Die Lagerung der ersten Teilwelle in der zweiten Teilwelle ermöglicht vorteilhafterweise auch eine axiale Beweglichkeit der ersten Teilwelle. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich die erste Teilwelle beispielsweise in einem Rahmen von etwa 2 mm axial bewegen kann. Mit anderen Worten liegt ein axialer Bewegungsspielraum der ersten Welle bzw. der Ausgangswelle in einem Bereich von etwa 2 mm, wobei die Bewegung der ersten Teilwelle bzw. der Ausgangswelle von Anschlägen innerhalb der Funktionseinheit begrenzt werden kann. Der axiale Bewegungsspielraum der ersten Teilwelle der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit ist vorzugsweise etwas größer als der Axialhub, der durch die Ausgestaltung und die Relativbewegung der Kurvenscheiben erzeugt wird.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Wellenvorrichtung der Funktionseinheit, insbesondere eine zweite Teilwelle, mit einer Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine verbindbar ist. Bei der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine, die mit der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit zusammen wirkt, kann es sich insbesondere um eine Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine bzw. des Bohrgeräts handeln. Durch die Verbindung der Eingangswelle der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit mit der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine kann vorteilhafterweise eine Verbindung zwischen der Funktionseinheit und der Werkzeugmaschine hergestellt werden. Die Verbindung der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine und der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit erfolgt vorzugsweise durch eine erste Schnittstelle. Die erste Schnittstelle ist insbesondere dazu eingerichtet, die zweite Teilwelle der Wellenvorrichtung des externen Moduls mit der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine zu verbinden.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass das Gehäuse der Funktionseinheit mit einem Gehäuse der Werkzeugmaschine verbindbar ist. Die Funktionseinheit weist vorzugsweise ein Gehäuse auf, wobei eine der Kurvenscheiben der Funktionseinheit fest mit dem Gehäuse verbunden vorliegt. Diese Kurvenscheibe wird bevorzugt als gehäusefeste oder zweite Kurvenscheibe bezeichnet. Das Gehäuse der Funktionseinheit kann axial mit einem Gehäuse der Werkzeugmaschine verbunden werden. Die Werkzeugmaschine kann beispielsweise ein Getriebe- oder Motorgehäuse aufweisen, das vorzugsweise Bestandteil des Gehäuses der Werkzeugmaschine ist. Die Verbindung zwischen dem Gehäuse der Funktionseinheit und dem Gehäuse der Werkzeugmaschine kann beispielsweise über eine Gehäuse-Schnittstelle bewirkt werden, die vorteilhafterweise eine zusätzliche Abstützfunktion für die Gehäuse gewährleistet und die einen Beitrag dazu leisten kann, dass Vibrationen und Schläge weniger stark auf die Werkzeugmaschine und damit auf den Nutzer übertragen werden.
Es ist im Sinne der Erfindung insbesondere bevorzugt, dass das Gehäuse der Funktionseinheit axial mit dem Getriebegehäuse der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt bzw. mit dem Getriebegehäuse der Werkzeugmaschine verbunden werden kann. Beispielsweise kann das Gehäuse der Funktionseinheit über eine Lagerung mit dem Gehäuse der Werkzeugmaschine verbunden werden, wobei diese Lagerung vorzugsweise dazu eingerichtet ist, mit der Verlängerung der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit zusammenzuwirken. Es ist im Kontext der vorliegenden Erfindung bevorzugt, dass die auftretenden Axial- bzw. Bohrkräfte durch den Betrieb der Werkzeugmaschine erzeugt und durch die zusätzliche Schlagbewegung, die mit Hilfe der Funktionseinheit generiert werden kann, überhöht werden. Eine solche Funktionseinheit kann besonders einfach aufgebaut sein.
Es ist im Sinne der Erfindung ganz besonders bevorzugt, dass bei Verwendung der als externes Modul ausgebildeten Funktionseinheit sowohl die Moduleingangswelle, d.h. die zweite Teilwelle, der Wellenvorrichtung mit der Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt, als auch das Gehäuse der Funktionseinheit axial mit dem Getriebegehäuse der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt. Sowohl die Verbindung der Wellenvorrichtungen, als auch die Verbindung der Gehäuse des externen Moduls und der Werkzeugmaschine können über je eine Schnittstelle bewirkt werden, die im Sinne der Erfindung bevorzugt als erste und zweite Schnittstelle bezeichnet werden. Die zweite Schnittstelle kann vorzugsweise auch als „Gehäuse- Schnittstelle“ bezeichnet werden. Vorteilhafterweise kann durch diese Ausgestaltung der Ver- bindung von externem Modul und Werkzeugmaschine eine Übertragung der Bohrkräfte auf die Handgriffe der Werkzeugmaschine vermindert werden. Dadurch werden der Nutzer bzw. seine Handgelenke erheblich geschont und ein längeres Arbeiten mit dem vorgeschlagenen System aus externem Modul und Werkzeugmaschine ermöglicht. Wenn es sich bei der Werkzeugmaschine um eine ständergeführte Werkzeugmaschine handelt, die bei Betrieb an einem Bohrständer befestigt ist, kann durch die Erfindung eine Übertragung der Bohrkräfte auf den Bohrständer vermindert werden. Durch die verminderte Übertragung der Bohrkräfte auf den Bohrständer kann vorteilhafterweise verhindert werden, dass die mechanische Stabilität der Anbringung der Werkzeugmaschine zum Beispiel durch Vibrationen oder dergleichen reduziert wird. Darüber hinaus werden durch die vorgeschlagene Verbindung zwischen externem Modul und Werkzeugmaschine besonders empfindliche Komponenten der Werkzeugmaschine, wie Lager oder Wälzlager, besonders wirksam geschützt. Dadurch können sich vorteilhafterweise die Lebenszeit der Werkzeugmaschine oder ihre Wartungsintervalle verlängern.
Wenn die Funktionseinheit als externes Modul ausgebildet ist, liegen die Werkzeugmaschine und das externe Modul vorzugsweise über eine erste Schnittstelle und eine zweite Schnittstelle miteinander verbunden vor, wobei die erste Schnittstelle zur Verbindung der Wellenvorrichtung des externen Moduls mit einer Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine eingerichtet ist und die zweite Schnittstelle zur Verbindung des Gehäuses des externen Moduls mit einem Gehäuse der Werkzeugmaschine eingerichtet ist. Vorzugsweise kann die erste Schnittstelle in einem Kontaktbereich der Wellenvorrichtungen des externen Moduls und der Werkzeugmaschine vorliegen, während die zweite Schnittstelle in einem Kontaktbereich der Gehäuse der Werkzeugmaschine und des externen Moduls angeordnet vorliegt. Es ist im Sinne der Erfindung ganz besonders bevorzugt, dass die erste Schnittstelle zur Verbindung der zweiten Teilwelle bzw. der Moduleingangswelle der Wellenvorrichtung des externen Moduls mit der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine eingerichtet ist, während die zweite Schnittstelle dazu eingerichtet ist, die Gehäuse des externen Moduls und der Werkzeugmaschine miteinander zu verbinden. Durch die Vorsehung der zwei Schnittstellen zwischen der Werkzeugmaschine und dem externen Modul wird vorteilhafterweise verhindert, dass ein Kraftfluss über empfindliche Komponenten der Werkzeugmaschine, wie beispielsweise deren Lager, erfolgt. Darüber hinaus wird eine bessere Abstützung zwischen dem externen Modul und der Werkzeugmaschine erreicht.
