EP4361055A1 - Procédé de remplissage de contenants - Google Patents

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EP4361055A1
EP4361055A1 EP23205972.5A EP23205972A EP4361055A1 EP 4361055 A1 EP4361055 A1 EP 4361055A1 EP 23205972 A EP23205972 A EP 23205972A EP 4361055 A1 EP4361055 A1 EP 4361055A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
containers
support
unit
washing
filled
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23205972.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Grégoire Depret
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Cenexi Laboratoires Thissen
Original Assignee
Cenexi Laboratoires Thissen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Cenexi Laboratoires Thissen filed Critical Cenexi Laboratoires Thissen
Publication of EP4361055A1 publication Critical patent/EP4361055A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • B65B69/0033—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for by cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B21/00—Packaging or unpacking of bottles

Definitions

  • the present invention relates to a process for filling containers, in particular bottles, in aseptic conditions with a sterile composition previously formed.
  • the present invention further relates to a filled container, in particular to a filled bottle, resulting from the process according to the invention, in particular directly resulting from the process according to the invention.
  • empty containers are purchased from an external company, which containers are prepackaged and at least partially wrapped in polymer packaging or film.
  • said bottles or containers all have their openings located on the same side in the packaging.
  • unpacking consists of removing a polymer film at least partially enveloping a series of containers held together by this same polymer film.
  • the containers are completely or at least partially enveloped by a polymer film constituting a package in which the openings of the containers are all oriented on the same side and are covered by part of said polymer film.
  • a cutting tool cutting the polymer film along the openings of containers has the disadvantage that the edge of the opening of the latter can be damaged by the cutting tool.
  • a damaged edge for example an edge presenting a scratch or a notch due to the impact and/or the passage of the cutting tool, can compromise the ability of the containers to be hermetically closed according to the standards in force during the production of aseptic fillings. Additionally, using a tool to remove packaging or polymer film may result in additional contamination in containers.
  • the inventors have found that the method according to the present invention meets the above-mentioned needs and overcomes the above-mentioned drawbacks.
  • the process as proposed according to the present invention comprises all the steps necessary to ensure the filling of containers or bottles with a previously prepared composition, according to or in line with standard practices of the pharmaceutical industry. More particularly, the process according to the invention comprises a washing and drying step, a depyrogenation step, and further contains a step of hermetically closing the container, possibly after freeze-drying, by fitting a cap.
  • the method as proposed according to the present invention advantageously makes it possible to avoid any damage to the edge or rim of the containers. Indeed, during a step preceding the washing and drying steps, the depyrogenation step and the hermetic closing step of the containers, the polymer film enveloping the series of containers is cut from the side where the bottoms or the bases of the containers, said bottoms or bases of the containers preferably being oriented essentially upwards during this step. It has proven that carrying out such a cut on the side where the bottoms or bases of the containers are located, for example along the bottoms or bases of the bottles, does not cause serious damage compromising the realization of a subsequent step of hermetically closing the containers.
  • This step of cutting the polymer film is then followed by a step of rotating the plurality of containers at an angle of 180°, or essentially at an angle of 180°.
  • a rotation step makes it possible not only to position the openings of the containers in an appropriate position before their transfer to a washing and drying unit but also to carry out complete retraction of the polymer film, all this while ensuring that the containers are not subjected to no damage, particularly at the edge of their opening. Consequently, according to the invention, no batch or series of containers, or at least only a reduced number of containers, must be excluded from the filling system. In addition, no monitoring is necessary to ensure that there is no damage to the edge portion of the opening of the containers.
  • the process also has the advantage that the sequence of steps b) to f) avoids or at least reduces contamination of the interior of the container.
  • One aspect of the invention relates to a process for filling containers, in particular bottles, under aseptic conditions, with a sterile composition previously formed.
  • a process for filling containers in aseptic conditions, said process comprising the following sequential steps:
  • a step a) of the method according to the invention there is provided a step of positioning a series of containers 1 held together by a polymer film 10 and each having an opening 2 delimited by an edge 3 as well as a wall bottom 4 opposite said opening 2, on a laying surface 20 of a first support 21 located upstream of a washing and drying unit, said positioning step being carried out in such a way that the edge 3 delimiting each opening 2 of each container 1 rests against said laying surface 20 of said first support 21, a part of said polymer film 10 being located between said laying surface 20 of said first support 21 and each opening 2 of each container 1.
  • the term “container” here relates to a container or container suitable for the storage/packaging of compositions, in particular sterile compositions, particularly in a pharmaceutical context, such as bottles or vials.
  • Said container 1 has an opening 2 at one of its ends, which opening 2 makes it possible to introduce and extract said composition from said container and which opening 2 is opposite the bottom of said container 1, more particularly to a bottom wall 4 of said container 1, said bottom being located at another end of container 1 and which bottom forms the base of the latter.
  • the opening 2 is delimited by an edge 3.
  • the edge 3 may relate to an edge inside the opening 2.
  • the opening 2 may also have a second edge outside the opening.
  • said containers 1 are sold grouped together and/or packaged in a series or in a plurality of containers 1, which can be held together, for example packaged or wrapped, by a film or polymer packaging 10.
  • the plurality or series of containers 1 will be grouped in a rectangular or square shape, having a number of containers A in a first row in the x direction, and a number of containers B in a second row in the y direction, where A may be equal to B, resulting in a plurality of containers 1 packed into a square shape; where A may be different from B, resulting in a plurality of containers 1 packaged in a rectangular shape.
  • containers 1 will not be stacked on top of each other.
  • the series of containers 1 comprises eight containers along an X axis, and four containers along a Y axis.
  • said polymer is a polyolefin, in particular polyethylene or polypropylene.
  • the openings 2 of the containers 1 will all be turned/oriented towards the same side in the wrapped/packaged configuration, which means that a first flat area 11 of the polymer film 10 will be in contact with said openings 2 of the containers 1 , while a second flat zone 12 of the polymer film 10, opposite said first flat zone 11 and substantially parallel thereto, will be in contact with said bottom walls 4 of said containers 1.
  • the containers 1 held together by said polymer film 10 are arranged or positioned on a laying surface 20 of a first support 21, which first support 21 is located upstream of a washing unit and drying, in such a way that the openings 2 of the containers 1, in particular said edges 3 of each opening 2 of each container 1, face said laying surface 20 of said first support 21 and/or are placed or rest against said laying surface 20 of said first support 21, a part of said polymer film 10 being located between said laying surface 20 of said first support 21 and the openings 2 of said containers 1.
  • said laying surface 20 will be horizontal or essentially horizontal, and the series of containers 1 will be placed above said laying surface, with their openings 2 facing downwards or essentially downwards in direction of said laying surface 20.
  • a step of cutting said polymer film 10 is provided along the bottom walls 4 of said containers 1.
  • the step of cutting said polymer film 10 is carried out manually.
  • the intervention of an operator makes it possible to avoid damaging the bottoms of containers 1, in particular the bottom walls 4, because this operator can avoid cutting the bottoms of containers 1 by cutting mainly in the empty space created between the bottoms of containers held together by said polymer film 10.
  • the cutting of said film 10 is carried out in an automated manner.
  • this cutting step will result in the cutting of said second flat zone 12 into at least two different parts.
  • a traction step is provided on said polymer film 10 so as to make it slide downwards towards said laying surface 20 of said first support 21.
  • the traction step on said film 10 is carried out manually.
  • manual intervention makes it possible to pull and slide the polymer film 10 downwards or substantially downwards, without any container 1 falling on its side when positioned on said laying surface 20 of said first support 21.
  • the traction step on said polymer film 10 is carried out in an automated manner.
  • the step of pulling said polymer film 10 will result in a configuration according to which the polymer film 10 does not cover or no longer covers each of the bottom walls 4 of said series of containers 1, which means that the polymer film 10 is not or is no longer in contact with said bottoms of said containers 1, more particularly with each bottom wall 4 of each container 1.
