EP4410728A1 - Verfahren zur montage eines tragmittels in einer aufzugsanlage - Google Patents

Verfahren zur montage eines tragmittels in einer aufzugsanlage Download PDF

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Publication number
EP4410728A1
EP4410728A1 EP23154535.1A EP23154535A EP4410728A1 EP 4410728 A1 EP4410728 A1 EP 4410728A1 EP 23154535 A EP23154535 A EP 23154535A EP 4410728 A1 EP4410728 A1 EP 4410728A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
support means
car
shaft
elevator
counterweight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23154535.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wachsmann Sascha
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Osma & Co Kg GmbH
Original Assignee
OSMA Aufzuege Albert Schenk GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by OSMA Aufzuege Albert Schenk GmbH and Co KG filed Critical OSMA Aufzuege Albert Schenk GmbH and Co KG
Priority to EP23154535.1A priority Critical patent/EP4410728A1/de
Publication of EP4410728A1 publication Critical patent/EP4410728A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/02—Installing or exchanging ropes or cables

Definitions

  • the present invention relates to a method for mounting a support means in an elevator installation according to the preamble of claim 1.
  • EP 1 886 958 A1 is a method for installing a support element in an elevator system.
  • the installation of the support element begins when the elevator car is in a lower position in the elevator shaft.
  • the elevator car must then be moved up and down in the elevator shaft several times in order to completely install the support element in the elevator shaft.
  • EP 3 816 089 A1 is a generic method for installing a suspension element in an elevator system.
  • the suspension element assembly begins when the elevator car is in a lower position in the elevator shaft.
  • the suspension element is pulled off a roller arranged on the car roof and lowered down on one side of the elevator car, guided around under the car floor and then pulled up again on the opposite side of the elevator car in order to temporarily fasten the free end of the suspension element there.
  • the suspension element is inserted into at least one car deflection roller.
  • the elevator car and the counterweight are then lifted into an upper position in the elevator shaft in order to then insert the suspension element into the traction sheave and the counterweight suspension roller and to secure the ends of the suspension element to fastening elements fixed on the shaft side.
  • Assembly is simplified if the counterweight remains in a lower position in the elevator shaft while the load-bearing element is being inserted into the counterweight support roller. This means that it is not necessary to first lift the counterweight to an upper position in the elevator shaft, place the load-bearing element around the counterweight support roller and then move the counterweight back down to roll out the load-bearing element to the required length.
  • the transport device is moved up and down in the elevator shaft. The material winch used to move the transport device can be considerably smaller, making it easier to mount on the shaft head. In the lower area of the elevator shaft, the assembly worker has more room to move to insert the load-bearing element into the counterweight support roller.
  • the free end of the support means temporarily attached to the car can easily be detached from the car and attached to the transport device when the car is in an upper position in the elevator shaft. It is just as easy It is possible to detach the free end of the support means from the transport device and to attach it to a first fastening element mounted on the shaft side after the transport device has been raised to an upper position in the elevator shaft. The working space available in the upper area of the elevator shaft is large enough for this work.
  • the temporary fastening of the support means to the elevator car, the transport device and the fastening element mounted on the shaft side are also easily accessible from the roof of the elevator car when the elevator car is in an upper position in the elevator shaft. Suitable rope clamping devices can be attached to the elevator car and/or the transport device, which enable the support means to be attached and released quickly. Overall, the new assembly method makes it possible to reduce assembly time.
  • the transport device can be designed in such a way that it can be easily installed and removed from the counterweight rails on a construction site.
  • the transport device can therefore be used multiple times.
  • the transport device is in an upper position in the elevator shaft, with which a support means is lowered into the lower area of the elevator shaft and, after guiding the support means around the counterweight support roller, is lifted back into the upper position in the elevator shaft, a suitable length of the support means can be pulled off the roller and hung in the elevator shaft.
  • the support means can be used in particular in a Length in the elevator shaft, which allows a suspension in a ratio of 2:1 or greater.
  • a suspension element when we refer to a suspension element in the singular above, it can be a single rope, a single belt or a single flat belt. However, it is also possible that several suspension elements are suspended in the elevator shaft during the assembly process.
  • One or more ropes can be plastic-coated ropes or rope composites.
  • counterweights can be installed in the elevator shaft, each of which has a common or individual counterweight support roller on which a support means is placed.
  • this description refers to a car, it does not necessarily have to be a fully assembled car.
  • the car can also be partially assembled, so that the car is only made ready for use after the support means have been installed, or an assembly platform is used instead of a car, which is only replaced by a car after the support means have been installed.
  • the description refers to a lower position in the elevator shaft, this may in particular refer to a position of the elevator car and/or of the counterweight in the area of the lowest stop in the elevator shaft or below. If the elevator car is in the area of the lowest stop, there is still enough space under the elevator car to carry out assembly work there.
  • the description refers to an upper position in the elevator shaft, this can in particular refer to a position of the elevator car and/or the counterweight in the area of the highest stop in the elevator shaft or above. If the elevator car is in the area of the highest stop, there is still a sufficiently large space above the car roof to be able to carry out assembly work there.
  • the free end of the suspension means the end that has already been unwound from the roll on the car roof.
  • the roll can in particular be a drum onto which a suspension is wound and which is mounted freely rotatably in a bracket on the car roof to enable the suspension to be easily removed from the drum.
  • the fastening element mounted on the shaft side is the fitting with which the respective free end of the suspension is permanently attached in the elevator shaft.
  • the transport device is guided in the counterweight rails during lowering and subsequent lifting.
  • the transport device By guiding the transport device in the counterweight rails, the The suspension element is guided smoothly and safely during the upward and downward movement, and tangling and twisting of the suspension element strands is avoided.
  • a device for guiding the rope is mounted on the elevator car during assembly of the support means.
  • the support means must not be placed twisted during assembly. For this reason, it is advantageous to use a rope guide over which the support means is guided in certain positions.
  • the rope guide is particularly useful when several support means are assembled at the same time.
