EP4436761A1 - Verfahren und werkzeug zum herstellen einer verbindung zwischen zumindest zwei metallteilen - Google Patents

Verfahren und werkzeug zum herstellen einer verbindung zwischen zumindest zwei metallteilen

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EP4436761A1
EP4436761A1 EP22814345.9A EP22814345A EP4436761A1 EP 4436761 A1 EP4436761 A1 EP 4436761A1 EP 22814345 A EP22814345 A EP 22814345A EP 4436761 A1 EP4436761 A1 EP 4436761A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
injection molding
molding tool
metal parts
clinching
mold cavity
Prior art date
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Pending
Application number
EP22814345.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Peter Esterbauer
Rainer Liedtke
Hermann PETERLECHNER
Daniel Greifeneder
Johannes Neumayer
Stefan PUESCHEL
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lisa Draexlmaier GmbH
Original Assignee
Lisa Draexlmaier GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Lisa Draexlmaier GmbH filed Critical Lisa Draexlmaier GmbH
Publication of EP4436761A1 publication Critical patent/EP4436761A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B29L2031/3493—Moulded interconnect devices, i.e. moulded articles provided with integrated circuit traces

Definitions

  • the present invention is described below mainly in connection with busbars for electric vehicles.
  • the busbar can be used, for example, to electrically connect battery modules of a traction battery of an electric vehicle.
  • the busbar can, for example, connect connection terminals of the battery modules to one another.
  • the conductor rail can be assembled from several smaller individual parts.
  • the individual parts can be connected to one another, for example, by clinching become.
  • clinching at least two of the individual parts are aligned in an assembly device and joined using clinching tongs.
  • the busbar has an electrically conductive surface and requires an electrically insulating housing or an electrically insulating casing to ensure protection against accidental contact.
  • the busbar can be inserted into the housing and the housing can then be closed with a cover.
  • the busbar can be placed in an injection molding tool and overmoulded with the cover.
  • An improvement here can relate, for example, to an accelerated production process and a reduced need for tools.
  • a clinching device with at least one punch and at least one die is integrated into an injection molding tool.
  • the clinching device can also have several punches and dies.
  • the punch can be arranged, for example, in one mold half of the injection mold, while the die is arranged in the other mold half of the injection mold.
  • the punch and the die can then essentially act in a closing direction of the injection molding tool.
  • the punch and the die can be arranged in the same tool half and act transversely to the closing direction.
  • the clinching device can be actuated by actuators of the injection molding tool become. For example, transverse pulls of the injection mold can drive the clinching device directly or via deflection devices.
  • the clinching device can be actuated when the injection mold is closed.
  • the components of the clinching device arranged in the different mold halves can be aligned with one another by guides of the injection mold.
  • a method for producing a connection between at least two metal parts is presented, the metal parts being placed in an injection molding tool, the metal parts being mechanically connected to one another by clinching using a clinching device of the injection molding tool and overmoulded with a plastic material using an extruder connected to the injection molding tool are to encase the metal parts at least partially with an overmolding.
  • an injection molding tool for producing a connection between at least two metal parts having a clinching device for mechanically connecting the metal parts within the injection molding tool and at least one mold cavity for molding an overmolding around the connected metal parts.
  • An injection molding tool can be a tool for primary shaping of at least one plastic component.
  • the injection mold can have at least one mold cavity.
  • the mold cavity can be referred to as the cavity of the injection molding tool.
  • the mold cavity can have a desired contour of the plastic component to be produced.
  • the mold cavity can be filled with plasticized, deformable plastic material.
  • the plastic material can take on the contour of the mold cavity or mold it and solidify in the mold cavity to form the plastic component.
  • the plastic material can be a thermoplastic which solidifies by cooling inside the mold cavity.
  • the injection molding tool can be cooled.
  • the plasticized plastic material may be provided in the high pressure liquid or flowable form by an extruder of an injection molding machine.
  • the injection mold can be divided into at least two mold halves.
  • the mold halves can be referred to as nozzle side and ejector side.
  • the mold cavity can be in the area of a parting plane of the injection molding tool.
  • the mold cavity can have draft angles that run in the direction of the parting plane.
  • the die side can be coupled with the extruder.
  • the ejector side can be coupled to a locking mechanism of the injection molding machine. At least the ejector side can have ejectors which are designed to eject the plastic component from the mold cavity when the mold halves move apart.
  • Inserts to be overmoulded can be inserted into the open injection molding tool.
  • the injection molding tool can have corresponding receptacles.
  • the fixtures can align and hold the inserts until the mold halves are closed.
  • the mold cavity can then have a contour of an encapsulation of the inserts.
  • the inserts In the area of the mounts, the inserts can rest directly on the injection molding tool and be held directly by the injection molding tool.
  • the receptacles can thus be arranged outside of the mold cavity.
  • the recordings are not usually formed by the plastic material.
  • the inserts can in particular be metal parts.
  • the metal parts can in particular be sheet metal strips.
  • the inserts can be, for example, individual parts of a busbar composed of several individual parts.
  • the inserts can also have different functions. For example, an insert can have a melting area that acts as a fuse.
  • Clinching can be a mechanical joining process in which two or more stacked metal parts made of sheet metal can be positively and non-positively connected to one another at one or more joining points. Clinching can be referred to as clinching or toxing.
  • a punch and concave die can be pressed onto the stacked metal parts from opposite sides and perform a working stroke. At its tip, the punch can have smaller dimensions than the die. As a result, the punch can dip into the die and locally deform the metal parts into the die until a surface of the metal part facing away from the punch is in contact with a bottom of the die.
  • the punch can hit the die so hard at the end of the working stroke are pressed so that material of the metal parts that is trapped in a gap between the punch and the die flows sideways out of the gap and thus forms an in particular ring-shaped undercut of the joining point.
  • a clinching device is integrated into the injection molding tool.
  • the clinching device can have at least one pair of tools consisting of a punch and a die.
  • the clinching device can also have several, in particular simultaneously actuated, tool pairs.
  • Punch and die of a tool pair can be arranged in different tool halves of the injection molding tool.
  • the punch and die of a tool pair can alternatively be arranged in the same tool half.
  • the metal parts to be connected can be the inserts of the injection molding tool.
  • the clinching device can be driven or actuated by actuators of the injection molding tool. Several pairs of tools can be driven simultaneously.
  • the clinching device can be actuated after the injection mold has been closed.
  • the mold cavity can be filled with the plastic material, in particular after the at least one joining point has been produced. This allows the plasticized plastic material to flow around and embed the joint point.
  • the metal parts can be overmoulded before clinching. During a first injection molding process, an area around the future joining point(s) in the overmolding can be left out. After overmoulding, the metal parts can be connected to one another. After the connection, the recesses with the at least one joining point can be filled with plastic material in a further injection molding process.
  • the metal parts can be inserted into the opened injection molding tool using a robot. After overmoulding, the overmoulded metal parts can be removed from the injection molding tool by the robot or another robot. Alternatively, the overmoulded metal parts can be ejected from the open injection molding tool.
  • the metal parts can be positioned before and during the encapsulation by a positioning device of the injection molding tool. Recesses left by the positioning device in the encapsulation can be filled with the plastic material.
  • a positioning device can be designed to prevent movement of the metal parts due to the plasticized plastic material flowing into the mold cavity, the positioning device can be arranged at least partially in the mold cavity. Pockets in the overmold can be created where the locator contacts the metal parts within the mold cavity to position them.