  • said second flat zone 12 of the polymer film 11 typically cut into at least two different parts following said cutting step b) can be slid downwards or substantially downwards, towards said laying surface 20 of said first support 21, so that the set of bottom walls 4 is no longer in contact with or is no longer covered by said second flat zone 12 of the polymer film 10.
  • said second support 31 has a laying surface 30 which ensures contact with the bottom walls 4 of each of said containers 1, resting against the bottom walls 4 of each of said containers 1.
  • each of said containers 1 is wedged between a laying surface 20 of said first support 21 and a laying surface 30 of said second support 31.
  • each of said bottom walls 4 of each of said containers 1 is in contact with said laying surface 30 of said second support 31 and each of the edges 3 delimiting said opening 2 of each of said containers 1 is in contact with or rests against said laying surface 20 of said first support 21, a part of said polymer film 10 being located between said laying surface 20 of said first support 21 and the openings 2 of said containers 1.
  • said first support 21 and said second support 31 have the same dimension and/or shape.
  • the step of placing a second support 31 is carried out without said second support 31 or said laying surface 30 of said second support 31, by leaning against the bottom walls 4 of each of said containers 1, do not touch said polymer film 10.
  • said second support 31 and said first support 21 form a set, in which said first support 21 and said second support 31 are connected in an articulated manner (not shown in the figure).
  • said second support 31 and said first support 21 form a set, in which said first support 21 and said second support 31 are essentially parallel, the distance between said supports 21, 31 being able to be modifiable, that is to say it can increase and/or decrease, without however, substantially modify the parallel nature of said supports 21,31.
  • a step of rotating said assembly at an angle essentially of 180° or 180° ( Fig. 2c ) so that said containers 1 stuck between said first support 21 and said second support 31 undergo a rotation essentially of 180° or 180°.
  • the assembly formed by said second support 31 and said first support 21 is rotated at an angle of 180°, relative to an axis which is essentially horizontal and around which said assembly rotates.
  • step e) results in a positioning of the series of containers 1 essentially horizontal, the bottom wall 4 of each container 1 being oriented downwards, resting on the surface installation 30 of said second support 31.
  • a step of releasing said first support 21 such that said containers 1 are no longer stuck between said first support 21 and said second support 31 Fig. 2d-2e .
  • This step of releasing said first support 21 can be carried out by complete removal of said first support 21 or by rotating the latter around an axis in order to raise it.
  • This step of releasing said first support 21 results in a break in contact between said first support 21 and the edges 3 of the openings 2 of the containers 1.
  • This step of releasing said first support 21 is typically carried out by lifting or releasing said first support 21 towards a higher position relative to the containers 1, of preferably while maintaining the position of said first support 21 essentially parallel to said second support 31.
  • this step results in the edges 3 delimiting each opening 2 of each container 1 no longer resting against said laying surface 20 of said first support 21.
  • This step has the additional result that a space is created between the openings of the containers 1 and said first support 21, making it possible to completely remove, by releasing upwards, the polymer film 10 covering the openings 2 of the containers 1.
  • step g) of the method according to the invention there is provided a step of total removal of said polymer film 10 by upward release to release said containers 1 from said polymer film 10.
  • said step of total removal of said polymer film 10 by upward release is carried out manually.
  • manual intervention makes it possible to remove the polymer film 10 by releasing it upwards, without any container 1 falling on its side.
  • the removal of said polymer film 10 is carried out in an automated manner.
  • step g) results in a positioning of the series of containers 1 essentially horizontal, placed on said laying surface 30 of said second support 31, in which the edges 3 of said openings 2 of the containers 1 are no longer in contact with the first support 21, and in which said polymer film 10 is completely removed and is no longer in contact with said containers 1.
  • step h) of the method according to the invention there is provided a step of transferring said containers 1 released from said assembly to said washing and drying unit.
  • said transfer of said containers 1 from said assembly to said washing and drying unit is carried out via a conveyor.
  • the term “conveyor” designates any means or any device making it possible to move and/or pass an element from a first location or a first zone to a second location or a second zone.
  • said openings 2 of the containers 1 are pointed upwards. This has the advantage that the containers 1 are easier to transport on the conveyor.
  • a subsequent step i) of the method according to the invention there is provided a step of washing and drying said containers 1 by passing through said washing and drying unit to obtain washed and dried containers 1.
  • said washing and drying unit comprises at least one of the following elements: a first inlet chamber, a washing chamber and a drying chamber.
  • the washing and drying unit comprises means arranged to individually take care of each container 1, preferably in or through said first admission chamber, and to present each container 1, preferably in the washing chamber, with washing means, said containers 1 having their opening 2 preferably directed downwards.
  • said washing means comprise a first nozzle directed upwards, and preferably first means arranged to raise said nozzle directed upwards so that it approaches of or enters one of said containers 1 to supply a washing liquid and carry out the required washing while maintaining the container 1 in a fixed position.
  • said washing liquid is purified water and said nozzle is provided for injecting said purified water into said containers 1.
  • said purified water is distilled water.
  • additional washing is carried out by injection of water for injectable preparation.
  • said purified water is injected at a temperature of between 20°C and 30°C, and for a duration of between 2 and 5 seconds per wash.
  • each container 1 comprising at least a part of said injected washing liquid is then dried by drying means, preferably after being transferred to a drying chamber.
  • said containers 1 have their opening 2 preferably directed downwards and said washing and drying unit comprises said drying means, said drying means comprising a second nozzle directed upwards, and preferably other means arranged to lower said second nozzle directed upwards, so that it approaches or enters one of said containers 1 to supply a dry gas into the container 1, typically by blowing said dry gas into the containing 1 under high pressure, thus expelling said washing liquid.
  • said drying means comprising a second nozzle directed upwards, and preferably other means arranged to lower said second nozzle directed upwards, so that it approaches or enters one of said containers 1 to supply a dry gas into the container 1, typically by blowing said dry gas into the containing 1 under high pressure, thus expelling said washing liquid.
  • said dry gas is dry air or a gas containing at least 95% nitrogen.
  • said dry gas is filtered compressed air.
  • said gas has a temperature between 20°C and 30°C.
  • said washing and drying unit comprises means for maintaining and fixing an individual container 1 in a determined position at least for part of the duration of step i).
  • a step j) of the process according to the invention there is provided a step of transferring said washed and dried containers 1 from said washing and drying unit to a depyrogenation unit.
  • said transfer of said washed and dried containers 1 from said washing and drying unit to a depyrogenation unit is carried out by a conveyor.
  • said transfer of said washed and dried containers 1 is carried out in a closed space or in a closed tunnel, so that contamination of the washed and dried container can be reduced as much as possible.
  • step k) of the process according to the invention there is provided a step of depyrogenation of said containers 1 by passing through said depyrogenation unit to obtain depyrogenized containers.
  • the depyrogenation process here relates to the process of deactivation and/or degradation of pyrogens, said pyrogens comprising bacterial endotoxins, exotoxins and the biological load on the surfaces of bottles or containers.
  • Bioburden here relates to the amount of microbiological contamination of an unsterilized object or unsterilized surface.
  • said depyrogenation step relates to depyrogenation by dry heat.
  • said depyrogenation unit comprises a batch furnace or a depyrogenation tunnel.
  • said depyrogenation unit consists of a depyrogenation tunnel.
  • said depyrogenation tunnel comprises at least one of the following elements: a second intake chamber, a hot chamber and a cooling chamber.
  • the depyrogenation tunnel further contains a fourth chamber at the end of the tunnel, said fourth chamber being intended for additional cooling.
  • the depyrogenation unit comprises means arranged to individually move said containers through at least one of said chambers.
  • said depyrogenation unit in particular said hot chamber, consists of at least a first depyrogenation zone by dry heat, which comprises exposing the containers 1 to a temperature of at least 270°C for the duration of an imposed and predetermined stay time.
  • said containers 1 are exposed to a temperature of 280°C or more, more preferably to a temperature of 300°C or more, even more preferably to a temperature of 320°C or more, and most preferably to a temperature of 340°C or more, for a duration of an imposed and predetermined residence time.