  • the rope guide is designed to guide the support means individually and at a distance from one another in appropriately designed receptacles. In the contact area of the support means(s) with the receptacles, the surfaces of the receptacles can be provided with a material that has a low sliding friction coefficient. The risk of damage to the support means is thus reduced when it slides through the receptacle.
  • the free end of the support means is placed on a deflection roller before being attached to the transport device, which has previously been mounted above the traction sheave in the shaft head of the elevator shaft.
  • Drives used in elevator construction often have a safety brake that must always be closed when the drive is de-energized.
  • the drive brake can often only be controlled via a construction power connection, since the drive itself is connected to the associated electronic control system. cannot be connected to a building-side power supply during the assembly phase.
  • Such a power supply is at least complex to provide, if it is possible at all.
  • Load-bearing elements often have a very high coefficient of friction, so that they cannot simply be pulled over a stationary traction sheave.
  • the deflection pulley eliminates the need to provide a power supply for the drive during assembly of the load-bearing element.
  • the load-bearing element can easily roll over the deflection pulley when the transport device moves.
  • the deflection pulley arranged above the traction sheave can be designed to rotate freely, so that the load-bearing element rolls over the deflection pulley particularly easily when the transport device moves upwards and downwards and the movement of the transport device is not hindered.
  • the installation of the deflection pulley above the traction sheave means that the deflection pulley is located at least in a plane above the traction sheave and, viewed in the vertical line on the rotation axis of the traction sheave, at least essentially or exactly above the traction sheave.
  • the deflection pulley can be attached to the shaft head ceiling, or it is attached to the car rails and/or the counterweight rails. There can be one or more deflection pulleys.
  • the pulley can be designed in such a way that it can be easily installed and removed from an elevator shaft on a construction site.
  • the pulley can therefore be used multiple times.
  • the diameter of the deflection pulley or of two deflection pulleys is the same size or larger than the diameter of the drive pulley.
  • the support means is not compressed more when rolling over the deflection pulley than when rolling over the drive pulley.
  • the support means does not lift off the deflection pulley as a result, and it is also not damaged by too narrow bending angles or compression. The unrolling of the support means is thus made easier.
  • the deflection pulley can be mounted in the shaft head or suspended.
  • the distance between the topmost shaft door threshold and the car threshold is determined when the car is in the upper area of the elevator shaft, the counterweight is pulled by the material winch from the starting position to a position in which the counterweight is at a distance from the shaft floor or from a support element (support buffer) that corresponds to the previously determined distance + crossing + rope elongation, the support means is then tightened, the length of the support means required to attach the support means to a second fastening element mounted on the shaft side is pulled off the roller, the support means is pulled tight and the now free end of the support means is fixed to the second fastening element mounted on the shaft side.
  • This length correction of the support means prevents the counterweight from touching the shaft floor of the elevator shaft during an upward journey of the car to the top stop because the mounted support means was installed too long.
  • estimated values can be assumed which the height of the elevator shaft, the lifting gear used and the maximum weight of the elevator car.
  • the distance between the top shaft door threshold and the car threshold is determined when the car is in the upper area of the elevator shaft, the counterweight is pulled by the material winch from the starting position to a position in which the counterweight is at a distance from the shaft floor or from a support element (support buffer) that corresponds to the previously determined distance + crossing + rope elongation, the support means is placed from the deflection pulley onto the traction sheave, the support means is then tightened, the length of the support means required to attach the support means to a second fastening element mounted on the shaft side is pulled off the roller, the support means is pulled tight and the now free end of the support means is fixed to the second fastening element mounted on the shaft side.
  • the support means is placed from the deflection pulley onto the traction sheave, the support means is then tightened, the length of the support means required to attach the support means to a second fastening element mounted on the shaft side is pulled off the roller, the support means is pulled tight and the now free end of the support means is
  • a height offset occurs when the support element is moved from the pulley to the traction sheave, which must be taken into account when determining the final length of the support element installed in the elevator shaft.
  • the height offset caused by the use of a pulley is compensated by moving the support element from the pulley to the traction sheave and then pulling the support element tight.
  • the transport device is removed from the elevator shaft after the support means have been installed.
  • the transport device is only required during the installation of the support means in the elevator shaft. If the transport device is removed from the elevator shaft after each installation, it can be reused as often as required for other installations.
  • the deflection roller is removed from the elevator shaft after the support means have been installed.
  • the deflection roller is only required during the installation of the support means in the elevator shaft. If the deflection roller is removed from the elevator shaft after each installation, it can be reused as often as required for other installations.
  • the Fig.1 shows a sectional view of a car 6 in a lift shaft 4 before assembly of the load-bearing device 50 has begun.
  • the lift system 2 is shown in an assembly situation in which the car 6 is at least partially installed in the lift shaft 4.
  • four floors 8 abut the lift shaft 4.
  • the car 6 is in a lower position in the lift shaft 4.
  • the shaft head 10 At the opposite end of the elevator shaft 4 is the shaft head 10.
  • three load-bearing elements 14 are attached to the shaft head ceiling 12.
  • a temporary deflection roller 16 is attached to a load-bearing element 14.
  • An assembly cable 18 is attached to the temporary deflection roller 16. which reaches through the elevator shaft 4 down to the car 6.
  • a personnel winch 20 is attached to the car 6 and is connected to the first end of the assembly cable 18. When the personnel winch 20 is put into operation, the car 6 can be lifted upwards in the elevator shaft 4. The assembly cable 18 runs over the temporary pulley 16. If the personnel winch 20 rotates in the opposite direction, the car 6 can also be lowered downwards from an elevated position in the elevator shaft 4.
  • a fitter can adjust the position of the car 6 in the elevator shaft 4 by switching the personnel winch 20 on or off as desired, so that he can reach any position in the elevator shaft 4.
  • the load device 50 is rolled up on the roller 36.
  • the load device 50 is pulled off the roller 36.
  • it can be threaded through the device 44 for cable guidance.
