EP4334559A1 - Procede de fabrication d'un vitrage coulissant et vitrage coulissant - Google Patents

Procede de fabrication d'un vitrage coulissant et vitrage coulissant

Info

Publication number
EP4334559A1
EP4334559A1 EP22726480.1A EP22726480A EP4334559A1 EP 4334559 A1 EP4334559 A1 EP 4334559A1 EP 22726480 A EP22726480 A EP 22726480A EP 4334559 A1 EP4334559 A1 EP 4334559A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
window
foam strips
edge
zone
foam
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22726480.1A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Laurent Silvestrini
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4334559A1 publication Critical patent/EP4334559A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05F—DEVICES FOR MOVING WINGS INTO OPEN OR CLOSED POSITION; CHECKS FOR WINGS; WING FITTINGS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, CONCERNED WITH THE FUNCTIONING OF THE WING
    • E05F11/00—Man-operated mechanisms for operating wings, including those which also operate the fastening
    • E05F11/38—Man-operated mechanisms for operating wings, including those which also operate the fastening for sliding windows, e.g. vehicle windows, to be opened or closed by vertical movement
    • E05F11/382—Man-operated mechanisms for operating wings, including those which also operate the fastening for sliding windows, e.g. vehicle windows, to be opened or closed by vertical movement for vehicle windows
    • E05F11/385—Fixing of window glass to the carrier of the operating mechanism
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
    • E05Y2600/00—Mounting or coupling arrangements for elements provided for in this subclass
    • E05Y2600/50—Mounting methods; Positioning
    • E05Y2600/502—Clamping
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E05—LOCKS; KEYS; WINDOW OR DOOR FITTINGS; SAFES
    • E05Y—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES E05D AND E05F, RELATING TO CONSTRUCTION ELEMENTS, ELECTRIC CONTROL, POWER SUPPLY, POWER SIGNAL OR TRANSMISSION, USER INTERFACES, MOUNTING OR COUPLING, DETAILS, ACCESSORIES, AUXILIARY OPERATIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, APPLICATION THEREOF
    • E05Y2900/00—Application of doors, windows, wings or fittings thereof
    • E05Y2900/50—Application of doors, windows, wings or fittings thereof for vehicles
    • E05Y2900/53—Type of wing
    • E05Y2900/55—Windows

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing vehicle glazing, and in particular motor vehicle glazing, comprising a window as well as means for allowing the mobility of said window in vertical translation relative to a door of said vehicle.
  • the present invention also relates to a glazing manufactured by this process.
  • the present invention has been developed in particular for a door without a glazing frame, that is to say for a door which supports the glazing in its lower part but which does not comprise a side upright or a high upright.
  • the present invention intends to propose a manufacturing method for which, unlike the prior art, the orientation of the pane in space during the fixing of the means allowing its mobility does not matter.
  • the present invention intends to propose a manufacturing method for which the precision of the fixing of the means allowing the mobility of the window is very high, in particular along the Y axis of the vehicle; A tolerance of plus or minus 0.5 mm along the Y axis can be obtained thanks to the present invention on the final glazing whereas before fixing the window carrier it is possible that there is a large clearance, of the order of 1.5 to 2 mm between the glass holder and a face opposite the glass.
  • the present invention is based on the idea of very quickly creating a mechanical wedging of the window holder inside the U-shaped part, when the window holder is positioned in the appropriate position vis-à-vis the window, the time of the implementation of the chemical fixing of the pane holder to the pane by the usual glue.
  • the present invention further intends to provide a process for the mass production of glazing with a single adhesive material which is faster than previously, in particular a process for which it is not necessary to wait for polymerization, drying or curing. full of glue to remove the glass from the reference frame which is used to fix the means allowing the mobility of the glass.
  • the present invention intends to propose a glazing whose means allowing its mobility are fixed in a more precise way and which moreover has cost less to manufacture because it is manufactured more quickly.
  • the present invention also intends to propose a glazing which, surprisingly, incorporates in its (or its) fixing zone(s) flexible material: strips of foam; in a first approach, the use of a flexible material seems incompatible with the aim of a reliable and efficient fixing but, as proposed, it makes it possible to produce a region of compensation for the different expansion coefficients of the different materials used for the glazing and for the means allowing its mobility.