Vorteilhafterweise kann mit der Vorsehung der zwei Schnittstellen der Kraftfluss von dem Getriebe des externen Moduls auf das Gehäuse, insbesondere ein Getriebegehäuse, der Werkzeugmaschine geführt werden, so dass die empfindlichen Komponenten der Werkzeugmaschine besonders gut vor Beeinträchtigungen geschützt werden. Darüber hinaus kann mit der Vor- sehung der zwei Schnittstellen eine zusätzliche Möglichkeit zur Abstützung des externen Moduls auf der Werkzeugmaschine bereitgestellt werden.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass eine Lagerung des Gehäuses der Funktionseinheit auf der Wellenvorrichtung als schwimmende Lagerung ausgebildet ist. Vorzugsweise kann das Gehäuse über eine schwimmende Lagerung auf der zweiten Teilwelle der Wellenvorrichtung gelagert sein. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass eine axiale Überbestimmung durch eine schwimmende Lagerung des Gehäuses auf der Wellenvorrichtung der Funktionseinheit verhindert werden kann. Mit anderen Worten kann eine schwimmende Lagerung auf der Eingangswelle der Funktionseinheit vorgesehen sein, um eine axiale Überbestimmung und eine Übertragung der überhöhten axialen Bohrkräfte auf empfindliche Komponenten der Werkzeugmaschine besonders wirksam zu verhindern. Die Werkzeugmaschine kann so vor mechanischen Belastungen aufgrund von Über-Beanspruchung geschützt werden.
Die Wellenvorrichtung der Funktionseinheit weist eine erste Teilwelle und eine zweite Teilwelle auf, wobei die erste Teilwelle und die zweite Teilwelle über die erfindungsgemäße Schnittstelle miteinander verbunden werden können. Vorzugsweise kann die erste Teilwelle oder die zweite Teilwelle in axialer Richtung ortsfest ausgebildet sein, während die jeweils andere Teilwelle in axialer Richtung beweglich ausgebildet ist. Die jeweils andere, nicht ortsfest ausgebildete Teilwelle kann sich dahingegen bewegen, insbesondere in axiale Richtung, d.h. von der anderen Teilwelle weg oder auf die andere Teilwelle zu. Es kann im Sinne der Erfindung allerdings bevorzugt sein, Anschläge vorzusehen, die die Beweglichkeit der nicht-ortsfest ausgebildeten Teilwelle zu beschränken, um ein Auseinanderfallen der Einheit zu verhindern.
Es ist im Sinne der Erfindung ganz besonders bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe fest mit der ersten Teilwelle verbunden vorliegt. Die erste Teilwelle liegt vorzugsweise in einem vorderen Bereich der Funktionseinheit angeordnet vor, während die zweite Teilwelle in einem hinteren Bereich der Funktionseinheit angeordnet vorliegt. Vorzugsweise kann die erste Teilwelle mit einer Werkzeugaufnahme oder einem Werkzeug der Werkzeugmaschine verbunden werden, so dass die erste Teilwelle die Drehbewegung der Werkzeugmaschine bzw. ein Drehmoment auf ihr Werkzeug überträgt. Durch die Erfindung kann die Drehbewegung des Werkzeugs mit der durch die Kurvenscheiben erzeugten Schlagbewegung überlagert werden, so dass vorteilhafterweise eine überlagerte Schlag- und Drehbewegung für das Werkzeug der Werkzeugmaschine erhalten wird. Die erste Teilwelle kann vorzugsweise die nicht ortsfest ausgebildete Teilwelle des externen Moduls darstellen, die sich insbesondere in axialer Richtung bewegen kann, d.h. von der anderen Teilwelle weg oder auf die andere Teilwelle zu. Die ortsfeste Teilwelle kann dann insbesondere die zweite Teilwelle sein.
Die zweite Teilwelle liegt vorzugsweise in einem hinteren Bereich des externen Moduls angeordnet vor und kann mit einer Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine verbunden werden. Die Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine fungiert vorzugsweise als Getriebeabtriebswelle und überträgt die Drehbewegung des Motors der Werkzeugmaschine auf die Wellenvorrichtung der Funktionseinheit. Die Wellenvorrichtungen der Funktionseinheit und die Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine können mit Hilfe eines Gewindes miteinander verbunden, d.h. insbesondere verschraubt, werden. Dazu kann beispielsweise die zweite Teilwelle der Wellenvorrichtungen der Funktionseinheit ein Innengewinde aufweisen, das mit einem korrespondierend ausgebildeten Außengewinde der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine zusammenwirkt, um eine Schraubverbindung zwischen den Wellenvorrichtungen zu bewirken.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erfindungsgemäße Schnittstelle dazu eingerichtet ist, verschiedene, auftretende Drehmomente bei Betrieb der Werkzeugmaschine zu übertragen. Die Schnittstelle ist darüber hinaus dazu ausgebildet, eine bevorzugt axiale Relativbewegung der Teilwellen des Moduls zuzulassen. Diese zuzulassende Relativbewegung zwischen den Teilwellen liegt vorzugsweise mindestens in einer Größenordnung des Axialhubs, d.h. einer Amplitude der Schlagbewegung. Mit anderen Worten können sich die Teilwellen der Funktionseinheit zumindest in dem Maße zueinander bewegen, wie dies auch die Kurvenscheiben tun, um die Schlagbewegung zu erzeugen.
Es ist im Sinne der Erfindung besonders bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe («wellenfest») auf der beweglich ausgebildeten Teilwelle angeordnet vorliegt. Ein wesentlicher Vorteil der Schnittstelle bzw. der Ausgestaltung der Wellenvorrichtung aus zwei Teilwellen besteht darin, dass diejenigen Komponenten der Werkzeugmaschine, die auf der ortsfest ausgebildeten Teilwelle angeordnet vorliegen, sich nicht relativ in axialer Richtung in Bezug auf andere Getriebekomponenten der Werkzeugmaschine bewegen können. Dadurch kann der Verschleiß der besonders belasteten Bauteile erheblich verringert werden. Darüber hinaus ist es durch die Vorsehung der Schnittstelle bzw. aufgrund der Zweiteiligkeit der Wellenvorrichtung nicht mehr erforderlich, dass die Verzahnung der zum Einsatz kommenden Zahnräder geradeverzahnt ausgebildet sein muss. Vielmehr können nun auch schrägverzahnte Zahnräder zum Einsatz kommen, wodurch vorteilhafterweise die Flexibilität bei der Auswahl der Zahnräder erhöht werde kann. Außerdem kann durch die Schrägverzahnung eine verbesserte Laufruhe und eine erhöhte Festigkeit erreicht werden. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Schlagbewegung S, mit der die Drehbewegung D des Werkzeugs der Werkzeugmaschine überlagert werden kann, ein- und ausgeschaltet werden kann, indem die Kurvenscheiben der Funktionseinheit in axialer Richtung so auseinander bewegt werden, dass kein Kontakt mehr zwischen den Kurvenscheiben besteht. Vorzugsweise können die Kurvenscheiben auseinander bewegt werden, indem die erste Kurvenscheibe von der zweiten Kurvenscheibe abgerückt wird oder dadurch, dass die zweite Kurvenscheibe von der ersten Kurvenscheibe abgerückt wird.
