EP4341182A1 - Vorrichtung und verfahren zur handhabung und/oder gruppierung von stückgütern - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur handhabung und/oder gruppierung von stückgütern

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Publication number
EP4341182A1
EP4341182A1 EP22728617.6A EP22728617A EP4341182A1 EP 4341182 A1 EP4341182 A1 EP 4341182A1 EP 22728617 A EP22728617 A EP 22728617A EP 4341182 A1 EP4341182 A1 EP 4341182A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
manipulator
piece goods
manipulation
zone
main axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22728617.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Stefan HABERMANN
Alexander Mann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
KHS GmbH
Original Assignee
KHS GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by KHS GmbH filed Critical KHS GmbH
Publication of EP4341182A1 publication Critical patent/EP4341182A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/02—Devices for feeding articles or materials to conveyors
    • B65G47/04—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles
    • B65G47/06—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines
    • B65G47/08—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding
    • B65G47/084—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern
    • B65G47/086—Devices for feeding articles or materials to conveyors for feeding articles from a single group of articles arranged in orderly pattern, e.g. workpieces in magazines spacing or grouping the articles during feeding grouping articles in a predetermined 2-dimensional pattern cubiform articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/24—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles
    • B65G47/244—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors orientating the articles by turning them about an axis substantially perpendicular to the conveying plane

Definitions

  • the invention relates to a device for handling and/or grouping piece goods, in particular for handling and/or grouping piece goods to form layers during palletizing, and to a corresponding method for handling and/or grouping piece goods.
  • piece goods or articles such as bundles or packaging units
  • piece goods can be packaging or packaging units, such as bottles filled with a product (content), cardboard-like containers or cans, etc., which are packaged, for example, in outer packaging, for example in cartons, trays, shrink film, etc. as bundles are.
  • palletizing The formation or assembly of pallets is also known and is commonly referred to as palletizing.
  • the articles or piece goods are first grouped and/or assembled into pre-groupings or groupings or pre-groups or groups, in order to then form individual layers of piece goods by further assembling or arranging the groupings or pre-groupings.
  • several such layers are arranged one on top of the other, thereby creating a stack of layers, with such stacks of layers being placed or formed, for example, on a transport pallet and these finished, loaded pallets (possibly after being wrapped by means of a foil wrapper) finally the transport, storage and form a delivery unit.
  • layers and possibly also the stacking of the layers takes place, for example, in production lines of beverage bottling plants. Layers of filled containers or containers produced from them can be stacked on top of each other, for example, as one of the final production steps in such production lines. It is also known to use robots or manipulators or robot systems or manipulator systems in the corresponding production and/or packaging lines described above for handling and grouping for the purpose of layer formation. This is also often referred to as robot grouping.
  • the piece goods are fed via feeding transport units, for example conveyor belts, which can also be referred to as infeed belts or allocating belts, to a working or detection area of the robots or manipulators mentioned, in which the piece goods are then transported by means of the robots or Manipulators are moved to a respective predetermined or desired target position and assembled and ordered or grouped for the correct, desired layer formation.
  • feeding transport units for example conveyor belts, which can also be referred to as infeed belts or allocating belts
  • the robots or manipulators known to be used in such production and/or packaging lines generally include at least one manipulator arm, for example an articulated arm, at the free end of which at least one receiving device or gripping device is provided for receiving or gripping the piece goods.
  • the piece goods can be moved level in the direction of the x-axis and y-axis of this transport level during the piece goods manipulation, for example on a handling table in a plane which corresponds to the transport plane.
  • the manipulator arm can often also move the piece goods, namely by lifting them in the direction of a z-axis forming a vertical height axis and by setting them down again at the target position.
  • the object of the invention is to provide a device for handling and / or grouping of piece goods that overcomes the disadvantages of any known from the prior art systems and in particular improves error detection and error correction.
  • the invention provides a device for handling and/or grouping piece goods, the device having at least one handling table extending along a main axis with at least one manipulation zone and at least one collection zone.
  • the manipulation zone and the collection zone are arranged one behind the other along the main axis, with the collection zone being arranged after or behind the manipulation zone in a transport direction of the piece goods running in the direction of the main axis.
  • the device also has at least a first manipulator for piece goods manipulation.
  • the device is characterized according to the invention in that the first manipulator is designed to be movable at least in sections in the direction of the main axis and is movable between at least one normal position and at least one required position that is different from the normal position.
  • the first manipulator has a basic work area assigned to its normal position for manipulating piece goods in the manipulation zone and also a required work area assigned to its required position for manipulating piece goods. pulation outside of its base working range.
  • the device has at least one optical detection device for monitoring the piece goods manipulation in the manipulation zone and/or collection zone.
  • the first manipulator can be moved over a predetermined section, in particular a stretch section, in the direction along the main axis, namely, for example, by means of a linear, translatory movement or translation.
  • the first manipulator can therefore also be understood as a movable or non-stationary or mobile manipulator, which can assume different positions or spatial positions along the PRE-defined section, in particular section of route, in the direction along the main axis.
  • the movement, in particular displacement or translation, of the manipulator can essentially be understood as a back and forth movement parallel or approximately parallel to the main axis between the at least one normal position and the at least one required position, in particular as a outward movement from the normal position to the Demand item and corresponding return movement from the demand item back to the normal item.
  • the translatory Be movement of the manipulator can thus be carried out essentially in the transport direction of the piece goods and counter to the transport direction of the piece goods.
  • a suitable drive or a corresponding drive means familiar to a person skilled in the art is of course provided.
  • the normal position of the first manipulator corresponds in particular to a local position in which the manipulator works within its basic work area and carries out the piece goods manipulation.
  • the basic working area of the manipulator is therefore in or within the manipulation zone of the handling table.
  • the normal position can, for example, be a first extreme position, namely a position from which the manipulator can only be moved in one direction, namely by moving in the direction of the transport direction of the piece goods.
  • the normal position can also be a middle position, so that the manipulator can be moved, starting from the normal position, in the transport direction of the piece goods and in an opposite direction thereto.
  • the required position represents a position that differs from the normal position.
  • the manipulator works within its required work area and here carries out the piece goods manipulation outside of said basic work area. For example, different required items, in particular a large number of required items, can be defined, in particular with assigned required work areas.
  • optical detection device for monitoring the manipulation of the piece goods in the manipulation zone and/or collection zone can particularly advantageously be followed optically as the piece goods are manipulated.
  • optical data for example image data
  • the optical detection device is designed in particular in such a way and/or interacts with other components provided in the device - for example with a corresponding controller or control and/or regulating unit - that the recorded data is processed, compared and evaluated and thereby a deviation (target/actual deviation) can be detected.
  • the optical detection device and the at least one first manipulator can communicate in a direct connection or - for example, via a central, with the first manipulator and the optical detection device communizie-generating control and / or regulating unit - indirectly communicating connection with each other.
  • the first manipulator, the optical detection device and the control and/or regulating unit if present, communicate with one another in such a way that the data recorded by the optical detection device and/or the associated evaluation data, in particular the determined and/or assigned required work area, manipulator available.
  • the manipulator can automatically, in particular automatically and independently, assume that required position by moving along the main axis, which is assigned to the identified, determined required work area.
  • the manipulator can—again preferably in an automated manner, in particular fully automated or automatically and independently—perform necessary, corrective manipulation steps to correct the incorrect positioning or to rectify the positioning error. Due to the possibility of reversing, incorrectly positioned cargo can be moved back into the manipulation zone from an unfavorable position for the manipulator and corrected there.
  • an early, automated error detection can thus be carried out, with the error detection being able to be carried out particularly advantageously before consequential damage occurs, which would possibly cause greater repair effort.
  • the present device according to the invention brings with it enormous advantages, since manual intervention by operating personnel to rectify a faulty state can be reduced or even completely avoided.
  • the error correction takes place automatically and independently by the device or machine itself, which preferably causes a higher machine availability in the production line or at the place of use.
  • a manipulator in the sense of the present invention is a manipulator or robot, which can be used in production lines in the technical field for piece goods manipulation and which, for example, has an arm, in particular a manipulator arm or a robot arm, for example an articulated arm, at the free end of which there is a manipulation or receiving or detecting or gripping device which is designed to detect or grip the piece goods.
  • the piece goods picked up and picked up by the pick-up or gripping device can be moved in at least two, preferably in all three spatial directions, namely in the direction of an x-axis, a y-axis and a z-axis, with the aid of the manipulator or robot arm.
  • the x and y axes which are oriented perpendicularly to one another, run essentially horizontally and are recorded in a horizontal plane that defines a transport plane of the handling table.
  • the z-axis defines a vertical height axis.
  • the manipulator in the present sense can preferably receive or detect individual or multiple cargo and manipulate it for the purpose of grouping and layering, for example the manipulator can also detect a defined group or pre-grouping of cargo and manipulate it for the purpose of grouping and layering.
  • the device also comprises at least one second manipulator for manipulating piece goods, the second manipulator also being designed such that it can be moved at least in sections in the direction of the main axis and can be moved between at least one normal position and at least one required position that is different from the normal position is moveable.
  • the second manipulator advantageously has a basic work area assigned to its normal position for manipulating piece goods in the manipulation zone and a required work area assigned to its required position for manipulating piece goods outside its basic work area.
  • an optimization and increase in efficiency can take place here in such a way that the manipulator that changes position and corrects errors, for example, has to cover a shorter movement path to the necessary required position or that has the wrong position in the corresponding required work area.
  • positioned cargo or the incorrectly positioned cargo can reach faster or with less effort and energy or the correction manipulation can perform easier and more targeted.
  • the optical recognition device and the second manipulator are in a direct or indirect communicating connection with one another.
  • the required working area of the first manipulator and/or that of the second manipulator preferably extends at least partially into the collection zone. This has the advantage that the respective manipulator can carry out piece goods manipulation not only in the manipulation zone, but also in the collection zone or in a part of the collection zone, which allows more flexibility in the piece goods manipulation and error correction.
  • the first and/or second manipulator is or are preferably designed to be movable in the direction of the main axis.
  • the device particularly preferably has at least one rail system for the movable carrying of the first and/or second manipulator, the first and/or second manipulator being or being movable on rails of the rail system.
  • the rail system can be attached to a machine frame of the device, for example, or can be designed as a separate rail system and equipped with appropriate bases and/or anchors for installation.
  • the first and second manipulators are arranged opposite one another in relation to the main axis and can be moved, in particular moved, along opposite long sides of the handling table extending in the direction of the main axis between the respective normal and required positions.
  • the piece goods manipulation as well as a necessary correction of errors can be carried out from both longitudinal sides of the handling table, as a result of which greater efficiency can be achieved.
  • each manipulator can have a respective basic and required work area, which extend on the respective long side from the outside to about the middle of the handling table. It is also conceivable that to allocate the respective base and demand work areas of the manipulators in a different way.
  • first and/or second manipulator can also assume intermediate positions between the respective normal position and an outer extreme position forming the required position as a result of the movement taking place in the direction of the main axis.
  • the manipulators it is preferably possible for the manipulators to be able to approach a multiplicity of possible intermediate positions, namely, for example, any possible intermediate position in a stepless manner.
  • the device has at least one stationary manipulator for piece goods manipulation with an associated work area in the manipulation zone.
  • the additional stationary manipulator is preferably arranged in front of the mobile manipulator with respect to the transport direction of the piece goods.
  • the stationary manipulator can be located, for example, in an inlet or feed or allocation area, in particular at a front inlet or inlet or allocation end of the handling table.
  • the first and the second manipulator can in particular be constructed identically to one another. Furthermore, the stationary manipulator--apart from the fact that it is not designed to be movable in the direction of the main axis--can be designed in the same way as the first and/or second manipulator.
  • the optical recognition device and the stationary manipulator are in direct or indirect communicating connection with one another.
  • the optical detection device for monitoring the piece goods manipulation preferably comprises at least one camera, in particular an electronic camera. This is advantageously designed and arranged in such a way that an optical detection area of the camera encompasses at least a partial area of the manipulation zone and/or the collection zone.
  • the electronic camera can in particular image data for processing and evaluation purposes from the manipulation zone and/or the Collection zone included and are.
  • the optical detection range of the camera preferably comprises at least 30%, in particular at least 50%, of the area of the manipulation zone and/or the collection zone.
  • the at least one camera is arranged at a height level above a transport plane of the handling table and is directed from above onto the manipulation zone and/or the collection zone.
  • the image data is recorded in a kind of top view or oblique view from above onto the handling tables, as a result of which a large detection area can be used.
  • the at least one camera is arranged in a transitional section between the manipulation zone and the collection zone.
