EP4488184A1 - Vorrichtung und verfahren zum einlegen von waren in verpackungsmulden - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zum einlegen von waren in verpackungsmulden Download PDF

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EP4488184A1
EP4488184A1 EP24179152.4A EP24179152A EP4488184A1 EP 4488184 A1 EP4488184 A1 EP 4488184A1 EP 24179152 A EP24179152 A EP 24179152A EP 4488184 A1 EP4488184 A1 EP 4488184A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
goods
packaging
discharge
stacks
belt
Prior art date
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Pending
Application number
EP24179152.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Schindler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schindler Holding GmbH and Co KG
Original Assignee
Schindler Holding GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schindler Holding GmbH and Co KG filed Critical Schindler Holding GmbH and Co KG
Publication of EP4488184A1 publication Critical patent/EP4488184A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
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    • B65B25/06—Packaging slices or specially-shaped pieces of meat, cheese, or other plastic or tacky products
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/30—Arranging and feeding articles in groups
    • B65B35/46—Arranging and feeding articles in groups by rotary conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B35/00—Supplying, feeding, arranging or orientating articles to be packaged
    • B65B35/10—Feeding, e.g. conveying, single articles
    • B65B35/24—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains
    • B65B35/246—Feeding, e.g. conveying, single articles by endless belts or chains using extensible or retractable conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B5/00—Packaging individual articles in containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, jars
    • B65B5/06—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles
    • B65B5/068—Packaging groups of articles, the groups being treated as single articles in trays

Definitions

  • the invention relates to a device for placing goods or goods in the form of stacks, shingles or the like into packaging troughs, as well as the associated method.
  • the object of the invention is to propose a device in which initially cleanly formed stacks or shingles of goods can also be placed cleanly and precisely defined, above all in a precise and straight position, into the packaging troughs.
  • pre-formed stacks or shingles are positioned over the respective packaging trough and then dropped into it.
  • one or more discharge belts are arranged either at least substantially parallel or in one section at least substantially parallel to the transport direction of the packaging troughs.
  • the discharge belt(s) are arranged above the packaging troughs.
  • a very advantageous embodiment according to the invention also exists if the discharge belt(s) are designed in several parts lying one behind the other.
  • the discharge belt which runs at least substantially parallel to the packaging troughs, is designed to be retractable.
  • the retraction removes support from the stacks resting on the discharge conveyor. These fall into the respective packaging trough.
  • the discharge belt or its table is designed in such a way that the horizontal position of the goods above the packaging trough remains at least substantially unchanged when retracted.
  • the discharge belt either has a drive control that ensures that the goods come to a standstill or if a drive belt runs over equally sized pulleys for the drive and conveyor belt, thus ensuring that the goods come to a standstill.
  • a further very advantageous development of the invention is provided if at least one stop is provided at which the goods are aligned on the discharge belt.
  • This stop defines the exact position of the stack of goods.
  • the stack of goods can also be realigned.
  • the stop is adjustable and/or movable with respect to its horizontal position and movable with respect to its vertical position.
  • the stop allows the stop to be adjusted and its position set. If the stop can be moved horizontally, it is conceivable that it moves with the stack of goods at least in a certain area.
  • the vertical mobility ensures that the stop only has to be moved into the transport area of the stack of goods when necessary. It is also conceivable that the stop accompanies the introduction of the stack of goods into the respective packaging trough, i.e. moves with the stack of goods as it falls, thus supporting and stabilizing the stack of goods.
  • the stop is designed as a rake.
  • the stop is arranged in front of or behind the goods.
  • the stack is pulled against the stop. If a stop is arranged behind the stack, the stack of goods can be aligned by briefly retracting the conveyor belt, for example.
  • an alignment station is provided for aligning the goods or stacks of goods.
  • stacks of goods that have already been produced can be aligned on the conveyor belt.
  • the stack of goods can also be aligned so that the stack of goods is straight and can therefore be easily processed further.
  • a lateral guide is provided for the lateral alignment or guidance of the goods.
