EP4395922A1 - Dispositif de melange continu et procede associe - Google Patents

Dispositif de melange continu et procede associe

Info

Publication number
EP4395922A1
EP4395922A1 EP22782906.6A EP22782906A EP4395922A1 EP 4395922 A1 EP4395922 A1 EP 4395922A1 EP 22782906 A EP22782906 A EP 22782906A EP 4395922 A1 EP4395922 A1 EP 4395922A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
powder
tank
gas
reservoir
valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP22782906.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Stéphane DUDRET
Coralie CHARPENTIER
Sébastien DOUBLET
Edouard CHAUVET
Kilian BOUNOUAR
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Air Liquide SA
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
AddUp SAS
Original Assignee
Air Liquide SA
LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude
AddUp SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Air Liquide SA, LAir Liquide SA pour lEtude et lExploitation des Procedes Georges Claude, AddUp SAS filed Critical Air Liquide SA
Publication of EP4395922A1 publication Critical patent/EP4395922A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/60—Mixing solids with solids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/60—Mixing solids with solids
    • B01F23/69—Mixing systems, i.e. flow charts or diagrams; Arrangements, e.g. comprising controlling means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/70—Pre-treatment of the materials to be mixed
    • B01F23/703—Degassing or de-aerating materials; Replacing one gas within the materials by another gas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F23/00—Mixing according to the phases to be mixed, e.g. dispersing or emulsifying
    • B01F23/80—After-treatment of the mixture
    • B01F23/803—Venting, degassing or ventilating of gases, fumes or toxic vapours from the mixture
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/50—Pipe mixers, i.e. mixers wherein the materials to be mixed flow continuously through pipes, e.g. column mixers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F27/00—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders
    • B01F27/60—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis
    • B01F27/72—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with helices or sections of helices
    • B01F27/724—Mixers with rotary stirring devices in fixed receptacles; Kneaders with stirrers rotating about a horizontal or inclined axis with helices or sections of helices with a single helix closely surrounded by a casing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/181—Preventing generation of dust or dirt; Sieves; Filters
    • B01F35/189—Venting, degassing or ventilating of gases, fumes or toxic vapours during mixing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/71—Feed mechanisms
    • B01F35/717—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer
    • B01F35/7173—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer using gravity, e.g. from a hopper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/71—Feed mechanisms
    • B01F35/717—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer
    • B01F35/7173—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer using gravity, e.g. from a hopper
    • B01F35/71731—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer using gravity, e.g. from a hopper using a hopper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
    • B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
    • B01F35/71—Feed mechanisms
    • B01F35/717—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer
    • B01F35/71775—Feed mechanisms characterised by the means for feeding the components to the mixer using helical screws
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/30—Process control
    • B22F10/34—Process control of powder characteristics, e.g. density, oxidation or flowability
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F12/00—Apparatus or devices specially adapted for additive manufacturing; Auxiliary means for additive manufacturing; Combinations of additive manufacturing apparatus or devices with other processing apparatus or devices
    • B22F12/50—Means for feeding of material, e.g. heads
    • B22F12/58—Means for feeding of material, e.g. heads for changing the material composition, e.g. by mixing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y40/00—Auxiliary operations or equipment, e.g. for material handling