  • the load device 50 is then guided down a first car wall, then around the floor of the car 6 and up again along the car wall opposite the first car wall into the car roof area. There, the free end of the load device 50 can then be temporarily attached to the car 6.
  • the load device 50 is guided around the floor of the car 6, it can be inserted into the car deflection rollers 38.
  • the elevator car 6 is then lifted by the passenger winch 20 from the lower position in the elevator shaft 4 to an upper position in the elevator shaft 4.
  • the counterweight 22, which is connected to the counterweight support roller 24, remains in the lower position shown in the elevator shaft 4.
  • the drive 26 with the traction sheave 28 is already mounted in the shaft head 10.
  • the counterweight rail 30 is also already installed in the elevator shaft 4.
  • the transport device 32 is located in an upper position in the elevator shaft 4 and is attached to the counterweight rail 30 in the embodiment.
  • the transport device 32 can be installed in the Fig.1 shown position by the material winch 34.
  • the transport device 32 is movable along the counterweight rail 30.
  • the transport device 32 can be lowered and raised again, for example, with the material winch 34.
  • the transport device 32 When the elevator car 6 is in an upper position in the elevator shaft 4, an assembly person can loosen the free end of the support means 50 temporarily attached to the elevator car 6 and attach it to the transport device 32.
  • the transport device 32 is then lowered to a lower position in the elevator shaft 4 so that it is close to, preferably at the same height as, the counterweight support roller 24.
  • the free end of the support means 50 is pulled off the roller 36 and taken downwards.
  • a deflection means is required in the upper area of the elevator shaft 4.
  • the deflection roller 40 is arranged in the elevator shaft 4, around which the support means 50 has been folded before the free end of the support means 50 is attached to the transport device. 32.
  • the deflection pulley 40 is located above and above the drive pulley 28, as can be seen from Fig. 2 is evident.
  • the support means 50 is released from the transport device 32, guided around the counterweight support roller 24 and re-attached to the transport device 32.
  • the transport device 32 is then raised again to an upper position in the elevator shaft 4.
  • the support means 50 is then placed in a loop that wraps around the counterweight support roller 24 and extends at least approximately over the full height of the elevator shaft 4.
  • the free end of the support means 50 can then be secured at the top of the shaft head 10 to a fastening element 42 that has previously been attached in the upper region of the shaft. The first free end of the support means 50 is thus mounted in its final fastening position.
  • the material winch 34 is lowered again into a lower position in the elevator shaft 4 with or without the transport device 32.
  • the material winch 34 can be connected to the counterweight 22 via the transport device 32 or directly in order to raise the counterweight 22.
  • the length of the distance by which the counterweight 22 is raised includes in any case the distance D of the uppermost shaft door threshold 46 to the car threshold 48, which in Fig.3 and which has been previously determined when the car 6 is in the upper part of the elevator shaft 4.
  • the length of the distance by which the counterweight 22 is raised also includes an assumed length for one crossing and an assumed length for a rope elongation that occurs during operation of the elevator system 2.
  • the support means 50 is then tightened, the length of the support means 50 still required to attach the support means 50 to a second fastening element 42 mounted on the shaft side is subtracted from the roller 36, the support means 50 is pulled tight and the second end of the support means 50, which is now still free, is fixed to the second fastening element 42 mounted on the shaft side. If the support means 50 has been placed on a deflection roller 40 during assembly, the support means 50 must still have been placed from the deflection roller 40 onto the traction sheave 28 before the support means 50 is tightened. With this assembly step, the assembly of the support means 50 is completed. If the car 6 is then moved to a lower position in the elevator shaft 4, the result is the Fig.4 shown result.
  • the invention is not limited to the embodiment described above. It will not be difficult for a person skilled in the art to modify the embodiment in a manner that he deems appropriate in order to adapt it to a specific application.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Montage eines Tragmittels 50.Um das Verfahren effizienter zu gestalten, verbleibt das Gegengewicht 22 zunächst am Boden, um das freie Ende des Tragmittels 50 mit einer Transportvorrichtung 32 aus einer oberen Position im Aufzugsschacht 4 zum Gegengewicht 22 abzusenken, dann das Tragmittel 50 auf die Gegengewichts-Tragrolle 24 aufzulegen und das freie Ende des Tragmittel 50 wieder mit der Transportvorrichtung 32 in die obere Position im Aufzugsschacht 4 zu befördern, um dann das freie Ende des Tragmittels zu 50 endgültig an einem an der Schachtwand befindlichen Befestigungselement 42 zu befestigen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Montage eines Tragmittels in einer Aufzugsanlage nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Aus der Schrift EP 1 886 958 A1 ist ein Verfahren zur Montage eines Tragmittels in einer Aufzugsanlage bekannt. Die Tragmittelmontage beginnt, wenn sich der Fahrkorb in einer unteren Position im Aufzugsschacht befindet. Danach muss der Fahrkorb mehrfach aufwärts und abwärts im Aufzugsschacht bewegt werden, um das Tragmittel fertig im Aufzugsschacht zu montieren.
  • Aus der Schrift EP 3 816 089 A1 ist gattungsgemäßes Verfahren zur Montage eines Tragmittels in einer Aufzugsanlage bekannt. Auch hier beginnt die Tragmittelmontage, wenn sich der Fahrkorb in einer unteren Position im Aufzugsschacht befindet. In dieser Position des Fahrkorbs wird das Tragmittel von einer auf dem Kabinendach angeordneten Rolle abgezogen und dabei auf einer Seite des Fahrkorbs nach unten herabgelassen, unter dem Fahrkorbboden herumgeführt und danach an der gegenüberliegenden Seite des Fahrkorbs wieder nach oben gezogen, um das freie Ende des Tragmittels dort vorläufig zu befestigen. Das Tragmittel wird dabei in zumindest eine Kabinen-Umlenkrolle eingelegt. Danach werden der Fahrkorb und das Gegengewicht in eine obere Position im Aufzugsschacht gehoben, um dann dort das Tragmittel in die Treibscheibe und die Gegengewichts-Tragrolle einzulegen und die Tragmittel-Enden an schachtseitig fixierten Befestigungselementen festzulegen.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Montage einer Aufzugsanlage in einem Aufzugsschacht effizienter zu gestalten.