  • said residence time in said first depyrogenation zone can be at least 15 minutes, preferably at least 30 minutes.
  • said residence time will be between 15 minutes and 50 minutes, preferably between 20 minutes and 40 minutes.
  • said cooling chamber operates at a temperature between 10°C and 20°C, preferably at a temperature of 18°C.
  • a container 1 is subjected to a residence time in said cooling chamber of at least 15 minutes, preferably at least 30 minutes.
  • said residence time will be between 15 minutes and 50 minutes, preferably between 20 minutes and 40 minutes.
  • step I) of the process according to the invention there is provided a step of transferring said depyrogenized containers 1 from said depyrogenation unit to a filling unit.
  • said transfer of said depyrogenized containers 1 from said depyrogenation unit to a filling unit is carried out by a conveyor.
  • said transfer of said depyrogenized containers 1 from said depyrogenation unit to a filling unit is carried out in a closed space or a closed tunnel, so that contamination of the washed and dried container can be reduced as much as possible.
  • a step m) of the process according to the invention there is provided a step of filling said containers 1 depyrogenized by passage through said filling unit, to obtain containers 1 filled with said sterile composition previously formed.
  • said filling unit comprises at least one of the following elements: a third inlet chamber, and a filling chamber.
  • said containers 1 have their opening 2 preferably directed upwards in the filling unit.
  • the filling unit comprises means arranged to individually move said containers 1 through at least one of said chambers.
  • said filling unit comprises filling means, said filling means comprising a third nozzle or needle directed downwards and preferably third means for lowering said third directed nozzle downwards so that it approaches or enters one of said containers 1 to supply said sterile composition previously formed in said container 1 while maintaining the container 1 in a fixed position.
  • said sterile composition is injected using a peristaltic pump.
  • a step of nitrogenizing said container 1 is provided before, during or after the filling step.
  • nitrogening of said container relates to nitrogen treatment of said container.
  • said lyophilization step is carried out in a lyophilization unit, typically going through three stages.
  • said sterile composition is frozen (freezing step) by exposing it to a temperature of the order of -50°C to -60°C for a period of between 10 hours and 20 hours, at an ambient pressure of around 950 millibars.
  • said sterile composition is completely frozen and ready to undergo a sublimation step.
  • the frozen composition is subjected to a low pressure environment, inducing sublimation of the water in the composition.
  • the composition is subjected to pressures of the order of 300 to 700 millibars for a period of between 5 hours and 3 days, with a temperature of at most -5°C.
  • a third freeze-drying step additional heat is added to said sublimated composition to evacuate any excess humidity: this is a step of drying by desorption or secondary dessication.
  • said sterile composition has a moisture content of approximately 2%.
  • said cap is a shutter, which can be a shutter for injectables or for lyophilization.
  • said stopper is produced in or contains rubber.
  • a subsequent step o) of the method according to the invention there is provided a step of transferring said containers 1 filled and hermetically closed to a unit for crimping said containers, to obtain filled, crimped containers.
  • the capsule intended to be crimped is made of aluminum, or contains aluminum.
  • said step o) of the method according to the invention comprises a step of transferring said containers 1 filled and hermetically closed from a first zone of said crimping unit to a second zone of said crimping unit , this transfer step being carried out using a scraper capable of carrying out movements in several directions and being arranged to push said filled containers towards said second zone of the crimping unit.
  • said first zone consists of a reception zone for said filled and hermetically closed containers.
  • said second zone can consist of an accumulation table which can be a rotating zone of the crimping unit making it possible to align the containers 1 to supply a third zone of the crimping unit where The actual crimping of the containers is carried out.
  • said scraper is movable in rotation around an axis essentially turned upwards and/or movable in translation in an essentially horizontal plane, along an axis X and/or an axis Y.
  • the method further comprises a step of decontamination of the external surface of the containers 1, by use of purified water.
  • said decontamination step is carried out just before step i).
  • said decontamination step is carried out as a final step after crimping.
  • said decontamination step is carried out using a detergent sprayed by a nozzle on the exterior surface of the container.
  • said decontamination step is followed by a drying step by blowing hot air or a hot gas onto the exterior surface of the container.
  • the method further comprises a step of marking the containers 1.
  • said step comprises marking the containers 1 with printing, preferably by UV or inkjet, said printing making it possible to identify the individual container 1 by a computer system.
  • said printing is applied to the capsule or to the cap crimped onto the container 1.
  • the method further comprises a control step via a camera.
  • said camera allows the identification of individual containers by use of said fingerprint, as applied to the marking step described above.
  • a rejection zone configured to receive containers, rejected based on the assessment provided by the camera.
  • a container may be rejected if the marking is not clear or is at least partially illegible.
  • the method further comprises an inspection and/or visual control step.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Filling Of Jars Or Cans And Processes For Cleaning And Sealing Jars (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

La présente invention concerne un procédé de remplissage en conditions aseptiques de contenants, en particulier de flacons, avec une composition stérile préalablement formée. La présente invention concerne en outre un contenant rempli, en particulier un flacon rempli, issu du procédé selon l'invention, en particulier directement issu du procédé selon l'invention.

Description

    DOMAINE DE L'INVENTION
  • La présente invention concerne un procédé de remplissage en conditions aseptiques de contenants, en particulier de flacons, avec une composition stérile préalablement formée. La présente invention concerne en outre un contenant rempli, en particulier sur un flacon rempli, issu du procédé selon l'invention, en particulier directement issu du procédé selon l'invention.
    • CONTEXTE DE L'INVENTION
  • Des systèmes de remplissage automatiques ou des lignes de remplissage pour remplir automatiquement des récipients, par exemple des contenants ou des flacons, avec une composition pharmaceutique sont connus de l'état de la technique.
  • Souvent, les contenants vides sont achetés auprès d'une société externe, lesquels contenants sont préemballés et au moins partiellement enveloppés dans un emballage ou un film polymère. Typiquement, lesdits flacons ou contenants ont tous leurs ouvertures situées du même côté dans l'emballage. Afin de pouvoir être utilisés et remplis dans la ligne de remplissage, les contenants doivent être préalablement déballés. En particulier, le déballage consiste en un retrait d'un film polymère enveloppant au moins partiellement une série de contenants maintenus ensemble par ce même film polymère.
  • Typiquement, les contenants sont complètement ou au moins partiellement enveloppés par un film polymère constituant un emballage dans lequel les ouvertures des contenants sont toutes orientées du même côté et sont couvertes par une partie dudit film polymère. Lors d'une étape de déballage pour accéder aux contenants en les libérant du film polymère à l'aide d'un outil de coupe, une découpe du film polymère le long des ouvertures des contenants présente l'inconvénient que le bord de l'ouverture de ces derniers peut être endommagé par l'outil de coupe. Un bord endommagé, par exemple un bord présentant une rayure ou une encoche due à l'impact et/ou au passage de l'outil coupant, peut compromettre la capacité des contenants à être fermés hermétiquement selon les normes en vigueur lors de la réalisation de remplissages aseptiques. De plus, l'utilisation d'un outil pour retirer l'emballage ou le film polymère peut donner lieu à une contamination supplémentaire dans les contenants.
  • Il existe donc un besoin de procurer un procédé de remplissage de contenants en conditions aseptiques qui soit fiable pour fournir des contenants vides à une ligne de remplissage, dans lequel le processus de retrait d'une série de contenants au départ d'un emballage laisse les contenants intacts sans donner lieu à une contamination supplémentaire des contenants.
    • RÉSUMÉ DE L'INVENTION
  • Les inventeurs ont trouvé que le procédé selon la présente invention répond aux besoins mentionnés ci-dessus et surmonte les inconvénients mentionnés ci-dessus.