  • the flowable plastic material can mold the positioning device at least partially.
  • the positioning device can have at least one pair of clamping jaws aligned with one another, which is pressed onto the metal parts from opposite directions. The pair of jaws can clamp the metal parts before and during overmolding.
  • the clamping jaws of the pair of clamping jaws can be arranged in different mold halves of the injection mold and can be pressed against the metal parts after or during the closing of the injection mold.
  • the clamping jaws can be arranged in the same tool half and, for example, when the metal parts are inserted into the tool half, they can be actively pressed against the metal parts in order to fix the metal parts in the tool half.
  • the positioning device can have stops for aligning the metal parts in the mold cavity. The metal parts can be placed against the stops when they are inserted. The stops can prevent the metal parts from moving during overmolding.
  • the positioning device can also have a latching device for latching the metal parts into a tool half. The metal parts can be pressed into the latching device when they are inserted and latch in the latching device. By filling the gaps, continuous contact protection for the metal parts can be achieved. This eliminates the need for a separate housing.
  • the positioning device can be lifted off the metal parts when the metal parts are fixed by the plastic material that has already flowed into the mold cavity.
  • the gaps left by the positioning device in the encapsulation can be filled with additional plastic material.
  • the positioning device can be or can be controlled when the injection molding tool is closed. In this way, the gaps can be filled in the same injection molding process in which the encapsulation is produced.
  • the extruder can be pushed down when the positioning device is or has been withdrawn.
  • the clinching device can be arranged in a separate clinching receptacle of the injection molding tool.
  • the mold cavity can be arranged adjacent to the clinching socket in the injection molding tool.
  • the connected metal parts can be positioned in the mold cavity by the positioning device.
  • the injection molding tool can be opened again after the encapsulation and the metal parts fixed by the encapsulation can be transferred to a further mold cavity of the injection molding tool to fill the recesses.
  • the recesses can be filled with further plastic material injected into the further mold cavity.
  • An additional mold cavity and the execution of several successive steps to produce a finished part allow the individual mold cavities to be designed without actively moving elements.
  • the positioning device can remain permanently within one mold cavity and thus does not require any actuators.
  • the further mold cavity does not require a positioning device, since the overmoulding from the first mold cavity ensures a precise form fit and exact positioning of the metal parts in the further mold cavity.
  • the overmoulded metal parts can be moved from mold cavity to mold cavity by the robot.
  • a quality of the clinching can be monitored using a pressure sensor of the injection mold.
  • the injection molding tool can have a sensor system specially provided for monitoring the clinching.
  • a pressure sensor can detect at least a maximum pressure reached when producing a joint point.
  • the pressure sensor can also record a pressure curve during clinching.
  • the clinching can be controlled using the pressure.
  • the clinching can be terminated, for example, when a target pressure is reached.
  • the pressure can be documented for each clinching process. If the maximum pressure is within a tolerance range, the joint point can be documented as OK. If the pressure is out of tolerance, the joint may be considered defective and the part discarded.
  • the quality can be monitored using a displacement sensor of the injection molding tool.
  • a displacement sensor can detect a displacement or the working stroke of the clinching device when producing a joining point. Clinching can be controlled using the path. The clinching can be aborted, for example, when a planned target stroke is reached. The working stroke can be documented for each clinching process. If the working stroke is within a tolerance range, the joining point can be documented as OK. If the working stroke is outside the tolerance range, the joint point can be classified as faulty and the part can be discarded.
  • the clinching device can be monitored using a structure-borne noise sensor of the injection molding tool.
  • the injection molding tool can have a sensor system specially provided for monitoring the clinching device and/or the injection molding tool.
  • a structure-borne noise sensor can detect noises from the injection molding tool, the clinching device and/or the injection molding machine during the insertion of the metal parts, the closing of the injection molding tool, the clinching of the metal parts, the overmolding of the metal parts, the opening of the injection molding tool and/or the Capture and record the removal of the finished part from the injection mold. Wear of the injection mold and/or the clinching device due to a change in the structure-borne noise over time, for example, can be detected using the recorded structure-borne noise or the noises. Monitoring can be performed using machine learning.
  • a prediction of a remaining useful life of the injection molding tool and/or the clinching device can be made.
  • a point in time for preventive maintenance for example for replacing components and/or for lubricating the components, can be determined using the structure-borne noise.
  • FIG. 1 shows an illustration of an injection molding tool according to an embodiment
  • Figs. 2a to 2c an illustration of a method sequence for connecting at least two metal parts according to an embodiment.
  • the injection molding tool 100 has an integrated clinching device 102 for clinching, clinching or toxing.
  • the clinching device 102 has at least one stamp 104 integrated into the injection molding tool 100 and one die 106 integrated into the injection molding tool 100 .
  • a punch 104 and a die 106 form a pair of tools Clinching device 102 for producing a single joining point between at least two metal parts.
  • the clinching device 102 has a pair of tools for each intended joining point.
  • the die 106 is integrated here in a nozzle side 108 of the injection molding tool 100 .
  • the punch 104 is integrated into an ejector side 110 of the injection molding tool 100 and is aligned with the die 106 .
  • the nozzle side 108 and the ejector side 110 are tool halves of the injection molding tool 100.
  • the nozzle side 108 is connected to an extruder of an injection molding machine, not shown here.
  • the extruder provides plasticized plastic material to fill a mold cavity 112 of the injection molding tool 100 .
  • the ejector side 110 is connected to a closing mechanism of the injection molding machine and is moved linearly by the closing mechanism in an opening movement or closing movement in order to open and close the injection molding tool 100 . So that the tool halves are aligned with one another when they are closed, the injection molding tool has guide columns (not shown here) for guiding the closing movement. The guide columns also guide the components of the clinching device 102 towards one another.
  • the clinching device 102 is driven by at least one actuator 114 of the injection molding tool 100 .
  • the actuator 114 is designed as a hydraulic cylinder.
  • the actuator 114 moves the punch 104 on a working stroke 116 to produce the joint.
  • the working stroke 116 can be approximately 15 millimeters, for example.
  • the working stroke 116 is oriented transversely to a working direction of the actuator 114 here.
  • the actuator 114 actuates a transverse pull of the injection molding tool 100.
  • a deflection device 118 is arranged between the actuator 114 and the stamp 104 to deflect the working direction in the direction of the working stroke 116.
  • the deflection device 118 is designed here as an oblique wedge in a Z link of the injection molding tool 100 connected to the transverse pull.
  • the ends of the punch 104 and the die 106 open into a separate clinching receptacle 120 of the injection molding tool 100 .
  • the clinching receptacle 120 is spatially separated from the mold cavity 112 .
  • the metal parts to be connected are placed in the clinching receptacle 120 by a robot or a handling device and are joined by clinching connected to at least one joining point.
  • the tool halves are moved together.
  • the punch 104 and the die 106 are placed on the metal parts.
  • the injection molding tool 100 is closed around the inserted metal parts.
  • the actuator 114 moves the punch 104 by the working stroke 116 and the joint point is stamped into the metal parts.
  • the injection mold 100 is then opened again and the mold halves are moved apart again.
  • the robot then removes the joined metal parts from the clinching fixture 120 and transfers the joined metal parts directly into the mold cavity 112 .
  • the ends of the punch 104 and the die 106 open into the mold cavity 112.
  • the metal parts are inserted into the mold cavity 112, the tool halves are moved together and the injection molding tool 100 is closed around the inserted metal parts.
  • the punch 104 and die 106 are moved in a feed motion into the mold cavity 112 until they engage the metal parts.