  • the at least one camera is preferably arranged on and held by a holding frame, it being possible for the holding frame to be connected to or attached to a machine frame or machine frame of the device, for example.
  • the optical detection device preferably comprises a plurality of cameras, in particular cameras of the same construction, at least one of the plurality of cameras being arranged at least in the area of the manipulation zone and at least in the area of the collection zone.
  • all cameras can be held on one holding frame, with the possibility that all cameras are attached to a common holding frame or that several holding frames are also provided for the several different cameras.
  • All of the existing cameras can be connected to the manipulator or manipulators so that they communicate and preferably also connected to one another so that they can communicate with one another, so that in particular the data recorded by all cameras is collected and jointly available.
  • the device advantageously comprises a control and/or regulation unit, the control and/or regulation unit being in communication with the optical detection device and with the first and/or second manipulator and at least for controlling and/or regulating the at least one first and / or two th manipulator is formed.
  • the control and/or regulation unit be formed to control and / or regulation of the aforementioned stationary manipulator.
  • control and/or regulation unit is designed to receive and evaluate recorded image data from the optical detection device and to control and/or regulate the first manipulator and/or the second manipulator depending on the evaluated image data , in particular to control and/or regulate a movement of the at least one first and/or second manipulator from its normal position to the corresponding required position as required.
  • the image data recorded by the optical detection device is particularly preferably transferred to the control and/or regulation unit, where a comparison of the recorded data with specified target values (target/actual comparison ) he follows.
  • the specified target values can be stored, for example, in a memory device of the open-loop and/or closed-loop control unit.
  • a control and/or control signal is output by the control and/or regulation unit upon detection of a positioning error and transmitted to the first and/or second manipulator, so that the first and/or second Moves the manipulator out of its actual working area in the manipulation zone, namely out of its basic working area, by means of a movement in the direction of the main axis, and moves to the required position, which is also output or transmitted by the control and/or regulation unit, in order to correct the corresponding positioning error there by suitable to correct general cargo manipulation.
  • the normally fixed basic work area is thus expanded to include the required work area, which in the present case can also be understood as a correction area.
  • the handling table is preferably designed in several parts. It preferably comprises at least one manipulation or grouping table forming the manipulation zone and at least one collecting or layer formation table forming the collecting zone. Very particularly preferably, the handling table also has at least one push-off zone, the push-off zone being arranged behind the collection zone in the transport direction and the push-off zone preferably being formed by a push-off table.
  • the handling table can have one or more transport devices for transporting the piece goods in the transport direction.
  • the handling table for the manipulation zone, the collection zone and/or the push-off zone can each have its own transport device.
  • a stop element for stopping the piece goods, the stop element being arranged at a rear end of the collection zone in relation to the transport direction of the piece goods and being controlled in particular between a transport path of the piece goods releasing in the transport direction Transport position and a holding position blocking the transport path of the piece goods in the transport direction.
  • the stop element is essentially bar-shaped and is designed to be liftable in the vertical direction, the stop element extending along its length in a transverse direction running essentially perpendicularly to the main axis.
  • the present invention also relates to a method for handling and/or grouping piece goods, in which the piece goods are transported over a handling table extending along a main axis in a transport direction running in the direction of the main axis, and in the process are grouped together and/or location of general cargo.
  • the piece goods are initially positioned in a manipulation zone of the handling table by means of at least a first manipulator by piece goods manipulation and then assembled for grouping and/or layer formation in a collection zone arranged behind the manipulation zone in the transport direction.
  • the method is characterized according to the invention in that the piece goods manipulation in the manipulation zone and/or collection zone is monitored using at least one optical detection device and actual data relating to the positioning of the piece goods is recorded by the optical detection device and be evaluated by data comparison with corresponding target data.
  • actual/target value comparison incorrect positioning of piece goods is detected and corrected, with the first manipulator moving out of a normal position, as required, to correct the incorrect positioning, to which a basic working area of the first manipulator for piece goods manipulation in the manipulation zone is assigned. by a movement taking place in the direction of the main axis, into at least one required position and corrected there in an assigned required work area by means of piece goods manipulation, the incorrect positioning of piece goods.
  • the detection and correction of the incorrect positioning preferably takes place automatically and is controlled and/or regulated by means of a control and/or regulating unit.
  • the piece goods are also preferably manipulated in the manipulation zone by means of the first manipulator and at least one second manipulator that can be moved in a variable manner in the direction of the main axis, with the first and second manipulators preferably being arranged opposite one another with respect to the main axis on the goods handling table.
  • the first or the second manipulator moves to correct the incorrect positioning by moving in the direction of the main axis into the corresponding required position and corrects the incorrect positioning.
  • first and/or second manipulator preferably moves back from the corresponding required position back to the normal position after the incorrect positioning of piece goods has been corrected.
  • Fig. 1 greatly simplified and shown roughly schematically an embodiment of the present device in a top view
  • Fig. 2 greatly simplified and shown roughly schematically an alternative
  • Embodiment of the present device in a plan view
  • FIG. 3 shows an embodiment variant of the handling table and the optical recognition device in a greatly simplified plan view, with other further device components being omitted;
  • Top view of the handling table a respective operating state of the present device in error detection and troubleshooting.
  • the device for handling and/or grouping piece goods 20, which is generally denoted in the figures by the reference numeral 1, can, for example, be part of a production line for preparing beverages and represent part of a packaging and/or palletizing device in which the piece goods 20 for example, be ordered, grouped or compiled and for the purpose of layering to corresponding groups G or groupings, pre-groups, sub-layers or layers L are arranged.
  • Several such formed layers L can then - preferably on pallets - stacked to form a layer stack on top of who the, which finally puts together a pallet as a transport and storage unit that is packed with a stack of piece goods tern 20 arranged one on top of the other in layers.
  • the piece goods 20 provided for handling and/or grouping can be, for example, boxes, crates or trays equipped with containers.
  • the piece goods 20 can be containers held together with shrink film, cardboard/cardboard blanks, plastic rings and/or adhesive dots, but also individual containers such as bottles, cans or the like.
  • Groups or pre-groupings of piece goods 20 can also be provided for handling.
  • the device 1 At its inlet end 2a, which can also be referred to as the infeed or allocating end, the device 1 is loaded with the piece goods intended for handling and/or grouping via an infeed transport device, not shown in the figures, for example via a single-track or multi-track infeed conveyor belt or allocating belt 20 supplied, the piece goods 20 are conveyed in a transport direction F and in this basic transport direction F the device 1 also happens from the infeed end 2a to its outgoing end 2b on the output side.
  • an infeed transport device not shown in the figures, for example via a single-track or multi-track infeed conveyor belt or allocating belt 20 supplied
  • the piece goods 20 are conveyed in a transport direction F and in this basic transport direction F the device 1 also happens from the infeed end 2a to its outgoing end 2b on the output side.
  • the piece goods 20 are usually transported in at least one row or in several, essentially parallel rows from the infeed transport device and run in this way to the device 1 up to at least its infeed 2a, where the piece goods 20 finally arrive be handed over to the device 1, which can also be understood as a robot grouping.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the present device 1 in a plan view in a highly simplified and highly schematic illustration.
  • the device 1 has a handling table 2 extending along a main axis HA.
  • the transport direction F of the piece goods 20 runs in the direction of the main axis HA.
  • the handling table 2 has an essentially horizontally aligned handling surface on the upper side, on which the piece goods 20 lie for handling and/or grouping, i.e. at least during certain manipulation steps during handling and/or grouping.
  • the handling surface of the handling table 2 is preferably carried or held by a support frame or support frame (not visible in the figures) standing on the ground and is in particular arranged at a predetermined height level at a defined distance from the ground.
  • the handling area forms a transport plane E, with the transport plane E extending in an x and y direction and x and y axes running in this transport plane E or taken up by the transport plane E.
  • the y-axis runs in the longitudinal direction of the device 1, namely essentially parallel to its main axis HA and , as indicated by the coordinate system indicated in FIG the x-axis extends essentially transversely to the main axis HA of the device 1.
  • the z-axis additionally indicated in FIG.
  • the handling table 2 comprises a manipulation zone 3 and a collection zone 4, with the manipulation zone 3 and the collection zone 4 being arranged one after the other along the main axis HA and the collection zone 4 following the manipulation zone 3 in the transport direction F of the piece goods 20.
  • the handling table 2 can alternatively also be formed by a single table with a manipulation zone 3 and a collection zone 4 .
  • the device 1 also has a first manipulator 5 for manipulating piece goods, the manipulator 5 manipulating the piece goods 20 mainly in the manipulation zone 3 by manipulating the piece goods in order to position the piece goods 20 correctly on the handling surface for grouping for subsequent layer formation.
  • the manipulator 5 For this purpose, grasps or grips a piece good 20 - or optionally also several piece goods 20 arranged together as a (pre-)group - in order to move this piece good 20 or the piece goods 20 in the x and y direction and thereby bring them into their respective predetermined target position specifically in a correct positioning or orientation that is in turn predetermined for the respective target position.
  • the movement of the piece goods 20 into the target position takes place, for example, by moving the piece goods 20 in the x and y directions over the transport plane E, or by moving them, in which the piece goods 20 are moved by additional, at least brief, raising and lowering in z direction can be raised and set down again.
  • a group G is finally formed from the oriented, precisely positioned piece goods 20, which, after completion, is assembled into a layer L (see FIG. 2).
  • the first manipulator 5 is arranged laterally on the handling table 2 on a longitudinal side of the handling table 2 extending in the direction of the main axis HA and is designed as a non-stationary, mobile manipulator 5 which, by means of a translatory movement, in particular a displacement movement, can be moved in the direction along the
  • the main axis HA is designed to be mobile and can thereby assume different positions relative to the handling table 2 .
  • the manipulator 5 can be moved or moved between at least one normal position P1 located in the area of the manipulation zone 3, which defines its basic position, and at least one required position P2 located in the area of the collection zone 4 or near the collection zone 4.
  • the first manipulator 5 is carried to a rail system 12, wherein the rail system 12 is equipped with rails 13, which extend in the direction of the main axis HA along their length and on which the manipulator 5 is displaceable or movable, so that the manipulator 5 can be moved back and forth in the displacement direction V between the normal position P1 and the required position P2 by means of a back and forth movement.
  • the rail system 12 can, for example, be attached to the supporting frame or support frame of the handling table 2 or be designed as a separate, self-supporting rail system 12 which stands on the ground or is anchored there via its own base or anchoring section.
  • the rails 13 of the rail system 12 also run along the longitudinal side of the handling table 2, but at a sufficient lateral distance from the handling table 2 to allow the manipulator 5 to move or move unhindered. It is also possible for the rails 13 to run at a level above the transport plane E.
  • the first manipulator 5 has a basic working area assigned to its normal position P1 for piece goods manipulation within the manipulation zone 3, which is considered to be its actual working area assigned to it.
  • this general basic work area can be increased by a requirement item assigned to its requirement item P2.
  • work area for piece goods manipulation outside of its basic work area it can be expanded or supplemented if the manipulator 5 needs-dependent, namely when needed, takes the required position P2 by a movement.
  • the device 1 also has an optical detection device 6 for monitoring the piece goods manipulation in the manipulation zone 3 and/or collection zone 4, which in the present example in FIG 4 is arranged.
  • At least the electronic camera 9 of the optical detection device 6 is arranged at a level above the transport plane E of the handling table 2, so that the electronic camera 9 is directed from above onto the transport plane E and an optical detection area of the electronic camera 9 covers at least a partial area the manipulation zone 3 and preferably in addition to a portion of the collection zone 4 corresponds.
  • the optical recognition device 6, in particular its electronic camera 9, can detect or record and evaluate or compare image data from the transport plane E of the handling table 2 and the piece goods 20 located there in their respective positioning.
  • the control and/or regulating unit 16 is designed, in particular, to receive and evaluate recorded image data from the optical detection device 6, to compare it with specified target data stored in a storage unit, and to operate the manipulator 5 as a function of the evaluated image data, in particular as a function of ability of the target/actual comparison to control and/or regulate.
  • the control and/or regulating unit 16 advantageously outputs a signal for controlling and/or regulating the manipulator 5 as a function of the target/actual comparison, which signal is transmitted to the manipulator 5 .
  • the issued, transmitted control and / or regulation signal thus initiates a movement of the manipulator 5 from its normal position P1 to the required position P2 and a corresponding piece goods management in the required work area as required.
  • the device 1 is designed and set up to detect positioning errors in piece goods 20 .