  • Dans un premier aspect de la présente invention, il est proposé un procédé de remplissage en conditions aseptiques de contenants, en particulier de flacons, avec une composition stérile préalablement formée, ledit procédé comprenant séquentiellement :
    1. a) une étape de positionnement d'une série de contenants maintenus ensemble par un film polymère et présentant chacun une ouverture délimitée par un bord ainsi qu'une paroi de fond opposée à ladite ouverture, sur une surface de pose d'un premier support situé en amont d'une unité de lavage et de séchage, ladite étape de positionnement étant réalisée de telle sorte que le bord délimitant chaque ouverture de chaque contenant repose contre ladite surface de pose dudit premier support, une partie dudit film polymère étant située entre ladite surface de pose dudit premier support et chaque ouverture de chaque contenant,
    2. b) une étape de découpe dudit film polymère le long des parois de fonds desdits contenants,
    3. c) une étape de traction sur ledit film polymère de telle sorte à le faire glisser vers le bas en direction de ladite surface de pose dudit premier support,
    4. d) une étape de mise en place d'un deuxième support relié au premier support et s'appuyant contre les parois de fond de chacun desdits contenants de telle sorte que ces derniers sont coincés entre ledit premier support et ledit deuxième support, ledit deuxième support et ledit premier support formant un ensemble,
    5. e) une étape de rotation dudit ensemble selon un angle de 180° de telle sorte que lesdits contenants coincés entre ledit premier support et ledit deuxième support subissent une rotation de 180°,
    6. f) une étape de dégagement dudit premier support de telle sorte que lesdits contenants ne sont plus coincés entre ledit premier support et ledit deuxième support,
    7. g) une étape de retrait total dudit film polymère par dégagement vers le haut pour libérer lesdits contenants dudit film polymère,
    8. h) une étape transfert desdits contenants libérés au départ dudit ensemble vers ladite unité de lavage et de séchage,
    9. i) une étape de lavage et de séchage desdits contenants par passage au travers de ladite unité de lavage et de séchage pour obtenir des contenants lavés et séchés,
    10. j) une étape de transfert desdits contenants lavés et séchés au départ de ladite unité de lavage et de séchage vers une unité de dépyrogénation,
    11. k) une étape de dépyrogénation desdits contenants par passage au travers de ladite unité de dépyrogénation pour obtenir des contenants dépyrogénisés,
    12. l) une étape de transfert desdits contenants dépyrogénisés au départ de ladite unité de dépyrogénation vers une unité de remplissage,
    13. m) une étape de remplissage desdits contenants dépyrogénisés par passage au travers de ladite unité de remplissage, pour obtenir des contenants remplis avec ladite composition stérile préalablement formée,
    14. n) une étape de mise en place d'un bouchon dans l'ouverture desdits contenants remplis, ladite étape de mise en place dudit bouchon consistant :
      • soit en un enfoncement complet dudit bouchon dans ladite ouverture pour réaliser une fermeture hermétique desdits contenants remplis,
      • soit en un premier enfoncement partiel d'une première partie dudit bouchon dans ladite ouverture pour réaliser une fermeture non-hermétique desdits contenants remplis afin de permettre la réalisation d'une étape de lyophilisation dans une unité de lyophilisation pour obtenir des contenants remplis au moins partiellement d'un lyophilisat, et en un deuxième enfoncement subséquent d'une deuxième partie non encore enfoncée dudit
      bouchon pour réaliser une fermeture hermétique desdits contenants remplis au moins partiellement d'un lyophilisat,
    15. o) une étape de transfert desdits contenants remplis et fermés hermétiquement vers une unité de sertissage desdits contenants, pour obtenir des contenants remplis sertis.
  • Avantageusement, le procédé tel que proposé selon la présente invention comporte toutes les étapes nécessaires pour assurer le remplissage de contenants ou de flacons avec une composition préalablement préparée, selon ou en ligne avec les pratiques standards de l'industrie pharmaceutique. Plus particulièrement, le procédé selon l'invention comprend une étape de lavage et de séchage, une étape de dépyrogénation, et contient en outre une étape de fermeture hermétique du contenant, éventuellement après lyophilisation, par mise en place d'un bouchon.
  • Le procédé tel que proposé selon la présente invention permet avantageusement d'éviter tout endommagement du bord ou du rebord des contenants. En effet, lors d'une étape précédant les étapes de lavage et de séchage, l'étape de dépyrogénation et l'étape de fermeture hermétique des contenants, le film polymère enveloppant la série de contenants est découpé du côté où se situent les fonds ou les bases des contenants, lesdits fonds ou bases des contenants étant de préférence orientés essentiellement vers le haut lors de cette étape. Il s'est avéré que le fait de procéder à une telle découpe du côté où se situent les fonds ou les bases des contenants, par exemple le long des fonds ou des bases des bouteilles, ne cause pas de dommages sérieux compromettant la réalisation d'une étape subséquente de fermeture hermétique des contenants.
  • Cette étape de découpe du film polymère est ensuite suivie d'une étape de rotation de la pluralité de contenants selon un angle de 180°, ou essentiellement selon un angle de 180°. Une telle étape de rotation permet non seulement de positionner les ouvertures des contenants dans une position adéquate avant leur transfert dans une unité de lavage et de séchage mais aussi d'effectuer une rétraction complète du film polymère, tout ceci en garantissant que les contenants ne subissent pas de dommages, notamment au niveau du bord de leur ouverture. Par conséquent, selon l'invention, aucun lot ou série de contenants, ou du moins seulement un nombre réduit de contenants, doit être écarté du système de remplissage. En outre, aucune surveillance n'est nécessaire pour s'assurer de l'absence de dommages au niveau de la partie du bord de l'ouverture des contenants.
  • Le procédé présente en outre l'avantage que la séquence des étapes b) à f) évite ou du moins réduit la contamination de l'intérieur du contenant.
    • FIGURES
    • La figure 1 illustre une série de contenants, en particulier une série de flacons, emballés et maintenus ensemble par un film polymère.
    • Les figures 2a-e sont des vues latérales illustrant les principes des étapes d) - f) selon un mode de réalisation de l'invention.
    DESCRIPTION DETAILLEE
  • Un aspect de l'invention concerne un procédé de remplissage en conditions aseptiques de contenants, en particulier de flacons, avec une composition stérile préalablement formée.
  • Il a été constaté qu'en utilisant le procédé tel que décrit dans le cadre de la présente invention, le risque d'endommager les contenants, en particulier le bord de l'ouverture des contenants, ainsi que le risque de contamination des contenants lors du retrait du film polymère, peuvent être réduits significativement voire totalement.
  • A cet effet, il est proposé un procédé de remplissage en conditions aseptiques de contenants, ledit procédé comprenant les étapes séquentielles suivantes :
    Dans une première étape a) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de positionnement d'une série de contenants 1 maintenus ensemble par un film polymère 10 et présentant chacun une ouverture 2 délimitée par un bord 3 ainsi qu'une paroi de fond 4 opposée à ladite ouverture 2 , sur une surface de pose 20 d'un premier support 21 situé en amont d'une unité de lavage et de séchage, ladite étape de positionnement étant réalisée de telle sorte que le bord 3 délimitant chaque ouverture 2 de chaque contenant 1 repose contre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21, une partie dudit film polymère 10 étant située entre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21 et chaque ouverture 2 de chaque contenant 1.
  • Au sens de l'invention, le terme "contenant" se rapporte ici à un récipient ou conteneur adapté au stockage/au conditionnement de compositions, en particulier de compositions stériles, notamment dans un contexte pharmaceutique, tels que des flacons ou fioles. Ledit contenant 1 a une ouverture 2 à une de ses extrémités, laquelle ouverture 2 permet d'introduire et de d'extraire ladite composition dudit contenant et laquelle ouverture 2 est opposée au fond dudit contenant 1, plus particulièrement à une paroi de fond 4 dudit contenant 1, ledit fond se situant à une autre extrémité du contenant 1 et lequel fond forme la base de ce dernier. L'ouverture 2 est délimitée par un bord 3. Dans des modes de réalisation particuliers, le bord 3 peut concerner un bord à l'intérieur de l'ouverture 2. Selon de tels modes de réalisation, l'ouverture 2 peut en outre avoir un deuxième bord à l'extérieur de l'ouverture.