Die Kurvenscheiben können vorzugsweise dadurch auseinander bewegt werden, dass die erste Kurvenscheibe von der zweiten Kurvenscheibe abgerückt wird. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite, gehäusefeste Kurvenscheibe ortsfest bleibt und nicht bewegt wird, während die erste, wellenfeste Kurvenscheibe in axialer Richtung von der zweiten Kurvenscheibe weggerückt wird. Die erste Kurvenscheibe kann vorzugsweise zusammen mit der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine verschoben werden. Es kann im Sinne der Erfindung aber auch bevorzugt sein, dass die erste Kurvenscheibe ohne die Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine verschoben wird. Die Wellenvorrichtung stellt vorzugsweise die Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine dar. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe vor dem Abrücken von der zweiten Kurvenscheibe in einer ersten Position vorliegt, in der die Microhammering-Funktion bereitgestellt wird. In dieser ersten Position der ersten Kurvenscheibe liegen die erste Kurvenscheibe und die zweite Kurvenscheibe vorzugsweise in Kontakt miteinander vor und durch den Kontakt zwischen den Kurvenscheiben bzw. durch deren Zusammenwirken werden die Schlagebewegungen erzeugt, mit denen die reine Drehbewegung der Werkzeugmaschine bzw. ihres Werkzeugs überlagert werden kann. Dieser Zustand, in dem die erste Kurvenscheibe in der ersten Position vorliegt, wird im Sinne der Erfindung bevorzugt als „Microhammering-Modus“ bezeichnet.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe nach dem Abrücken von der zweiten Kurvenscheibe in einer zweiten Position vorliegt, in der das System eine im Wesentlichen reine Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine ausführt. In dieser zweiten Position der ersten Kurvenscheibe liegen die erste Kurvenscheibe und die zweite Kurvenscheibe vorzugsweise nicht in Kontakt miteinander, sondern getrennt voneinander vor. Durch den fehlenden Kontakt zwischen den Kurvenscheiben werden keine Schläge mehr zur Überlagerung der reinen Drehbewegung erzeugt, so dass die Werkzeugmaschine beispielsweise wie ein konventionelles Kernbohrgerät ohne Microhammering-Funktion betrieben werden kann. Dieser Zustand, in dem die erste Kurvenscheibe in der zweiten Position vorliegt, wird im Sinne der Erfindung bevorzugt als „Drehbewegungs-Modus“ bezeichnet. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe von der Werkzeugmaschine weggerückt wird, d.h. dass ein Abstand zwischen der Werkzeugmaschine und der ersten Kurvenscheibe vergrößert wird.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe in einer zweiten Position mit einem Befestigungselement fixierbar ist. Vorzugsweise kann die Kurvenscheibe in der zweiten Position mit dem Befestigungselement axial fixiert werden. Das Befestigungselement kann bevorzugt dazu eingerichtet sein, einen Abstand zwischen der ersten Kurvenscheibe und anderen Komponenten des Systems aus externem Modul und Werkzeugmaschine einzustellen oder aufrechtzuerhalten. Beispielsweise kann mit dem Befestigungselement ein Abstand zwischen der ersten Kurvenscheibe und einer Lagerung auf der Hauptwelle eingestellt werden.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Kurvenscheiben auseinander bewegt werden, indem die zweite Kurvenscheibe von der ersten Kurvenscheibe abgerückt wird. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste, wellenfeste Kurvenscheibe ortsfest bleibt und nicht bewegt wird, während die zweite, gehäusefeste Kurvenscheibe in axialer Richtung von der ersten Kurvenscheibe weggerückt wird. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite Kurvenscheibe vor dem Abrücken von der ersten Kurvenscheibe in einer ersten Position vorliegt, in der die Microhammering-Funktion bereitgestellt wird. In dieser ersten Position der ersten Kurvenscheibe liegen die erste Kurvenscheibe und die zweite Kurvenscheibe vorzugsweise in Kontakt miteinander vor, so dass die Schlagebewegungen zur Überlagerung der Drehbewegung des Werkzeugs der Werkzeugmaschine erzeugt werden können („Microhammering-Modus“).
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite Kurvenscheibe nach dem Abrücken von der ersten Kurvenscheibe in einer zweiten Position vorliegt, in der das Werkzeug der Werkzeugmaschine eine im Wesentlichen reine Drehbewegung ausführt. In dieser zweiten Position der ersten Kurvenscheibe liegen die erste Kurvenscheibe und die zweite Kurvenscheibe vorzugsweise nicht in Kontakt miteinander, sondern getrennt voneinander vor („Drehbewegungs- Modus“).
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite Kurvenscheibe durch ein Betätigungselement relativ zum Gehäuse verschiebbar ist bzw. verschoben werden kann. Vorzugsweise kann die zweite Kurvenscheibe zusammen mit dem Gehäuse relativ zur Werkzeugmaschine verschoben werden. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite Kurvenscheibe in dieser Ausführungsform der Erfindung in Bezug auf die Wellenvorrichtung verschoben werden kann. In einem zweiten Aspekt betrifft die Erfindung eine Funktionseinheit, wobei die Funktionseinheit integriert in der Werkzeugmaschine vorliegen kann. In einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung kann die Funktionseinheit als externes Modul zwischen dem Werkzeug und der Werkzeugmaschine angeordnet werden. Die für die Schnittstelle eingeführten Begriffe, Definitionen und technischen Vorteile gelten vorzugsweise für die Funktionseinheit analog.
In einem weiteren Aspekt betrifft die Erfindung eine Werkzeugmaschine mit einem Werkzeug, wobei das Werkzeug der Werkzeugmaschine dazu ausgebildet ist, eine Drehbewegung auszuführen. Die für die Schnittstelle und das Funktionsmodul eingeführten Begriffe, Definitionen und technischen Vorteile gelten vorzugsweise für die Werkzeugmaschine analog. Die Werkzeugmaschine ist dazu eingerichtet, eine Schlagbewegung S zu erzeugen, wobei eine Funktionseinheit eine erste Kurvenscheibe und eine zweite Kurvenscheibe umfasst, wobei die erste Kurvenscheibe («wellenfest») mit einer Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt und die zweite Kurvenscheibe («gehäusefest») ortsfest mit einem Gehäuse der Werkzeugmaschine verbunden vorliegt, wobei die erste Kurvenscheibe und die zweite Kurvenscheibe zur Erzeugung der Schlagbewegung S Zusammenwirken, wobei die Werkzeugmaschine dazu ausgebildet ist, die Drehbewegung D des Werkzeugs der Werkzeugmaschine mit der Schlagbewegung S zu überlagern. Die Werkzeugmaschine umfasst vorzugsweise eine Funktionseinheit, bei der es sich bevorzugt um eine solche Funktionseinheit handelt, die in der Werkzeugmaschine integriert vorliegt. In dieser Ausführungsform der Erfindung können beispielsweise die Wellenvorrichtung, die Kurvenscheiben oder die Teilwellen der Funktionseinheit als Wellenvorrichtung, die Kurvenscheiben oder die Teilwellen der Werkzeugmaschine betrachtet werden, die die Funktionseinheit ein integraler Bestandteil der Werkzeugmaschine ist. Die Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine, mit der die erste Kurvenscheibe verbunden werden kann, kann im Sinne der Erfindung bevorzugt auch als Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine bezeichnet werden. Mit anderen Worten kann die erste Kurvenscheibe auf der Wellenvorrichtung bzw. auf der Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine montiert vorliegen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich in diesem Falle vorzugsweise die gesamte Wellenvorrichtung im Rahmen der Microhammering-Bewegung bewegen kann.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Wellenvorrichtung eine erste Teilwelle und eine zweite Teilwelle umfasst, wobei die erste Teilwelle und die zweite Teilwelle über die erfindungsgemäße Schnittstelle miteinander verbindbar sind. Die Schnittstelle ist dazu eingerichtet, die erste und die zweite Teilwelle der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine miteinander zu verbinden. Die Schnittstelle wird daher vorzugsweise auch als «Wellen-Schnittstelle» bezeichnet. Vorzugsweise kann die erste Teilwelle oder die zweite Teilwelle in axialer Richtung ortsfest ausgebildet sein, während die jeweils andere Teilwelle in axialer Richtung beweglich ausgebildet ist. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass innerhalb der Werkzeugmaschine eine Lageranordnung zur radialen und/oder axialen Positionierung bzw. Fixierung der Wellenvorrichtung bzw. der Abtriebswelle vorgesehen ist. Diese Lageranordnung kann vorzugsweise als Fest- ZLoslagerung ausgebildet sein oder als Lageranordnung in X- oder O-Anordnung. Aufgrund der Wellenschnittstelle ist vorzugsweise insbesondere die abtriebsseitige Teilwelle axial beweglich. Die abtriebsseitige Teilwelle ist im Sinne dieser Ausgestaltung insbesondere die zweite Teilwelle der Werkzeugmaschine.
