EP4499262A1 - GIEßSCHALE FÜR EINE GIEßVORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES FILTERELEMENTS - Google Patents

GIEßSCHALE FÜR EINE GIEßVORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES FILTERELEMENTS

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Publication number
EP4499262A1
EP4499262A1 EP23704969.7A EP23704969A EP4499262A1 EP 4499262 A1 EP4499262 A1 EP 4499262A1 EP 23704969 A EP23704969 A EP 23704969A EP 4499262 A1 EP4499262 A1 EP 4499262A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filter body
bowl
pouring
cover parts
groove
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23704969.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Pascal Neef
Thomas Sieber
Thomas Vilsmaier
Joachim-Paul Krieger
Friedrich Kupfer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mann and Hummel GmbH
Original Assignee
Mann and Hummel GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mann and Hummel GmbH filed Critical Mann and Hummel GmbH
Publication of EP4499262A1 publication Critical patent/EP4499262A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/22—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C39/26—Moulds or cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/0001—Making filtering elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/02—Particle separators, e.g. dust precipitators, having hollow filters made of flexible material
    • B01D46/04—Cleaning filters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D46/00—Filters or filtering processes specially modified for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D46/10—Particle separators, e.g. dust precipitators, using filter plates, sheets or pads having plane surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C39/00—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor
    • B29C39/02—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C39/026—Shaping by casting, i.e. introducing the moulding material into a mould or between confining surfaces without significant moulding pressure; Apparatus therefor for making articles of definite length, i.e. discrete articles characterised by the shape of the surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2271/00—Sealings for filters specially adapted for separating dispersed particles from gases or vapours
    • B01D2271/02—Gaskets, sealings
    • B01D2271/025—Making of sealings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/14—Filters

Definitions

  • the invention relates to a pouring bowl for producing a filter element for filtering a fluid with a filter body, a pouring device with a pouring bowl and a method for producing a filter element for filtering a fluid with a filter body with a pouring bowl.
  • casting shells for attaching an end plate and/or seal to a filter element consist of two separate halves or parts, a lower shell and an upper shell, which are positioned one on top of the other. Both shells are sprayed or wetted with release agent so that the cast or foamed end plate and/or seal, for example made of polyurethane (PUR), can be easily removed from the mold after casting and no PUR residue remains.
  • PUR polyurethane
  • an apparatus for producing a filter element comprising: a mold having a plurality of divided molds that form a cavity by being clamped so that a resin material is foamed in the cavity to form a sealing part on an outer peripheral edge of a To form the filter material integrally.
  • the mold is disposed between the cavity and a gap between the plurality of split mold mating surfaces when foaming the resin material and allows air to pass from the cavity to the gap.
  • the device further comprises a regulating element for regulating the passage of a resin material during foaming.
  • a device for producing an air filter which comprises a lower pouring bowl and an upper pouring bowl, which are pivotally connected to one another.
  • the upper pouring bowl comprises a frame which, when the device is closed, encloses a filter body placed on the lower pouring bowl.
  • the frame has four side walls which surround the filter body on all sides, the entire frame being displaceable relative to a base body of the upper casting bowl by a drive device.
  • An object of the invention is to provide an improved pouring cup for making a filter element for filtering a fluid having a filter body with a molded seal and/or end plate.
  • Another object is to provide a pouring device with such an improved pouring bowl.
  • Another object is to provide a method of manufacturing a filter element for filtering a fluid having a filter body and a molded seal and/or end plate with such an improved pouring cup.
  • the aforementioned object is achieved according to one aspect of the invention by a pouring bowl with the features of claim 1.
  • the further object is solved by a method for producing a filter element for filtering a fluid with the features of claim 14.
  • a casting bowl for producing a filter element for filtering a fluid with a filter body and a seal and/or end plate that at least partially surrounds the filter body.
  • the casting bowl comprises a receiving bowl for holding a casting material in a groove with a storage surface for the filter body and a cover with at least two cover parts which are arranged to be movable separately from one another relative to the receiving bowl and which release the groove in a first position and the groove in a second position as intended essentially cover the inserted filter body.
  • An underside of the at least two cover parts, which in the second position faces a cavity formed by the groove, is designed to form a sealing surface or functional surface of the seal or end disk, so that an overhead sealing surface or functional surface on the end disk and / or or seal can be realized.
  • the filter body is preferably formed as a bellows made of a filter medium folded in a zigzag shape.
  • cover parts can each independently carry out a movement with different degrees of freedom of movement, for example a different translational and/or rotational movement.
  • a kinematic coupling between the movements of the individual cover parts for example through a common drive.
  • the at least two cover parts are arranged to be movable separately from one another relative to the receiving shell, since this significantly facilitates the casting process for very high filter bodies, in particular for folded filter bodies with large fold heights.
  • casting devices known from the prior art which have an upper shell pivotably articulated on a lower shell, this is no longer possible from a certain limit height of the filter body, since the upper shell would collide with the filter body when pivoting.
  • the pouring bowl of the present invention allows seals and/or end plates to be formed on filter bodies with any height dimensions and is characterized by a very compact design.
  • a single casting bowl is proposed which has one or more pivotable or otherwise displaceable components.
  • pivotable or otherwise displaceable components form, so to speak, an “upper shell” when folded.
  • the components can be swiveled by up to 180°, so optimal application of the release agent is possible.
  • a locking of the pivotable or otherwise displaceable parts during the casting process can be achieved, for example, by mechanical locking or by means of a magnetic device in order to ensure the foam counterpressure during the casting process. In this way, an overhead sealing surface or functional surface on the PUR end plate and/or seal can be conveniently implemented within the casting bowl.
  • an arrangement with displaceable components can also be provided.
  • the application of the release agent is somewhat more complex.
  • the receiving shell and the at least two cover parts enclose a cavity formed by the groove, which serves to attach an at least partially circumferential seal to an outer edge of an end face of the filter body.
  • the seal can be produced, for example, by casting, foaming or foaming a plastic, in particular PUR.
  • the seal is preferably designed to be completely circumferential.
  • An advantage of the proposed casting shell is that no separate casting upper shell is necessary, which simplifies handling and/or logistics in a production line. Furthermore, only a one-time process is required to apply the release agent into the casting tray, which speeds up production. Further functional surfaces and/or sealing surfaces can advantageously be implemented on existing systems that are not designed for pouring bowls with a separate upper shell. This allows the manufacturing process to be simplified and made more cost-effective.
  • the at least two cover parts can each be mounted on the receiving bowl in a movable manner separately from one another.
  • each of the cover parts has its own degree of freedom of movement relative to the receiving shell, which is different from the other cover parts.
  • the groove can have a groove wall on its inside which is lower than a groove wall on its outside and which has the storage area for the filter body on the inside groove wall.
  • the storage area for the filter body can be designed to be horizontal. In this way, the filter body can be safely placed on the receiving tray for the potting process.
  • the groove can advantageously be formed all around the receiving shell.
  • the filter body placed on the storage surface seals the groove from the interior so that the casting material remains in the cavity formed by the groove and the filter body.
  • the pouring bowl can be ring-shaped, for example or be rectangular.
  • the pouring bowl can, for example, be pot-shaped with a bottom.
  • the at least two cover parts can each be arranged on the receiving bowl so as to be pivotable about their own axis arranged parallel to the storage surface for the filter body.
  • the at least two cover parts can each be pivotable through 180°.
  • the cover parts can advantageously be sprayed or wetted with release agent in order to be able to safely demold the filter element with the foamed seal.
  • the pivot axes of the two cover parts can run parallel in versions, but in this case they are spaced apart from one another. Under no circumstances do the pivot axes of the two cover parts coincide.
  • the at least two cover parts can each be arranged on the receiving bowl parallel to the storage surface for the filter body and can be displaced in different directions.
  • an arrangement with sliding components can also be provided.
  • Such a design is particularly advantageous if the shape of the filter element does not provide the installation space for foldable cover parts.
  • the directions in which the two cover parts can be moved parallel to the storage surface can be directed parallel in versions but point in different directions.
  • a combination of pivotable and movable cover parts is also advantageously possible.
  • a fastening device can be present with which the at least two cover parts can be fixed in the second position.
  • the fastening device can be a mechanical fastening device and/or a magnetic fastening device. Locking of the foldable parts during the casting process can be achieved, for example, by mechanical locking or by means of a magnetic device in order to ensure foam counter-pressure during the casting process. In this way, an overhead sealing surface or functional surface on the PUR end plate and/or seal can be conveniently implemented within the casting bowl.
  • the at least two cover parts in the second position can provide a free space in the pouring bowl that is larger than a cross section of the filter body that is properly inserted into the pouring bowl.
  • the filter body used as intended can be spaced with a gap from the closed cover parts.
  • the casting material can advantageously be foamed onto the filter body and form a certain protrusion between the actual sealing surface and the filter body.
  • side surfaces of the at least two cover parts which in the second position adjoin an outside of the filter body, can have complementary shapes be formed on the outside of the filter body.
  • the at least two cover parts can advantageously seal the cavity formed by the groove against the filter body during the casting process.