  • Typiquement et en se référant à la figure 1, lesdits contenants 1 sont vendus regroupés et/ou emballés en une série ou en une pluralité de contenants 1, qui peuvent être maintenus ensemble, par exemple emballés ou enveloppés, par un film ou un emballage polymère 10. Habituellement, la pluralité ou série de contenants 1 sera regroupée sous une forme rectangulaire ou carrée, ayant un nombre de contenants A dans une première rangée dans la direction x, et un nombre de contenants B dans une deuxième rangée dans la direction y, où A peut être égal à B, résultant en une pluralité de contenants 1 emballés selon une forme carrée ; où A peut être différent de B, résultant en une pluralité de contenants 1 emballés selon une forme rectangulaire. En règle générale, les contenants 1 ne seront pas empilés les uns sur les autres. Sur la figure 1, la série de contenants 1 comporte huit contenants selon un axe X, et quatre contenants selon un axe Y.
  • Typiquement, ledit polymère est un polyoléfine, notamment polyéthylène ou polypropylène.
  • En règle générale, les ouvertures 2 des contenants 1 seront toutes tournées/orientées vers le même côté dans la configuration enveloppée/emballée, ce qui fait qu'une première zone plane 11 du film polymère 10 sera en contact avec lesdites ouvertures 2 des contenants 1, tandis qu'une deuxième zone plane 12 du film polymère 10, opposée à ladite première zone plane 11 et substantiellement parallèle avec celle-ci, sera en contact avec lesdites parois de fond 4 desdits contenants 1.
  • Selon le procédé de l'invention, les contenants 1 maintenus ensemble par ledit film polymère 10, sont disposés ou positionnés sur une surface de pose 20 d'un premier support 21, lequel premier support 21 est situé en amont d'une unité de lavage et de séchage, de telle manière que les ouvertures 2 des contenants 1, en particulier lesdits bords 3 de chaque ouverture 2 de chaque contenant 1, font face à ladite surface de pose 20 dudit premier support 21 et/ou se posent ou reposent contre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21, une partie dudit film polymère 10 étant située entre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21 et les ouvertures 2 desdits contenants 1.
  • Dans des modes de réalisation du procédé, ladite surface de pose 20 sera horizontale ou essentiellement horizontale, et la série de contenants 1 sera placée au-dessus de ladite surface de pose, avec leurs ouvertures 2 tournées vers le bas ou essentiellement vers le bas en direction de ladite surface de pose 20.
  • Les termes « essentiellement » ou « substantiellement » par rapport à une certaine direction ou rotation signifie dans ce contexte qu'un écart d'au plus 20°, de préférence d'au plus 15°, plus préférentiellement d'au plus 10°, encore plus préférentiellement d'au plus 5°, et encore plus préférentiellement d'au plus 2° est toujours considéré comme étant le long de ladite direction ou selon ladite rotation.
  • Dans une étape ultérieure b) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de découpe dudit film polymère 10 le long des parois de fonds 4 desdits contenants 1.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, l'étape de découpe dudit film polymère 10 est effectuée manuellement. Avantageusement, l'intervention d'un opérateur permet d'éviter d'abîmer les fonds de contenants 1, notamment les parois de fond 4, car cet opérateur peut éviter de couper les fonds de contenants 1 en coupant principalement dans l'espace vide créé entre les fonds de contenants maintenus ensemble par ledit film polymère 10.
  • Dans des modes de réalisation alternatifs du procédé selon l'invention, la découpe dudit film 10 est effectuée de manière automatisée.
  • Typiquement, cette étape de découpe se traduira par la découpe de ladite deuxième zone plane 12 en au moins deux parties différentes.
  • Dans une étape ultérieure c) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de traction sur ledit film polymère 10 de telle sorte à le faire glisser vers le bas en direction de ladite surface de pose 20 dudit premier support 21.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'étape de traction sur ledit film 10 est effectuée manuellement. Avantageusement, une intervention manuelle permet de tirer et de faire glisser le film polymère 10 vers le bas ou substantiellement vers le bas, sans qu'aucun contenant 1 ne tombe sur le côté lorsqu'il est positionné sur ladite surface de pose 20 dudit premier support 21.
  • Dans des modes de réalisation alternatifs du procédé selon l'invention, l'étape de traction sur ledit film polymère 10 est effectuée de manière automatisée.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'étape de traction dudit film polymère 10 aboutira à une configuration selon laquelle le film polymère 10 ne couvre pas ou ne couvre plus chacune des parois de fond 4 de ladite série de contenants 1, ce qui signifie que le film polymère 10 n'est pas ou n'est plus en contact avec lesdits fonds desdits contenants 1, plus particulièrement avec chaque paroi de fond 4 de chaque contenant 1. Plus particulièrement, ladite deuxième zone plane 12 du film polymère 11, typiquement coupée en au moins deux parties différentes suite à ladite étape de découpe b), peut être glissée vers le bas ou substantiellement vers le bas, en direction de ladite surface de pose 20 dudit premier support 21, afin que l'ensemble des parois de fond 4 ne soit plus en contact avec ou ne soit plus couvert par ladite deuxième zone plane 12 du film polymère 10.
  • Dans une étape ultérieure d) du procédé selon l'invention et en se référant à la figure 2, il est prévu une étape de mise en place d'un deuxième support 31 relié au premier support 21 et s'appuyant contre les parois de fond 4 de chacun desdits contenants 1 de telle sorte que ces derniers sont coincés entre ledit premier support 21 et ledit deuxième support 31 (Fig. 2a-2b), ledit deuxième support 31 et ledit premier support 21 formant un ensemble.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, ledit deuxième support 31 a une surface de pose 30 qui assure un contact avec les parois de fond 4 de chacun desdits contenants 1, en s'appuyant contre les parois de fond 4 de chacun desdits contenants 1. Ainsi, chacun desdits contenants 1 est coincé entre une surface de pose 20 dudit premier support 21 et une surface de pose 30 dudit deuxième support 31. En particulier, chacune desdites parois de fond 4 de chacun desdits contenants 1 est en contact avec ladite surface de pose 30 dudit deuxième support 31 et chacun des bords 3 délimitant ladite ouverture 2 de chacun desdits contenants 1 est en contact avec ou repose contre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21, une partie dudit film polymère 10 étant située entre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21 et les ouvertures 2 desdits contenants 1.
  • De préférence, ledit premier support 21 et ledit deuxième support 31 ont une même dimension et/ou forme.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'étape de mise en place d'un deuxième support 31 est effectuée sans que ledit deuxième support 31 ou ladite surface de pose 30 dudit deuxième support 31, en s'appuyant contre les parois de fond 4 de chacun desdits contenants 1, ne touche ledit film polymère 10.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, ledit deuxième support 31 et ledit premier support 21 forment un ensemble, dans lequel ledit premier support 21 et ledit deuxième support 31 sont reliés de manière articulée (non représenté sur la figure).
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, ledit deuxième support 31 et ledit premier support 21 forment un ensemble, dans lequel ledit premier support 21 et ledit deuxième support 31 sont essentiellement parallèles, la distance entre lesdits supports 21, 31 pouvant être modifiable, c'est-à-dire qu'elle peut augmenter et/ou diminuer, sans toutefois substantiellement modifier le caractère parallèle desdits supports 21,31.
  • Dans une étape ultérieure e) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de rotation dudit ensemble selon un angle essentiellement de 180° ou de 180° (Fig. 2c) de telle sorte que lesdits contenants 1 coincés entre ledit premier support 21 et ledit deuxième support 31 subissent une rotation essentiellement de 180° ou de 180°.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'ensemble formé par ledit deuxième support 31 et ledit premier support 21 est mis en rotation selon un angle de 180°, par rapport à un axe qui est essentiellement horizontal et autour duquel ledit ensemble effectue une rotation.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'étape e) aboutit à un positionnement de la série de contenants 1 essentiellement horizontal, la paroi de fond 4 de chaque contentant 1 étant orientée vers le bas, reposant sur la surface de pose 30 dudit deuxième support 31.