Die jeweils andere, nicht ortsfest ausgebildete Teilwelle der Werkzeugmaschine kann sich dahingegen bewegen, insbesondere in axiale Richtung, d.h. von der anderen Teilwelle weg oder auf die andere Teilwelle zu. Es kann im Sinne der Erfindung allerdings bevorzugt sein, Anschläge vorzusehen, die die Beweglichkeit der nicht-ortsfest ausgebildeten Teilwelle beschränken, um ein Auseinanderfallen der Welle zu verhindern. Darüber hinaus weist die Werkzeugmaschine ein Zahnrad oder mehrere Zahnräder, die vorzugsweise ebenfalls auf der ortsfesten Teilwelle der Werkzeugmaschine angeordnet vorliegen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Teilwellen der Wellenvorrichtung stets dazu eingerichtet sind, eine Drehbewegung auszuführen, während die axiale Beweglichkeit der Teilwellen der Wellenvorrichtung teilweise eingeschränkt sein kann.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Schnittstelle dazu eingerichtet ist, verschiedene, auftretende Drehmomente bei Betrieb der Werkzeugmaschine zu übertragen. Die Schnittstelle ist darüber hinaus dazu ausgebildet, eine bevorzugt axiale Relativbewegung der Teilwellen der Werkzeugmaschine zuzulassen. Diese zuzulassende Relativbewegung zwischen den Teilwellen der Werkzeugmaschine liegt vorzugsweise mindestens in einer Größenordnung des Axialhubs, d.h. einer Amplitude der Schlagbewegung. Mit anderen Worten können sich die Teilwellen der Werkzeugmaschine zumindest in dem Maße zueinander bewegen, wie dies auch die Kurvenscheiben der Werkzeugmaschine tun, um die Schlagbewegung zu erzeugen.
Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe («wellenfest») auf der beweglich ausgebildeten Teilwelle angeordnet vorliegt. Vorzugsweise bewegt sich bei Betrieb der Werkzeugmaschine insbesondere nur der beweglich ausgebildete Teil der Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine, und zwar vorzugsweise im Rahmen des Axialhubs der Schlagbewegungen, mit denen die reine Drehbewegung der Werkzeugmaschine überlagert werden kann. Ein wesentlicher Vorteil der Schnittstelle bzw. bevorzugt zweiteiligen Ausgestaltung der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine der Werkzeugmaschine besteht darin, dass diejenigen Komponenten der Werkzeugmaschine, die auf der axial ortsfest ausgebildeten Teilwelle angeordnet vorliegen, keine Relativgeschwindigkeit in Bezug auf andere Getriebekomponenten der Werkzeugmaschine aufweisen. Dadurch kann der Verschleiß der besonders belasteten Bauteile erheblich verringert werden. Darüber hinaus ist es durch die vorgeschlagene Ausgestaltung der Werkzeugmaschine mit einer Schnittstelle bzw. mit einer Unterteilung der Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine bzw. der Getriebeabtriebswelle der Werkzeugmaschine in zwei Teilwellen nicht mehr erforderlich, dass die Verzahnung der zum Einsatz kommenden Zahnräder gerade- verzahnt ausgebildet sein muss. Vielmehr können nun auch schrägverzahnte Zahnräder zum Einsatz kommen, wodurch vorteilhafterweise die Flexibilität bei der Auswahl der Zahnräder erhöht werden kann. Dadurch kann insbesondere die Laufruhe und die Festigkeit verbessert werden.
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Figurenbeschreibung. Die Figuren, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. In den Figuren sind gleiche und gleichartige Komponenten mit gleichen Bezugszeichen beziffert. Es zeigen:
Fig. 1 schematische Ansicht einer bevorzugten Ausgestaltung des Systems mit einer als externem Modul ausgebildeten Funktionseinheit und Werkzeugmaschine
Fig. 2 schematische Ansicht einer bevorzugten Ausgestaltung des Kontaktbereichs zwi- sehen externem Modul und Werkzeugmaschine
Fig. 3 Seitenansicht (oben) und Draufsicht (unten) einer bevorzugten Ausgestaltung einer Kurvenscheibe und ihrer Oberfläche
Fig. 4 Grafische Erläuterungen zur möglichen Ausgestaltung einer Oberfläche einer Kurvenscheibe und der Strukturelemente Fig. 5 schematische Seitenansicht einer bevorzugten Ausgestaltung einer integrierten Lösung mit Wellenschnittstelle
Ausführunqsbeispiele und Fiqurenbeschreibunq:
Figur 1 zeigt eine schematische Ansicht einer bevorzugten Ausgestaltung einer Werkzeugmaschine 100, die mit einer als externem Modul 10 ausgebildeten Funktionseinheit 150 verbunden ist. Im mittleren Bereich von Figur 1 ist das externe Modul 10 dargestellt, das zwischen der Werkzeugmaschine 100 und dem Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 angeordnet vorliegen kann. Das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 kann über eine Werkzeugaufnahme 118 mit der mit Werkzeugmaschine 100 verbunden werden. In dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist das externe Modul 10 insbesondere zwischen der Werkzeugaufnahme 118 und der Werkzeugmaschine 100 angeordnet. Bei der Werkzeugmaschine 100 kann es sich vorzugsweise um ein Bohrgerät bzw. ein Kernbohrgerät handeln; das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 kann beispielsweise als Bohrkrone ausgebildet sein. Die Werkzeugmaschine 100 weist einen Motor (122, siehe Fig. 5) auf, wobei das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 über Wellenvorrichtungen 104, 124 der Werkzeugmaschine 100 angetrieben werden kann. Insbesondere erzeugt der Motor 122 der Werkzeugmaschine 100 eine Drehbewegung D, die auf das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 übertragen werden kann. Die Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 kann vorzugsweise auch als Getriebeabtriebswelle 104 bezeichnet werden.