  • the conveyor belt designed as a discharge belt can be provided with stops that run along with it. This prevents the goods from becoming distorted. Depending on the goods, possible readjustment is conceivable.
  • a stamp which can press the goods into the packaging recesses.
  • the discharge conveyor is designed with several bent or angled sections.
  • the discharge and conveyor belt can be adapted to the machine conditions.
  • a particularly advantageous variant is also provided if a feeding device for goods is provided on the respective discharge belt.
  • a packaging machine for providing packaging trays and their further processing is provided below the discharge belts.
  • the control unit coordinates the device.
  • the discharge, alignment of the stacks, as well as the speed and method of operation can be individually adjusted.
  • the discharge belts are designed to be clocked, driven synchronously or asynchronously to the packaging troughs and/or that the packaging troughs are designed to be clocked or continuously transported.
  • the device or its mode of operation can be individually adapted to the respective conditions, the goods to be packaged or other accompanying circumstances.
  • a very advantageous method for operating the device according to the invention is when goods or stacks of goods are deposited vertically from the discharge belt into a packaging trough.
  • the stacks 2 are fed on a conveyor belt 4 and transferred to a discharge belt 5.
  • the belts 4 and 5 interlock so that seamless transport is ensured.
  • the conveyor belts 4 and 5 are made up of individual conveyor belts 6 on which the stacks of goods 2 rest.
  • the discharge conveyor 5 is retractable, which means that its length can be shortened.
  • stops 7 are provided which are designed as rakes and whose horizontal position is adjustable.
  • the stops 7 are also designed to be movable in the vertical direction.
  • the discharge belt 5 is retracted so that its support for the stack of goods 2 is eliminated.
  • the stack of goods 2 falls into the packaging trough 3 by gravity.
  • the stop 7 can follow the falling movement and thus support the stack of goods 2 and prevent it from tipping over. This ensures that the stack of goods 2 lands cleanly in the packaging trough 3 and is completely received by it.
  • the falling movement can also be supported, for example, by a stamp (not shown), which presses the stack of goods into the packaging trough 3.
  • the stack 2 is also introduced horizontally or vertically upwards into a packaging trough 3 by such a stamp.
  • two stops 7 are provided one behind the other, so that two stacks of goods 2 arranged one behind the other can be introduced into packaging troughs 3 at the same time.
  • the discharge belt 5 is driven by a drive 8. This can either be controlled in such a way that the position of the stack 2 remains at least essentially constant when the discharge belt 5 is retracted. However, it is also conceivable that this standstill of the stack of goods 2 is achieved by an arrangement of equally sized pulleys 9 and a drive belt 10.
  • the transport of the stacks 2 and the packaging trays 3 can be synchronized. This means that when the stacks 2 are introduced into the packaging trays 3, both the stack 2 and the packaging tray 3 are stationary. However, it is also conceivable that the stacks 2 and the packaging trays 3 are transported synchronously or asynchronously. It is important that the stack 2 and the packaging tray 3 are on top of each other at the moment the stack 2 is introduced and are not moving relative to each other at this moment.
  • a lateral guide 11 can be provided both in the area of the conveyor belt 4 and in the area of the discharge belt 5, which in the present embodiment is designed as a moving plate.
  • the stops 7 can also be designed to move.
  • the stops 7 can also be arranged behind the stacks 2. By moving the stacks 2 back slightly, contact is established between the stack 2 and the stop 7.
  • Discharge belt 5 and conveyor belt 4 often form a unit and are often referred to together as a discharge belt with several sections. An angle or a bend can be provided between discharge belt 5 and conveyor belt 4.
  • the stacks of goods 2 are formed by feed devices (not shown) and fed to the conveyor belt 4.
  • an alignment station (not shown) is provided, which ensures that the stacks 2 are placed on the conveyor belt 4 in an aligned manner and are also aligned within themselves and are not shifted, twisted or stacked in any other way that deviates from the desired straight alignment.