  • Dans une étape ultérieure f) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de dégagement dudit premier support 21 de telle sorte que lesdits contenants 1 ne sont plus coincés entre ledit premier support 21 et ledit deuxième support 31 (Fig. 2d-2e).
  • Cette étape de dégagement dudit premier support 21 peut être réalisée par enlèvement complet dudit premier support 21 ou par rotation de ce dernier autour d'un axe afin de le relever.
  • Cette étape de dégagement dudit premier support 21 a pour conséquence une rupture du contact entre ledit premier support 21 et les bords 3 des ouvertures 2 des contenants 1.
  • Cette étape de dégagement dudit premier support 21 est typiquement réalisée en soulevant ou en dégageant ledit premier support 21 vers une position plus haute par rapport aux contenants 1, de préférence tout en maintenant la position dudit premier support 21 essentiellement parallèle par rapport audit deuxième support 31. Ainsi, cette étape a pour résultat que les bords 3 délimitant chaque ouverture 2 de chaque contenant 1 ne reposent plus contre ladite surface de pose 20 dudit premier support 21. Cette étape a pour résultat supplémentaire qu'un espace est créé entre les ouvertures des contenants 1 et ledit premier support 21, permettant de retirer complètement, par dégagement vers le haut, le film polymère 10 recouvrant les ouvertures 2 des contenants 1.
  • Dans une étape ultérieure g) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de retrait total dudit film polymère 10 par dégagement vers le haut pour libérer lesdits contenants 1 dudit film polymère 10.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ladite étape de retrait total dudit film polymère 10 par dégagement vers le haut, est effectuée manuellement.
  • Avantageusement, une intervention manuelle permet de retirer le film polymère 10 par dégagement vers le haut, sans qu'aucun contenant 1 ne tombe sur le côté.
  • Dans des modes de réalisation alternatifs du procédé selon l'invention, le retrait dudit film polymère 10 est effectué de manière automatisée.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'étape g) aboutit à un positionnement de la série de contenants 1 essentiellement horizontal, posé sur ladite surface de pose 30 dudit deuxième support 31, dans lequel les bords 3 desdites ouvertures 2 des contenants 1 ne sont plus en contact avec le premier support 21, et dans lequel ledit film polymère 10 est complètement retiré et n'est plus en contact avec lesdits contenants 1.
  • Dans une étape ultérieure h) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de transfert desdits contenants 1 libérés au départ dudit ensemble vers ladite unité de lavage et de séchage.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, ledit transfert desdits contenants 1 au départ dudit ensemble vers ladite unité de lavage et de séchage est effectué par l'intermédiaire d'un convoyeur.
  • Au sens de la présente invention, le terme « convoyeur » désigne tout moyen ou tout dispositif permettant de déplacer et/ou de faire transiter un élément d'un premier endroit ou d'une première zone jusqu'à un deuxième endroit ou une deuxième zone.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, lesdites ouvertures 2 des contenants 1 sont pointées vers le haut. Cela présente l'avantage que les contenants 1 sont plus faciles à transporter sur le convoyeur.
  • Dans une étape ultérieure i) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de lavage et de séchage desdits contenants 1 par passage au travers de ladite unité de lavage et de séchage pour obtenir des contenants 1 lavés et séchés.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, ladite unité de lavage et de séchage comprend au moins l'un des éléments suivants : une première chambre d'admission, une chambre de lavage et une chambre de séchage.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'unité de lavage et de séchage comprend des moyens agencés pour prendre en charge individuellement chaque contenant 1, de préférence dans ou à travers ladite première chambre d'admission, et pour présenter chaque contenant 1, de préférence dans la chambre de lavage, à des moyens de lavage, lesdits contenants 1 présentant leur ouverture 2 de préférence dirigée vers le bas.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, lesdits moyens de lavage comprennent une première buse dirigée vers le haut, et de préférence des premiers moyens agencés pour faire monter ladite buse dirigée vers le haut de sorte qu'elle s'approche de ou pénètre dans un desdits contenants 1 pour fournir un liquide de lavage et effectuer le lavage requis tout en maintenant le contenant 1 en position fixe.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, ledit liquide de lavage est de l'eau purifiée et ladite buse est prévue pour injecter ladite eau purifiée dans lesdits contenants 1. Typiquement, ladite eau purifiée est de l'eau distillée.
  • Avantageusement, suivant le procédé selon l'invention, un lavage additionnel est effectué par injection d'eau pour préparation injectable.
  • Dans des modes de réalisation préférés, ladite eau purifiée est injectée à une température comprise entre 20°C et 30°C, et selon une durée comprise entre 2 et 5 secondes par lavage.
  • De préférence, suivant le procédé selon l'invention, trois lavages successifs sont effectués. Typiquement, chaque contenant 1 comprenant au moins une partie dudit liquide de lavage injecté est ensuite séché par des moyens de séchage, de préférence après avoir été transféré dans une chambre de séchage.
  • Dans des modes de réalisation préférés, lesdits contenants 1 présentent leur ouverture 2 de préférence dirigée vers le bas et ladite unité de lavage et de séchage comprend lesdits moyens de séchage, lesdits moyens de séchage comprenant une deuxième buse dirigée vers le haut, et de préférence d'autres moyens agencés pour faire descendre ladite deuxième buse dirigée vers le haut, de sorte qu'elle s'approche de ou pénètre dans un desdits contenants 1 pour fournir un gaz sec dans le contenant 1, typiquement en insufflant ledit gaz sec dans le contenant 1 sous haute pression, expulsant ainsi ledit liquide de lavage.
  • Dans des modes de réalisation préférés, ledit gaz sec est de l'air sec ou un gaz contenant au moins 95% d'azote. Préférentiellement, ledit gaz sec est de l'air comprimé filtré.
  • Dans des modes de réalisation préférés, ledit gaz a une température comprise entre 20°C et 30°C.
  • Dans des modes de réalisation préférés, ladite unité de lavage et de séchage comprend des moyens pour maintenir et fixer un contenant 1 individuel dans une position déterminée au moins pendant une partie de la durée de l'étape i).
  • Dans une étape ultérieure j) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de transfert desdits contenants 1 lavés et séchés au départ de ladite unité de lavage et de séchage vers une unité de dépyrogénation.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ledit transfert desdits contenants 1 lavés et séchés au départ de ladite unité de lavage et de séchage vers une unité de dépyrogénation est effectué par un convoyeur.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ledit transfert desdits contenants 1 lavés et séchés est effectué dans un espace fermé ou un dans un tunnel fermé, de sorte que la contamination du contenant lavé et séché puisse être réduite au maximum.
  • Dans une étape ultérieure k) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de dépyrogénation desdits contenants 1 par passage au travers de ladite unité de dépyrogénation pour obtenir des contenants dépyrogénisés.
  • Le procédé de dépyrogénation concerne ici le procédé de désactivation et/ou de dégradation des pyrogènes, lesdits pyrogènes comprenant les endotoxines bactériennes, les exotoxines et la charge biologique des surfaces des flacons ou récipients. La charge biologique concerne ici la quantité de contamination microbiologique d'un objet non stérilisé ou d'une surface non stérilisée.
  • Dans des modes de réalisation préférés selon l'invention, ladite étape de dépyrogénation concerne une dépyrogénation par chaleur sèche.
  • Typiquement, ladite unité de dépyrogénation comprend un four discontinu ou un tunnel de dépyrogénation. De préférence, ladite unité de dépyrogénation consiste en un tunnel de dépyrogénation.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, ledit tunnel de dépyrogénation comporte au moins l'un des éléments suivants : une deuxième chambre d'admission, une chambre chaude et une chambre de refroidissement.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, le tunnel de dépyrogénation contient en outre une quatrième chambre à l'extrémité du tunnel, ladite quatrième chambre étant destinée à un refroidissement supplémentaire.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'unité de dépyrogénation comprend des moyens agencés pour déplacer individuellement lesdits contenants à travers au moins une desdites chambres.