Definitions

  • the present innovation relates in particular to a mixing device, an associated system and method.
  • the laser locally melts the bed of powder.
  • This interaction between the laser and the powder generates spatter and fumes in quantities similar to laser welding processes.
  • the projections formed by the interaction between the laser and the powder partly fall back on the powder bed.
  • the fumes can, in turn, cover and contaminate the projections or the surrounding powder.
  • These projections and fumes are therefore sources of contamination of the metal powder, the projections having a composition close to the initial powder, but generally over-oxidized, possibly with modifications of the alloy linked to the volatilization of certain elements during the merger.
  • the unfused powder located close to the fused zones can also undergo modifications of chemical composition due to a significant thermal effect linked to the proximity of the zone melted by the laser.
  • part of the powder is not used, for example is not fused, and can be recycled, i.e. reused during other implementations of the process , to reduce raw material costs.
  • This recycled powder differs from new powder in that it changes and becomes loaded, as the process iterations progress, with products, such as oxides, projections, and fumes in the case of additive manufacturing. metal selectively melted by laser.
  • this powder can also be contaminated by the surrounding atmosphere, and thus become charged, for example, with oxygen and/or humidity.
  • the recycled powder can thus be mixed with a new powder, that is to say a powder which has not yet been used in the context of the process.
  • different powders can also be mixed to obtain a mixed powder having a desired property, such as a certain content of a defined element, for example an oxygen content, or a specific average particle size, or only an average composition.
  • An object of the invention is to solve at least one of these drawbacks.
  • An object of the invention is in particular to allow the obtaining of mixtures of quality powders, in an efficient and safe manner.
  • a device for the continuous mixing of a first powder and a second powder is proposed, characterized in that the device comprises:
  • a mixer arranged to mix the first powder dosed by the first doser and the second powder dosed by the second doser so as to provide a continuous flow of powder mixed according to a determined ratio
  • the device may include the following characteristics, taken alone or according to any of their technically possible combinations:
  • the first feeder is a gravimetric feeder and/or the second feeder is a gravimetric feeder
  • the first feeder is a screw feeder and/or the second feeder is a screw feeder and/or the mixer is a screw mixer and/or the sampler is a screw sampler;
  • first reservoir of first powder arranged to store first powder and to continuously supply the first powder to the first dispenser, for example by gravity
  • a second reservoir of second powder arranged to store second powder and to continuously supplying the second powder to the second feeder for example by gravity
  • a third tank of mixed powder arranged to receive the flow of mixed powder
  • the device is configured to track the stored first powder and/or the stored second powder and/or the stored mixed powder; - a flexible and powder- and gas-tight fluidic connection element between the first reservoir and the first metering device and/or a flexible and powder- and gas-tight fluidic connection element between the second reservoir and the second metering device and/or or a flexible, powder- and gas-tight fluid connection element between the first metering device and the mixer and/or a flexible, powder- and gas-tight fluid connection element between the second metering device and the mixer, and/or a flexible, powder- and gas-tight fluidic connection element between the mixer and the third tank;
  • - inerting means suitable for distributing an inerting gas at one or more points of the device, and suitable for collecting the inerting gas at one or more points of the device;
  • the inerting means are suitable for, for example selectively, distributing the inerting gas to the(s) and collecting the inerting gas from the first tank(s) and/or second tank and/or second tank and/ or first metering device and/or second metering device and/or of the mixer and/or of the sampler, and/or fluidic connection means sealed against the powder and the gases between the first tank and the first metering device and/or connection means powder- and gas-tight fluid connections between the second tank and the second metering device and/or powder- and gas-tight fluid connection means between the first metering device and the mixer and/or powder- and gas-tight fluid connection means gas between the second metering device and the mixer, and/or fluid connection means sealed against the powder and the gases between the mixer and the third reservoir;
  • the mixed powder is intended for additive manufacturing, at least one of the first powder and of the second powder being a recycled powder.
  • FIG. 1 schematically illustrates a device for mixture according to an exemplary embodiment of the invention
  • FIG. 3 schematically illustrates in more detail certain elements of the device of Figure 1;
  • FIG. 4 schematically illustrates the dispensers of the device of Figure 1;
  • FIG. 9a schematically illustrates inerting gas collection means of the device of Figure 1
  • - Figure 9b schematically illustrates an alternative configuration of the inerting gas collection means of the device of Figure 1;
  • the first doser 3A and the first doser 3B can be different.
  • the first doser 3A can be a Parimix DMR391 doser and/or can be configured to supply regulated flow rates of 7 to 50 liters per hour of first powder of apparent density 1 to 4 by means of the first motor group 41A of power 0 .25kW;
  • the second feeder 3B can be a Parimix DMR53I feeder and/or configured to supply regulated flow rates of 40 to 250 liters per hour of second powder of apparent density 1 to 4, by means of a second motor group 41 B of power 0, 37kW.
  • the first doser 3A and the first doser 3B can be identical.
  • the mixer 4 may for example be a Parimix MM53 mixer and/or the third motor unit 49 which may have a power of 1.5 kW.
  • the sampler 5 can make it possible to obtain a representative sample of an entire batch of the mixed powder, for example in order to make it possible to check the conformity of the batch with predetermined specifications.
  • the conformity may for example comprise a conformity in terms of contamination by chemical species, for example chemical species such as oxygen and/or hydrogen and/or nitrogen, and/or a conformity in terms of particle size distribution .
  • the fourth helical powder drive means may comprise a fourth screw 53, for example an endless screw.
  • the fourth screw 53 can be arranged inside the sampler body 52, for example in a fourth central cylindrical duct formed by the body 52 sampler.
  • the sampler body 52 may include a fourth motor unit 54.
  • the fourth motor unit 54 may be electric.
  • the fourth motor unit 54 can be arranged to rotate the fourth screw 53.
  • the fourth motor unit 54 can be disengaged, that is to say movable to allow removal, and thus allow access and dismantling of the fourth screw 54, for example to replace it, and/or the cleaning of the interior of the sampler 5.
  • the fourth motor unit 54 can be pivoted around a hinge or butted to one end of the mixer, for example to the screw , without using a hinge.
  • the fourth motor unit 54 can be joined to the body 52 of the sampler, for example in a sealed manner.
  • the fourth screw 54 can be hollow or comprise over all or part of its length a fourth central hub.
  • the sampler body 52 may include a sampling output 60.
  • the sampling outlet 60 can be arranged to allow the discharge of the mixed powder taken from the container 6.
  • the sampling outlet 60 can comprise a sampling outlet conduit.
  • the sampler 5 may comprise a connector 61 arranged to secure the container 6, for example in a removable and/or sealed manner, to the sampler 5, for example at the sampling outlet 60, for example at the outlet conduit sampling.
  • the sampling outlet 60 may comprise a sampling outlet valve 62, for example mounted on the sampling outlet conduit.
  • the container 6 can include a closing device 63, for example a valve.
  • the first weighing means measure the weight of the first reservoir 2A and/or of the first metering device 3A and/or of the fluidic connection means between the first reservoir 2A and the first metering device 3A, for example the elements 14A, and/or 15A , and/or 16A, and/or 18A, and/or 19A, for example including their contents, for example the first powder contained.
  • the fifth fluidic connection element 21B can fluidically connect the second outlet conduit 39B of the second metering device 3B and the second inlet conduit 46 of the mixer.
  • the fifth fluidic connection element 21B can be arranged so that the weight of the elements of the device upstream of the mixer 4 is not carried over to the mixer 4, in particular the weight of the reservoir 2B and of the dispenser 3B is fully supported. by the second weighing means, in particular supported by the second weighing cell(s) 11B of the second tank 2B as described below. This makes it possible to limit what the weighing relates to, and therefore to obtain a more precise weighing.
  • the powder- and gas-tight fluidic connection means between the mixer 4 and the third tank 2C can comprise a valve, for example a third upstream valve 28.
  • the third upstream valve 28 can be a butterfly valve.
  • the fluidic connection means between the mixer 4 and the third reservoir 2C can comprise a third flexible fluidic connection element 23, for example a flexible sleeve.
  • flexible we mean here for example having bending capacity implemented so that a bending force exerted on it is transferred to one or the other of the ends.
  • the third flexible fluid connection element 23 can be arranged downstream of the third upstream valve 28 and/or upstream of the third inlet valve 27C.
  • the third flexible fluidic connection element 23 can fluidically connect the third upstream valve 28 and the third inlet valve 27C.
  • the first flexible fluidic connection element 15A, and/or the second flexible fluidic connection element 15B and/or the third flexible fluidic connection element 23 and/or the fourth fluidic connection element 21A and/or the fifth flexible fluidic 21 B can (Fri) t be at least partially transparent (s) or translucent (s) to visualize the flow of the first powder and / or the second powder and / or the mixed powder, through.
  • the first powder and/or the second powder can be one or more powders of inconel (registered trademark), for example Inconel® 625 or inconel® 718, or AISi7Mg0.6 , or TA6V, or 316L, or 42CrMo4 (also known under the reference AISI4140), or Maraging 300.
  • the first powder and/or the second powder can be plastic or ceramic.
  • the first powder and/or the second powder can be one or more additive manufacturing powder(s).
  • the invention finds particular use in the field of metal additive manufacturing, in particular vis-à-vis or in the context of a selective laser melting process ("laser beam melting” in Anglo-Saxon terminology), for example selective fusion by so-called “powder bed” laser, in which large quantities of powder are involved.
  • the first powder and/or the second powder can be one or more powder(s) manufactured by sintering.
  • the first powder and/or the second powder can be reactive, for example capable of self-ignition, for example on contact with an oxidant such as oxygen, for example l gaseous oxygen, for example atmospheric oxygen.
  • the first powder and/or the second powder can present a reactive nature and/or an ATEX risk. Indeed, the particles of first powder and/or second powder can constitute "combustible dust" within the meaning of definition 3.18.1 of standard NF EN 60079-0 of January 2013 and are therefore likely to participate in the formation of dust.
  • an “explosive dust atmosphere” within the meaning of definition 3.31 of standard NF EN 60079-0 of January 2013, for example with air present in the first tank 2A and/or the second tank 2B and/or the third reservoir 2C and/or the first metering device 3A, and/or the second metering device 3B and/or the mixer 4, and/or the fluidic connection means between the first reservoir 2A and the first metering device 3A, and/or the means of fluidic connection between the second reservoir 2B and the second metering device 3B, and/or the fluidic connection means between the third reservoir 2C and the mixer 4, for example during their suspension by their mechanical agitation during metering operations and/or or mixture.
  • the first powder and/or the second powder can be one or more powders with low minimum ignition energy (for example less than 100 mJ), or very low minimum ignition energy (for example less than 25 mJ).
  • low minimum ignition energy for example less than 100 mJ
  • very low minimum ignition energy for example less than 25 mJ
  • tests carried out according to standard NF EN 13821 or BS EN 13821:2002: “Determination of the minimum ignition energy of dust/air mixtures" to determine the minimum energy of an electric spark capable of igniting a cloud of dust make it possible to find minimum ignition energies of between 50 and 60 mJ for certain powders known under the reference AISi7Mg, or even less than 2 mJ for certain TA6V powders.
  • the first powder and/or the second powder may have been passivated, for example by the formation of a superficial oxide layer, for example by exposure, for example voluntary or no, to an oxidant.
  • the first powder and/or the second powder can have a limited flowability from the sorption of a small quantity of water, for example intolerable sticking phenomena for use in additive manufacturing, from a sorption in water equivalent to 0.05% to 0.5% of the mass of the powder grains.
  • the first powder and/or the second powder can have a bulk density of between 1 and 5.
  • the powder mixture may have an oxygen content by mass averaged over the volume of powder concerned of less than or equal to 0.13%.
  • the mixture of powder obtainable by means of the device can be of the Ti-6AI-4V type, for example grade 23 or ELI.
  • a batch of second recycled powder having an oxygen content of 0.20%, it is necessary to mix it with a batch of new powder having an oxygen content of 0.11% in a ratio of new powder to the mass of powder recycled value of 89 / 11 to obtain a powder with an oxygen content of 0.12% (more precisely 0.1199%), thus allowing for example its use in additive manufacturing, for example as Ti-6AI-4V grade 23.
  • the first tank 2A and/or the second tank 2B and/or the third tank 2C and/or the first doser 3A and/or the second doser 3B and/or the mixer 4 can each comprise an internal surface suitable for come into contact with the powder.
  • the inner surface may comprise or be made of stainless steel, for example type 304 L, for example with a level 2B surface finish or better.
  • the internal surface can be made of a material resistant to corrosion when cleaned with water.
  • the level of finish of the internal surface can be adapted to prevent or limit the trapping of powder grains in surface micro-asperities of the internal surface. Trapped grains could indeed resist cleaning and contaminate a batch of powder produced later.
  • the device may include a support structure 7, suitable for supporting the device.
  • the support structure 7 can be in connection with the ground 8.
  • the support structure 7 can be rigid.
  • the support structure 7 can form a main structure of the device.
  • the support structure 7 can support the mixer 4 and/or the first tank 2A and/or the second tank 2B and/or the third tank 2C and/or an expansion subassembly 68 as described below and/or a distribution subassembly 69 as described below and/or a collection subassembly 81 as described below.
  • the support structure 7 can comprise two gas plates or gas panels 138 and 139.
  • the sampler 5 can be connected by a mechanical connection 9, for example rigid, with the mixer 4.
  • the sampler 5 can in particular be fixed to the mixer 4.
  • the sampler 5 can be forced to remain attached to the mixer 4.
  • sampler 5 is for example mounted cantilevered on the third upstream pipe 22 which forms for example a welded extension of the mixer 4.
  • the container 6, when it is connected to the sampler 5, can be by this means connected by a mechanical connection 10, for example rigid, with the sampler 5.
  • the container 6 can in particular be fixed, for example in a removable manner, to the sampler 5.
  • the first tank 2A can comprise one or more first ear(s) 13A, via which the first tank 2A rests on the first cradle 12A.
  • the first cradle 12A can also be in rigid mechanical connection with the first metering device 3A, for example fixed to the first metering device 3A.
  • the device may comprise second means for weighing the second reservoir 2B and/or the second metering device 3B and/or fluidic connection means between the second reservoir 2B and the second metering device 3B, including their content, for example the second powder contained .
  • the second weighing means may comprise one or more second weighing cell(s) 11B, for example one or more second load cells, for example a set of four load cells.
  • the second (s) weighing cells 11 B little (Fri) t be electronic (s).
  • the second weighing cell(s) 11B can be supported by the support structure 7.
  • the second weighing means can comprise a second cradle 12B for receiving the second reservoir 2B.
  • the second cradle 12B can rest on the second weighing cell(s) 11B.
  • the second tank 2B can comprise one or more second ear(s) 13B, via which the second tank 2B rests on the second cradle 12B.
  • the second cradle 12B can also be in rigid mechanical connection with the second metering device 3B, for example fixed to the second metering device 3B.
  • the device may comprise third means for weighing the third tank 2C, including its contents, for example the mixed powder contained.
  • the third weighing means may comprise one or more third weighing cell(s) 11C, for example one or more third load cells, for example a set of four load cells. Or the third (s) weighing cells 1 1C little (Fri) t be electronic (s).
  • the third weighing cell(s) 11C can be supported by the support structure 7.
  • the device can comprise a third cradle 12C for receiving the third reservoir 2C.
  • the third cradle 12C can rest on the third load cell(s) 11C.
  • the third reservoir 2C may comprise one or more third ear(s), 13C via which the third reservoir 2C rests on the third cradle 12C.
  • the device may include gas inlet and/or outlet means.
  • the first tank 2A and/or the second tank 2B and/or the third tank 2C and/or the fluidic connection means between the first tank 2A and the first metering device 3A and/or the fluidic connection means between the second tank 2B and the second metering device 3B and/or the mixer 4 and/or the fluidic connection means between the mixer 4 and the third tank 2C can (Fri) include dedicated gas inlet and/or outlet means.
  • the first reservoir 2A may comprise a first reservoir gas inlet tapping 29A and/or a first reservoir gas outlet tapping 31A.
  • a part of the first tank 2A for example a cover, can be provided with the gas inlet tapping 29A of the first tank and/or the gas outlet tapping 31A of the first tank.
  • the first tank gas inlet tapping 29A may comprise a first tank tapping valve 30A, and/or the first tank gas outlet tapping 31A may comprise a first tank tapping valve 32A.
  • the fluidic connection means between the first reservoir 2A and the first metering device 3A can comprise a gas inlet tapping 33A of the first connection means and/or a gas outlet tapping 34A of the first connection means.
  • the first rigid part 16A can be provided with the gas inlet tapping 33A of the first connection means and/or the gas outlet tapping 34A of the first connection means.
  • the second tank 2B may comprise a second tank gas inlet tapping 29B and/or a second tank gas outlet tapping 31B.
  • a part of the second tank 2B for example a lid, can be provided with the second tank gas inlet 29B and/or the second tank gas outlet 31B.
  • the second tank gas inlet tapping 29B may comprise a second tank tapping valve 30B, and/or the second tank gas outlet tapping 31B may comprise a second tank tapping valve 32B.
  • the fluidic connection means between the second tank 2B and the second metering device 3B can comprise a gas inlet tapping 33B of second connection means and/or a gas outlet tapping 34B of second connection means.
  • the second rigid part 16B can be provided with the gas inlet tapping 33B of the second connection means and/or the gas outlet tapping 34B of the second connection means.
  • the third tank 2C may include a third tank gas inlet tapping 29C and/or a third tank gas outlet tapping 31C.
  • a part of the third tank 2C, for example a lid, can be provided with the third tank gas inlet 29C and/or the third tank gas outlet 31C.
  • the third tank gas inlet tapping 29C may comprise a third tank tapping valve 30C, and/or the third tank gas outlet tapping 31C may comprise a third tank tapping valve 32C.
  • the fluidic connection means between the mixer 4 and the third reservoir 2C can comprise a gas inlet tapping 35 of third connection means and/or a gas outlet tapping 36 of third connection means.
  • the third upstream conduit 22 can be provided with the gas inlet tapping 35 of third connection means and/or the gas outlet tapping 36 of third connection means.
  • the mixer 4 may include an outlet tapping 37 of the mixer.
  • the gas inlet tapping 29A of the first tank and/or the gas outlet tapping 31A of the first tank and/or the gas inlet tapping 29B of the second tank and/or the gas outlet tapping 31B of second tank and/or the gas inlet tapping 29C of the third tank and/or the gas outlet tapping 31C of the third tank and/or the gas inlet tapping 35 of the third connection means and/or the gas outlet tapping 36 of third connection means and/or the mixer outlet tapping 37 can each comprise a quick connector, for example self-sealing on disconnection.
  • quick coupling is meant for example connectable by simple snap-fastening or equivalent.
  • the gas outlet tapping 31 A of the first tank and/or the gas outlet tapping 31 B of the second tank and/or the gas outlet tapping 31 C of the third tank and/or the gas outlet tapping 36 of third connection means and/or the outlet tapping 37 of the mixer can each comprise one or more filter(s) arranged to prevent powder being carried over by the exiting gas, for example from sintered filters, for example with a filter porosity diameter of about 7 ⁇ m.
  • the device may include inerting means.
  • the inerting means can be adapted to preserve the first powder and/or the second powder and/or the mixed powder from contamination by the external atmosphere, for example humidity or oxidation, for example by the distribution of an inert gas.
  • the inerting gas can be a dry gas devoid of oxygen, and advantageously devoid of nitrogen and hydrogen, for example argon.
  • the inerting means can be adapted to prevent the appearance, within the device, of an explosive atmosphere resulting from the simultaneous presence of particles of powder and oxygen, for example by the distribution of an inerting gas .
  • the inerting means can be adapted to prevent the rejection of powder carried by the inerting gas outside the device, for example during a disconnection of a part of the device, for example by means of filters retaining the powder and located at the disconnection point, and valves or shutters interrupting the flow of gas at the disconnection point.
  • the inerting means can be adapted to collect gas at one or more collection points of the device.
  • the gas collected may include inerting gas.
  • the inerting means can thus comprise collection means adapted to collect the gas at the point(s) of distribution of the device.
  • the inerting means can be adapted to, for example selectively or collectively, distribute the inerting gas to the(s) and collect the inerting gas from the first reservoir 2A and/or second reservoir 2B and /or third reservoir 2C and/or first metering device 3A and/or second metering device 3B and/or mixer 4 and/or sampler 5, and/or fluidic connection means impermeable to the powder and gases between the first reservoir 2A and the first metering device 3A and/or powder- and gas-tight fluidic connection means between the second tank 2B and the second metering device 3B and/or powder- and gas-tight fluidic connection means between the first metering device 3A and the mixer 4 and / or means of fluid connection tight to the powder and gases between the second metering device 3B and the mixer 4, and/or means of fluid connection tight to the powder and to the gases between the mixer 4 and the third tank 2C.
  • the distribution of the inerting gas to the first doser 3A and/or to the second doser 3B and/or to the mixer 4 and/or to the sampler 5, as well as the collection of the inerting gas from the first doser 3A and/ or the second doser 3B and/or the mixer 4 and/or the sampler 5, can be obtained by distributing the inerting gas to the first doser 3A and/or to the second doser 3B and/or to the mixer 4 and/or to the sampler 5 through the associated fluidic connection means, as well as by collecting the inerting gas through the associated fluidic connection means.
  • the distribution and/or collection can be carried out jointly or separately, and/or sequentially or simultaneously.
  • Simultaneous means that the distribution and / or collection of several or all of the elements of the device capable of distributing or collecting the inerting gas is carried out at the same time, whether because the elements are in fluidic communication or because the distribution and/or the collection is carried out at the same time in parallel between the fluidically isolated elements.
  • sequential it is meant that the distribution and/or the collection of several or all of the elements of the device capable of distributing or collecting the inerting gas is carried out one after the other between the fluidically isolated elements.
  • the distribution and/or collection of gas in the powder- and gas-tight fluidic connection means between the first reservoir 2A and the first metering device 3A can be carried out separately but simultaneously with respect to to the distribution and/or the collection of gas in the fluidic connection means tight to the powder and to the gases between the second reservoir 2B and the second metering device 3B, and separately from the rest of the device.
  • the distribution and/or the collection of gas in the first reservoir 2A can be carried out separately and before the distribution and/or the collection of gas in the powder-tight fluidic connection means and gas between the first reservoir 2A and the first metering device 3A.
  • the distribution and/or the collection of gas can be carried out commonly and simultaneously in the whole of the device.
  • the inerting can be a continuous sweep, so that the injected inerting gas is constantly renewed. Sweeping can also make it possible to complete drying of the device after cleaning of the latter.
  • the distribution means may comprise a distribution assembly.
  • the distribution means may comprise an expansion sub-assembly 68 and a distribution sub-assembly 69.
  • the distribution means can be adapted to supply the device with inerting gas from an external supply network 67.
  • the pressure in the external supply network 67 can be greater than or equal to 6 bars, for example less than or equal to 10 bars, for example substantially equal to 8 bars.
  • the distribution subassembly 69 may comprise one or more gas outlet(s) 70A, and/or 70B, and/or 70C, and/or 71 A, and/or 71 B, and/or 72, and/or 73 of the distribution subassembly 69, and/or a gas inlet 74 of the distribution subassembly 69.
  • the distribution sub-assembly 69 can be connected to the collection sub-assembly 81, for example by means of the output 73 of the distribution sub-assembly 69.
  • the distribution subassembly 69 can be connected to the first tank 2A.
  • the outlet 70A of the distribution sub-assembly 69 can thus be connected to the gas inlet tapping 29A of the first tank.
  • the distribution means may comprise a connector 78A arranged to allow the connection of the outlet 70A to the gas inlet tapping 29A of the first tank.
  • the distribution subassembly 69 can be connected to the second tank 2B.
  • the outlet 70B of the distribution sub-assembly 69 can thus be connected to the gas inlet tapping 29B of the second tank.
  • the distribution means may comprise a connector 78B arranged to allow the connection of the outlet 70B to the gas inlet tapping 29B of the second tank.
  • the distribution subassembly 69 can be connected to the third tank 2C.
  • the outlet 70C of the distribution subassembly 69 can thus be connected to the gas inlet tapping 29C of the third tank.
  • the distribution means may comprise a connector 78C arranged to allow the connection of the outlet 70C to the gas inlet tapping 29C of the third tank.
  • the distribution subassembly 69 can be connected to the fluid connection means between the first reservoir 2A and the first metering device 3A.
  • the output 71 A of the distribution sub-assembly 69 can thus be connected to the gas inlet tapping 33A of the first connection means.
  • the distribution means may comprise a connector 79A arranged to allow the connection of the outlet 71 A to the gas inlet tapping 33A of the first connection means.
  • the distribution subassembly 69 can be connected to the fluidic connection means between the second reservoir 2B and the second metering device 3B.
  • the outlet 71B of the distribution sub-assembly 69 can thus be connected to the gas inlet tapping 33B of the second connection means.
  • the distribution means may comprise a connector 79B arranged to allow the connection of the outlet 71B to the gas inlet tapping 33B of the second connection means.
  • the distribution subassembly 69 can be connected to the fluidic connection means between the mixer 4 and the third reservoir 2C.
  • the outlet 72 of the distribution sub-assembly 69 can thus be connected to the gas inlet tapping 35 of third connection means.
  • the distribution means may comprise a connector 80 arranged to allow the connection of the outlet 72 to the gas inlet tapping 35 of third connection means.
  • the distribution sub-assembly 69 can comprise a first branch 1111 in a path 1112 leading to the gas outlet 73 and in a path leading to gas outlet(s) 70A and/or 70B and/or 70C and/or 71 A and/or 71 B and/or 72.
  • the distribution subassembly 69 can comprise a valve 100, for example manual. Between the gas inlet 74 and the gas outlet 73 of the distribution sub-assembly 69, for example upstream of the valve 100, the distribution sub-assembly 69 can comprise a branch, for example a tapping, for connection to a point 101 for venting, a valve 99 being able to be provided between the tapping for connection to a point 101 for venting and said point 101 for venting. Valve 99 can be manual.
  • upstream is meant here upstream, respectively downstream, depending on the direction of flow of the gas between the gas inlet 74 and a gas outlet of the distribution subassembly 69.
  • between here is meant between according to the direction of flow of the gas between the gas inlet 74 and a gas outlet of the distribution sub-assembly 69.
  • the distribution sub-assembly 69 may comprise a second branch 1113 in a channel 11 14 leading to the gas outlet 70A and/or in a channel 1117 leading to the outlet 70B and/or a channel 1115 leading to the gas outlets.
  • the distribution sub-assembly 69 may comprise a valve 102A and/or a flow adjustment and control system 103A and/or an overpressure control system comprising a tapping connected to a pressure relief valve 104A.
  • the valve 102A may for example be a solenoid valve, adapted to close in the event of a power supply fault, for example controlled by data processing means 65 as described below.
  • the 103A flow adjustment and control system can be an adjustable ball rotameter.
  • the pressure relief valve 104A can be calibrated at 300 mbar.
  • the valve 102A can be placed downstream of the second branch 1113.
  • the flow adjustment and control system 103A can be placed downstream of the second branch 1113 and/or of the valve 102A.
  • the overpressure control system comprising a tapping connected to an overpressure valve 104A can be arranged downstream of the second branch 1113 and/or of the valve 102A and/or of the flow adjustment and control system 103A.
  • the flow adjustment and control system 103B can be placed downstream of the second branch 1113 and/or of the valve 102B.
  • the overpressure control system comprising a tapping connected to an overpressure valve 104B can be arranged downstream of the second branch 1113 and/or of the valve 102B and/or of the flow adjustment and control system 103B.
  • the distribution sub-assembly 69 may comprise a valve 102C and/or a flow adjustment and control system 103C and/or an overpressure control system comprising a tapping connected to an overpressure valve 104C.
  • the valve 102C may for example be a solenoid valve, adapted to close in the event of a power supply fault, for example controlled by data processing means 65 as described below.
  • the 103C flow control and adjustment system can be an adjustable ball rotameter.
  • the 104C pressure relief valve can be calibrated at 300 mbar.
  • the valve 102C can be placed downstream of the second branch 1113.
  • the flow adjustment and control system 103C can be placed downstream of the second branch 1113 and/or of the valve 102C.
  • the overpressure control system comprising a tapping connected to an overpressure valve 104C can be arranged downstream of the second branch 1113 and/or of the valve 102C and/or of the flow adjustment and control system 103C.
  • the distribution sub-assembly 69 can comprise a third branch 1118 in a path 1119 leading to the gas outlet 70C and a path 1120 leading to the gas outlet 72.
  • the third branch 11 18 can be disposed downstream of the valve 102C and/or the flow adjustment and control system 103C and/or the overpressure control system comprising a tapping connected to an overpressure valve 104C.
  • the distribution sub-assembly 69 can comprise a valve 109 and/or a non-return valve 110.
  • the valve 109 can be manual.
  • the valve 109 can be arranged downstream of the third branch 1118 and/or of the valve 102C and/or of the flow adjustment and control system 103C and/or of the overpressure control system comprising a tapping connected to a valve of overpressure 104C.
  • the distribution sub-assembly 69 may comprise a valve 105.
  • the valve 105 may for example be a solenoid valve, for example adapted to close in the event of a power supply fault, for example controlled by processing means data 65 as described below.
  • the distribution subassembly 69 may comprise a fourth branch 1121 in a channel 1122 leading to the gas outlet 71B and a channel 1123 leading to the gas outlet 71A.
  • the distribution subassembly 69 can comprise a flow adjustment and control system 106B and/or a valve 107B and/or a non-return valve 108B.
  • the flow control and adjustment system 106B may be an adjustable ball rotameter.
  • Valve 107B can be manual.
  • the flow adjustment and control system 106B can be arranged downstream of the valve 105 and/or of the fourth branch 1121.
  • the valve 107B can be arranged downstream of the valve 105 and/or of the fourth branch 1121 and/or of the flow adjustment and control system 106B.
  • the non-return valve 108B can be arranged downstream of the valve 105 and/or of the fourth branch 1121 and/or of the flow adjustment and control system 106B and/or of the valve 106B.
  • the distribution sub-assembly 69 may comprise a flow adjustment and control system 106A and/or a valve 107A and/or a non-return valve 108A.
  • the 106A flow adjustment and control system can be an adjustable ball rotameter.
  • Valve 107A can be manual.
  • the flow adjustment and control system 106A can be arranged downstream of the valve 105 and/or of the fourth branch 1121.
  • the valve 107A can be arranged downstream of the valve 105 and/or of the fourth branch 1121 and/ or flow adjustment and control system 106A.
  • the non-return valve 108A can be arranged downstream of the valve 105 and/or of the fourth branch 1121 and/or of the flow adjustment and control system 106A and/or of the valve 106A.
  • the distribution subassembly 69 also comprises a pressure sensor-transmitter 111 configured to measure the pressure at the gas inlet 74, the pressure at the gas inlet 74 being for example between 1 and 1.5 bars. Unless otherwise stated, the pressures indicated are relative pressures, for example with respect to atmospheric pressure.
  • the pressure sensor-transmitter 111 can be configured to communicate with data processing means 65 as described below, for example so as to transmit a measured pressure to the data processing means 65.
  • the pressure sensor-transmitter 111 can be configured to measure pressure from 0 to 4 bar.
  • the pressure sensor-transmitter 111 can be of the Wika S20 type.
  • the collection subassembly 81 may include an analysis subassembly 112.
  • the analysis subassembly 112 may be configured to measure and transmit properties of collected gas, the properties allowing for example of estimating preservation of the powders and/or an explosive risk linked to the possible presence of particles of powder in suspension in the gases collected.
  • the properties measured and transmitted including the oxygen level in the gas and/or the humidity level in the gas, for example at a point located downstream of all of the outlet tappings 31 A, 31 B, 31C, 34A, 34B, and 36.
  • the valve 130 can be downstream of the valve 127 and/or of the relative humidity probe 128 and/or of the first probe 129 measuring the oxygen content of the circulating gas.
  • the pressure sensor 131 can be downstream of the valve 127 and/or of the relative humidity probe 128 and/or of the first probe measuring the oxygen content 129 and/or of the valve 130.
  • the valve 132 can be downstream of valve 127 and/or the relative humidity probe 128 and/or the first probe measuring the oxygen content 129 and/or the valve 130 and/or the pressure sensor 131.
  • the first probe measuring the oxygen content 129 can be configured to measure low oxygen concentrations, for example an oxygen concentration less than or equal to 1%.
  • the first probe measuring the oxygen content 129 can be a Zirconia cell probe placed in a mini-furnace, for example a MicroPoas cell brought to 600 or 800° C. in a LISO/P assembly from the company Setnag.
  • the relative humidity probe 128 can be configured to additionally measure a gas temperature.
  • the 128 relative humidity probe can be configured to measure relative humidity in a range of 0 to 100% and/or temperature at least between 0 and 60°C.
  • the relative humidity probe 128 can be an HMT363 probe coupled to an HMT360 acquisition unit from Vaisala.
  • the collection sub-assembly 81 can have a first configuration in which the probe 136, for example compatible with an Atex explosive atmosphere, can be exposed to gas to ensure a safety control role, and the probes 128, 129, for example not Atex compatible, can be exposed to gas to take fine measurements, for example so as to allow monitoring/tracing of production.
  • the gas going up certain sections can be blocked by one-way elements, such as the pressure relief valve 117 or closed manual valves, for example valve 126.
  • the control means may comprise a second weighing controller 64B.
  • the second weighing controller 64B can be connected to the second weighing means.
  • the second weighing controller 64B can be configured to estimate, for example continuously, a second mass from data coming from the second weighing means.
  • the second weighing controller 64B can be configured to estimate, for example by temporal derivation of the second estimated mass, the flow of second powder supplied by the second doser 3B to the mixer 4.
  • the flow of second powder can be a mass flow of second powder.
  • the second weighing controller 64B can be configured to transmit the second mass and/or the flow of second powder is/are communicated to the data processing means 65.
  • the control means may comprise a third weighing controller 64C.
  • the third weighing controller 64C can be connected to the third weighing means.
  • the third weighing controller 64C can be configured to estimate, for example continuously, a third mass from data coming from the third weighing means.
  • the third weight controller 64C can be configured to estimate, for example by temporal derivation of the third estimated mass, the flow of third powder supplied by the mixer 4 to the third tank 2C.
  • the third powder flow may be a third powder mass flow.
  • the third weighing controller 64C can be configured to transmit the third mass and/or the flow of third powder is/are communicated to the data processing means 65.
  • the method may comprise the sampling of a fraction of the flow of powder mixed by the sampler 5.
  • the sampling may be repeated several times, for example periodically.
  • the process for obtaining may comprise a production step P of the mixed powder, the production step P comprising the production process P.
  • the process for obtaining it can include a content setting step B.
  • the content setting step B can be implemented prior to the production process P.
  • the method for obtaining may comprise a step of depositing tank(s) D, for example depositing the first tank 2A and/or the second tank 2B and/or the third tank 2C.
  • the tank(s) removal step D can be implemented after the shutdown step C.
  • the method of obtaining can be carried out semi-automatically, for example by means of a combination of automatic actions carried out by the control means, for example by the data processing means 65 and manual actions of one or more operator(s) of the device, for example manual actions for opening and/or closing valves of the device, and/or for example manual actions for controlling the control means, for example via the Interface 66.
  • opening an element for example a valve
  • opening an element is meant for example both the action of opening and maintaining said element, for example said valve, in the open state.
  • closing an element for example a valve
  • closing an element is meant for example both the action of closing and maintaining said element, for example said valve, in the closed state.
  • the method of operation E of the sampler 5 can comprise a step of purging E2 of the sampler 5, for example implemented after the step of taking sample E1, for example in order to reject any residue of mixed powder intercepted.
  • the purge step E2 may include the rotation of the fourth screw 53 in a second direction, for example opposite to the first direction, to discharge any remaining intercepted mixed powder remaining in the sampler body 52 through the mixed powder reintroduction outlet 58.
  • the operating method E of the sampler 5 can include a waiting step W, for example implemented after the purge step E2. During the wait step W, sampler 5 can be inactive.
  • the waiting step W can end after a predetermined period, for example by means of a time delay, and/or when the estimated third mass of the third tank 2C is greater than a predetermined threshold.
  • the operating method E of the sampler 5 can be implemented.
  • the sweeping by the inerting gas during the mixing step P1 can be carried out with the inerting gas from the network of inert gas 67.
  • the sweeping by the inerting gas can comprise the sweeping of the first reservoir 2A and/ or the second reservoir 2B and/or the third reservoir 2C and/or the first metering device 3A and/or the first metering device 3B and/or the mixer 4 and/or the fluidic connection means between the first reservoir 2A and the first metering device 3A , and/or fluidic connection means between the second reservoir 2B and the second metering device 3B, and/or fluidic connection means between the mixer 4 and the third reservoir 2C.
  • the sweeping by the inerting gas during the loading step P0 can be carried out with the inerting gas from the network of inert gas 67.
  • the sweeping by the inerting gas can comprise the sweeping of the first tank 2A and/ or of the second reservoir 2B and/or of the third reservoir 2C and/or of the first metering device 3A and/or of the first metering device 3B and/or of the mixer 4 and/or means of fluidic connection between the first reservoir 2A and/or means fluid connection between the first metering device 3A, and/or fluid connection means between the second reservoir 2B and the second metering device 3B, and/or fluid connection means between the mixer 4 and the third reservoir 2C.
  • the PO step can be terminated for example manually by an operator of the device, or end after a predetermined period, for example by means of a time delay.
  • the PO loading step allows better compliance with the mixing setpoint in the first moments of the P1 step. Indeed, if step PO is not executed, some time may elapse between the actuation of the first doser 3A and/or of the second doser 3B, and the discharge of first powder and/or second powder in the mixer 4. During this interval, the weight measured by the first weighing cell(s) 1 1A does not vary, and/or the weight measured by the second weighing cell(s) ) weighing 11 B does not vary.
  • the control means for example the data processing means 65, cannot therefore have a correct estimate of the mass flow rate of first powder and/or of the mass flow rate of second powder, and therefore cannot ensure the regulation in mass flow rate of the first feeder 3A and/or of the second feeder 3B.
  • the first outlet valve 20A and/or the second outlet valve 20B and/or the first upstream valve 19A and/or the second upstream valve 19B can be opened during all the duration of the PO loading step.
  • the third upstream valve 28 and/or the third inlet valve 27C can be opened during the PO step.
  • Scavenging can be performed by opening valves 95 and/or 102A and/or 102B and/or 102C and/or 105 and/or 134 and/or first tank tapping valve 30A, and/or second tank tapping valve 30B, and/or third tank tapping valve 30C, and/or first tank tapping valve 32A, and/or second tank tapping valve 32B and/or valve 32C for tapping the third tank throughout the PO stage.
  • valves 107A and/or 107B and/or 109 and/or 119A and/or 119B and/or 121 can be closed throughout the duration of the PO step, for example to avoid disturbance of the flow of powder circulating by the means of fluid connection between the first reservoir 2A and the first metering device 3A and/or between the first reservoir 2B and the first metering device 3B and/or between the mixer 4 and/or the third reservoir 2C.
  • the production process P can include an interruption I, for example an interruption of the mixing step P1.
  • the interruption I can be triggered when the first estimated mass of first powder in the first tank 2A, in the first doser 3A and in the fluidic connection means between the first tank 2A and the first doser 3A is less than or equal to a first interrupt threshold. It is thus possible to interrupt the mixing step P1 when the remaining mass of first powder is less than or equal to this first interruption threshold, for example when the first tank 2A no longer contains any first powder.
  • the interruption I can be triggered when the second estimated mass of second powder in the second reservoir 2B, in the second doser 3B and in the fluidic connection means between the second tank 2B and the second doser 3B is less than or equal to a second interrupt threshold. It is thus possible to interrupt the mixing step P1 when the remaining mass of second powder is less than or equal to this second interruption threshold, for example when the second tank 2B no longer contains any second powder.
  • the interruption I can be triggered when the third estimated mass of third powder mixed in the third tank 2C is less than or equal to a third interruption threshold. It is thus possible to interrupt the mixing step P1 when the mass of third powder contained in the third reservoir 2C is greater than or equal to this third interruption threshold, for example when the sum of the mass of third powder contained in the third reservoir 2C and the mass of powder contained in the mixer 4 is equal to a target of mixed powder produced, for example included in the powder target.
  • the interruption I can be followed by the production completion step P2, possibly with sampling and monitoring and under inerting scanning.
  • the interruption I can also be followed by the tank replacement process R.
  • the interruption I can end by intervention of an operator of the device, for example by the selection by an operator of the device by means of the interface 66 of a continuation of the production process P by a step P2 of completion of production, or a continuation of the production process P with a step of replacing tank(s) R.
  • Disruption I may include the implementation of follow-up as described above.
  • the interruption I can comprise an interruption of the sweeping by the inerting gas, for example by closing the valves 102A and/or 102B and/or 102C and/or 105 and/or 134.
  • the production completion step P2 may comprise the mixing by the mixer 4 of the quantity of first powder contained in the mixer 4 and the quantity of second powder contained in the mixer 4, so as to supply a flow of powder mixed according to the mixing instruction and to pour it into the third reservoir 2C.
  • step P2 the operating method E of the sampler 5 can be implemented.
  • the sweeping by the inerting gas during the step P2 of completion of production can be carried out with the inerting gas coming from the network of inert gas 67.
  • the sweeping by the inerting gas can comprise the sweeping of the third reservoir 2C and/or the first metering device 3A and/or the first metering device 3B and/or the mixer 4 and/or fluid connection means between the mixer 4 and the third reservoir 2C.
  • Step P2 can end after a predetermined period, for example by means of a time delay and/or for example manually by an operator of the device, and/or or for example when the estimated mass of third powder contained in the third reservoir 2C is greater than or equal to a fourth interrupt threshold, for example equal to a produced mixed powder target, for example included in the powder target.
  • the first outlet 20A and/or the second outlet valve 20B can be closed throughout step P2.
  • the step of installing the tanks A may include the placement of the first tank 2A containing a quantity, for example non-zero, of first powder, for example new, on the first reception cradle 12A.
  • the first reservoir 2A may contain an inerting gas in addition to the first powder, or else the first reservoir 2A may not contain any inerting gas.
  • the step of installing the tanks A may include the placement of the second tank 2B containing a quantity, for example non-zero, of second powder, for example recycled, on the second reception cradle 12B.
  • the second tank 2B may contain an inerting gas in addition to the second powder, or the second tank 2B may not contain any inerting gas.
  • the fluidic connection can comprise the connection of the connector 78A to the gas inlet tapping 29A and of the connector 87A to the gas outlet tapping 31A, and of the first outlet conduit 17A of the first tank 2A to the first rigid part 16A by the locking of the first flange 18A, and/or the connection of the connector 78B to the gas inlet tapping 29B and of the connector 87B to the gas outlet tapping 31B, and of the second pipe 17B from the second tank 2B to the second rigid part 16B by the locking of the second flange 18B, and/or the connection of the connector 78C to the gas inlet tapping 29C and of the connector 87C to the gas outlet tapping 31C, and of the third inlet conduit 26C of the third tank 2C to the third rigid part 24 by locking the third flange 25.
  • All the valves of the device can be closed throughout the duration of stage A.
  • step B and the end of the corresponding scan can be conditioned to the measurement by the first probe measuring the oxygen content 129 and/or by the second probe measuring the oxygen content 136, of a lower oxygen content at a certain threshold, for example less than 2%, for example less than 0.5%, in the sweep gas collected by the collection sub-assembly 81 .
  • the end of step B and the end of the corresponding sweep can be conditioned on the measurement by the relative humidity probe 128 of a relative humidity below a certain threshold, for example below 3%, in the sweep gas. collected by the collection subset 81 .
  • the step of removing the reservoirs D may include the fluidic disconnection of the first reservoir 2A, and/or of the second reservoir 2B and/or of the third reservoir 2C of the device.
  • the fluidic disconnection can include the separation of the connector 78A and the gas inlet tapping 29A, of the connector 87A and the gas outlet tapping 31A, and of the first outlet pipe 17A of the first tank 2A and of the first part rigid 16A by unlocking the first flange 18A and/or separating the connector 78B and the gas inlet tapping 29B, the connector 87B and the gas outlet tapping 31B, and the second conduit 17B from the second tank 2B and from the second rigid part 16B by unlocking the second flange 18B and/or separating the connection of the connector 78C and the gas inlet tapping 29C, of the connector 87C and of the gas outlet tapping 31C, and of the third inlet pipe 26C from the third tank 2C and from the third rigid part 24 by unlocking the third flange 25.
  • the reservoir replacement method R may comprise a first selection step S1.
  • the first selection step S1 may comprise the selection, for example by an operator of the device and/or by the control means, of a tank to be replaced, for example from among the first tank 2A, the second tank 2B and the third tank 2C.
  • the first tank 2A can be selected if it contains an insufficient quantity of first powder to continue the metering and mixing operation of step P1.
  • the second tank 2B can be selected if it contains an insufficient quantity of second powder to continue the metering and mixing operation of step P1.
  • the third reservoir 3C can be selected if it contains a maximum capacity of third powder while the powder target, for example the target of quantity of third powder to be produced, has not been reached.
  • the first reservoir substitution step RA2 may comprise the separation of the first reservoir 2A from the device, for example the separation of the connector 78A and the gas inlet tapping 29A, the connector 87A and the gas outlet tapping 31A, and of the first outlet duct 17A of the first tank 2A and of the first rigid part 16A by unlocking the first flange 18A.
  • the first reservoir substitution step RA2 may include the reestablishment of the connection of the first reservoir 2A to the device, for example the connection of the connector 78A to the gas inlet tapping 29A and of the connector 87A to the gas outlet tapping 31 A , and from the first outlet duct 17A of the first tank 2A to the first rigid part 16A by locking the first flange 18A.
  • the end of the scan and the end of step RA3 can be conditioned on the measurement by the first probe measuring the oxygen content 129 and/or by the second probe measuring the oxygen content 136, of an oxygen content lower than a certain threshold, for example less than 2%, for example less than 0.5%, in the sweep gas collected by the collection sub-assembly 81.
  • a certain threshold for example less than 2%, for example less than 0.5%
  • the stopping of the sweep and the end of step RA3 can be accompanied by the closing of valves 102A and/or 102B and/or 102C and/or 105 and/or 134.
  • the sweeping can for example be carried out by means of the opening of the valve 95 and/or 107B and/or 119B and/or 105 and/or 134, and/or of the valve 30B for tapping the second tank and/or of the second tank tapping valve 32B.
  • the method of obtaining may comprise the implementation of conditional rules for the management of the opening and closing of the valves 127 and 130 controlling the passage of gas in the second probe measuring the oxygen content 129 and in the probe d relative humidity 128.
  • the production process P may comprise a phase of operation of the DO feeders, for example of the first feeder 3A and of the second feeder 3B, and an operating phase of the mixer M.
  • the start of the DO phase may correspond to the start of the production process P.
  • the end of phase M may correspond to the end of the production process P.
  • Phase DO may include a main phase DO1 during which the first feeder 3A respectively the second feeder 3B receives first powder, respectively second powder, first tank 2A, respectively second tank 2B, and each pours it into the mixer 4, for example in compliance with the mixing instruction.
  • valves 19A, 20A, 19B, 20B can be closed to prevent the spillage of the powders from the first reservoir 2A, respectively the second reservoir 2B towards the first doser 3A, respectively the second doser 3B.
  • Valve 20A can be closed before valve 19B to prevent powder retention in fluidic connection element 15A.
  • the valve 20B can be closed before the valve 19B to prevent the retention of powder in the fluid connection element 15B.
  • Phase M may comprise a main phase M1 during which mixer M receives powder from the first feeder 3A and from the second feeder 3B, and conveys it by mixing it to the tank 2C into which it pours.
  • the dispensers discharge, in compliance with the mixing instructions and within the limit of the quantity of powder they contain, the powder they contain into mixer 4.
  • valves 27C and 28 can be closed between the mixer 4 and the third reservoir 2C containing the mixed powder produced. Valve 28 can be closed before valve 27C to avoid powder retention in fluidic connection element 23.
  • sampling phases E may occur.
  • the operating method E of the sampler 5, for example a sampling phase E of the operating method E of the sampler 5, can include the sample taking step E1, for example during which the sampling screw of the sampler 5 is set in motion to take a portion of the flow of mixed powder discharged by the mixer 4 into the third tank 2C, and transfer it to sample container 6.
  • the operating method E of the sampler 5, for example a sampling phase E of the operating method E of the sampler 5, may comprise the purge step E2, subsequent to the sample taking step E1 , the purge comprising for example the emptying of the sampler 5, the sampling screw of the sampler 5 being for example set in motion to reject towards the third tank C the residues of powder that it could contain following the sample collection step E1.
  • the sampling phase or phases E of the operating method E of the sampler 5 do not interrupt the other operating phases of the system. In particular, the sampling phase or phases E do not interrupt the operating phase of the mixer M or the operating phase of the dosers DO.
  • the monitoring of device operations takes place at least over the entire duration of the production process P.
  • the device is swept with inerting gas, for example the inerting gas coming from the source 67 is continuously distributed by the distribution sub-assembly 69 into the first reservoir 2A, the second reservoir 2B, the third tank 2C, in the first doser 3A, the second doser 3B, in the fluid connection elements 15A, 15B, and 23, and in the mixer 4, and is continuously collected by the collection assembly 81 to be discharged to vent 92.
  • inerting gas coming from the source 67 is continuously distributed by the distribution sub-assembly 69 into the first reservoir 2A, the second reservoir 2B, the third tank 2C, in the first doser 3A, the second doser 3B, in the fluid connection elements 15A, 15B, and 23, and in the mixer 4, and is continuously collected by the collection assembly 81 to be discharged to vent 92.
  • the content setting step B may include sweeping of the device by means of the inerting gas coming from the source 67, in particular the sweeping of the first metering device 3A, of the second metering device 3B, of the mixer 4, of the fluidic connection means between the tank 2A and the first doser 3A, between the second tank 2B and the second doser 3B, between the third tank 2C and the mixer 4, and from the first tank 2A, from the second tank 2B, and from the third tank 2C.
  • the content setting step B makes it possible to ensure that the oxygen content in the device is low enough to eliminate the risks associated with the explosiveness of the particles of powders in suspension, for example, less than 2%, before start-up of the production process P.
  • the content setting step B makes it possible to ensure that the oxygen and humidity contents in the device are compatible with the need to preserve the quality of the powders during the production process P, for example less than 1000 ppm and less than 1%, respectively, before the start of production step P.
  • valves 95, 102A, 102B, 102C, 105, 134 as well as 30A, 30B, 30C, 107A, 107B and 109 as well as 119A, 119B and 121 as well as 32A, 32B and 32C can be opened.
  • the valves 19A, 19B, 20A, 20B, 27C and 28 can be closed to prevent any circulation of the powders on the one hand, and on the other hand to obtain a setting scan more efficient and safer by partitioning the device.
  • the inerting gas continuously supplied by the source 67 can be distributed in the device, continuously end up in the collection assembly 81 before being discharged at the vent 92.
  • the valves 127 and 130 can be closed as long as the probe 136 detects an insufficiently low oxygen content to eliminate the risks associated with the explosiveness of the powder particles in suspension, for example, greater than 2%.
  • the content setting step B can end, for example, when the probes 136, 128 and 129 measure the oxygen and humidity contents compatible with the imperatives of safety and preservation of the quality of the powders.
  • the step of removing tank(s) D can include the fluidic disconnection of the tanks 2A, 2B and 2C from the device, for example for the tank 2A the separation of the connector 78A and the tap 29A, of the connector 87A and the tap 31 A , and the conduit 17A and the element 16A by unlocking the flange 18A, for example for the tank 2B the separation of the connector 78A and the tapping 29A, the connector 87A and the tapping 31 A, and the conduit 17A and the element 16A by unlocking the flange 18A, for example for the 2X tank the separation the connection of the fitting 78C and the tapping 29C, of the fitting 87C and the tapping 31C, and of the pipe 26C and of the element 24 by the release of the clamp 25.
  • the tank(s) removal step D may include the removal of the first tank 2A from the first host cradle 12A.
  • the tank(s) removal step D may include the removal of the second tank 2B from the second cradle 12B.
  • the tank(s) removal step D may include the removal of the third tank 2C from the third cradle 12C.
  • a sequence of the tank replacement process R may comprise the replacement RA of the first tank 2A, which comprises the replacement, during the production process P, of the first tank 2A, for example empty, by another first tank 2A containing first powder, and/or the replacement of the second reservoir 2B, which comprises the replacement, during the production process P, of the second reservoir 2B, for example empty, by another second reservoir 2B containing second powder, and/or the replacement of the third reservoir 2C, which comprises the replacement, during the production process P, of the third reservoir 2C, for example full, by another third reservoir 2C, for example empty.
  • a sequence of the tank replacement process R can begin by closing the valves 102A, 102B, 102C, 105, 127, 130 and 134 to temporarily interrupt the inerting gas sweep.
  • the monitoring of the operations of the device as described above is continued during the tank replacement process R.
  • the replacement RA may comprise the step RA1 of fluidic isolation of the first reservoir 2A, comprising for example the disconnection of the first reservoir 2A.
  • the replacement RA may comprise the step RA2 of first tank substitution, comprising for example the replacement RA21 of the first tank 2A by another first tank 2A, for example after the step RA1 of fluidic isolation of the first tank 2A.
  • the first tank substitution step RA2 may include the connection RA22 of the new first tank 2A, subsequent to the step RA2.
  • the replacement RA may include stage RA3 of restoring the content of the new first reservoir 2A, for example after stage RA2.
  • the replacement RA may include the return to production RA4, for example after stage RA3.
  • Step RA1 may include the disconnection of the connector 78A and the tapping 29A, the disconnection of the connector 87A and the tapping 31A, and the separation of the reservoir 2A and the element 33A by the opening of the flange 18A.
  • the step RA2 of substituting the first reservoir 2A with another first reservoir 2A may include the removal of the first reservoir 2A from the first cradle 12A, and the setting place of the new first tank 2A on the first cradle 12A.
  • the step RA2 of replacing the first tank 2A with another first tank 2A may include the connection of the connector 78A and the tapping 29A, the connection of the connector 87A and the tapping 31A, and the securing of the tank 2A and the element 33A by locking flange 18A.
  • Stage RA3 of restoring the content of the new first reservoir 2A can begin with the opening of the valves 106A and 119A to allow the flushing with the inerting gas of the fluidic connection element 15A, the closing of the valve 106B to prevent the injection of inerting gas into the fluidic connection element 15B, and the opening of the valve 105 to restore the circulation of the inerting gas towards the fluidic connection element 15A.
  • the inerting gas sweeping continuously the device can be collected by collection sub-assembly 81 and discharged to vent 92.
  • the oxygen sensor 136 can control the opening or closing of the valves 127 and 130 depending on whether the oxygen content measured by this sensor 136 is inside or above a threshold, for example a threshold risk of explosiveness, for example a threshold of 2% oxygen content.
  • a threshold for example a threshold risk of explosiveness, for example a threshold of 2% oxygen content.
  • Step RA3 of restoring the content of the new first reservoir 2A can end when the probes 135, 128 and 129 detect oxygen and humidity contents compatible with the safety requirements and preservation of the quality of the powders for the phase of production P.
  • the return to production RA4 may include the temporary stoppage of sweeping by closing valves 102A, 102B, 102C, 105, 127, 130 and 134, then closing valve 119A and opening valve 106B to restore the configuration of the production process P, then the resumption of scanning by the re-opening of the valves 102A, 102B, 102C, 105, and 134.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Automation & Control Theory (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Accessories For Mixers (AREA)
  • Mixers Of The Rotary Stirring Type (AREA)

Abstract

Un dispositif de mélange continu d'une première poudre et d'une deuxième poudre, caractérisé en ce que le dispositif comprend : • - un premier doseur (3A) continu de la première poudre et un deuxième doseur (3B) continu de la deuxième poudre, • - un mélangeur (4) agencé pour mélanger la première poudre dosée par le premier doseur et la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée selon un ratio déterminé, et • - un échantillonneur (5) adapté pour prélever une fraction du flux de poudre mélangée.