  • the movable manipulator 5 can then automatically and independently move in a controlled/regulated manner from its actual basic work area in the manipulation zone 3 in the direction of the collection zone 4 in order to take the required position P2 and if necessary to correct the incorrect positioning there in the required work area. If an incorrectly positioned piece of goods is in a very unfavorable position, so that it is not easily accessible at that point for corrective piece goods manipulation by the manipulator 5, the manipulator 5 can also bring the piece goods 20 back into the manipulation zone 3 and a Carry out correct positioning or correction in the basic work area.
  • the incorrect positioning of an item 20 can here relate to an incorrect position in the x-y direction or an incorrect angular alignment or angular orientation of the item 20, i.e., for example, the item 20 is twisted compared to the target orientation in relation to the main axis FIA is.
  • FIG. 2 shows an alternative embodiment of the device 1, again in a greatly simplified and highly schematic illustration as a plan view.
  • the handling table 2 additionally comprises a push-off zone 10 which adjoins the collection zone 4 in the transport direction F and is provided at the outlet 2b on the outlet side, which is formed in the example shown by a push-off table 2.3.
  • a push-off zone 10 is not shown in the embodiment according to FIG. 1, but it may well be present.
  • a finished layer L of piece goods 20 is created, which can then be pushed over from the push-off zone 10 onto a pallet or onto a stack of layers already formed on a pallet.
  • a stop element 11 for stopping the piece goods 20 is additionally provided at a rear end of the collection zone 4 - in relation to the transport direction F of the piece goods 20 - which is controlled in particular between a transport path of the piece goods 20 in the transport direction F ge existing transport position and the transport of the cargo 20 in the transport direction F blocking holding position is variable.
  • the group G of piece goods 20 arising in the collection zone 4 can be held back securely in the collection zone 4 by the stop element 11 until the group G is complete.
  • the stop element 11 can also be arranged in its transport position under the transport plane E and can be raised from below by a lifting movement into its holding position until it protrudes upwards over the transport plane E.
  • stop elements 11 are also conceivable, which can be moved, for example, by pivoting or horizontal displacement between their respective transport position and holding position.
  • a second mobile manipulator 7 is also provided, which can also be moved on rails 13′ of a rail system 12′ over a longitudinal section of the handling table 2 in the direction of the main axis HA and also movable between a normal position PT and a demand position P2'.
  • the needs-based movement of the second manipulator 7 and the corrective Piece goods are manipulated in the required work area of the second manipulator 7 in the same way as has already been described for the first manipulator in connection with FIG.
  • the manipulators 5, 7 can also assume intermediate positions P3, P3' between the respective normal position P1, P1' and required position P2, P2'.
  • a stationary manipulator 8 is also provided, which is stationed on the input side in the area of the inflow end 2a of the flan handling table 2, in particular is arranged on the front side of the flan handling table 2.
  • the stationary manipulator 8 has a working area that corresponds to an area of the manipulation zone 3 on the running side.
  • FIG. 3 shows a variant of the optical detection device 6 with a number of electronic cameras 9, 9', 9" and their preferred arrangement relative to the Flandha processing table 2, based on a highly simplified plan view with other components of the device omitted.
  • an electronic camera 9, 9′, 9′′ is provided for the manipulation zone 3, the collection zone 4 and the deportation zone 10, the electronic cameras 9, 9′, 9′′ each being at a level above the transport level E is arranged and are directed from above to the Flandhabungstisch 2.
  • Each of the electronic cameras 9, 9', 9" is arranged centrally or approximately centrally above the respective zone (manipulation zone 3, collection zone 4, deportation zone 10).
  • the electronic cameras 9, 9′, 9′′ are held by respective folding frames 14.
  • the electronic cameras 9, 9′, 9′′ can preferably also be attached to the respective folding frame 14 in an adjustable, alignable and/or pivotable manner To be able to adjust the camera setting relative to the handling table 2 or to the transport plane E based on the application.
  • Section A of Figure 4 shows the piece goods manipulation in the manipulation zone 3, specifically in an operating state or process state in which there is no error and all piece goods 20 are correctly positioned, namely both in the manipulation zone 3 and in the collection zone 4, i.e. in their respective correct positioning and orientation, in particular also in the respective correct positioning before and after a manipulation step, thus also in correct positioning at the assigned target position.
  • the manipulator 5 is in the manipulation state, that is, shown in access to a cargo 20 .
  • the manipulators 7, 8 can also work simultaneously.
  • the piece goods manipulation is monitored by the optical detection device 6, in particular by its camera 9, which means that in the state shown in section A it is recognized that there is no error.
  • the detected positioning error (marked by a filled asterisk) is communicated to one of the mobile manipulators 5, 7 that can be moved in different locations, preferably via the control and/or regulating unit not shown in FIG.
  • the positioning error is reported to the first manipulator 5, since the current normal position P1 of this manipulator 5 is at a smaller spatial distance from the positioning error and the positioning error is more accessible to the manipulator 5.
  • the movable manipulator 5 can now independently correct the positioning error and is initially controlled to move from its normal position P1 to the required position P2, specifically by a movement towards the collection zone 4. namely in the displacement direction V corresponding to the transport direction F.
  • the manipulator 5 can then work in its local needsar corresponding manipulation steps to correct the positioning error.
  • the manipulator 5 grips the incorrectly positioned piece goods 20 and brings it into the correct alignment or positioning by angle correction, in particular by a rotary movement D.
  • Error detection and error correction can be fully automated here, without manual intervention, and indeed very early on in the handling or grouping process, in particular essentially at the same time as the piece goods are being manipulated during the handling or grouping process. reference list

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern (20). Die Vorrichtung (1) weist dabei zumindest einen sich entlang einer Hauptachse (HA) erstreckenden Handhabungstisch (2) umfassend wenigstens eine Manipulationszone (3) und wenigstens eine Sammelzone (4) auf. Die Manipulationszone (3) und die Sammelzone (4) sind entlang der Hauptachse (HA) hintereinander angeordnet, wobei die Sammelzone (4) in einer in Richtung der Hauptachse (HA) verlaufenden Transportrichtung (F) der Stückgüter (20) nach der Manipulationszone (3) angeordnet ist, wobei die Vorrichtung (1) ferner zumindest einen ersten Manipulator (5) zur Stückgutmanipulation aufweist. Der erste Manipulator (5) ist wenigstens abschnittsweise in Richtung der Hauptachse (HA) ortsveränderlich bewegbar ausgebildet. Hierbei ist der erste Manipulator (5) zwischen zumindest einer Normalposition (P1) und wenigstens einer von der Normalposition (P1) verschiedenen Bedarfsposition (P2) beweglich. Der erste Manipulator (5) weist einen seiner Normalposition (P1) zugeordneten Basisarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation in der Manipulationszone (3) und einen seiner Bedarfsposition (P2) zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation außerhalb seines Basisarbeitsbereiches auf. Ferner weist die Vorrichtung (1) zumindest eine optische Erkennungseinrichtung (6) zur Überwachung der Stückgutmanipulation in der Manipulationszone (3) und/oder Sammelzone (4) auf.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Handhabung und/oder Gruppie rung von Stückgütern, insbesondere zur Handhabung und/oder Gruppierung der Stückgüter zur Lagenbildung bei der Palettierung, sowie auf ein entsprechendes Ver fahren zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern.
Bekannt ist es, Stückgüter oder Artikel, beispielsweise Gebinde oder Verpackungsein heiten, zu übergeordneten, größeren Einheitenzusammenzustellen und zu verpacken, um die Stückgüter bzw. Artikel in dieser Form zu lagern, zu transportieren und in den Handel zu bringen. Stückgüter können vorliegend Packmittel oder Verpackungseinhei ten, wie zum Beispiel mit einem Produkt (Füllgut) gefüllte Flaschen, kartonartige Be hälter oder auch Dosen usw. sein, die zum Beispiel etwa in Umverpackungen, bei spielsweise in Kartons, Trays, Schrumpffolie usw. als Gebinde verpackt sind.
Auch ist die Bildung bzw. das Zusammenstellen von Paletten bekannt und wird für gewöhnlich als Palettierung bezeichnet. Bei der Palettierung werden zunächst die Ar tikel oder Stückgüter beispielsweise zu Vorgruppierungen oder Gruppierungen bzw. Vorgruppen oder Gruppen gruppiert und/oder zusammengestellt, um anschließend durch weiteres Zusammenstellen bzw. Zusammenordnen der Gruppierungen oder Vorgruppierungen einzelne Lagen von Stückgütern zu bilden. Schließlich werden meh rere solcher Lagen übereinander angeordnet und dadurch ein Lagenstapel erzeugt, wobei solche Lagenstapel beispielsweise auf einer Transportpalette abgelegt bzw. ge bildet werden und diese fertiggestellten, beladenen Paletten (gegebenenfalls nach ei ner Umwicklung mittels eines Folienwicklers) schließlich die Transport-, Lager- und Auslieferungseinheit bilden.
Die Lagenbildung und gegebenenfalls auch das Aufeinanderstapeln der Lagen erfolgt beispielsweise in Produktionslinien von Getränkeabfüllanlagen. Dabei können bei spielsweise - quasi als einer der abschließenden Produktionsschritte in solchen Pro duktionslinien - Lagen aus gefüllten Behältern bzw. daraus erzeugten Gebinden über einander gestapelt werden. Bekannt ist es ferner, in den entsprechenden, eingangs beschriebenen Produktions und/oder Verpackungslinien für die Handhabung und Gruppierung zum Zwecke der Lagenbildung Roboter bzw. Manipulatoren oder Robotersysteme bzw. Manipulator systeme einzusetzen. Dies wird häufig auch als Robotergruppierung bezeichnet. In der Regel werden hierbei die Stückgüter über zuführende Transporteinheiten, bei spielsweise Transportbänder, welche auch als Zulaufbänder oder Zuteilbänder be zeichnet werden können, einem Arbeits- oder Erfassungsbereich der genannten Ro boter bzw. Manipulatoren zugeführt, in welchem die Stückgüter dann mittels der Ro boter bzw. Manipulatoren an eine jeweilige vorgegebene bzw. gewünschte Zielposition bewegt und zur korrekten, gewünschten Lagenbildung zusammengestellt und geord net bzw. gruppiert werden.
Die bekanntermaßen in solchen Produktions- und/oder Verpackungslinien eingesetz ten Roboter bzw. Manipulatoren umfassen in der Regel zumindest einen Manipula torarm, beispielsweise einen Gelenkarm, an dessen freiem Ende wenigstens eine Auf nahmevorrichtung bzw. Greifvorrichtung zum Aufnehmen bzw. Greifen der Stückgüter vorgesehen ist. Über den Manipulatorarm können die Stückgüter während der Stück gutmanipulation beispielsweise auf einem Handhabungstisch in einer Ebene, welche der Transportebene entspricht, in Richtung der x-Achse und y-Achse dieser Transport ebene verschoben werden. Ebenso kann der Manipulatorarm die Stückgüter häufig auch versetzen, und zwar durch Anheben in Richtung einer eine vertikale Höhenachse bildenden z-Achse und durch Wieder-Absetzen an der Zielposition.
Problematisch bei der Handhabung von Stückgütern an der Robotergruppierung ist, dass es immer wieder zu Fehlpositionierungen von Stückgütern kommt, so dass ein Stückgut oder mehrere Stückgüter nicht korrekt positioniert wird/werden. Eine derar tige Fehlpositionierung kann beispielsweise in Form einer Winkelabweichung vorlie gen, wobei das Stückgut verdreht ist oder in Form einer Positionsabweichung, in der das Stückgut in Richtung der x- und/oder y-Achse der Transportebene nicht korrekt platziert ist. Erkannt werden solche Fehlpositionierungen häufig erst sehr spät in dem gesamten Prozess der Lagenbildung und Palettierung, nämlich in der späteren Funk tionskette, beispielsweise dann, wenn versucht wird, eine erstellte Lage von Stückgü tern zu palettieren. Die Fehlpositionierung bzw. Abweichung muss dann durch eine Bedienperson erkannt und durch manuellen Eingriff beseitigt werden. Es besteht somit Bedarf, die Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern mit tels Manipulatoren zu verbessern, insbesondere auch hinsichtlich der Fehlererken nung und -behebung.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern aufzuzeigen, die die Nachteile der aus dem Stand der Technik be kannten Systeme überwindet und die insbesondere die Fehlererkennung und Fehler behebung verbessert.
Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern gemäß den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Ferner wird zur Lösung der Aufgabe ein Verfahren zur Handhabung und/oder Grup pierung von Stückgütern gemäß den Merkmalen des unabhängigen Patentanspruchs 16 angegeben. Die abhängigen Ansprüche betreffen dabei besonders vorteilhafte Wei terbildungen der Erfindung.