  • De préférence, ladite unité de dépyrogénation, en particulier ladite chambre chaude, consiste en au moins une première zone de dépyrogénation par chaleur sèche, qui comprend l'exposition des contenants 1 à une température d'au moins 270°C pendant la durée d'un temps de séjour imposé et prédéterminé. De préférence, lesdits contenants 1 sont exposés à une température de 280°C ou plus, plus préférablement à une température de 300°C ou plus, encore plus préférablement à une température de 320°C ou plus, et le plus préférablement à une température de 340°C ou plus, pendant une durée d'un temps de séjour imposé et prédéterminé.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, ledit temps de séjour dans ladite première zone de dépyrogénation peut être d'au moins 15 minutes, de préférence d'au moins 30 minutes. De préférence, ledit temps de séjour sera compris entre 15 minutes et 50 minutes, préférentiellement compris entre 20 minute et 40 minutes.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, ladite chambre de refroidissement fonctionne à une température comprise entre 10°C et 20 °C, de préférence à une température de 18°C.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, un contenant 1 est soumis à un temps de séjour dans ladite chambre de refroidissement d'au moins 15 minutes, de préférence d'au moins 30 minutes. De préférence, ledit temps de séjour sera compris entre 15 minutes et 50 minutes, préférentiellement compris entre 20 minute et 40 minutes.
  • Il a été trouvé que la combinaison du temps de séjour tel que décrit ici et de la température dans l'unité de dépyrogénation, permet une réduction d'au moins 5 log, de préférence de 6 log de ladite charge biologique et desdits pyrogènes.
  • Dans une étape ultérieure I) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de transfert desdits contenants 1 dépyrogénisés au départ de ladite unité de dépyrogénation vers une unité de remplissage.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ledit transfert desdits contenants 1 dépyrogénisés au départ de ladite unité de dépyrogénation vers une unité de remplissage est effectué par un convoyeur.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ledit transfert desdits contenants 1 dépyrogénisés au départ de ladite unité de dépyrogénation vers une unité de remplissage est effectué dans un espace fermé ou un tunnel fermé, de sorte que la contamination du contenant lavé et séché puisse être réduite au maximum.
  • Dans une étape ultérieure m) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de remplissage desdits contenants 1 dépyrogénisés par passage au travers de ladite unité de remplissage, pour obtenir des contenants 1 remplis avec ladite composition stérile préalablement formée.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, ladite unité de remplissage comprend au moins l'un des éléments suivants : une troisième chambre d'admission, et une chambre de remplissage.
  • Selon l'invention, lesdits contenants 1 présentent leur ouverture 2 de préférence dirigée vers le haut dans l'unité de remplissage.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, l'unité de remplissage comprend des moyens agencés pour déplacer individuellement lesdits contenants 1 à travers au moins une desdites chambres.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, ladite unité de remplissage comprend des moyens de remplissage, lesdits moyens de remplissage comprenant une troisième buse ou aiguille dirigée vers le bas et de préférence des troisièmes moyens pour faire descendre ladite troisième buse dirigée vers le bas de sorte qu'elle s'approche de ou pénètre dans un desdits contenants 1 pour fournir ladite composition stérile préalablement formée dans ledit contenant 1 tout en maintenant le contenant 1 en position fixe.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, ladite composition stérile est injectée en utilisant une pompe péristaltique.
  • Dans des modes de réalisation préférés du procédé selon l'invention, une étape d'azotage dudit contenant 1 est prévue avant, pendant ou après l'étape de remplissage. Au sens de l'invention, le terme « azotage dudit contenant» se rapporte à un traitement par azote dudit contenant.
  • Dans une étape ultérieure n) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de mise en place d'un bouchon dans l'ouverture 2 desdits contenants 1 remplis, ladite étape de mise en place dudit bouchon consistant :
    • soit en un enfoncement complet dudit bouchon dans ladite ouverture 2 pour réaliser une fermeture hermétique desdits contenants 1 remplis,
    • soit en un premier enfoncement partiel d'une première partie dudit bouchon dans ladite ouverture 2 pour réaliser une fermeture non-hermétique desdits contenants 1 remplis afin de permettre la réalisation d'une étape de lyophilisation dans une unité de lyophilisation pour obtenir des contenants 1 remplis au moins partiellement d'un lyophilisat, et en un deuxième enfoncement subséquent d'une deuxième partie non encore enfoncée dudit bouchon pour réaliser une fermeture hermétique desdits contenants 1 remplis au moins partiellement d'un lyophilisat.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ladite étape de lyophilisation est réalisée dans une unité de lyophilisation, typiquement en passant par trois étapes.
  • Dans une première étape de lyophilisation, ladite composition stérile est congelée (étape de congélation) en l'exposant à une température de l'ordre de -50°C à -60°C pendant une durée comprise entre 10 heures et 20 heures, à une pression ambiante de l'ordre de 950 millibars.
  • Selon le procédé suivant l'invention, une pente de refroidissement de l'ordre de 2°C par minute est observée.
  • A l'issue de ladite première étape de lyophilisation, ladite composition stérile est complètement congelée et prête à subir une étape de sublimation.
  • Selon une deuxième étape de lyophilisation, la composition congelée est soumise à un environnement à basse pression, induisant une sublimation de l'eau dans la composition. Typiquement, la composition est soumise à des pressions de l'ordre de 300 à 700 millibars pendant une durée comprise entre 5 heures et 3 jours, en ayant une température d'au plus -5°C.
  • Selon une troisième étape de lyophilisation, de la chaleur supplémentaire est ajoutée à ladite composition sublimée pour évacuer un éventuel excès d'humidité : il s'agit d'une étape de séchage par désorption ou de dessication secondaire.
  • A l'issue de ladite troisième étape de lyophilisation, ladite composition stérile a une teneur en humidité d'environ 2 %.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ledit bouchon est un obturateur, qui peut être un obturateur pour injectables ou pour lyophilisation.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, ledit bouchon est produit en ou contient du caoutchouc.
  • Dans une étape ultérieure o) du procédé selon l'invention, il est prévu une étape de transfert desdits contenants 1 remplis et fermés hermétiquement vers une unité de sertissage desdits contenants, pour obtenir des contenants remplis sertis.
  • Dans des modes de réalisation selon l'invention, la capsule destinée à être sertie est en aluminium, ou contient de l'aluminium.
  • Selon un mode de réalisation préféré, ladite étape o) du procédé suivant l'invention comprend une étape de transfert desdits contenants 1 remplis et fermés hermétiquement au départ d'une première zone de ladite unité de sertissage vers une deuxième zone de ladite unité de sertissage, cette étape de transfert étant réalisée à l'aide d'un racloir pouvant effectuer des mouvements dans plusieurs directions et étant agencé pour pousser lesdits contenants remplis vers ladite deuxième zone de l'unité de sertissage.
  • Selon le procédé suivant l'invention, ladite première zone consiste en une zone d'accueil desdits contenants remplis et fermés hermétiquement.
  • Selon le procédé suivant l'invention, ladite deuxième zone peut consister en une table d'accumulation qui peut être une zone tournante de l'unité de sertissage permettant d'aligner les contenants 1 pour alimenter une troisième zone de l'unité de sertissage où est effectué le sertissage proprement dit des contenants.
  • De préférence, ledit racloir est mobile en rotation autour d'un axe essentiellement tourné vers le haut et/ou déplaçable en translation dans un plan essentiellement horizontal, selon un axe X et/ou un axe Y.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, le procédé comprend en outre une étape de décontamination de la surface externe des contenants 1, par utilisation d'eau purifiée.
  • De préférence, ladite étape de décontamination est effectuée juste avant l'étape i). Alternativement, ladite étape de décontamination est effectuée en tant qu'étape finale après sertissage.