  • the die 106 is also driven by an actuator 114 of the injection molding tool 100 .
  • the actuator 114 actuates the punch 104 by the working stroke and the joint point is stamped into the metal parts.
  • the punch 104 and die 106 are withdrawn from the mold cavity 112 by the actuators 114 in a retraction motion.
  • the bonded metal parts are overmolded in the mold cavity 112 with an overmold of plastic material.
  • the injection molding tool 100 is then opened and the tool halves are moved apart. Then the robot removes the overmolded metal parts from the mold cavity 112.
  • the injection molding tool 100 has a sensor system for monitoring the clinching process.
  • the sensor system includes at least one pressure sensor 122 or force sensor 122 and/or a displacement sensor 124.
  • the pressure sensor 122 is arranged in a force flow between the actuator 114 and the punch 104 or the die 106.
  • the pressure sensor 122 detects the resulting pressure during the working stroke 116 or the resulting force when producing the joining point.
  • the displacement sensor 124 detects the working stroke 116. If the pressure is outside a tolerance range, the joint point can be identified as faulty
  • the injection molding tool 100 has a sensor system for monitoring the clinching device 102 .
  • the sensor system includes at least one structure-borne sound sensor 126.
  • Structure-borne sound sensor 126 detects noises during clinching.
  • the structure-borne noise sensor can also detect noises occurring before and/or after the clinching. For example, a squeaking noise can signal that the clinching device 102 needs to be lubricated.
  • the sounds can be evaluated over time to detect changes over time.
  • the noises may be evaluated using machine learning and artificial intelligence algorithms to monitor the clincher 102 .
  • Figures 2a to 2c show an illustration of a method sequence for connecting at least two metal parts 200 according to an embodiment.
  • the metal parts 200 are connected to one another in an injection molding tool 100 by clinching and then overmolded in the injection molding tool 100 by an overmolding 202 made of a plastic material.
  • the injection molding tool 100 is open and the metal parts 200 are placed in the mold cavity 112 of the injection molding tool 100 .
  • Fig. 2b the injection mold is closed and the metal parts 200 are clamped between the punch 102 and the die 104 of the clinching device 102 by the punch 104 and the die 106 being advanced into the mold cavity 112 until they abut the metal parts 200. Then the joining point is created by the punch performing the working stroke 116 .
  • the punch 104 and die 106 are retracted from the mold cavity 112.
  • slides 204 are moved in front of recesses for the clinching device 102.
  • the slides 204 form a section of a contour of the encapsulation 202 .
  • the sliders 204 are controlled by actuators 114 of the injection molding tool 100 is driven.
  • the actuators 114 are hydraulic cylinders here.
  • the injection molding tool 100 is then opened again and the metal parts 200 encased by the casing 202 are demoulded from the mold cavity 112 .
  • the die of the tox unit is integrated into the nozzle side.
  • the stamp of the tox unit is integrated into the ejector side. Hydraulic slides for driving the tox unit are arranged on both the nozzle side and the ejector side.
  • the injection molding tool is open and the inserts are placed in the tool.
  • the injection molding tool closes, the die of the tox unit on the nozzle side moves to the tox position by means of a hydraulic core pull.
  • the stamp of the tox unit on the ejector side moves to the tox position by means of a hydraulic core pull.
  • the ram then moves back to an injection position using a hydraulic core puller.
  • the die also moves back to the injection position using a hydraulic core pull.
  • the sliders on the nozzle side and ejector side move hydraulically into the injection position in order to isolate the tox unit from the cavity.
  • Plastic material is then injected into the cavity.
  • the injection mold is opened and the finished component is demoulded.
  • the whole process of toxing and spraying and quality checking are monitored and controlled.
  • the tox values are monitored using a pressure sensor. Wear is checked with a structure-borne noise sensor on the tool. Since the devices and methods described in detail above are exemplary embodiments, they can be modified to a large extent in the customary manner by a person skilled in the art without departing from the scope of the invention.
  • the mechanical arrangements and the size ratios of the individual elements to one another are merely exemplary

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Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren sowie ein Spritzgusswerkzeug (100) zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen (200), wobei die Metallteile (200) in das Spritzgusswerkzeug (100) eingelegt werden, die Metallteile (200) unter Verwendung einer Durchsetzfügeeinrichtung (102) des Spritzgusswerkzeugs (100) durch Durchsetzfügen mechanisch miteinander verbunden werden und unter Verwendung eines mit dem Spritzgusswerkzeug (100) verbundenen Extruders mit einem Kunststoffmaterial umspritzt werden, um die Metallteile (200) zumindest anteilig mit einer Umspritzung (202) zu umhüllen.

Description

VERFAHREN UND WERKZEUG ZUM HERSTELLEN EINER VERBINDUNG ZWISCHEN ZUMINDEST ZWEI METALLTEILEN
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen, sowie ein entsprechendes Werkzeug.
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung wird im Folgenden hauptsächlich in Verbindung mit Stromschienen für Elektrofahrzeuge beschrieben.
Eine Stromschiene ist ein massiver Streifen Metallblech zum Bereitstellen eines großen Leitungsquerschnitts, um hohe Stromflüsse übertragen zu können. Die Stromschiene kann beispielsweise aus einem Aluminiummaterial oder einem Kupfermaterial bestehen.
Die Stromschiene kann beispielsweise zum elektrischen Verbinden von Batteriemodulen einer Traktionsbatterie eines Elektrofahrzeugs verwendet werden. Die Stromschiene kann beispielsweise Anschlussterminals der Batteriemodule miteinander verbinden.
Die Stromschiene kann aus einem durchgehenden Stück Metallmaterial hergestellt werden. Beispielsweise kann die Stromschiene komplett aus einem Blech ausgeschnitten oder gestanzt und gebogen werden. Bei Stromschienen mit komplexen Geometrien kann so ein erheblicher Verschnitt anfallen.
Alternativ kann die Stromschiene aus mehreren kleineren Einzelteilen zusammengesetzt werden. Die Einzelteile können beispielsweise durch Durchsetzfügen miteinander verbunden werden. Zum Durchsetzfügen werden zumindest zwei der Einzelteile in einer Montagevorrichtung ausgerichtet und unter Verwendung einer Durchsetzfügezange gefügt.
Die Stromschiene weist eine elektrisch leitende Oberfläche auf und benötigt zum Sicherstellen eines Berührschutzes ein elektrisch isolierendes Gehäuse oder eine elektrisch isolierende Umhüllung.
Die Stromschiene kann in das Gehäuse eingelegt werden und das Gehäuse anschließend durch einen Deckel verschlossen werden.
Alternativ kann die Stromschiene in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt werden und mit der Umhüllung umspritzt werden.
Beschreibung der Erfindung
Eine Aufgabe der Erfindung ist es daher, unter Einsatz konstruktiv möglichst einfacher Mittel ein verbessertes Verfahren zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen, sowie ein entsprechendes verbessertes Werkzeug bereitzustellen. Eine Verbesserung kann hierbei beispielsweise einen beschleunigten Herstellungsablauf und einen reduzierten Werkzeugbedarf betreffen.
Die Aufgabe wird durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den begleitenden Figuren angegeben.