Description

DISPOSITIF DE MELANGE CONTINU ET PROCEDE ASSOCIE
DOMAINE DE L'INVENTION
La présente innovation concerne le domaine du mélange de poudres, par exemple de poudres destinées à être utilisées dans un procédé de fabrication.
La présente innovation concerne notamment un dispositif de mélange, un système et un procédé associés.
ETAT DE LA TECHNIQUE
On connait des processus industriels utilisant des poudres, par exemples des poudres métalliques, tels que des procédés de fabrication. Parmi ces processus figurent la fabrication additive et la fabrication d’une pièce en une étape par compactage puis frittage. Pour mener à bien de tels processus, la gestion de la poudre est un point crucial. Lors de la mise en œuvre de ces processus, par exemple impliquant la fabrication d’une pièce, un certain nombre de phénomènes peuvent générer des contaminations ou des modifications de la poudre non-utilisée environnante.
Par exemple, lors d’un processus de fabrication additive, par exemple de fabrication additive métallique à fusion sélective par laser (« laser beam melting » en terminologie anglo-saxonne) dite « à lit de poudre », le laser vient fondre localement le lit de poudre. Cette interaction entre le laser et la poudre génère des projections et des fumées en quantité similaire aux procédés de soudage laser. On constate qu’une fois atteinte leur amplitude maximum d’ascension, les projections formées par l'interaction entre le laser et la poudre retombent en partie sur le lit de poudre. Les fumées peuvent, quant à elles, recouvrir et contaminer les projections ou la poudre environnante. Ces projections et fumées sont donc des sources de contamination de la poudre métallique, les projections présentant une composition proche de la poudre initiale, mais généralement sur-oxydées, éventuellement avec des modifications de l’alliage liées à la volatilisation de certains éléments lors de la fusion. De plus, la poudre non-fusionnée située à proximité des zones fusionnées peut également subir des modifications de composition chimique de part un effet thermique important lié à la proximité de la zone fondue par le laser.
Lors de la mise en œuvre des processus, une partie de la poudre n’est pas utilisée, par exemple n’est pas fusionnée, et peut être recyclée, c’est-à-dire réutilisée lors d’autres mises en œuvre du processus, pour diminuer les coûts liés à la matière première. Cette poudre recyclée diffère de la poudre neuve en ce qu’elle se modifie et se charge, au fur et à mesure des itérations du processus, de produits, tels que des oxydes, des projections, et des fumées dans le cas de la fabrication additive métallique à fusion sélective par laser. En outre, lors de la manipulation des poudres subséquemment à la mise en œuvre du processus, cette poudre peut également être contaminée par l'atmosphère environnante, et ainsi se charger par exemple en oxygène et/ou en humidité. La poudre recyclée peut ainsi être mélangée à une poudre neuve, c’est-à-dire une poudre qui n’a pas encore été utilisé dans le cadre du processus. En dehors des cas de recyclage, des poudres différentes peuvent également être mélangées pour obtenir une poudre mélangée ayant une propriété recherchée, telle qu’une certaine teneur en un élément défini, par exemple une teneur en oxygène, ou qu’une granulométrie moyenne spécifique, ou qu’une composition moyenne.
On connaît des dispositifs de mélange. On connaît par exemple un procédé de mélange par lot, c’est- à-dire brassant directement l’intégralité des matières premières, par exemple l’intégralité des lots de poudre en même temps. Entre autres désavantages, les systèmes associés requièrent des actionneurs de forte puissance pour mettre en mouvement les mécaniques de brassage, lesquelles peuvent également endommager les poudres. Outre un coût de matériel important, la mise en œuvre de ces énergies importantes entraîne une consommation électrique forte et le cas échéant d’importants risques liés à l ’explos ibil ité des poudres. Ainsi, il est à la fois coûteux et complexe d’obtenir un moteur fonctionnel dans ses conditions, qui doit présenter un volume et une puissance conséquentes, et compatible avec les exigences de sûreté de fonctionnement en milieu explosible.
EXPOSE DE L'INVENTION
Un but de l’invention est de résoudre au moins l’un de ces inconvénients. Un but de l’invention est en particulier de permettre l’obtention de mélanges de poudres de qualité, de manière efficace et sécurisée. Il est à cet effet proposé un dispositif de mélange continu d’une première poudre et d’une deuxième poudre, caractérisé en ce que le dispositif comprend :
- un premier doseur continu de la première poudre et un deuxième doseur continu de la deuxième poudre,
- un mélangeur agencé pour mélanger la première poudre dosée par le premier doseur et la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée selon un ratio déterminé, et
- un échantillonneur adapté pour prélever une fraction du flux de poudre mélangée.
Le dispositif peut comprendre les caractéristiques suivantes, prises seules ou selon l’une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles :
- le premier doseur est un doseur gravimétrique et/ou le deuxième doseur est un doseur gravimétrique
- le premier doseur est un doseur à vis et/ou le deuxième doseur est un doseur à vis et/ou le mélangeur est un mélangeur à vis et/ou l’échantillonneur est un échantillonneur à vis ;
- un premier réservoir de première poudre agencé pour stocker de la première poudre et pour fournir de manière continue la première poudre au premier doseur, par exemple par gravité, et/ou un deuxième réservoir de deuxième poudre agencé pour stocker de la deuxième poudre et pour fournir de manière continue la deuxième poudre au deuxième doseur, par exemple par gravité, et/ou un troisième réservoir de poudre mélangée agencé pour recevoir le flux de poudre mélangée ;
- le dispositif est configuré pour effectuer un suivi de la première poudre stockée et/ou de la deuxième poudre stockée et/ou de la poudre mélangée stockée ; - un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir et le premier doseur et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir et le deuxième doseur et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le premier doseur et le mélangeur et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur et le mélangeur, et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le mélangeur et le troisième réservoir ;
- des moyens d’inertage adaptés pour distribuer un gaz d’inertage en un ou plusieurs points du dispositif, et adaptés pour collecter le gaz d’inertage en un ou plusieurs points du dispositif ;
- les moyens d’inertage sont adaptés pour, par exemple sélectivement, distribuer le gaz d’inertage au(x) et collecter le gaz d’inertage à partir du ou des premier réservoir et/ou deuxième réservoir et/ou deuxième réservoir et/ou premier doseur et/ou deuxième doseur et/ou du mélangeur et/ou de l’échantillonneur, et/ou de moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir et le premier doseur et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir et le deuxième doseur et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier doseur et le mélangeur et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur et le mélangeur, et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le mélangeur et le troisième réservoir ; et
- la poudre mélangée est destinée à la fabrication additive, l’une au moins de la première poudre et de la deuxième poudre étant une poudre recyclée.
Il est en outre proposé un procédé d’obtention de poudre mélangée, mis en œuvre au moyen d’un tel dispositif, le procédé comprenant le mélange continu de la première poudre et de la deuxième poudre.
DESCRIPTION DES FIGURES
D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La figure 1 illustre de façon schématique un dispositif de mélange selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
- La figure 2 illustre de façon schématique de manière plus détaillée certains éléments du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 3 illustre de façon schématique de manière plus détaillée certains éléments du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 4 illustre de façon schématique des doseurs du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 5 illustre de façon schématique un mélangeur du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 6 illustre de façon schématique un échantillonneur du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 7 illustre de façon schématique des moyens de commande du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 8 illustre de façon schématique des moyens de distribution de gaz d’inertage du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 9a illustre de façon schématique des moyens de collecte de gaz d’inertage du dispositif de la figure 1 ; - La figure 9b illustre de façon schématique une configuration alternative des moyens de collecte de gaz d’inertage du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 10 illustre de façon schématique des moyens de détente de gaz d’inertage du dispositif de la figure 1 ;
- La figure 11 illustre de façon schématique un sous-ensemble des moyens de distribution de la figure 8 ;
- La figure 12a illustre de façon schématique un sous-ensemble des moyens de collecte de la figure 9a ou figure 9b ;
- La figure 12b illustre de façon schématique une configuration du sous-ensemble des moyens de collecte de la figure 12a ;
- La figure 12c illustre de façon schématique une autre configuration du sous-ensemble des moyens de collecte de la figure 12a ;
- La figure 12d illustre de façon schématique une autre configuration du sous-ensemble des moyens de collecte de la figure 12a ;
- La figure 13 est une vue de côté d’un dispositif selon un autre exemple de mode de réalisation de l’invention ;
- La figure 14 est une vue d’un autre côté du dispositif de la figure 13 ;
- La figure 15 est une vue en plongée d’un détail du dispositif de la figure 13 ;
- La figure 16 est une vue d’un autre détail du dispositif de la figure 13 ;
- La figure 17 est un organigramme d’étapes d’un procédé d’obtention de poudre mélangée selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
- La figure 18a est un diagramme représentant la mise en œuvre d’étapes du procédé d’obtention de la figure 17 dans le temps ;
- La figure 18b est un autre diagramme représentant la mise en œuvre d’étapes du procédé d’obtention de la figure 17 dans le temps ;
- La figure 18c est un autre diagramme représentant la mise en œuvre du procédé de remplacement du procédé d’obtention de poudre mélangée de la figure 17 dans le temps.
Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
Description générale du dispositif
En référence aux figures 1 à 16, il est décrit un dispositif de mélange d’une première poudre et d’une deuxième poudre. Le dispositif de mélange peut être un dispositif de mélange continu. Par continu, on entend par exemple que le dispositif fonctionne de manière continue avec des flux de poudres, par opposition à un mélange par lot où l’intégralité de la poudre est mélangée au même moment. Le dispositif de mélange comprend un ensemble de mélange 1 qui comprend un premier doseur 3A de la première poudre. Le premier doseur 3A peut être un doseur continu. Le dispositif comprend un deuxième doseur 3B de la deuxième poudre. Le deuxième doseur 3B peut être un doseur continu. Le dispositif de mélange comprend un mélangeur 4. Le mélangeur 4 est agencé pour mélanger la première poudre dosée par le premier doseur 3A et la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur 3B, de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée. Le flux peut être fourni selon un ratio déterminé, par exemple dépendant du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B.
Le dispositif de mélange comprend un échantillonneur 5 adapté pour prélever une fraction du flux de poudre mélangée.
Le dispositif de mélange permet de réaliser un mélange homogène, c’est-à-dire sans ségrégation, ou avec une ségrégation limitée, par densité, par composition ou par granulométrie dans le produit final mélangé, de deux poudres, en respectant tout au long de l’opération de mélangeage un ratio des proportions, par exemple massiques, des poudres mélangées dans le produit final, en les préservant plus aisément de contamination par l’atmosphère extérieure, en préservant plus aisément les opérateurs de l’exposition aux poudres, en prévenant plus aisément les risques liés à la possible formation d’atmosphère explosible par la mise en suspension de particules de poudres, et en permettant la traçabilité de l’opération, notamment par l’échantillonnage de la poudre mélangée au cours de sa production. Le dispositif de mélange peut ainsi former un doseur-mélangeur.
Réservoir(s)
Le dispositif de mélange peut être adapté pour stocker la première poudre et/ou la deuxième poudre et/ou la poudre mélangée. Le dispositif de mélange peut comprendre en outre un premier réservoir 2A de première poudre, le premier réservoir 2A étant agencé pour stocker de la première poudre et/ou pour fournir de manière continue la première poudre au premier doseur 3A, par exemple par gravité. Le premier réservoir 2A peut stocker de la première poudre. La première poudre peut être une poudre neuve, c'est-à-dire n'étant pas issue d'un procédé de recyclage de matériau.
Le dispositif peut comprendre un deuxième réservoir 2B de deuxième poudre, le deuxième réservoir 2B étant agencé pour stocker de la deuxième poudre et/ou pour fournir de manière continue la deuxième poudre au deuxième doseur 3B, par exemple par gravité. Le deuxième réservoir 2B peut stocker de la deuxième poudre. La deuxième poudre peut être une poudre recyclée, c'est-à-dire issue d'un procédé de recyclage de matériau.
Le dispositif de mélange peut comprendre un troisième réservoir 2C de poudre mélangée, le troisième réservoir 2C étant agencé pour recevoir le flux de poudre mélangée. Le troisième réservoir 2C peut être agencé pour recevoir continûment, par exemple par gravité, la poudre mélangée issue du mélangeur 4. Le troisième réservoir 2C peut stocker de la poudre mélangée.
Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C peu(ven)t comprendre une trémie, par exemple une trémie inertée, par exemple via des moyens d’inertage tels que décrits ci-après. Par inerté, on entend par exemple dont l’atmosphère interne a été remplacée par un gaz ou un mélange de gaz sec et neutre, c’est-à-dire ne réagissant pas chimiquement avec l’élément stocké ou destiné à être disposé au sein de l’atmosphère interne, par exemple avec la première poudre et/ou la deuxième poudre et/ou la poudre mélangée. Le gaz sec et neutre peut être ou comprendre de l’argon. Le premier réservoir 2A, respectivement le deuxième réservoir 2B, peut être connecté au doseur 3A, respectivement 3B. Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C peu(ven)t comprendre chacun des moyens de stockage de données d’état de la poudre stockée correspondante et/ou de l’atmosphère à l’intérieur du réservoir correspondant, par exemple du premier réservoir 2A ou du deuxième réservoir 2B ou du troisième réservoir 2C.
Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C peu(ven)t être amovible(s). Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C peu(ven)t par exemple être détaché(s) du dispositif, par exemple pour être transportés. Le premier réservoir 2A et le deuxième réservoir 2B, et/ou le premier réservoir 2A et le troisième réservoir 2C et/ou le deuxième réservoir 2B et le troisième réservoir 2C, peuvent être identiques et/ou interchangeables.
Le premier réservoir 2A peut comprendre un premier conduit de sortie 17A de première poudre, par exemple rigide. Le premier conduit de sortie 17A peut comprendre une première vanne de sortie 20A. La première vanne de sortie 20A peut être une vanne papillon. Le premier réservoir 2A peut comprendre un premier conduit d’entrée 26A de première poudre, par exemple rigide. Le premier conduit d’entrée 26A peut comprendre une première vanne d’entrée 27A. La première vanne d’entrée 27A peut être une vanne papillon.
Le deuxième réservoir 2B peut comprendre un deuxième conduit de sortie 17B de deuxième poudre, par exemple rigide. Le deuxième conduit de sortie 17B peut comprendre une deuxième vanne de sortie 20B. La deuxième vanne de sortie 20B peut être une vanne papillon. Le deuxième réservoir 2B peut comprendre un deuxième conduit d’entrée 26B de deuxième poudre, par exemple rigide. Le deuxième conduit d’entrée 26B peut comprendre une deuxième vanne d’entrée 27B. La deuxième vanne d’entrée 27B peut être une vanne papillon.
Le troisième réservoir 2C peut comprendre un troisième conduit de sortie 17C de troisième poudre, par exemple rigide. Le troisième conduit de sortie 17C peut comprendre une troisième vanne de sortie 20C. La troisième vanne de sortie 20C peut être une vanne papillon. Le troisième réservoir 2C peut comprendre un troisième conduit d’entrée 26C de troisième poudre, par exemple rigide. Le troisième conduit d’entrée 26C peut comprendre une troisième vanne d’entrée 27C. La troisième vanne d’entrée 27C peut être une vanne papillon.
Doseur(s)
Le premier doseur 3A peut permettre le dosage, par exemple le déversement d’une quantité et/ou d’une masse déterminée de la première poudre, par exemple issue du premier réservoir 2A, indépendamment de la deuxième poudre et/ou du deuxième doseur 3B et/ou du deuxième réservoir 2B. Le premier doseur 3A peut permettre le dosage, par exemple le déversement de la quantité et/ou de la masse déterminée de la première poudre, par exemple issue du premier réservoir 2A, indépendamment de l’aval du dispositif. Le deuxième doseur 3B peut permettre le dosage, par exemple le déversement d’une quantité et/ou d’une masse déterminée de la deuxième poudre, par exemple issue du deuxième réservoir 2B, indépendamment de la première poudre et/ou du premier doseur 3A et/ou du premier réservoir 2A. Le deuxième doseur 3B peut permettre le dosage, par exemple le déversement de la quantité et/ou de la masse déterminée de la deuxième poudre, par exemple issue du deuxième réservoir 2B, indépendamment de l’aval du dispositif.
Le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A sont agencés pour permettre le déversement continu de la première poudre depuis le premier réservoir 2A dans le mélangeur 4 et/ou le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B sont agencés pour permettre le déversement continu de la deuxième poudre depuis le deuxième réservoir 2B dans le mélangeur 4, par exemple par gravité.
Par dosage indépendant, on entend que le dosage en tant que tel est réalisé de manière indépendante. Les commandes de différentes actions et/ou partie indépendantes peuvent toutefois corrélées. Par amont, respectivement aval, on entend en amont, respectivement aval, en fonction du sens d’écoulement de la poudre dans le dispositif, par exemple dans le sens allant du premier ou deuxième réservoir au premier ou deuxième doseur, du premier ou deuxième doseur au mélangeur.
Pour permettre le contrôle de la quantité et/ou de la masse déterminée de première poudre, respectivement de deuxième poudre, le dispositif peut être configuré pour permettre par la pesée continue de la première, poudre, respectivement de la deuxième poudre. La pesée peut être réalisée au moyen d’un tarage préalable à vide et/ou d’un fonctionnement en pesée différentielle permettant d’éliminer l’influence de masses mortes pour doser le versement de la première poudre, respectivement de la deuxième poudre.
Le premier doseur 3A peut être un doseur gravimétrique et/ou le deuxième doseur 3B peut être un doseur gravimétrique, par exemple gravimétrique(s) continu(s) par perte de poids. Le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B peut ainsi réguler en continu une vitesse de doseur en fonction de perte de poids pour obtenir un débit, par exemple un débit constant déterminé, par exemple déterminé par une commande. Le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B peuvent ainsi permettre d’acheminer la première et/ou la deuxième poudre vers le mélangeur 4 à un débit régulé, par exemple en kg/h, et ainsi doser la quantité de première poudre et/ou de deuxième poudre acheminée au mélangeur 4. Le premier doseur 3A peut comprendre un premier moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre et/ou le deuxième doseur 3B peut comprendre un deuxième moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre. Le premier doseur 3A peut ainsi être un doseur gravimétrique à vis et/ou le deuxième doseur 3B peut ainsi être un doseur gravimétrique à vis. Le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B peuvent déboucher sur le mélangeur 4.
Comme illustré à la figure 4, le premier doseur 3A peut comprendre un corps 38A de premier doseur. Le corps 38A de premier doseur peut comprendre un premier conduit d’entrée 14A de première poudre, par exemple rigide. Le premier conduit d’entrée 14A peut comprendre une première vanne amont 19A. Le corps 38A de premier doseur peut comprendre un premier conduit de sortie 39A de première poudre. Le premier moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre peut comprendre une première vis 40A, par exemple une vis sans fin. La première vis 40A peut être disposée à l’intérieur du corps 38A de premier doseur, par exemple dans un premier conduit cylindrique central formé par le corps 38A de premier doseur, par exemple entre le premier conduit d’entrée 14A et le premier conduit de sortie 39A. Le corps 38A de premier doseur peut comprendre un premier groupe moteur 41A. Le premier groupe moteur 41A peut être électrique. Le premier groupe moteur 41A peut être agencé pour mettre en rotation la première vis 40A. Le premier groupe moteur 41A peut être débrayable, c’est-à-dire mobile pour en permettre le retrait, et permettre ainsi l’accès et le démontage de la première vis 40A, par exemple pour la remplacer, et/ou le nettoyage de l’intérieur du premier doseur 3A. Le premier groupe moteur 41A peut être pivotable autour une charnière 42A ; il est ainsi possible conserver un support mécanique même en phase débrayée. Le premier groupe moteur 41A peut être aboutable au corps 38A de premier doseur, par exemple de manière étanche. La première vis 40A peut être creuse, c’est-à-dire par exemple comprendre un filetage sans corps de support sur toute la longueur du filetage, de sorte à être réduite par exemple à une spire ou à un ruban, ou comprendre sur tout ou partie de sa longueur un premier moyeu central 43A.
Comme illustré à la figure 4, le deuxième doseur 3B peut comprendre un corps 38B de deuxième doseur. Le corps 38B de deuxième doseur peut comprendre un deuxième conduit d’entrée 14B de deuxième poudre, par exemple rigide. Le deuxième conduit d’entrée 14B peut comprendre une deuxième vanne amont 19B. Le corps 38B de deuxième doseur peut comprendre un deuxième conduit de sortie 39B de deuxième poudre.
Le deuxième moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre peut comprendre une deuxième vis 40B, par exemple une vis sans fin. La deuxième vis 40B peut être disposée à l’intérieur du corps 38B de deuxième doseur, par exemple dans un deuxième conduit cylindrique central formé par le corps 38A de premier doseur, par exemple entre le premier conduit d’entrée 14A et le premier conduit de sortie 39A. Le corps 38B de deuxième doseur peut comprendre un deuxième groupe moteur 41 B. Le deuxième groupe moteur 41 B peut être électrique. Le deuxième groupe moteur 41 B peut être agencé pour mettre en rotation la deuxième vis 40B. Le deuxième groupe moteur 41 B peut être débrayable, c’est à dire mobile pour en permettre le retrait, et permettre ainsi l’accès et le démontage de la deuxième vis 40B, par exemple pour la remplacer, et/ou le nettoyage de l’intérieur du deuxième doseur 3B. Le deuxième groupe moteur 41 B peut être pivotable autour une charnière 42B ; il est ainsi possible conserver un support mécanique même en phase débrayée. Le deuxième groupe moteur 41 B peut être aboutable au corps 38B de deuxième doseur, par exemple de manière étanche. La deuxième vis 40B peut être creuse, c’est-à-dire par exemple comprendre un filetage sans corps de support sur toute la longueur du filetage, de sorte à être réduite par exemple à une spire ou à un ruban, ou comprendre sur tout ou partie de sa longueur un deuxième moyeu central 43B.
Le premier doseur 3A et le premier doseur 3B peuvent être différents. Par exemple, le premier doseur 3A peut être un doseur Parimix DMR391 et/ou peut être configuré pour fournir des débits régulés de 7 à 50 litres par heure de première poudre de densité apparente 1 à 4 au moyen du premier groupe moteur 41A de puissance 0,25 kW ; le deuxième doseur 3B peut être un doseur Parimix DMR53I et/ou configuré pour fournir des débits régulés de 40 à 250 litres par heure de deuxième poudre de densité apparente 1 à 4, au moyen d’un deuxième groupe moteur 41 B de puissance 0,37 kW. Alternativement le premier doseur 3A et le premier doseur 3B peuvent être identiques.
Mélangeur
Le mélangeur 4 peut être un mélangeur continu. Le mélangeur 4 peut permettre l’obtention de la poudre mélangée sous la forme d’un mélange homogène entre la première poudre et la deuxième poudre. Le mélangeur 4 peut permettre la progression continue de la poudre progressivement mélangée vers le troisième réservoir 2C.
Le mélangeur 4 peut comprendre un moteur. Le mélangeur 4 peut comprendre un variateur de fréquence, le variateur de fréquence étant agencé pour piloter le moteur du mélangeur, par exemple suivant une consigne de fréquence paramétrable. Le mélangeur 4 peut comprendre un troisième moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre. Le mélangeur 4 peut être un mélangeur à vis.
Le mélangeur 4 peut comprendre un élément de contre-pression 52. L’élément de contre-pression 52 peut être un vérin de contre-pression. L’élément de contre-pression 52 peut être disposé en aval du troisième moyen d’entraînement hélicoïdal et/ou du conduit cylindrique du mélangeur 4. L’élément de contre-pression 52 peut être agencé pour exercer une contre-pression, par exemple vers la sortie du mélangeur, par exemple à la sortie du conduit, et dans un sens opposé à ladite sortie du mélangeur et/ou du conduit. La pression peut être inférieure à 1 bar, par exemple supérieure à 0 bar. L’élément de contre-pression 52 peut être agencé pour optimiser l’homogénéité du mélange. Le mélangeur peut comprendre une vanne, par exemple une vanne proportionnelle, agencée pour permettre la régulation de la pression exercée par l’élément de contre-pression 52, par exemple suivant une consigne de pression paramétrable. La contre-pression peut être dirigée dans l’axe du mélangeur 4, par exemple de la vis du mélangeur, en direction opposée à celle de la progression de la poudre, donc dirigée de l’aval vers l’amont. L’élément de contre-pression 52 peut ainsi former un obturateur de la sortie du mélangeur 4 ; il faut par exemple que la poudre entrainée, par exemple par la vis, fasse reculer l’élément de contre- pression 52, provoquant ainsi une contre-pression, pour se ménager un chemin vers la sortie du mélangeur 4.
Comme illustré à la figure 5, le mélangeur 4 peut comprendre un corps 44 de mélangeur. Le corps 44 de mélangeur peut comprendre un premier conduit d’entrée 45 de mélangeur et/ou un deuxième conduit d’entrée 46 de mélangeur et/ou d’un conduit de sortie 47 de mélangeur. Le conduit de sortie 47 de mélangeur peut permettre le déversement continu de la poudre mélangée vers l'échantillonneur 5 et/ou le troisième réservoir 2C.
Le troisième moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre peut comprendre une troisième vis 48, par exemple une vis sans fin. La troisième vis 48 peut être disposée à l’intérieur du corps 44 de mélangeur, par exemple dans un troisième conduit cylindrique central formé par le corps 44 de mélangeur, par exemple entre le premier conduit d’entrée 45 de mélangeur et/ou le deuxième conduit d’entrée 46 de mélangeur et le conduit de sortie 47 de mélangeur. Le corps 44 de mélangeur peut comprendre un troisième groupe moteur 49. Le troisième groupe moteur 49 peut être électrique. Le troisième groupe moteur 49 peut être agencé pour mettre en rotation la troisième vis 48. Le troisième groupe moteur 49 peut être débrayable, c’est-à-dire mobile pour en permettre le retrait, et permettre ainsi l’accès et le démontage de la troisième vis 48, par exemple pour la remplacer, et/ou le nettoyage de l’intérieur du mélangeur 4. Le troisième groupe moteur 49 peut être pivotable autour une charnière 50. Le troisième groupe moteur 49 peut être aboutable au corps 44 de mélangeur, par exemple de manière étanche. La troisième vis 48 peut être creuse, c’est-à-dire par exemple comprendre un filetage sans corps de support sur toute la longueur du filetage, de sorte à être réduite par exemple à une spire ou à un ruban, ou comprendre sur tout ou partie de sa longueur un troisième moyeu central 51 . Dans le prolongement de la troisième vis 48, par exemple du côté opposé au troisième groupe moteur 49, l’élément de contre- pression 52 peut être agencé pour opposer un effort réglable à la progression de la poudre entraînée par la troisième vis 48 vers le conduit de sortie 47 de mélangeur.
Le mélangeur 4 peut être par exemple un mélangeur Parimix MM53 et/ou le troisième groupe moteur 49 pouvant être de puissance 1.5 kW.
Echantillonneur
L’échantillonneur 5 peut être disposé en aval du mélangeur 4 et/ou en amont du troisième réservoir 2C. L’échantillonneur 5 peut permettre l’interception ponctuelle d’au moins une partie ou fraction du flux 57 de poudre mélangée issu du mélangeur 4, par exemple entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C. L’échantillonneur 5 peut permettre le prélèvement ponctuel, par exemple lors de l’interception, d’une quantité de poudre mélangée issue du mélangeur 4.
Comme illustré à la figure 6, l’échantillonneur 5 peut comprendre une tête 55 d’échantillonnage. La tête 55 peut comprendre une entrée 56 d’interception de poudre mélangée, comprenant par exemple une ouverture d’entrée. La tête 55 peut comprendre une sortie 58 de réintroduction de poudre mélangée, par exemple dans le troisième conduit amont 22 tel que décrit ci-après, par exemple vers le troisième réservoir 2C, comprenant par exemple une ouverture de sortie de réintroduction. La tête 55 peut être insérée et/ou maintenue dans les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C tels que décrits ci-après, par exemple dans le troisième conduit amont 22 tel que décrit ci- après, par exemple de manière étanche et/ou en permettant le démontage de l’échantillonneur 5, par exemple tel que décrit ci-après. L’échantillonneur 5 peut comprendre une bride 59 configurée pour permettre l’insertion et où le maintien de la tête 55 dans les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C.
L’échantillonneur 5 peut comprendre un conteneur 6 d’échantillon, par exemple amovible. L’échantillonneur 5 peut être adapté pour déverser la ou chaque quantité de poudre prélevée dans le conteneur 6. Il est ainsi possible de réaliser ultérieurement des analyses des caractéristiques de la poudre prélevée.
L’échantillonneur 5 peut comprendre un quatrième moyen d’entraînement hélicoïdal de prélèvement de poudre. L’échantillonneur 5 peut être un échantillonneur à vis.
L’échantillonneur 5 peut permettre d’obtenir un échantillon représentatif de l’intégralité d’un lot de la poudre mélangée, par exemple afin de permettre de contrôler la conformité du lot avec des spécifications prédéterminées. La conformité peut par exemple comprendre une conformité en termes de contamination par des espèces chimiques, par exemple des espèces chimiques telles que l’oxygène et/ou l’hydrogène et/ou l’azote, et/ou une conformité en termes de distribution granulométrique.
L’échantillonneur 5 peut comprendre un corps 52 d’échantillonneur. Le corps 52 d’échantillonneur peut comprendre la tête 55 d’échantillonnage.
Le quatrième moyen d’entraînement hélicoïdal de poudre peut comprendre une quatrième vis 53, par exemple une vis sans fin. La quatrième vis 53 peut être disposée à l’intérieur du corps 52 d’échantillonneur, par exemple dans un quatrième conduit cylindrique central formé par le corps 52 d’échantillonneur. Le corps 52 d’échantillonneur peut comprendre un quatrième groupe moteur 54. Le quatrième groupe moteur 54 peut être électrique. Le quatrième groupe moteur 54 peut être agencé pour mettre en rotation la quatrième vis 53. Le quatrième groupe moteur 54 peut être débrayable, c’est-à- dire mobile pour en permettre le retrait, et permettre ainsi l’accès et le démontage de la quatrième vis 54, par exemple pour la remplacer, et/ou le nettoyage de l’intérieur de l’échantillonneur 5. Le quatrième groupe moteur 54 peut être pivotable autour une charnière ou abouté à une extrémité du mélangeur, par exemple à la vis, sans faire usage de charnière. Le quatrième groupe moteur 54 peut être aboutable au corps 52 d’échantillonneur, par exemple de manière étanche. La quatrième vis 54 peut être creuse ou comprendre sur tout ou partie de sa longueur un quatrième moyeu central.
Le corps 52 d’échantillonneur peut comprendre une sortie 60 d’échantillonnage. La sortie 60 d’échantillonnage peut être agencée pour permettre le déversement de la poudre mélangée prélevée dans le conteneur 6. La sortie 60 d’échantillonnage peut comprendre un conduit de sortie d’échantillonnage. L’échantillonneur 5 peut comprendre un connecteur 61 agencé pour assurer la fixation du conteneur 6, par exemple de manière amovible et/ou étanche, à l’échantillonneur 5, par exemple à la sortie 60 d’échantillonnage, par exemple au conduit de sortie d’échantillonnage. La sortie 60 d’échantillonnage peut comprendre une vanne 62 de sortie d’échantillonnage, par exemple montée sur le conduit de sortie d’échantillonnage. Le conteneur 6 peut comprendre dispositif de fermeture 63, par exemple une vanne. Le connecteur 61 peut être disposé en aval de la vanne 62 de sortie d’échantillonnage montée sur l’échantillonneur 5, et/ou en amont du dispositif de fermeture 63 du conteneur 6, par exemple afin de préserver sélectivement l’étanchéité de l’échantillonneur 5 et du conteneur 6 lorsqu’ils sont séparés et afin de mettre sélectivement en communication fluidique l’échantillonneur et leur conteneur.
La quatrième vis 53 peut être configurée pour, dans une phase d’échantillonnage, tourner dans un premier sens afin de convoyer la poudre mélangée interceptée par l’entrée 56 d’interception, vers la sortie 60 d’échantillonnage, de sorte à déverser la poudre mélangée interceptée dans le conteneur 6. La quatrième vis 53 peut être configurée pour, dans une phase de purge, tourner dans un second sens, par exemple opposé au premier sens, afin de rejeter tout reliquat de poudre mélangée interceptée restant dans le corps 52 d’échantillonneur par la sortie 58 de réintroduction de poudre mélangée. L’échantillonneur 5 peut par exemple être un échantillonner POWH-2N de la société Labocontrole.
Moyens de connexion fluidique
Description générale
Le dispositif peut comprendre des moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A et/ou des moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B et/ou des moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier doseur 3A et le mélangeur 4 et/ou des moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur 3B et le mélangeur 4, et/ou des moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C. Moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir et le premier doseur
Les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A peuvent comprendre une première vanne amont 19A. La première vanne amont 19A, peut être une ou des vanne(s) papillon. Les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A peuvent comprendre un premier élément de connexion fluidique flexible 15A, par exemple un manchon flexible. Par flexible, on entend ici par exemple ayant capacité de flexion mise en œuvre de sorte qu’un effort de flexion exercé dessus est reporté sur une ou l’autre des extrémités. Le premier élément de connexion fluidique flexible 15A peut être disposé en aval de la première vanne de sortie 20A et/ou en amont de la première vanne amont 19A. Le premier élément de connexion fluidique flexible 15A peut raccorder fluidiquement la première vanne de sortie 20A et la première vanne amont 19A. Le premier conduit d’entrée 14A de poudre du premier doseur 3A peut être prolongé en amont par le premier élément de connexion fluidique flexible 15A.