  • adjacent end faces of the at least two movable cover parts can connect tightly to one another in the second position.
  • the cavity formed by the groove can be reliably sealed against the filter body during the casting process.
  • a casting device with a casting bowl comprising a receiving bowl for receiving a casting material in a groove with a storage surface for the filter body and a cover with at least two cover parts which are arranged to be movable separately from one another relative to the receiving bowl, which in release the groove in a first position and essentially cover the groove in a second position with the filter body inserted as intended, and wherein an underside of the at least two cover parts, which faces the cavity in the second position, is designed to form a sealing surface or functional surface of the seal.
  • the casting device further comprises a metering device with which casting material can be filled into the groove of the receiving bowl of the casting bowl.
  • an overhead sealing surface or functional surface on the PUR end disk and/or seal can be conveniently realized within the pouring bowl.
  • the at least two movably arranged cover parts are designed to be pivotable or displaceable separately from one another.
  • the receiving shell and the at least two cover parts enclose a cavity formed by the groove, which serves to attach an at least partially circumferential seal to an outer edge of an end face of the filter body.
  • the seal can be produced, for example, by casting, foaming or foaming a plastic, in particular PUR.
  • An advantage of the proposed casting device is that no separate casting upper shell is necessary, which simplifies handling and/or logistics in a production line. Furthermore, only a one-time process is required to apply the release agent into the casting tray, which speeds up production. Further functional surfaces and/or sealing surfaces can advantageously be implemented on existing systems that are not designed for pouring bowls with a separate upper shell. This allows the manufacturing process to be simplified and made more cost-effective.
  • the at least two cover parts can be formed tightly adjacent to the filter body that is inserted into the casting bowl as intended.
  • the at least two cover parts can be designed to be closely adjacent at least in some areas. In this way, when the filter body is inserted, the at least two cover parts can advantageously seal the cavity formed by the groove against the filter body during the casting process.
  • the at least two cover parts can be designed to be spaced apart with a gap from the filter body inserted as intended into the casting bowl.
  • the at least two cover parts can be designed to be spaced from the filter body with a gap at least in some areas.
  • the casting material can advantageously be foamed onto the filter body and form a certain protrusion between the actual sealing surface and the filter body.
  • the casting device can include a hold-down device for fixing the filter body in the casting bowl during the casting process. This can prevent the filter body from floating due to the foamed casting material during the casting process and thus resulting in excessive tolerances during the casting process.
  • a method for producing a filter element for filtering a fluid with a filter body with a pouring bowl, the pouring bowl having a receiving bowl for receiving a pouring material in a groove with a storage surface for the filter body and a cover with at least two has cover parts that are movable separately from one another relative to the receiving shell, which in a first position release the groove and in a second position essentially cover the groove with the filter body inserted as intended, and wherein an underside of the at least two cover parts, which faces the cavity in the second position , is designed to form a sealing surface or functional surface of the seal.
  • the filter body in a first position of the cover parts, is placed with one end face onto the receiving bowl as intended, so that the filter body with an outer edge at least partially protrudes into a groove in the pouring bowl.
  • the at least two cover parts are moved separately from one another into the second position and the receiving shell and the at least two cover parts enclose a cavity formed by the groove in the second position.
  • the cavity advantageously serves to attach an at least partially circumferential seal to the outer edge of the end face of the filter body.
  • the receiving shell and the at least two cover parts enclose a cavity formed by the groove, which serves to attach an at least partially circumferential seal to an outer edge of an end face of the filter body.
  • the seal can be produced, for example, by casting, foaming or foaming a plastic, in particular PUR.
  • An advantage of the proposed method with the casting shell is that no separate casting upper shell is necessary, which simplifies handling and/or logistics in a production line. Furthermore, only a one-time process is required to apply the release agent into the casting tray, which speeds up production. Further functional surfaces and/or sealing surfaces can advantageously be implemented on existing systems that are not designed for pouring bowls with a separate upper shell. This allows the manufacturing process to be simplified and made more cost-effective. In addition, by removing the covers in the lateral direction, it is possible to attach seals to sloping end faces or inclined filter bellows.
  • the method can include: filling the groove with a particularly foamable casting material, in particular polyurethane; moving the at least two cover members from the first position to the second position; Inserting the filter body; Forming the seal on the outer edge of the end face of the filter body; back moving the at least two cover parts to the first position; Remove the filter body from the storage area of the holder tray.
  • the seal is formed automatically by foaming the casting material in the groove. In this way, the seal of the filter element can be produced very efficiently and cost-effectively, since in particular the handling of the pouring bowl with movable cover parts is much easier and sealing surfaces or functional surfaces can also be realized very reliably.
  • the inner surfaces of the groove and undersides of the at least two cover parts can be provided with a release agent before the filter body is placed on the receiving shell.
  • the seal of the filter element can be produced very efficiently, since in particular the application of the release agent before the actual casting process is made easier by the movable cover parts.
  • the filter body after the filter body has been placed on the receiving shell, the filter body can be fixed with a hold-down device, which is removed again before the filter body is removed from the receiving shell. This can prevent the filter body from floating due to the foamed casting material during the casting process and thus resulting in excessive tolerances during the casting process.
  • FIG. 1 is a top view of a casting device with a casting bowl according to an exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 2 shows a top view of a casting device with a casting bowl according to a further exemplary embodiment of the invention
  • 3 shows a longitudinal section through the casting device according to FIG. 2 with an attached filter element and a partially foamed seal;
  • FIG. 4 shows a longitudinal section through the casting device according to FIG. 2 with an attached filter element of a different design and a foamed seal;
  • FIG. 5 shows a top view of a casting device with a casting bowl according to a further exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 6 shows a longitudinal section through the casting device according to FIG. 5 with the filter element attached
  • Fig. 7 shows a longitudinal section through the casting device according to Figure 5 with the filter element and foamed seal attached.
  • Figure 1 shows a top view of a casting device 100 with a casting bowl 40 according to an exemplary embodiment of the invention.
  • Figure 2 shows a top view of a casting device 100 with a pouring bowl 40 according to a further exemplary embodiment of the invention, while in Figure 3 a longitudinal section through the casting device 100 according to Figure 2 with an attached filter element 10 and a partially foamed seal 20 is shown.
  • the casting device 100 is used to produce a filter element 10 for filtering a fluid with a filter body 12 and has a casting bowl 40 for this purpose.
  • the pouring bowl 40 comprises a receiving bowl 42 for receiving a casting material in a groove 50 with a storage surface 56 for the filter body 12.
  • the pouring bowl 40 further comprises a cover 60 with at least two separately movably arranged cover parts 62, 64, which are in a first position 90 Release groove 50 and in a second position 92 essentially cover the groove 50 with the filter body 12 inserted as intended.
  • the pouring bowl 40 can in principle be designed in a ring-shaped or rectangular shape. In the exemplary embodiments shown in FIGS. 1 to 7, the pouring bowl 40 is each rectangular in shape.
  • the exemplary embodiment in Figure 1 has two separately movable cover parts 62, 64, which are U-shaped.
  • the cover parts 62, 64 can be pivoted about the axes 70, 72, preferably by 180°, so that they can be fully opened.
  • the axes 70,72 are parallel to one another but spaced apart from one another.
  • the second position 92 is shown, in which the Cover parts 62, 64 lie on the receiving tray 42 in the folded state.
  • the two cover parts 62, 64 collide in the second position 92 with end faces 82 and 85, or 83 and 84 and close tightly, so that a tight cover 60 results on the receiving shell 42.
  • the exemplary embodiment in Figure 2 has four movably arranged cover parts 62, 64, 66, 68, which are trapezoidal.
  • the cover parts 62, 64, 66, 68 can be pivoted about the axes 70, 71, 72, 73, preferably by 180°, so that they can be fully opened.
  • a pair of axes namely the axis 70 and the axis 71 as well as the axis 71 and the axis 73, can be pivoted parallel to one another, although the parallel axes are spaced apart from one another.
  • Each of the cover parts 62, 64, 66, 68 can be pivoted about its own axis 70,71,72,73.
  • FIG. 2 shows the second position 92, in which the cover parts 62, 64, 66, 68 lie on the receiving tray 42 in the folded state.
  • the cover parts 62, 64, 66, 68 collide in the second position 92 with end faces 82 and 89, 83 and 86, 84 and 87, 85, and 88 and close tightly, so that a tight cover 60 results on the receiving shell 42 .
  • FIG. 3 shows the casting device 100 with the filter body 12 placed on the storage surface 56 of the receiving shell 42, which can be formed, for example, from a folded filter medium 14. Details of the mechanism of the movable cover elements 62, 64 in cooperation with the groove 50 of the receiving shell 42 are shown in the longitudinal section.
  • the cover part 62 is shown in the first position 90, i.e. in the opened state, while on the right side of Figure 3, the cover part 64 is shown in the second position 92, i.e. in the folded state.
  • the groove 50 is already filled with the foamed seal 20.
  • the groove 50 has a groove wall 52 on its inside, which is lower than a groove wall 54 on its outside.
  • the storage surface 56 for the filter body 12 is formed on the inside groove wall 52.