  • Die Aufgabe wird für ein gattungsgemäßes Montageverfahren durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Die Montage wird vereinfacht, wenn zum Einlegen des Tragmittels in die Gegengewichts-Tragrolle das Gegengewicht in einer unteren Position im Aufzugsschacht verbleibt. Es kann dadurch darauf verzichtet werden, zunächst das Gegengewicht in eine obere Position im Aufzugsschacht zu heben, dort das Tragmittel um die Gegengewichts-Tragrolle zu legen und dann das Gegengewicht wieder nach unten zu fahren, um dadurch das Tragmittel in der erforderlichen Länge auszurollen. Anstelle des Gegengewichts wird nur die Transportvorrichtung im Aufzugsschacht abwärts und aufwärts bewegt. Die Materialwinde, mit der die Transportvorrichtung bewegt wird, kann erheblich kleiner ausfallen, sie ist dadurch leichter am Schachtkopf montierbar. Im unteren Bereich des Aufzugsschachts ist für die Montageperson mehr Bewegungsraum verfügbar, um dort das Tragmittel in die Gegengewichts-Tragrolle einzulegen.
  • Das provisorisch am Fahrkorb befestigte freie Ende des Tragmittels kann vom Fahrkorb leicht gelöst und an der Transportvorrichtung befestigt werden, wenn sich der Fahrkorb in einer oberen Position im Aufzugsschacht befindet. Genauso leicht ist es möglich, das freie Ende des Tragmittels wieder von der Transportvorrichtung zu lösen und an einem schachtseitig montierten ersten Befestigungselement festzulegen, nachdem die Transportvorrichtung wieder in eine obere Position im Aufzugsschacht gehoben worden ist. Der im oberen Bereich des Aufzugsschachts verfügbare Arbeitsraum ist für diese Arbeiten ausreichend groß. Auch sind vom Dach des Fahrkorbs aus die provisorische Befestigung des Tragmittels am Fahrkorb, die Transportvorrichtung und das schachtseitig montierte Befestigungselement gut erreichbar, wenn sich der Fahrkorb in einer oberen Position im Aufzugsschacht befindet. Am Fahrkorb und/oder an der Transportvorrichtung können geeignete Seilklemmvorrichtungen angebracht sein, die ein schnelles Befestigen und Lösen der Tragmittel ermöglichen. Insgesamt ist durch das neue Montageverfahren eine Reduzierung der Montagezeit möglich.
  • Die Transportvorrichtung kann so ausgestaltet sein, dass sie auf einer Baustelle leicht in die Gegengewichtsschienen ein- und wieder ausgebaut werden kann. Die Transportvorrichtung ist dadurch mehrfach verwendbar.
  • Wenn sich die Transportvorrichtung in einer oberen Position im Aufzugsschacht befindet, mit dem ein Tragmittel in den unteren Bereich des Aufzugsschachts herabgelassen und nach dem Herumführen des Tragmittels um die Gegengewichts-Tragrolle herum wieder in die obere Position im Aufzugsschacht zurück gehoben wird, kann dabei eine passende Länge des Tragmittels von der Rolle abgezogen und im den Aufzugsschacht aufgehängt werden. Das Tragmittel kann insbesondere in einer Länge im Aufzugsschacht ausgezogen werden, mit der eine Aufhängung im Verhältnis 2:1 oder größer möglich ist.
  • Wenn vorstehend von einem Tragmittel im Singular die Rede ist, so kann es sich um ein einzelnes Seil, einen einzelnen Riemen oder einen einzelnen Flachgurt handeln. Es ist aber auch möglich, dass bei dem Montageverfahren mehrere Tragmittel in dem Aufzugsschacht aufgehängt werden. Bei einem oder mehreren Seilen kann es sich jeweils um kunststoffummantelte Seile oder Seilverbunde handeln.
  • Wenn in dieser Beschreibung von einem Gegengewicht die Rede ist, so können auch mehrere Gegengewichte in dem Aufzugschacht eingebaut sein, die eine gemeinsame oder jeweils eine Gegengewichts-Tragrolle aufweisen, auf das ein Tragmittel aufgelegt wird.
  • Wenn in dieser Beschreibung von einem Fahrkorb die Rede ist, so muss es sich dabei nicht zwingend um einen fertig montierten Fahrkorb handeln. Der Fahrkorb kann auch erst teilmontiert sein, so dass der Fahrkorb erst nach der Montage des Tragmittels gebrauchsfertig hergestellt wird, oder es wird anstelle eines Fahrkorb eine Montageplattform verwendet, die erst nach der Montage des Tragmittels durch einen Fahrkorb ersetzt wird.
  • Wenn in der Beschreibung von einer unteren Position im Aufzugsschacht die Rede ist, so kann es sich dabei insbesondere um eine Position des Fahrkorbs und/oder des Gegengewichts im Bereich der untersten Haltestelle im Aufzugschacht oder darunter handeln. Wenn sich der Fahrkorb im Bereich der untersten Haltestelle befindet, bleibt unter dem Fahrkorb noch genügend Raum, um dort Montagearbeiten ausführen zu können.
  • Wenn in der Beschreibung von einer oberen Position im Aufzugsschacht die Rede ist, so kann es sich dabei insbesondere um eine Position des Fahrkorbs und/oder des Gegengewichts im Bereich der obersten Haltestelle im Aufzugschacht oder darüber handeln. Wenn sich der Fahrkorb im Bereich der obersten Haltestelle befindet, bleibt über dem Kabinendach noch einen ausreichend großer Raum, um dort Montagearbeiten vornehmen zu können.