Les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A peuvent comprendre une première pièce rigide 16A et/ou une première bride 18A, disposée(s) en amont du premier élément de connexion fluidique flexible 15A. La première pièce rigide 16A peut venir prolonger en amont le premier élément de connexion fluidique flexible 15A. La première pièce rigide 16A peut former un conduit. Les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, par exemple la première pièce rigide 16A, peuvent être connecté(e)(s) fluidiquement de façon étanche au premier conduit de sortie 17A du premier réservoir 2A, au moyen de la deuxième bride 18A. La flexibilité du premier élément de connexion fluidique flexible 15A, et/ou du deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B et/ou du troisième élément de connexion fluidique flexible 23, tel(s) que décrit(s) ci-après, permet la facilitation des connexions entre le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C, et des éléments de dosage-mélangeage du dispositif, tels que le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B et/ou le mélangeur 4, notamment le rattrapage des erreurs d’alignement des pièces mécaniques lors du dépôt du premier réservoir 2A et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C, par exemple respectivement sur un premier berceau 12A, deuxième berceau 12B, et/ou troisième berceau 12C, tel(s) que décrit(s) ci-après.
Moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir et le deuxième doseur
Les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B peuvent comprendre une vanne, par exemple une deuxième vanne amont 19B. La deuxième vanne amont 19B, peut être une ou des vanne(s) papillon. Les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B peuvent comprendre un deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B, par exemple un manchon flexible. Par flexible, on entend ici par exemple ayant capacité de flexion mise en œuvre de sorte qu’un effort de flexion exercé dessus est reporté sur une ou l’autre des extrémités. Le deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B peut être disposé en aval de la deuxième vanne de sortie 20B et/ou en amont de la deuxième vanne amont 19B. Le deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B peut raccorder fluidiquement la deuxième vanne de sortie 20B et la deuxième vanne amont 19B. Le deuxième conduit d’entrée 14B de poudre du deuxième doseur 3B peut être prolongé en amont par le deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B. Les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B peuvent comprendre une deuxième pièce rigide 16B et/ou une deuxième bride 18B, disposée(s) en amont du deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B. La deuxième pièce rigide 16B peut venir prolonger en amont le deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B. La deuxième pièce rigide 16B peut former un conduit. Les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, par exemple la deuxième pièce rigide 16B, peuvent être connecté(e)(s) fluidiquement de façon étanche au deuxième conduit de sortie 17B du deuxième réservoir 2B, au moyen de la deuxième bride 18B.
Moyens de connexion fluidique entre le premier doseur et le mélangeur
Les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier doseur 3A et le mélangeur 4 peuvent comprendre un quatrième élément de connexion fluidique 21A, par exemple souple. Par souple, on entend par exemple ici qu’en cas de déformation à une extrémité, il n’y a pas ou très peu de tension élastique qui se répercuterait à une autre extrémité. Il est ainsi possible par exemple de découpler le mélangeur et le premier doseur 3A du point de vue de la pesée, car le poids du premier doseur 3A ne porte pas sur le mélangeur 4 et vice-versa. Le quatrième élément de connexion fluidique 21A peut comprendre un manchon flexible ou un soufflet. Le quatrième élément de connexion fluidique 21 A peut connecter fluidiquement le premier conduit de sortie 39A du premier doseur 3A et le premier conduit d’entrée 45 de mélangeur. Le quatrième élément de connexion fluidique 21A peut être agencé de sorte que le poids des éléments du dispositif en amont du mélangeur 4, n’est pas reporté sur le mélangeur 4, et donc en particulier le poids du réservoir 2A et du doseur 3A est intégralement supporté par les premiers moyens de pesage, en particulier supporté par la ou les première(s) cellule(s) de pesage 11 A du premier réservoir 2A telle(s) que décrite(s) ci-après. Le quatrième élément de connexion fluidique 21A peut être agencé de sorte que le poids du mélangeur 4, et par exemple du contenu du mélangeur et/ou du ou des élément(s) du dispositif en aval du mélangeur 4, n’est pas reporté sur les premiers moyens de pesage, en particulier n’est pas reporté sur la ou les première(s) cellule(s) de pesage 1 1 A du premier réservoir 2A telle(s) que décrite(s) ci-après. Ceci permet de limiter ce sur quoi porte la pesée, et donc d’obtenir une pesée plus précise. Pour cela, le quatrième élément de connexion fluidique 21A peut être adapté pour travailler en compression, par exemple de manière réversible, par exemple de sorte à permettre un déplacement relatif de l’aval et de l’amont du quatrième élément de connexion fluidique 21A sans transfert de poids. Ainsi, les premiers moyens de pesage mesurent le poids du premier réservoir 2A et/ou du premier doseur 3A et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, par exemple les éléments 14A, et/ou 15A, et/ou 16A, et/ou 18A, et/ou 19A, par exemple y compris leur contenu, par exemple la première poudre contenue.
Moyens de connexion fluidique entre le deuxième doseur et le mélangeur
Les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur 3B et le mélangeur 4 peuvent comprendre un cinquième élément de connexion fluidique 21 B, par exemple souple. Par souple, on entend par exemple ici qu’en cas de déformation à une extrémité, il n’y a pas ou très peu de tension élastique qui se répercuterait à une autre extrémité. Il est ainsi possible par exemple de découpler le mélangeur 4 et le deuxième doseur 3B du point de vue de la pesée, car le poids du deuxième doseur 3B ne porte pas sur le mélangeur 4 et vice-versa. Le cinquième élément de connexion fluidique 21 B peut comprendre un manchon flexible ou un soufflet. Le cinquième élément de connexion fluidique 21 B peut connecter fluidiquement le deuxième conduit de sortie 39B du deuxième doseur 3B et le deuxième conduit d’entrée 46 de mélangeur. Le cinquième élément de connexion fluidique 21 B peut être agencé de sorte que le poids des éléments du dispositif en amont du mélangeur 4, n’est pas reporté sur le mélangeur 4, en particulier le poids du réservoir 2B et du doseur 3B est intégralement supporté par les deuxièmes moyens de pesage, en particulier supporté par la ou les deuxième(s) cellule(s) de pesage 11 B du deuxième réservoir 2B telle(s) que décrite(s) ci-après. Ceci permet de limiter ce sur quoi porte la pesée, et donc d’obtenir une pesée plus précise. Le cinquième élément de connexion fluidique 21 B peut être agencé de sorte que le poids du mélangeur 4, et par exemple du contenu du mélangeur et/ou du ou des élément(s) du dispositif en aval du mélangeur 4, n’est pas reporté sur les deuxièmes moyens de pesage, en particulier n’est pas reporté sur la ou les deuxième(s) cellule(s) de pesage 11 B du deuxième réservoir 2B telle(s) que décrite(s) ci-après. Pour cela, le cinquième élément de connexion fluidique 21 B peut être adapté pour travailler en compression, par exemple de manière réversible, par exemple de sorte à permettre un déplacement relatif de l’aval et de l’amont du cinquième élément de connexion fluidique 21 B sans transfert de poids. Ainsi, les deuxièmes moyens de pesage mesurent le poids du deuxième réservoir 2B et/ou du deuxième doseur 3B et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, par exemple les éléments 14B, et/ou 15B, et/ou 16B, et/ou 18B, et/ou 19B, par exemple y compris leur contenu, par exemple la deuxième poudre contenue.
Moyens de connexion fluidique entre le mélangeur et le troisième réservoir
Les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre une vanne, par exemple une troisième vanne amont 28. La troisième vanne amont 28, peut être une vanne papillon. Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre un troisième élément de connexion fluidique flexible 23, par exemple un manchon flexible. Par flexible, on entend ici par exemple ayant capacité de flexion mise en œuvre de sorte qu’un effort de flexion exercé dessus est reporté sur une ou l’autre des extrémités. Le troisième élément de connexion fluidique flexible 23 peut être disposé en aval de la troisième vanne amont 28 et/ou en amont de la troisième vanne d’entrée 27C. Le troisième élément de connexion fluidique flexible 23 peut raccorder fluidiquement la troisième vanne amont 28 et la troisième vanne d’entrée 27C.
Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre un troisième conduit amont 22, par exemple rigide, permettant l’arrivée de poudre mélangée depuis le mélangeur 4. Le mélangeur 4 peut déverser la poudre mélangée dans le troisième conduit amont 22 via le conduit de sortie 47 du mélangeur. Le troisième conduit amont 22 peut comprendre la troisième vanne amont 28. Le troisième conduit amont 22 peut être prolongé en aval par le troisième élément de connexion fluidique flexible 23. Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre une troisième pièce rigide 24 et/ou une troisième bride 25, disposée(s) en aval du troisième élément de connexion fluidique flexible 23. La troisième pièce rigide 24 peut venir prolonger en aval le troisième élément de connexion fluidique flexible 23. La troisième pièce rigide 24 peut former un conduit. Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C, par exemple la troisième pièce rigide 24, peuvent être connecté(e)(s) fluidiquement de façon étanche au troisième conduit d’entrée 26C du troisième réservoir 2C, au moyen de la troisième bride 25.
Visualisation au travers
Le premier élément de connexion fluidique flexible 15A, et/ou le deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B et/ou le troisième élément de connexion fluidique flexible 23 et/ou le quatrième élément de connexion fluidique 21 A et/ou le cinquième élément de connexion fluidique flexible 21 B, peu(ven)t être au moins partiellement transparent(s) ou translucide(s) pour visualiser l’écoulement de la première poudre et/ou de la deuxième poudre et/ou de la poudre mélangée, au travers.
Poudre
La poudre mélangée peut être destinée à la fabrication additive et/ou à la fabrication par frittage, l’une au moins de la première poudre et de la deuxième poudre étant une poudre recyclée. Par exemple la première poudre est une poudre neuve et la deuxième poudre est une poudre recyclée et/ou la première poudre est une poudre recyclée et la deuxième poudre est une poudre recyclée. Par poudre recyclée, on entend par exemple une poudre ayant déjà été utilisée, par exemple dans le cadre d’un procédé de fabrication additive, par exemple métallique à fusion sélective par laser. La poudre recyclée peut différer d’une poudre neuve en ce qu’elle présente une composition et/ou une charge différente, et/ou la présence d’oxydes supplémentaires, et/ou des projections.
Le première poudre et la deuxième poudre peuvent différer par leur composition et/ou leur(s) propriété(s).La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) homogène(s) ou hétérogène(s). La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) métallique(s), par exemple oxydable(s). La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t comprendre du nickel et/ou du titane et/ou de l’aluminium et/ou de l’inconel (marque déposée) et/ou cuivre et/ou fer La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) d’alliage à base de nickel ou d’aluminium ou de fer ou de titane ou de cuivre. La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) d’inconel (marque déposée), par exemple d’Inconel® 625 ou d’inconel® 718, ou d’AISi7Mg0.6, ou de TA6V, ou de 316L, ou de 42CrMo4 (aussi connu sous la référence AISI4140), ou de Maraging 300. Alternativement, la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être plastique ou céramique.
La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) de fabrication additive. L’invention trouve en particulier une utilité dans le domaine de la fabrication additive métallique, en particulier vis-à-vis ou dans le cadre d’un procédé à fusion sélective par laser (« laser beam melting » en terminologie anglo-saxonne), par exemple fusion sélective par laser dite “à lit de poudre”, dans lequel des quantités importantes de poudre sont mise en jeu. Alternativement, la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) de fabrication par frittage.
La distribution des tailles des grains de la première poudre et/ou de la deuxième poudre peut être d’une taille systématiquement inférieure à 200 pm, et par exemple typiquement majoritairement distribués entre 5 et 60 pm, par exemple pour le procédé à fusion sélective par laser.
La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être réactive(s), par exemple susceptible(s) d’une auto-ignition, par exemple au contact d’un oxydant tel que l’oxygène, par exemple l’oxygène gazeux, par exemple l’oxygène atmosphérique. La première poudre et/ou de la deuxième poudre peu(ven)t présenter un caractère réactif et/ou un risque ATEX. En effet, les particules de première poudre et/ou de deuxième poudre peuvent constituer des « poussières combustibles » au sens de la définition 3.18.1 de la norme NF EN 60079-0 de janvier 2013 et sont donc susceptibles de participer à la formation d’une « atmosphère explosible de poussières » au sens de la définition 3.31 de la norme NF EN 60079-0 de janvier 2013, par exemple avec de l’air présent dans le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C et/ou le premier doseur 3A, et/ou le deuxième doseur 3B et/ou le mélangeur 4, et/ou les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, et/ou les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et/ou les moyens de connexion fluidique entre le troisième réservoir 2C et le mélangeur 4, par exemple lors de leur mise en suspension par leur agitation mécanique lors des opérations de dosage et/ou de mélange.
En outre la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) à faible énergie minimale d’inflammation (par exemple inférieure 100 mJ), ou très faible énergie minimale d’inflammation (par exemple inférieure à 25 mJ). Par exemple, des tests menés selon le standard NF EN 13821 ou BS EN 13821:2002 : « Détermination de l'énergie minimale d'inflammation des mélanges poussière/air » pour déterminer l'énergie minimale d'une étincelle électrique susceptible d'enflammer un nuage de poussière permettent de trouver des énergies minimales d’inflammation comprises entre 50 et 60 mJ pour certaines poudres connues sous la référence AISi7Mg, ou même inférieures à 2 mJ pour certaines poudres de TA6V. Alternativement ou en complément, la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t avoir été passivée(s), par exemple par la formation d’une couche d’oxyde superficielle, par exemple par une exposition, par exemple volontaire ou non, à un oxydant.
La première poudre et/ou de la deuxième poudre peu(ven)t présenter une coulabilité limitée dès la sorption de petite quantité d’eau, par exemple des phénomènes de collages intolérables pour une utilisation en fabrication additive, à partir d’une sorption en eau équivalent à 0,05 % à 0,5 % de la masse des grains de poudre. La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t présenter une densité apparente comprise entre 1 et 5.
Le mélange de poudre peut présenter une teneur massique moyennée sur le volume de poudre concerné en oxygène inférieure ou égale à 0,13 %. Le mélange de poudre obtenable au moyen du dispositif peut être de type Ti-6AI-4V, par exemple grade 23 ou ELI. Ainsi, pour un lot de deuxième poudre recyclée, présentant une teneur en oxygène à 0.20%, il est nécessaire de le mélanger à un lot de poudre neuve présentant une teneur en oxygène à 0.11 % dans un ratio de poudre neuve par la masse de poudre recyclée valant 89 / 11 pour obtenir une poudre de teneur en oxygène à 0.12% (plus précisément 0,1199%), permettant ainsi par exemple son utilisation en fabrication additive, par exemple en tant que Ti-6AI-4V grade 23.
Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C et/ou le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B et/ou le mélangeur 4 peu(ven)t comprendre chacun une surface interne adaptée pour être en contact avec la poudre. La surface interne peut comprendre ou être réalisée en acier inoxydable, par exemple de type 304 L, par exemple avec une finition de surface de niveau 2B ou mieux. La surface interne peut être réalisée en un matériau résistant à la corrosion lors d’un nettoyage à l’eau. Le niveau de finition de la surface interne peut être adapté pour prévenir ou limiter le piégeage de grains de poudres dans des micro-aspérités de surface la surface interne. Des grains piégés pourraient en effet résister à un nettoyage et contaminer un lot de poudre réalisé ultérieurement.
Structure de support
Comme illustré à la figure 2, le dispositif peut comprendre une structure de support 7, adaptée pour supporter le dispositif. La structure de support 7 peut être en liaison avec le sol 8. La structure de support 7 peut être rigide. La structure de support 7 peut former une structure principale du dispositif.
La structure de support 7 peut supporter le mélangeur 4 et/ou le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C et/ou un sous-ensemble de détente 68 tel que décrit ci- après et/ou un sous-ensemble de distribution 69 tel que décrit ci-après et/ou un sous-ensemble de collecte 81 tel que décrit ci-après. La structure de support 7 peut comprendre deux platines-gaz ou panneaux-gaz 138 et 139.
L’échantillonneur 5 peut être connecté par une liaison mécanique 9, par exemple rigide, avec le mélangeur 4. L’échantillonneur 5 peut en particulier être fixé au mélangeur 4. L’échantillonneur 5 peut être contraint à rester solidaire du mélangeur 4. L’échantillonneur 5 est par exemple monté en porte-à- faux sur la troisième conduit amont 22 qui forme par exemple un prolongement soudé du mélangeur 4. Le conteneur 6, lorsqu’il est connecté à l’échantillonneur 5, peut être par ce biais connecté par une liaison mécanique 10, par exemple rigide, avec l’échantillonneur 5. Le conteneur 6 peut en particulier être fixé, par exemple de manière amovible, à l’échantillonneur 5.
Le dispositif peut comprendre des premiers moyens de pesage du premier réservoir 2A et/ou du premier doseur 3A et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, y compris leur contenu, par exemple la première poudre contenue. Les premiers moyens de pesage peuvent comprendre une ou plusieurs première(s) cellule(s) de pesage 11 A, par exemple un ou des premier(s) peson(s), par exemple, un jeu de quatre pesons. La ou les première(s) cellules de pesage 11A peu(ven)t être électronique(s). La ou les première(s) cellules de pesage 11A peu(ven)t être supportée(s) par la structure de support 7. Les premiers moyens de pesage peuvent comprendre un premier berceau 12A d’accueil du premier réservoir 2A. Le premier berceau 12A peut reposer sur la ou les première(s) cellules de pesage 11 A. Le premier réservoir 2A peut comprendre une ou des première(s) oreille(s) 13A, par l’intermédiaire de laquelle ou desquelles le premier réservoir 2A repose sur le premier berceau 12A. Le premier berceau 12A peut également être en liaison mécanique rigide avec le premier doseur 3A, par exemple fixé au premier doseur 3A. Le dispositif peut comprendre des deuxièmes moyens de pesage du deuxième réservoir 2B et/ou du deuxième doseur 3B et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, y compris leur contenu, par exemple la deuxième poudre contenue. Les deuxièmes moyens de pesage peuvent comprendre une ou plusieurs deuxième(s) cellule(s) de pesage 11 B, par exemple un ou des deuxième(s) peson(s), par exemple, un jeu de quatre pesons. La ou les deuxième(s) cellules de pesage 11 B peu(ven)t être électronique(s). La ou les deuxième(s) cellules de pesage 11 B peu(ven)t être supportée(s) par la structure de support 7. Les deuxièmes moyens de pesage peuvent peut comprendre un deuxième berceau 12B d’accueil du deuxième réservoir 2B. Le deuxième berceau 12B peut reposer sur la ou les deuxième(s) cellules de pesage 11 B. Le deuxième réservoir 2B peut comprendre une ou des deuxième(s) oreille(s) 13B, par l’intermédiaire de laquelle ou desquelles le deuxième réservoir 2B repose sur le deuxième berceau 12B. Le deuxième berceau 12B peut également être en liaison mécanique rigide avec le deuxième doseur 3B, par exemple fixé au deuxième doseur 3B.
Le dispositif peut comprendre des troisièmes moyens de pesage du troisième réservoir 2C, y compris son contenu, par exemple la poudre mélangée contenue. Les troisièmes moyens de pesage peuvent comprendre une ou plusieurs troisième(s) cellule(s) de pesage 11C par exemple un ou des troisième(s) peson(s), par exemple, un jeu de quatre pesons. La ou les troisième(s) cellules de pesage 1 1C peu(ven)t être électronique(s). La ou les troisième(s) cellules de pesage 11C peu(ven)t être supportée(s) par la structure de support 7. Le dispositif peut comprendre un troisième berceau 12C d’accueil du troisième réservoir 2C. Le troisième berceau 12C peut reposer sur la ou les troisième(s) cellules de pesage 1 1C. Le troisième réservoir 2C peut comprendre une ou des troisième(s) oreille(s), 13C par l’intermédiaire de laquelle ou desquelles le troisième réservoir 2C repose sur le troisième berceau 12C.
Le ou les premier(s) peson(s) et/ou le ou les deuxième(s) peson(s), et/ou le ou les troisième(s) peson(s) peuvent être un ou des capteur(s) de pesage Scaime F60X de portée 100 kg et de 30 à 35 grammes de précision.
Moyens d’entrée et/ou de sortie de gaz
Comme illustré à la figure 3, le dispositif peut comprendre des moyens d’entrée et/ou de sortie de gaz. Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C et/ou les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A et/ou les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B et/ou le mélangeur 4 et/ou les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C, peu(ven)t comprendre des moyens d’entrée et/ou de sortie de gaz dédiés.
Le premier réservoir 2A peut comprendre un piquage d’entrée de gaz 29A de premier réservoir et/ou un piquage de sortie de gaz 31 A de premier réservoir. Une partie du premier réservoir 2A, par exemple un couvercle, peut être muni(e) du piquage d’entrée de gaz 29A de premier réservoir et/ou du piquage de sortie de gaz 31A de premier réservoir. Le piquage d’entrée de gaz 29A de premier réservoir peut comprendre une vanne 30A de piquage de premier réservoir, et/ou le piquage de sortie de gaz 31A de premier réservoir peut comprendre une vanne 32A de piquage de premier réservoir. Les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A peuvent comprendre un piquage d’entrée de gaz 33A de premiers moyens de connexion et/ou un piquage de sortie de gaz 34A de premiers moyens de connexion. La première pièce rigide 16A peut être munie du piquage d’entrée de gaz 33A de premiers moyens de connexion et/ou du piquage de sortie de gaz 34A de premiers moyens de connexion.
Le deuxième réservoir 2B peut comprendre un piquage d’entrée de gaz 29B de deuxième réservoir et/ou un piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir. Une partie du deuxième réservoir 2B, par exemple un couvercle, peut être muni du piquage d’entrée de gaz 29B de deuxième réservoir et/ou du piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir. Le piquage d’entrée de gaz 29B de deuxième réservoir peut comprendre une vanne 30B de piquage de deuxième réservoir, et/ou le piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir peut comprendre une vanne 32B de piquage de deuxième réservoir. Les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B peuvent comprendre un piquage d’entrée de gaz 33B de deuxièmes moyens de connexion et/ou un piquage de sortie de gaz 34B de deuxièmes moyens de connexion. La deuxième pièce rigide 16B peut être munie du piquage d’entrée de gaz 33B de deuxièmes moyens de connexion et/ou du piquage de sortie de gaz 34B de deuxièmes moyens de connexion.
Le troisième réservoir 2C peut comprendre un piquage d’entrée de gaz 29C de troisième réservoir et/ou un piquage de sortie de gaz 31 C de troisième réservoir. Une partie du troisième réservoir 2C, par exemple un couvercle, peut être muni du piquage d’entrée de gaz 29C de troisième réservoir et/ou du piquage de sortie de gaz 31 C de troisième réservoir. Le piquage d’entrée de gaz 29C de troisième réservoir peut comprendre une vanne 30C de piquage de troisième réservoir, et/ou le piquage de sortie de gaz 31 C de troisième réservoir peut comprendre une vanne 32C de piquage de troisième réservoir. Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre un piquage d’entrée de gaz 35 de troisièmes moyens de connexion et/ou un piquage de sortie de gaz 36 de troisièmes moyens de connexion. Le troisième conduit amont 22 peut être muni du piquage d’entrée de gaz 35 de troisièmes moyens de connexion et/ou du piquage de sortie de gaz 36 de troisièmes moyens de connexion.
Le mélangeur 4 peut comprendre un piquage de sortie 37 de mélangeur.
Le piquage d’entrée de gaz 29A de premier réservoir et/ou le piquage de sortie de gaz 31A de premier réservoir et/ou le piquage d’entrée de gaz 29B de deuxième réservoir et/ou le piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir et/ou le piquage d’entrée de gaz 29C de troisième réservoir et/ou le piquage de sortie de gaz 31 C de troisième réservoir et/ou le piquage d’entrée de gaz 35 de troisièmes moyens de connexion et/ou le piquage de sortie de gaz 36 de troisièmes moyens de connexion et/ou le piquage de sortie 37 de mélangeur peu(ven)t comprendre chacun un raccord rapide, par exemple auto-obturant à la déconnexion. Par raccord rapide, on entend par exemple connectable par simple encliquetage ou équivalent.
Le piquage de sortie de gaz 31 A de premier réservoir et/ou le piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir et/ou le piquage de sortie de gaz 31 C de troisième réservoir et/ou le piquage de sortie de gaz 36 de troisièmes moyens de connexion et/ou le piquage de sortie 37 de mélangeur peu(ven)t comprendre chacun un ou plusieurs filtre(s) agencé(s) pour empêcher un entraînement de poudre par le gaz sortant, par exemple des filtres frittés, par exemple de diamètre de porosité de filtre d’environ 7pm.
Moyens d’inertage
Description générale des moyens d’inertage
Le dispositif peut comprendre des moyens d’inertage. Les moyens d’inertage peuvent être adaptés pour préserver la première poudre et/ou la deuxième poudre et/ou la poudre mélangée de contaminations par l’atmosphère extérieure, par exemple une prise en humidité ou une oxydation, par exemple par la distribution d’un gaz d’inertage. Le gaz d’inertage peut être un gaz sec et dépourvu d’oxygène, et avantageusement, dépourvu d’azote et d’hydrogène, par exemple de l’argon.
Les moyens d’inertage peuvent être adaptés pour prévenir l’apparition, au sein du dispositif, d’une atmosphère explosible résultant de la présence simultanée de particules de poudre et d’oxygène, par exemple par la distribution d’un gaz d’inertage.
Les moyens d’inertage peuvent être adaptés pour prévenir le rejet de poudre charriée par le gaz d’inertage à l’extérieur du dispositif, par exemple lors d’une déconnexion d’une partie du dispositif, par exemple au moyen de filtres retenant la poudre et localisés au niveau du point de déconnexion, et de vannes ou d’obturateurs interrompant la circulation du gaz au point de déconnexion.
Les moyens d’inertage peuvent être adaptés pour distribuer un gaz, par exemple un gaz d’inertage, en un ou plusieurs point(s) de distribution du dispositif. Les moyens d’inertage peuvent comprendre des moyens de distribution adaptés pour distribuer le gaz en le ou les point(s) de distribution du dispositif.
Les moyens d’inertage peuvent être adaptés pour collecter du gaz en un ou plusieurs points de collecte du dispositif. Le gaz collecté peut comprendre le gaz d’inertage. Les moyens d’inertage peuvent ainsi comprendre des moyens de collecte adaptés pour collecter le gaz en le ou les point(s) de distribution du dispositif.
Les moyens d’inertage peuvent être adaptés pour, par exemple sélectivement ou de manière commune, distribuer le gaz d’inertage au(x) et collecter le gaz d’inertage à partir du ou des premier réservoir 2A et/ou deuxième réservoir 2B et/ou troisième réservoir 2C et/ou premier doseur 3A et/ou deuxième doseur 3B et/ou mélangeur 4 et/ou échantillonneur 5, et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier doseur 3A et le mélangeur 4 et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur 3B et le mélangeur 4, et/ou moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C.
La distribution du gaz d’inertage au premier doseur 3A et/ou au deuxième doseur 3B et/ou au mélangeur 4 et/ou à l’échantillonneur 5, ainsi que la collecte du gaz d’inertage à partir du premier doseur 3A et/ou du deuxième doseur 3B et/ou du mélangeur 4 et/ou de l’échantillonneur 5, peuvent être obtenues par distribution du gaz d’inertage au premier doseur 3A et/ou au deuxième doseur 3B et/ou au mélangeur 4 et/ou à l’échantillonneur 5 à travers les moyens de connexion fluidique associés, ainsi que par collecte du gaz d’inertage à travers les moyens de connexion fluidique associés. La distribution et/ou la collecte peu(ven)t être réalisée(s) de manière commune ou séparée, et/ou de manière séquentielle ou simultanée. Par commune, on entend que plusieurs des ou tous les éléments du dispositif susceptibles de distribution ou de collecte du gaz d’inertage sont maintenus en communication fluidique, de sorte que la distribution et/ou la collecte au niveau d’un des éléments maintenus en communication fluidique entraîne également la distribution et/ou la collecte du ou des autre(s) élément(s) maintenus en communication fluidique. Par séparé, on entend que plusieurs des ou tous les éléments du dispositif susceptibles de distribution ou de collecte du gaz d’inertage sont isolés fluidiquement les uns des autres, de sorte que la distribution et/ou la collecte au niveau d’un des éléments n’entraîne pas la distribution et/ou la collecte du ou des autres éléments isolés fluidiquement. Par simultané, on entend que la distribution et/ou la collecte de plusieurs des ou tous les éléments du dispositif susceptibles de distribution ou de collecte du gaz d’inertage est réalisée en même temps, que cela soit parce que les éléments sont en communication fluidique ou parce que la distribution et/ou la collecte est réalisée en même temps en parallèle entre les éléments isolés fluidiquement. Par séquentiel, on entend que la distribution et/ou la collecte de plusieurs des ou tous les éléments du dispositif susceptibles de distribution ou de collecte du gaz d’inertage est réalisée l’une après l’autre entre les éléments isolés fluidiquement. Par exemple, la distribution et/ou la collecte de gaz dans les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A peu(ven)t être réalisée(s) séparément mais simultanément par rapport à la distribution et/ou la collecte de gaz dans les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et séparément du reste du dispositif. Par exemple encore, la distribution et/ou la collecte de gaz dans le premier réservoir 2A peu(ven)t être réalisé(s) séparément et avant la distribution et/ou la collecte de gaz dans les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A. Par exemple encore, la distribution et/ou la collecte de gaz peut être réalisée communément et simultanément dans l’ensemble du dispositif.
L’inertage peut être un balayage continu, de sorte que le gaz d’inertage injecté est renouvelé en permanence. Le balayage peut en outre permettre d’achever un séchage du dispositif après un nettoyage de celui-ci.
Moyens de distribution
Comme illustré aux figures 8 et 11 , les moyens de distribution peuvent comprendre un ensemble de distribution. Les moyens de distribution peuvent comprendre un sous-ensemble de détente 68 et un sous-ensemble de distribution 69.
Les moyens de distribution peuvent être adaptés pour alimenter le dispositif en gaz d’inertage depuis un réseau d’approvisionnement extérieur 67. La pression dans le réseau d’approvisionnement extérieur 67 peut être supérieure ou égale à 6 bars, par exemple inférieure ou égale à 10 bars, par exemple sensiblement égale à 8 bars.
Sous-ensemble de distribution
Entrée et sortie(s) du sous-ensemble de distribution Le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une ou plusieurs sortie(s) de gaz 70A, et/ou 70B, et/ou 70C, et/ou 71 A, et/ou 71 B, et/ou 72, et/ou 73 du sous-ensemble de distribution 69, et/ou une entrée de gaz 74 du sous-ensemble de distribution 69.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé au sous-ensemble de collecte 81 , par exemple au moyen de la sortie 73 du sous-ensemble de distribution 69.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé au premier réservoir 2A. La sortie 70A du sous- ensemble de distribution 69 peut ainsi être raccordée au piquage d’entrée de gaz 29A de premier réservoir. Les moyens de distribution peuvent comprendre un connecteur 78A agencé pour permettre le raccordement de la sortie 70A au piquage d’entrée de gaz 29A de premier réservoir.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé au deuxième réservoir 2B. La sortie 70B du sous-ensemble de distribution 69 peut ainsi être raccordée au piquage d’entrée de gaz 29B de deuxième réservoir. Les moyens de distribution peuvent comprendre un connecteur 78B agencé pour permettre le raccordement de la sortie 70B au piquage d’entrée de gaz 29B de deuxième réservoir.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé au troisième réservoir 2C. La sortie 70C du sous-ensemble de distribution 69 peut ainsi être raccordée au piquage d’entrée de gaz 29C de troisième réservoir. Les moyens de distribution peuvent comprendre un connecteur 78C agencé pour permettre le raccordement de la sortie 70C au piquage d’entrée de gaz 29C de troisième réservoir.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé aux moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A. La sortie 71 A du sous-ensemble de distribution 69 peut ainsi être raccordée au piquage d’entrée de gaz 33A de premiers moyens de connexion. Les moyens de distribution peuvent comprendre un connecteur 79A agencé pour permettre le raccordement de la sortie 71 A au piquage d’entrée de gaz 33A de premiers moyens de connexion.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé aux moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B. La sortie 71 B du sous-ensemble de distribution 69 peut ainsi être raccordée au piquage d’entrée de gaz 33B de deuxièmes moyens de connexion. Les moyens de distribution peuvent comprendre un connecteur 79B agencé pour permettre le raccordement de la sortie 71 B au piquage d’entrée de gaz 33B de deuxièmes moyens de connexion.
Le sous-ensemble de distribution 69 peut être raccordé aux moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C. La sortie 72 du sous-ensemble de distribution 69 peut ainsi être raccordée au piquage d’entrée de gaz 35 de troisièmes moyens de connexion. Les moyens de distribution peuvent comprendre un connecteur 80 agencé pour permettre le raccordement de la sortie 72 au piquage d’entrée de gaz 35 de troisièmes moyens de connexion.
Structure interne du sous-ensemble de distribution
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 73 du sous-ensemble de distribution 69, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre un premier embranchement 1111 en une voie 1112 menant à la sortie de gaz 73 et en une voie menant à la ou aux sortie(s) de gaz 70A et/ou 70B et/ou 70C et/ou 71 A et/ou 71 B et/ou 72.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 73 du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1112menant à la sortie de gaz 73, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une vanne 100, par exemple manuelle. Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 73 du sous-ensemble de distribution 69, par exemple en amont de la vanne 100, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre un embranchement, par exemple un piquage, de connexion à un point 101 de mise à l’atmosphère, une vanne 99 pouvant être prévue entre le piquage de connexion à un point 101 de mise à l’atmosphère et ledit point 101 de mise à l’atmosphère. La vanne 99 peut être manuelle.