Bei dem hier vorgestellten Ansatz wird eine Durchsetzfügeeinrichtung mit zumindest einem Stempel und zumindest einer Matrize in ein Spritzgusswerkzeug integriert. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann auch mehrere Stempel und Matrizen aufweisen. Der Stempel kann dabei beispielsweise in einer Werkzeughälfte des Spritzgusswerkzeugs angeordnet sein, während die Matrize in der anderen Werkzeughälfte des Spritzgusswerkzeugs angeordnet ist. Dann können der Stempel und die Matrize im Wesentlichen in einer Schließrichtung des Spritzgusswerkzeugs wirken. Ebenso können der Stempel und die Matrize in der gleichen Werkzeughälfte angeordnet sein und quer zur Schließrichtung wirken. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann von Aktoren des Spritzgusswerkzeugs betätigt werden. Beispielsweise können Querzüge des Spritzgusswerkzeugs die Durchsetzfügeeinrichtung direkt oder über Umlenkeinrichtungen antreiben.
Die Durchsetzfügeeinrichtung kann betätigt werden, wenn das Spritzgusswerkzeug geschlossen ist. Durch Führungen des Spritzgusswerkzeugs können die in den unterschiedlichen Werkzeughälften angeordneten Bestandteile der Durchsetzfügeeinrichtung zueinander ausgerichtet sein.
Es wird ein Verfahren zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen vorgestellt, wobei die Metallteile in ein Spritzgusswerkzeug eingelegt werden, die Metallteile unter Verwendung einer Durchsetzfügeeinrichtung des Spritzgusswerkzeugs durch Durchsetzfügen mechanisch miteinander verbunden werden und unter Verwendung eines mit dem Spritzgusswerkzeug verbundenen Extruders mit einem Kunststoffmaterial umspritzt werden, um die Metallteile zumindest anteilig mit einer Umspritzung zu umhüllen.
Weiterhin wird ein Spritzgusswerkzeug zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen vorgestellt, wobei das Spritzgusswerkzeug eine Durchsetzfügeeinrichtung zum mechanischen Verbinden der Metallteile innerhalb des Spritzgusswerkzeugs und zumindest einen Formhohlraum zum Formen einer Umspritzung um die verbundenen Metallteile aufweist.
Ein Spritzgusswerkzeug kann ein Werkzeug zum Urformen von zumindest einem Kunststoffbauteil sein. Das Spritzgusswerkzeug kann zumindest einen Formhohlraum aufweisen. Der Formhohlraum kann als Kavität des Spritzgusswerkzeugs bezeichnet werden. Der Formhohlraum kann eine gewünschte Kontur des herzustellenden Kunststoffbauteils aufweisen. Der Formhohlraum kann mit plastifiziertem, verformbarem Kunststoffmaterial gefüllt werden. Das Kunststoffmaterial kann beim Füllen die Kontur des Formhohlraums annehmen beziehungsweise abformen und sich im Formhohlraum zu dem Kunststoffbauteil verfestigen. Insbesondere kann das Kunststoffmaterial ein Thermoplast sein, der durch Abkühlen innerhalb des Formhohlraums erstarrt. Dazu kann das Spritzgusswerkzeug gekühlt werden. Das plastifizierte Kunststoffmaterial kann durch einen Extruder einer Spritzgussmaschine in der flüssigen oder fließfähigen Form mit hohem Druck bereitgestellt werden. Damit das Kunststoffbauteil aus dem Formhohlraum entnommen werden kann, kann das Spritzgusswerkzeug zumindest in zwei Werkzeughälften geteilt sein. Die Werkzeughälften können als Düsenseite und Auswerferseite bezeichnet werden. Der Formhohlraum kann im Bereich einer Teilungsebene des Spritzgusswerkzeugs liegen. Der Formhohlraum kann Entformschrägen aufweisen, die in Richtung der Teilungsebene verlaufen. Die Düsenseite kann mit dem Extruder gekoppelt werden. Die Auswerferseite kann mit einem Schließmechanismus der Spritzgussmaschine gekoppelt werden. Zumindest die Auswerferseite kann Auswerfer aufweisen, die dazu ausgebildet sind, das Kunststoffbauteil beim Auseinanderfahren der Werkzeughälften aus dem Formhohlraum auszuwerfen.
In das geöffnete Spritzgusswerkzeug können zu umspritzende Einlegeteile eingelegt werden. Dazu kann das Spritzgusswerkzeug entsprechende Aufnahmen aufweisen. Die Aufnahmen können die Einlegeteile ausrichten und halten, bis die Werkzeughälften geschlossen sind. Der Formhohlraum kann dann eine Kontur einer Umspritzung der Einlegeteile aufweisen. Im Bereich der Aufnahmen können die Einlegeteile direkt am Spritzgusswerkzeug anliegen und direkt durch das Spritzgusswerkzeug gehalten werden. Damit sind können die Aufnahmen außerhalb des Formhohlraums angeordnet sein. Die Aufnahmen werden in der Regel nicht durch das Kunststoffmaterial abgeformt.
Die Einlegeteile können insbesondere Metallteile sein. Die Metallteile können insbesondere Blechstreifen sein. Die Einlegeteile können beispielsweise Einzelteile einer aus mehreren Einzelteilen zusammengesetzten Stromschiene sein. Die Einlegeteile können auch unterschiedliche Funktionen aufweisen. Beispielsweise kann ein Einlegeteil einen als Schmelzsicherung wirkenden Schmelzbereich aufweisen.
Durchsetzfügen kann ein mechanisches Fügeverfahren sein, bei dem zwei oder mehr gestapelte Metallteile aus Metallblech an einem oder mehreren Fügepunkten miteinander formschlüssig und kraftschlüssig verbunden werden können. Durchsetzfügen kann als Clinchen oder Toxen bezeichnet werden. Zum Herstellen eines Fügepunkts können ein Stempel und eine konkave Matrize aus entgegengesetzten Seiten auf die gestapelten Metallteile gepresst werden und einen Arbeitshub ausführen. Der Stempel kann an seiner Spitze geringere Abmessungen als die Matrize aufweisen. Dadurch kann der Stempel in die Matrize eintauchen und die Metallteile lokal in die Matrize hinein verformen, bis eine Oberfläche des von dem Stempel abgewandten Metallteils an einem Boden der Matrize anliegt. Dann kann der Stempel am Ende des Arbeitshubs so stark gegen die Matrize gepresst werden, dass in einem Spalt zwischen dem Stempel und der Matrize eingeklemmtes Material der Metallteile seitwärts aus dem Spalt fließt und so einen insbesondere ringförmigen Hinterschnitt des Fügepunkts ausbildet.
Bei dem hier vorgestellten Ansatz ist eine Durchsetzfügeeinrichtung in das Spritzgusswerkzeug integriert. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann zumindest ein Werkzeugpaar aus einem Stempel und einer Matrize aufweisen. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann auch mehrere, insbesondere simultan betätigte Werkzeugpaare aufweisen. Stempel und Matrize eines Werkzeugpaars können in unterschiedlichen Werkzeughälften des Spritzgusswerkzeugs angeordnet sein. Stempel und Matrize eines Werkzeugpaars können alternativ in der gleichen Werkzeughälfte angeordnet sein. Die zu verbindenden Metallteile können die Einlegeteile des Spritzgusswerkzeugs sein. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann durch Aktoren des Spritzgusswerkzeugs angetrieben beziehungsweise betätigt werden. Mehrere Werkzeugpaare können gleichzeitig angetrieben werden. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann nach dem Schließen des Spritzgusswerkzeugs betätigt werden.