  • Dans des modes alternatifs de réalisation, ladite étape de décontamination est réalisée à l'aide d'un détergent pulvérisé par une buse sur la surface extérieure du contenant.
  • De préférence, ladite étape de décontamination est suivie d'une étape de séchage par soufflage d'air chaud ou d'un gaz chaud sur la surface extérieure du contenant.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, le procédé comprend en outre une étape de marquage des contenants 1.
  • De préférence, ladite étape comprend le marquage des contenants 1 avec une impression, de préférence par UV ou par jet d'encre, ladite impression permettant d'identifier le contenant 1 individuel par un système informatique.
  • De préférence, ladite impression est appliquée sur la capsule ou sur le bouchon serti sur le contenant 1.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, le procédé comprend en outre une étape de contrôle via une caméra.
  • De préférence, ladite caméra permet l'identification de contenants individuels par utilisation de ladite empreinte, telle qu'appliquée à l'étape de marquage décrite ci-dessus.
  • Dans des modes de réalisation, il est prévu une zone de rejet, configurée pour recevoir des contenants, rejetés sur la base de l'évaluation fournie par la caméra. Un contenant peut être rejeté si le marquage n'est pas clair ou est au moins partiellement illisible.
  • Dans des modes de réalisation du procédé selon l'invention, le procédé comprend en outre une étape de d'inspection et/ou de contrôle visuel.

Claims (15)

  1. Procédé de remplissage en conditions aseptiques de contenants 1, en particulier de flacons, avec une composition stérile préalablement formée, ledit procédé comprenant séquentiellement :
    a) une étape de positionnement d'une série de contenants (1) maintenus ensemble par un film polymère (10) et présentant chacun une ouverture (2) délimitée par un bord (3) ainsi qu'une paroi de fond (4) opposée à ladite ouverture (2), sur une surface de pose (20) d'un premier support (21) situé en amont d'une unité de lavage et de séchage, ladite étape de positionnement étant réalisée de telle sorte que le bord (3) délimitant chaque ouverture (2) de chaque contenant (1) repose contre ladite surface de pose (20) dudit premier support (21), une partie dudit film polymère (10) étant située entre ladite surface de pose (20) dudit premier support (21) et chaque ouverture (2) de chaque contenant (1),
    b) une étape de découpe dudit film polymère (10) le long des parois de fonds (4) desdits contenants (1),
    c) une étape de traction sur ledit film polymère (10) de telle sorte à le faire glisser vers le bas en direction de ladite surface de pose (20) dudit premier support (21),
    d) une étape de mise en place d'un deuxième support (31) relié au premier support (21) et s'appuyant contre les parois de fond (4) de chacun desdits contenants (1) de telle sorte que ces derniers sont coincés entre ledit premier support (21) et ledit deuxième support (31), ledit deuxième support (31) et ledit premier support (21) formant un ensemble,
    e) une étape de rotation dudit ensemble selon un angle de 180° de telle sorte que lesdits contenants (1) coincés entre ledit premier support (21) et ledit deuxième support (31) subissent une rotation de 180°,
    f) une étape de dégagement dudit premier support (21) de telle sorte que lesdits contenants (1) ne sont plus coincés entre ledit premier support (21) et ledit deuxième support (31),
    g) une étape de retrait total dudit film polymère (10) par dégagement vers le haut pour libérer lesdits contenants (1) dudit film polymère (10),
    h) une étape transfert desdits contenants (1) libérés au départ dudit ensemble vers ladite unité de lavage et de séchage,
    i) une étape de lavage et de séchage desdits contenants (1) par passage au travers de ladite unité de lavage et de séchage pour obtenir des contenants (1) lavés et séchés,
    j) une étape de transfert desdits contenants (1) lavés et séchés au départ de ladite unité de lavage et de séchage vers une unité de dépyrogénation,
    k) une étape de dépyrogénation desdits contenants (1) par passage au travers de ladite unité de dépyrogénation pour obtenir des contenants (1) dépyrogénisés,
    l) une étape de transfert desdits contenants (1) dépyrogénisés au départ de ladite unité de dépyrogénation vers une unité de remplissage,
    m) une étape de remplissage desdits contenants (1) dépyrogénisés par passage au travers de ladite unité de remplissage, pour obtenir des contenants (1) remplis avec ladite composition stérile préalablement formée,
    n) une étape de mise en place d'un bouchon dans l'ouverture desdits contenants (1) remplis, ladite étape de mise en place dudit bouchon consistant :
    - soit en un enfoncement complet dudit bouchon dans ladite ouverture (2) pour réaliser une fermeture hermétique desdits contenants (1) remplis,
    - soit en un premier enfoncement partiel d'une première partie dudit bouchon dans ladite ouverture (2) pour réaliser une fermeture non-hermétique desdits contenants (1) remplis afin de permettre la réalisation d'une étape de lyophilisation dans une unité de lyophilisation pour obtenir des contenants (1) remplis au moins partiellement d'un lyophilisat, et en un deuxième enfoncement subséquent d'une deuxième partie non encore enfoncée dudit bouchon pour réaliser une fermeture hermétique desdits contenants (1) remplis au moins partiellement d'un lyophilisat,
    o) une étape de transfert desdits contenants (1) remplis et fermés hermétiquement vers une unité de sertissage desdits contenants, pour obtenir des contenants (1) remplis sertis.
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite étape de positionnement d'une série de contenants est effectuée sur une surface de pose (20) horizontale ou essentiellement horizontale d'un premier support (21).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite étape de dégagement dudit premier support (21) est réalisée par enlèvement complet dudit premier support (21) ou par rotation de ce dernier autour d'un axe afin de le relever.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel ladite étape de lavage et de séchage desdits contenants (1) par passage au travers de ladite unité de lavage et de séchage pour obtenir des contenants (1) lavés et séchés, est réalisée dans une unité de lavage et de séchage comprenant une première chambre d'admission, une chambre de lavage et une chambre de séchage.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ladite étape de lavage est réalisée avec un liquide de lavage étant de l'eau purifiée, en particulier de l'eau distillée.
  6. Procédé selon la revendication 5, dans lequel ladite eau purifiée, en particulier ladite eau distillée, est injectée à une température comprise entre 20°C et 30°C, et selon une durée comprise entre 2 et 5 secondes par lavage.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel une étape de lavage additionnel est effectuée par injection d'eau pour préparation injectable.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ladite étape de dépyrogénation est une étape de dépyrogénation par chaleur sèche.
  9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ladite étape de dépyrogénation comprend une exposition des contenants (1) à une température d'au moins 270°C pendant un temps de séjour imposé et prédéterminé.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ladite étape de remplissage desdits contenants (1) est réalisée par injection de ladite composition stérile préalablement formée en utilisant une pompe péristaltique.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel ladite étape de transfert desdits contenants (1) remplis et fermés hermétiquement vers une unité de sertissage desdits contenants comprend une étape de transfert desdits contenants (1) remplis et fermés hermétiquement au départ d'une première zone de ladite unité de sertissage vers une deuxième zone de ladite unité de sertissage, cette étape de transfert de ladite première zone vers ladite deuxième zone étant réalisée à l'aide d'un racloir pouvant effectuer des mouvements dans plusieurs directions et étant agencé pour pousser lesdits contenants (1) remplis vers ladite deuxième zone de l'unité de sertissage.
  12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel ladite première zone consiste en une zone d'accueil desdits contenants (1) remplis et fermés hermétiquement.
  13. Procédé selon la revendication 11 ou 12, dans lequel ladite deuxième zone consiste en une table d'accumulation étant une zone tournante de l'unité de sertissage permettant d'aligner les contenants (1) pour alimenter une troisième zone de l'unité de sertissage où est effectué le sertissage proprement dit desdits contenants (1).
  14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel une étape de marquage des contenants (1) est effectuée.
  15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel ladite étape de marquage des contenants (1) est effectuée par impression, de préférence par impression par UV ou par jet d'encre, ladite impression permettant d'identifier le contenant (1) individuel par un système informatique.
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