  • the present invention thus relates in its broadest sense to a method of manufacturing a vehicle glazing according to claim 1.
  • This glazing comprises a pane having an outer face, an inner face and a peripheral edge, as well as means to allow mobility of said window in vertical translation relative to a door of said vehicle, said fixing means being located in at least one, and preferably two, fixing zone(s) and comprising a window holder having a U-shaped part.
  • said fixing means are fixed to said window by implementing at least the following steps:
  • said window holder having a U-shaped part is positioned in said fixing zone such that said U-shaped part encases an edge of said window and said two pairs of foam strips, then
  • a fast-hardening plastic material is injected inside said U-shaped part, between the two foam strips of each pair of foam strips of said fixing zone, and preferably between the two foam strips of each pair of foam strip of each fixing zone, and
  • an adhesive is injected inside said U-shaped part, between said two pairs of foam strips of said fastening zone, and preferably between said two pairs of foam strips of each fastening zone.
  • said rapid-hardening plastic material performs, as soon as it has hardened, a mechanical setting of the position of the window holder vis-à-vis said window. It is not necessary, nor desired, for said fast-curing plastic material to strongly chemically adhere to said side extension and said window.
  • Said rapid hardening plastic material and said glue are preferably injected substantially at the same time; it is not necessary to wait for one injection to be completed to start the other; in particular, it is not necessary to wait for the fast-curing plastic material to be hard to inject the glue.
  • the process is thus very rapid and the manufacturing cost is reduced.
  • Said fast-hardening plastic material can be injected first because it is its hardening time that determines the rate of mass production of glazing.
  • Said fast-curing plastic material preferably hardens in a maximum of 60 seconds.
  • the glazing is removed from the reference frame only after said rapid-hardening plastic has hardened so that the wedging is reliable.
  • Said rapid-hardening plastic material is preferably a thermoplastic or thermosetting material and preferably has, in the hardened state, a hardness of at least 60 Shore A.
  • Said rapid hardening plastic material is preferably injected only between the two strips of foam of each pair of foam strips of said fixing zone, and preferably injected only between the two strips of foam of each pair of foam strips of each attachment zone; this material does not overflow laterally.
  • said rapid hardening plastic material is in the form of a layer, located between the window and the U-shaped part of the window holder.
  • Said glue is preferably injected only inside said U-shaped part, between said two pairs of foam strips of said fixing zone, and preferably injected only inside said U-shaped part, between said two pairs of foam tape for each binding area; this glue, preferably, does not overflow laterally.
  • said adhesive is in the form of a layer, located between the window and the U-shaped part of the window holder.
  • Said rapid hardening plastic material and said glue are thus separated by a strip of foam, and preferably only not a strip of foam. Said rapid hardening plastic material and said glue are therefore not in contact with each other.
  • a strip of foam is for example a strip of flexible polyurethane foam, prefabricated, for example of the type used for the peripheral sealing of building windows (for example of the registered trademark "comriband") and having the ability to compress under the effect of even slight effort, then return to its initial shape.
  • Each strip of foam is preferably placed between the window and the window holder, creating a sealed longitudinal limit (along the X axis).
  • said glue can be injected second, after complete hardening of the fast-hardening plastic material, but the mass production rate of glazing is then lower.
  • At least one injection, and preferably each injection, is preferably carried out opposite the edge of said window.
  • Said injections are preferably carried out in said reference frame: preferably, without moving the window between the injections, in order to allow the quickest and as reliable as possible.
  • said window is thus preferably removed from the reference frame after the injection of all of said fast-hardening plastic material and all of said glue.
  • Said strips of foam are preferably applied in such a way that they encase an edge of said window; by being in contact with the glass.
  • Each pair of foam strips is preferably applied and fixed to two longitudinal edges of said fixing zone by providing a primary injection space between the two strips of a pair of foam strips, said primary injection space having a length between 3.0 mm and 25.0 mm, or a volume between 1 and 25 cm 3 .
  • Said primary injection is preferably carried out at the center of said primary injection length
  • Said pair of foam strips is preferably applied and fixed to two longitudinal edges of said fixing zone by providing a secondary injection space between the two pairs of foam strips of said fixing zone, said injection space secondary having a length between 20.0 mm and 70.0 mm, or a volume between 5 and 75 cm 3 .