Gemäß einem wesentlichen Aspekt stellt die Erfindung eine Vorrichtung zur Handha bung und/oder Gruppierung von Stückgütern bereit, wobei die Vorrichtung zumindest einen sich entlang einer Hauptachse erstreckenden Handhabungstisch mit wenigstens einer Manipulationszone und wenigstens einer Sammelzone aufweist. Die Manipulati onszone und die Sammelzone sind dabei entlang der Hauptachse hintereinander an geordnet, wobei die Sammelzone in einer in Richtung der Hauptachse verlaufenden Transportrichtung der Stückgüter nach bzw. hinter der Manipulationszone angeordnet ist. Die Vorrichtung weist ferner zumindest einen ersten Manipulator zur Stückgutma nipulation auf. Die Vorrichtung zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass der erste Manipulator wenigstens abschnittsweise in Richtung der Hauptachse ortsverän derlich bewegbar ausgebildet ist und dabei zwischen zumindest einer Normalposition und wenigstens einer von der Normalposition verschiedenen Bedarfsposition beweg lich ist. Der erste Manipulator weist hierbei einen seiner Normalposition zugeordneten Basisarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation in der Manipulationszone sowie ferner einen seiner Bedarfsposition zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich zur Stückgutmani- pulation außerhalb seines Basisarbeitsbereiches auf. Zudem weist die Vorrichtung zu mindest eine optische Erkennungseinrichtung zur Überwachung der Stückgutmanipu lation in der Manipulationszone und/oder Sammelzone auf.
Der erste Manipulator kann über einen vorgegebenen Abschnitt, insbesondere Stre ckenabschnitt, in Richtung entlang der Hauptachse bewegt, nämlich beispielsweise mittels einer linearen, translatorischen Bewegung bzw. Translation verschoben wer den. Der erste Manipulator kann daher vorliegend auch als beweglicher oder ortsun gebundener bzw. mobiler Manipulator verstanden werden, der entlang des vorgege benen Abschnitts, insbesondere Streckenabschnitts, in Richtung entlang der Haupt achse verschiedene Positionen oder Ortspositionen einnehmen kann.
Die Bewegung, insbesondere Verschiebung bzw. Translation, des Manipulators kann dabei im Wesentlichen als eine parallel oder näherungsweise parallel zur Hauptachse erfolgende Hin- und Rückbewegung zwischen der zumindest einen Normalposition und der wenigstens einen Bedarfsposition verstanden werden, insbesondere als Hin bewegung von der Normalposition hin zur Bedarfsposition und entsprechende Rück bewegung von der Bedarfsposition zurück zur Normalposition. Die translatorische Be wegung des Manipulators kann somit im Wesentlichen in Transportrichtung der Stück güter sowie entgegen der Transportrichtung der Stückgüter erfolgen. Für die Bewe gung des Manipulators ist selbstverständlich ein geeigneter, dem Fachmann geläufi ger Antrieb bzw. ein entsprechendes Antriebsmittel vorgesehen.
Die Normalposition des ersten Manipulators entspricht insbesondere einer Ortsposi tion, in welcher der Manipulator innerhalb seines Basisarbeitsbereichs arbeitet und die Stückgutmanipulation durchführt. Der Basisarbeitsbereich des Manipulators liegt somit in bzw. innerhalb der Manipulationszone des Handhabungstisches.
Die Normalposition kann beispielsweise eine erste Extrem position sein, nämlich eine Position, aus der der Manipulator nur in einer Richtung bewegt werden kann, nämlich durch eine Bewegung in Richtung der Transportrichtung der Stückgüter. Alternativ kann die Normalposition aber auch eine mittlere Position sein, so dass der Manipulator ausgehend von der Normalposition in Transportrichtung der Stückgüter sowie in einer dazu gegenläufigen Richtung bewegt werden kann. Die Bedarfsposition stellt eine von der Normalposition verschiedene Position dar. In der wenigstens einen Bedarfsposition arbeitet der Manipulator innerhalb seines Be darfsarbeitsbereichs und führt hier die Stückgutmanipulation außerhalb des besagten Basisarbeitsbereichs durch. Beispielsweise können verschiedene Bedarfspositionen, insbesondere eine Vielzahl von Bedarfspositionen definiert sein, insbesondere mit zu geordneten Bedarfsarbeitsbereichen.
Durch die optische Erkennungseinrichtung zur Überwachung der Stückgutmanipula tion in der Manipulationszone und/oder Sammelzone kann besonders vorteilhaft die Durchführung der Stückgutmanipulation optisch mitverfolgt werden. Dabei können gleichzeitig bzw. synchron mit der durch den Manipulator ausgeführten Manipulation der einzelnen Stückgüter oder Stückgutgruppen optische Daten, beispielsweise Bild daten, von der Stückgutmanipulation aufgenommen bzw. erfasst werden. Die optische Erkennungseinrichtung ist dabei insbesondere derart ausgebildet und/oder wirkt derart mit weiteren bei der Vorrichtung vorgesehenen Komponenten zusammen - zum Bei spiel mit einer entsprechenden Steuerung bzw. Steuer- und/oder Regeleinheit - dass die erfassten Daten verarbeitet, verglichen und auswertet werden und dadurch eine Abweichung (Soll-Ist-Abweichung) erkannt werden kann.
Somit kann durch optische Kontrolle überwacht bzw. geprüft werden, ob das Stückgut bzw. die Stückgüter vor, während und/oder nach dem jeweiligen Manipulationsschritt in der gewünschten, insbesondere korrekten bzw. erforderlichen exakten Ausrichtung und Positionierung vorliegen. Das heißt, es kann vorteilhaft ein Positionierungsfehler bzw. eine Fehlpositionierung erkannt werden, insbesondere auch ein Positionierungs fehler bezüglich eines an seine Zielposition verbrachten bzw. in seiner Zielposition be findlichen Stückguts. Das Erkennen eines solchen Positionierungsfehlers geht vorteil hafterweise einher mit der Ermittlung und Zuordnung eines Bedarfsarbeitsbereichs für den Manipulator. Die Begriffe „Fehlpositionierung“ und „Positionierungsfehler“ werden im Sinne der vorliegenden Erfindung im Wesentlichen als synonyme Begriffe verwen det.
Die optische Erkennungseinrichtung und der zumindest eine erste Manipulator können in direkter kommunizierender Verbindung oder - beispielsweise übereine zentrale, mit dem ersten Manipulator sowie der optischen Erkennungseinrichtung kommunizie rende Steuer- und/oder Regeleinheit - indirekter kommunizierender Verbindung mitei nander stehen. Zweckmäßigerweise kommunizieren der erste Manipulator, die opti sche Erkennungseinrichtung und die ggf. vorhandene Steuer- und/oder Regeleinheit derart miteinander, dass die von der optischen Erkennungseinrichtung erfassten Da ten und/oder die zugehörigen Auswertedaten, insbesondere der ermittelte und/oder zugeordnete Bedarfsarbeitsbereich, dem Manipulator zur Verfügung stehen. Der Ma nipulator kann in Abhängigkeit dieser erfassten Daten und/oder Auswertedaten auto matisiert, insbesondere automatisch und selbstständig, durch Bewegung entlang der Hauptachse diejenige Bedarfsposition einnehmen, die dem erkannten, ermittelten Be darfsarbeitsbereich zugeordnet ist.
An dieser eingenommenen Bedarfsposition kann der Manipulator -wiederum vorzugs weise automatisiert, insbesondere vollständig automatisiert bzw. automatisch und selbstständig - nötige, korrigierende Manipulationsschritte zur Korrektur der Fehlposi tionierung bzw. zur Behebung des Positionierungsfehlers ausführen. Durch die Mög lichkeit der Rückwärtsfahrt kann ein fehlerhaft positioniertes Stückgut gegebenenfalls aus einer ungünstigen Position für den Manipulator wieder zurück in die Manipulati onszone gefahren und dort korrigiert werden.
Insbesondere kann mit der vorliegenden erfindungsgemäßen Vorrichtung somit eine frühzeitige, automatisierte Fehlererkennung erfolgen, wobei die Fehlererkennung ins besondere vorteilhaft ausgeübt werden kann, bevor es zu einem Folgeschaden kommt, der gegebenenfalls einen größeren Behebungsaufwand verursachen würde. Weiterhin bringt die vorliegende erfindungsgemäße Vorrichtung enorme Vorteile mit sich, da manuelle Eingriffe durch Bedienpersonal zur Behebung eines fehlerhaften Zu stands reduziert oder sogar vollständig vermieden werden können. Die Fehlerkorrektur erfolgt automatisch und selbstständig durch die Vorrichtung bzw. Maschine selbst, was vorzugsweise eine höhere Maschinenverfügbarkeit in der Produktionslinie bzw. am Einsatzort bewirkt.
Ein Manipulator ist im Sinne der vorliegenden Erfindung ein Manipulator oder Roboter, der in Produktionslinien auf dem technischen Gebiet zur Stückgutmanipulation einge setzt werden kann und der beispielsweise einen Arm, insbesondere Manipulatorarm oder Roboterarm, beispielsweise einen Gelenkarm, aufweist, an dessen freiem Ende eine Manipulations- oder Aufnahme- oder Erfassungs- bzw. Greifeinrichtung vorgese hen ist, welche zum Erfassen oder Greifen der Stückgüter ausgebildet ist. Die von der Erfassungs- bzw. Greifeinrichtung aufgenommenen, erfassten Stückgüter können mit hilfe des Manipulator- oder Roboterarms mindestens in zwei, vorzugsweise in allen drei Raumrichtungen, nämlich in Richtung einer x-Achse, einer y-Achse und einer z- Achse bewegt werden. Die senkrecht zueinander orientierten x- und y-Achsen verlau fen dabei im Wesentlichen horizontal und sind in einer horizontalen Ebene aufgenom men, welche eine Transportebene des Handhabungstisches definiert. Die z-Achse de finiert eine vertikale Höhenachse.
Der Manipulator im vorliegenden Sinne kann vorzugsweise einzelne oder mehrere Stückgüter aufnehmen bzw. erfassen und zum Zwecke der Gruppierung und Lagen bildung manipulieren, beispielsweise kann der Manipulator auch eine definierte Gruppe oder Vorgruppierung von Stückgütern erfassen und zum Zwecke der Gruppie rung und Lagenbildung manipulieren.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung umfasst die Vorrichtung fer ner zumindest einen zweiten Manipulator zur Stückgutmanipulation, wobei der zweite Manipulator ebenfalls wenigstens abschnittsweise in Richtung der Hauptachse orts veränderlich bewegbar ausgebildet ist und dabei zwischen zumindest einer Normalpo sition und wenigstens einer von der Normalposition verschiedenen Bedarfsposition be weglich ist. Der zweite Manipulator weist vorteilhaft einen seiner Normalposition zuge ordneten Basisarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation in der Manipulationszone und einen seiner Bedarfsposition zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich zur Stückgutmani pulation außerhalb seines Basisarbeitsbereiches auf. Dadurch kann sowohl die Stück gutmanipulation an sich als auch insbesondere die Korrektur von Fehlpositionierungen bzw. die Behebung von Positionierungsfehlern mit höherer Effizienz durchgeführt wer den. Zum Beispiel kann hierbei eine Optimierung und Effizienzsteigerung dergestalt erfolgen, dass derjenige Manipulator den Positionswechsel und die Fehlerkorrektur vornimmt, der beispielsweise einen kürzeren Bewegungsweg zur nötigen Bedarfspo sition zurücklegen muss oder der im entsprechenden Bedarfsarbeitsbereich das fehl- positionierte Stückgut oder die fehlpositionierten Stückgüter schneller oder unter ge ringerem Kraft- und Energieaufwand erreichen kann oder die Korrektur-Manipulation einfacher und gezielter ausführen kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante stehen die optische Erkennungsein richtung und der zweite Manipulator in direkter oder indirekter kommunizierender Ver bindung miteinander.
Vorzugsweise erstreckt sich der Bedarfsarbeitsbereich des ersten Manipulators und/o der des zweiten Manipulators zumindest teilweise in die Sammelzone. Dies hat den Vorteil, dass der jeweilige Manipulator nicht nur in der Manipulationszone, sondern auch in der Sammelzone bzw. in einem Teil der Sammelzone eine Stückgutmanipula tion vornehmen kann, was mehr Flexibilität bei der Stückgutmanipulation und der Feh lerkorrektur ermöglicht.