Die Schlagbewegung S kann vorteilhafterweise mit einer Funktionseinheit 150 erzeugt werden, wobei die Funktionseinheit 150 als externes Modul 10 (siehe Fig. 1 und 2) ausgebildet sein kann oder integriert in der Werkzeugmaschine 100 vorliegen kann (Fig. 5). Die Schlagbewegungen S, mit denen die reine Drehbewegung D der Werkzeugmaschine 100 überlagert werden kann, werden vorzugsweise auch als «Microhammering» bezeichnet. Mit anderen Worten kann mit der Funktionseinheit 150 eine Microhammering-Funktion für eine Werkzeugmaschine 100 zur Verfügung gestellt werden. Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte technische Lösung betrifft die Erzeugung der Schlagbewegungen S durch ein externes Modul 10, während Figur 5 eine sog. integrierte Lösung zeigt, bei denen die Schlagbewegungen S innerhalb der Werkzeugmaschine 100 selbst erzeugt werden. Die Komponenten der Funktionseinheit 150 können dann vorzugsweise auch als Komponenten der Werkzeugmaschine 100 betrachtet werden.
Das externe Modul 10, das in den Figuren 1 und 2 dargestellt wird, kann wie ein Adapter zwischen Werkzeug 102 und Werkzeugmaschine 100 «zwischengeschaltet» werden. Das externe Modul 10 weist eine erste Kurvenscheibe 12 und eine zweite Kurvenscheibe 14 auf, wobei die erste Kurvenscheibe 12 wellenfest ausgebildet ist, d.h. mit einer Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 verbunden vorliegt. Die zweite Kurvenscheibe 14 ist vorzugsweise gehäuse- fest ausgebildet. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die zweite Kurvenscheibe 14 mit einem Gehäuse 18 des externen Moduls 10 verbunden ist. Somit ist die erste Kurvenscheibe 12 in der Lage, sich zu drehen, und zwar zusammen mit der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10, während die zweite Kurvenscheibe 14 nicht dazu eingerichtet ist, sich zu drehen. Die erste Kurvenscheibe 12 ist bei Betrieb der Werkzeugmaschine 100 axial beweglich ausgebildet, um den Axialhub bzw. die Schlagebewegung S zu erzeugen. Die zweite Kurvenscheibe 14 ist bei Betrieb der Werkzeugmaschine 100 in axialer Richtung nicht beweglich ausgebildet. Vorzugsweise ist die erste Kurvenscheibe 12 dazu in der Lage, sich von der zweiten Kurvenscheibe 14 abzudrücken, um den Axialhub bzw. die Schlagebewegung S zu erzeugen. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich die erste Kurvenscheibe 12 des externen Moduls 10 in die Raumrichtungen «nach vorne» und «nach hinten» bewegen kann.
Die Raumrichtungen sind in Figur 1 mit einem Richtungskreuz dargestellt. Die Raumrichtung «nach vorne» wird dabei mit dem Buchstaben «V» bezeichnet, während die Raumrichtung «nach hinten» mit dem Buchstaben «H» bezeichnet wird, die Raumrichtung «nach oben» mit dem Buchstaben «O» und die Raumrichtungen «nach unten» mit dem Buchstaben «U». Das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 ist demnach in einem vorderen Bereich der Werkzeugmaschine 10 angeordnet, während die Werkzeugmaschine 100 in Figur 1 hinter dem externen Modul 10 abgebildet ist. Wenn sich die erste Kurvenscheibe 12 des externen Moduls 10 bewegt, bewegt sich vorzugsweise auch die Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 mit, da die erste Kurvenscheibe 12 mit der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 fest verbunden vorliegt. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich die zweite Kurvenscheibe 14 und das Gehäuse 18 des externen Moduls 10 im Betrieb nicht relativ zur Werkzeugmaschine 100 bewegen können.
Die beiden Kurvenscheiben 12, 14 weisen jeweils mindestens ein Strukturelement 20 (siehe Figur 3 und 4) auf, wobei die Strukturelemente 20 dazu eingerichtet sind, die Schlagbewegungen S zu erzeugen, wenn sich die Kurvenscheiben 12, 14 bei Betrieb der Werkzeugmaschine 100 relativ zueinander bewegen. Durch die Vorsehung der Strukturelemente 20 an beiden Kurvenscheiben 12, 14 werden vorteilhafterweise hohe Flächenpressungen vermieden. Die Strukturelemente 20 können beispielsweise rampenähnlich ausgebildet sein, wobei eine Bewegung der einen Kurvenscheibe, beispielsweise der ersten Kurvenscheibe 12, dem Höhenprofil der Strukturelemente 20 der anderen Kurvenscheiben - beispielsweise der zweiten Kurvenscheibe 14 - folgt, wenn die Kurvenscheiben 12, 14 eine rotatorische Relativbewegung ausführen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass sich insbesondere die erste Kurvenscheibe 12 dreht, während die zweite Kurvenscheibe 14 still steht. Durch den Stillstand der zweiten Kurvenscheibe 14 und die Bewegung der ersten Kurvenscheibe 12 mit einer ersten Drehgeschwindigkeit kommt es vorteilhafterweise zu einer Relativbewegung der Kurvenscheiben 12, 14. Aufgrund der Bohranpresskraft, mit der die Werkzeugmaschine 100 auf den zu bearbeitenden Untergrund gedrückt wird, werden die Kurvenscheiben 12, 14 während ihrer Relativbewegung axial zusammen- bzw. aufeinander gedrückt. Auf diese Weise liegen die Kurvenscheiben 12, 14 überwiegend in engem Kontakt miteinander vor und gleiten entsprechend der Geometrie bzw. Beschaffenheit der Oberflächen 36 der Kurvenscheiben 12, 14 auf- bzw. voneinander ab, so dass der Schlagimpuls bzw. die Schlagbewegung erzeugt wird.
Am Ende der Rampe bzw. des Strukturelements 20 fällt die erste Kurvenscheibe 12 auf die nachfolgende Rampe der Kurvenscheibe 14 zurück, wodurch eine Schlagbewegung S erzeugt wird. Insbesondere wird durch das Herunterfallen der einen ersten Kurvenscheibe 12 ein Axialhub erzeugt. Der Axialhub kann vorzugsweise einer Wegstrecke entsprechen, wobei die Wegstrecke beispielweise der Höhe einer Rampe, d.h. eines Strukturelements 20, entsprechen kann. Wenn mehrere Strukturelemente 20 auf den Kurvenscheiben 12, 14 vorgesehen sind, kann es zu einem alternierenden Axialhub kommen. Das bedeutet im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass rasch aufeinanderfolgend Schlagbewegungen S erzeugt werden, die dann die Micro-Hammering-Funktion für die Werkzeugmaschine 100 bilden.
Das in den Figuren 1 und 2 dargestellte externe Modul 10 kann eine Schnittstelle 30 umfassen, wobei die Schnittstelle 30 dazu eingerichtet ist, eine erste Teilwelle 32 und eine zweite Teilwelle 34 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 miteinander zu verbinden. In dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die erste, wellenfeste Kurvenscheibe 12 insbesondere mit der ersten Teilwelle 32 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 verbunden. Die Schnittstelle 30 kann vorzugsweise auch als „Wellenschnittstelle“ bezeichnet werden. Eine der beiden Teilwellen 32, 34, d.h. die erste Teilwelle 32 oder die zweite Teilwelle 34, kann in axialer Richtung ortsfest ausgebildet sein, während die jeweils andere Teilwelle (34 oder 32) in axialer Richtung beweglich ausgebildet ist. Mit anderen Worten kann eine der Teilwellen 32, 34 in einer Vorwärts-Rückwärtsrichtung verschoben werden, während die andere Teilwelle 34, 32 ortsfest ausgebildet ist.