  • the storage surface 56 for the filter body 12 is preferably designed horizontally.
  • the groove 50 can be formed all around the receiving shell 42.
  • the filter element 10 placed on the storage surface 56 seals the groove 50 inwards, since the filter element 10 projects into the groove 50 with its outer edge 18.
  • the pouring bowl 42 can advantageously be designed like a pot with a bottom.
  • the two cover parts 62, 64 are each pivotable separately from one another about their own axis 70, 72 arranged parallel to the storage surface 56 for the filter body 12 on the receiving shell 42, in particular pivotable through 180 °.
  • the axes 70, 72 are spaced apart from one another.
  • a fastening device (not shown) can advantageously be present with which the at least two cover parts 62, 64 can be fixed in the second position 92.
  • a fastening device can be used, for example, as a mechanical fastening device, in particular as a latching device or be designed as a magnetic fastening device. This allows the cover parts 62, 64 to be fixed in the folded state.
  • the two cover parts 62, 64 in the second position 92 can provide a free space in the pouring bowl 40 that is larger than a cross section of the filter body 12 inserted as intended into the pouring bowl 40. This allows the filter body 12 inserted as intended to have a gap 48 may be arranged spaced apart, in particular spaced apart in certain areas, from the cover parts 62, 64.
  • the groove 50 with the cover parts 62, 64 each forms an enclosed cavity 46 into which the casting material is filled and foamed can be.
  • An underside 78, 80 of the two cover parts 62, 64, which face the cavity 46 in the second position 92, are designed to form a sealing surface 22 when a seal 20 is attached. In this way, an overhead sealing surface or functional surface on the PUR end disk and/or seal 20 can be conveniently realized within the casting bowl.
  • the filter body 12 is placed in a first position 90 of the cover parts 62, 64 with an end face 16 on the receiving bowl 42 as intended, so that the filter body 12 with the outer edge 18 at least partially protrudes into the groove 50 of the pouring bowl 40. Then the two cover parts 62, 64 are moved into the second position 92. As a result, the receiving shell 42 and the two cover parts 62, 64 in the second position 92 enclose the cavity 46 formed by the groove 50.
  • the groove is then filled with the casting material, in particular polyurethane.
  • the casting material foams and thus forms the circumferential seal 20 on the outer edge 18 of the end face 16 of the filter body 12.
  • the casting material can be filled in in particular by means of a metering device, so that exactly the right amount of casting material is always filled into the groove.
  • the two cover parts 62, 64 are moved into the first position 90 and the filter body 12 is removed from the storage surface 56 of the receiving bowl 42.
  • the inner surfaces 58, 59 of the groove 50 and the undersides 78, 80 of the at least two cover parts 62, 64 can be provided with a separating agent in order to make the filter element 10 with the finished seal 20 easier afterwards to demold can.
  • the release agent is sprayed or wetted with the cover parts 62, 64 open in the first position 90.
  • a release agent spraying device 32 is shown schematically in FIG.
  • the casting material can rise up the outside 26 when foaming and form a protrusion 24.
  • a protective edge 28 can be seen, which can be attached in the usual way.
  • the protective edge 28 can be made of a plastic and can be molded, glued or foamed on.
  • the protective edge 28 can be strip-shaped or can also include several knobs. Because the cover 60 of the pouring bowl 40 can be moved to the side and does not have to be removed upwards like with conventional pouring bowls, there are no restrictions on the shape and dimensions, in particular the extent in the radial direction, of the protective edge 28. For example, it is possible for a projection of the protective edge 28 onto the seal 20 to extend to the sealing surface 22 or beyond.
  • Figure 4 shows a longitudinal section through the casting device 100 according to Figure 1 with an attached filter element 10 of a different design and foamed seal 20.
  • the filter element 10 has a filter body 12 which is inclined relative to the end face 16.
  • the pouring bowl 40 is functionally designed as in the exemplary embodiment shown in FIG.
  • the cover parts 62, 64 are adapted to the outside 26 of the inclined filter body 12, so that the side surfaces 74, 76 are formed parallel to the outside 26. This allows a uniform gap 48 to be maintained between the side surfaces 74, 76 and the outside 26.
  • FIG. 5 shows a top view of a casting device 100 with a casting bowl 40 according to a further exemplary embodiment of the invention.
  • the two cover parts 62, 64 are each arranged on the receiving shell 42 so as to be displaceable in different directions parallel to the storage surface 56 for the filter body 12.
  • the cover parts 62, 64 are shown in the first position 90 and can be moved into the second position 92 in the direction of the arrow.
  • the end faces 82 and 85, or 83 and 84, of the two cover parts 62, 64 then border one another closely.
  • a mechanism for locking or latching the two cover parts 62, 64 can be provided, just as in the first exemplary embodiments in FIGS. 1 and 2.
  • the movement of the two cover parts 62, 64 between the first and second positions 90, 92 can be done by hand, for example. Alternatively, however, a drive unit can also be provided.
  • Figure 6 shows a longitudinal section through the casting device 100 according to Figure 5 with the filter element 10 attached.
  • the filter element 10 has a filter body 12 that is inclined towards the end face 16. After placing the filter body 12 on the receiving shell 42, the filter body 12 is fixed with a hold-down device 30, so that the filter body 12 can be prevented from floating during the casting process with the casting material.
  • the pouring bowl 40 is shown with the cover parts 62, 64 in the first position 90.
  • the grooves 50 are open. It can be seen that the side surfaces 74, 76 of the cover parts 62, 64 are adapted in shape to the oblique outside 26 of the filter body 12 and are designed parallel thereto.
  • Figure 7 shows a longitudinal section through the casting device 100 according to Figure 5 with attached filter element 10 and foamed seal 20.
  • a protrusion 24 of the casting material has formed in the gaps 48 between side surfaces 74, 76 of the cover parts 62, 64 and the outside 26 of the filter body 12, which extends up the outside 26.
  • the hold-down device 30 Before removing the filter body 12 from the receiving shell 42, the hold-down device 30 can expediently be removed again.
  • an end plate for closing the open end faces of a filter body can also be produced in the form of a hollow body.
  • the filter body is, for example, a bellows, the end folds of which are connected to one another, so that a hollow body is formed.
  • This can be cylindrical, for example circular cylindrical, or conical.
  • the end disks can be designed to be open or closed and at the same time designed to form a seal against a housing component.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Gießschale (40) zum Herstellen eines Filterelements (10) zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper (12), umfassend eine Aufnahmeschale (42) zur Aufnahme eines Gießmaterials in einer Nut (50) mit einer Ablagefläche (56) für den Filterkörper (12) und eine Abdeckung (60) mit wenigstens zwei gegenüber der Aufnahmeschale (42) separat voneinander beweglich angeordneten Abdeckteilen (62, 64), welche in einer ersten Position (90) die Nut (50) freigeben und in einer zweiten Position (92) die Nut (50) mit bestimmungsgemäß eingesetztem Filterkörper (12) im Wesentlichen abdecken. Die Erfindung betrifft ferner eine Gießvorrichtung (100) mit einer Gießschale (40) sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Filterelements (10) zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper (12) mit einer Gießschale (40).

Description

Gießschale für eine Gießvorrichtung und Verfahren zum Herstellen eines Filterelements Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Gießschale zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper, eine Gießvorrichtung mit einer Gießschale sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper mit einer Gießschale.
Stand der Technik
Üblicherweise bestehen Gießschalen zum Anbringen einer Endscheibe und/oder Dichtung an ein Filterelement aus zwei separaten Hälften oder Teilen, einer Unterschale und einer Oberschale, welche aufeinander positioniert werden. Beide Schalen werden jeweils mit Trennmittel eingesprüht oder benetzt, damit sich die gegossene oder angeschäumte Endscheibe und/oder Dichtung, beispielsweise aus Polyurethan (PUR) nach dem Verguss leicht daraus entformen lässt und keine Rückstände des PUR Zurückbleiben.
Aus JP2017177369A ist eine Vorrichtung zur Herstellung eines Filterelements bekannt, umfassend: ein Formwerkzeug mit einer Vielzahl von geteilten Formen, die einen Hohlraum bilden, indem sie so eingespannt werden, dass ein Harzmaterial in dem Hohlraum aufgeschäumt wird, um ein Dichtungsteil an einer äußeren Umfangskante eines Filtermaterials integral zu formen. Das Formwerkzeug ist beim Aufschäumen des Harzmaterials zwischen dem Hohlraum und einem Spalt zwischen der Vielzahl von geteilten Formpaarungsflächen angeordnet und ermöglicht den Durchgang von Luft aus dem Hohlraum zu dem Spalt. Weiter umfasst die Vorrichtung ein Regulierelement zum Regulieren des Durchgangs eines Harzmaterials während des Aufschäumens.
Ferner ist aus DE 691 00 895 T2 eine Vorrichtung zur Herstellung eines Luftfilters bekannt, die eine untere Gießschale sowie eine obere Gießschale umfasst, die schwenkbar miteinander verbunden sind. Die obere Gießschalte umfasst einen Rahmen, der in einem geschlossenen Zustand der Vorrichtung einen auf die untere Gießschale aufgelegten Filterkörper umschließt. Der Rahmen weist vier Seitenwände auf, die den Filterkörper allseitig umgeben, wobei der gesamte Rahmen gegenüber einem Grundkörper der oberen Gießschale durch eine Antriebsvorrichtung verlagerbar ist.