Der Formhohlraum kann insbesondere nach dem Herstellen des zumindest einen Fügepunkts mit dem Kunststoffmaterial gefüllt werden. Dadurch kann das plastifizierte Kunststoffmaterial den Fügepunkt umfließen und einbetten. Alternativ können die Metallteile vor dem Durchsetzfügen umspritzt werden. Dabei kann bei einem ersten Spritzgussvorgang ein Bereich um den oder die zukünftigen Fügepunkte in der der Umspritzung ausgespart werden. Nach dem Umspritzen können die Metallteile miteinander verbunden werden. Nach dem Verbinden können die Aussparungen mit dem zumindest einen Fügepunkt in einem weiteren Spritzgussvorgang mit Kunststoffmaterial aufgefüllt werden.
Die Metallteile können unter Verwendung eines Roboters in das geöffnete Spritzgusswerkzeug eingelegt werden. Nach dem Umspritzen können die umspritzten Metallteile von dem Roboter oder einem anderen Roboter aus dem Spritzgusswerkzeug entnommen werden. Alternativ können die umspritzten Metallteile aus dem geöffneten Spritzgusswerkzeug ausgeworfen werden.
Die Metallteile können vor und während des Umspritzens durch eine Positioniereinrichtung des Spritzgusswerkzeugs positioniert werden. Durch die Positioniereinrichtung hinterlassene Aussparungen in der Umspritzung können durch das Kunststoffmaterial aufgefüllt werden. Eine Positioniereinrichtung kann dazu ausgebildet sein, eine Bewegung der Metallteile aufgrund des in den Formhohlraum einströmenden plastifizierten Kunststoffmaterials verhindern, die Positioniereinrichtung kann zumindest teilweise im Formhohlraum angeordnet sein. Aussparungen in der Umspritzung können entstehen, wo die Positioniereinrichtung die Metallteile innerhalb des Formhohlraums berührt, um sie zu positionieren. Das fließfähige Kunststoffmaterial kann dabei die Positioniereinrichtung zumindest anteilig abformen. Beispielsweise kann die Positioniereinrichtung zumindest ein aneinander ausgerichtetes Klemmbackenpaar aufweisen, das aus entgegengesetzten Richtungen auf die Metallteile gepresst wird. Das Klemmbackenpaar kann die Metallteile vor und während des Umspritzens festklemmen. Die Klemmbacken des Klemmbackenpaars können in unterschiedlichen Werkzeughälften des Spritzgusswerkzeugs angeordnet sein und nach oder während des Schließens des Spritzgusswerkzeugs gegen die Metallteile gepresst werden. Ebenso können die Klemmbacken in der gleichen Werkzeughälfte angeordnet sein und beispielsweise beim Einlegen der Metallteile in die Werkzeughälfte aktiv gegen die Metallteile gepresst werden, um die Metallteile in der Werkzeughälfte zu fixieren. Die Positioniereinrichtung kann alternativ oder ergänzend Anschläge zum Ausrichten der Metallteile im Formhohlraum aufweisen. Die Metallteile können beim Einlegen an den Anschlägen angelegt werden. Die Anschläge können ein Bewegen der Metallteile beim Umspritzen verhindern. Die Positioniereinrichtung kann auch eine Rasteinrichtung zum Einrasten der Metallteile in einer Werkzeughälfte aufweisen. Die Metallteile können beim Einlegen in die Rasteinrichtung eingepresst werden und in der Rasteinrichtung einrasten. Durch ein Auffüllen der Aussparungen kann ein durchgehender Berührschutz für die Metallteile erreicht werden. Dadurch kann auf ein separates Gehäuse verzichtet werden.
Die Positioniereinrichtung kann von den Metallteilen abgehoben werden, wenn die Metallteile durch das bereits in den Formhohlraum eingeströmte Kunststoffmaterial fixiert sind. Die durch die Positioniereinrichtung hinterlassenen Aussparungen in der Umspritzung können durch weiteres Kunststoffmaterial aufgefüllt werden. Die Positioniereinrichtung kann bei geschlossenem Spritzgusswerkzeug ansteuerbar sein beziehungsweise angesteuert werden. Die Aussparungen können so im selben Spritzgussvorgang aufgefüllt werden, in dem die Umspritzung hergestellt wird. Beispielsweise kann zum Bereitstellen des weiteren Kunststoffmaterials unter Verwendung des Extruders nachgedrückt werden, wenn die Positioniereinrichtung zurückgezogen wir oder worden ist. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann in einer separaten Durchsetzfügeaufnahme des Spritzgusswerkzeugs angeordnet sein. Der Formhohlraum kann benachbart zur Durchsetzfügeaufnahme im Spritzgusswerkzeug angeordnet sein. Die Metallteile können in die Durchsetzfügeaufnahme eingelegt werden und unter Verwendung der Durchsetzfügeeinrichtung verbunden werden. Das Spritzgusswerkzeug kann nach dem Durchsetzfügen geöffnet werden. Die verbundenen Metallteile können zum Umspritzen in den Formhohlraum des Spritzgusswerkzeugs umgelagert werden. Das Spritzgusswerkzeug kann mehrstufig sein und mehrfach geöffnet und geschlossen werden, um ein fertiges Teil herzustellen. Während des Durchsetzfügens kann das Spritzgusswerkzeug geschlossen sein. Die verbundenen Metallteile können unter Verwendung des Roboters in den Formhohlraum umgelagert werden. Die Durchsetzfügeaufnahme kann getrennt von dem Formhohlraum sein. Dadurch kann eine Verschmutzung der Durchsetzfügeeinrichtung durch fließfähiges Kunststoffmaterial verhindert werden. Sowohl die Durchsetzfügeeinrichtung als auch der Formhohlraum können so eine verringerte Komplexität aufweisen.
Die verbundenen Metallteile können durch die Positioniereinrichtung im Formhohlraum positioniert werden. Das Spritzgusswerkzeug kann nach dem Umspritzen erneut geöffnet werden und die von der Umspritzung fixierten Metallteile können zum Auffüllen der Aussparungen in einen weiteren Formhohlraum des Spritzgusswerkzeugs umgelagert werden. Die Aussparungen können durch in den weiteren Formhohlraum gespritztes weiteres Kunststoffmaterial aufgefüllt werden. Durch einen weiteren Formhohlraum und das Ausführen mehrerer aufeinander abfolgender Schritte zum Herstellen eines fertigen Teils können die einzelnen Formhohlräume ohne aktiv bewegliche Elemente ausgeführt sein. Die Positioniereinrichtung kann dauerhaft innerhalb des einen Formhohlraums verbleiben und benötigt so keine Aktoren. Der weitere Formhohlraum benötigt keine Positioniereinrichtung, da die Umspritzung aus dem ersten Formhohlraum für einen präzisen Formschluss und eine exakte Positionierung der Metallteile im weiteren Formhohlraum sorgt. Die umspritzten Metallteile können durch den Roboter von Formhohlraum zu Formhohlraum bewegt werden.
Alternativ kann die Durchsetzfügeeinrichtung in den Formhohlraum einschiebbar und aus dem Formhohlraum zurückziehbar sein. Das Spritzgusswerkzeug kann Schieber zum Freigeben und Verschließen von für die Durchsetzfügeeinrichtung vorhandenen Öffnungen des Formhohlraums aufweisen. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann nach dem Durchsetzfügen aus dem Formhohlraum zurückgezogen werden und die Öffnungen können vor dem Umspritzen durch die Schieber verschlossen werden. Die Durchsetzfügeeinrichtung kann um mehr als ihren Arbeitshub zum Herstellen des Fügepunkts oder der Fügepunkte bewegt werden. Die Schieber können quer zu einer Arbeitsrichtung der Durchsetzfügeeinrichtung beweglich sein. Die Schieber können einen Anteil der Kontur des Formhohlraums abbilden. Die Schieber können die Durchsetzfügeeinrichtung vor dem Kunststoffmaterial schützen. Durch die verschiebbare Durchsetzfügeeinrichtung können alle Arbeitsschritte zum Herstellen des fertigen Teils in einem Formhohlraum ausgeführt werden.