  • Said secondary injection is preferably carried out at the center of said secondary injection length
  • Said rapid hardening plastic material is preferably in contact with the exterior face, the interior face and the edge of the said pane.
  • Said glue is preferably in contact with the outer face, the inner face and the edge of said window.
  • Said pane can be monolithic, completely laminated or partially laminated.
  • Said pane is preferably partially laminated, with in a laminated part at least one outer glass sheet, one inner glass sheet, as well as a sheet of adhesive material located between said outer glass sheet and said inner glass sheet , said attachment zone, and preferably each attachment zone, being non-laminated.
  • the pane is preferably a partially laminated pane in the sense that there is no gas space or empty space between the sheets which constitute the pane.
  • the thickness of said outer glass sheet is between 2.85 mm and 4.85 mm.
  • the thickness of said inner glass sheet is between 0.30 mm and 2.60 mm.
  • the thickness of said inner glass sheet is between 1.00 mm and 1.20 mm.
  • said inner glass sheet has surface stresses of at most 20 MPa, 30 MPa and 40 MPa respectively for a thickness of said inner glass sheet of around 1.1 mm, around 1.6 mm and about 2.1 mm.
  • the term “approximately” designates here a value considered by those skilled in the art as a standard value, even if locally this value may vary within a range of plus or minus 10%.
  • At least one, and preferably each, injection is preferably carried out through said window carrier by an injection hole.
  • Said means for allowing the mobility of said window may comprise, within the meaning of the present invention, a window holder or attachment gutter (“holder” in English), or rails, or slides.
  • Said means for allowing the mobility of said pane preferably, do not comprise a hole partially or totally passing through said pane (that is to say over part of the thickness of an element composing it or the whole of the thickness of this element or over part of the thickness of the window comprising several elements at this location, or even over the entire thickness of the window).
  • the present invention also relates to vehicle glazing, in particular obtained by implementing the manufacturing method according to the invention, said glazing comprising a pane having an outer face, an inner face and a peripheral edge, as well as fixing means to allow the mobility of said window in vertical translation relative to a door of said vehicle, said fixing means being located in at least one, and preferably two, fixing zone(s) and comprising a window holder having a U-shaped part, said glazing being remarkable in that:
  • said window holder having a U-shaped part is located in said fixing zone such that said U-shaped part encases an edge of said window and said two pairs of foam strips,
  • a fast hardening plastic material is injected through said window carrier, inside said U-shaped part, between the two foam strips of each pair of foam strips of said fixing zone, and preferably between the two foam strips from each pair of foam strips from each attachment zone, and - an adhesive is injected through said window holder, inside said U-shaped part, between the two pairs of foam strip of said fixing zone, and preferably between the pairs of foam strip of each zone of fixation.
  • At least one, and preferably each, glass holder comprises at least one, preferably two, and more preferably three, injection hole(s).
  • U-shaped part or shape encases an edge of the pane
  • the interior of the U-shaped part or shape follows the general shape of the two opposite faces and the edge glass; there is no complete contact of the entire U-shaped part or shape with the two opposite faces and the edge of the pane because there is space between them for the glue, the foam strips and the plastic material fast hardening.
  • edge designates the narrow side of a sheet, which is located substantially transversely between the two main faces of a sheet.
  • the method of manufacturing the glazing according to the invention is easier to implement because the window can be maintained in the reference frame in any position, and in particular in the most suitable position vis-à-vis screw of gravity while being faster to implement since it is not necessary to wait for the polymerization or the drying or the complete hardening of the glue to remove the glazing from the reference frame; just wait for the fast-curing plastic to harden.
  • the present invention has been developed for glazing incorporated in doors not having side uprights or an amount higher than the level of the glazing when the latter is raised (closed).
  • the present invention makes it possible to produce a glazing with means allowing its mobility which are fixed to the glazing with very high precision, in particular along the Y axis, and very high reliability, while being light and allowing differential expansion (compensation for different expansion coefficients).