  • Mit dem freien Ende des Tragmittels ist das Ende gemeint, das bereits von der auf dem Kabinendach befindlichen Rolle abgewickelt worden ist. Bei der Rolle kann es sich insbesondere um eine Trommel handeln, auf die ein Tragmittel aufgewickelt ist und die frei drehbar in einer Halterung auf dem Kabinendach montiert ist, um ein leichtes Abziehen des Tragmittels von der Trommel zu ermöglichen. Bei dem schachtseitig montierten Befestigungselement handelt es sich um den Beschlag, mit dem das jeweilige freie Ende des Tragmittels dauerhaft im Aufzugsschacht befestigt wird.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Transportvorrichtung beim Herablassen und darauffolgenden Anheben in den Gegengewichtsschienen geführt. Durch die Führung der Transportvorrichtung in den Gegengewichtsschienen wird auch das Tragmittel bei der Abwärts- und Aufwärtsbewegung ruhig und sicher geführt, ein Verheddern sowie das Verdrehen der Tragmittel-Stränge wird vermieden.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist während der Montage des Tragmittels an dem Fahrkorb eine Vorrichtung zur Seilführung montiert. Die Tragmittel dürfen während der Montage nicht verdreht aufgelegt werden. Aus diesem Grund ist es vorteilhaft, eine Seilführung zu verwenden, über die das Tragmittel in bestimmten Positionen geführt wird. Die Seilführung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn mehrere Tragmittel zeitgleich montiert werden. Die Seilführung ist darauf ausgelegt, die Tragmittel vereinzelt und in einem Abstand zueinander in entsprechend ausgebildeten Aufnahmen zu führen. Im Kontaktbereich des oder der Tragmittel zu den Aufnahmen können die Oberflächen der Aufnahmen mit einem Material versehen sein, dass einen geringen gleit Reibungskoeffizienten aufweist. Das Risiko einer Beschädigung des Tragmittels wird dadurch verringert, wenn es durch die Aufnahme hindurchgleitet.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird das freie Ende des Tragmittels vor der Befestigung an der Transportvorrichtung auf eine Umlenkrolle aufgelegt, die zuvor oberhalb der Treibscheibe im Schachtkopf des Aufzugsschachts montiert worden ist. Im Aufzugsbau verwendete Antriebe verfügen häufig über eine Sicherheitsbremse, die im stromlosen Zustand des Antriebs immer geschlossen sein muss. Auf einer Baustelle ist die Ansteuerung der Antriebsbremse häufig nur über einen Baustromanschluss möglich, da der Antrieb selbst mit der zugehörigen elektronischen Steuerung in der Montagephase noch nicht an eine gebäudeseitige Stromversorgung angeschlossen werden kann. Eine solche Stromversorgung ist zumindest aufwendig in der Bereitstellung, wenn sie überhaupt möglich ist. Tragmittel haben häufig einen sehr hohen Reibkoeffizienten, sodass sie nicht einfach über eine stillstehende Treibscheibe gezogen werden können. Mit der Umlenkrolle entfällt das Erfordernis, für den Antrieb während der Montage des Tragmittels eine Stromversorgung bereitzustellen. Das Tragmittel kann bei einer Fahrbewegung der Transportvorrichtung leicht über die Umlenkrolle abrollen. Die oberhalb der Treibscheibe angeordnete Umlenkrolle kann frei drehend ausgeführt werden, sodass das Tragmittel bei der Abwärts- und Aufwärtsbewegung der Transportvorrichtung besonders leicht über die Umlenkrolle abrollt und die Bewegung der Transportvorrichtung nicht gehemmt wird.
  • Die Montage der Umlenkrolle oberhalb der Treibscheibe bedeutet, dass sich die Umlenkrolle jedenfalls in einer Ebene oberhalb der Treibscheibe und in der vertikalen Linie auf die Drehachse der Treibscheibe gesehen auch zumindest im Wesentlichen oder auch genau über der Treibscheibe befindet. Die Umlenkrolle kann an der Schachtkopfdecke befestigt sein, oder sie wird an den Fahrkorbschienen und/oder den Gegengewichtsschienen befestigt. Es kann sich hier um eine oder mehrere Umlenkrollen handeln.
  • Die Umlenkrolle kann so ausgestaltet sein, dass sie auf einer Baustelle leicht in einen Aufzugsschacht ein- und wieder ausgebaut werden kann. Die Umlenkrolle ist dadurch mehrfach verwendbar.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist der Durchmesser der Umlenkrolle oder von zwei Umlenkrollen gleich groß oder größer als der Durchmesser der Treibscheibe des Antriebs. Bei einer solchen Dimensionierung der Umlenkrolle wird das Tragmittel bei einer Abrollbewegung über die Umlenkrolle nicht stärker gestaucht als bei einem Abrollen über die Treibscheibe. Das Tragmittel hebt dadurch nicht von der Umlenkrolle ab, und es wird auch nicht durch zu enge Knickwinkel oder eine Stauchung beschädigt. Das Abrollen des Tragmittels wird dadurch vereinfacht. Die Umlenkrolle kann im Schachtkopf montiert oder aufgehängt sein.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird das Abstandsmaß der obersten Schachttürschwelle zur Fahrkorbschwelle ermittelt, wenn sich der Fahrkorb im oberen Bereich des Aufzugsschachts befindet, das Gegengewicht von der Materialwinde aus der Ausgangsstellung in eine Position gezogen, in der das Gegengewicht zum Schachtboden oder zu einem Aufsetzelement (Aufsetzpuffer) einen Abstand hat, der dem zuvor ermittelten Abstandsmaß + Überfahrt + Seillängung entspricht, das Tragmittel danach angezogen, die zur Befestigung des Tragmittels an einem zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement benötigte Länge des Tragmittels von der Rolle abgezogen, das Tragmittel stramm gezogen und das nun freie Ende des Tragmittels am zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement festgelegt. Mit dieser Längenkorrektur des Tragmittels wird verhindert, dass das Gegengewicht im Verlauf einer Aufwärtsfahrt des Fahrkorbs zur obersten Haltestelle auf dem Schachtboden des Aufzugsschachts aufsetzen könnte, weil das montierte Tragmittel zu lang eingebaut worden ist. Für das in die Rechnung eingehende Maß für die Überfahrt und die Seillängung können Schätzwerte angenommen werden, die zur Höhe des Aufzugsschachts, dem verwendeten Tragmittel und dem Maximalgewicht des Fahrkorbs passen.