Eine Qualität des Durchsetzfügens kann unter Verwendung eines Drucksensors des Spritzgusswerkzeugs überwacht werden. Das Spritzgusswerkzeug kann eine speziell zum Überwachen des Durchsetzfügens vorgesehene Sensorik aufweisen. Ein Drucksensor kann zumindest einen maximal erreichten Druck beim Herstellen eines Fügepunkts erfassen. Der Drucksensor kann auch einen Druckverlauf während des Durchsetzfügens erfassen. Das Durchsetzfügen kann unter Verwendung des Drucks geregelt werden. Das Durchsetzfügen kann beispielsweise beim Erreichen eines Solldrucks abgebrochen werden. Der Druck kann bei jedem Durchsetzfügevorgang dokumentiert werden. Wenn der Maximaldruck innerhalb eines Toleranzbereichs liegt, kann der Fügepunkt als in Ordnung dokumentiert werden. Wenn Der Druck außerhalb des Toleranzbereichs liegt, kann der Fügepunkt als fehlerhaft eingestuft werden und das Teil ausgesondert werden. Die Qualität kann alternativ oder ergänzend unter Verwendung eines Wegesensors des Spritzgusswerkzeugs überwacht werden. Ein Wegesensor kann einen Weg beziehungsweise den Arbeitshub der Durchsetzfügeeinrichtung beim Herstellen eines Fügepunkts erfassen. Das Durchsetzfügen kann unter Verwendung des Wegs geregelt werden. Das Durchsetzfügen kann beispielsweise beim Erreichen eines geplanten Sollhubs abgebrochen werden. Der Arbeitshub kann bei jedem Durchsetzfügevorgang dokumentiert werden. Wenn der Arbeitshub innerhalb eines Toleranzbereichs liegt, kann der Fügepunkt als in Ordnung dokumentiert werden. Wenn der Arbeitshub außerhalb des Toleranzbereichs liegt, kann der Fügepunkt als fehlerhaft eingestuft werden und das Teil ausgesondert werden.
Die Durchsetzfügeeinrichtung kann unter Verwendung eines Körperschallsensors des Spritzgusswerkzeugs überwacht werden. Das Spritzgusswerkzeug kann eine speziell zum Überwachen der Durchsetzfügeeinrichtung und/oder des Spritzgusswerkzeugs vorgesehene Sensorik aufweisen. Ein Körperschallsensor kann Geräusche des Spritzgusswerkzeugs, der Durchsetzfügeeinrichtung und/oder der Spritzgussmaschine während des Einlegens der Metallteile, des Schließens des Spritzgusswerkzeugs, des Durchsetzfügens der Metallteile, des Umspritzens der Metallteile, des Öffnens des Spritzgusswerkzeugs und/oder der Entnahme des fertigen Teils aus dem Spritzgusswerkzeug erfassen und aufzeichnen. Unter Verwendung des aufgezeichneten Körperschalls beziehungsweise der Geräusche kann beispielsweise ein Verschleiß des Spritzgusswerkzeugs und/oder der Durchsetzfügeeinrichtung aufgrund einer Veränderung des Körperschalls über die Zeit erkannt werden. Das Überwachen kann unter Verwendung von maschinellem Lernen ausgeführt werden. Beispielsweise kann eine Vorhersage einer verbleibenden Nutzungsdauer des Spritzgusswerkzeugs und/oder der Durchsetzfügeeinrichtung getroffen werden. Zum Verlängern der Nutzungsdauer kann unter Verwendung des Körperschalls ein Zeitpunkt für eine präventive Wartung, beispielsweise zum Austausch von Komponenten und/oder zum Schmieren der Komponenten bestimmt werden.
Kurze Figurenbeschreibung
Nachfolgend wird ein vorteilhaftes Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung eines Spritzgusswerkzeugs gemäß einem Ausführungsbeispiel;
Fign. 2a bis 2c eine Darstellung eines Verfahrensablaufs zum Verbunden von zumindest zwei Metallteilen gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Die Figuren sind schematische Darstellungen und dienen nur der Erläuterung der Erfindung. Gleiche oder gleichwirkende Elemente sind durchgängig mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
Detaillierte Beschreibung
Fig. 1 zeigt eine Darstellung eines Spritzgusswerkzeugs 100 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Das Spritzgusswerkzeug 100 weist eine integrierte Durchsetzfügeeinrichtung 102 zum Durchsetzfügen, Clinchen beziehungsweise Toxen auf. Die Durchsetzfügeeinrichtung 102 weist zumindest einen in das Spritzgusswerkzeug 100 integrierten Stempel 104 und eine in das Spritzgusswerkzeug 100 integrierte Matrize 106 auf. Ein Stempel 104 und eine Matrize 106 bilden dabei ein Werkzeugpaar der Durchsetzfügeeinrichtung 102 zum Herstellen eines einzelnen Fügepunkts zwischen zumindest zwei Metallteilen. Die Durchsetzfügeeinrichtung 102 weist pro vorgesehenem Fügepunkt je ein Werkzeugpaar auf.
Die Matrize 106 ist hier in eine Düsenseite 108 des Spritzgusswerkzeugs 100 integriert. Der Stempel 104 ist in eine Auswerferseite 110 des Spritzgusswerkzeugs 100 integriert und an der Matrize 106 ausgerichtet. Die Düsenseite 108 und die Auswerferseite 110 sind Werkzeughälften des Spritzgusswerkzeugs 100. Die Düsenseite 108 ist in betriebsbereitem Zustand mit einem Extruder einer hier nicht dargestellten Spritzgussmaschine verbunden. Der Extruder stellt plastifiziertes Kunststoffmaterial zum Füllen eines Formhohlraums 112 des Spritzgusswerkzeugs 100 bereit. Die Auswerferseite 110 ist im betriebsbereiten Zustand mit einem Schließmechanismus der Spritzgussmaschine verbunden und wird zum Öffnen und Schließen des Spritzgusswerkzeugs 100 durch den Schließmechanismus linear auf einer Öffnungsbewegung beziehungsweise Schließbewegung bewegt. Damit die Werkzeughälften beim Schließen aneinander ausgerichtet sind, weist das Spritzgusswerkzeug hier nicht dargestellte Führungssäulen zum Führen der Schließbewegung auf. Die Führungssäulen führen auch die Komponenten der Durchsetzfügeeinrichtung 102 zueinander.
Die Durchsetzfügeeinrichtung 102 wird durch zumindest einen Aktor 114 des Spritzgusswerkzeugs 100 angetrieben. Hier ist der Aktor 114 als Hydraulikzylinder ausgeführt. Der Aktor 114 bewegt den Stempel 104 auf einem Arbeitshub 116 zum Herstellen des Fügepunkts. Der Arbeitshub 116 kann beispielsweise ungefähr 15 Millimeter betragen. Der Arbeitshub 116 ist hier quer zu einer Arbeitsrichtung des Aktors 114 ausgerichtet. Der Aktor 114 betätigt einen Querzug des Spritzgusswerkzeugs 100. Zum Umlenken der Arbeitsrichtung in Richtung des Arbeitshubs 116 ist eine Umlenkeinrichtung 118 zwischen dem Aktor 114 und dem Stempel 104 angeordnet. Die Umlenkeinrichtung 118 ist hier als schräger Keil in einer mit dem Querzug verbundenen Z-Kulisse des Spritzgusswerkzeugs 100 ausgeführt.