Bei der in Figur 5 dargestellten integrierten Lösung kann die Werkzeugmaschine 100 eine Schnittstelle 108 zur Verbindung der Teilwellen 110, 116 der Wellenvorrichtung 124 der Werkzeugmaschine 100 aufweisen, wobei die Schnittstelle 108 dazu eingerichtet ist, eine erste Teilwelle 110 und eine zweite Teilwelle 116 der Wellenvorrichtung 124 der Werkzeugmaschine 100 miteinander zu verbinden. Auch bei einer solchen integrierten Lösung kann die erste Teilwelle 110 oder die zweite Teilwelle 116 in axialer Richtung ortsfest ausgebildet sein, während die jeweils andere Teilwelle 116, 110 in axialer Richtung beweglich ausgebildet ist. Bei einer integrierten Lösung kann die Werkzeugmaschine 100 zwei Kurvenscheiben 112, 114 umfassen, wobei die erste Kurvenscheibe 112 mit der Wellenvorrichtung 124 der Werkzeugmaschine 100 und die zweite Kurvenscheibe 114 mit dem Gehäuse 106 der Werkzeugmaschine 100 verbunden vorliegt. Vorzugsweise kann die erste Kurvenscheibe 112 mit der ersten Teilwelle 110 der Wellenvorrichtung 124 der Werkzeugmaschine 100 verbunden werden. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die erste Kurvenscheibe 112 auf der axial beweglich ausgebildeten Teilwelle (110 oder 116) angeordnet vorliegt, wobei vorzugsweise die erste Teilwelle 110 der Wellenvorrichtung 124 der Werkzeugmaschine 100 beweglich ausgebildet ist.
Wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt wird, kann die zweite Teilwelle 34 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 eine Verlängerung der Wellenvorrichtung 16 darstellen. Das Gehäuse 18 des externen Moduls 10 kann auf dieser zweiten Teilwelle 34 der Wellenvorrichtung 16 gelagert sein, wobei die Lagerung 24 insbesondere als schwimmende Lagerung ausgebildet ist. Die zweite Teilwelle 34 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 wird im Sinne der Erfindung bevorzugt auch als «Getriebeabtriebsverlängerung» bezeichnet, da sie in anderer Perspektive auch eine Verlängerung der Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 in das externe Modul 10 hinein darstellt. Die zweite Teilwelle 34 kann mit der Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 verbunden werden, damit die Drehbewegung D der Werkzeugmaschine 100 über die Wellenvorrichtungen 16, 104 auf das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 übertragen werden kann.
Die Schlagbewegung S, mit der die Drehbewegung D des Werkzeugs 102 der Werkzeugmaschine 100 überlagert werden kann, kann vorteilhafterweise ein- und ausgeschaltet werden, indem die Kurvenscheiben 12, 14 in axialer Richtung so auseinander bewegt werden, dass kein Kontakt mehr zwischen den Kurvenscheiben 12, 14 besteht. Dieses Auseinanderziehen der Kurvenscheiben 12, 14 kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die erste Kurvenscheibe 12 von der zweiten Kurvenscheibe 14 abgerückt wird. Die erste Kurvenscheibe 12 kann vor dem Abrücken in einer ersten Position und nach dem Abrücken in einer zweiten Position vorliegen, wobei die erste Kurvenscheibe 12 in einer zweiten Position mit einem Befestigungselement 26 fixierbar ist. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Kurvenscheiben 12, 14 durch die Betätigung eines Bewegungsgewindes auseinandergerückt werden. Es kann dann ein Befestigungselement 26 vorgesehen sein, um das Gewinde an der gewünschten Position zu fixieren. Die Kurvenscheiben 12, 14 können aber auch dadurch auseinander bewegt werden, dass die zweite Kurvenscheibe 14 von der ersten Kurvenscheibe 12 abgerückt wird. Dabei kann die zweite Kurvenscheibe 14 durch ein Betätigungselement 28 relativ zum Gehäuse 18 des externen Moduls 10 verschoben werden. Aufgrund der Verbindung zwischen der zweiten Kurvenscheibe 14 und dem Gehäuse 18 des externen Moduls 10 kann die zweite Kurvenscheibe 14 insbesondere zusammen mit dem Gehäuse 18 des externen Moduls 10 relativ zur Werkzeugmaschine 100 verschoben werden.
Figur 2 zeigt eine schematische Ansicht einer bevorzugten Ausgestaltung des Kontaktbereichs zwischen externem Modul 10 und Werkzeugmaschine 100. Das externe Modul 10 kann auf seiner Rückseite mit der Werkzeugmaschine 100 verbunden werden, während das externe Modul 10 auf seiner Vorderseite mit der Werkzeugaufnahme 118 bzw. dem Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine verbunden werden kann. Zur Verbindung des externen Moduls 10 mit der Werkzeugmaschine 100 können mindestens zwei Schnittstellen 52, 54 vorgesehen sein, wobei die erste Schnittstelle 52 zur Verbindung der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 mit einer Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 eingerichtet ist, während die zweite Schnittstelle 54 zur Verbindung des Gehäuses 18 des externen Moduls 10 mit einem Gehäuse 106 der Werkzeugmaschine 100 eingerichtet ist. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass mit der ersten Schnittstelle 52 insbesondere die zweite Teilwelle 34 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 („Moduleingangswelle“) mit der Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 verbunden werden kann.
Insbesondere kann das Gehäuse 18 des externen Moduls 10 mit dem Gehäuse 106 der Werkzeugmaschine 100 verbunden werden. Darüber hinaus kann die die zweite Teilwelle 34 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 mit der Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 verbunden werden. Kontaktpunkte bzw. Kontaktbereiche zwischen dem externen Modul 10 und der Werkzeugmaschine 100 bestehen somit insbesondere im Bereich der Gehäuse 18, 106 des externen Moduls 10 („zweite Schnittstelle 54“) und der Werkzeugmaschine 100 und im Bereich der Wellenvorrichtungen 16, 104 („erste Schnittstelle 52“). Die erste Schnittstelle 52 und die zweite Schnittstelle 54 zwischen der Werkzeugmaschine 100 und dem externen Modul 10 sind insbesondere in Figur 2 abgebildet.
In Figur 2 sind unterschiedliche Lastpfade LP1 , LP2 dargestellt, die mögliche Verläufe des Kraftflusses innerhalb des externen Moduls 10 zeigen. Der obere, erste Lastpfad LP1 ist ein möglicher Lastpfad, den der Kraftfluss innerhalb des externen Moduls 10 nehmen kann. Der untere, zweite Lastpfad LP2 ist der bevorzugte Lastpfad, bei dem der Kraftfluss in das Gehäuse 106 der Werkzeugmaschine 100 eingeleitet wird. Dadurch können empfindliche Komponenten innerhalb der Werkzeugmaschine 100 besser geschützt werden als bei Lastpfad LP1 , bei dem die Kraft in die Wellenvorrichtungen 16, 104 des externen Moduls 10 bzw. der Werkzeugmaschine 100 eingeleitet werden kann. Dadurch können beispielsweise Lager oder Wälzlager beschädigt werden.
Figur 3 zeigt eine Seitenansicht und Draufsicht einer bevorzugten Ausgestaltung einer Kurvenscheibe 12, 14 und ihrer Oberfläche 36. Auf der Oberfläche 36 der Kurvenscheiben 12, 14 können Strukturelemente 20 vorgesehen sein, wobei eine Anzahl der Strukturelemente 20 mit dem Bezugszeichen «N» bezeichnet wird. Beispielsweise sind in der im oberen Bereich von Figur 3 abgebildeten Seitenansicht einer Kurvenscheibe 12, 14 sechs vollständige Strukturelemente 20 dargestellt. Die Strukturelemente 20 in dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung sind als Rampen ausgebildet, die eine schiefe Ebene 38 (siehe Figur 4) umfassen und durch eine Höhendifferenz Ah zwischen dem tiefsten Punkt 40 und dem höchsten Punkt 42 der Rampe 20 gekennzeichnet sind (siehe Figur 4). Beispielsweise weist die in Figur 3 dargestellte Kurvenscheibe 12, 14 siebzehn Strukturelemente 20 auf, so dass N = 17. Im unteren Bereich von Figur 3 ist eine Draufsicht auf eine Oberfläche 36 der Kurvenscheibe 12, 14 dargestellt.