  • FIG. 1 illustrates an interior front view of a monolithic mobile front vehicle glazing according to one embodiment of the invention with two window holders;
  • FIG. 2 illustrates a schematic perspective view of a reference frame at the start of the manufacturing process according to the invention for a partially laminated pane
  • FIG. 3 illustrates another schematic perspective view of the reference frame at the start of the manufacturing process according to the invention
  • FIG. 4 illustrates a schematic top view of the partially laminated pane after application of the foam strips
  • FIG. 5 illustrates a partial perspective view of a window attachment area for partially laminated glass after application of the foam strips
  • FIG. 6 illustrates a partial perspective view from below of the injection of the fast hardening plastic material
  • FIG. 7 illustrates a partial perspective view from below of a fixing area of the partially laminated pane before injection of a fast hardening plastic material
  • FIG. 8 illustrates a partial bottom view of the injection of the fast hardening plastic material
  • FIG. 9 illustrates a partial perspective view from below of a fixing area of the partially laminated pane before injection of an adhesive
  • FIG. 10 illustrates a partial bottom view of the glue injection.
  • FIG. 1 illustrates a window 1, left side of a vehicle, according to one embodiment of the invention, considered as being seen from inside this vehicle.
  • a side window of a door of a motor vehicle (not visible in [Fig. 1]) which is movable between translation with respect to this door substantially along the vertical between an open position in which the glazing is situated entirely or almost entirely inside the door and a closed position in which the glazing closes a bay of the door.
  • This glazing thus achieves in the closed position a vertical separation between an interior space I which is inside the vehicle and an exterior space E which is outside the vehicle.
  • the notions of “exterior” and “interior” are therefore considered in this document respectively in relation to this exterior space E and this interior space I.
  • X axis the central longitudinal axis of the vehicle fitted with the glazing according to the invention as lateral glazing on the left side of the vehicle and which corresponds to the horizontal axis in the plane of the sheet in [Fig. 1]
  • the mobility of the glazing relative to the door is essentially vertical in the sense that this mobility takes place along the Z axis, with possibly a small component along the transverse axis Y not shown in [Fig. 1]
  • the glazing 1 is in one piece.
  • the glazing 1 comprises a pane 2' which is monolithic: it consists of a single sheet of glass or plastic material, preferably glass.
  • the pane 2, 2' has a first side edge 23, a second side edge 24, a top edge 25 and a bottom edge 26.
  • the first side edge 23 and the second side edge 24 of the pane are arranged respectively in the part of the window facing forward and in the part of the window facing the rear of the vehicle.
  • the top edge 25 and the bottom edge 26 of the window are arranged respectively in the part of the window oriented towards the roof and in the part of the window oriented towards the ground on which the vehicle is resting.
  • the partially laminated pane 2 comprises a main part which is laminated.
  • the window comprises, from the outside inwards, at least, in this order: an outer sheet of glass 3, an intermediate sheet of adhesive material 4 then an inner sheet of glass 5; however, it is possible for at least one other sheet to be interposed between the outer sheet of glass 3 and the interlayer sheet of adhesive material 4 or between the interlayer sheet of adhesive material 4 and the inner sheet of glass 5.
  • the interlayer sheet of adhesive material adhesive 4 and the outer glass sheet 3 are seen by transparency through the inner glass sheet 5 in Figure 2.
  • the outer sheet of glass 3 has an outer face 30 which is oriented towards the outer space E, an intermediate face 32 which is oriented towards the intermediate sheet of adhesive material 4, and a peripheral edge 31 located between these two sides. Furthermore, the outer glass sheet 3 has a first side edge 33, a second side edge 34, a top edge 35 and a bottom edge 36. The first side edge 33 and the second side edge 34 of the outer glass sheet 3 are arranged respectively in the part of the outer glass sheet 3 oriented towards the front and in the part of the outer glass sheet 3 oriented towards the rear of the vehicle. The top edge 35 and the bottom edge 36 of the outer glass sheet 3 are arranged respectively in the part of the outer glass sheet 3 oriented towards the roof and in the part of the outer glass sheet 3 oriented towards the chassis of the vehicle .
  • the inner glass sheet 5 has an intermediate face 50 which is oriented towards the intermediate sheet of adhesive material 4, an inner face 52 which is oriented towards the interior space I and a peripheral edge 51 located between these two faces. Furthermore, the inner glass sheet 5 has a first side edge 53, a second side edge 54, a top edge 55 and a bottom edge 56. The first side edge 53 and the second side edge 54 of the inner glass sheet 5 are arranged respectively in the part of the inner glass sheet 5 oriented towards the front and in the part of the inner glass sheet 5 oriented towards the rear of the vehicle. The top edge 55 and the bottom edge 56 of the inner glass sheet 5 are arranged respectively in the part of the inner glass sheet 5 oriented towards the roof and in the part of the inner glass sheet 5 oriented towards the chassis of the vehicle .