In einem Ausführungsbeispiel münden die Enden des Stempels 104 und der Matrize 106 in einer separaten Durchsetzfügeaufnahme 120 des Spritzgusswerkzeugs 100. Die Durchsetzfügeaufnahme 120 ist räumlich von dem Formhohlraum 112 getrennt. Die zu verbindenden Metallteile werden durch einen Roboter beziehungsweise eine Handlingeinrichtung in die Durchsetzfügeaufnahme 120 eingelegt und durch Durchsetzfügen an zumindest einem Fügepunkt miteinander verbunden. Zum Herstellen des zumindest einen Fügepunkts werden die Werkzeughälften zusammengefahren. Dabei setzen der Stempel 104 und die Matrize 106 auf den Metallteilen auf. Das Spritzgusswerkzeug 100 wird um die eingelegten Metallteile geschlossen. Dann bewegt der Aktor 114 den Stempel 104 um den Arbeitshub 116 und der Fügepunkt wird in die Metallteile geprägt. Anschließend wird das Spritzgusswerkzeug 100 wieder geöffnet und die Werkzeughälften wieder auseinandergefahren. Dann entnimmt der Roboter die verbundenen Metallteile aus der Durchsetzfügeaufnahme 120 und lagert die verbundenen Metallteile direkt in den Formhohlraum 112 um.
In einem Ausführungsbeispiel münden die Enden des Stempels 104 und der Matrize 106 im Formhohlraum 112. Zum Durchsetzfügen werden die Metallteile in den Formhohlraum 112 eingelegt, die Werkzeughälften zusammengefahren und das Spritzgusswerkzeug 100 um die eingelegten Metallteile geschlossen. Der Stempel 104 und die Matrize 106 werden auf einer Vorschubbewegung in den Formhohlraum 112 hinein bis zum Aufsetzen auf die Metallteile bewegt. Dazu wird auch die Matrize 106 durch einen Aktor 114 des Spritzgusswerkzeugs 100 angetrieben. Wenn der Stempel 104 und die Matrize 106 an den Metallteilen anliegen betätigt der Aktor 114 den Stempel 104 um den Arbeitshub und der Fügepunkt wird in die Metallteile geprägt. Nach dem Durchsetzfügen werden der Stempel 104 und die Matrize 106 durch die Aktoren 114 auf einer Rückzugbewegung aus dem Formhohlraum 112 zurückgezogen.
Nach dem Zurückziehen des Stempels 104 und der Matrize 106 werden die verbundenen Metallteile im Formhohlraum 112 mit einer Umspritzung aus Kunststoffmaterial umspritzt. Anschließend wird das Spritzgusswerkzeug 100 geöffnet und die Werkzeughälften auseinandergefahren. Dann entnimmt der Roboter die umspritzten Metallteile aus dem Formhohlraum 112.
In einem Ausführungsbeispiel weist das Spritzgusswerkzeug 100 eine Sensorik zum Überwachen des Durchsetzfügeprozesses auf. Die Sensorik umfasst zumindest einen Drucksensor 122 beziehungsweise Kraftsensor 122 und/oder einen Wegsensor 124. Der Drucksensor 122 ist in einem Kraftfluss zwischen dem Aktor 114 und dem Stempel 104 oder der Matrize 106 angeordnet. Der Drucksensor 122 erfasst den während des Arbeitshubs 116 resultierenden Druck beziehungsweise die resultierende Kraft beim Herstellen des Fügepunkts. Der Wegsensor 124 erfasst den Arbeitshub 116. Wenn der Druck außerhalb eines Toleranzbereichs ist, kann der Fügepunkt als fehlerhaft erkannt werden
In einem Ausführungsbeispiel weist das Spritzgusswerkzeug 100 eine Sensorik zum Überwachen der Durchsetzfügeeinrichtung 102 auf. Die Sensorik umfasst zumindest einen Körperschallsensor 126. Der Körperschallsensor 126 erfasst Geräusche während des Durchsetzfügens. Der Körperschallsensor kann auch vor und/oder nach dem Durchsetzfügen entstehende Geräusche erfassen. Beispielsweise kann ein Quietschgeräusch eine erforderliche Schmierung der Durchsetzfügeeinrichtung 102 signalisieren.
Die Geräusche können langfristig ausgewertet werden, um Veränderungen im Lauf der Zeit erkennen zu können. Insbesondere können die Geräusche unter Verwendung von Algorithmen des maschinellen Lernens und der künstlichen Intelligenz ausgewertet werden, um die Durchsetzfügeeinrichtung 102 zu überwachen.
Die Figuren 2a bis 2c zeigen eine Darstellung eines Verfahrensablaufs zum Verbunden von zumindest zwei Metallteilen 200 gemäß einem Ausführungsbeispiel. Die Metallteile 200 werden in einem Spritzgusswerkzeug 100 durch Durchsetzfügen miteinander verbunden und anschließend in dem Spritzgusswerkzeug 100 durch eine Umspritzung 202 aus einem Kunststoffmaterial umspritzt.
In Fig. 2a ist das Spritzgusswerkzeug 100 geöffnet und die Metallteile 200 werden in den Formhohlraum 112 des Spritzgusswerkzeugs 100 eingelegt.
In Fig. 2b wird das Spritzgusswerkzeug geschlossen und die Metallteile 200 werden zwischen dem Stempel 102 und der Matrize 104 der Durchsetzfügeeinrichtung 102 geklemmt, indem der Stempel 104 und die Matrize 106 in den Formhohlraum 112 vorgefahren werden, bis sie an den Metallteilen 200 anliegen. Dann wird der Fügepunkt erzeugt, indem der Stempel den Arbeitshub 116 ausführt.
In Fig. 2c werden der Stempel 104 und die Matrize 106 aus dem Formhohlraum 112 zurückgefahren. Zum Verschließen des Formhohlraums 112 werden Schieber 204 vor Aussparungen für die Durchsetzfügeeinrichtung 102 gefahren. Die Schieber 204 bilden einen Ausschnitt einer Kontur der Umspritzung 202 ab. Die Schieber 204 werden von Aktoren 114 des Spritzgusswerkzeugs 100 angetrieben. Die Aktoren 114 sind hier Hydraulikzylinder. Nachdem die Schieber 204 die Aussparungen verschließen, wird das Kunststoffmaterial in den Formhohlraum 112 eingespritzt, umhüllt die verbundenen Metallteile 200 und nimmt die Kontur des Formhohlraums 112 an.
Anschließend wird das Spritzgusswerkzeug 100 wieder geöffnet und die von der Umhüllung 202 umhüllten Metallteile 200 werden aus dem Formhohlraum 112 entformt.