Offenbarung der Erfindung
Eine Aufgabe der Erfindung ist es, eine verbesserte Gießschale zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper mit einer angegossenen Dichtung und/oder Endscheibe zu schaffen.
Eine weitere Aufgabe ist, eine Gießvorrichtung mit einer solchen verbesserten Gießschale zu schaffen.
Eine weitere Aufgabe ist, ein Verfahren zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper und einer angegossenen Dichtung und/oder Endscheibe mit einer solchen verbesserten Gießschale zu schaffen. Die vorgenannte Aufgabe wird nach einem Aspekt der Erfindung gelöst von einer Gießschale mit den Merkmalen des Anspruchs 1 .
Die weitere Aufgabe wird gelöst von einer Gießvorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 10.
Die weitere Aufgabe wird gelöst von einem Verfahren zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit den Merkmalen des Anspruchs 14.
Günstige Ausgestaltungen und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Ansprüchen, der Beschreibung und der Zeichnung.
Es wird nach einem Aspekt der Erfindung eine Gießschale vorgeschlagen zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper und einer den Filterkörper zumindest teilweise umlaufenden Dichtung und/oder Endscheibe. Die Gießschale umfasst eine Aufnahmeschale zur Aufnahme eines Gießmaterials in einer Nut mit einer Ablagefläche für den Filterkörper und eine Abdeckung mit wenigstens zwei gegenüber der Aufnahmeschale separat voneinander beweglich angeordneten Abdeckteilen, welche in einer ersten Position die Nut freigeben und in einer zweiten Position die Nut mit bestimmungsgemäß eingesetztem Filterkörper im Wesentlichen abdecken.
Eine Unterseite der wenigstens zwei Abdeckteile, welche in der zweiten Position einem durch die Nut gebildeten Hohlraum zugewandt ist, ist zur Ausbildung einer Dichtfläche oder Funktionsfläche der Dichtung oder Endscheibe ausgebildet, sodass sich günstig innerhalb der Gießschale eine obenliegende Dichtfläche oder Funktionsfläche an der Endscheibe und/oder Dichtung realisieren lässt.
Mittels der Gießschale ist eine Endscheibe und/oder eine Dichtung an den Filterkörper angießbar, insbesondere anschäumbar. Der Filterkörper ist vorzugsweise als Faltenbalg aus einem zickzackförmig gefalteten Filtermedium gebildet.
Mit „separat voneinander beweglich“ ist hierin insbesondere gemeint, dass die Abdeckteile jeweils unabhängig voneinander eine Bewegung mit unterschiedlichen Bewegungsfreiheitsgraden vollführen können, etwa eine jeweils unterschiedliche Translations- und/oder Rotationsbewegung. Es ist hierbei jedoch nicht ausgeschlossen, dass zwischen den Bewegungen der einzelnen Abdeckteile eine kinematische Kopplung besteht, etwa durch einen gemeinsamen Antrieb.
Wichtig ist für die Erfindung, dass die wenigstens zwei Abdeckteile gegenüber der Aufnahmeschale separat voneinander beweglich angeordnet sind, da hierdurch der Gießprozess für sehr hohe Filterkörper, insbesondere für gefaltete Filterkörper mit großen Faltenhöhen, deutlich erleichtert wird. Mit aus dem Stand der Technik bekannten Gießvorrichtungen, die eine schwenkbar an einer Unterschale angelenkte Oberschale aufweisen, ist dies ab einer bestimmten Grenzhöhe des Filterkörpers nicht mehr möglich, da die Oberschale beim Verschwenken mit dem Filterkörper kollidieren würde. Die Gießschale der vorliegenden Erfindung hingegen erlaubt es, Dichtungen und/oder Endscheiben an Filterkörper mit beliebig großen Höhenabmessungen anzuformen und zeichnet sich dabei durch eine sehr kompakte Bauform aus. Vorgeschlagen wird eine einzige Gießschale, welche eine oder mehrere schwenkbare oder anders verlagerbare Komponenten aufweist. Diese schwenkbaren oder anders verlagerbaren Komponenten bilden im zusammengeklappten Zustand gewissermaßen eine "Oberschale" aus. Günstigerweise sind die Komponenten um bis zu 180° schwenkbar, somit ist eine optimale Aufbringung des Trennmittels möglich. Eine Verriegelung der schwenkbaren oder anders verlagerbaren Teile beim Gießprozess kann beispielsweise durch eine mechanische Verrastung oder mittels einer magnetischen Vorrichtung realisiert werden, um den Schaumgegendruck beim Gießprozess sicherzustellen. Auf diese Weise lässt sich günstig innerhalb der Gießschale eine obenliegende Dichtfläche oder Funktionsfläche an der PUR-Endscheibe und/oder Dichtung realisieren.
In Ausführungen kann auch eine Anordnung mit verschiebbaren Komponenten vorgesehen werden. In einer solchen Ausführung ist jedoch die Aufbringung des Trennmittels etwas aufwendiger.
Die Aufnahmeschale und die wenigstens zwei Abdeckteile umschließen bei bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale aufgesetztem Filterkörper einen durch die Nut gebildeten Hohlraum, welcher zum Anbringen einer zumindest teilweise umlaufenden Dichtung an einem äußeren Rand einer Stirnseite des Filterkörpers dient. Die Dichtung kann beispielsweise durch Gießen, Aufschäumen oder Anschäumen eines Kunststoffs, insbesondere von PUR, hergestellt werden. Bevorzugt ist die Dichtung vollumfänglich umlaufend ausgebildet.
Ein Vorteil der vorgeschlagenen Gießschale ist, dass keine separate Gieß-Oberschale nötig ist, wodurch die Handhabung und/oder die Logistik in einer Fertigungslinie vereinfacht wird. Weiter ist nur ein einmaliger Prozess zum Aufbringen des Trennmittels in die Gießschale nötig, wodurch die Herstellung beschleunigt wird. Vorteilhaft können weiter Funktionsflächen und/oder Dichtflächen an bestehenden Anlagen realisiert werden, welche nicht für Gießschalen mit separater Oberschale ausgelegt sind. Dadurch lässt sich der Herstellungsprozess vereinfachen und kostengünstiger gestalten.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Gießschale können die wenigstens zwei Abdeckteile jeweils separat voneinander beweglich an der Aufnahmeschale gelagert sein. Insbesondere weist hierbei jedes der Abdeckteile einen eigenen und von den anderen Abdeckteilen verschiedenen Bewegungsfreiheitsgrad gegenüber der Aufnahmeschale auf.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale kann die Nut an ihrer Innenseite eine Nutwand aufweisen, die niedriger ist als eine Nutwand an ihrer Außenseite und die an der innenseitigen Nutwand die Ablagefläche für den Filterkörper aufweist. Insbesondere kann dabei die Ablagefläche für den Filterkörper waagrecht ausgebildet sein. Auf diese Weise kann der Filterkörper für den Vergussprozess sicher auf der Aufnahmeschale platziert werden.
Vorteilhaft kann die Nut dabei umlaufend um die Aufnahmeschale ausgebildet sein. Der auf die Ablagefläche aufgesetzte Filterkörper dichtet die Nut zum Innenraum hin ab, so dass das Gießmaterial in dem durch die Nut und den Filterkörper gebildeten Hohlraum verbleibt. Die Gießschale kann beispielsweise ringförmig oder rechteckig ausgebildet sein. Die Gießschale kann beispielsweise topfförmig mit Boden ausgebildet sein.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale können die wenigstens zwei Abdeckteile jeweils um eine eigene parallel zur Ablagefläche für den Filterkörper angeordneten Achse an der Aufnahmeschale schwenkbar angeordnet sein. Insbesondere können die wenigstens zwei Abdeckteile jeweils um 180° schwenkbar sein. Im aufgeklappten Zustand können die Abdeckteile vorteilhaft mit Trennmittel besprüht oder benetzt werden, um das Filterelement mit angeschäumter Dichtung sicher entformen zu können. Die Schwenkachsen der beiden Abdeckteile können in Ausführungen parallel verlaufen, sind jedoch in diesem Fall voneinander beabstandet. Keinesfalls fallen die Schwenkachsen der beiden Abdeckteile jedoch zusammen.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale können die wenigstens zwei Abdeckteile parallel zur Ablagefläche für den Filterkörper jeweils in unterschiedlichen Richtungen verschiebbar an der Aufnahmeschale angeordnet sein. Alternativ kann auch eine Anordnung mit schiebbaren Komponenten vorgesehen werden. Eine solche Ausführung ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Formgebung des Filterelements den Bauraum für klappbare Abdeckteile nicht bereitstellt. Die Richtungen, in denen die zwei Abdeckteile parallel zur Ablagefläche verschiebbar sind, können in Ausführungen parallel gerichtet sein aber in unterschiedliche Richtungen weisen.