Bevorzugt ist bzw. sind der erste und/oder zweite Manipulator in Richtung der Haupt- achse verfahrbar ausgebildet. Besonders bevorzugt weist die Vorrichtung zumindest ein Schienensystem zum verfahrbaren Tragen des ersten und/oder zweiten Manipula tors auf, wobei der erste und/oder zweite Manipulator auf Schienen des Schienensys tems verfahrbar ist bzw. sind. Das Schienensystem kann beispielsweise an einem Ma schinengestell der Vorrichtung befestigt sein oder als separates Schienensystem aus gebildet und mit entsprechenden Sockeln und/oder Verankerungen zum Aufstellen ausgestattet sein.
Gemäß einer vorteilhaften Variante sind der erste und zweite Manipulator bezogen auf die Flauptachse einander gegenüberliegend angeordnet und können entlang gegen überliegender, sich in Richtung der Flauptachse erstreckender Längsseiten des Hand habungstisches zwischen den jeweiligen Normal- und Bedarfspositionen bewegt, ins besondere verfahren, werden. In dieser Ausführungsvariante kann die Stückgutmani pulation sowie auch eine erforderliche Fehlerkorrektur von beiden Längsseiten des Handhabungstisches aus erfolgen, wodurch eine höhere Effizienz erreicht werden kann. Beispielsweise kann hierbei jeder Manipulator einen jeweiligen Basis- und Be darfsarbeitsbereich aufweisen, die sich an der jeweiligen Längsseite von außen her bis etwa in die Mitte des Handhabungstisches erstrecken. Auch ist es denkbar, die jeweiligen Basis- und Bedarfsarbeitsbereiche der Manipulatoren in andererWeise auf zuteilen.
Besondere Vorteile ergeben sich auch, wenn der erste und/oder zweite Manipulator durch die in Richtung der Hauptachse erfolgende Bewegung auch Zwischenpositionen zwischen der jeweiligen Normalposition und einer eine äußere Extrem position bilden den Bedarfsposition einnehmen können. Vorzugsweise ist es dabei möglich, dass die Manipulatoren eine Vielzahl möglicher Zwischenpositionen, nämlich beispielsweise stufenlos jede mögliche Zwischenposition anfahren können.
Weiterhin vorteilhaft weist die Vorrichtung wenigstens einen stationären Manipulator zur Stückgutmanipulation mit einem zugeordneten Arbeitsbereich in der Manipulati onszone auf. Der zusätzliche stationäre Manipulator ist vorzugsweise bezogen auf die Transportrichtung der Stückgüter vor den/dem mobilen Manipulatoren angeordnet. Der stationäre Manipulator kann sich beispielsweise in einem Einlauf- bzw. Zulauf oder Zuteilungsbereich, insbesondere an einem stirnseitigen Einlauf- bzw. Zulauf- o- der Zuteilungsende des Handhabungstisches, befinden.
Der erste und der zweite Manipulator können insbesondere baugleich zueinander aus gebildet sein. Ferner kann der stationäre Manipulator - bis auf die Tatsache, dass dieser nicht in Richtung der Hauptachse beweglich ausgebildet ist - baugleich zu dem ersten und/oder zweiten Manipulator ausgebildet sein.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante stehen die optische Erkennungsein richtung und der stationäre Manipulator in direkter oder indirekter kommunizierender Verbindung miteinander.
Bevorzugt umfasst die optische Erkennungseinrichtung zur Überwachung der Stück gutmanipulation wenigstens eine Kamera, insbesondere eine elektronische Kamera. Diese ist vorteilhaft so ausgebildet und angeordnet, dass ein optischer Erfassungsbe reich der Kamera zumindest einen Teilbereich der Manipulationszone und/oder der Sammelzone umfasst. Durch die elektronische Kamera können insbesondere Bildda ten zu Verarbeitungs- und Auswertezwecken von der Manipulationszone und/oder der Sammelzone aufgenommen und werden. Vorzugsweise umfasst der optische Erfas sungsbereich der Kamera mindestens 30 %, insbesondere mindestens 50 %, der Flä che der Manipulationszone und/oder der Sammelzone.
Besondere Vorteile ergeben sich dadurch, dass die wenigstens eine Kamera auf ei nem Höhenniveau oberhalb einer Transportebene des Handhabungstisches angeord net und von oben her auf die Manipulationszone und/oder die Sammelzone gerichtet ist. Die Aufnahme der Bilddaten erfolgt in dieser Weise in einer Art Draufsicht oder schrägen Ansicht von oben auf den Handhabungstische, wodurch ein großer Erfas sungsbereich ausgenutzt werden können.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante ist die wenigstens eine Kamera in ei nem Übergangsabschnitt zwischen der Manipulationszone und der Sammelzone an geordnet. Vorzugsweise ist die wenigstens eine Kamera dabei auf einem Halterahmen angeordnet und von diesem gehalten, wobei der Halterahmen beispielsweise mit ei nem Maschinengestell oder Maschinenrahmen der Vorrichtung verbunden bzw. an diesem befestigt sein kann.
Vorzugsweise umfasst die optische Erkennungseinrichtung mehrere, insbesondere baugleiche Kameras, wobei zumindest im Bereich der Manipulationszone und zumin dest im Bereich der Sammelzone wenigstens jeweils eine der mehreren Kameras an geordnet ist. Beispielsweise können alle Kameras dabei an einem Halterahmen gehal ten sein, wobei hier die Möglichkeit besteht, dass sämtliche Kameras an einem ge meinsamen Halterahmen befestigt sind oder dass für die mehreren verschiedenen Ka meras auch mehrere Halterahmen vorgesehen sind. Sämtliche vorhandenen Kameras können mit dem Manipulator bzw. den Manipulatoren kommunizierend verbunden und vorzugsweise auch untereinander kommunizierend verbunden sein, so dass insbeson dere erfasste Daten aller Kameras gesammelt und gemeinsam zur Verfügung stehen.
Vorteilhaft umfasst die Vorrichtung eine Steuer- und/oder Regeleinheit, wobei die Steuer- und/oder Regeleinheit in kommunizierender Verbindung mit der optischen Er kennungseinrichtung und mit dem ersten und/oder zweiten Manipulator steht und we nigstens zur Steuerung und/oder Regelung des zumindest einen ersten und/oder zwei ten Manipulators ausgebildet ist. Zusätzlich kann die Steuer- und/oder Regeleinheit zur Steuerung und/oder Regelung des zuvor erwähnten stationären Manipulators aus gebildet sein.
Gemäß einer bevorzugten Variante der Erfindung ist die Steuer- und/oder Regeleinheit dazu ausgebildet, erfasste Bilddaten von der optischen Erkennungseinrichtung zu empfangen und auszuwerten und den ersten Manipulator und/oder den zweiten Mani pulator in Abhängigkeit der ausgewerteten Bilddaten zu steuern und/oder zu regeln, insbesondere bedarfsgerecht eine Bewegung des zumindest einen ersten und/oder zweiten Manipulators von dessen Normalposition zur entsprechenden Bedarfsposition zu steuern und/oder zu regeln.
Besonders bevorzugt werden beispielsweise hierbei die von der optischen Erken nungseinrichtung, insbesondere von der bzw. den Kamera(s) erfassten Bilddaten an die Steuer- und/oder Regeleinheit übergeben, wo dann ein Vergleich der erfassten Daten mit vorgegebenen Sollwerten (Soll-Ist-Abgleich) erfolgt. Die vorgegebenen Soll werte können zum Beispiel in einer Speichereinrichtung der Steuer- und/oder Re geleinheit abgelegt sein. In Abhängigkeit dieses Soll-Ist-Abgleichs wird bei Erkennen eines Positionierungsfehlers von der Steuer- und/oder Regeleinheit ein Steuer- und/o der Regelsignal ausgegeben und an den ersten und/oder zweiten Manipulator über mittelt, so dass der erste und/oder zweite Manipulator mittels einer Bewegung in Rich tung der Hauptachse aus seinem eigentlichen Arbeitsbereich in der Manipulations zone, nämlich aus seinem Basisarbeitsbereich, herausfährt und die ebenfalls von der Steuer- und/oder Regeleinheit ausgegebene bzw. übermittelte Bedarfsposition an fährt, um dort den entsprechenden Positionierungsfehler durch geeignete Stückgut manipulation zu korrigieren. Der normalerweise fixe Basisarbeitsbereich wird damit um den Bedarfsarbeitsbereich erweitert, welcher vorliegend auch als Korrekturbereich verstanden werden kann.
Bevorzugt ist der Handhabungstisch mehrteilig ausgebildet. Er umfasst vorzugsweise zumindest einen die Manipulationszone bildenden Manipulations- oder Gruppiertisch und wenigstens einen die Sammelzone bildenden Sammel- oder Lagenbildungstisch. Ganz besonders bevorzugt weist der Handhabungstisch ferner wenigstens eine Ab- schiebezone auf, wobei die Abschiebezone in Transportrichtung hinter der Sammel zone angeordnet ist und wobei die Abschiebezone vorzugsweise durch einen Abschie- betisch gebildet ist.
Der Handhabungstisch kann eine oder mehrere Transportvorrichtungen zum Trans portieren der Stückgüter in Transportrichtung aufweisen. Insbesondere kann der Handhabungstisch für die Manipulationszone, die Sammelzone und/oder die Abschie bezone jeweils eine eigene Transportvorrichtung aufweisen.
Vorteile ergeben sich weiterhin, wenn ein Anschlagelement zum Stoppen der Stück güter vorgesehen ist, wobei das Anschlagelement an einem in Bezug auf die Trans portrichtung der Stückgüter hinteren Ende der Sammelzone angeordnet ist und insbe sondere gesteuert zwischen einer einen Transportweg der Stückgüter in Transport richtung frei gebenden Transportstellung und einer den Transportweg der Stückgüter in Transportrichtung blockierenden Haltestellung beweglich ist.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante ist das Anschlagelement im Wesent lichen leistenförmig und in vertikaler Richtung hubbeweglich ausgebildet, wobei sich das Anschlagelement seiner Länge nach in einer im Wesentlichen senkrecht zur Hauptachse verlaufenden Querrichtung erstreckt.
Die vorliegende Erfindung betrifft, wie eingangs erwähnt, auch ein Verfahren zur Hand habung und/oder Gruppierung von Stückgütern, bei dem die Stückgüter über einen sich entlang einer Hauptachse erstreckenden Handhabungstisch in einer in Richtung der Hauptachse verlaufenden Transportrichtung transportiert und dabei zu einer ge ordneten Gruppe und/oder Lage von Stückgütern zusammengestellt werden. Die Stückgüter werden dabei zunächst mittels zumindest eines ersten Manipulators durch Stückgutmanipulation in einer Manipulationszone des Handhabungstisches positio niert und dann zur Gruppierung und/oder Lagenbildung in einer in Transportrichtung hinter der Manipulationszone angeordneten Sammelzone zusammengestellt. Das Ver fahren zeichnet sich erfindungsgemäß dadurch aus, dass die Stückgutmanipulation in der Manipulationszone und/oder Sammelzone mittels zumindest einer optischen Er kennungseinrichtung überwacht wird und dazu Ist-Daten betreffend eine Positionie rung der Stückgüter von der optischen Erkennungseinrichtung erfasst werden und durch Datenabgleich mit entsprechenden Soll-Daten ausgewertet werden. In Abhän gigkeit des Ist-Soll-Wert-Abgleichs wird dabei eine Fehlpositionierung von Stückgütern erkannt und korrigiert, wobei sich der erste Manipulator bedarfsabhängig zur Korrektur der Fehlpositionierung aus einer Normalposition, der ein Basisarbeitsbereich des ers ten Manipulators zur Stückgutmanipulation in der Manipulationszone zugeordnet ist, durch eine in Richtung der Flauptachse erfolgende Bewegung in zumindest eine Be darfsposition bewegt und dort in einem zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich mittels Stückgutmanipulation die Fehlpositionierung von Stückgütern korrigiert.
Die weiter oben im Zusammenhang mit der Vorrichtung bereits erläuterten Vorteile treffen allesamt auch das erfindungsgemäße Verfahren zu, weshalb hinsichtlich des Verfahrens ausdrücklich auf die entsprechenden obigen Beschreibungspassagen ver wiesen wird.
Bevorzugt erfolgt die Erkennung und die Korrektur der Fehlpositionierung automatisiert sowie mittels einer Steuer- und/oder Regeleinheit gesteuert und/oder geregelt.