Par amont, respectivement aval, on entend ici en amont, respectivement aval, en fonction du sens d’écoulement du gaz entre l’entrée de gaz 74 et une sortie de gaz du sous-ensemble de distribution 69. De même, par entre, on entend ici entre en fonction du sens d’écoulement du gaz entre l’entrée de gaz 74 et une sortie de gaz du sous-ensemble de distribution 69.
Entre l’entrée de gaz 74 et les sorties de gaz 70A et/ou 70B et/ou 70C et/ou 71 A et/ou 71 B et/ou 72 du sous-ensemble de distribution 69, par exemple en aval du premier embranchement 11 11 , le sous- ensemble de distribution 69 peut comprendre un deuxième embranchement 1113 en une voie 11 14 menant à la sortie de gaz 70A et/ou en une voie 1117 menant à la sortie 70B et/ou une voie 1115 menant aux sorties de gaz 70C et 72, et/ou en une voie 1116 menant aux sorties de gaz 71 B et 71 A. Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 70A du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1114 menant à la sortie de gaz 70A, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une vanne 102A et/ou un système d’ajustement et de contrôle du débit 103A et/ou un système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104A. La vanne 102A peut être exemple une électrovanne, adaptée pour se fermer en cas de défaut d’alimentation électrique, par exemple pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 103A peut être un rotamètre à bille réglable. La valve de surpression 104A peut être tarée à 300 mbars. La vanne 102A peut être disposée en aval du deuxième embranchement 1113. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 103A peut être disposé en aval du deuxième embranchement 1113 et/ou de la vanne 102A. Le système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104A peut être disposé en aval du deuxième embranchement 1113 et/ou de la vanne 102A et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 103A.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 70B du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1117 menant à la sortie de gaz 70B le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une vanne 102B et/ou un système d’ajustement et de contrôle du débit 103B et/ou un système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104B. La vanne 102B peut être exemple une électrovanne, adaptée pour se fermer en cas de défaut d’alimentation électrique, par exemple pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 103B peut être un rotamètre à bille réglable. La valve de surpression 104B peut être tarée à 300 mbars. La vanne 102B peut être disposée en aval du deuxième embranchement 1113. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 103B peut être disposé en aval du deuxième embranchement 1113 et/ou de la vanne 102B. Le système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104B peut être disposé en aval du deuxième embranchement 1113 et/ou de la vanne 102B et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 103B. Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 70C et/ou la sortie de gaz 72 du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1 115 menant à la sortie de gaz 70C et à la sortie de gaz 72, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une vanne 102C et/ou un système d’ajustement et de contrôle du débit 103C et/ou un système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104C. La vanne 102C peut être exemple une électrovanne, adaptée pour se fermer en cas de défaut d’alimentation électrique, par exemple pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 103C peut être un rotamètre à bille réglable. La valve de surpression 104C peut être tarée à 300 mbars. La vanne 102C peut être disposée en aval du deuxième embranchement 11 13. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 103C peut être disposé en aval du deuxième embranchement 11 13 et/ou de la vanne 102C. Le système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104C peut être disposé en aval du deuxième embranchement 1113 et/ou de la vanne 102C et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 103C.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 70C et/ou la sortie de gaz 72 du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 11 15 menant à la sortie de gaz 70C et à la sortie de gaz 72, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre un troisième embranchement 1118 en une voie 1119 menant à la sortie de gaz 70C et une voie 1120 menant à la sortie de gaz 72. Le troisième embranchement 11 18 peut être disposé en aval de la vanne 102C et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 103C et/ou du système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104C.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 72 du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 11 15 menant à la sortie de gaz 70C et à la sortie de gaz 72, par exemple le long de la voie 1120 menant à la sortie de gaz 72, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une vanne 109 et/ou un clapet anti-retour 110. La vanne 109 peut être manuelle. La vanne 109 peut être disposée en aval du troisième embranchement 1118 et/ou de la vanne 102C et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 103C et/ou du système de contrôle de surpression comprenant un piquage raccordé à une valve de surpression 104C.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 71 A et/ou la sortie de gaz 71 B du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1116 menant à la sortie de gaz 71 A et la sortie de gaz 71 B, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre une vanne 105. La vanne 105 peut être exemple une électrovanne, par exemple adaptée pour se fermer en cas de défaut d’alimentation électrique, par exemple pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après. Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 71 A et/ou la sortie de gaz 71 B du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1116 menant à la sortie de gaz 71 A et la sortie de gaz 71 B, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre un quatrième embranchement 1 121 en une voie 1122 menant à la sortie de gaz 71 B et une voie 1123 menant à la sortie de gaz 71A.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 71 B du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1116 menant à la sortie de gaz 71 A et à la sortie de gaz 71 B, par exemple le long de la voie 1122 menant à la sortie de gaz 71 B, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre un système d’ajustement et de contrôle du débit 106B et/ou une vanne 107B et/ou un clapet anti-retour 108B. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 106B peut être un rotamètre à bille réglable. La vanne 107B peut être manuelle. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 106B peut être disposé en aval de la vanne 105 et/ou du quatrième embranchement 1121. La vanne 107B peut être disposée en aval de la vanne 105 et/ou du quatrième embranchement 1121 et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 106B. Le clapet anti-retour 108B peut être disposée en aval de la vanne 105 et/ou du quatrième embranchement 1121 et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 106B et/ou de la vanne 106B.
Entre l’entrée de gaz 74 et la sortie de gaz 71 A du sous-ensemble de distribution 69, par exemple le long de la voie 1116 menant à la sortie de gaz 71 A et à la sortie de gaz 71 B, par exemple le long de la voie 1123 menant à la sortie de gaz 71A, le sous-ensemble de distribution 69 peut comprendre un système d’ajustement et de contrôle du débit 106A et/ou une vanne 107A et/ou un clapet anti-retour 108A. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 106A peut être un rotamètre à bille réglable. La vanne 107A peut être manuelle. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 106A peut être disposé en aval de la vanne 105 et/ou du quatrième embranchement 1121. La vanne 107A peut être disposée en aval de la vanne 105 et/ou du quatrième embranchement 1 121 et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 106A. Le clapet anti-retour 108A peut être disposée en aval de la vanne 105 et/ou du quatrième embranchement 1121 et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 106A et/ou de la vanne 106A.
Le sous-ensemble de distribution 69 comporte également un capteur-transmetteur de pression 111 configuré pour mesure la pression à l’entrée de gaz 74, la pression à l’entrée de gaz 74 étant par exemple comprise entre 1 et 1 ,5 bars. Sauf mention contraire, les pressions indiquées sont des pressions relatives, par exemple par rapport à la pression atmosphérique. Le capteur-transmetteur de pression 111 peut être configuré pour communiquer avec des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, par exemple de sorte à transmettre une pression mesurée aux moyens de traitement de données 65. Le capteur-transmetteur de pression 111 peut être configuré pour mesurer une pression allant de 0 à 4 bars. Le capteur-transmetteur de pression 111 peut être de type Wika S20.
Sous-ensemble de détente
Le sous-ensemble de détente 68 peut comprendre une entrée de gaz 75 du sous-ensemble de détente 68. L’entrée de gaz 75 du sous-ensemble de détente 68 peut être raccordée au réseau d’approvisionnement extérieur 67. Les moyens de distribution peuvent comprendre un raccord rapide 76, agencé pour raccorder l’entrée de gaz 75 sous-ensemble de détente 68 au réseau d’approvisionnement extérieur 67. Le sous-ensemble de détente 68 peut comprendre une sortie de gaz 77 du sous-ensemble de détente 68. La sortie de gaz 77 du sous-ensemble de détente 68 peut être raccordée à l’entrée de gaz 74 du sous-système de distribution 69.
La Figure 10 décrit plus précisément le sous-ensemble de détente 68. Le sous-ensemble de détente 68 peut comprendre une vanne 95 et/ou un clapet anti-retour 96 et/ou un capteur-transmetteur de pression 97 et/ou et un régulateur de pression 98. La vanne 95 peut être une vanne manuelle. Le capteur- transmetteur de pression 97 peut être configuré pour communiquer avec des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, par exemple de sorte à transmettre une pression mesurée aux moyens de traitement de données 65. Le régulateur de pression 98 peut être configuré de sorte que, en aval du régulateur de pression 98, la pression est réglée à une valeur comprise entre 0.5 et 2.5 bars. Le capteur de pression 98 peut être adapté pour mesurer des pressions allant de 0 à 10 bars. Le capteur de pression 98 peut être un capteur de type Wika S20.La vanne 95 peut être en aval de l’entrée de gaz 75 du sous-ensemble de détente 68 et en amont la sortie de gaz 77. Le clapet anti-retour 96 peut être en aval de la vanne 95 et en amont de la sortie de gaz 77. Le capteur-transmetteur de pression 97 peut être en aval de la vanne 95 et/ou du clapet anti-retour 96, et en amont de la sortie de gaz 77. Le régulateur de pression 98 peut être en aval de la vanne 95 et/ou du clapet anti-retour 96 et/ou du capteur-transmetteur de pression 97, et en amont de la sortie de gaz 77. Par amont, respectivement aval, on entend ici en amont, respectivement aval, en fonction du sens d’écoulement du gaz entre l’entrée de gaz 75 et la sortie de gaz 77 du sous-ensemble de détente 68. De même, par entre, on entend ici entre en fonction du sens d’écoulement du gaz entre l’entrée de gaz 75 et la sortie de gaz 77 du sous-ensemble de détente 68.
Le sous-ensemble de détente 68 peut permettre un raccordement à un réseau ou un réservoir de gaz inerte qui est à une pression supérieure à celle à laquelle le dispositif peut résister. La vanne 95 peut jouer le rôle d’interrupteur d’un point de vue gaz, en contrôlant toute l’admission. Le clapet anti-retour 96 peut garantir d’éviter de polluer le réseau par un déversement de gaz dans le sens inverse.
Moyens de collecte
Les moyens de collecte peuvent comprendre un ensemble de collecte. Les moyens de collecte peuvent comprendre un sous-ensemble de collecte 81 et un évent 92.
Les moyens de collecte peuvent être adaptés pour collecter du gaz, comprenant par exemple le gaz d’inertage, par exemple afin de le rejeter. Le gaz collecté peut être un gaz chargé en poudre. Le gaz collecté peut être rejeté dans l’atmosphère extérieure au dispositif, par exemple de manière sécurisée. En effet, il est ainsi possible de retenir des éventuelles particules de poudre présentes dans le gaz. Alternativement, ou en complément, il est possible de rejeter des éventuelles particules de poudre à un point prédéterminé et/ou à une hauteur / distance de zones à préserver, par exemple de zones autorisées à la circulation des personnes suffisante pour qu’un éventuel rejet de poudre soit dispersé jusqu’à atteindre une concentration sans danger pour la santé avant d’atteindre des personnes, et/ou à une hauteur / distance des point d’apport d’énergie d’ignition suffisante pour qu’un éventuel rejet de poudre soit dispersé jusqu’à atteindre une concentration ne présentant plus de risque explosif.
Sous-ensemble de collecte
Entrée(s) et sortie du sous-ensemble de collecte
Comme illustré à la figure 9a, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre une ou plusieurs entrée(s) de gaz 82A, et/ou 82B, et/ou 82C, et/ou 83A, et/ou 83B, et/ou 84, et/ou 85 et/ou 86 du sous- ensemble de collecte 81 et/ou une sortie de gaz 90 du sous-ensemble de collecte 81 .Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé au premier réservoir 2A. L’entrée 82A du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 31A de premier réservoir. Les moyens de collecte peuvent comprendre un connecteur 87A agencé pour permettre le raccordement de l’entrée 82A au piquage de sortie de gaz 31A de premier réservoir. Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé au deuxième réservoir 2B. L’entrée 82B du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir. Les moyens de collecte peuvent comprendre un connecteur 87B agencé pour permettre le raccordement de l’entrée 82B au piquage de sortie de gaz 31 B de deuxième réservoir. Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé au troisième réservoir 2C. L’entrée 82C du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 31 C de troisième réservoir. Les moyens de collecte peuvent comprendre un connecteur 87C agencé pour permettre le raccordement de l’entrée 82C au piquage de sortie de gaz 31C de troisième réservoir.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé aux moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A. L’entrée 83A du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 34A de premiers moyens de connexion. Les moyens de collecte peuvent comprendre un connecteur 88A agencé pour permettre le raccordement de l’entrée 83A au piquage de sortie de gaz 34A de premiers moyens de connexion.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé aux moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B. L’entrée 83B du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 34B de deuxièmes moyens de connexion. Les moyens de collecte peuvent comprendre un connecteur 88B agencé pour permettre le raccordement de l’entrée 83B au piquage de sortie de gaz 34B de deuxièmes moyens de connexion.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé aux moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C. L’entrée 84 du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 36 de troisièmes moyens de connexion. Les moyens de collecte peuvent comprendre un connecteur 89 agencé pour permettre le raccordement de l’entrée 84 au piquage de sortie de gaz 36 de troisièmes moyens de connexion.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé au mélangeur 4. L’entrée 85 du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée au piquage de sortie de gaz 37 de mélangeur.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé au sous-ensemble de distribution 69. L’entrée 86 du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée à la sortie 73 du sous-ensemble de distribution 69.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut être raccordé à l’évent 92. La sortie 90 du sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi être raccordée à une entrée de gaz 91 de l’évent 92.
Une autre configuration, illustrée figure 9b, varie en ce que le conduit de gaz reliant un raccord 87A tel que décrit ci-après, se connectant au piquage de sortie de gaz 31A du premier réservoir 2A, à l’entrée de gaz 82A du sous-ensemble de collecte 81 , peut comprendre un premier embranchement triple 140A. Le doseur 3A peut comprendre, à l’extrémité de la vis de dosage du côté du doseur, un piquage gaz 141A. Le raccord 87A, le piquage 141 A et l’entrée de gaz 82A du sous-ensemble de collecte 81 peuvent être connectés fluidiquement au premier embranchement triple 140A. De même, par exemple en complément, l’autre configuration, illustrée figure 9b, peut varier en ce que le conduit de gaz reliant le raccord 87B (se connectant au piquage de sortie de gaz 31 B du deuxième réservoir 2B) à l’entrée de gaz 82B du sous-ensemble de collecte 81 , peut comprendre un deuxième embranchement triple 140B. Le doseur 3B peut comprendre, à l’extrémité de la vis de dosage du côté du doseur, un piquage gaz 141B. Le raccord 87B, le piquage 141 B et l’entrée de gaz 82B du sous-ensemble de collecte 81 peuvent être connectés fluidiquement au deuxième embranchement triple 140B. Ces configurations, pouvant exister indépendamment ou simultanément, permettent d’améliorer la régularité de l’écoulement de la poudre à travers le doseur 3A, 3B, et donc le respect de la consigne de mélange, par équilibrage des pressions de gaz d’inertage en amont et en aval du doseur 3A, 3B.
Structure interne du sous-ensemble de collecte
Comme illustré à la figure 12a, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre un sous-ensemble d’analyse 112. Le sous-ensemble d’analyse 112 peut être configuré pour mesurer et transmettre des propriétés de gaz collecté, les propriétés permettant par exemple d’estimer une préservation des poudres et/ou un risque explosif lié à la présence possible de particules de poudre en suspension dans les gaz collectés. Les propriétés mesurées et transmises comprenant le taux d’oxygène dans le gaz et/ou le taux d’humidité dans le gaz, par exemple en un point situé en aval de l’ensemble des piquages de sortie 31 A, 31 B, 31C, 34A, 34B, et 36. Le sous-ensemble d’analyse 112 peut comprendre une première entrée de gaz 113 de sous-ensemble d’analyse 112 et/ou une deuxième entrée de gaz 114 de sous-ensemble d’analyse 112 et/ou une sortie de gaz 115 de sous-ensemble d’analyse 112.
Entre l’entrée de gaz 85 et la sortie de gaz 90, le sous-ensemble collecteur 81 peut comprendre un piquage raccordé à un capteur-transmetteur de pression 116 et/ou une soupape de surpression 117. Le capteur-transmetteur de pression 116 peut être configuré pour communiquer avec des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, par exemple de sorte à transmettre une pression mesurée aux moyens de traitement de données 65. Le capteur-transmetteur de pression 116 peut être configuré pour mesurer une pression allant de 0 à 600 mbars. Le sous-ensemble collecteur 81 peut être tel qu’au niveau du capteur-transmetteur de pression 116, la pression peut être de l’ordre de 200 mbars. Le capteur-transmetteur de pression 116 peut être de type Wika S20. La soupape de surpression 1 17 peut comprendre une sortie de mise à l’air connectée à la sortie de gaz 90. La sortie de gaz 90 étant raccordée à l’évent 92, même en cas d’ouverture de la soupape de surpression 117, le gaz potentiellement chargé en poudre est bien dirigé vers l’évent 92, qui peut former un point de rejet des gaz à l’atmosphère 94, par exemple unique, par exemple sécurisé. La soupape de surpression 117 peut être disposée en aval du piquage raccordé au capteur-transmetteur de pression 116.
Par amont, respectivement aval, on entend ici en amont, respectivement aval, en fonction du sens d’écoulement du gaz entre une entrée de gaz et une sortie de gaz du sous-ensemble de collecte 81. De même, par entre, on entend ici entre en fonction du sens d’écoulement du gaz entre une entrée de gaz et une sortie de gaz du sous-ensemble de collecte 81 .
Entre l’entrée de gaz 82A du sous ensemble de collecte 81 , et la première entrée de gaz 113 du sous- ensemble d’analyse 112, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre un clapet anti-retour 118A. Entre l’entrée 82B du sous ensemble de collecte 81 , et la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 1 12, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre un clapet anti-retour 1 18B. Entre l’entrée 82C du sous ensemble de collecte 81 , et la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 1 12, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre un clapet anti-retour 118C.
Entre l’entrée 83A du sous ensemble de collecte 81 , et la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 1 12, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre une vanne 119A et/ou un clapet antiretour 120A. La vanne 119A peut être une vanne manuelle. Le clapet anti-retour 120A peut être en aval de la vanne 119A.
Entre l’entrée 83B du sous ensemble de collecte 81 , et la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 1 12, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre une vanne 119B et/ou un clapet antiretour 120B. La vanne 119B peut être une vanne manuelle. Le clapet anti-retour 120B peut être en aval de la vanne 119B.
Entre l’entrée 84 du sous ensemble de collecte 81 , et la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 112, le sous-ensemble de collecte 81 peut comprendre une vanne 121 et/ou un clapet antiretour 122. La vanne 121 peut être une vanne manuelle. Le clapet anti-retour 122 peut être en aval de la vanne 121.
Entre l’entrée de gaz 86 du sous-ensemble de collecte 81 , et la deuxième entrée de gaz 114 du sous- ensemble d’analyse 112, le sous-ensemble collecteur 81 peut comprendre une vanne 126. La vanne
126 peut être manuelle.
Le sous-ensemble d’analyse 112 peut comprendre plusieurs circuits de gaz entre la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 112, la deuxième entrée de gaz 114 du sous-ensemble d’analyse 112 et la sortie de gaz 115 du sous-ensemble d’analyse 112, par exemple un premier et/ou un deuxième et/ou un troisième et/ou un quatrième et/ou un cinquième circuits.
Le premier circuit peut comprendre, entre la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 112 et la sortie de gaz 115 du sous-ensemble d’analyse 112, une vanne 127 et/ou une sonde d’humidité relative 128 et/ou une première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 du gaz circulant et/ou une vanne 130 et/ou un capteur de pression 131 , par exemple un manomètre et/ou une vanne 132. La vanne 127 peut être une électrovanne se fermant en cas de défaut d’alimentation électrique. La vanne
127 peut être pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après. La sonde d’humidité relative 128 peut être en communication avec des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, par exemple pour transmettre la mesure d’humidité relative. La première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 du gaz circulant peut être en communication avec des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, par exemple pour transmettre la mesure de la teneur en oxygène. La vanne 130 peut être une électrovanne se fermant en cas de défaut d’alimentation électrique. La vanne 130 peut être pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après. La vanne 132 peut être manuelle. La vanne 132 peut être un déverseur. La sonde d’humidité relative 128 peut être en aval de la vanne 127. La première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 du gaz circulant peut être en aval de la vanne 127 et/ou de la sonde d’humidité relative 128. La vanne 130 peut être en aval de la vanne 127 et/ou de la sonde d’humidité relative 128 et/ou de la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 du gaz circulant. Le capteur de pression 131 peut être en aval de la vanne 127 et/ou de la sonde d’humidité relative 128 et/ou de la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou de la vanne 130. La vanne 132 peut être en aval de la vanne 127 et/ou de la sonde d’humidité relative 128 et/ou de la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou de la vanne 130 et/ou du capteur de pression 131.
Le deuxième circuit peut prend naissance le long du premier circuit, par exemple entre la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et la vanne 130. Le deuxième circuit peut comprendre une vanne 133. La vanne 133 peut être manuelle. Le deuxième circuit peut raccorder le premier circuit et la sortie de gaz 115. La vanne 133 peut être disposée entre la naissance du deuxième circuit et la sortie 115.
Le troisième circuit peut relier la première entrée de gaz 113 du sous-ensemble d’analyse 112 et la sortie de gaz 115 du sous-ensemble d’analyse 112. Le troisième circuit peut comprendre une vanne 134 et/ou un système d’ajustement et de contrôle du débit 135 et/ou une deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 du gaz circulant. La vanne 134 peut être une électrovanne se fermant en cas de défaut d’alimentation électrique. La vanne 134 peut être pilotée par des moyens de traitement de données 65 tels que décrit ci-après. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 135 peut être un rotamètre à bille réglable. La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 du gaz circulant peut être en communication avec des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, par exemple pour transmettre la mesure de la teneur en oxygène. Le système d’ajustement et de contrôle du débit 135 peut être en aval de la vanne 134. La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 du gaz circulant peut être en aval de la vanne 134 et/ou du système d’ajustement et de contrôle du débit 135.
Le quatrième circuit peut prendre naissance le long du troisième circuit, par exemple entre la vanne 134 du troisième circuit et le système d’ajustement et de contrôle du débit 135 du troisième circuit. Le quatrième circuit peut aboutir le long du premier circuit, par exemple entre la vanne 130 du premier circuit et le capteur de pression 131 du premier circuit.
La combinaison du quatrième circuit et du système d’ajustement et de contrôle du débit 135 permet de distribuer une fraction contrôlée du flux de gaz traversant la vanne 134 vers l’analyseur 136, et la fraction restante vers le capteur 131 et la vanne 32A, 32B. En effet le flux de gaz traversant la vanne 134, qui est en particulier égal au flux de gaz collecté à l’entrée 113 par le râteau réunissant les entrées 82A et/ou 82B et/ou 82C et/ou 83A et/ou 83B et/ou 84 quand la vanne 127 est fermée, peut excéder la valeur maximale de flux de gaz permettant le fonctionnement sûr et précis de l’analyseur 136.
En complément, l’ajustement global des niveaux de pression régnant dans le mélangeur 4 et/ou les doseurs 3A et/ou 3B et/ou les réservoirs 2A et/ou 2B et/ou 2C, nécessite d’opposer une résistance ajustable à la totalité du flux collecté à l’entrée 113, et donc en particulier à la fraction du flux traversant la vanne 134 qui n’est pas distribué vers l’analyseur 136.
Le quatrième circuit permet ainsi le placement et l’utilisation, en amont de l’analyseur 136, du système de contrôle de débit 135 qui permet d’ajuster le débit de gaz reçu par l’analyseur 136 de sorte à permettre à l’analyseur 136 d’opérer avec sûreté et précision, et le placement et l’utilisation de la vanne ajustable ou du déverseur 132 qui est adapté(e) pour ajuster globalement les niveaux de pression dans le mélangeur 4 et/ou les doseurs 3A et/ou 3B et/ou les réservoirs 2A et/ou 2B et/ou 2C en opposant une résistance au flux de gaz qui la traverse. Le cinquième circuit peut raccorder la deuxième entrée 114 du sous-ensemble d’analyse au premier circuit. Le cinquième circuit peut ainsi aboutir entre la vanne 127 du premier circuit et la sonde d’humidité relative 128 du premier circuit. La sortie 115 du sous-ensemble d’analyse 112 peut être raccordée à la sortie 90 du sous-ensemble de collecte 81 .
La première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 peut être configurée pour mesurer de faibles concentrations en oxygène, par exemple une concentration en oxygène inférieure ou égale à 1 %. La première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 peut être une sonde à cellule Zircone placée dans un mini-four, par exemple une cellule MicroPoas portée à 600 ou 800°C dans un montage LISO/P de la société Setnag.
La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 peut être configurée pour mesurer de hautes teneurs en oxygène par exemple comprises entre 1 % et 21 %. La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 peut permettre de garantir un fonctionnement sûr y compris en présence d’une atmosphère explosible. La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 peut être un analyseur XTP601-Ex de la société Michell Instruments.
Le sous-ensemble d’analyse 112 peut permettre notamment d’assurer la mise hors-gaz des instruments non-compatibles avec une atmosphère explosible, par exemple notamment première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou la sonde d’humidité relative 128, par exemple lorsque la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 détecte une teneur en oxygène pouvant participer à la formation d’une telle atmosphère explosible. Une telle mise hors-gaz peut être réalisée par la remontée du niveau d’oxygène à des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, de sorte à commander le sous-ensemble d’analyse 112, par exemple la vanne 127 et la vanne 130. Il est ainsi possible de réaliser la mise hors-gaz de manière sécurisée et garantie.
La sonde d’humidité relative 128 peut être configurée pour mesurer en outre une température de gaz. La sonde d’humidité relative 128 peut être configurée mesurer une humidité relative dans une gamme de 0 à 100% et/ou une température au moins entre 0 et 60°C. La sonde d’humidité relative 128 peut être une sonde HMT363 couplée à une centrale d’acquisition HMT360 de la société Vaisala.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi permettre la collecte de gaz injecté dans le dispositif, par exemple vers un point de sortie unique. Le sous-ensemble de collecte 81 peut permettre l’analyse des gaz issus des trois réservoirs et des trois tronçons de connexion réservoir-doseur ou mélangeur- réservoir. Le sous-ensemble de collecte 81 peut permettre de sécuriser le fonctionnement du dispositif en court-circuitant certains capteurs en cas de risque explosif, et peut présenter une capacité à purger ces capteurs. Le sous-ensemble de collecte 81 , et plus généralement le dispositif, par ses clapets antiretours et filtres, peut permettre une rétention de poudres indésirables, une protection contre la contamination à contre-courant. Le sous-ensemble de collecte 81 peut participer également, par exemple avec le sous-ensemble de distribution 74, les paires de vannes 107A - 119A, 107B - 119B et 109-121 , à l’inertage sélectif des tronçons de liaison premier réservoir 2A - premier doseur 3A, deuxième réservoir 2B - deuxième doseur 3B et mélangeur 4 - troisième réservoir 2C, qui autrement pourraient rester des volumes morts dont l’état, inerté ou non, risque d’être inconnu dans certaines phases de fonctionnement.
Configurations du sous-ensemble de collecte Comme illustré figure 12b, en marche normale, le sous-ensemble de collecte 81 peut présenter une première configuration dans laquelle la sonde 136, par exemple compatible atmosphère explosible Atex, peut être exposée au gaz pour assurer un rôle de contrôle de sécurité, et les sondes 128, 129, par exemple non compatibles Atex, peuvent être exposées au gaz pour prendre des mesures fines, par exemple de sorte à permettre le suivi/la traçabilité de la production. Le gaz remontant certains tronçons peut être bloqué par des éléments à sens unique, tels que la soupape de surpression 117 ou des vannes manuelles fermées, par exemple la vanne 126.
Comme illustré figure 12c, lorsque l’une ou l’autre des sondes mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou 136 mesure une teneur en oxygène supérieure à un seuil de risque explosif, le sous-ensemble de collecte 81 peut adopter, par exemple sur instruction des moyens de commande, une deuxième configuration isolant les éléments non-compatibles Atex du gaz potentiellement vecteur d’un mélange de poudre et oxygène explosible. Le manomètre 131 peut rester exposé au gaz lorsque le manomètre 131 est un manomètre mécanique. La deuxième configuration peut être une configuration de démarrage du dispositif. Le procédé d’obtention tel que décrit ci-après peut comprendre une étape de la mise en puissance du dispositif. Lors de la mise en puissance, la teneur en oxygène n’est pas nécessairement connue et il n’est donc pas forcément possible d’évaluer le risque d’explosivité. La deuxième configuration peut ainsi être telle que la sonde d’humidité relative 128 et/ou la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 est ou sont isolé(e)s, par exemple tant que la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136, par exemple compatible Atex, n’a pas permis aux moyens de commande de confirmer que la sonde d’humidité relative 128 et/ou la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 peuvent être exposées au gaz. Une fois la possibilité d’exposition confirmée, le sous-ensemble de collecte 81 peut basculer dans la première configuration.
Comme illustré figure 12d, le sous-ensemble de collecte 81 peut présenter une troisième configuration de purge. En configuration de purge, le jeu de vannes 126, 133 peut permettre de purger la sonde d’humidité relative 128 et/ou la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129, par exemple de polluants accumulés ou d’un gaz chargé en poudre et/ou en oxygène emprisonné entre les vannes 126 et 133 d’isolement. La configuration de purge peut être configurée pour faire circuler un gaz, formant un gaz de sécurité, par exemple sûr et propre, venant directement du réseau de gaz inerte 67, par exemple via le réseau d’approvisionnement extérieur 67, l’entrée de gaz 75, la sortie de gaz 77, le sous-ensemble de distribution 74, la sortie de gaz 73, et/ou l’entrée de gaz 86. Suivant le caractère ouvert ou passant à contre-courant ou non de la vanne 132 et du système d’ajustement et de contrôle du débit 135, le gaz de sécurité s’il remonte dans certains tronçons, resterait bloqué par les vannes fermées. Le jeu de vannes utilisé peut être manuel de sorte à permettre d’opérer la purge lorsque le dispositif n’est pas alimenté électriquement, de sorte à éviter les risques d’apport d’énergie. En outre l’état fermé des vannes, par exemple des électrovannes peut être garanti puisqu’elles peuvent être configurées pour se fermer par conception en l’absence d’alimentation électrique.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut présenter une quatrième configuration entièrement fermée lorsque le dispositif n’est pas utilisé.
L’évent 92 peut comprendre une sortie 93, par exemple vers l’atmosphère et/ou le milieu extérieur. L’évent 92 peut être adapté pour filtrer, par exemple au moyen de filtres, ou d’une combinaison d’un séparateur à cyclone et de filtres, et/ou contrôler le gaz collecté par le sous-ensemble de collecte 81 et fourni à l’entrée 91 , par exemple avant de rejeter le gaz collecté, par exemple dans l’atmosphère extérieure au dispositif. L’évent 92 peut constituer un point unique de filtrage et/ou de contrôle de gaz avant la sortie du dispositif.
Moyens de commande
Comme illustré à la figure 7, le dispositif peut comprendre des moyens de commande.
Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de commande de flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4. Le flux de première poudre peut être un débit massique de première poudre. Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de commande de flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4. Le flux de deuxième poudre peut être un débit massique de deuxième poudre. Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de commande d’un ratio du flux de première poudre et du flux de deuxième poudre. Les moyens de commande peuvent former un système de commande, par exemple d’asservissement, du dispositif. Le dispositif peut comprendre des moyens de traitement de données 65, par exemple une unité de traitement de données. Les moyens de commande peuvent comprendre les moyens de traitement de données 65. L’unité de traitement de données peut être un automate. Les moyens de traitement de données 65 peuvent comprendre un processeur et/ou des moyens de stockage de données, par exemple une mémoire. Les moyens de commande peuvent comprendre une interface 66. L’interface peut former une interface homme-machine. L’interface 66 peut comprendre des moyens d’entrée de données par un opérateur et/ou des moyens d’affichage. L’interface peut comprendre un terminal, par exemple un écran tactile.