Vorteilhaft ist auch eine Kombination von schwenkbaren und verschiebbaren Abdeckteilen möglich.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale kann eine Befestigungsvorrichtung vorhanden sein, mit der die wenigstens zwei Abdeckteile in der zweiten Position fixierbar sind. Insbesondere kann die Befestigungsvorrichtung eine mechanische Befestigungsvorrichtung und/oder eine magnetische Befestigungsvorrichtung sein. Eine Verriegelung der klappbaren Teile beim Gießprozess kann beispielsweise durch eine mechanische Verrastung oder mittels einer magnetischen Vorrichtung realisiert werden, um den Schaumgegendruck beim Gießprozess sicherzustellen. Auf diese Weise lässt sich günstig innerhalb der Gießschale eine obenliegende Dichtflache oder Funktionsflache an der PUR-Endscheibe und/oder Dichtung realisieren.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale können die wenigstens zwei Abdeckteile in der zweiten Position einen Freiraum in der Gießschale bereitstellen, der größer ist als ein bestimmungsgemäß in die Gießschale eingesetzter Querschnitt des Filterkörpers. Dadurch kann der bestimmungsgemäß eingesetzte Filterkörper mit einem Spalt zu den geschlossenen Abdeckteilen beabstandet sein. Auf diese Weise kann das Gießmaterial vorteilhaft an den Filterkörper angeschäumt werden und einen gewissen Überstand zwischen der eigentlichen Dichtfläche und dem Filterkörper ausbilden.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale können Seitenflächen der wenigstens zwei Abdeckteile, welche in der zweiten Position an eine Außenseite des Filterkörpers angrenzen, formkomplementär zu der Außenseite des Filterkörpers ausgebildet sein. Auf diese Weise können die wenigstens zwei Abdeckteile bei eingesetztem Filterkörper den durch die Nut gebildeten Hohlraum beim Vergussprozess vorteilhaft gegen den Filterkörper abdichten.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießschale können aneinander angrenzende Stirnflächen der wenigstens zwei beweglichen Abdeckteile in der zweiten Position dicht aneinander anschließen. Dadurch kann bei eingesetztem Filterkörper der durch die Nut gebildete Hohlraum beim Vergussprozess umlaufend zuverlässig gegen den Filterkörper abgedichtet werden.
Es wird nach einem weiteren Aspekt der Erfindung eine Gießvorrichtung mit einer Gießschale vorgeschlagen, wobei die Gießschale eine Aufnahmeschale zur Aufnahme eines Gießmaterials in einer Nut mit einer Ablagefläche fürden Filterkörper und eine Abdeckung mit wenigstens zwei gegenüber der Aufnahmeschale separat voneinander beweglich angeordneten Abdeckteilen umfasst, welche in einer ersten Position die Nut freigeben und in einer zweiten Position die Nut mit bestimmungsgemäß eingesetztem Filterkörper im Wesentlichen abdecken, und wobei eine Unterseite derwenigstens zwei Abdeckteile, welche in der zweiten Position dem Hohlraum zugewandt ist, zur Ausbildung einer Dichtfläche oder Funktionsfläche der Dichtung ausgebildet ist. Die Gießvorrichtung umfasst ferner eine Dosiervorrichtung, mit der Gießmaterial in die Nut der Aufnahmeschale der Gießschale einfüllbar ist.
Mit der vorgeschlagenen Gießvorrichtung mit einer Gießschale lässt sich günstig innerhalb der Gießschale eine obenliegende Dichtfläche oder Funktionsfläche an der PUR-Endscheibe und/oder Dichtung realisieren. Die wenigstens zwei beweglich angeordneten Abdeckteile sind separat voneinander schwenkbar oder verschiebbar ausgebildet.
Die Aufnahmeschale und die wenigstens zwei Abdeckteile umschließen bei bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale aufgesetztem Filterkörper einen durch die Nut gebildeten Hohlraum, welcher zum Anbringen einer zumindest teilweise umlaufenden Dichtung an einem äußeren Rand einer Stirnseite des Filterkörpers dient. Die Dichtung kann beispielsweise durch Gießen, Aufschäumen oder Anschäumen eines Kunststoffs, insbesondere von PUR, hergestellt werden.
Ein Vorteil der vorgeschlagenen Gießvorrichtung ist, dass keine separate Gieß-Oberschale nötig ist, wodurch die Handhabung und/oder die Logistik in einer Fertigungslinie vereinfacht wird. Weiter ist nur ein einmaliger Prozess zum Aufbringen des Trennmittels in die Gießschale nötig, wodurch die Herstellung beschleunigt wird. Vorteilhaft können weiter Funktionsflächen und/oder Dichtflächen an bestehenden Anlagen realisiert werden, welche nicht für Gießschalen mit separater Oberschale ausgelegt sind. Dadurch lässt sich der Herstellungsprozess vereinfachen und kostengünstiger gestalten.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießvorrichtung können die wenigstens zwei Abdeckteile an den bestimmungsgemäß in die Gießschale eingesetzten Filterkörper dicht anschließend ausgebildet sein. Insbesondere können die wenigstens zwei Abdeckteile wenigstens bereichsweise dicht anschließend ausgebildet sein. Auf diese Weise können die wenigstens zwei Abdeckteile bei eingesetztem Filterkörper den durch die Nut gebildeten Hohlraum beim Vergussprozess vorteilhaft gegen den Filterkörper abdichten.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung der Gießvorrichtung können die wenigstens zwei Abdeckteile mit einem Spalt von dem bestimmungsgemäß in die Gießschale eingesetzten Filterkörper beabstandet ausgebildet sein. Insbesondere können die wenigstens zwei Abdeckteile wenigstens bereichsweise mit einem Spalt von dem Filterkörper beabstandet ausgebildet sein. Auf diese Weise kann das Gießmaterial vorteilhaft an den Filterkörper angeschäumt werden und einen gewissen Überstand zwischen der eigentlichen Dichtfläche und dem Filterkörper ausbilden.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung kann die Gießvorrichtung einen Niederhalter zur Fixierung des Filterkörpers während des Gießvorgangs in der Gießschale umfassen. Dadurch kann verhindert werden, dass der Filterkörper beim Vergussprozess durch das aufgeschäumte Gießmaterial aufschwimmt und sich so zu große Toleranzen beim Vergussprozess ergeben.
Es wird nach einem weiteren Aspekt der Erfindung ein Verfahren vorgeschlagen zum Herstellen eines Filterelements zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper mit einer Gießschale, wobei die Gießschale eine Aufnahmeschale zur Aufnahme eines Gießmaterials in einer Nut mit einer Ablagefläche für den Filterkörper und eine Abdeckung mit wenigstens zwei gegenüber der Aufnahmeschale separat voneinander beweglichen Abdeckteilen aufweist, welche in einer ersten Position die Nut freigeben und in einer zweiten Position die Nut mit bestimmungsgemäß eingesetztem Filterkörper im Wesentlichen abdecken, und wobei eine Unterseite der wenigstens zwei Abdeckteile, welche in der zweiten Position dem Hohlraum zugewandt ist, zur Ausbildung einer Dichtfläche oder Funktionsfläche der Dichtung ausgebildet ist. Dabei wird der Filterkörper in einer ersten Position der Abdeckteile mit einer Stirnseite bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale aufgesetzt, so dass der Filterkörper mit einem äußeren Rand wenigstens teilweise in eine Nut der Gießschale hineinragt. Die wenigstens zwei Abdeckteile werden separat voneinander in die zweite Position bewegt und die Aufnahmeschale und die wenigstens zwei Abdeckteile umschließen in der zweiten Position einen durch die Nut gebildeten Hohlraum.
Vorteilhaft dient der Hohlraum bei bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale aufgesetztem Filterkörper zum Anbringen einer zumindest teilweise umlaufenden Dichtung an dem äußeren Rand der Stirnseite des Filterkörpers.