Ebenso bevorzugt wird die Stückgutmanipulation in der Manipulationszone mittels des ersten Manipulators und wenigstens eines in Richtung der Flauptachse ortsveränder lich bewegbaren zweiten Manipulators durchgeführt, wobei der erste und zweite Ma nipulator vorzugsweise sich in Bezug auf die Flauptachse gegenüberliegend seitlich am Flandhabungstisch angeordnet sind. In Abhängigkeit von der relativen räumlichen Position der erkannten Fehlpositionierung auf dem Flandhabungstisch bewegt sich zur Korrektur der Fehlpositionierung entweder der erste oder der zweite Manipulator durch eine in Richtung der Flauptachse erfolgende Bewegung in die entsprechende Bedarf sposition und korrigiert die Fehlpositionierung.
Weiterhin bevorzugt bewegen sich der erste und/oder zweite Manipulator nach erfolg ter Korrektur der Fehlpositionierung von Stückgütern wieder aus der entsprechenden Bedarfsposition zurück in die Normalposition.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 stark vereinfacht und grob schematisch dargestellt eine Ausfüh rungsform der vorliegenden Vorrichtung in einer Draufsicht;
Fig. 2 stark vereinfacht und grob schematisch dargestellt eine alternative
Ausführungsform der vorliegenden Vorrichtung in einer Draufsicht;
Fig. 3 eine Ausführungsvariante des Flandhabungstisches und der opti schen Erkennungseinrichtung in einer stark vereinfachten Drauf sicht unter Weglassung sonstiger weiterer Vorrichtungs-Kompo nenten; und
Fig. 4 in den Abschnitten A bis C jeweils in einer stark vereinfachten
Draufsicht auf den Flandhabungstisch einen jeweiligen Betriebs zustand der vorliegenden Vorrichtung bei der Fehlererkennung und Fehlerbehebung.
Die in den Figuren allgemein mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnete Vorrichtung zur Flandhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern 20 kann beispielsweise Bestand teil einer Produktionslinie zur Fierstellung von Getränken sein und einen Teil einer Ver- packungs- und/oder Palettierungseinrichtung darstellen, in welcher die Stückgüter 20 zum Beispiel geordnet, gruppiert oder zusammengestellt werden und zum Zwecke der Lagenbildung zu entsprechenden Gruppen G bzw. Gruppierungen, Vorgruppen, Teil lagen oder Lagen L angeordnet werden. Mehrere solcher gebildeter Lagen L können dann - vorzugsweise auf Paletten - zu einem Lagenstapel übereinander gestapelt wer den, wodurch schließlich eine Palette als Transport- und Lagereinheit zusammenge stellt wird, die mit einem Stapel aus lagenweise übereinander angeordneten Stückgü tern 20 bepackt ist.
Die zur Handhabung und/oder Gruppierung vorgesehenen Stückgüter 20 können bei spielsweise mit Behältern bestückte Kartons, Kisten oder Trays sein. Alternativ können die Stückgüter 20 mit Schrumpffolie, Papp-/Kartonzuschnitten, Kunststoffringen und/o der Klebepunkten zusammengehaltene Behälter sein, aber auch einzelne Behälter, wie Flaschen, Dosen oder dergleichen. Auch können Gruppen oder Vorgruppierungen von Stückgütern 20 für die Handhabung vorgesehen sein. Die Vorrichtung 1 wird an ihrem eingangsseitigen Zulaufende 2a, welches auch als Einlaufende oder Zuteilende bezeichnet werden kann, über eine in den Figuren nicht dargestellte Zulauftransportvorrichtung, beispielsweise über ein einspuriges oder mehrspuriges Zuführtransportband oder Zuteilband, mit den für die Handhabung und/oder Gruppierung vorgesehenen Stückgütern 20 versorgt, wobei die Stückgüter 20 in eine Transportrichtung F gefördert werden und in dieser grundsätzlichen Trans portrichtung F auch die Vorrichtung 1 vom Zulaufende 2a bis zu ihrem ausgangsseiti gen Auslaufende 2b passieren.
Die Stückgüter 20 werden hierbei in der Regel in mindestens einer Reihe oder in meh reren, im Wesentlichen parallelen Reihen von der Zulauftransportvorrichtung antrans portiert und laufen in dieser Weise an die Vorrichtung 1 bis mindestens zu deren Zu laufende 2a heran, wo die Stückgüter 20 schließlich an die Vorrichtung 1 übergeben werden, welche auch als Robotergruppierung verstanden werden kann.
Figur 1 zeigt in einer stark vereinfachten und grob schematischen Darstellung eine Ausführungsform der vorliegenden Vorrichtung 1 in einer Draufsicht. Die Vorrichtung 1 weist einen sich entlang einer Hauptachse HA erstreckenden Handhabungstisch 2 auf. Die Transportrichtung F der Stückgüter 20 verläuft dabei in Richtung der Haupt achse HA. Der Handhabungstisch 2 weist oberseitig eine im Wesentlichen horizontal ausgerichtete Handhabungsfläche auf, auf welcher die Stückgüter 20 zu deren Hand habung und/oder Gruppierung aufliegen, d.h. zumindest während bestimmter Manipu lationsschritte bei der Handhabung und/oder Gruppierung.
Die Handhabungsfläche des Handhabungstisches 2 ist vorzugsweise von einem in den Figuren nicht sichtbaren, auf dem Untergrund aufstehenden Tragrahmen oder Traggestell getragen bzw. gehalten und ist insbesondere in einem vorgegebenen Hö henniveau in einem definierten Abstand zum Untergrund angeordnet. Die Handha bungsfläche bildet eine Transportebene E, wobei sich die Transportebene E in einer x- und y-Richtung erstreckt und x- und y-Achsen in dieser Transportebene E verlaufen bzw. von der Transportebene E aufgenommenen sind. Wie durch das in Figur 1 nur grob vereinfacht angedeutete Koordinatensystem verläuft die y-Achse in Längsrich tung der Vorrichtung 1 , nämlich im Wesentlichen parallel zu deren Hauptachse HA und die x-Achse erstreckt sich im Wesentlichen quer zur Hauptachse HA der Vorrichtung 1. Die in Figur 1 nur der Vollständigkeit halber zusätzlich angedeutete z-Achse ent spricht einer vertikalen Höhenachse, welche - dem Betrachter entgegenkommend - aus der Zeichnungsebene der Figur 1 heraustritt.
Der Handhabungstisch 2 umfasst im dargestellten Beispiel eine Manipulationszone 3 und eine Sammelzone 4, wobei die Manipulationszone 3 und die Sammelzone 4 ent lang der Hauptachse HA aufeinanderfolgend angeordnet sind und die Sammelzone 4 in Transportrichtung F der Stückgüter 20 auf die Manipulationszone 3 folgt. Der Hand habungstisch 2 des Ausführungsbeispiels gemäß der Figur 1 ist als mehrteiliger Hand habungstisch 2 ausgebildet und setzt sich aus einem die Manipulationszone 3 definie renden Manipulations- oder Gruppiertisch 2.1 sowie einem in Transportrichtung F di rekt daran anschließenden und die Sammelzone 4 definierenden Sammel- oder La genbildungstisch 2.2 zusammen. Selbstverständlich kann der Handhabungstisch 2 al ternativ auch durch einen einzigen Tisch mit Manipulationszone 3 und Sammelzone 4 gebildet sein.
Die Vorrichtung 1 weist ferner einen ersten Manipulator 5 zur Stückgutmanipulation auf, wobei der Manipulator 5 die Stückgüter 20 hauptsächlich in der Manipulationszone 3 durch Stückgutmanipulation manipuliert, um die Stückgüter 20 für eine Gruppierung zur anschließenden Lagenbildung korrekt auf der Handhabungsfläche zu positionie ren. Der Manipulator 5 erfasst bzw. greift hierzu ein Stückgut 20 - oder gegebenenfalls auch mehrere als (Vor-)Gruppe zusammengeordnete Stückgüter 20 - um dieses Stückgut 20 bzw. die Stückgüter 20 in x- und y-Richtung zu bewegen und dadurch in ihre jeweilige vorgegebene Zielposition zu bringen und zwar in einer für die jeweilige Zielposition wiederum vorgegebene korrekte Positionierung bzw. Orientierung. Die Be wegung der Stückgüter 20 in die Zielposition erfolgt beispielsweise durch ein Verschie ben der Stückgüter 20 in x- und y-Richtung über die Transportebene E oderauch durch ein Versetzen, bei dem die Stückgüter 20 durch zusätzliches, zumindest kurzzeitiges, Heben und Senken in z-Richtung angehoben und wieder abgesetzt werden. In der Sammelzone 4 wird aus den orientierten, exakt positionierten Stückgütern 20 schließ lich eine Gruppe G gebildet, die nach Vervollständigung zu einer Lage L (siehe Figur 2) zusammengestellt wird. Der erste Manipulator 5 ist vorliegend seitlich am Handhabungstisch 2 an einer sich in Richtung der Hauptachse HA erstreckenden Längsseite des Handhabungstisches 2 angeordnet und ist als nicht stationärer, mobiler Manipulator 5 ausgebildet, der mittels einer translatorischen Bewegung, insbesondere einer Verschiebebewegung, in Rich tung entlang der Hauptachse HA ortsveränderlich bewegbar ausgebildet ist und dadurch verschiedene Positionen relativ zum Handhabungstisch 2 einnehmen kann. Insbesondere ist der Manipulator 5 zwischen zumindest einer im Bereich der Manipu lationszone 3 angeordneten Normalposition P 1 , welche seine Grund- oder Basisstel lung definiert, und wenigstens einer im Bereich der Sammelzone 4 oder nahe der Sam melzone 4 angeordneten Bedarfsposition P2 beweglich bzw. verfahrbar.
Der erste Manipulator 5 ist dazu über ein Schienensystem 12 getragen, wobei das Schienensystem 12 mit Schienen 13 ausgestattet ist, die sich ihrer Länge nach in Rich tung der Hauptachse HA erstrecken und auf denen der Manipulator 5 verschiebbar bzw. verfahrbar ist, so dass der Manipulator 5 in Verschieberichtung V zwischen der Normalposition P1 und der Bedarfsposition P2 mittels Hin- und Rückbewegung hin- und rückbeweglich ist. Das Schienensystem 12 kann beispielsweise an dem Tragrah men oder Traggestell des Handhabungstisches 2 angebracht sein oder als separates selbststehendes Schienensystem 12 ausgebildet sein, welches über einen eigenen Sockel- oder Verankerungsabschnitt auf dem Untergrund aufsteht bzw. dort verankert ist.
Die Schienen 13 des Schienensystems 12 verlaufen im dargestellten Beispiel eben falls entlang der Längsseite des Handhabungstisches 2, jedoch in einem ausreichen den seitlichen Abstand zum Handhabungstisch 2, um ein ungehindertes Verschieben bzw. Verfahren des Manipulators 5 zu erlauben. Auch ist es möglich, dass die Schie nen 13 auf einem Höhenniveau oberhalb der Transportebene E verlaufen.
Der erste Manipulator 5 weist einen seiner Normalposition P1 zugeordneten Basisar beitsbereich zur Stückgutmanipulation innerhalb der Manipulationszone 3 auf, welcher als sein eigentlicher, ihm zugeordneter Arbeitsbereich gilt. Dieser generelle Basisar beitsbereich kann jedoch um einen seiner Bedarfsposition P2 zugeordneten Bedarfs- arbeitsbereich zur Stückgutmanipulation außerhalb seines Basisarbeitsbereiches er weitert bzw. ergänzt werden, wenn der Manipulator 5 bedarfsabhängig, nämlich bei Bedarf, die Bedarfsposition P2 durch eine Verfahrbewegung einnimmt.
Die Vorrichtung 1 weist ferner eine optische Erkennungseinrichtung 6 zur Überwa chung der Stückgutmanipulation in der Manipulationszone 3 und/oder Sammelzone 4 auf, welche im vorliegenden Beispiel der Figur 1 eine elektronische Kamera 9 umfasst, die in einem Übergangsbereich zwischen der Manipulationszone 3 und der Sammel zone 4 angeordnet ist. Zumindest die elektronische Kamera 9 der optischen Erken nungseinrichtung 6 ist auf einem Höhenniveau oberhalb der Transportebene E des Handhabungstisches 2 angeordnet, so dass die elektronische Kamera 9 von oben her auf die Transportebene E gerichtet ist und ein optischer Erfassungsbereich der elekt ronischen Kamera 9 zumindest einem Teilbereich der Manipulationszone 3 und vor zugsweise zusätzlich einem Teilbereich der Sammelzone 4 entspricht.
Die optische Erkennungseinrichtung 6, insbesondere deren elektronische Kamera 9, kann Bilddaten von der Transportebene E des Handhabungstisches 2 und den dort befindlichen Stückgütern 20 in ihrer jeweiligen Positionierung erfassen bzw. aufneh men und auswerten bzw. vergleichen.