  • the retraction movement of the discharge belt 5 is usually realized in such a way that a drive drives an inner table on which the actual transport belts or belts are stored. are withdrawn.
  • the horizontal position of the stacks 2 is ensured by a corresponding control of the belt or a mechanical coupling, as already described above.
  • stacks 2 can also be arranged next to each other on a conveyor belt 4 and discharge belt 5.
  • the packaging troughs 3 must also be provided accordingly.
  • the packaging trays 3 are usually provided by a thermoforming machine (not shown) and are sealed directly after filling with a lidding film (also not shown).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)

Abstract

Vorrichtung (1) zum Einlegen von Waren bzw. Waren in Form von Stapeln (2), Schindeln oder dergleichen in Verpackungsmulden (3), wobei ein oder mehrere Abwurfbänder (5) vorgesehen sind, sowie Verfahren zum Betrieb einer solchen Vorrichtung, wobei Waren oder Warenstapel (2) vom Abwurfband (5) in eine Verpackungsmulde (3) vertikal abgelegt werden.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Einlegen von Waren bzw. Waren in Form von Stapeln, Schindeln oder dergleichen in Verpackungsmulden, sowie das zugehörige Verfahren.
  • Es sind verschiedene derartige Vorrichtungen bekannt, die jedoch den Nachteil aufweisen, daß die Waren, Warenstapel bzw. Warenschindeln nicht akkurat in die Verpackungsmulden eingebracht werden können. Oftmals liegen die Waren nicht ordnungsgemäß, sondern sind zur Seite geneigt oder verschoben in die Verpackungsmulden eingebracht. Zudem ist es wichtig, daß diese als Verpackungsmulden ausgebildeten Einwegverpackungen mit so wenig Materialaufwand wie möglich gefertigt werden. Dies ist nicht nur aus monetären Gesichtspunkten, sondern auch aus Sicht des Umweltschutzes wichtig. Aus diesem Grund werden die Verpackungsmulden sehr eng gefertigt. Hierdurch wird das Einbringen der Waren erschwert. Es ist daher notwendig, daß die Waren bzw. Warenstapel nicht nur sehr genau positioniert werden, sondern auch in sich gerade ausgerichtet sind, um ein einwandfreies und gerades Einlegen zu gewährleisten. Würden die Waren nicht einwandfrei eingelegt werden, lägen diese im schlimmsten Fall schräg in der Verpackungsmulde und würden dadurch über den Rand herausragen. Ein automatisches Verschließen der Verpackungsmulde wäre so nicht mehr gewährleistet und würde zum Verlust der Packung samt Waren führen. Andererseits verhindern enge Verpackungen ein Verrutschen während des Transportes, so daß die Ordnung der Waren, zum Beispiel die akkurate Schindelform erhalten bleibt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung vorzuschlagen, bei der zunächst sauber gebildete Warenstapel bzw. -schindeln auch sauber und genau definiert, vor allem positionsgenau und gerade, in die Verpackungsmulden abgelegt werden können.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß ein oder mehrere Abwurfbänder vorgesehen sind.
  • Auf den Abwurfbändern werden vorab gebildete Stapel bzw. Schindeln über der jeweiligen Verpackungsmulde positioniert und dann in diese hinein abgeworfen.
  • Dabei hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn ein oder mehre Abwurfbänder entweder wenigstens im Wesentlichen parallel oder in einem Abschnitt wenigstens im Wesentlichen parallel zu der Transportrichtung der Verpackungsmulden angeordnet sind.
  • Hierdurch können die Stapel, hiermit sind auch Schindeln umfasst, in die jeweilige Verpackungsmulde verschoben werden oder in diese hinein fallen.
  • Weiterhin hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn das bzw. die Abwurfbänder oberhalb der Verpackungsmulden angeordnet sind.
  • Damit lässt sich die Schwerkraft zum Einbringen der Stapel in die Verpachungsmulden nutzen.
  • Eine erfindungsgemäß sehr vorteilhafte Ausgestaltung liegt auch vor, wenn das bzw. die Abwurfbänder mehrteilig hintereinander liegend ausgebildet sind.