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird das Abstandsmaß der obersten Schachttürschwelle zur Fahrkorbschwelle ermittelt, wenn sich der Fahrkorb im oberen Bereich des Aufzugsschachts befindet, das Gegengewicht von der Materialwinde aus der Ausgangsstellung in eine Position gezogen, in der das Gegengewicht zum Schachtboden oder zu einem Aufsetzelement (Aufsetzpuffer) einen Abstand hat, der dem zuvor ermittelten Abstandsmaß + Überfahrt + Seillängung entspricht, das Tragmittel von der Umlenkrolle auf die Treibscheibe gelegt, das Tragmittel danach angezogen, die zur Befestigung des Tragmittels an einem zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement benötigte Länge des Tragmittels von der Rolle abgezogen, das Tragmittel stramm gezogen und das nun freie Ende des Tragmittels am zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement festgelegt wird. Wenn bei der Montage des Tragmittels das Tragmittel als Zwischenschritt auf eine Umlenkrolle aufgelegt worden ist, ergibt sich beim Umlegen des Tragmittels von der Umlenkrolle auf die Treibscheibe ein Höhenversatz, der bei der finalen Bestimmung der Länge des in den Aufzugsschacht eingebauten Tragmittels berücksichtigt werden muss. Der durch den Einsatz einer Umlenkrolle verursachte Höhenversatz wird ausgeglichen, indem das Tragmittel von der Umlenkrolle auf die Treibscheibe umgelegt und das Tragmittel danach strammgezogen wird.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Transportvorrichtung nach der Montage des Tragmittels aus dem Aufzugsschacht entfernt. Die Transportvorrichtung wird nur während der Montage des Tragmittels im Aufzugschacht benötigt. Wenn die Transportverrichtung jeweils nach dem Ende einer Montage aus dem Aufzugsschacht entfernt wird, kann sie beliebig oft bei anderen Montagen wiederverwendet werden.
  • Nach einer Ausgestaltung der Erfindung wird die Umlenkrolle nach der Montage des Tragmittels aus dem Aufzugsschacht entfernt. Die Umlenkrolle wird nur während der Montage des Tragmittels im Aufzugschacht benötigt. Wenn die Umlenkrolle jeweils nach dem Ende einer Montage aus dem Aufzugsschacht entfernt wird, kann sie beliebig oft bei anderen Montagen wiederverwendet werden.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 grundsätzlich mit den Merkmalen der einzelnen Unteransprüche jeweils für sich oder in einer beliebigen Kombination mehrerer Unteransprüche miteinander kombinierbar ist, soweit dem keine technisch zwingenden Hindernisse entgegenstehen.
  • Weitere Abwandlungen und Ausführungen der Erfindung lassen sich der nachfolgenden gegenständlichen Beschreibung, den Zeichnungen und den Ansprüchen entnehmen. Die Erfindung soll nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels näher beschrieben werden. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    eine Schnittansicht auf einen Fahrkorb in einem Aufzugsschacht vor der Montage des Lastmittels,
    Fig. 2:
    eine Seitenansicht auf den Antrieb mit der darüber angeordneten Umlenkrolle,
    Fig. 3:
    eine Ansicht auf den Fahrkorb in einer oberen Position im Aufzugsschacht, und
    Fig. 4:
    eine Schnittansicht auf den Aufzugsschacht mit dem Fertig montierten Lastmittel.
  • Die Fig. 1 zeigt eine Schnittansicht auf einen Fahrkorb 6 in einem Aufzugsschacht 4, bevor mit der Montage des Lastmittels 50 begonnen worden ist. In der gezeigten Ansicht ist die Aufzugsanlage 2 in einer Montagesituation gezeigt, in der der Fahrkorb 6 zumindest teilweise im Aufzugsschacht 4 aufgebaut ist. An den Aufzugsschacht 4 stoßen im gezeigten Ausführungsbeispiel vier Etagen 8 an. Der Fahrkorb 6 befindet sich in einer unteren Position im Aufzugsschacht 4.
  • Am entgegengesetzten Ende des Aufzugsschachts 4 befindet sich der Schachtkopf 10. An der Schachtkopfdecke 12 sind im Ausführungsbeispiel drei Lastaufnahmeelemente 14 befestigt. An einem Lastaufnahmeelement 14 ist eine provisorische Umlenkrolle 16 befestigt. Auf die provisorische Umlenkrolle 16 ist ein Montageseil 18 aufgelegt, das durch den Aufzugsschacht 4 hindurch bis zum Fahrkorb 6 hinunterreicht. Am Fahrkorb 6 ist eine Personenwinde 20 befestigt, die mit dem ersten Ende des Montageseils 18 verbunden ist. Wenn die Personenwinde 20 in Betrieb genommen wird, kann damit der Fahrkorb 6 im Aufzugsschacht 4 nach oben gehoben werden. Dabei läuft das Montageseil 18 über die provisorische Umlenkrolle 16. Bei einer entgegengesetzten Drehung der Personenwinde 20 kann der Fahrkorb 6 aus einer erhöhten Position im Aufzugsschacht 4 auch nach unten abgesenkt werden. Ein Monteur kann die Position des Fahrkorbs 6 im Aufzugsschacht 4 durch ein Ein- oder Ausschalten der Personenwinde 20 nach Wahl einstellen, sodass er jede beliebige Position im Aufzugsschacht 4 erreichen kann.