Die Aufnahmeschale und die wenigstens zwei Abdeckteile umschließen bei bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale aufgesetztem Filterkörper einen durch die Nut gebildeten Hohlraum, welcher zum Anbringen einer zumindest teilweise umlaufenden Dichtung an einem äußeren Rand einer Stirnseite des Filterkörpers dient. Die Dichtung kann beispielsweise durch Gießen, Aufschäumen oder Anschäumen eines Kunststoffs, insbesondere von PUR, hergestellt werden. Ein Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens mit der Gießschale ist, dass keine separate Gieß-Oberschale nötig ist, wodurch die Handhabung und/oder die Logistik in einer Fertigungslinie vereinfacht wird. Weiter ist nur ein einmaliger Prozess zum Aufbringen des Trennmittels in die Gießschale nötig, wodurch die Herstellung beschleunigt wird. Vorteilhaft können weiter Funktionsflächen und/oder Dichtflächen an bestehenden Anlagen realisiert werden, welche nicht für Gießschalen mit separater Oberschale ausgelegt sind. Dadurch lässt sich der Herstellungsprozess vereinfachen und kostengünstiger gestalten. Zudem ist es durch das Entfernen der Abdeckungen in lateraler Richtung möglich, Dichtungen an schräg verlaufenden Stirnseiten bzw. geneigten Filterbälgen anzubringen.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung kann das Verfahren umfassen: Füllen der Nut mit einem insbesondere schäumbaren Gießmaterial, insbesondere Polyurethan; Bewegen der wenigstens zwei Abdeckteile von der ersten Position in die zweite Position; Einbringen des Filterkörpers; Ausbilden der Dichtung am äußeren Rand der Stirnseite des Filterkörpers; zurück Bewegen der wenigstens zwei Abdeckteile in die erste Position; Abnehmen des Filterkörpers von der Ablagefläche der Aufnahmeschale. Das Ausbilden der Dichtung findet hierbei automatisch durch Aufschäumen des Gießmaterials in der Nut statt. Auf diese Weise kann die Dichtung des Filterelements sehr effizient und kostengünstig hergestellt werden, da insbesondere die Handhabung der Gießschale mit beweglichen Abdeckteilen wesentlich einfacher ist und auch Dichtflächen oder Funktionsflächen sehr zuverlässig realisiert werden können.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung des Verfahrens können vor dem Aufsetzen des Filterkörpers auf die Aufnahmeschale Innenflächen der Nut und Unterseiten der wenigstens zwei Abdeckteile mit einem Trennmittel versehen werden. Auf diese Weise kann die Dichtung des Filterelements sehr effizient hergestellt werden, da insbesondere das Aufbringen des Trennmittels vor dem eigentlichen Vergussprozess durch die beweglichen Abdeckteile erleichtert wird.
Gemäß einer günstigen Ausgestaltung des Verfahrens kann nach dem Aufsetzen des Filterkörpers auf die Aufnahmeschale der Filterkörper mit einem Niederhalter fixiert werden, welcher vor dem Abnehmen des Filterkörpers von der Aufnahmeschale wieder entfernt wird. Dadurch kann verhindert werden, dass der Filterkörper beim Vergussprozess durch das aufgeschäumte Gießmaterial aufschwimmt und sich so zu große Toleranzen beim Vergussprozess ergeben.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Weitere Vorteile ergeben sich aus der folgenden Zeichnungsbeschreibung. In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Die Zeichnungen, die Beschreibung und die Ansprüche enthalten zahlreiche Merkmale in Kombination. Der Fachmann wird die Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen. Es zeigen beispielhaft: Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Gießvorrichtung mit einer Gießschale nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Gießvorrichtung mit einer Gießschale nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung; Fig. 3 einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung nach Figur 2 mit aufgesetztem Filterelement und teilweise angeschäumter Dichtung;
Fig. 4 einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung nach Figur 2 mit einem aufgesetztem Filterelement anderer Bauform und angeschäumter Dichtung;
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine Gießvorrichtung mit einer Gießschale nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung;
Fig. 6 einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung nach Figur 5 mit aufgesetztem Filterelement; und
Fig. 7 einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung nach Figur 5 mit aufgesetztem Filterelement und angeschäumter Dichtung.
Ausführungsformen der Erfindung
In den Figuren sind gleiche oder gleichartige Komponenten mit gleichen Bezugszeichen beziffert. Die Figuren zeigen lediglich Beispiele und sind nicht beschränkend zu verstehen.
Im Folgenden verwendete Richtungsterminologie mit Begriffen wie „links“, „rechts“, „oben“, „unten“, „davor“ „dahinter“, „danach“ und dergleichen dient lediglich dem besseren Verständnis der Figuren und soll in keinem Fall eine Beschränkung der Allgemeinheit darstellen. Die dargestellten Komponenten und Elemente, deren Auslegung und Verwendung können im Sinne der Überlegungen eines Fachmanns variieren und an die jeweiligen Anwendungen angepasst werden.
Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Gießvorrichtung 100 mit einer Gießschale 40 nach einem Ausführungsbeispiel der Erfindung. Figur 2 zeigt eine Draufsicht auf eine Gießvorrichtung 100 mit einer Gießschale 40 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung, während in Figur 3 ein Längsschnitt durch die Gießvorrichtung 100 nach Figur 2 mit aufgesetztem Filterelement 10 und teilweise angeschäumter Dichtung 20 dargestellt ist.
Die Gießvorrichtung 100 dient zum Herstellen eines Filterelements 10 zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper 12 und weist dazu eine Gießschale 40 auf. Die Gießschale 40 umfasst eine Aufnahmeschale 42 zur Aufnahme eines Gießmaterials in einer Nut 50 mit einer Ablagefläche 56 für den Filterkörper 12. Weiter umfasst die Gießschale 40 eine Abdeckung 60 mit wenigstens zwei separat beweglich angeordneten Abdeckteilen 62, 64, welche in einer ersten Position 90 die Nut 50 freigeben und in einer zweiten Position 92 die Nut 50 mit bestimmungsgemäß eingesetztem Filterkörper 12 im Wesentlichen abdecken.
Die Gießschale 40 kann prinzipiell ringförmig oder rechteckförmig ausgebildet sein. Bei den in den Figuren 1 bis 7 dargestellten Ausführungsbeispielen ist die Gießschale 40 jeweils rechteckförmig ausgebildet.
Das Ausführungsbeispiel in Figur 1 weist zwei separat beweglich angeordnete Abdeckteile 62, 64 auf, welche U-förmig ausgebildet sind. Die Abdeckteile 62, 64 können um die Achsen 70, 72 geschwenkt werden, vorzugsweise um 180°, so dass sie voll aufgeklappt werden können. Die Achsen 70,72 sind parallel zueinander, jedoch voneinander beabstandet. In Figur 1 ist die zweite Position 92 dargestellt, bei der die Abdeckteile 62, 64 in zusammengeklapptem Zustand auf der Aufnahmeschale 42 liegen. Die beiden Abdeckteile 62, 64 stoßen in der zweiten Position 92 mit Stirnflächen 82 und 85, bzw. 83 und 84 zusammen und schließen dicht, so dass sich eine dichte Abdeckung 60 auf der Aufnahmeschale 42 ergibt.
Das Ausführungsbeispiel in Figur 2 weist vier beweglich angeordnete Abdeckteile 62, 64, 66, 68 auf, welche trapezförmig ausgebildet sind. Die Abdeckteile 62, 64, 66, 68 können um die Achsen 70, 71 , 72, 73 geschwenkt werden, vorzugsweise um 180°, so dass sie voll aufgeklappt werden können. Hierbei ist jeweils ein Paar von Achsen, nämlich die Achse 70 und die Achse 71 sowie die Achse 71 und die Achse 73, parallel zueinander schwenkbar, wobei die parallelen Achsen jedoch voneinander beabstandet sind. Jedes der Abdeckteile 62, 64, 66, 68 ist um eine eigene Achse 70,71 ,72,73 schwenkbar. In Figur 2 ist die zweite Position 92 dargestellt, bei der die Abdeckteile 62, 64, 66, 68 in zusammengeklapptem Zustand auf der Aufnahmeschale 42 liegen. Die Abdeckteile 62, 64, 66, 68 stoßen in der zweiten Position 92 mit Stirnflächen 82 und 89, 83 und 86, 84 und 87, 85, und 88 zusammen und schließen dicht, so dass sich eine dichte Abdeckung 60 auf der Aufnahmeschale 42 ergibt.
In Figur 3 ist die Gießvorrichtung 100 mit auf die Ablagefläche 56 der Aufnahmeschale 42 aufgesetztem Filterkörper 12, welcher beispielsweise aus einem gefalteten Filtermedium 14 gebildet sein kann, dargestellt. Im Längsschnitt sind Einzelheiten des Mechanismus der beweglichen Abdeckelemente 62, 64 im Zusammenwirken mit der Nut 50 der Aufnahmeschale 42 dargestellt.
Auf der linken Seite der Figur 3 ist das Abdeckteil 62 in der ersten Position 90, also in aufgeklapptem Zustand, dargestellt, während auf der rechten Seite der Figur 3 das Abdeckteil 64 in der zweiten Position 92, also in zugeklapptem Zustand, dargestellt ist. Die Nut 50 ist dabei auch bereits mit der angeschäumten Dichtung 20 ausgefüllt.
Die Nut 50 weist an ihrer Innenseite eine Nutwand 52 auf, die niedriger ist als eine Nutwand 54 an ihrer Außenseite. An der innenseitigen Nutwand 52 ist die Ablagefläche 56 für den Filterkörper 12 ausgebildet. Die Ablagefläche 56 für den Filterkörper 12 ist dabei bevorzugt waagrecht ausgebildet.
Die Nut 50 kann umlaufend um die Aufnahmeschale 42 ausgebildet sein. Dabei dichtet das auf die Ablagefläche 56 aufgesetzte Filterelement 10 die Nut 50 nach innen ab, da das Filterelement 10 mit seinem äußeren Rand 18 in die Nut 50 hineinragt.
Die Gießschale 42 kann vorteilhaft topfartig mit Boden ausgebildet sein.