  • Dadurch lassen sich beispielsweise zunächst schräg verlaufende Bänder vorsehen, welche die Warenstapel zuführen, die dann auf ein wenigstens im Wesentlichen parallel zu den Verpackungsmulden ausgerichtetes Band übergeben werden, das die schlußendliche Positionierung und den Abwurf in die Verpackungsmulde übernimmt.
  • Äußerst vorteilhaft ist es erfindungsgemäß auch, wenn das wenigstens im Wesentlichen parallel zu den Verpackungsmulden verlaufende Abwurfband rückziehbar ausgebildet ist.
  • Durch das Rückziehen wird den auf dem Abwurfband ruhenden Stapeln die Stütze entzogen. Diese fallen in die jeweilige Verpackungsmulde.
  • Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das Abwurfband bzw. dessen Tisch derart ausgebildet ist, daß beim Zurückziehen die horizontale Position der Waren über der Verpackungsmulde wenigstens im Wesentlichen unverändert bleibt.
  • Damit wird die Positionierung der Warenstapel erleichtert. Beim Abwerfen wird diese Position nicht oder zumindest nicht wesentlich verändert.
  • Als sehr vorteilhaft hat es sich auch erwiesen, wenn das Abwurfband entweder eine Steuerung des Antriebes aufweist, der den Stillstand der Waren sicherstellt oder daß ein Antriebsriemen über gleich große Riemenscheiben für Antrieb und Transportband verläuft und so der Stillstand sichergestellt ist.
  • Beide Varianten sorgen für die Beibehaltung der Position des jeweiligen Warenstapels.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung liegt vor, wenn mindestens ein Anschlag vorgesehen ist, an dem die Waren auf dem Abwurfband ausgerichtet werden.
  • Durch diesen Anshlag wird eine genaue Position des Warenstapels definiert. Zudem lässt sich der Warenstapel in sich nochmals ausrichten.
  • Es hat sich dabei als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der Anschlag hinsichtlich seiner horizontalen Position verstellbar und/oder bewegbar und hinsichtlich seiner vertikalen Position bewegbar ausgebildet ist.
  • So kann der Anschlag verstellt und seine Position eingestellt werden. Ist der Anschlag in horizontaler Richtung bewegbar, ist es denkbar, daß dieser wenigstens in einem gewissen Bereich mit dem Warenstapel mitläuft. Die vertikale Bewegbarkeit sorgt dafür, daß der Anschlag nur bei Bedarf in den Transportbereich der Warenstapel eingefahren werden muss. Es ist auch denkbar, daß der Anschlag das Einbringen des Warenstapels in die jeweilige Verpackungsmulde begleitet, das heisst mit dem Warenstapel beim Fallen des Warenstapels mit fährt und so den Warenstapel stützt und stabilisiert.
  • Erfindungsgemäß ist es sehr vorteilhaft, wenn der Anschlag als Rechen ausgebildet ist.
  • Bei einem Rechen werden die Kontaktbereiche zwischen Anschlag und Warenstapel verringert, so daß unerwünschte Anhaftungen, die vor allem Bei Käse oder Wurstwaren auftreten können vermieden werden.
  • Weiterhin hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn der Anschlag vor oder hinter der Ware angeordnet ist.
  • Bei einem vor den Warenstapeln angeordneten Anschlag wird der Stapel gegen den Anschlag gezogen. Bei einem hinter dem Stapel angeordneten Anschlag kann beispielsweise durch einen kurzen Rückzug des Förderbandes der Warenstapel ausgerichtet werden.
  • Äußerst vorteilhaft ist es gemäß einer Weiterbildung der Erfindung auch, wenn eine Ausrichtestation zur Ausrichtung der Waren bzw. Warenstapel vorgesehen ist.
  • Hierdurch lassen sich bereits hergestellte Warenstapel auf dem Transportband ausrichten. Ebenso kann eine Ausrichtung des Warenstapels in sich erfolgen, so daß der Warenstapel gerade ist und so leicht weiterverarbeitet werden kann.