  • the intermediate sheet of adhesive material 4 has an outer intermediate face 40 which is oriented towards the intermediate face 32 and which is here in contact with this intermediate face 32, an inner intermediate face 42 which is oriented towards the intermediate face 50 and which is here in contact with this intermediate face 50, as well as a peripheral edge 41 which is located between these two intermediate faces 40, 42.
  • the intermediate sheet of adhesive material 4 has a first lateral edge 43, a second lateral edge 44, a top edge 45 and a bottom edge 46.
  • the first lateral edge 43 and the second lateral edge 44 of the intermediate sheet of adhesive material 4 are arranged respectively in the part of the intermediate sheet of adhesive material 4 facing forwards and in the part of the intermediate sheet of adhesive material 4 facing the rear of the vehicle.
  • the top edge 45 and the bottom edge 46 of the intermediate sheet of adhesive material 4 are arranged respectively in the part of the intermediate sheet of adhesive material 4 oriented towards the roof and in the part of the intermediate sheet of adhesive material 4 oriented towards the roof.
  • vehicle chassis The outer sheet of glass 3 is a sheet of glass having undergone a thermal bending operation before the manufacture of the partially laminated pane 2 and having a thickness of between 2.85 and 4.85 mm, for example 3.50 mm.
  • the outer glass sheet 3 can have surface stresses of at least 80 MPa while being less than 200 MPa.
  • the inner glass sheet 5 may be a sheet of glass having undergone a thermal tempering or semi-tempering operation, and having a thickness of between 0.70 and 2.60 mm, or even between 0.70 and 2.50 mm. , or even between 0.70 and 2.30 mm, or even between 0.70 and 2.10 mm, for example 1.10 mm or 1.60 mm.
  • Hardening or semi-hardening operations have the advantage of being very quick to perform. Indeed, on average, it is possible to produce about 20 sheets of glass in one minute.
  • the tempering or semi-tempering operation makes it possible to introduce surface stresses of the order of 20 MPa, 30 MPa and 40 MPa respectively on a sheet of glass having a thickness of approximately 1.
  • the inner glass sheet 5 may be a glass sheet having undergone a chemical toughening operation and having a thickness of between 0.30 and 1.60 mm, or even between 0.50 and 1.50 mm, or even between 0 70 and 1.20 mm, for example 1.10 mm.
  • a chemical quenching operation makes it possible to introduce surface stresses of at least 200 MPa.
  • the intermediate sheet of adhesive material 4 is for example a sheet of polyvinyl butyral (PVB) having a thickness of between 0.30 and 1.50 mm, for example 0.78 mm.
  • This sheet of adhesive material 4 preferably has the same dimensions of length along the X axis and height along the Z axis as the inner sheet of glass 5.
  • the outer glass sheet 3 is the sheet of the laminated pane which is the outermost.
  • the [Fig. 2] shows that the pane 2 has an outer face 20 which is produced by the outer face 30 of the outer glass sheet 3, an inner face 22 which is produced by the inner face 52 of the inner glass sheet 5 and an edge 21 peripheral located between these two faces, corresponding to the peripheral edge 31 of the outer glass sheet 3, to the peripheral edge 41 of the sheet of adhesive material 4 and to the peripheral edge 51 of the inner glass sheet 5.
  • the broken line called “line of vision” or “limit of vision” VF materializes the top of the box of the door inside which the glazing 1 slides.
  • This line of vision VF achieves, when the glazing is considered vertically, a separation between on the one hand a hidden part of the glass HP which is located under the line of vision VF and which is intended to be hidden inside the door regardless of the position of the window relative to said door and on the other hand a visible part of the window VP which is located above the line of vision VF.
  • each fixing zone F, F′ comprises a pane holder 6, 6′ which is fixed to the pane, as explained in more detail below.
  • Fe glazing thus comprises, in addition to the pane 2, 2 ', along at least a part of at least one bottom edge 26, at least one pane holder which is intended to allow an attachment element to be accommodated, not shown, the purpose of which is to allow the window holder to be attached in a movement system for raising and lowering the glazing.