Figur 4 zeigt grafische Erläuterungen zur möglichen Ausgestaltung einer Oberfläche 36 einer Kurvenscheibe 12, 14 und der Strukturelemente 20. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Strukturelemente 20 gleichmäßig auf dem Umfang der Kurvenscheibe 12, 14 angeordnet vorliegen. Die Länge der schiefen Ebene 38 ist bei solchen gleichmäßig angeordneten Strukturelementen 20 vorzugsweise gleich oder ähnlich groß. Es kann aber im Sinne der Erfindung auch bevorzugt sein, dass die Strukturelemente 20 nicht gleichmäßig auf dem Umfang der Kurvenscheibe 12, 14 angeordnet vorliegen. Die schiefen Ebenen 38 der Strukturelemente 20 können dann unterschiedliche Längen aufweisen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Höhen Ah der Strukturelemente 20 jeweils gleich oder ähnlich sind. Die Höhendifferenz Ah kann beispielsweise in einem Bereich von 0,5 mm liegen.
Der obere Bereich der Figur 4 zeigt beispielhaft eine Abwicklung eines Profils einer Kurvenscheibe 12, 14 mit siebzehn Strukturelementen 20, wobei sich die Strukturelemente 20 auf dem Vollkreis (360 °) der Kurvenscheibe 12, 14 verteilen. Im unteren Bereich der Figur 4 ist beispielhaft eine Seitenansicht einer möglichen Ausgestaltung eines Strukturelements 20 dargestellt. Das Strukturelement 20 weist eine schiefe Ebene 38 auf, die sich zwischen einem tiefsten Punkt 40 und einem höchsten Punkt 42 des Strukturelements 20 erstreckt. Das in Figur 4, unten dargestellte Strukturelement 20 ist beispielsweise rampenförmig ausgebildet, wobei eine Höhendif- ferenz Ah zwischen dem tiefsten Punkt 40 und dem höchsten Punkt 42 des Strukturelements 20 beispielweise in einem Bereich von 0,5 mm liegen kann.
Figur 5 zeigt eine Seitenansicht einer sog. «integrierten Lösung» mit Wellenschnittstelle 108. Dabei ist die Funktionseinheit 150 integraler Bestandteil der Werkzeugmaschine 100. In Figur 5 wird insbesondere eine Werkzeugmaschine 100 gezeigt, bei der die Microhammering-Funktion innerhalb der Werkzeugmaschine 100 selbst erzeugt bzw. bereitgestellt wird. Dazu umfasst die Werkzeugmaschine 100 eine ersten Kurvenscheibe 112 und eine zweite 114, die entsprechend den Ausführungen für die Kurvenscheiben 12, 14 des externen Moduls 10 ausgebildet und beschaffen sind. Die Kurvenscheiben 112, 114 der Werkzeugmaschine 100 sind auch dazu eingerichtet, auf dieselbe Weise zusammenzuwirken, um Schlagbewegungen S und/oder Schlagimpulse zu erzeugen, so dass die in Figur 5 dargestellte Werkzeugmaschine 100 als solche dazu in der Lage ist, eine Microhammering-Funktion bereitzustellen. Die in Figur 5 abgebildete Werkzeugmaschine 100 weist ein Gehäuse 106, sowie eine Wellenvorrichtung 104 auf. Die Wellenvorrichtung 104 entspricht vorzugsweise einer Rotorwelle des Motors 122 der Werkzeugmaschine 100. Darüber hinaus kann die Werkzeugmaschine 100 einen Handgriff 120 aufweisen. Die Werkzeugmaschine 100 kann ein Getriebe aufweisen, so dass die Wellenvorrichtung 104 der Werkzeugmaschine 100 nicht notwendigerweise direkt mit dem Motor 122 der Werkzeugmaschine 100 verbunden vorliegen muss. Beispielsweise können Zahnräder oder zusätzliche Wellenvorrichtungen (nicht dargestellt) zwischen der Rotorwelle 104 und dem Motor 122 der Werkzeugmaschine 100 vorgesehen sein, um zum Beispiel eine Drehzahl des Motors 122 anzupassen. Vorzugsweise kann das Getriebe der Werkzeugmaschine 100 dazu eingerichtet sein, eine hohe Drehzahl des Motors 122 so zu reduzieren, dass eine zum Bohren geeignete Drehzahl für das Werkzeug 102 der Werkzeugmaschine 100 erhalten wird. Die Wellenvorrichtungen 104, 124 der Werkzeugmaschine 100 können in einer Aufwärts-ZAbwärtsrichtung und/oder einer Vor- wärts-ZRückwärtsrichtung versetzt zueinander angeordnet vorliegen, wobei die Wellenvorrichtungen 104, 124 der Werkzeugmaschine 100 vorzugsweise im Wesentlichen parallel zueinander orientiert sind.
In der in Figur 5 dargestellten Werkzeugmaschine 100 ist die Wellenvorrichtung 104 dazu eingerichtet, mit einer weiteren Wellenvorrichtung 124 zusammenzuwirken, die im Falle der Bereitstellung der Microhammering-Funktion durch ein externes Modul 10 der Wellenvorrichtung 16 des externen Moduls 10 entspricht. Diese weitere Wellenvorrichtung 124 kann vorzugsweise eine erste Teilwelle 110 und eine zweite Teilwelle 116 umfassen, wobei die erste Teilwelle 110 von der Funktion her der ersten Teilwelle 32 des externen Moduls 10 und die zweite Teilwelle 116 von der Funktion her der zweiten Teilwelle 34 des externen Moduls 10 entspricht. Auch bei der integrierten Lösung, bei der die Microhammering-Funktion von der Werkzeugmaschine 100 selbst bereitgestellt wird, ist eine Schnittstelle 108 zur Verbindung der beiden Teilwellen 110 und 116 vorgesehen. Bei den Gegenständen, die in Figur 5 mit einem Kreuz gekennzeichnet sind, kann es sich vorzugsweise um Lager oder Wälzlager handeln, die eine Axialbewegung der ersten Teilwelle 110 und der daran befestigten ersten Kurvenscheibe 112 ermöglichen, so dass von der Werkzeugmaschine 100 eine Schlagbewegung S erzeugt bzw. eine Microhammering- Funktion bereitgestellt werden kann.
Auch bei der integrierten Lösung, bei der die Schlagbewegung S innerhalb der Werkzeugmaschine 100 selbst erzeugt wird, indem die Funktionseinheit 150 integraler Bestandteil der Werkzeugmaschine 100 ist, kann die Schlagbewegung S ein- und ausgeschaltet werden. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die Kurvenscheiben 112, 114 in axialer Richtung so auseinander bewegt werden, dass kein Kontakt mehr zwischen den Kurvenscheiben 112, 114 besteht. Dieses Auseinanderziehen der Kurvenscheiben 112, 114 kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass die erste Kurvenscheibe 112 von der zweiten Kurvenscheibe 114 abgerückt wird. Die erste Kurvenscheibe 112 kann vor dem Abrücken in einer ersten Position und nach dem Abrücken in einer zweiten Position vorliegen. Es ist im Sinne der Erfindung bevorzugt, dass die Kurvenscheiben 112, 114 durch die Betätigung eines Bewegungsgewindes auseinandergerückt werden. Die Kurvenscheiben 112, 114 können aber auch dadurch auseinander bewegt werden, dass die zweite Kurvenscheibe 114 von der ersten Kurvenscheibe 112 abgerückt wird.