  • Erfindungsgemäß hat es sich auch als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn eine seitliche Führung zur seitlichen Ausrichtung bzw. Führung der Waren vorgesehen ist.
  • Damit wird auch eine seitliche Ausrichtung sichergestellt. Beispielsweise können mit dem als Abwurfband ausgebildeten Förderband mitlaufende Anschläge vorgesehen sein. Ein Verziehen der Waren wird so verhindert. Eine etwaige Nachausrichtung ist je nach Waren denkbar.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es sehr vorteilhaft, wenn ein Stempel vorgesehen ist, der die Waren in die Verpackungsmulden zu drücken vermag.
  • So kann sichergestellt werden, daß der Warenstapel sauber in der jeweiligen Verpackungsmulde zu liegen kommt und vollständig in diese eingebracht wird. Dies ermöglicht es auch, daß die Verpackungsmulde extrem eng und ohne wesentlichen Luftspalt um die Warenstapel gefertigt wird.
  • Sehr vorteilhaft ist es auch, wenn das Abwurfband mit mehreren Abschnitten geknickt oder gewinkelt ausgebildet ist.
  • Hierdurch kann eine besonders gute Zuführung der Warenstapel sichergestellt werden. Das Abwurf- und Transportband kann so an die Maschinengegebenheiten angepasst werden.
  • Eine besonders vorteilhafte Variante liegt auch vor, wenn eine Zuführvorrichtung für Waren auf das jeweilige Abwurfband vorgesehen ist.
  • Dadurch wird eine bedarfsgerechte Zurverfügungstellung von Warenstapeln sichergestellt.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es auch sehr vorteilhaft, wenn unterhalb der Abwurfbänder eine Verpackungsmaschine zur Bereitstellung von Verpackungsmulden, und deren Weiterverarbeitung vorgesehen ist.
  • Damit kann der gesamte Verpackungsprozess inline gestaltet werden, ohne daß große Transportwege anfallen und/oder das Eingreifen von Bedienpersonal notwendig wäre.
  • Sehr vorteilhaft ist es auch, wenn eine Steuereinheit zur Steuerung der Abwurfbänder vorgesehen ist.
  • Die Steuereinheit koordiniert die Vorrichtung. Abwurf, Ausrichtung der Stapel, aber auch die Geschwindigkeit und Arbeitsweise lässt sich so individuell anpassen.
  • Äußerst vorteilhaft ist es auch, wenn die Abwurfbänder getaktet, synchron oder asynchron zu den Verpackungsmulden angetrieben ausgebildet sind und/oder daß die Verpackungsmulden getaktet oder kontinuierlich transportiert ausgebildet sind.
  • Damit kann die Vorrichtung bzw. deren Arbeitsweise individuell an die jeweiligen Gegebenheiten, an die zu verpackenden Waren oder andere Begleitumstände angepasst werden.
  • Ein sehr vorteilhaftes Verfahren zum Betrieb der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt vor, wenn Waren oder Warenstapel vom Abwurfband in eine Verpackungsmulde vertikal abgelegt werden.
  • Damit werden Waren oder Warenstapel sauber, genau und schnell in eine Verpackungsmulde eingebracht.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels veranschaulicht.
  • Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine Seitenansicht einer Vorrichtung mit einem Abwurfband für Warenstapel und darunter angeordneten Verpackungsmulden,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf dieselbe Vorrichtung,
    Fig. 3
    ein Schaubild der Vorrichtung,
    Fig. 4
    ein weiteres Schaubild ohne Warenstapel,
    Fig. 5
    ein weiteres Schaubild von der Rückseite der Vorrichtung,
    Fig. 6
    ein Detail-Schaubild des zurückgezogenen Abwurfbandes mit Anschlägen,
    Fig. 7
    eine Seitenansicht mit zurückgezogenem Abwurfband und ohne Warenstapel,
    Fig. 8
    eine Seitenansicht mit zurückgezogenem Abwurfband und Warenstapeln, wobei ein Teil der Warenstapel bereits in Verpackungsmulden eingebracht ist,
    Fig. 9
    eine Seitenansicht mit Abwurfband und Warenstapeln im Zulauf, wobei ein Teil der Warenstapel bereits in Verpackungsmulden eingebracht ist,
    Fig. 10
    eine Seitenansicht mit Abwurfband und Warenstapeln im Zulauf an die Anschläge, wobei ein Teil der Warenstapel bereits in Verpackungsmulden eingebracht ist,
    Fig. 11
    eine Seitenansicht mit Abwurfband und Warenstapeln im Zulauf an die Anschläge kurz vor dem Auftreffen auf die Anschläge,
    Fig. 12
    eine Seitenansicht mit Abwurfband und an den Anschlägen anliegenden Warenstapeln, und
    Fig. 13
    eine Seitenansicht mit Abwurfband im Moment des Einbringens eines Warenstapels in eine Verpackungsmulde.
  • Mit 1 ist in Fig. 1 eine Vorrichtung zum Einlegen von Waren bzw. Waren in Form von Stapeln 2, Schindeln oder dergleichen in Verpackungsmulden 3 bezeichnet.
  • Die Stapel 2 werden auf einem Transportband 4 zugeführt und auf ein Abwurfband 5 übergeben. Die Bänder 4 und 5 greifen dabei ineinander, so daß ein nahtloser Transport sichergestellt ist. Die Transportbänder 4 und 5 sind dabei aus einzelnen Transportriemen 6 aufgebaut, auf denen die Warenstapel 2 ruhen.
  • Das Abwurfband 5 ist einziehbar ausgebildet, das heisst es ist in seiner Länge verkürzbar.
  • Von oben über das Abwurfband 5 reichend sind Anschläge 7 vorgesehen, die als Rechen ausgebildet sind und deren horizontale Position verstellbar ist.
  • Die Anschläge 7, in diesem Ausführungsbeispiel sind zwei Anschläge 7 dargestellt, die hintereinander angeordnet sind. Die Anschläge 7 sind zudem in vertikaler Richtung bewegbar ausgebildet.
  • Kommt nun ein Warenstapel 2 auf dem Abwurfband 5 an, läuft dieser gegen einen Anschlag 7 und somit an eine definierte Position.
  • Liegt der Warenstapel 2 nun an dieser definierten Position wird das Abwurfband 5 zurückgezogen, so daß dessen Stütze für den Warenstapel 2 entfällt. Der Warenstapel 2 fällt durch Schwerkraft in die Verpackungsmulde 3 hinein.
  • Um diese Fallbewegung zu unterstützen kann der Anschlag 7 die Fallbewegung mitmachen und so den Warenstapel 2 stützen und so ein Wegkippen verhindern. Es wird so sichergestellt, daß der Warenstapel 2 sauber in der Verpackungsmulde 3 landet und vollständig von dieser aufgenommen wird.
  • Die Fallbewegung kann beispielsweise auch durch einen nicht dargestellten Stempel unterstützt werden, der den Warenstapel in die Verpackungsmulde 3 hinein drückt.
  • In diesem Zusammenhang ist es auch denkbar, daß der Stapel 2 auch horizontal oder vertikal nach oben in eine Verpackungsmulde 3 durch einen solchen Stempel eingebracht wird.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel sind, wie oben bereits angeführt, zwei Anschläge 7 hintereinander vorgesehen, so daß gleichtzeitig zwei hintereinander angeordnete Warenstapel 2 in Verpackungsmulden 3 eingebracht werden können.
  • Das Abwurfband 5 wird über einen Antrieb 8 angetrieben. Diese kann entweder so gesteuert werden, daß die Position des Stapels 2 beim Zurückziehen des Abwurfbandes 5 wenigstens im wesentlichen konstant bleibt. Es ist aber auch denkbar, daß über eine Anordnung aus gleich Großen Riemenscheiben 9 und einem Treibriemen 10 dieser Stillstand des Warenstapels 2 realisiert wird.