Les premiers moyens de pesage, et/ou les deuxièmes moyens de pesage, et/ou les troisièmes moyens et/ou le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B, et/ou le mélangeur 4 peuvent être interconnecté(e)(s) et asservis par les moyens de commande, par exemple pour assurer un mélange de la première poudre et de la deuxième poudre suivant une consigne de mélange et/ou une cible de poudre. La consigne de mélange peut être une consigne du ratio du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4, par exemple du ratio massique. La consigne de mélange peut être une consigne à vérifier tout au long du mélange. La cible de poudre peut comprendre une cible de quantité et/ou de masse de première poudre utilisée et/ou une cible de quantité et/ou de masse de deuxième poudre utilisée et/ou une cible de quantité et/ou de masse poudre mélangée produite.
Par exemple, la consigne de mélange peut comprendre une consigne de ratio massique du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4, adaptée pour obtenir une poudre mélangée d’alliage de titane Ti-6AI-4V et de grade 23 ou ELI, lorsque la première poudre est une poudre neuve d’alliage de titane Ti-6AI-4V présentant une teneur massique en oxygène de 0.11 % et lorsque la deuxième poudre est une poudre recyclée d’alliage de titane Ti-6AI-4V présentant une teneur massique en oxygène de 0.20%. Une poudre d’alliage de titane Ti-6AI-4V de grade 23 ou ELI doit présenter une teneur massique moyenne en oxygène inférieure ou égale à 0.13%. Ainsi dans cet exemple, la consigne du ratio massique du flux de première poudre par le flux de deuxième poudre peut être par exemple un ratio 89/11 permettant d’obtenir une poudre mélangée présentant une teneur massique en oxygène de 0.1199%.
Les moyens de commande peuvent comprendre un premier contrôleur de pesée 64A. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être connecté aux premiers moyens de pesage. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être configuré pour estimer, par exemple de manière continue, une première masse à partir de données issues des premiers moyens de pesage. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être configuré pour estimer, par exemple par dérivation temporelle de la première masse estimée, le flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4. Le flux de première poudre peut être un débit massique de première poudre. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être configuré pour transmettre la première masse et/ou le flux de première poudre est/sont communiqué(e)(s) aux moyens de traitement de données 65.
Les moyens de commande peuvent comprendre un deuxième contrôleur de pesée 64B. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être connecté aux deuxièmes moyens de pesage. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être configuré pour estimer, par exemple de manière continue, une deuxième masse à partir de données issues des deuxièmes moyens de pesage. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être configuré pour estimer, par exemple par dérivation temporelle de la deuxième masse estimée, le flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4. Le flux de deuxième poudre peut être un débit massique de deuxième poudre. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être configuré pour transmettre la deuxième masse et/ou le flux de deuxième poudre est/sont communiqué(e)(s) aux moyens de traitement de données 65.
Les moyens de commande peuvent comprendre un troisième contrôleur de pesée 64C. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être connecté aux troisièmes moyens de pesage. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être configuré pour estimer, par exemple de manière continue, une troisième masse à partir de données issues des troisièmes moyens de pesage. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être configuré pour estimer, par exemple par dérivation temporelle de la troisième masse estimée, le flux de troisième poudre fourni par le mélangeur 4 au troisième réservoir 2C. Le flux de troisième poudre peut être un débit massique de troisième poudre. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être configuré pour transmettre la troisième masse et/ou le flux de troisième poudre est/sont communiqué(e)(s) aux moyens de traitement de données 65.
Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour piloter le premier groupe moteur 41 A et/ou le deuxième groupe moteur 41 B par exemple afin de réguler le ratio du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4. Les moyens de traitement de données peuvent être configurés pour piloter le premier groupe moteur 41 A en vitesse de moteur, et/ou le deuxième groupe moteur 41 B en vitesse de moteur.
La consigne de mélange peut être préalablement déterminée, par exemple préalablement stockée par les moyens de traitement de données 65. La consigne de mélange peut être entrée par un opérateur via l’interface 66. Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour piloter le troisième groupe moteur 49 par exemple afin de réguler le flux de poudre mélangée fourni par le mélangeur 4. Les moyens de traitement de données peuvent être configurés pour piloter le troisième groupe moteur 49 en vitesse de moteur. Le pilotage du troisième groupe moteur 49 par les moyens de traitement de données 65 peut être un pilotage en tout-ou-rien.
Le(s) pilotage(s) du premier groupe moteur 41 A et/ou du deuxième groupe moteur 41 B et/ou du troisième groupe moteur 49 peu(ven)t dépendre de la première masse estimée et/ou de la deuxième masse estimée et/ou de la troisième masse estimée, par exemple pour déterminer la mise en route et/ou l’arrêt du premier groupe moteur 41 A et/ou du deuxième groupe moteur 41 B et/ou du troisième groupe moteur 49. La mise en rotation et le maintien en rotation du premier groupe moteur 41A et/ou du deuxième groupe moteur 41 B peut ainsi être conditionnée à la mesure d’une première masse supérieure à un premier seuil de rotation. Il est ainsi possible de ne démarrer que lorsque la quantité de poudre dans le réservoir est suffisante et/ou l’arrêt du dispositif lorsque la quantité de poudre devient insuffisante. La rotation et le maintien en rotation du premier groupe moteur 41A et/ou du deuxième groupe moteur 41 B peut ainsi être conditionnée à la mesure d’une deuxième masse supérieure à un deuxième seuil de rotation. Il est ainsi possible de ne démarrer que lorsque la quantité de poudre dans le réservoir est suffisante et/ou l’arrêt L’arrêt de la rotation du troisième groupe moteur 49 peut être déclenché lorsque la troisième masse estimée est supérieure à un troisième seuil de rotation.
Les moyens de traitement de données 65 peuvent également être configurés pour assurer le déclenchement du ou des prélèvement(s) d’une fraction du flux de poudre mélangée par l’échantillonneur 5. Les prélèvements peuvent être déclenchés périodiquement au cours du fonctionnement du mélangeur 4, et/ou lorsque la troisième masse estimée franchit un seuil de prélèvement, par exemple un seuil d’une pluralité de seuils de prélèvement, chaque franchissement d’un tel seuil provoquant un prélèvement. Le seuil de prélèvement peut être inférieur au troisième seuil. Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de transmission de données à un réseau distant. Les moyens de transmission de données à distance peuvent être des moyens de transmission de données par un réseau filaire et/ou sans fil, par exemple cellulaire. Par distant, on entend qui n’est pas inclut dans le dispositif. Le réseau distant peut être un réseau local de supervision de l’infrastructure qui abrite le dispositif, une base de données distante dans un réseau d’entreprise tierce et hors site par exemple pouvant être atteinte via internet, par exemple via un réseau cellulaire et/ou câblé.
Le premier contrôleur de pesée 64A et/ou le deuxième contrôleur de pesée 64B et/ou le troisième contrôleur de pesée 64C peu(ven)t être un ou des conditionneur(s) numérique(s) Scaime eNod4-F.
Suivi/traçabilité
Le dispositif peut être configuré pour effectuer un suivi du mélangeage de la première poudre stockée et/ou de la deuxième poudre stockée pour obtenir la poudre mélangée stockée. Le dispositif peut être configuré pour effectuer un suivi des opérations de mélange réalisées par le dispositif. Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour mettre en œuvre le suivi. Le suivi peut comprendre le suivi de la quantité de la première poudre dans le réservoir 2A, et/ou de la seconde poudre dans le réservoir 2B, et/ou de la troisième poudre dans le réservoir 2C. Le suivi peut comprendre le suivi des flux de poudre neuve et/ou de poudre recyclée et/ou de poudre mélangée dans le dispositif. Le suivi peut comprendre le suivi des caractéristiques physiques du gaz dans le dispositif, telles que la pression et/ou la teneur en oxygène et/ou la teneur en humidité.
Le suivi peut comprendre l’obtention et l’enregistrement, dans le temps, par les moyens de traitement de données 65, de valeurs de teneur en oxygène et/ou d’humidité et/ou de pression associées au gaz dans le dispositif. Le suivi peut comprendre l’obtention et l’enregistrement, dans le temps, par les moyens de traitement de données 65, de valeurs de masse de poudre et/ou de débits massiques de poudres associés à la ou aux poudre(s) stockée(s) et mélangée(s).
Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour mettre en œuvre le suivi. Le suivi peut comprendre le suivi de la quantité de première poudre stockée dans le premier réservoir 2A et dans le doseur 3A. Le suivi peut comprendre le suivi du débit massique de poudre quittant le premier réservoir 2A et le doseur 3A. Le suivi peut ainsi comprendre l’obtention et l’enregistrement dans le temps, par les moyens de traitement de données 65, de valeurs de masse de poudre et de débit massique de poudre associés à la poudre stockée dans le premier réservoir 2A et dans le doseur 3A. Les valeurs de masse et de débit massique associées à la première poudre peuvent être obtenues à partir de mesures et d’estimations effectuées par des moyens de pesage, par exemple par la ou les première(s) cellule(s) de pesage 11 A. et le contrôleur de pesée 64A.
Le suivi peut comprendre le suivi de la quantité de deuxième poudre stockée dans le deuxième réservoir 2B et dans le doseur 3B. Le suivi peut comprendre le suivi du débit massique de poudre quittant le deuxième réservoir 2B et le doseur 3B. Le suivi peut ainsi comprendre l’obtention et l’enregistrement dans le temps, par les moyens de traitement de données 65, de valeurs de masse de poudre et de débit massique de poudre associés à la poudre stockée dans le deuxième réservoir 2B et dans le doseur 3B. Les valeurs de masse et de débit massique associées à la deuxième poudre peuvent être obtenues à partir de mesures et d’estimations effectuées par des moyens de pesage, par exemple par la ou les deuxième(s) cellule(s) de pesage 11 B. et le contrôleur de pesée 64B.
Le suivi peut comprendre le suivi de la quantité de troisième poudre stockée dans le troisième réservoir 2C. Le suivi peut comprendre le suivi du débit massique de poudre entrant dans le troisième réservoir 2C. Le suivi peut ainsi comprendre l’obtention et l’enregistrement dans le temps, par les moyens de traitement de données 65, de valeurs de masse de poudre et de débit massique de poudre associés à la poudre stockée dans le troisième réservoir 2C. Les valeurs de masse et de débit massique associées à la troisième poudre peuvent être obtenues à partir de mesures et d’estimations effectuées par des moyens de pesage, par exemple par la ou les troisième(s) cellule(s) de pesage 11C. et le contrôleur de pesée 64C.
Le suivi peut comprendre le suivi de la pression et/ou de la teneur en oxygène et/ou de la teneur en humidité du gaz dans le dispositif. Les valeurs de pression et/ou de teneur en oxygène et/ou de teneur en humidité peuvent être obtenues à partir de mesures effectuées en un ou en plusieurs points du dispositif. Les valeurs de teneur en humidité peuvent être obtenues à partir de mesures effectuées et transmises par une sonde mesurant l’humidité relative, par exemple la sonde d’humidité relative 128. Les valeurs de teneur en peuvent être obtenues à partir de mesures effectuées et transmises par une sonde mesurant la teneur du gaz en oxygène, par exemple la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136. Les valeurs de pression associées à la première poudre peuvent être obtenues à partir de mesures effectuées et transmises par un capteur de pression, par exemple le capteur de pression 11 1 et/ou le capteur de pression 97 et/ou le capteur de pression 116 et/ou le capteur de pression 131.
Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour effectuer un enregistrement des données de consignes entrées par les opérateurs, par exemple au moyen de l’interface 66, en particulier la consigne de ratio du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4, par exemple de ratio massique.
Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour effectuer un suivi des états des éléments du dispositif commandés par les moyens de commande et/ou des consignes émises par les moyens de commande et/ou des retours fournis par les éléments du dispositif ainsi commandés par les consignes. Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour transférer les données recueillies pendant le suivi dans des moyens de stockage de données distants, par exemple par le biais des moyens de transmission de données des moyens de traitement de données 65. Les données issues du suivi d’une opération de mélange peuvent être virtuellement associées à la poudre mélangée résultant de l’opération de mélange, par exemple au moyen d’un numéro unique d’identification de ladite poudre mélangée servant de clé d’association.
Exemples de mode de réalisation
Les figures 13 à 16 reproduisent un exemple du dispositif correspondant à celui des figures 1 à 12. La Figure 13 est une vue du côté du troisième réservoir 2C de poudre mélangée, dans la configuration où le premier réservoir 2A, le deuxième réservoir 2B et le troisième réservoir 2C reposent sur leur berceau d’accueil 12A, 12B, et 12C respectivement, et où le troisième réservoir 2C est en connexion fluidique avec le mélangeur 4 par le biais de l’élément flexible 23. L’échantillonneur 5 n’est pas monté sur cette image, mais la bride 59 de montage est visible. Le premier réservoir 2A peut reposer sur le premier berceau d’accueil 12A, le premier berceau 12B étant par exemple rigidement lié au doseur 3A. Le premier réservoir 2A peut être connecté fluidiquement au premier doseur 3A. Le deuxième réservoir 2B peut reposer sur le deuxième berceau d’accueil 12B, le deuxième berceau 12B étant par exemple rigidement lié au deuxième doseur 3B. Le deuxième réservoir 2B peut être connecté fluidiquement au deuxième doseur 3B. Le troisième réservoir 2C peut reposer sur le troisième berceau d’accueil 12C. Le mélangeur 4 peut être fluidiquement connecté au troisième réservoir 12C, et peut ne pas être en liaison rigide avec le troisième berceau 12C et/ou le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B.
Les deux platines-gaz ou panneau-gaz 138 et 139 supportent tout ou partie des sous-ensembles de détente 68, de distribution 69 et de collecte 81 .
La Figure 14 est une vue du côté opposé à celui de la figure 13, c’est à dire du côté du premier réservoir 2A de première poudre par exemple neuve et du deuxième réservoir 2B de deuxième poudre par exemple recyclée. Dans la configuration présentée, le deuxième réservoir 2B n’est pas installé : une partie des connecteurs ou des ensembles de liaisons, par exemple le connecteur 87B, est donc montrée déconnectée. La Figure 15 est une vue en plongée sur le troisième réservoir 2C, qui permet de voir également l’échantillonneur 5 monté.
La Figure 16 est une vue de détail de la liaison entre le premier doseur 3A, le deuxième doseur 3B et le mélangeur 4, au moyen des soufflet transparents 21 A et 21 B permettant d’éviter le report des efforts de pesée entre les premier et deuxième doseurs 3A et 3B et le mélangeur 4.
Procédé
Description générale du procédé
La figure 17 illustre un procédé d’obtention de poudre mélangée. Le procédé d’obtention peut être mis en œuvre au moyen du dispositif.
Le procédé d’obtention peut comprendre le mélange continu de la première poudre et de la deuxième poudre, mis en œuvre au moyen du dispositif.
Le procédé peut comprendre le dosage continu de la première poudre par le premier doseur 3A et de dosage continu de la deuxième poudre par le deuxième doseur 3B, par exemple simultanément au dosage de la première poudre.
Le procédé peut comprendre, par exemple simultanément au dosage, le mélange, par le mélangeur 4, de la première poudre dosée par le premier doseur et de la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur, de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée selon un ratio déterminé.
Le procédé peut comprendre le prélèvement d’une fraction du flux de poudre mélangée par l’échantillonneur 5. Le prélèvement peut être répété plusieurs fois, par exemple périodiquement.
En référence à la figure 17, il est décrit un procédé de production P de la poudre mélangée. Le procédé d’obtention peut comprendre une étape de production P de la poudre mélangée, l’étape de production P comprenant le procédé de production P.
Le procédé de production P peut comprendre une étape P1 de mélange de la première poudre et de la deuxième poudre. L’étape P1 peut être une étape de dosage et mélangeage de la première poudre et de la deuxième poudre avec échantillonnage. L’étape P1 peut comprendre le suivi tel que décrit ci- avant. L’étape P1 peut être mise en œuvre sous balayage du dispositif par le gaz d’inertage.
Le procédé de production P peut comprendre une étape PO de chargement de doseur(s), par exemple du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B. L’étape PO peut comprendre le suivi tel que décrit ci- avant. Le chargement de doseur(s) peut être réalisé sous balayage par le gaz d’inertage, par exemple sous balayage du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B par le gaz d’inertage. L’étape PO de chargement peut être mise en œuvre préalablement à l’étape P1.
Le procédé de production P peut comprendre une étape P2 d’achèvement de production. L’étape P2 peut être mise en œuvre avec échantillonnage. L’étape P2 peut comprendre le suivi tel que décrit ci- avant, par exemple le suivi de la fin de production. L’étape P2 peut être mise en œuvre sous balayage du dispositif par le gaz d’inertage. L’étape P2 peut être mise en œuvre postérieurement à l’étape P1.
En référence à la figure 17, il est décrit un procédé R de remplacement de réservoir, par exemple du premier réservoir 2A et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C. Le procédé de production P peut comprendre une étape R de remplacement de réservoir comprenant le procédé R de remplacement de réservoir.
En référence à la figure 17, il est décrit un procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5. Le procédé de mélange, par exemple le procédé de production P, peut comprendre une étape de fonctionnement de l’échantillonneur comprenant le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5. Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 peut être un cycle de fonctionnement E de l’échantillonneur 5.
Le procédé d’obtention peut comprendre une étape de mise en teneur B. L’étape de mise en teneur B peut être mise en œuvre préalablement au procédé de production P.
Le procédé d’obtention peut comprendre une étape d’installation de réservoir(s) A, par exemple d’installation du premier réservoir 2A et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C. L’étape d’installation de réservoir(s) A peut être mise en œuvre préalablement à l’étape de mise en teneur B.
Le procédé d’obtention peut comprendre une étape de mise à l’arrêt C. L’étape de mise à l’arrêt C peut être mise en œuvre postérieurement au procédé de production P.
Le procédé d’obtention peut comprendre une étape de dépose de réservoir(s) D, par exemple de dépose du premier réservoir 2A et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C. L’étape de dépose de réservoir(s) D peut être mise en œuvre postérieurement à l’étape de mise à l’arrêt C.
Le procédé d’obtention peut être réalisé de manière semi-automatique, par exemple au moyen d’une combinaison d’actions automatiques réalisées par les moyens de commande, par exemple par les moyens de traitement de données 65 et d’actions manuelles d’un ou plusieurs opérateur(s) du dispositif, par exemple d’actions manuelles d’ouverture et/ou de fermeture de vannes du dispositif, et/ou par exemple d’actions manuelles de pilotage des moyens de commande, par exemple via l’interface 66.
Par ouverture d’un élément, par exemple d’une vanne, on entend par exemple à la fois l’action d’ouvrir et de maintenir à l’état ouvert ledit élément, par exemple ladite vanne.
Par fermeture d’un élément, par exemple d’une vanne, on entend par exemple à la fois l’action de fermer et de maintenir à l’état fermé ledit élément, par exemple ladite vanne.
Procédé de fonctionnement de l’échantillonneur
Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 peut comprendre une étape de prélèvement d’échantillon E1 , par exemple de sorte à déverser dans le conteneur 6 une portion du flux de poudre circulant du mélangeur 4 vers le troisième réservoir 2C. L’étape de prélèvement d’échantillon E1 peut comprendre la rotation de la quatrième vis 53 de l’échantillonneur 5 dans un premier sens afin de déverser dans le conteneur d’échantillon 6 la portion du flux de poudre circulant du mélangeur 4 vers le troisième réservoir 2C.
Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 peut comprendre une étape de purge E2 de l’échantillonneur 5, par exemple mise en œuvre postérieurement à l’étape de prélèvement d’échantillon E1 , par exemple afin de rejeter tout reliquat de poudre mélangée interceptée. L’étape de purge E2 peut comprendre la rotation de la quatrième vis 53 dans un second sens, par exemple opposé au premier sens, afin de rejeter tout reliquat de poudre mélangée interceptée restant dans le corps 52 d’échantillonneur par la sortie 58 de réintroduction de poudre mélangée.
Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 peut comprendre une étape d’attente W, par exemple mise en œuvre postérieurement à l’étape de purge E2. Durant l’étape d’attente W, l’échantillonneur 5 peut être inactif. L’étape d’attente W peut prendre fin après une période prédéterminée, par exemple au moyen d’une temporisation, et/ou lorsque la troisième masse estimée du troisième réservoir 2C est supérieure à un seuil prédéterminé.
La fin de l’étape d’attente W peut provoquer la mise en œuvre de l’étape de prélèvement d’échantillon E1 par exemple une nouvelle fois.
Étape de mélange de la première poudre et de la deuxième poudre
L’étape P1 de mélange de la première poudre et de la deuxième poudre peut être mise en œuvre de manière continue. L’étape P1 de mélange peut comprendre le dosage simultané continu, par exemple de la première poudre, par exemple selon la consigne de mélange de la première poudre contenue dans le premier réservoir 2A par le premier doseur 3A et de la deuxième poudre contenue dans le deuxième réservoir 2B par le doseur 3B,
De manière simultanée au dosage, l’étape P1 de mélange peut comprendre le mélange continu par le mélangeur 4 de la première poudre dosée par le premier doseur 3A et de la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur 3B, par exemple de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée, par exemple selon la consigne de mélange. Le flux continu de poudre mélangée peut être déversé dans le troisième réservoir 2C.
Simultanément à l’étape P1 de mélange, le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 peut être mis en œuvre.
Le balayage par le gaz d’inertage durant l’étape P1 de mélange peut être réalisé avec le gaz d’inertage issu du réseau de gaz inerte 67. Le balayage par le gaz d’inertage peut comprendre le balayage du premier réservoir 2A et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C et/ou du premier doseur 3A et/ou du premier doseur 3B et/ou du mélangeur 4 et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C.
La première vanne de sortie 20A et/ou la deuxième vanne de sortie 20B et/ou la première vanne amont 19A et/ou la deuxième vanne amont 19B et/ou la troisième vanne amont 28 et/ou la troisième vanne d’entrée 27C peu(ven)t être ouverte(s) pendant l’étape P1 . Il est ainsi possible de permettre la circulation des poudres.
Le balayage peut être réalisé par l’ouverture des vannes 95 et/ou 102A et/ou 102B et/ou 105 et/ou 134 et/ou de la vanne 30A de piquage de premier réservoir, et/ou de la vanne 30B de piquage de deuxième réservoir, et/ou la vanne 32A de piquage de premier réservoir, et/ou la vanne 32B de piquage de deuxième réservoir et/ou 32C de piquage de troisième réservoir pendant toute la durée de l’étape P1 . Les vannes 107A et/ou 107B et/ou 109 et/ou 119A et/ou 119B et/ou 121 peuvent être fermées pendant toute la durée de l’étape P1 , par exemple pour éviter la perturbation du flux de poudre circulant par les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A et/ou entre le premier réservoir 2B et le premier doseur 3B et/ou entre le mélangeur 4 et/ou le troisième réservoir 2C.
Etape de chargement
L’étape PO de chargement peut comprendre la rotation, par exemple simultanément ou séquentiellement, par exemple sans déversement de poudre dans le mélangeur 4, par exemple indépendamment de la consigne de mélange, de la première vis 40A du premier doseur 3A pour charger le premier doseur 3A en première poudre issue du premier réservoir 2Aet/ou de la deuxième vis 40B du deuxième doseur 3B pour charger le deuxième doseur 3B en deuxième poudre issue du deuxième réservoir 3A.
Le balayage par le gaz d’inertage durant l’étape PO de chargement peut être réalisé avec le gaz d’inertage issu du réseau de gaz inerte 67. Le balayage par le gaz d’inertage peut comprendre le balayage du premier réservoir 2A et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C et/ou du premier doseur 3A et/ou du premier doseur 3B et/ou du mélangeur 4 et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier doseur 3A, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C.
L’étape PO peut être terminée par exemple manuellement par un opérateur du dispositif, ou prendre fin après une période prédéterminée, par exemple au moyen d’une temporisation.
L’étape PO de chargement permet un meilleur respect de la consigne de mélange dans les premiers instants de l’étape P1. En effet, si l’étape PO n’est pas exécutée, il peut s’écouler un certain temps entre la mise en action du premier doseur 3A et/ou du deuxième doseur 3B, et le déversement de première poudre et/ou de deuxième poudre dans le mélangeur 4. Durant cet intervalle, le poids mesuré par la ou les première(s) cellule(s) de pesage 1 1A ne varie pas, et/ou le poids mesuré par la ou les deuxième(s) cellule(s) de pesage 11 B ne varie pas. Les moyens de commande, par exemple les moyens de traitement de données 65, ne peuvent disposent donc pas d’une estimation correcte de débit massique de première poudre et/ou de débit massique de deuxième poudre, et ne peuvent donc pas assurer la régulation en débit massique du premier doseur 3A et/ou du deuxième doseur 3B.
Pour permettre la circulation des poudres, la première vanne de sortie 20A et/ou la deuxième vanne de sortie 20B et/ou la première vanne amont 19A et/ou la deuxième vanne amont 19B peu(ven)t être ouverte(s) pendant toute la durée de l’étape PO de chargement. En complément, pour permettre la circulation du gaz d’inertage, la troisième vanne amont 28 et/ou la troisième vanne d’entrée 27C peu(ven)t être ouverte(s) pendant l’étape PO.
Le balayage peut être réalisé par l’ouverture des vannes 95 et/ou 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134 et/ou de la vanne 30A de piquage de premier réservoir, et/ou de la vanne 30B de piquage de deuxième réservoir, et/ou de la vanne 30C de piquage de troisième réservoir, et/ou la vanne 32A de piquage de premier réservoir, et/ou la vanne 32B de piquage de deuxième réservoir et/ou de la vanne 32C de piquage de troisième réservoir pendant toute la durée de l’étape PO.
Les vannes 107A et/ou 107B et/ou 109 et/ou 119A et/ou 119B et/ou 121 peuvent être fermées pendant toute la durée de l’étape PO, par exemple pour éviter la perturbation du flux de poudre circulant par les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A et/ou entre le premier réservoir 2B et le premier doseur 3B et/ou entre le mélangeur 4 et/ou le troisième réservoir 2C.
Interruption I
Le procédé de production P peut comprendre une interruption I, par exemple d’interruption de l’étape P1 de mélange.
L’interruption I peut être déclenchée lorsque la première masse estimée de première poudre dans le premier réservoir 2A, dans le premier doseur 3A et dans les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A est inférieure ou égale à un premier seuil d’interruption. Il est ainsi possible d’interrompre l’étape P1 de mélange lorsque la masse restante de première poudre est inférieure ou égale à ce premier seuil d’interruption, par exemple lorsque le premier réservoir 2A ne contient plus de première poudre.
L’interruption I peut être déclenchée lorsque la deuxième masse estimée de deuxième poudre dans le deuxième réservoir 2B, dans le deuxième doseur 3B et dans les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B est inférieure ou égale à un deuxième seuil d’interruption. Il est ainsi possible d’interrompre l’étape P1 de mélange lorsque la masse restante de deuxième poudre est inférieure ou égale à ce deuxième seuil d’interruption, par exemple lorsque le deuxième réservoir 2B ne contient plus de deuxième poudre.
L’interruption I peut être déclenchée lorsque la troisième masse estimée de troisième poudre mélangée dans le troisième réservoir 2C est inférieure ou égale à un troisième seuil d’interruption. Il est ainsi possible d’interrompre l’étape P1 de mélange lorsque la masse de troisième poudre contenue dans le troisième réservoir 2C est supérieure ou égale à ce troisième seuil d’interruption, par exemple lorsque la somme de la masse de troisième poudre contenue dans le troisième réservoir 2C et de la masse de poudre contenue dans le mélangeur 4 est égale à une cible de poudre mélangée produite, par exemple comprise dans la cible de poudre.
L’interruption I peut être suivie de l’étape P2 d'achèvement de production, éventuellement avec échantillonnage et suivi et sous balayage d’inertage. L’interruption I peut également être suivie du procédé R de remplacement de réservoir.
L’interruption I peut prendre fin par intervention d’un opérateur du dispositif, par exemple par la sélection par un opérateur du dispositif au moyen de l’interface 66 d’une poursuite du procédé de production P par une étape P2 d’achèvement de production, ou d’une poursuite du procédé de production P par une étape de remplacement de réservoir(s) R.
L’interruption I peut comprendre la mise en œuvre du suivi tel que décrit ci-avant.
L’interruption I peut comprendre une interruption du balayage par le gaz d’inertage, par exemple par la fermeture des vannes 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134.
Etape d’achèvement de production
L’étape P2 d’achèvement de production peut comprendre le mélange par le mélangeur 4 de la quantité de première poudre contenue dans le mélangeur 4 et de la quantité de deuxième poudre contenue dans le mélangeur 4, de sorte à fournir un flux de poudre mélangée selon la consigne de mélange et à la déverser dans le troisième réservoir 2C.
Simultanément à l’étape P2, le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 peut être mis en œuvre.
Le balayage par le gaz d’inertage durant l’étape P2 d’achèvement de production peut être réalisé avec le gaz d’inertage issu de du réseau de gaz inerte 67. Le balayage par le gaz d’inertage peut comprendre le balayage du troisième réservoir 2C et/ou du premier doseur 3A et/ou du premier doseur 3B et/ou du mélangeur 4 et/ou des moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C. L’étape P2 peut prendre fin après une période prédéterminée, par exemple au moyen d’une temporisation et/ou par exemple manuellement par un opérateur du dispositif, et/ou ou par exemple lorsque la masse estimée de troisième poudre contenue dans le troisième réservoir 2C est supérieure ou égale à un quatrième seuil d’interruption, par exemple égal à une cible de poudre mélangée produite, par exemple comprise dans la cible de poudre.
Lors de l’étape P2 d’achèvement de production, pour interrompre le déversement de première poudre depuis le premier réservoir 2A dans le premier doseur 3A et/ou de deuxième poudre depuis le deuxième réservoir 2B dans le deuxième doseur 3B, la première vanne de sortie 20A et/ou la deuxième vanne de sortie 20B peuvent être fermées tout au long de l’étape P2.
Pour permettre le déversement de poudre mélangée depuis le mélangeur 4 dans le troisième réservoir 2C, la troisième vanne amont 28 et/ou la troisième vanne d’entrée 27C peuvent être ouvertes tout au long de l’étape P2.
Le balayage durant l’étape P2 peut être réalisé par l’ouverture des vannes 95 et/ou 105 et/ou 107A et/ou 107B et/ou 134 et/ou de la vanne 32C de piquage de troisième réservoir pendant toute la durée de l’étape P2.
Les vannes 109 et/ou 121 peu(ven)t par exemple être fermée(s) pendant toute la durée de l’étape P2, par exemple pour éviter la perturbation du flux de poudre circulant par les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et/ou le troisième réservoir 2C.
Etape d’installation des réservoirs
L’étape d’installation des réservoirs A peut comprendre le placement du premier réservoir 2A contenant une quantité par exemple non-nulle de première poudre, par exemple neuve, sur le premier berceau d’accueil 12A. Le premier réservoir 2A peut renfermer un gaz d’inertage en plus de la première poudre, ou bien le premier réservoir 2A peut ne pas renfermer de gaz d’inertage.
L’étape d’installation des réservoirs A peut comprendre le placement du deuxième réservoir 2B contenant une quantité par exemple non-nulle de deuxième poudre, par exemple recyclée, sur le deuxième berceau d’accueil 12B. Le deuxième réservoir 2B peut renfermer un gaz d’inertage en plus de la deuxième poudre, ou bien le deuxième réservoir 2B peut ne pas renfermer de gaz d’inertage.
L’étape d’installation des réservoirs A peut comprendre le placement du troisième réservoir 2C, par exemple ne contenant pas de poudre, sur le troisième berceau d’accueil 12C. Le troisième réservoir 2C peut renfermer un gaz d’inertage ou non. L’étape d’installation des réservoirs A peut comprendre le raccordement fluidique du premier réservoir 2A, et/ou du deuxième réservoir 2B, et/ou du troisième réservoir 2C, au dispositif. Le raccordement fluidique peut comprendre le raccordement du connecteur 78A au piquage d’entrée de gaz 29A et du connecteur 87A au piquage de sortie de gaz 31A, et du premier conduit de sortie 17A du premier réservoir 2A à la première pièce rigide 16A par le verrouillage de la première bride 18A, et/ou le raccordement du connecteur 78B au piquage d’entrée de gaz 29B et du connecteur 87B au piquage de sortie de gaz 31 B, et du deuxième conduit 17B du deuxième réservoir 2B à la deuxième pièce rigide 16B par le verrouillage de la deuxième bride 18B, et/ou le raccordement du connecteur 78C au piquage d’entrée de gaz 29C et du connecteur 87C au piquage de sortie de gaz 31 C, et du troisième conduit d’entrée 26C du troisième réservoir 2C à la troisième pièce rigide 24 par le verrouillage de la troisième bride 25.
Toutes les vannes du dispositif peuvent être fermées durant toute la durée de l’étape A.
Etape de mise en teneur
L’étape de mise en teneur B peut comprendre un balayage temporaire, séquentiel ou simultané, et de manière commune ou séparée, du premier réservoir 2A, et/ou du deuxième réservoir 2B, et/ou du troisième réservoir 2C, et/ou du premier doseur 3A, et/ou du deuxième doseur 3B, et/ou du mélangeur 4, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 3C.
Par temporaire, on entend par exemple que le balayage débute durant l’étape B et se termine durant la même étape B.