  • the glazing in its configuration of use, thus preferably comprises two glass holders.
  • each attachment zone F, F' is non-laminated in the entire zone: at least one of the three elements that make up the lamination in the laminated part is not present in the whole of this (or these ) attachment area(s).
  • the pane 2 could, of course, be completely laminated and thus be laminated also in the fixing zones F, F′.
  • the bottom edge 56 of the inner glass sheet 5, as well as the bottom edge 46 of the adhesive sheet of adhesive material 4 are much higher than the bottom edge 36 of the outer glass sheet 3.
  • the bottom edge 56 of the inner glass sheet 5 and the bottom edge 46 are located approximately halfway, along the vertical between the line of vision VL and the bottom edge 36 of the outer glass sheet 3.
  • no fixing zone F, F′ of the glazing has a fixing hole.
  • the two pane holders 6, 6' are not necessarily strictly identical but each has a substantially U-shaped cross section which encases a longitudinal part of the bottom edge 26, and more precisely a longitudinal part of the bottom edge 36 of the sheet of outer glass 3, without itself being in contact with the sheet of adhesive material 4, nor the inner sheet of glass 5.
  • the means for allowing the mobility of the pane 2, 2' in translation by relative to a door of the vehicle comprise at least one and preferably at least two window holders 6, 6' having in cross-section substantially an inverted h shape or in the shape of a tuning fork, that is to say a U shape with a tail which extends opposite the two side walls of the U-shaped part.
  • the (or each) window holder can be made of plastic material, for example polyamide, polybutylene terephthalate, or metal alloy, for example aluminum alloy aluminum.
  • Each 6, 6' window holder thus has, as can be seen more particularly in
  • FIG. 3 a first part consisting of two parallel walls 63, 64, connected at their base and forming a longitudinal groove, that is to say forming a U-shape in cross section, and
  • a second part consisting of a tail 65 extending opposite the walls 63, 64 with respect to the base connecting these walls.
  • the tail 65 is intended to be connected to a motorized drive system not shown to allow the raising and lowering of the glazing 1 in the door of the vehicle.
  • This h-shape of the window holder is particularly advantageous because it allows the transmission of forces between the window holder and the window over a large area corresponding to the sum of the interior surfaces of the walls 63, 64.
  • the assembly is carried out in such a way so that said walls 63, 64 of said h-shape encase the pane 2, 2' in its lower part, the stem 65 then being substantially in the extension of the pane 2, 2'.
  • the U-shaped part encases the bottom edge 36 of the outer glass sheet 3, and only this bottom edge 36; he does not encase the bottom edge 56 of the inner sheet of glass 5 and preferably does not encase the bottom edge 46 of the sheet of adhesive material 4 either.
  • the assembly of the window holders to the monolithic window 2′ or to the partially laminated window 2 is carried out on a reference frame 10 allowing tolerances to be checked on the window holder/window assembly.
  • the glass Before positioning and fixing the glass holders, in a first step, the glass is correctly positioned ("focused") in an assembly jig having a plurality of positioning stops Y 1 , Y2, Y3, Y4, ZI , Z2 , Z3 which represent the nominal shape plane of the glass on the vehicle.
  • the positioning stops which are essentially along the Y axis: Yl, Y2,
  • Y3, Y4 are located on vertical uprights, respectively RY1, RY2, RY3, RY4.
  • the positioning stops which are essentially along the Z axis: Zl, Z2, Z3, are located at the edge of vertical uprights, respectively RZ1, RZ2, RZ3.
  • Each strip of foam 71, 72, 73, 74 is applied in such a way that it encases an edge of the pane 2: each strip of foam 71, 72, 73, 74 is applied and glued against the outer face 20, against the edge 21 and against the inner face 22 in the fixing zone.
  • Each foam strip is preferably in one piece because it is easier to position, but in absolute terms, each foam strip can be made in several parts. It is prefabricated and has, before application to the surface of the window, a sufficient thickness to allow lateral sealing (along the Y axis or along the Z axis specifically opposite the edge of the window) between the glass and the glass carrier, possibly by compressing a little.
  • Each strip of foam has a length (along the X axis) of approximately 2.0 to 10.0 mm, for example here 5.0 mm. Once positioned and fixed, for example by gluing, to the pane 2, each strip of foam is intended to remain and is present in the finished pane 1 (ready to be installed in a door or installed in this door).