  • Der Ablauf des Einbringens der Warenstapel 2 in die Verpackungsmulden 3 ist in den Fig. 10 bis 13 schematisch dargestellt.
  • Der Transport der Stapel 2 und der Verpackungsmulden 3 kann getaktet vorgesehen sein. Das bedeutet, daß beim Einbringen der Stapel 2 in die Verpackungsmulden 3 sowohl Stapel 2 als auch Verpackungsmulde 3 still stehen. Es ist aber auch denkbar, daß die Stapel 2 und die Verpackungsmulden 3 zueinander synchron oder asynchron transportiert werden. Wesentlich ist, daß Stapel 2 und Verpackungsmulde 3 im Moment des Einbringens des Stapels 2 übereinander stehen und sind in diesem Moment nicht relativ zueinander bewegen.
  • Neben den Warenstapeln 2 kann sowohl im Bereich des Transportbandes 4 als auch im Bereich des Abwurfbandes 5 eine seitliche Führung 11 vorgesehen sein, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel als mitlaufende Platte ausgebildet ist.
  • Andere Führungen 11 sind denkbar. Diese sind auf die jeweilige Waren abzustimmen.
  • Gerade im für die Vorrichtung vorgesehenen Einsatzgebiet der Lebensmittelverarbeitung, das heisst zur Verpackung von aufgeschnittenen Wurst, Fleisch und Käsewaren, muss darauf geachtet werden, daß die gesamte Vorrichtung gut reinigbar ist. Dies ist auch bei der Auswahl der Führungen 11 zu berücksichtigen.
  • Wenn die Vorrichtung kontinuierlich und nicht getaktet betrieben wird, können die Anschläge 7 auch mitlaufend ausgebildet sein.
  • Zudem können die Anschläge 7 in Abwandlung des Ausführungsbeispiels auch hinter den Stapeln 2 angeordnet werden. Durch ein leichtes Zurückbewegen der Stapel 2 wird Kontakt zwischen Stapel 2 und Anschlag 7 hergestellt.
  • Abwurfband 5 und Transportband 4 bilden oftmals eine Einheit und werden oftmals gemeinsam als Abwurfband mit mehreren Abschnitten bezeichnet. Zwischen Abwurfband 5 und Transportband 4 kann ein Winkel oder ein Knick vorgesehen sein.
  • Durch nicht dargestellte Zuführvorrichtungen werden die Warenstapel 2 gebildet und dem Transportband 4 zugeführt. Es ist in diesem Zusammenhang denkbar, daß eine nicht dargestellt Ausrichtestation vorgesehen ist, die dafür sorgt, daß die Stapel 2 ausgerichtet auf das Transportband 4 aufgelegt werden und auch in sich ausgerichtet und nicht verschoben, verdreht oder in sonstiger Art und Weise von der gewünschten graden Ausrichtung abweichend aufgestapelt sind.
  • Die Rückzugsbewegung des Abwurfbandes 5 wird meist so realisierter daß ein Antrieb einen inneren Tisch, auf dem die eigentlichen Transportriemen oder Bänder gelagert sind, zurückzieht. Die horizontale Position der Stapel 2 wird durch eine entsprechende Steuerung des Bandes oder eine mechanische Kopplung, wie oben bereits beschrieben, sichergestellt.
  • Mehrere Stapel 2 können auch nebeneinander auf einem Transportband 4 und Abwurfband 5 angeordnet werden. Entsprechend müssen auch die Verpackungsmulden 3 vorgesehen sein.
  • Auch mehrere nebeneinander angeordnete Transportbänder 4 und Abwurfbänder 5 sind denkbar.
  • Ebenso denkbar ist es, daß 2 oder mehr Warenstapel 2 hintereinander angeordnet sind und gleichzeitig oder sequentiell nacheinander in die Verpackungsmulden 3 eingebracht werden.
  • Die Verpackungsmulden 3 werden in der Regel von einer nicht dargestellten Tiefziehmaschine zur Verfügung gestellt und direkt nach der Befüllung mit einer Deckelfolie, ebenfalls nicht dargestellt, verschlossen.