La fin de l’étape B et la fin du balayage correspondant peuvent être conditionnées à la mesure par la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou par la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136, d’une teneur en oxygène inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 2 %, par exemple inférieure à 0.5%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 . La fin de l’étape B et la fin du balayage correspondant peuvent être conditionnées à la mesure par la sonde d’humidité relative 128 d’une humidité relative inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 3%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 .
Il est ainsi possible d’amener l’atmosphère interne en tout point du premier réservoir 2A, et/ou du deuxième réservoir 2B, et/ou du troisième réservoir 2C, et/ou du premier doseur 3A, et/ou du deuxième doseur 3B, du mélangeur 4, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et/ou des moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 3C, dans un état connu et sûr du point de vue du risque explosif et du point de vue du maintien en qualité des poudres, avant le début des opérations de dosage et de mélange.
Au moins certaines des vannes permettant la circulation des poudres, par exemple la première vanne de sortie 20A et/ou la deuxième vanne de sortie 20B et/ou la troisième vanne de sortie 20C et/ou la première vanne d’entrée 27A et/ou la deuxième vanne d’entrée 27B et/ou la troisième vanne d’entrée 27C peuvent être fermées pendant toute la durée de l’étape B. La première vanne amont 19A et/ou la deuxième vanne amont 19B et /ou la troisième vanne amont 28 peuvent également être ouvertes pendant toute la durée de l’étape B.
Un début du balayage de l’étape B peut être réalisé au moyen de l’ouverture des vannes 95 et/ou 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134 et/ou de la vanne 30A de piquage de premier réservoir, et/ou de la vanne 30B de piquage de deuxième réservoir, et/ou de la vanne 30C de piquage de troisième réservoir, et/ou des vannes 107A et/ou 107B et/ou 121 et/ou la vanne 32A de piquage de premier réservoir, et/ou de la vanne 32B de piquage de deuxième réservoir et/ou de la vanne 32C de piquage de troisième réservoir.
Un arrêt du balayage de l’étape B peut être réalisé par exemple au moyen de la fermeture des vannes 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134.
Etape de mise à l’arrêt
L’étape de mise à l’arrêt C peut comprendre la fermeture de toutes les vannes du dispositif et la mise hors tension du dispositif.
Etape de dépose des réservoirs
L’étape de dépose des réservoirs D peut comprendre la déconnection fluidique du premier réservoir 2A, et/ou du deuxième réservoir 2B et/ou du troisième réservoir 2C du dispositif. Par exemple la déconnection fluidique peut comprendre la séparation du connecteur 78A et du piquage d’entrée de gaz 29A, du connecteur 87A et du piquage de sortie de gaz 31A, et du premier conduit de sortie 17A du premier réservoir 2A et de la première pièce rigide 16A par le déverrouillage de la première bride 18A et/ou la séparation du connecteur 78B et du piquage d’entrée de gaz 29B, du connecteur 87B et du piquage de sortie de gaz 31 B, et du deuxième conduit 17B du deuxième réservoir 2B et de la deuxième pièce rigide 16B par le déverrouillage de la deuxième bride 18B et/ou la séparation le raccordement du connecteur 78C et du piquage d’entrée de gaz 29C, du connecteur 87C et du piquage de sortie de gaz 31 C, et du troisième conduit d’entrée 26C du troisième réservoir 2C et de la troisième pièce rigide 24 par le déverrouillage de la troisième bride 25.
L’étape de dépose des réservoirs D peut comprendre la dépose du premier réservoir 2A hors du premier berceau d’accueil 12A, et/ou la dépose du deuxième réservoir 2B hors du deuxième berceau d’accueil 12B, et/ou la dépose du troisième réservoir 2C hors du troisième berceau d’accueil 12C.
Toutes les vannes du dispositif peuvent être fermées durant toute la durée de l’étape D.
Procédé de remplacement de réservoir
Le procédé R de remplacement de réservoir peut comprendre une première étape de sélection S1.
La première étape de sélection S1 peut comprendre la sélection, par exemple par un opérateur du dispositif et/ou par les moyens de commande, d’un réservoir à remplacer, par exemple parmi le premier réservoir 2A, le deuxième réservoir 2B et le troisième réservoir 2C.
Par exemple, le premier réservoir 2A peut être sélectionné s’il contient une quantité insuffisante de première poudre pour poursuivre l’opération de dosage et de mélangeage de l’étape P1. Par exemple, le deuxième réservoir 2B peut être sélectionné s’il contient une quantité insuffisante de deuxième poudre pour poursuivre l’opération de dosage et de mélangeage de l’étape P1. Par exemple, le troisième réservoir 3C peut être sélectionné s’il contient une capacité maximale de troisième poudre alors que la cible de poudre, par exemple, la cible de quantité de troisième poudre à produire, n’a pas été atteinte.
Remplacement de premier réservoir
La première étape de sélection S1 peut aboutir à la sélection du premier réservoir 2A. Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RA1 d’isolation fluidique du premier réservoir 2A, postérieurement à la première étape de sélection S1 .
L’étape RA1 d’isolation fluidique du premier réservoir 2A peut comprendre la fermeture de la première vanne amont 19A et/ou de la première vanne de sortie 20A, et/ou de la vanne 30A de piquage de premier réservoir et/ou de la vanne 32A de piquage de premier réservoir et/ou de la vanne 107A.
Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RA2 de substitution de premier réservoir. L’étape RA1 d’isolation fluidique du premier réservoir 2A peut être suivie par l’étape RA2 de substitution de premier réservoir.
L’étape RA2 de substitution de premier réservoir peut comprendre la séparation du premier réservoir 2A du dispositif, par exemple la séparation du connecteur 78A et du piquage d’entrée de gaz 29A, du connecteur 87A et du piquage de sortie de gaz 31A, et du premier conduit de sortie 17A du premier réservoir 2A et de la première pièce rigide 16A par le déverrouillage de la première bride 18A.
L’étape RA2 de substitution de premier réservoir peut comprendre le retrait du premier réservoir 2A hors du premier berceau d’accueil 12A, et la dépose sur le premier berceau d’accueil 12A d’un autre premier réservoir 2A contenant une quantité non-nulle de première poudre.
L’étape RA2 de substitution de premier réservoir peut comprendre le rétablissement de la connexion du premier réservoir 2A au dispositif, par exemple le raccordement du connecteur 78A au piquage d’entrée de gaz 29A et du connecteur 87A au piquage de sortie de gaz 31 A, et du premier conduit de sortie 17A du premier réservoir 2A à la première pièce rigide 16A par le verrouillage de la première bride 18A.
Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RA3 de remise en teneur de premier réservoir. L’étape RA2 de substitution de premier réservoir peut être suivie de l’étape RA3 de remise en teneur de premier réservoir.
L’étape RA3 de remise en teneur de premier réservoir peut comprendre le balayage temporaire au moyen de gaz inerte issu du réseau d’approvisionnement 67, du premier réservoir 2A et des moyens de connexion fluidiques entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A.
Par temporaire on entend que le balayage débute pendant l’étape RA3 et se termine pendant l’étape RA3.
La fin du balayage et la fin de l’étape RA3 peuvent être conditionnées à la mesure par la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou par la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136, d’une teneur en oxygène inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 2 %, par exemple inférieure à 0.5%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81.
La fin du balayage et la fin de l’étape RA3 peuvent être conditionnées à la mesure par la sonde d’humidité relative 128 d’une humidité relative inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 3%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 .
Le balayage peut par exemple être réalisé au moyen de l’ouverture de la vanne 95 et/ou 107A et/ou 119A et/ou 105 et/ou 134, et/ou de la vanne 30A de piquage de premier réservoir et/ou de la vanne 32A de piquage de premier réservoir.
Le balayage peut être réalisé avec la vanne 107B dans un état fermé, pour éviter l’injection de gaz d’inertage dans les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B.
L’arrêt du balayage et la fin de l’étape RA3 peuvent s’accompagner de la fermeture des vannes 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134.
Remplacement de deuxième réservoir
La première étape de sélection S1 peut aboutir à la sélection du deuxième réservoir 2B. Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RB1 d’isolation fluidique du deuxième réservoir 2B, postérieurement à la première étape de sélection S1.
L’étape RB1 d’isolation fluidique du deuxième réservoir 2B peut comprendre la fermeture de la deuxième vanne amont 19B et/ou de la deuxième vanne de sortie 20B, et/ou de la vanne 30B de piquage de deuxième réservoir et/ou de la vanne 32B de piquage de deuxième réservoir et/ou de la vanne 107B.
Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RB2 de substitution de deuxième réservoir. L’étape RB1 d’isolation fluidique du deuxième réservoir 2B peut être suivie par une étape RB2 de substitution de deuxième réservoir.
L’étape RB2 de substitution de deuxième réservoir peut comprendre la séparation du deuxième réservoir 2B du dispositif, par exemple la séparation du connecteur 78B et du piquage d’entrée de gaz 29B, du connecteur 87B et du piquage de sortie de gaz 31 B, et du deuxième conduit 17B du deuxième réservoir 2B et de la deuxième pièce rigide 16B par le déverrouillage de la deuxième bride 18B.
L’étape RB2 de substitution de deuxième réservoir peut comprendre le retrait du deuxième réservoir 2B hors du deuxième berceau d’accueil 12B, et la dépose sur le deuxième berceau d’accueil 12B d’un autre deuxième réservoir 2B contenant une quantité non-nulle de deuxième poudre.
L’étape RB2 de substitution de deuxième réservoir peut comprendre le rétablissement de la connexion du deuxième réservoir 2B au dispositif, par exemple le raccordement du connecteur 78B au piquage d’entrée de gaz 29B et du connecteur 87B au piquage de sortie de gaz 31 B, et du deuxième conduit 17B du deuxième réservoir 2B à la deuxième pièce rigide 16B par le verrouillage de la deuxième bride 18B.
Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RB3 de remise en teneur de deuxième réservoir. L’étape RB2 de substitution de deuxième réservoir peut être suivie de l’étape RB3 de remise en teneur de deuxième réservoir.
L’étape RB3 de remise en teneur de deuxième réservoir peut comprendre le balayage temporaire au moyen de gaz inerte issu du réseau d’approvisionnement 67, du deuxième réservoir 2B et des moyens de connexion fluidiques entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B. Par temporaire on entend que le balayage débute pendant l’étape RB3 et se termine pendant l’étape RB3.
La fin du balayage et la fin de l’étape RB3 peuvent être conditionnées à la mesure par la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou par la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136, d’une teneur en oxygène inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 2 %, par exemple inférieure à 0.5%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 .
La fin du balayage et la fin de l’étape RB3 peuvent être conditionnées à la mesure par la sonde d’humidité relative 128 d’une humidité relative inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 3%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 .
Le balayage peut par exemple être réalisé au moyen de l’ouverture de la vanne 95 et/ou 107B et/ou 119B et/ou 105 et/ou 134, et/ou de la vanne 30B de piquage de deuxième réservoir et/ou de la vanne 32B de piquage de deuxième réservoir.
Le balayage peut être réalisé avec la vanne 107A dans un état fermé, pour éviter l’injection de gaz d’inertage dans les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A.
L’arrêt du balayage et la fin de l’étape RB3 peuvent s’accompagner de la fermeture des vannes 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134.
Remplacement de troisième réservoir
La première étape de sélection S1 peut aboutir à la sélection du troisième réservoir 2C. Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RC1 d’isolation fluidique du troisième réservoir 2C, postérieurement à la première étape de sélection S1 .
L’étape RC1 d’isolation fluidique du troisième réservoir 2C peut comprendre la fermeture de la troisième vanne amont 28 et/ou de la troisième vanne d’entrée 27C, et/ou de la vanne 30C de piquage de troisième réservoir et/ou de la vanne 32C de piquage de troisième réservoir et/ou de la vanne 109.
Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RC2 de substitution de troisième réservoir. L’étape RC1 d’isolation fluidique du troisième réservoir 2C peut être suivie par une étape RC2 de substitution de troisième réservoir.
L’étape RC2 de substitution de troisième réservoir peut comprendre la séparation du troisième réservoir 2C du dispositif, par exemple la séparation du connecteur 78C et du piquage d’entrée de gaz 29C, du connecteur 87C et du piquage de sortie de gaz 31 C, et du troisième conduit d’entrée 26C du troisième réservoir 2C et de la troisième pièce rigide 24 par le déverrouillage de la troisième bride 25.
L’étape RC2 de substitution de troisième réservoir peut comprendre le retrait du troisième réservoir 2C hors du troisième berceau d’accueil 12C, et la dépose sur le troisième berceau d’accueil 12C d’un autre troisième réservoir 2C par exemple ne contenant pas de poudre.
L’étape RC2 de substitution de troisième réservoir peut comprendre le rétablissement de la connexion du premier troisième 2C au dispositif, par exemple le raccordement du connecteur 78C au piquage d’entrée de gaz 29C et du connecteur 87C au piquage de sortie de gaz 31 C, et du troisième conduit 26C du troisième réservoir 2C à la troisième pièce rigide 24 par le verrouillage de la troisième bride 25. Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une étape RC3 de remise en teneur de troisième réservoir. L’étape RC2 de substitution de troisième réservoir peut être suivie de l’étape RC3 de remise en teneur de troisième réservoir.
L’étape RC3 de remise en teneur de troisième réservoir peut comprendre le balayage temporaire au moyen de gaz inerte issu du réseau d’approvisionnement 67, du troisième réservoir 2C et des moyens de connexion fluidiques entre le troisième réservoir 2C et le mélangeur 4.
Par temporaire on entend que le balayage débute pendant l’étape RC3 et se termine pendant l’étape RC3.
La fin du balayage et la fin de l’étape RC3 peuvent être conditionnées à la mesure par la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou par la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136, d’une teneur en oxygène inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 2 %, par exemple inférieure à 0.5%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 .
La fin du balayage et la fin de l’étape RC3 peuvent être conditionnées à la mesure par la sonde d’humidité relative 128 d’une humidité relative inférieure à un certain seuil, par exemple inférieure à 3%, dans le gaz de balayage collecté par le sous-ensemble de collecte 81 .
Le balayage peut par exemple être réalisé au moyen de l’ouverture de la vanne 95 et/ou 102C et/ou 109 et/ou 121 et/ou 105 et/ou 134, et/ou de la vanne 30C de piquage de troisième réservoir et/ou de la vanne 32C de piquage de troisième réservoir.
L’arrêt du balayage et la fin de l’étape RC3 peuvent s’accompagner de la fermeture des vannes 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134.
Deuxième étape de sélection
Le procédé R de remplacement de réservoir peut alors comprendre une deuxième étape de sélection S2. L’étape RA3 de remise en teneur de premier réservoir et/ou l’étape RB3 de remise en teneur de deuxième réservoir et/ou l’étape RC3 de remise en teneur de troisième réservoir peu(ven)t être suivi(e)s de la deuxième étape de sélection S2.
La deuxième étape de sélection peut comprendre une nouvelle mise en œuvre de la première étape de sélection S1 si un nouveau réservoir doit être remplacé. Ceci est par exemple déterminé à l’interruption I ou à la première étape de sélection S1 , et par exemple conservé en mémoire par les moyens de commande.
La deuxième étape de sélection peut être suivie, par exemple si aucun autre réservoir ne doit être remplacé, d’un retour à l’étape de production P1.
Gestion du sous-ensemble d’analyse 112
Le procédé d’obtention peut comprendre la mise en œuvre de règles conditionnelles pour la gestion de l’ouverture et de la fermeture des vannes 127 et 130 contrôlant le passage de gaz dans la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et dans la sonde d’humidité relative 128.
L’ouverture de la vanne 127 et de la vanne 130 peut par exemple être permise si et seulement si la première sonde mesurant la teneur en oxygène 136 est active et si et seulement si la première sonde mesurant la teneur en oxygène 136 mesure une teneur en oxygène supérieure à un seuil d’oxygène, le seuil d’oxygène étant par exemple égal à 2%.
L’ouverture de la vanne 134 peut par exemple déclencher l’ouverture de la vanne 127 et de la vanne 130 si l’ouverture de la vanne 127 et/ou de la vanne 130 n’est pas interdite par ailleurs.
La fermeture de vanne 134 peut par exemple déclencher la fermeture de la vanne 127 et de la vanne 130.
Les moyens de commande du dispositif, par exemple les moyens de traitement de données 65, peuvent stocker et mettre en œuvre les règles conditionnelles, par exemple lors du procédé de production P, par exemple incluant le procédé de remplacement de réservoir S, et/ou lors de l’étape B de mise en teneur.
La détection par la première sonde mesurant la teneur en oxygène 136 et/ou par la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 129, d’une teneur en oxygène supérieur au seuil d’oxygène peut par exemple déclencher la mise en sécurité du dispositif, par exemple, par exemple par la fermeture des vannes 102A et/ou 102B et/ou 102C et/ou 105 et/ou 134, la mise à l’arrêt des groupes moteur 41 A et/ou 41 B et/ou 49 et/ou 54, et le passage à un contrôle manuel par au moins un opérateur du dispositif.
Phases d’utilisation du dispositif
En référence à la figure 18a, l’utilisation du dispositif lors du procédé d’obtention est décrite. Sur les figures 18a, 18b et 18c, la flèche au label « t » représente l’axe du temps, le temps s’écoulant dans le sens de la flèche. La répartition verticale des éléments sur la figure n’a pas de valeur hiérarchique, causale ou chronologique et sert uniquement à améliorer la lisibilité.
Au début du procédé de production P, les vannes 19A, 19B, 20A, 20B, 27C et 28 peuvent être ouvertes pour permettre la circulation des poudres depuis le premier réservoir 2A et le deuxième réservoir 2B vers le premier doseur 3A et le deuxième doseur 3B, et depuis le mélangeur 4 vers le troisième réservoir 2C.
Le procédé de production P peut comprendre une phase de fonctionnement des doseurs DO, par exemple du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B, et une phase de fonctionnement du mélangeur M. Le début de la phase DO peut correspondre au début du procédé de production P. La fin de la phase M peut correspondre à la fin du procédé de production P. La phase DO peut comprendre une phase principale DO1 durant laquelle le premier doseur 3A respectivement le deuxième doseur 3B reçoit de la première poudre, respectivement deuxième poudre, du premier réservoir 2A, respectivement deuxième réservoir 2B, et la déverse chacun dans le mélangeur 4, par exemple dans le respect de la consigne de mélange. A la fin de la phase principale DO1 , les vannes 19A, 20A, 19B, 20B peuvent être fermées pour empêcher le déversement des poudres depuis le premier réservoir 2A, respectivement le deuxième réservoir 2B vers le premier doseur 3A, respectivement deuxième doseur 3B. La vanne 20A peut être fermée avant la vanne 19B pour empêcher la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 15A. La vanne 20B peut être fermée avant la vanne 19B pour empêcher la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 15B. La phase M peut comprendre une phase principale M1 durant laquelle le mélangeur M reçoit de la poudre du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B, et l’achemine en la mélangeant vers le réservoir 2C dans lequel elle se déverse.
Les phases principales DO1 et M1 peuvent débuter en même temps et se dérouler simultanément. La fin de la phase M1 peut coïncider avec la fin de la phase DO.
La phase de fonctionnement des doseurs DO peut comprendre une phase de chargement des doseurs DOO, préalable à DO1 , durant laquelle les vis du premier doseur 3A e du deuxième doseur 3B sont mises en action indépendamment de la consigne de mélange, pour admettre de la poudre issue du premier réservoir 2A et du deuxième réservoir 2B, et la faire progresser le long du premier doseur 3A et/ou du deuxième doseur 3B, pour charger le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B de poudre. Le fonctionnement du premier doseur 3A et/ou deuxième doseur 3B est stoppé avant que la poudre ne se déverse dans le mélangeur 4, par exemple au moyen d’une temporisation.
La phase de fonctionnement des doseurs DO peut comprendre une phase finale de vidange des doseurs DO2, postérieure à DO1.
Durant la phase DO2, les doseurs déversent, dans le respect de la consigne de mélange et dans la limite de la quantité de poudre qu’ils contiennent, la poudre qu’ils contiennent dans le mélangeur 4.
La phase DO2 peut se terminer, par exemple, lorsque le premier doseur 3A et/ou deuxième doseur 3B est vide.
La phase de fonctionnement du mélangeur M peut comprendre une phase de vidange du mélangeur M2, postérieure à M1 et postérieure à la phase de fonctionnement des doseurs DO, durant laquelle le mélangeur 4 déverse la poudre qu’il contient dans le troisième réservoir 2C, sans plus en recevoir depuis le premier doseur 3A ou le deuxième doseur 3B.
A la fin du procédé de production P, c’est-à-dire par exemple à la fin de la phase M, les vannes 27C et 28 peuvent être fermées entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C contenant la poudre mélangée produite. La vanne 28 peut être fermée avant la vanne 27C pour éviter la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 23.
Pendant la durée de la phase de fonctionnement du mélangeur M, peut survenir une ou plusieurs phases d’échantillonnage E. Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, par exemple une phase d’échantillonnage E du procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, peut comprendre l’étape de prélèvement d’échantillon E1 , par exemple durant laquelle la vis d’échantillonnage de l’échantillonneur 5 est mise en mouvement pour prélever une portion du flux de poudre mélangée déversée par le mélangeur 4 dans le troisième réservoir 2C, et la transférer dans le conteneur d’échantillons 6.
Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, par exemple une phase d’échantillonnage E du procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, peut comprendre l’étape de purge E2, postérieure à l’étape de prélèvement d’échantillon E1 , la purge comprenant par exemple la vidange de l’échantillonneur 5, la vis d’échantillonnage de l’échantillonneur 5 étant par exemple mise en mouvement pour rejeter vers le troisième réservoir C les reliquats de poudre qu’elle pourrait contenir suite à l’étape de prélèvement d’échantillon E1. La ou les phases d’échantillonnage E du procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 n’interrompent pas les autres phases de fonctionnement du système. En particulier, la ou les phases d’échantillonnage E n’interrompent pas la phase de fonctionnement du mélangeur M ou la phase de fonctionnement des doseurs DO.
Le suivi des opérations de dispositif, tel que décrit ci-avant, se déroule au moins sur toute la durée du procédé de production P.
Pendant le du procédé de production P, le dispositif est balayé au gaz d’inertage, par exemple le gaz d’inertage provenant de la source 67 est continuellement distribué par le sous-ensemble de distribution 69 dans le premier réservoir 2A, le deuxième réservoir 2B, le troisième réservoir 2C, dans le premier doseur 3A, le deuxième doseur 3B, dans les éléments de connexion fluidique 15A, 15B, et 23, et dans le mélangeur 4, et est continuellement collecté par l’ensemble de collecte 81 pour être rejeté à l’évent 92.
En particulier, les vannes 95, 102A, 102B, 102C, 105, 134 ainsi que 30A, 30B, 30C, 107A, 107B et 109 peuvent être ouvertes pour permettre la circulation générale du gaz d’inertage. Les vannes 119A, 119B e 121 sont fermées pour éviter que le gaz d’inertage n’entraine un flux de poudre important vers les piquages de sortie 34A, 34B et 36 des moyens de connexion fluidiques entre le premier réservoir 2A, respectivement le deuxième réservoir 2B, et le premier doseur 3A, respectivement le deuxième doseur 3B, et entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C . Les vannes 32A, 32B et 32C peuvent être fermées pour éviter que le gaz d’inertage n’entraine de la poudre hors du premier réservoir 2A, deuxième réservoir 2B et troisième réservoir 2C.
Tant que la teneur en oxygène mesurée par la sonde d’oxygène 136 est suffisamment basse, par exemple inférieure à un seuil de risque d’explosivité, le seuil de risque d’explosivité étant par exemple inférieur à 2%, les vannes 127 et 130 peuvent être ouvertes, pour permettre l’analyse fine du gaz d’inertage par la sonde d’oxygène 128 et la sonde d’humidité 129.
En référence à la figure 18b, le procédé d’obtention est décrit. Le procédé d’obtention peut comprendre l’étape d’installation de réservoir(s)A et l’étape de mise en teneur B postérieure à A. Le procédé de production peut comprendre l’étape de mise à l’arrêt C, et une étape de de dépose de réservoir(s) D postérieure à l’étape de mise à l’arrêt C. Le procédé de production P est précédé de l’étape d’installation de réservoir(s) A et de l’étape de mise en teneur B. Le procédé de production P peut alors débuter avec l’étape de mise à l’arrêt C et l’étape de de dépose de réservoir(s) D. Le procédé de production P peut comprendre une interruption par une ou plusieurs mises en œuvre(s) du procédé R de remplacement de réservoir de sorte à remplacer un ou plusieurs de réservoir(s). Le suivi des opérations du dispositif tel que décrit ci-avant peut être réalisé au moins durant toute la durée du procédé de production P, et avantageusement au moins depuis le début de l’étape de mise en teneur B et avantageusement au moins jusqu’à la fin de l’étape d’arrêt C.
L’étape d’installation de réservoir(s) A peut comprendre le placement du premier réservoir 2A contenant de la première poudre, par exemple neuve, sur le premier berceau d’accueil 12A. Le premier réservoir 2A peut renfermer du gaz d’inertage. L’étape d’installation de réservoir(s) A peut comprendre le placement du deuxième réservoir 2B contenant de la deuxième poudre, par exemple recyclée, sur le deuxième berceau d’accueil 12B. Le deuxième réservoir 2B peut renfermer du gaz d’inertage. L’étape d’installation de réservoir(s) A peut comprendre le placement du troisième réservoir 2C, par exemple vide, sur le troisième berceau d’accueil 12C. Le troisième réservoir 2A peut renfermer du gaz d’inertage. L’étape d’installation de réservoir(s) A peut comprendre le raccordement fluidique du premier réservoir 2A, du deuxième réservoir 2B et du troisième réservoir 2C au dispositif, par exemple pour le premier réservoir 2A le raccordement du raccord 78A au piquage 29A et du raccord 87A au piquage 31 A, et du conduit 17A à l’élément 16A par le verrouillage de la bride 18A, par exemple pour le deuxième réservoir 2B le raccordement du raccord 78B au piquage 29B et du raccord 87B au piquage 31 B, et du conduit 17B à l’élément 16B par le verrouillage de la bride 18B, par exemple pour le troisième réservoir 2C le raccordement du raccord 78C au piquage 29C et du raccord 87C au piquage 31 C, et du conduit 26C à l’élément 24 par le verrouillage de la bride 25.
L’étape de mise en teneur B peut comprendre le balayage du dispositif au moyen du gaz d’inertage provenant de la source 67, en particulier au balayage du premier doseur 3A, du deuxième doseur 3B, du mélangeur 4, des moyens de connexion fluidique ente le réservoir 2A et le premier doseur 3A, entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, entre le troisième réservoir 2C et le mélangeur 4, et du premier réservoir 2A, du deuxième réservoir 2B, et du troisième réservoir 2C.
L’étape de mise en teneur B permet d’assurer que les teneurs en oxygène dans le dispositif sont suffisamment basses pour éliminer les risques liés à l’explosivité des particules de poudres en suspension, par exemple, inférieure à 2%, avant le démarrage du procédé de production P.
L’étape de mise en teneur B permet d’assurer que les teneurs en oxygène et en humidité dans le dispositif sont compatibles avec l’impératif de préservation de la qualité des poudres pendant le procédé de production P, par exemple inférieure à 1000 ppm et inférieure à 1 %, respectivement, avant le démarrage de l’étape de production P.
Durant l’étape de mise en teneur B, les vannes 95, 102A, 102B, 102C, 105, 134 ainsi que 30A, 30B, 30C, 107A, 107B et 109 ainsi que 119A, 119B et 121 ainsi que 32A, 32B et 32C peuvent être ouvertes. Durant l’étape de mise en teneur B, les vannes 19A, 19B, 20A, 20B, 27C et 28 peuvent être fermées pour éviter toute circulation des poudres d’une part, et d’autre part pour obtenir un balayage de mise en teneur plus efficace et plus sûr en cloisonnant le dispositif.
Durant l’étape de mise en teneur B, le gaz d’inertage fourni continuellement par la source 67 peut être distribué dans le dispositif, aboutir continuellement à l’ensemble de collecte 81 avant d’être rejeté à l’évent 92. Dans l’ensemble de collecte 81 , les vannes 127 et 130 peuvent être fermées tant que la sonde 136 détecte une teneur en oxygène insuffisamment basse pour éliminer les risques liés à l’explosivité des particules de poudres en suspension, par exemple, supérieure à 2%.
L’étape de mise en teneur B peut prendre fin par exemple quand les sondes 136, 128 et 129 mesurent des teneurs en oxygène et humidité compatibles avec les impératifs de sécurité et de préservation de la qualité des poudres.
A l’issue de l’étape de mise en teneur B, le balayage est momentanément stoppé en fermant les vannes 102A, 102B, 102C, 105, 127, 130 et 134 pour permettre la mise en place de la séquence de production. L’étape de mise à l’arrêt C peut correspondre à l’arrêt du balayage au gaz d’inertage et à l’isolation fluidique du dispositif. L’étape de dépose de réservoir(s) D peut comprendre la déconnection fluidique des réservoirs 2A, 2B et 2C du dispositif, par exemple pour le réservoir 2A la séparation du raccord 78A et du piquage 29A, du raccord 87A et du piquage 31 A, et du conduit 17A et de l’élément 16A par le déverrouillage de la bride 18A, par exemple pour le réservoir 2B la séparation du raccord 78A et du piquage 29A, du raccord 87A et du piquage 31 A, et du conduit 17A et de l’élément 16A par le déverrouillage de la bride 18A, par exemple pour le réservoir 2X la séparation le raccordement du raccord 78C et du piquage 29C, du raccord 87C et du piquage 31C, et du conduit 26C et de l’élément 24 par le déverrouillage de la bride 25.
L’étape de dépose de réservoir(s) D peut comprendre la dépose du premier réservoir 2A du premier berceau d’accueil 12A. L’étape de dépose de réservoir(s) D peut comprendre la dépose du deuxième réservoir 2B depuis le deuxième berceau d’accueil 12B. L’étape de dépose de réservoir(s) D peut comprendre la dépose du troisième réservoir 2C depuis le troisième berceau d’accueil 12C.
Une séquence du procédé R de remplacement de réservoir peut comprendre le remplacement RA du premier réservoir 2A, qui comprend le remplacement, durant le procédé de production P, du premier réservoir 2A, par exemple vide, par un autre premier réservoir 2A contenant de la première poudre, et/ou le remplacement du deuxième réservoir 2B, qui comprend le remplacement, durant le procédé de production P, du deuxième réservoir 2B, par exemple vide, par un autre deuxième réservoir 2B contenant de la deuxième poudre, et/ou le remplacement du troisième réservoir 2C, qui comprend le remplacement, durant le procédé de production P, du troisième réservoir 2C, par exemple plein, par un autre troisième réservoir 2C par exemple vide. Une séquence du procédé R de remplacement de réservoir peut débuter par la fermeture des vannes 102A, 102B, 102C, 105, 127, 130 et 134 pour interrompre temporairement le balayage au gaz d’inertage. Avantageusement, le suivi des opérations du dispositif tel que décrit ci-avant est poursuivi pendant le procédé de remplacement de réservoir R.
En référence à la figure 18c, il est décrit le remplacement RA du premier réservoir 2A. Le remplacement RA peut comprendre l’étape RA1 d’isolation fluidique du premier réservoir 2A, comprenant par exemple la déconnexion du premier réservoir 2A. Le remplacement RA peut comprendre l’étape RA2 de substitution de premier réservoir, comprenant par exemple le remplacement RA21 du premier réservoir 2A par un autre premier réservoir 2A, par exemple postérieurement à l’étape RA1 d’isolation fluidique du premier réservoir 2A. L’étape RA2 de substitution de premier réservoir peut comprendre la connexion RA22 du nouveau premier réservoir 2A, postérieure à l’étape RA2.
Le remplacement RA peut comprendre l’étape RA3 de remise en teneur du nouveau premier réservoir 2A, par exemple postérieure à la phase RA2.Le remplacement RA peut comprendre le retour en production RA4, par exemple postérieurement à l’étape RA3.
L’étape RA1 peut comprendre la fermeture des vannes 19A et 20A, et des vannes 30A et 32A pour isoler fluidiquement le premier réservoir 2A. La vanne 20A peut être fermée avant la vanne 19A pour éviter la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 15A.
L’étape RA1 peut comprendre la déconnexion du connecteur 78A et du piquage 29A, la déconnexion du connecteur 87A et du piquage 31A, et la désolidarisation du réservoir 2A et de l’élément 33A par l’ouverture de la bride 18A. L’étape RA2 de substitution de premier réservoir 2A par un autre premier réservoir 2A peut comprendre la dépose du premier réservoir 2A du premier berceau 12A, et la mise en place du nouveau premier réservoir 2A sur le premier berceau 12A. L’étape RA2 de substitution de premier réservoir 2A par un autre premier réservoir 2A peut comprendre la connexion du connecteur 78A et du piquage 29A, la connexion du connecteur 87A et du piquage 31A, et la solidarisation du réservoir 2A et de l’élément 33A par le verrouillage de la bride 18A.
L’étape RA3 de remise en teneur du nouveau premier réservoir 2A peut débuter par l’ouverture des vannes 106A et 119A pour permettre le balayage au gaz d’inertage de l’élément de connexion fluidique 15A, la fermeture de la vanne 106B pour empêcher l’injection de gaz d’inertage dans l’élément de connexion fluidique 15B, et l’ouverture de la vanne 105 pour rétablir la circulation du gaz d’inertage vers l’élément de connexion fluidique 15A.Le gaz d’inertage balayant continûment le dispositif peut être collecté par le sous-ensemble de collecte 81 et rejeté à l’évent 92.
Dans le sous-ensemble de collecte, la sonde d’oxygène 136 peut commander l’ouverture ou la fermeture des vannes 127 et 130 selon que la teneur en oxygène mesurée par cette sonde 136 est intérieure ou supérieure à un seuil, par exemple un seuil de risque d’explosivité, par un exemple un seuil de 2% de teneur en oxygène.
L’étape RA3 de remise en teneur du nouveau premier réservoir 2A peut prendre fin quand les sondes 135, 128 et 129 détectent des teneurs en oxygène et en humidité compatibles avec les exigences de sécurité et de préservation de la qualité des poudres pour la phase de production P. Le retour en production RA4 peut comprendre l’arrêt temporaire du balayage par la fermeture des vannes 102A, 102B, 102C, 105, 127, 130 et 134, puis la fermeture de la vanne 119A et l’ouverture de la vanne 106B pour rétablir la configuration du procédé de production P, puis la reprise du balayage par la ré-ouverture des vannes 102A, 102B, 102C, 105, et 134.
Les remplacements RB de deuxième réservoir 2B, et RC de troisième réservoir 2C peuvent être réalisés de la même manière.