  • each pane holder is positioned in the fixing zone F, F' opposite the bottom edge of the pane so that the U-shaped part encases the bottom edge 26 of said pane and the two pairs 7, 7' of foam strips.
  • the strips of foam are compressed on the one hand laterally (along the Y axis) between the faces 20, 22 of the pane 2 and the walls 63, 64 of the U-shape, and on the other hand at the bottom, between the edge 21 of the pane 2 and the bottom of the U-shape.
  • the correct positioning of the window holder 6, 6', vis-à-vis the window 2 is achieved by means of a window holder support 11, 11'. This positioning is the desired final positioning in the final glazing.
  • Each strip of foam is intended to create a longitudinal border (along the X axis) that is watertight for the material injected afterwards.
  • Each injection space is U-shaped and encases the bottom edge of the glass.
  • the primary injection space (or each space) Pis has a length Pii (along the X axis) of between 3.0 mm and 25.0 mm, for example 8.0 mm; or a volume Piv of between 1 and 25 cm 3 .
  • the secondary injection space Sis has a length Sil (along the X axis) of between 20.0 mm and 70.0 mm, for example 30.0 mm, or a volume Siv of between 5 and 75 cm 3 .
  • a fast-hardening plastic material 8 is injected, inside the U-shaped part of the window carrier, both:
  • the fast-curing plastic material 8 may, for example, be a material which cures in 60 seconds or less. It is here a thermoplastic or thermosetting material and it preferably has, in the hardened state, a hardness of at least 60 Shore A II can in particular be a thermoplastic elastomer (TPE), a Polyamide , ... This is in particular a "hotmelt Tecbond 240-12-300" material.
  • TPE thermoplastic elastomer
  • Polyamide Polyamide
  • ... This is in particular a "hotmelt Tecbond 240-12-300" material.
  • the primary injection (or each primary injection) is carried out at the center of the primary injection length Pii so that the injected material is distributed correctly in the primary injection volume.
  • This primary injection (or each primary injection) is carried out through the wall of the window carrier, through an injection hole 80, 80'.
  • These injection holes 80, 80' are located in the base of the U-shape, in order to make it possible to carry out injections opposite the edge 21 of the window 2 and that the injected material is then distributed correctly in the volumes of primary injection.
  • the two primary injections are preferably carried out at the same time in order to reduce the total duration of the manufacturing process and to distribute on each side of the window holder the forces due to the injections.
  • the four primary injections are preferably carried out at the same time in order to reduce the total duration of the manufacturing process.
  • an adhesive 9 is injected, inside said U-shaped part, between the two pairs 7, 7' of strip of foam, in the secondary injection volume, between the strip of foam 72 and the strip of foam 73.
  • This fifth step is preferably carried out at the same time as the fourth; it is not necessary to wait for the fast hardening plastic material 8 to harden before injecting the glue 9.
  • the secondary injection is carried out at the center of the primary injection length Pii, that is to say at the center of the distance between the strip of foam 72 and the strip of foam 73, so that the injected material is distributed correctly in the secondary injection volume.
  • This secondary injection is carried out through the wall of the window holder, by an injection hole 90.
  • This injection hole 90 is located in the base of the U-shape, in order to allow the injection to be carried out opposite the edge 21 of the window 2 and that the injected material is then distributed correctly in the secondary injection volume.
  • the adhesive 9 is for example a thermosetting resin, for example based on polyurethane, single or two-component, with or without an accelerator.
  • the hardening time of the glue does not matter and it can be long because the glass holder is already correctly fixed to the glass by the plastic material 8 with rapid hardening. From the first to the fifth stage, the pane 2 is held in the reference frame 10 without moving. After this fifth step, once the primary and secondary injections have been completed and the rapid hardening plastic material 8 is sufficiently hard (not necessarily completely hard), the glazing 1 can be immediately removed from the reference frame 10; it is not necessary to wait for the polymerization or hardening of the glue 9.
  • the window holder 6, 6' thus comprises:
  • the control of the injection and of the quantity injected is sufficient to control that all of the primary and secondary injection spaces are filled with the injected materials.