  • Das Lastmittel 50 ist zu Beginn der Montage auf der Rolle 36 aufgerollt. Um es im Aufzugschacht 4 zu montieren, wird das Lastmittel 50 von der Rolle 36 abgezogen. Als nächstes kann es durch die Vorrichtung 44 zur Seilführung hindurch gefädelt werden. Sodann wird das Lastmittel 50 an einer ersten Kabinenwand nach unten, dort um den Boden des Fahrkorbs 6 herum und an der zur ersten Kabinenwand gegenüberliegenden Kabinenwand wieder nach oben in den Kabinendachbereich geführt. Dort kann das das freie Ende des Lastmittels 50 dann provisorisch am Fahrkorb 6 befestigt werden. Wenn das Lastmittel 50 um den Boden des Fahrkorbs 6 herumgeführt wird, kann es in die Kabinen-Umlenkrollen 38 eingelegt werden.
  • Danach wird der Fahrkorb 6 mit der Personenwinde 20 aus der unteren Position im Aufzugsschacht 4 in eine obere Position im Aufzugsschacht 4 gehoben. Das Gegengewicht 22, das mit der Gegengewichts-Tragerolle 24 verbunden ist, bleibt in der gezeigten unteren Position im Aufzugsschacht 4 stehen.
  • Im Schachtkopf 10 sind der Antrieb 26 mit der Treibscheibe 28 bereits montiert. Auch die Gegengewichtsschiene 30 ist bereits in den Aufzugsschacht 4 eingebaut. In einer oberen Position im Aufzugsschacht 4 befindet sich die Transportvorrichtung 32, die im Ausführungsbeispiel an die Gegengewichtsschiene 30 angebaut ist. Die Transportvorrichtung 32 kann in der in Fig. 1 gezeigten Position von der Materialwinde 34 gehalten sein. Die Transportvorrichtung 32 ist an der Gegengewichtsschiene 30 entlang beweglich. Die Transportvorrichtung 32 kann beispielsweise mit der Materialwinde 34 herabgelassen und wieder angehoben werden.
  • Wenn sich der Fahrkorb 6 in einer oberen Position im Aufzugsschacht 4 befindet, kann eine Montageperson das provisorisch am Fahrkorb 6 befestigte freie Ende des Tragmittels 50 lösen und an der Transportvorrichtung 32 befestigen. Die Transportvorrichtung 32 wird dann bis in eine untere Position im Aufzugsschacht 4 abgesenkt, sodass sie sich in der Nähe, bevorzugt auf gleicher Höhe, zur Gegengewichts-Tragrolle 24 befindet. Bei der Absenkbewegung wird das freie Ende des Tragmittels 50 von der Rolle 36 abgezogen und mit nach unten genommen. Dazu ist im oberen Bereich des Aufzugsschachts 4 ein Umlenkmittel erforderlich. Zu diesem Zweck ist im Aufzugsschacht 4 die Umlenkrolle 40 angeordnet, um die das Tragmittel 50 umgelegt worden ist, bevor das freie Ende des Tragmittel 50 an der Transportvorrichtung 32 befestigt worden ist. Die Umlenkrolle 40 befindet sich oberhalb und über der Treibscheibe 28, wie auch aus Fig. 2 ersichtlich ist.
  • Wenn sich die Transportvorrichtung 32 in der unteren Position im Aufzugsschacht 4 befindet, wird das Tragmittel 50 von der Transportvorrichtung 32 gelöst, um die Gegengewichts-Tragrolle 24 herumgeführt und wieder an der Transportvorrichtung 32 befestigt. Danach wird die Transportvorrichtung 32 wieder in eine obere Position im Aufzugsschacht 4 angehoben. Damit ist das Tragmittel 50 dann in eine Schlaufe gelegt, die sich um die Gegengewichts-Tragrolle 24 legt und sich zumindest annähernd über die volle Höhe des Aufzugsschachts 4 erstreckt. Das freie Ende des Tragmittels 50 kann dann oben im Schachtkopf 10 an einem Befestigungselement 42 festgelegt werden, das zuvor im oberen Bereich des Schachtes angebracht worden ist. Damit ist das erste freie Ende des Tragmittels 50 in seiner endgültigen Befestigungsposition montiert.
  • Dann wird die Materialwinde 34 mit oder ohne die Transportvorrichtung 32 wieder in eine untere Position im Aufzugsschacht 4 abgesenkt. Die Materialwinde 34 kann über die Transportvorrichtung 32 oder direkt mit dem Gegengewicht 22 verbunden werden, um das Gegengewicht 22 anzuheben. Die Länge der Strecke, um die das Gegengewicht 22 angehoben wird, beinhaltet jedenfalls das Abstandsmaß D der obersten Schachttürschwelle 46 zur Fahrkorbschwelle 48, dass in Fig. 3 gezeigt ist und das zuvor ermittelt worden ist, wenn sich der Fahrkorb 6 im oberen Bereich des Aufzugsschachts 4 befindet. Die Länge der Strecke, um die das Gegengewicht 22 angehoben wird, beinhaltet auch eine angenommene Länge für eine Überfahrt und eine angenommene Länge für eine Seillängung, die beim Betrieb der Aufzugsanlage 2 eintritt. Danach wird das Tragmittel 50 angezogen, die zur Befestigung des Tragmittels 50 an einem zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement 42 noch benötigte Länge des Tragmittels 50 von der Rolle 36 abgezogen, das Tragmittel 50 strammgezogen und das nun noch freie zweite Ende des Tragmittels 50 am zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement 42 festgelegt. Wenn das Tragmittel 50 im Verlauf der Montage auf eine Umlenkrolle 40 gelegt worden ist, muss das Tragmittel 50 noch von der Umlenkrolle 40 auf die Treibscheibe 28 gelegt worden sein, bevor das Tragmittel 50 angezogen wird. Mit diesem Montageschritt ist die Montage des Tragmittels 50 abgeschlossen. Wenn der Fahrkorb 6 danach in eine untere Position im Aufzugsschacht 4 Verfahren wird, ergibt sich das in Fig. 4 dargestellte Ergebnis.
  • Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Dem Fachmann bereitet es keine Schwierigkeiten, das Ausführungsbeispiel auf eine ihm als geeignet erscheinende Weise abzuwandeln, um es an einen konkreten Anwendungsfall anzupassen.