Die optische Erkennungseinrichtung 6, insbesondere deren elektronische Kamera 9, steht mit dem Manipulator 5 in kommunizierender Verbindung, wobei hierzu im darge stellten Ausführungsbeispiel vorzugsweise eine Steuer- und/oder Regeleinheit 16 vor gesehen ist, welche selbst sowohl mit der optischen Erkennungseinrichtung 6 wie auch mit dem Manipulator 5 in kommunizierender Verbindung steht. Diese kann beispiels weise kabelgebunden oder alternativ per Funk mit der optischen Erkennungseinrich tung 6 und mit dem Manipulator 5 in kommunizierender Verbindung stehen. Die Steuer- und/oder Regeleinheit 16 ist insbesondere dazu ausgebildet, erfasste Bildda ten von der optischen Erkennungseinrichtung 6 zu empfangen und auszuwerten, mit vorgegebenen in einer Speichereinheit hinterlegten Soll-Daten zu vergleichen und den Manipulator 5 in Abhängigkeit der ausgewerteten Bilddaten, insbesondere in Abhän gigkeit des Soll-Ist-Abgleichs, zu steuern und/oder zu regeln. Vorteilhaft gibt die Steuer- und/oder Regeleinheit 16 in Abhängigkeit des Soll-Ist-Ab- gleichs ein Signal zum Steuern und/oder Regeln des Manipulators 5 aus, welches an den Manipulator 5 übermittelt wird. Das ausgegebene, übermittelte Steuer- und/oder Regelsignal initiiert somit bedarfsgerecht eine Bewegung des Manipulators 5 von des sen Normalposition P1 zur Bedarfsposition P2 und eine entsprechende Stückgutma nipulation im Bedarfsarbeitsbereich.
Mit der optischen Erkennungseinrichtung 6 ist die Vorrichtung 1 dazu ausgebildet und eingerichtet, Positionierungsfehler von Stückgütern 20 zu erkennen. Im Falle einer sol chen Fehlererkennung durch die optische Erkennungseinrichtung 6 kann der verfahr bare Manipulator 5 dann auf gesteuerte/geregelte Weise automatisiert und selbststän dig aus seinem eigentlichen Basisarbeitsbereich in der Manipulationszone 3 heraus in Richtung Sammelzone 4 fahren, um bedarfsweise die Bedarfsposition P2 einzuneh men und dort im Bedarfsarbeitsbereich die Fehlpositionierung zu korrigieren. Sollte ein fehlerhaft positioniertes Stückgut gegebenenfalls in einer sehr ungünstigen Position sein, so dass es an dortiger Stelle für eine korrigierende Stückgutmanipulation durch den Manipulator 5 nicht gut zugänglich ist, so kann der Manipulator 5 das Stückgut 20 auch wieder zurück in die Manipulationszone 3 bringen und eine richtige Positionie rung bzw. Korrektur im Basisarbeitsbereich durchführen.
Die Fehlpositionierung eines Stückgutes 20 kann hier eine fehlerhafte Position in x-y- Richtung betreffen oder aber eine fehlerhafte Winkel-Ausrichtung oder Winkel-Orien tierung des Stückgutes 20, d.h. beispielsweise, dass das Stückgut 20 verglichen zur Soll-Orientierung in Bezug auf die Flauptachse FIA verdreht ist.
Die Figur 2 zeigt eine alternative Ausführungsform der Vorrichtung 1 , und zwar wiede rum in einer stark vereinfachten und grob schematischen Darstellung als Draufsicht. Bei der Vorrichtung 1 gemäß Figur 2 umfasst der Flandhabungstisch 2 zusätzlich eine in Transportrichtung F an die Sammelzone 4 anschließende und auslaufseitig am Aus laufende 2b vorgesehene Abschiebezone 10, welche in dem dargestellten Beispiel durch einen Abschiebetisch 2.3 gebildet ist. (Bei der Ausführungsform gemäß Figur 1 ist ein solche Abschiebezone 10 nicht dargestellt, kann aber durchaus vorhanden sein.) In der Abschiebezone 10 wird beispielsweise eine fertige Lage L aus Stückgütern 20 erstellt, die dann etwa von der Abschiebezone 10 aus auf eine Palette bzw. auf einen bereits auf einer Palette gebildeten Lagenstapel übergeschoben werden kann.
Bei der dargestellten Ausführungsform ist zusätzlich an einem - in Bezug auf die Trans portrichtung F der Stückgüter 20 - hinteren Ende der Sammelzone 4 ein Anschlagele ment 11 zum Stoppen der Stückgüter 20 vorgesehen, welches insbesondere gesteuert zwischen einer einen Transportweg der Stückgüter 20 in Transportrichtung F frei ge benden Transportstellung und einer den Transportweg der Stückgüter 20 in Transport richtung F blockierenden Haltestellung veränderlich ist. Über das Anschlagelement 11 kann die in der Sammelzone 4 entstehende Gruppe G von Stückgütern 20 sicher in der Sammelzone 4 zurückgehalten werden, bis die Gruppe G vollständig ist.
Das im Beispiel der Figur 2 im Wesentlichen leistenförmige Anschlagelement 11 , wel ches auch als Stoppelement bezeichnet werden kann, erstreckt sich seiner Länge nach quer zur Hauptachse HA. In vertikaler Richtung, nämlich in z-Richtung, ist das Anschlagelement 11 hubbeweglich ausgebildet. Grundsätzlich ist es hierbei möglich, dass das Anschlagelement 11 oberhalb der Transportebene E angeordnet ist, und zwar in seiner Transportstellung in einem Abstand, der mindestens einer Höhe der Stückgüter 20 entspricht. Das Anschlagelement 11 kann vorzugsweise durch Senkbe wegung in Richtung zur Transportebene E hin in seine Haltestellung abgesenkt wer den. Auch kann das Anschlagelement 11 in seiner Transportstellung unter der Trans portebene E angeordnet sein und von unten her durch eine Hubbewegung in seine Haltestellung angehoben werden, bis es nach oben hin die über die Transportebene E hinausragt. Selbstverständlich sind auch andere Anschlagelemente 11 denkbar, die beispielsweise durch Verschwenken oder horizontales Verschieben zwischen ihrer je weiligen Transportstellung und Haltestellung bewegbar sind.
Bei der Vorrichtung 1 gemäß Figur 2 ist im Unterschied zu der Ausführungsform der Figur 1 zusätzlich auch noch ein zweiter mobiler Manipulator 7 vorgesehen, der eben falls auf Schienen 13' eines Schienensystems 12' über einen Längenabschnitt des Handhabungstisches 2 in Richtung der Hauptachse HA verfahrbar ist und ebenfalls zwischen einer Normalposition PT und einer Bedarfsposition P2‘ beweglich ist. Die bedarfsabhängige Bewegung des zweiten Manipulators 7 sowie die korrigierende Stückgutmanipulation im Bedarfsarbeitsbereich des zweiten Manipulators 7 erfolgt in gleicher Weise wie für den ersten Manipulator im Zusammenhang mit Figur 1 bereits beschrieben wurde.
Wie aus der Figur 2 ferner hervorgeht, können die Manipulatoren 5, 7 auch Zwischen positionen P3, P3‘ zwischen der jeweiligen Normalposition P 1 , P 1 ‘ und Bedarfsposition P2, P2‘ einnehmen. Vorzugsweise ist es dabei möglich, dass die Manipulatoren 5, 7 eine Vielzahl möglicher Zwischenpositionen P3, P3‘, nämlich beispielsweise stufenlos jede mögliche Zwischenposition P3, P3‘, anfahren und in einem jeweiligen dort zuge ordneten Zwischenarbeitsbereich nach Bedarf eine korrigierende Stückgutmanipula tion ausführen können. Es versteht sich von selbst, dass das Einnehmen von Zwi schenpositionen P3 auch bei der Ausführungsvariante gemäß Figur 1 möglich ist.
Bei der in Figur 2 dargestellten Ausführungsvariante ist ferner ein stationärer Manipu lator 8 vorgesehen, der eingangsseitig im Bereich des Zulaufendes 2a des Flandha- bungstisches 2 stationiert ist, insbesondere stirnseitig am Flandhabungstisch 2 ange ordnet ist. Der stationäre Manipulator 8 weist einen Arbeitsbereich auf, der einem zu laufseitigen Bereich der Manipulationszone 3 entspricht.
In Figur 3 ist eine Variante der optischen Erkennungseinrichtung 6 mit mehreren elekt ronischen Kameras 9, 9‘, 9“ bzw. deren bevorzugte Anordnung relativ zum Flandha bungstisch 2 dargestellt, und zwar anhand einer stark vereinfachten Draufsicht unter Weglassung sonstigerweiterer Komponenten der Vorrichtung. In dem Beispiel der Fi gur 3 ist für die Manipulationszone 3, die Sammelzone 4 und die Abschiebezone 10 jeweils eine elektronische Kamera 9, 9‘, 9“ vorgesehen, wobei die elektronischen Ka meras 9, 9‘, 9“ jeweils in einem Flöhenniveau oberhalb der Transportebene E ange ordnet und von oben her auf den Flandhabungstisch 2 gerichtet sind. Jede der elekt ronischen Kameras 9, 9‘, 9“ ist dabei zentral oder in etwa zentral über der jeweiligen Zone (Manipulationszone 3, Sammelzone 4, Abschiebezone 10) angeordnet.
Die elektronischen Kameras 9, 9‘, 9“ sind dabei über jeweilige Flalterahmen 14 gehal ten. Vorzugsweise können die elektronischen Kameras 9, 9‘, 9“ dabei auch einstellbar, ausrichtbar und/oder schwenkbar am jeweiligen Flalterahmen 14 befestigt sein, um die Kameraeinstellung relativ zum Handhabungstisch 2 bzw. auf die Transportebene E hin anwendungsbezogen einstellen zu können.
Es versteht sich, dass auch Ausführungsvarianten mit nur zwei Kameras 9, 9‘, 9“ mög lich sind. Grundsätzlich ist die Anordnung der Kameras 9, 9‘, 9“ relativ zum Handha bungstisch 2 frei wählbar, solange sichergestellt ist, dass der optische Erfassungsbe reich der Kameras 9, 9‘, 9“ die Überwachung der Stückgutmanipulation wenigstens in Teilabschnitten der Manipulationszone 3 und/oder Sammelzone 4 zulässt.
Die Arbeits- bzw. Betriebsweise der vorliegenden Vorrichtung 1 , insbesondere die be darfsbedingte, automatisierte Fehlererkennung und Fehlerbehebung wird nachfolgend mit Bezug auf die Figur 4 (dortige Abschnitte A bis C) näher beschrieben und verdeut licht.
Abschnitt A der Figur 4 zeigt die Stückgutmanipulation in der Manipulationszone 3, und zwar in einem Betriebszustand oder Verfahrenszustand, bei dem kein Fehler vorliegt und alle Stückgüter 20, nämlich sowohl in der Manipulationszone 3 als auch in der Sammelzone 4 korrekt positioniert sind, das heißt in ihrer jeweiligen korrekten Positio nierung und Ausrichtung, insbesondere auch in jeweils korrekter Positionierung vor und nach einem Manipulationsschritt, somit auch in korrekter Positionierung an der zugewiesenen Zielposition, vorliegen. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nur ver einzelte Stückgüter 20 dargestellt und nur der Manipulator 5 ist im Manipulationszu stand, das heißt in Zugriff auf ein Stückgut 20 gezeigt. Es versteht sich jedoch, dass auch die Manipulatoren 7, 8 gleichzeitig arbeiten können.
Die Stückgutmanipulation wird von der optischen Erkennungseinrichtung 6, insbeson dere von deren Kamera 9, überwacht, wodurch in dem in Abschnitt A gezeigten Zu stand erkannt wird, dass kein Fehler vorliegt.
In Abschnitt B der Figur 4 verhält es sich anders, da hier ein Stückgut 20 fehlerhaft positioniert ist, und zwar das Stückgut 20, welches mit einem in Abschnitt B der Figur 4 mit dem Bezugszeichen 15 bezeichneten, gefüllten Sternchen markiert ist. Das feh lerhaft positionierte Stückgut 20 ist hier nicht der Soll-Ausrichtung entsprechend seiner Länge nach in Richtung der Hauptachse HA gerade orientiert, sondern schräggestellt, so dass das Stückgut 20 in Bezug auf die Hauptachse HA längs verdreht angeordnet ist bzw. in einem spitzen Winkel zur Hauptachse HA steht. Dieser Positionierungsfeh ler wird durch die mittels der elektronischen Kamera 9 erfolgenden Überwachung der Stückgutmanipulation erkannt.