Die zwei Abdeckteile 62, 64 sind jeweils separat voneinander um eine eigene parallel zur Ablagefläche 56 für den Filterkörper 12 angeordneten Achse 70, 72 an der Aufnahmeschale 42 schwenkbar, insbesondere um 180° schwenkbar angeordnet. Die Achsen 70, 72 sind voneinander beabstandet.
Vorteilhaft kann eine (nicht dargestellte) Befestigungsvorrichtung vorhanden sein, mit der die wenigstens zwei Abdeckteile 62, 64 in der zweiten Position 92 fixiert werden können. Eine solche Befestigungsvorrichtung kann beispielsweise als eine mechanische Befestigungsvorrichtung, insbesondere als Verrastung oder als eine magnetische Befestig ungsvorrichtung ausgebildet sein. Damit lassen sich die Abdeckteile 62, 64 im zusammengeklappten Zustand fixieren.
Seitenflächen 74, 76 der zwei Abdeckteile 62, 64, welche in der zweiten Position 92 an eine Außenseite 26 des Filterkörpers 12 angrenzen, sind formkomplementär zu der Außenseite 26 des Filterkörpers 12 ausgebildet. So können die zwei Abdeckteile 62, 64 an den Filterkörper 12 dicht anschließen. Insbesondere können sie wenigstens bereichsweise an den Filterkörper 12 dicht anschließen. Dadurch verbleibt das Gießmaterial in dem durch die Nut 50 und den Filterkörper 12 gebildeten Hohlraum 46.
In einer alternativen Ausführungsform können die zwei Abdeckteile 62, 64 in der zweiten Position 92 einen Freiraum in der Gießschale 40 bereitstellen, der größer ist als ein bestimmungsgemäß in die Gießschale 40 eingesetzter Querschnitt des Filterkörpers 12. Dadurch kann der bestimmungsgemäß eingesetzte Filterkörper 12 mit einem Spalt 48 beabstandet, insbesondere bereichsweise beabstandet, zu den Abdeckteilen 62, 64 angeordnet sein.
In der zweiten Position 92, wenn die Abdeckteile 62, 64 in zusammengeklapptem Zustand auf der Aufnahmeschale 42 aufliegen und der Filterkörper 12 eingesetzt ist, bildet die Nut 50 mit den Abdeckteilen 62, 64 jeweils einen umschlossenen Hohlraum 46, in dem das Gießmaterial eingefüllt und aufgeschäumt werden kann.
Eine Unterseite 78, 80 der zwei Abdeckteile 62, 64, welche in der zweiten Position 92 dem Hohlraum 46 zugewandt sind, sind dabei zur Ausbildung einer Dichtfläche 22 beim Anbringen einer Dichtung 20 ausgebildet. Auf diese Weise lässt sich günstig innerhalb der Gießschale eine obenliegende Dichtfläche oder Funktionsfläche an der PUR-Endscheibe und/oder Dichtung 20 realisieren.
Nach dem vorgeschlagenen Verfahren wird der Filterkörper 12 in einer ersten Position 90 der Abdeckteile 62, 64 mit einer Stirnseite 16 bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale 42 aufgesetzt, so dass der Filterkörper 12 mit dem äußeren Rand 18 wenigstens teilweise in die Nut 50 der Gießschale 40 hineinragt. Dann werden die zwei Abdeckteile 62, 64 in die zweite Position 92 bewegt. Dadurch umschließen die Aufnahmeschale 42 und die zwei Abdeckteile 62, 64 in der zweiten Position 92 den durch die Nut 50 gebildeten Hohlraum 46.
Danach wird die Nut mit dem Gießmaterial, insbesondere Polyurethan, gefüllt. Das Gießmaterial schäumt auf und bildet so die umlaufende Dichtung 20 am äußeren Rand 18 der Stirnseite 16 des Filterkörpers 12. Das Einfüllen des Gießmaterials kann insbesondere mittels einer Dosiervorrichtung erfolgen, sodass immer die genau richtige Menge Gießmaterial in die Nut eingefüllt wird.
Nach Beenden des Vergussprozesses werden die zwei Abdeckteile 62, 64 in die erste Position 90 bewegt und der Filterkörpers 12 von der Ablagefläche 56 der Aufnahmeschale 42 abgenommen.
Vorteilhaft können vor dem Aufsetzen des Filterkörpers 12 auf die Aufnahmeschale 42 die Innenflächen 58, 59 der Nut 50 und die Unterseiten 78, 80 der wenigstens zwei Abdeckteile 62, 64 mit einem Trennmittel versehen werden, um das Filterelement 10 mit der fertigen Dichtung 20 hinterher leichter entformen zu können. Das Aufsprühen oder Benetzen des Trennmittels wird bei offenen Abdeckteilen 62, 64 in der ersten Position 90 vorgenommen. In Figur 3 ist dazu schematisch eine Trennmitteleinsprühvorrichtung 32 eingezeichnet.
Durch den zwischen den Abdeckteilen 62, 64 und der Außenseite 26 des Filterkörpers 12 gebildeten Spalt 48 kann das Gießmaterial beim Aufschäumen an der Außenseite 26 hochsteigen und einen Überstand 24 bilden.
An einer oberen Ecke des Filterkörpers 12 ist ein Schutzrand 28 zu erkennen, der auf übliche Weise angebracht werden kann. Beispielsweise kann der Schutzrand 28 aus einem Kunststoff bestehen und angespritzt, angeklebt, oder angeschäumt sein. Der Schutzrand 28 kann streifenförmig ausgebildet sein oder auch mehrere Noppen umfassen. Dadurch, dass die Abdeckung 60 der Gießschale 40 zur Seite wegbewegt werden kann und nicht wie bei konventionellen Gießschalen nach oben hin abgenommen werden muss, sind keinerlei Einschränkungen an die Form und Abmessungen, insbesondere die Erstreckung in radialer Richtung, des Schutzrands 28 gegeben. So ist es beispielsweise möglich, dass sich eine Projektion des Schutzrands 28 auf die Dichtung 20 bis zur Dichtfläche 22 oder darüber hinaus erstreckt.
Figur 4 zeigt einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung 100 nach Figur 1 mit einem aufgesetzten Filterelement 10 anderer Bauform und angeschäumter Dichtung 20.
In der Darstellung in Figur 4 ist die Dichtung 20 bereits rundumlaufend angeschäumt.
Das Filterelement 10 weist einen bezüglich der Stirnseite 16 schief stehenden Filterkörper 12 auf. Die Gießschale 40 ist funktional wie bei dem in Figur 3 dargestellten Ausführungsbeispiel ausgebildet. Die Abdeckteile 62, 64 sind jedoch der Außenseite 26 des schräg gestellten Filterkörpers 12 angepasst, so dass die Seitenflächen 74, 76 parallel zu der Außenseite 26 ausgebildet sind. Dadurch kann ein gleichmäßiger Spalt 48 zwischen Seitenfläche 74, 76 und der Außenseite 26 eingehalten werden.
In Figur 5 ist eine Draufsicht auf eine Gießvorrichtung 100 mit einer Gießschale 40 nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Die zwei Abdeckteile 62, 64 sind jeweils in unterschiedlichen Richtungen parallel zur Ablagefläche 56 für den Filterkörper 12 verschiebbar an der Aufnahmeschale 42 angeordnet. Die Abdeckteile 62, 64 sind in der ersten Position 90 dargestellt und können in Pfeilrichtung in die zweite Position 92 verschoben werden. Dabei grenzen dann die Stirnflächen 82 und 85, bzw. 83 und 84 der beiden Abdeckteile 62, 64 dicht aneinander.
Durch die in der Diagonalen der rechteckförmigen Gießschale 40 ausgebildeten Trennung der beiden Abdeckteile 62, 64 ist nur ein kleiner Verfahrweg nötig, um die beiden Abdeckteile 62, 64 zwischen der ersten Position 90 und der zweiten Position 92 zu bewegen. Ein Mechanismus zum Arretieren oder Verrasten der beiden Abdeckteile 62, 64 kann ebenso wie bei den ersten Ausführungsbeispielen in den Figuren 1 und 2 vorgesehen werden. Die Bewegung der beiden Abdeckteile 62, 64 zwischen erster und zweiter Position 90, 92 kann beispielsweise von Hand erfolgen. Alternativ kann jedoch auch eine Antriebseinheit vorgesehen werden.
In einer alternativen, nicht dargestellten Ausführungsform ist auch eine Kombination der beiden Varianten schwenkbare und verschiebbare Abdeckteile möglich.
Figur 6 zeigt einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung 100 nach Figur 5 mit aufgesetztem Filterelement 10.
Das Filterelement 10 weist wie bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 4 einen zur Stirnseite 16 schräg gestellten Filterkörper 12 auf. Nach dem Aufsetzen des Filterkörpers 12 auf die Aufnahmeschale 42 wird der Filterkörper 12 mit einem Niederhalter 30 fixiert, so dass ein Aufschwimmen des Filterkörpers 12 beim Vergussprozess mit dem Gießmaterial verhindert werden kann.