    • Bezugsziffern liste
    • 2
    Aufzugsanlage
    4
    Aufzugsschacht
    6
    Fahrkorb
    8
    Etage
    10
    Schachtkopf
    12
    Schachtkopfdecke
    14
    Lastaufnahmeelement
    16
    provisorische Umlenkrolle
    18
    Montageseil
    20
    Personenwinde
    22
    Gegengewicht
    24
    Gegengewichts-Tragrolle
    26
    Antrieb
    28
    Treibscheibe
    30
    Gegengewichtsschiene
    32
    Transportvorrichtung
    34
    Materialwinde
    36
    Rolle
    38
    Kabinen-Umlenkrolle
    40
    Umlenkrolle
    42
    Befestigungselement
    44
    Vorrichtung zur Seilführung
    46
    Schachttürschwelle
    48
    Fahrkorbschwelle
    50
    Tragmittel
    D
    Abstandsmaß

Claims (9)

  1. Verfahren zur Montage zumindest eines Tragmittels (50) einer Aufzugsanlage (2) in einem Aufzugsschacht (4) mit einem Fahrkorb (6), einem Gegengewicht (22), Fahrkorbschienen, Gegengewichtsschienen (30) und einem Antrieb (26), wobei das Tragmittel (50) bei Montagebeginn von einer im Kabinendachbereich angeordneten Rolle (36) aus unten um den Fahrkorb (6) herum und wieder in den Kabinendachbereich hoch geführt, dabei in zumindest eine Kabinen-Umlenkrolle (38) eingelegt und danach das freie Ende provisorisch am Fahrkorb (6) befestigt wird, wenn sich der Fahrkorb (6) in einer unteren Position im Aufzugsschacht (4) befindet, und danach das Einlegen des Tragmittels (50) in die Treibscheibe (28) und die Gegengewichts-Tragrolle (24) sowie die Festlegung der Tragmittel-Enden an schachtseitig montierten Befestigungselementen (42) erfolgen, wenn sich der Fahrkorb (6) in einer oberen Position im Aufzugsschacht (4) befindet, dadurch gekennzeichnet, dass zum Einlegen des Tragmittels (50) in die Gegengewichts-Tragrolle (24) das Gegengewicht (22) in einer unteren Position im Aufzugsschacht (4) verbleibt, das provisorisch am Fahrkorb (6) befestigte freie Ende des Tragmittels (50) vom Fahrkorb (6) gelöst und an einer Transportvorrichtung (32) befestigt wird, wenn sich der Fahrkorb (6) in einer oberen Position im Aufzugsschacht (4) befindet, die Transportvorrichtung (32) von einer zuvor im Schachtkopf (10) aufgehängten Materialwinde (34) in den unteren Bereich des Aufzugsschachts (4) herabgelassen wird, das Tragmittel (50) von der Transportvorrichtung (32) gelöst, um die Gegengewichts-Tragrolle (24) herumgeführt und wieder an der Transportvorrichtung (32) befestigt wird, danach die Transportvorrichtung (32) mit dem daran befestigten Ende des Tragmittels (50) von der Materialwinde (34) in eine obere Position im Aufzugsschacht (4) gehoben wird, das freie Ende des Tragmittels (50) wieder von der Transportvorrichtung (32) gelöst und an einem ersten schachtseitig montierten Befestigungselement (42) festgelegt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (32) beim Herablassen und darauffolgenden Anheben in den Gegengewichtsschienen (30) geführt ist.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass während der Montage des Tragmittels (50) an dem Fahrkorb (6) eine Vorrichtung (44) zur Seilführung montiert ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des Tragmittels (50) vor der Befestigung an der Transportvorrichtung (32) auf eine Umlenkrolle (40) aufgelegt wird, die zuvor oberhalb der Treibscheibe (28) im Schachtkopf (10) des Aufzugsschachts (4) montiert worden ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Umlenkrolle (40) gleich groß oder größer ist als der Durchmesser der Treibscheibe (28) des Antriebs (26).
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstandsmaß (D) der obersten Schachttürschwelle (46) zur Fahrkorbschwelle (48) ermittelt, wenn sich der Fahrkorb (6) im oberen Bereich des Aufzugsschachts (4) befindet, das Gegengewicht (22) von der Materialwinde (34) aus der Ausgangsstellung in eine Position gezogen, die um das zuvor ermittelte Abstandsmaß (D) + Überfahrt + Seillängung höher liegt, das Tragmittel (50) danach angezogen, die zur Befestigung des Tragmittels (50) an einem zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement (42) benötigte Länge des Tragmittels (50) von der Rolle (36) abgezogen, das Tragmittel (50) stramm gezogen und das nun freie Ende des Tragmittels (50) am zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement (42) festgelegt wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Abstandsmaß (D) der obersten Schachttürschwelle (46) zur Fahrkorbschwelle (48) ermittelt, wenn sich der Fahrkorb (6) im oberen Bereich des Aufzugsschachts (4) befindet, das Gegengewicht (22) von der Materialwinde (34) aus der Ausgangsstellung in eine Position gezogen, die um das zuvor ermittelte Abstandsmaß (D) + Überfahrt + Seillängung höher liegt, das Tragmittel (50) von der Umlenkrolle (40) auf die Treibscheibe (28) gelegt, das Tragmittel (50) danach angezogen, die zur Befestigung des Tragmittels (50) an einem zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement (42) benötigte Länge des Tragmittels (50) von der Rolle (36) abgezogen, das Tragmittel (50) stramm gezogen und das nun freie Ende des Tragmittels (50) am zweiten schachtseitig montierten Befestigungselement (42) festgelegt wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transportvorrichtung (32) nach der Montage des Tragmittels (50) aus dem Aufzugsschacht (4) entfernt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4, 5 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkrolle (40) nach der Montage des Tragmittels (50) aus dem Aufzugsschacht (4) entfernt wird.
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