Mit anderen Worten wird das Clinchen beziehungsweise Toxen im Spritzgusswerkzeug vorgestellt. Die beiden Prozesse Clinchen und Spritzguss sind bisher unabhängig voneinander und benötigen jeweils eine eigene Fertigungsumgebung (Spritzgussmaschine, Montageanlage, Toxzangen usw....). Hier wird eine Kombination der beiden einzelnen Prozesse Clinchen (Toxen) und Spritzguss in einen Fertigungsprozess vorgestellt. Dabei wird das Spritzgusswerkzeug zugleich als Toxwerkzeug verwendet. Die beiden Prozesse erfolgen nacheinander. Zuerst erfolgt das Toxen und anschließend wird eingespritzt. Dadurch können mehr Freiheit in der Bauteilgestaltung, eine Kostenreduktion, eine Verschnittoptimierung an Blechteilen, eine Reduktion von Investitionskosten und/oder eine Reduktion von Produktionsflächen erreicht werden.
In einem Ausführungsbeispiel des vorgestellten Spritzgusswerkzeugs ist die Matrize der Toxeinheit in die Düsenseite integriert. Der Stempel der Toxeinheit ist in die Auswerferseite integriert. Hydraulische Schieber zum Antreiben der Toxeinheit sind sowohl auf der Düsenseite und der Auswerferseite angeordnet.
Zu Beginn ist das Spritzgusswerkzeug offen und die Einlegeteile werden ins Werkzeug eingelegt. Das Spritzgusswerkzeug schließt, die Matrize der Toxeinheit auf der Düsenseite fährt per hydraulischem Kernzug auf die Toxposition vor. Der Stempel der Toxeinheit auf der Auswerferseite fährt per hydraulischem Kernzug auf die Toxposition vor. Jetzt erfolgt der Toxprozess. Anschließend fährt der Stempel per hydraulischem Kernzug auf eine Spritzposition zurück. Die Matrize fährt ebenfalls per hydraulischem Kernzug auf die Spritzposition zurück. Dann fahren die Schieber der Düsenseite und Auswerferseite hydraulisch in die Spritzposition, um die Toxeinheit von der Kavität abzuschotten.
Anschließend wird Kunststoffmaterial in die Kavität eingespritzt. Das Spritzgusswerkzeug wird geöffnet und das fertige Bauteil wird entformt. Der gesamte Prozess des Toxens und Spritzens und die Qualitätsprüfung werden überwacht und gesteuert. Dabei werden die Toxwerte mittels Drucksensor überwacht. Eine Verschleißkontrolle erfolgt mit einem Körperschallsensor am Werkzeug. Da es sich bei der vorhergehend detailliert beschriebenen Vorrichtungen und Verfahren um Ausführungsbeispiele handelt, können sie in üblicher weise vom Fachmann in einem weiten Umfang modifiziert werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind die mechanischen Anordnungen und die Größenverhältnisse der einzelnen Elemente zueinander lediglich beispielhaft
BEZUGSZEICHENLISTE
100 Spritzgusswerkzeug
102 Durchsetzfügeeinrichtung
104 Stempel
106 Matrize
108 Düsenseite
110 Auswerferseite
112 Formhohlraum
114 Aktor
116 Arbeitshub
118 Umlenkeinrichtung
120 Durchsetzfügeaufnahme
122 Drucksensor, Kraftsensor
124 Wegsensor
126 Körperschallsensor
200 Metallteil
202 Umspritzung
204 Schieber

Claims

ANSPRÜCHE Verfahren zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen (200), wobei die Metallteile (200) in ein Spritzgusswerkzeug (100) eingelegt werden, die Metallteile (200) unter Verwendung einer Durchsetzfügeeinrichtung (102) des Spritzgusswerkzeugs (100) durch Durchsetzfügen mechanisch miteinander verbunden werden und unter Verwendung eines mit dem Spritzgusswerkzeug (100) verbundenen Extruders mit einem Kunststoffmateri al umspritzt werden, um die Metallteile (200) zumindest anteilig mit einer Umspritzung (202) zu umhüllen. Verfahren gemäß Anspruch 1 , bei dem die Metallteile (200) vor und während des Umspritzens durch eine Positioniereinrichtung des Spritzgusswerkzeugs (100) positioniert werden, wobei durch die Positioniereinrichtung hinterlassene Aussparungen in der Umspritzung (202) durch das Kunststoffmaterial aufgefüllt werden. Verfahren gemäß Anspruch 2, bei dem die Positioniereinrichtung von den Metallteilen (200) abgehoben wird, wenn die Metallteile (200) durch das Kunststoffmaterial fixiert sind, wobei durch die Positioniereinrichtung hinterlassene Aussparungen in der Umspritzung (202) durch weiteres Kunststoffmaterial aufgefüllt werden. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Metallteile (200) in eine Durchsetzfügeaufnahme (120) des Spritzgusswerkzeugs (100) eingelegt werden und unter Verwendung der Durchsetzfügeeinrichtung (102) verbunden werden, das Spritzgusswerkzeug (100) nach dem Durchsetzfügen geöffnet wird und die verbundenen Metallteile (200) zum Umspritzen in einen Formhohlraum (112) des Spritzgusswerkzeugs (100) umgelagert werden. Verfahren gemäß Anspruch 2 und 4, bei dem die verbundenen Metallteile durch die Positioniereinrichtung im Formhohlraum (112) positioniert werden, das Spritzgusswerkzeug (100) nach dem Umspritzen erneut geöffnet wird und die von der Umspritzung (202) fixierten Metallteile (200) zum Auffüllen der Aussparungen in einen weiteren Formhohlraum (112) des Spritzgusswerkzeugs (100) umgelagert werden, wobei die Aussparungen durch in den weiteren Formhohlraum (112) gespritztes weiteres Kunststoffmaterial aufgefüllt werden. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die
Durchsetzfügeeinrichtung (102) nach dem Durchsetzfügen aus einem Formhohlraum (112) des Spritzgusswerkzeugs (100) zurückgezogen wird und für die Durchsetzfügeeinrichtung (102) vorhandene Öffnungen des Formhohlraums (112) vor dem Umspritzen durch Schieber (204) des Spritzgusswerkzeugs (100) verschlossen werden. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem eine Qualität des Durchsetzfügens unter Verwendung eines Drucksensors (122) und/oder eines Wegesensors (124) des Spritzgusswerkzeugs (100) überwacht wird. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem die Durchsetzfügeeinrichtung (102) unter Verwendung eines Körperschallsensors (126) des Spritzgusswerkzeugs (100) überwacht wird. Spritzgusswerkzeug (100) zum Herstellen einer Verbindung zwischen zumindest zwei Metallteilen (200), wobei das Spritzgusswerkzeug (100) eine Durchsetzfügeeinrichtung (102) zum mechanischen Verbinden der Metallteile (200) innerhalb des Spritzgusswerkzeugs (100) und zumindest einen Formhohlraum (112) zum Formen einer Umspritzung (202) um die verbundenen Metallteile (200) aufweist. Spritzgusswerkzeug (100) gemäß Anspruch 9, bei dem die Durchsetzfügeeinrichtung (102) in den Formhohlraum (112) einschiebbar und aus dem Formhohlraum (112) zurückziehbar ist, wobei das Spritzgusswerkzeug (100) Schieber (204) zum Freigeben und Verschließen von für die Durchsetzfügeeinrichtung (102) vorhandenen Öffnungen des Formhohlraums (112) aufweist. Spritzgusswerkzeug (100) gemäß Anspruch 9, bei dem die Durchsetzfügeeinrichtung (102) in einer Durchsetzfügeaufnahme (120) des Spritzgusswerkzeugs (100) angeordnet ist, wobei der Formhohlraum (112) benachbart zur Durchsetzfügeaufnahme (120) im Spritzgusswerkzeug (100) angeordnet ist.
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