  • Wesentlich ist, daß die Verpackung der Warenstapel 2 sicher und schnell und zudem ohne Bedienereingriff abläuft.
  • Gerade in der Lebensmittelverarbeitung sind Bedienereingriffe unerwünscht, da diese oftmals zu Verunreinigungen der verpackten Waren fürhen und so zu Ausschuß oder zumindest verkürzter Haltbarkeit führen. Von einer Verlangsamung des Verpackungsprozesses soll hier nicht einmal die Rede sein.

Claims (16)

  1. Vorrichtung (1) zum Einlegen von Waren bzw. Waren in Form von Stapeln (2), Schindeln oder dergleichen in Verpackungsmulden (3), dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehrere Abwurfbänder (5) vorgesehen sind, wobei das bzw. die Abwurfbänder (5) oberhalb der Verpackungsmulden (2) angeordnet sind.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein oder mehre Abwurfbänder (5) entweder wenigstens im Wesentlichen parallel oder in einem Abschnitt wenigstens im Wesentlichen parallel zu der Transportrichtung der Verpackungsmulden (3) angeordnet sind.
  3. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das bzw. die Abwurfbänder (5, 4) mehrteilig hintereinander liegend ausgebildet sind.
  4. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das wenigstens im Wesentlichen parallel zu den Verpackungsmulden (3) verlaufende Abwurfband (5) rückziehbar ausgebildet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abwurfband (5) bzw. dessen Tisch derart ausgebildet ist, daß beim Zurückziehen die horizontale Position der Waren über der Verpackungsmulde (3) wenigstens im Wesentlichen unverändert bleibt.
  6. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Antrieb zur Steuerung des Abwurfbandes (4, 5) vorgesehen ist, der direkt oder indirekt ausgeführt ist und/oder daß das Abwurfband (5) entweder eine Steuerung des Antriebes (8) aufweist, der den Stillstand der Waren sicherstellt oder daß ein Antriebsriemen (10) über gleich große Riemenscheiben (9) für Antrieb und Transportband verläuft und so der Stillstand sichergestellt ist und/oder daß eine Steuereinheit zur Steuerung der Abwurfbänder (4, 5) vorgesehen ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens ein Anschlag (7) vorgesehen ist, an dem die Waren (2) auf dem Abwurfband (5) ausgerichtet werden, wobei der Anschlag (7) hinsichtlich seiner horizontalen Position verstellbar und/oder bewegbar und hinsichtlich seiner vertikalen Position bewegbar ausgebildet sein kann.
  8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Anschlag (7) als Rechen ausgebildet ist und/oder daß der Anschlag (7) vor oder hinter der Ware (2) angeordnet ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Ausrichtestation zur Ausrichtung der Waren bzw. Warenstapel vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine seitliche Führung (11) zur seitlichen Ausrichtung bzw. Führung der Waren vorgesehen ist.
  11. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stempel vorgesehen ist, der die Waren (2) in die Verpackungsmulden (3) zu drücken vermag.
  12. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Abwurfband (4, 5) mit mehreren Abschnitten (4, 5) geknickt oder gewinkelt ausgebildet ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zuführvorrichtung für Waren auf das jeweilige Abwurfband (4, 5) vorgesehen ist.
  14. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Abwurfbänder (5) eine Verpackungsmaschine zur Bereitstellung von Verpackungsmulden (3), und deren Weiterverarbeitung vorgesehen ist.
  15. Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Abwurfbänder (4, 5) getaktet, synchron oder asynchron zu den Verpackungsmulden (3) angetrieben ausgebildet sind und/oder daß die Verpackungsmulden (3) getaktet oder kontinuierlich transportiert ausgebildet sind.
  16. Verfahren zum Betrieb einer Vorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß Waren oder Warenstapel (2) vom Abwurfband (5) in eine Verpackungsmulde (3) vertikal abgelegt werden.
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