Der erkannte Positionierungsfehler (markiert durch gefülltes Sternchen) wird an einen der ortsveränderlich bewegbaren, mobilen Manipulator 5, 7 kommuniziert, vorzugs weise über die in Figur 4 nicht dargestellte Steuer- und/oder Regeleinheit. Im Beispiel der Figur 4 wird der Positionierungsfehler an den ersten Manipulator 5 gemeldet, da die aktuelle Normalposition P1 dieses Manipulators 5 in geringerer räumlicher Entfer nung zum Positionierungsfehler liegt und der Positionierungsfehler für den Manipulator 5 besser zugänglich ist.
Vermittelt durch diese Daten- bzw. Signalübertragung kann der verfahrbare Manipula tor 5 nun selbstständig eine Korrektur des Positionierungsfehlers ausführen und wird dazu zunächst gesteuert veranlasst aus seiner Normalposition P1 heraus in die Be darfsposition P2 zu fahren, und zwar durch eine Verfahrbewegung zur Sammelzone 4 hin, nämlich in der der Transportrichtung F entsprechenden Verschieberichtung V.
An der Bedarfsposition P2 kann der Manipulator 5 dann in seinem dortigen Bedarfsar beitsbereich entsprechende Manipulationsschritte ausführen, um den Positionierungs fehler zu beheben. In dem in Abschnitt C der Figur 4 gezeigten Fall greift der Manipu lator 5 das fehlpositionierte Stückgut 20 und bringt es durch Winkelkorrektur, insbe sondere durch eine Drehbewegung D, in die korrekte Ausrichtung bzw. Positionierung.
Die Fehlererkennung und Fehlerbehebung kann hier voll automatisiert, ohne manuel len Eingriff erfolgen, und zwar sehr frühzeitig innerhalb des Handhabungs- bzw. Grup pierungsprozesses, insbesondere im Wesentlichen bereits zeitgleich mit der Stückgut manipulation während des Handhabungs- bzw. Gruppierungsprozesses. Bezugszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Handhabungstisch
2a Zulaufende
2b Auslaufende
2.1 Manipulations- oder Gruppiertisch
2.2 Sammel- oder Lagenbildungstisch
2.3 Abschiebetisch
3 Manipulationszone
4 Sammelzone
5 erster, mobiler Manipulator
6 optische Erkennungseinrichtung
7 zweiter, mobiler Manipulator
8 ortsfester Manipulator
9, 9‘, 9“ elektronische Kamera
10 Abschiebezone
11 Anschlagelement
12, 12' Schienensystem 13, 13' Schienen
14 Halterahmen
15 Markierung eines Positionierungsfehlers
16 Steuer- und/oder Regeleinheit D Drehbewegung E Transportebene F Transportrichtung G Gruppierung oder Vorgruppierung HA Hauptachse L Lage
P1, P1‘ Normalposition P2, P2‘ Bedarfsposition P3, P3‘ Zwischenposition V Verschieberichtung

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1 ) zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern (20), aufweisend zumindest einen sich entlang einer Hauptachse (HA) erstreckenden Handhabungstisch (2) umfassend wenigstens eine Manipulationszone (3) und wenigstens eine Sammelzone (4), wobei die Manipulationszone (3) und die Sammelzone (4) entlang der Hauptachse (HA) hintereinander angeordnet sind und die Sammelzone (4) dabei in einer in Richtung der Hauptachse (HA) ver laufenden Transportrichtung (F) der Stückgüter (20) nach der Manipulations zone (3) angeordnet ist, wobei die Vorrichtung (1) ferner zumindest einen ers ten Manipulator (5) zur Stückgutmanipulation aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Manipulator (5) wenigstens ab schnittsweise in Richtung der Hauptachse (HA) ortsveränderlich bewegbar aus gebildet ist und dabei zwischen zumindest einer Normalposition (P1) und we nigstens einer von der Normalposition (P1) verschiedenen Bedarfsposition (P2) beweglich ist, wobei der erste Manipulator (5) einen seiner Normalposition (P1) zugeordneten Basisarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation in der Manipulati onszone (3) aufweist, und wobei der erste Manipulator (5) einen seiner Bedarfs position (P2) zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation au ßerhalb seines Basisarbeitsbereiches aufweist, und dass die Vorrichtung (1) zu mindest eine optische Erkennungseinrichtung (6) zur Überwachung der Stück gutmanipulation in der Manipulationszone (3) und/oder Sammelzone (4) auf weist.
2. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , gekennzeichnet durch zumindest einen zweiten Manipulator (7) zur Stückgut manipulation, wobei der zweite Manipulator (7) wenigstens abschnittsweise in Richtung der Hauptachse (HA) ortsveränderlich bewegbar ausgebildet ist und dabei zwischen zumindest einer Normalposition (PT) und wenigstens einer von der Normalposition (PT) verschiedenen Bedarfsposition (P2‘) beweglich ist, und wobei der zweite Manipulator (7) einen seiner Normalposition (PT) zugeordne ten Basisarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation in der Manipulationszone (3) sowie einen seiner Bedarfsposition (P2‘) zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich zur Stückgutmanipulation außerhalb seines Basisarbeitsbereiches aufweist.
3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Bedarfsarbeitsbereich des ersten Mani pulators (5) und/oder des zweiten Manipulators (7) zumindest teilweise in die Sammelzone (4) erstreckt.
4. Vorrichtung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und/oder zweite Manipulator (5, 7) in Richtung der Hauptachse (HA) verfahrbar ausgebildet ist/sind, wobei die Vor richtung (1) vorzugsweise zumindest ein Schienensystem (12, 12‘) zum verfahr baren Tragen des ersten und/oder zweiten Manipulators (5, 7) aufweist und der erste und/oder zweite Manipulator (5, 7) auf Schienen (13, 13‘) des Schienen systems verfahrbar ist/sind.
5. Vorrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und zweite Manipulator (5, 7) bezogen auf die Hauptachse (HA) einander gegenüberliegend angeordnet sind und ent lang gegenüberliegender, sich in Richtung der Hauptachse (HA) erstreckender Längsseiten des Handhabungstisches (2) zwischen den jeweiligen Normal- und Bedarfspositionen (P1, PT, P2, P2‘) bewegbar sind.
6. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens einen stationären Manipulator (8) zur Stück gutmanipulation mit einem zugeordneten Arbeitsbereich in der Manipulations zone (3).
7. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Erkennungseinrichtung (6) zur Überwachung der Stückgutmanipulation wenigstens eine Kamera (9) umfasst, wobei die zumindest eine Kamera (9) so ausgebildet und angeordnet ist, dass ein optischer Erfassungsbereich der Kamera (9) zumindest einen Teilbereich der Manipulationszone (3) und/oder der Sammelzone (4) umfasst.
8. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kamera (9) auf einem Hö henniveau oberhalb einer Transportebene (E) des Handhabungstisches (2) an geordnet und von oben her auf die Manipulationszone (3) und/oder die Sam melzone (4) gerichtet ist.
9. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Kamera (9) in einem Über gangsabschnitt zwischen der Manipulationszone (3) und der Sammelzone (4) angeordnet ist.
10. Vorrichtung (1) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die optische Erkennungseinrichtung (6) mehrere Kameras (9, 9‘, 9“) umfasst, wobei zumindest im Bereich der Manipulations zone (3) und zumindest im Bereich der Sammelzone (4) wenigstens jeweils eine der mehreren Kameras (9, 9‘, 9“) angeordnet ist.
11. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Steuer- und/oder Regeleinheit(16) , wobei die Steuer- und/oder Regeleinheit (16) in kommunizierender Verbindung mit der op tischen Erkennungseinrichtung (6) und mit dem ersten Manipulator (5) steht und wenigstens zur Steuerung und/oder Regelung des ersten Manipulators (5) aus gebildet ist.
12. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Steuer- und/oder Regeleinheit (16) dazu ausgebildet ist, erfasste Bilddaten von der optischen Erkennungseinrichtung (6) zu empfangen und auszuwerten und den ersten Manipulator (5) in Abhängigkeit der ausgewerteten Bilddaten zu steuern und/oder zu regeln, insbesondere be darfsgerecht eine Bewegung des ersten Manipulators (5) von der Normalposi tion (P1) zur Bedarfsposition (P2) zu steuern und/oder zu regeln.
13. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Handhabungstisch (2) mehrteilig ausgebildet ist, wobei der Handhabungstisch (2) zumindest einen die Manipulationszone (3) bildenden Manipulations- oder Gruppiertisch (2.1) und wenigstens einen die Sammelzone (4) bildenden Sammel- oder Lagenbildungstisch (2.2) umfasst.
14. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Handhabungstisch (2) wenigstens eine Ab- schiebezone (10) aufweist, wobei die Abschiebezone (10) in Transportrichtung (F) hinter der Sammelzone (4) angeordnet ist, wobei die Abschiebezone (10) vorzugsweise durch einen Abschiebetisch (2.3) gebildet ist.
15. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anschlagelement (11) zum Stoppen der Stückgüter (20) vorgesehen ist, wobei das Anschlagelement (11) an einem in Bezug auf die Transportrichtung (F) der Stückgüter (20) hinteren Ende der Sammelzone (4) angeordnet ist und insbesondere gesteuert zwischen einer ei nen Transportweg der Stückgüter (20) in Transportrichtung (F) frei gebenden Transportstellung und einer den Transportweg der Stückgüter (20) in Transport richtung (F) blockierenden Haltestellung beweglich ist.
16. Verfahren zur Handhabung und/oder Gruppierung von Stückgütern (20), bei dem die Stückgüter (20) über einen sich entlang einer Hauptachse (HA) erstre ckenden Handhabungstisch (2) in einer in Richtung der Hauptachse (HA) ver laufenden Transportrichtung (F) transportiert und dabei zu einer geordneten Gruppe (G) und/oder Lage (L) von Stückgütern (20) zusammengestellt werden, wobei die Stückgüter (20) zunächst mittels zumindest eines ersten Manipulators (5) durch Stückgutmanipulation in einer Manipulationszone (3) des Handha bungstisches (2) positioniert und dann zur Gruppierung und/oder Lagenbildung in einer in Transportrichtung (F) hinter der Manipulationszone (3) angeordneten Sammelzone (4) zusammengestellt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Stückgutmanipulation in der Manipulati onszone (3) und/oder Sammelzone (4) mittels zumindest einer optischen Erken- nungseinrichtung (6) überwacht wird und dazu Ist-Daten betreffend eine Positio nierung der Stückgüter (20) von der optischen Erkennungseinrichtung (6) er fasst werden und durch Datenabgleich mit Soll-Daten ausgewertet werden, und dass in Abhängigkeit des Ist-Soll-Wert-Abgleichs eine Fehlpositionierung von Stückgütern (20) erkannt und die Fehlpositionierung korrigiert wird, wobei sich der erste Manipulator (5) bedarfsabhängig zur Korrektur der Fehlpositionierung aus einer Normalposition (P1 ), der ein Basisarbeitsbereich zur Stückgutmanipu lation in der Manipulationszone (3) zugeordnet ist, durch eine in Richtung der Flauptachse (FIA) erfolgende Bewegung in zumindest eine Bedarfsposition (P2) bewegt und dort in einem zugeordneten Bedarfsarbeitsbereich mittels Stückgut manipulation die Fehlpositionierung von Stückgütern (20) korrigiert.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Erkennung und die Korrektur der Fehlpositio nierung automatisiert sowie mittels einer Steuer- und/oder Regeleinheit (16) ge steuert und/oder geregelt erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Stückgutmanipulation in der Manipulations zone (3) mittels des ersten Manipulators (5) und wenigstens eines in Richtung der Flauptachse (FIA) ortsveränderlich bewegbaren zweiten Manipulators (7) durchgeführt wird, wobei sich in Abhängigkeit von der relativen räumlichen Po sition der erkannten Fehlpositionierung auf dem Handhabungstisch (2) zur Kor rektur der Fehlpositionierung der erste oder der zweite Manipulator (5, 7) durch eine in Richtung der Hauptachse (HA) erfolgende Bewegung in die entspre chende Bedarfsposition (P2, P2‘) bewegt und die Fehlpositionierung korrigiert.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sich der erste und/oder zweite Manipulator (5, 7) nach erfolgter Korrektur der Fehlpositionierung von Stückgütern (20) wieder aus der entsprechenden Bedarfsposition (P2, P2‘) zurück in die Normalposition (P1 , P1‘) bewegen.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren unter Verwendung einer Vorrich tung (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15 durchgeführt wird.
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