Die Gießschale 40 ist mit den Abdeckteilen 62, 64 in der ersten Position 90 dargestellt. Die Nuten 50 sind offen. Es ist zu erkennen, dass die Seitenflächen 74, 76 der Abdeckteile 62, 64 der schrägen Außenseite 26 des Filterkörpers 12 in der Form angepasst sind und dazu parallel ausgebildet sind.
Figur 7 zeigt einen Längsschnitt durch die Gießvorrichtung 100 nach Figur 5 mit aufgesetztem Filterelement 10 und angeschäumter Dichtung 20.
Der Aufschäumprozess des Gießmaterials hat bereits stattgefunden, die Dichtung 20 ist ausgebildet. Zu beiden Seiten des Filterkörpers 12 haben sich in den Spalten 48 zwischen Seitenflächen 74, 76 der Abdeckteile 62, 64 und der Außenseite 26 des Filterkörpers 12 jeweils ein Überstand 24 des Gießmaterials gebildet, der sich an der Außenseite 26 hochzieht.
Vor dem Abnehmen des Filterkörpers 12 von der Aufnahmeschale 42 kann der Niederhalter 30 zweckmäßigerweise wieder entfernt werden.
Entsprechend den dargestellten Ausführungsbeispielen mit einer um eine Stirnseite eines Filterkörpers umlaufenden Dichtung kann auch eine Endscheibe zum Verschließen der offenen Stirnseiten eines Filterkörpers in Form eines Hohlkörpers hergestellt werden. Der Filterkörper ist beispielsweise ein Faltenbalg, dessen Endfalten miteinander verbunden sind, so dass ein Hohlkörper gebildet ist. Dieser kann zylindrisch, beispielsweise kreiszylindrisch, oder konisch ausgebildet sein. Die Endscheiben können offen oder geschlossen ausgebildet werden und gleichzeitig zur Ausbildung einer Dichtung gegenüber einem Gehäusebauteil ausgestaltet sein. Bezugszeichen
10 Filterelement
12 Filterkörper
14 Filtermedium
16 Stirnseite
18 äußerer Rand
20 Dichtung
22 Dichtfläche
24 Überstand
26 Außenseite
28 Schutzrand
30 Niederhalter
32 Trennmittelsprüheinrichtung
40 Gießschale
42 Aufnahmeschale
46 Hohlraum
48 Spalt
50 Nut
52 Nutwand Innenseite
54 Nutwand Außenseite
56 Ablagefläche
58 Innenfläche
59 Innenfläche
60 Abdeckung
62 Abdeckteil
64 Abdeckteil
66 Abdeckteil
68 Abdeckteil
70 Achse
71 Achse
72 Achse
73 Achse
74 Seitenfläche
76 Seitenfläche
78 Unterseite
80 Unterseite
82 Stirnfläche
83 Stirnfläche
84 Stirnfläche
85 Stirnfläche
86 Stirnfläche
87 Stirnfläche
88 Stirnfläche
89 Stirnfläche
90 erste Position
92 zweite Position
100 Gießvorrichtung

Claims

Ansprüche Gießschale (40) zum Herstellen eines Filterelements (10) zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper (12) und einer den Filterkörper (12) zumindest teilweise umlaufenden Dichtung und/oder Endscheibe, umfassend eine Aufnahmeschale (42) zur Aufnahme eines Gießmaterials in einer Nut (50) mit einer Ablagefläche (56) für den Filterkörper (12) und eine Abdeckung (60) mit wenigstens zwei gegenüber der Aufnahmeschale (42) separat voneinander beweglich angeordneten Abdeckteilen (62, 64), welche in einer ersten Position (90) die Nut (50) freigeben und in einer zweiten Position (92) die Nut (50) mit bestimmungsgemäß eingesetztem Filterkörper (12) im Wesentlichen abdecken, wobei eine Unterseite (78, 80) der wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64), welche in der zweiten Position (92) einem durch die Nut (50) gebildeten Hohlraum (46) zugewandt ist, zur Ausbildung einer Dichtfläche (22) oder Funktionsfläche der Dichtung (20) und/oder Endscheibe ausgebildet ist. Gießschale nach Anspruch 1 , wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) jeweils separat voneinander beweglich an der Aufnahmeschale (42) gelagert sind. Gießschale nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Nut (50) an ihrer Innenseite eine Nutwand (52) aufweist, die niedriger ist als eine Nutwand (54) an ihrer Außenseite und die an der innenseitigen Nutwand (52) die Ablagefläche (56) für den Filterkörper (12) aufweist, insbesondere wobei die Ablagefläche (56) für den Filterkörper (12) waagrecht ausgebildet ist. Gießschale nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) jeweils um eine eigene parallel zur Ablagefläche (56) für den Filterkörper (12) angeordnete Achse (70, 72) an der Aufnahmeschale (42) schwenkbar angeordnet sind, insbesondere um 180° schwenkbar sind. Gießschale nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) jeweils in unterschiedlichen Richtungen parallel zur Ablagefläche (56) für den Filterkörper (12) verschiebbar an der Aufnahmeschale (42) angeordnet sind. Gießschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend eine Befestigungsvorrichtung, mit der die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) in der zweiten Position (92) fixierbar sind, insbesondere wobei die Befestigungsvorrichtung eine mechanische Befestigungsvorrichtung und/ oder eine magnetische Befestigungsvorrichtung ist. Gießschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) in der zweiten Position (92) einen Freiraum in der Gießschale (40) bereitstellen, der größer ist als ein bestimmungsgemäß in die Gießschale (40) eingesetzter Querschnitt des Filterkörpers (12).
8. Gießschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei Seitenflächen (74, 76) der wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64), welche in der zweiten Position (92) an eine Außenseite (26) des Filterkörpers (12) angrenzen, formkomplementär zu der Außenseite (26) des Filterkörpers (12) ausgebildet sind.
9. Gießschale nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei aneinander angrenzende Stirnflächen (82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89) der wenigstens zwei beweglichen Abdeckteile (62, 64) in der zweiten Position (92) dicht aneinander anschließen.
10. Gießvorrichtung (100) mit einer Gießschale (40) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei in die Gießschale (40) ein Filterkörper (12) bestimmungsgemäß einsetzbar ist, und mit einer Dosiervorrichtung, mit der Gießmaterial in die Nut (50) der Aufnahmeschale (42) der Gießschale (40) einfüllbar ist.
11 . Gießvorrichtung nach Anspruch 10, wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) an einen bestimmungsgemäß in die Gießschale (40) eingesetzten Filterkörper (12) dicht anschließend ausgebildet sind, insbesondere wenigstens bereichsweise dicht anschließend ausgebildet sind.
12. Gießvorrichtung nach Anspruch 10, wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) mit einem Spalt (48) von einem bestimmungsgemäß in die Gießschale (40) eingesetzten Filterkörper (12) beabstandet ausgebildet sind, insbesondere wenigstens bereichsweise mit einem Spalt (48) von dem Filterkörper (12) beabstandet ausgebildet sind.
13. Gießvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, aufweisend einen Niederhalter (30) zur Fixierung des Filterkörpers (12) während des Gießvorgangs in der Gießschale (40).
14. Verfahren zum Herstellen eines Filterelements (10) zum Filtern eines Fluids mit einem Filterkörper (12) und einer den Filterkörper (12) zumindest teilweise umlaufenden Dichtung (20) und/oder Endscheibe mittels einer Gießschale (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein Filterkörper (12) in einer ersten Position (90) der Abdeckteile (62, 64) mit einer Stirnseite (16) bestimmungsgemäß auf die Aufnahmeschale (42) aufgesetzt wird, so dass der Filterkörper (12) mit einem äußeren Rand (18) wenigstens teilweise in eine Nut (50) der Gießschale (40) hineinragt, wobei Gießmaterial in die Nut (50) eingefüllt wird, und wobei die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) separat voneinander in die zweite Position (92) bewegt werden und die Aufnahmeschale (42) und die wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) in der zweiten Position (92) einen durch die Nut (50) gebildeten Hohlraum (46) umschließen, sodass eine Unterseite (78, 80) der wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64), welche in derzweiten Position (92) dem Hohlraum (46) zugewandt ist, zur Ausbildung einer Dichtfläche (22) oder Funktionsfläche der Dichtung (20) und/oder Endscheibe ausgebildet ist.
15. Verfahren nach Anspruch 14, umfassend
- Ausbilden der Dichtung (20) am äußeren Rand (18) der Stirnseite (16) des Filterkörpers (12);
- Zurück Bewegen der wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) in die erste Position (90);
- Abnehmen des Filterkörpers (12) von der Ablagefläche (56) der Aufnahmeschale (42).
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, wobei vor dem Aufsetzen des Filterkörpers (12) auf die Aufnahmeschale (42) Innenflächen (58, 59) der Nut (50) und Unterseiten (78, 80) der wenigstens zwei Abdeckteile (62, 64) mit einem Trennmittel versehen werden.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, wobei nach dem Aufsetzen des Filterkörpers (12) auf die Aufnahmeschale (42) der Filterkörper (12) mit einem Niederhalter (30) fixiert wird, welcher vor dem Abnehmen des Filterkörpers (12) von der Aufnahmeschale (42) wieder entfernt wird.
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