Bezuqszeichenliste
10 externes Modul
12 erste Kurvenscheibe
14 zweite Kurvenscheibe
16 Wellenvorrichtung des externen Moduls
18 Gehäuse des externen Moduls
20 Strukturelemente
24 Lagerung des Gehäuses des externen Moduls
26 Befestigungselement
28 Betätigungselement
30 Schnittstelle
32 erste Teilwelle, Modulausgangswelle
34 zweite Teilwelle, Moduleingangswelle
36 Oberfläche einer Kurvenscheibe
38 schiefe Ebene eines Strukturelements
40 tiefster Punkt eines Strukturelements
42 höchster Punkt eines Strukturelements
50 System umfassend eine Werkzeugmaschine und ein externes Modul
52 erste Schnittstelle
54 zweite Schnittstelle
100 Werkzeugmaschine
102 Werkzeug der Werkzeugmaschine
104 Wellenvorrichtung der Werkzeugmaschine
106 Gehäuse der Werkzeugmaschine 108 Schnittstelle zur Verbindung der T eilwellen
110 erste Teilwelle
112 erste Kurvenscheibe der Werkzeugmaschine
114 zweite Kurvenscheibe der Werkzeugmaschine
116 zweite Teilwelle
118 Werkzeugaufnahme der Werkzeugmaschine
120 Handgriff der Werkzeugmaschine
122 Motor der Werkzeugmaschine
124 weitere Wellenvorrichtung
150 Funktionseinheit
S Schlagbewegung
D Drehbewegung
Ah Höhendifferenz der Strukturelemente
N Anzahl der Strukturelemente
V vorne, Vorderseite, Raumsichtung „nach vorne“
H hinten, Hinter- oder Rückseite, Raumsichtung „nach hinten“
U unten, Unterseite, Raumsichtung „nach unten“
O oben, Oberseite, Raumsichtung „nach oben“
LP1 Lastpfad 1
LP2 Lastpfad 2

Claims

Patentansprüche
1. Schnittstelle (30, 108) zur Verbindung von Teilwellen (32, 34 oder 110, 116) in einer Funktionseinheit (150), wobei die Funktionseinheit (150) zur Erzeugung einer Schlagbewegung S ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionseinheit (150) eine erste Kurvenscheibe (12, 112) und eine zweite Kurvenscheibe (14, 114) umfasst, wobei die erste Kurvenscheibe (12, 112) mit einer Wellenvorrichtung (16, 124) verbunden vorliegt und die zweite Kurvenscheibe (14, 114) ortsfest mit einem Gehäuse (18, 106) verbunden vorliegt, wobei die erste Kurvenscheibe (12, 112) und die zweite Kurvenscheibe (14, 114) zur Erzeugung der Schlagbewegung S Zusammenwirken, wobei die Funktionseinheit (150) dazu ausgebildet ist, die Drehbewegung D eines Werkzeugs (102) einer Werkzeugmaschine (100) mit der Schlagbewegung S zu überlagern, wobei die Wellenvorrichtung (16, 124) eine erste Teilwelle (32, 110) und eine zweite Teilwelle (34, 116) umfasst, wobei die erste Teilwelle (32, 110) und die zweite Teilwelle (34, 116) über die Schnittstelle (30, 108) miteinander verbindbar sind.
2. Schnittstelle (30, 108) nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kurvenscheibe (12, 112) und die zweite Kurvenscheibe (14, 114) jeweils mindestens ein Strukturelement (20) aufweisen, so dass bei einer Relativbewegung der ersten Kurvenscheibe (12, 112) und der zweiten Kurvenscheibe (14, 114) einen alternierenden Axialhub erzeugt wird.
3. Schnittstelle (30, 108) nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilwelle (32, 110) oder die zweite Teilwelle (34, 116) in axialer Richtung ortsfest ausgebildet ist, während die jeweils andere Teilwelle (34, 116 oder 32, 110) in axialer Richtung beweglich ausgebildet ist.
4. Schnittstelle (30, 108) nach Anspruch 3 dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kurvenscheibe (12, 112) auf der beweglich ausgebildeten Teilwelle (32, 110 oder 34, 116) angeordnet vorliegt. Schnittstelle (30, 108) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagbewegung S eine höhere Frequenz aufweist als die Drehbewegung D der Werkzeugmaschine (100) und/oder seines Werkzeugs (102). Schnittstelle (30, 108) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Schlagbewegung S, mit der die Drehbewegung D des Werkzeugs (102) der Werkzeugmaschine (100) überlagert werden kann, ein- und ausschaltbar ist, indem die Kurvenscheiben (12, 112, 14, 114) der Funktionseinheit (150) in axialer Richtung so auseinander bewegt werden, dass kein Kontakt mehr zwischen den Kurvenscheiben (12, 112, 14, 114) besteht. Schnittstelle (30, 108) nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Kurvenscheiben (12, 112, 14, 114) auseinander bewegt werden, indem die erste Kurvenscheibe (12, 112) von der zweiten Kurvenscheibe (14, 114) abgerückt wird. Schnittstelle (30, 108) nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Kurvenscheiben (12, 112, 14, 114) auseinander bewegt werden, indem die zweite Kurvenscheibe (14, 114) von der ersten Kurvenscheibe (12, 112) abgerückt wird. Funktionseinheit (150) mit einer Schnittstelle (30, 108) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionseinheit (150) integriert in der Werkzeugmaschine (100) vorliegt. Funktionseinheit (150) mit einer Schnittstelle (30, 108) nach einem der vorhergehenden Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionseinheit (150) als externes Modul (10) zwischen dem Werkzeug (102) und der Werkzeugmaschine (100) angeordnet werden kann. Werkzeugmaschine (100) mit einem Werkzeug (102), wobei das Werkzeug (102) der Werkzeugmaschine (100) dazu ausgebildet ist, eine Drehbewegung D auszuführen dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugmaschine (100) dazu eingerichtet ist, eine Schlagbewegung S zu erzeugen, wobei die Funktionseinheit (150) eine erste Kurvenscheibe (112) und eine zweite Kurvenscheibe (114) umfasst, wobei die erste Kurvenscheibe (112) mit einer Wellenvorrichtung (124) der Werkzeugmaschine (100) verbunden vorliegt und die zweite Kurvenscheibe (114) ortsfest mit einem Gehäuse (106) der Werkzeugmaschine (100) verbunden vorliegt, wobei die erste Kurvenscheibe (112) und die zweite Kurvenscheibe (114) zur Erzeugung der Schlagbewegung S Zusammenwirken, wobei die Werkzeugmaschine (100) dazu ausgebildet ist, die Drehbewegung D des Werkzeugs (102) der Werkzeugmaschine (100) mit der Schlagbewegung S zu überlagern. Werkzeugmaschine (100) nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Wellenvorrichtung (124) eine erste Teilwelle (110) und eine zweite Teilwelle (116) umfasst, wobei die erste Teilwelle (110) und die zweite Teilwelle (116) über eine Schnittstelle (108) miteinander verbindbar sind.
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