Claims

56 REVENDICATIONS
1. Dispositif de mélange continu d’une première poudre et d’une deuxième poudre, caractérisé en ce que le dispositif comprend :
- un premier doseur (3A) continu de la première poudre et un deuxième doseur (3B) continu de la deuxième poudre,
- un mélangeur (4) agencé pour mélanger la première poudre dosée par le premier doseur et la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée selon un ratio déterminé, et
- un échantillonneur (5) adapté pour prélever une fraction du flux de poudre mélangée.
2. Dispositif selon la revendication 1 , dans lequel au moins l'un parmi le premier doseur (3A) et le deuxième doseur (3A) est un doseur gravimétrique.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins l'un parmi le premier doseur (3A) et le deuxième doseur (3A) est un doseur à vis, et/ou le mélangeur (4) est un mélangeur à vis et/ou l’échantillonneur (5) est un échantillonneur à vis.
4. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins l'un parmi un premier réservoir (2A) de première poudre agencé pour stocker de la première poudre et pour fournir de manière continue la première poudre au premier doseur (3A), par exemple par gravité, un deuxième réservoir (2B) de deuxième poudre agencé pour stocker de la deuxième poudre et pour fournir de manière continue la deuxième poudre au deuxième doseur (3B), par exemple par gravité, et un troisième réservoir (2C) de poudre mélangée agencé pour recevoir le flux de poudre mélangée.
5. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le dispositif est configuré pour effectuer un suivi du mélangeage d'au moins une parmi la première poudre stockée et la deuxième poudre stockée pour obtenir la poudre mélangée stockée.
6. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir (2A) et le premier doseur (3A) et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir (2B) et le deuxième doseur (3B) et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le premier doseur (3A) et le mélangeur (4) et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur (3B) et le mélangeur (4), et/ou un élément de connexion fluidique flexible et étanche à la poudre et aux gaz entre le mélangeur (4) et le troisième réservoir (2C). 57
7. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre des moyens d’inertage adaptés pour distribuer un gaz d’inertage en un ou plusieurs points du dispositif, et adaptés pour collecter le gaz d’inertage en un ou plusieurs points du dispositif.
8. Dispositif selon la revendication 7, dans lequel les moyens d’inertage sont adaptés pour, par exemple sélectivement, distribuer le gaz d’inertage au(x) et collecter le gaz d’inertage à partir d'au moins un parmi un premier réservoir (2A), un deuxième réservoir (2B), un deuxième réservoir (2C), du premier doseur (3A), du deuxième doseur (3B), du mélangeur (4), de moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier réservoir (2A) et le premier doseur (3A), de moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième réservoir (2B) et le deuxième doseur (3B), de moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le premier doseur (3A) et le mélangeur (4), de moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur (3B) et le mélangeur (4), de moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le mélangeur (4) et le troisième réservoir (2C).
9. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la poudre mélangée est destinée à la fabrication additive, l’une au moins de la première poudre et de la deuxième poudre étant une poudre recyclée.
10. Procédé d’obtention de poudre mélangée, mis en œuvre au moyen d’un dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant le mélange continu de la première poudre et de la deuxième poudre.
EP22782906.6A 2021-09-01 2022-09-01 Dispositif de melange continu et procede associe Withdrawn EP4395922A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2109155A FR3126321A1 (fr) 2021-09-01 2021-09-01 Dispositif de melange continu et procede associe
PCT/FR2022/051653 WO2023031564A1 (fr) 2021-09-01 2022-09-01 Dispositif de melange continu et procede associe

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4395922A1 true EP4395922A1 (fr) 2024-07-10

Family

ID=78770714

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22782906.6A Withdrawn EP4395922A1 (fr) 2021-09-01 2022-09-01 Dispositif de melange continu et procede associe

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20240375064A1 (fr)
EP (1) EP4395922A1 (fr)
JP (1) JP2024533146A (fr)
CA (1) CA3230544A1 (fr)
FR (1) FR3126321A1 (fr)
WO (1) WO2023031564A1 (fr)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US12686151B2 (en) * 2022-12-12 2026-07-21 GM Global Technology Operations LLC System for the formulation and delivery of materials to molding machines
CN118002001B (zh) * 2024-04-09 2024-06-14 洛阳峥洁新材料科技有限公司 一种粉末原料混合装置及混合方法

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3505036C2 (de) * 1985-02-14 1987-02-26 Werner & Pfleiderer, 7000 Stuttgart Vorrichtung zur gesteuerten Zugabe von Farbkonzentraten in eine Schneckenmaschine
DE3922902A1 (de) * 1989-07-12 1991-01-17 Hoechst Ag Verfahren zur herstellung einer farbigen kunststoff-formmasse
CA2285154C (fr) * 1999-10-05 2004-08-03 Ronald W. T. Birchard Appareil et methode de melange de matieres seches
ITMI20050225A1 (it) * 2005-02-16 2006-08-17 Fava S P A Impastatrice omogeneizzatrice
US9630355B2 (en) * 2011-11-30 2017-04-25 King Abdulaziz City For Science And Technology Batch mixer with plunger

Also Published As

Publication number Publication date
WO2023031564A1 (fr) 2023-03-09
CA3230544A1 (fr) 2023-03-09
FR3126321A1 (fr) 2023-03-03
JP2024533146A (ja) 2024-09-12
US20240375064A1 (en) 2024-11-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2023031564A1 (fr) Dispositif de melange continu et procede associe
CN102119116A (zh) 可追踪燃料质量的远程系统
CN108489773B (zh) 样品采集装置、系统、方法及存储介质
TWI644090B (zh) 飛灰自動取樣裝置以及飛灰自動取樣方法
WO2023103103A1 (fr) Dispositif et procédé d'alimentation en matériau pulvérulent centralisé à étages multiples
FR2978064A1 (fr) Procede et dispositif de distribution gravimetrique et en serie de solution.
EP0734513A1 (fr) Procede et dispositif d'analyse rapide en continu de melange gazeux
FR3103119A1 (fr) Module de fourniture de poudre de fabrication additive permettant le sechage de poudre
CH702326B1 (fr) Procédé d'étalonnage d'un système de mesure et de surveillance d'émissions polluantes utilisant un laser dans le spectre infrarouge moyen.
WO2021122433A1 (fr) Bec de remplissage avec canalisation de retour
CN105597623B (zh) 一种自动配料混合制粒系统
FR3004365A1 (fr) Dispositif et procede de depose controlee de cordons de fluides visqueux
CN223372274U (zh) 粉体高精度自动进料机
CN111068541B (zh) 材料混配装置
CN109969793A (zh) 一种湿料远距离负压输送设备及包含该设备的输送系统
CN117330359A (zh) 粉料取样系统
CN117957361A (zh) 用于涂覆基材的涂覆系统以及使用该涂覆系统涂覆基材的方法
CN115236266A (zh) 钠燃烧的模拟试验装置和模拟试验方法
FR2675582A1 (fr) Installation automatisee de transfert et de pesage de cruchons contenant un liquide radioactif entre une unite de prelevement et une chaine d'analyse.
FR3055889A1 (fr) Systeme de dosage et d'injection par gravite de poudres en phase dense
US9815682B2 (en) Discharge system and methods of discharging a chemical
WO2023020582A1 (fr) Système de revêtement servant à revêtir un substrat et procédé de revêtement du substrat à l'aide dudit système
CN111689208B (zh) 一种oled材料给料装置
CN118788233A (zh) 一种多物料连续混合系统
FR2696831A1 (fr) Echantillonneur de poudre et procédé d'échantillonnage d'une poudre à l'aide de cet échantillonneur.

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20240327

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20241011