  • at least one, or that each, injection is carried out through the opening at the top of the U-shape of the window holder; however, the injection is then more difficult to control because it is necessary to expel the air present in the injection spaces during the injection.
  • the thickness of the adhesive 9 is not uniform from one pane to another of the same series and varies depending on the actual geometry of each pane in the fixing area. Fa fast-hardening adhesive material 8 makes it possible to freeze the specific position of the pane holder and the pane, which can be different for each glazing of a same series, the time that the adhesive 9 achieves the chemical adhesion between the glass holder and the glass.
  • the fast-curing adhesive material 8 makes it possible in particular to fix the position along the Y axis with very high precision, taking into consideration that the shape of the window itself along this Y axis varies from one window to the another for the same series of glazing.
  • the physical wedging of the window holder to the window 2, 2' by the plastic material 8 is carried out quickly and it is reliable: the chemical fixing by the glue 9 can be done without risk that the window holder moves vis-à-vis -glass screws.
  • This chemical fixing is reliable and precise; it is not necessary to complete it with a mechanical attachment of the glass holder to the glass.
  • the final position of the window holders depends on the actual configuration of each window and this final position is first fixed by the rapid hardening plastic material 8 then by the glue 9. Although this is not desired because it adds an additional step, it is possible to provide for a window holder, and in particular its tail 65, to be retouched afterwards, so that its configuration is modified, as taught for example in international patent application No. WO200598187.
  • the edge 51 of the inner sheet of glass 5 and the edge 41 of the sheet of adhesive material 4 are located below the edge 31 of said outer sheet of glass 3 in order to form an internal recess having a width extending in the centripetal direction, and this interior shrinkage is particular because it is not completely peripheral; it does not extend along the entire periphery of the pane: in at least one hidden alignment zone, there is no interior recess and the edge 51 of said interior glass sheet 5 and the edge 41 of said sheet of adhesive material 4 are both in the lateral extension of edge 31 of the outer glass sheet 3; this hidden alignment zone is located in the hidden part of the HP glass in such a way that it remains permanently hidden inside the box of the door, whatever the position of the glazing with respect to this door (glazing open or closed or in an intermediate position between the two).
  • the entire part of the glazing which is located below the vision limit VL may not have any interior shrinkage: in this part under the vision limit VL, inside the box of the door when the glazing is closed, it is possible that the edge 31 of the outer glass sheet 3 over one (or more) part(s) of its length, or even over its entire length, is in the continuity of the edge 51 of the inner glass sheet 5, or even it is possible that the edge 31 of the outer glass sheet 3 over one (or more) part(s) of its length, or even over its entire length, extends further, in the centrifugal direction, than the edge 51 of the inner glass sheet 5.
  • edge 51 of the inner glass sheet 5 is in the continuity of the edge 31 of the outer glass sheet 3 only where are the means to allow the mobility of the pane 2 in translation with respect to a vehicle door.
  • the door of the vehicle may comprise at least one part without a pillar.
  • the door it is possible that the door:
  • the - does not have a front side pillar and that it is the adjacent bodywork part, otherwise called “the A-pillar” or “A-pillar” in English, which guides the glazing, and/or
  • the - does not have a rear side pillar and that it is the adjacent bodywork part, otherwise called "the B-pillar” or "B-pillar” in English, which guides the glazing.

Landscapes

  • Window Of Vehicle (AREA)

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de fabrication d'un vitrage (1) de véhicule et à un vitrage (1) dans lequel : - deux paires (7, 7') de bandes de mousse (71, 72, 73, 74) sont appliquées et fixées, chacune à un bord longitudinal d'une zone de fixation (F, F'), - un porte-vitre (6, 6') présentant une partie en U enchâssant un bord de ladite vitre et lesdits deux paires (7, 7') de bandes de mousse, - une matière plastique à durcissement rapide est injectée à l'intérieur de ladite partie en U, entre les deux bandes de mousse de chaque paire (7, 7'), et - une colle est injectée à l'intérieur de ladite partie en U, entre lesdites deux paires (7, 7').

Description

DESCRIPTION
PROCEDE DE FABRICATION D’UN VITRAGE COULISSANT ET VITRAGE
COULISSANT
La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule, et notamment de véhicule automobile, comportant une vitre ainsi que des moyens pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule.
La présente invention se rapporte aussi à un vitrage fabriqué par ce procédé.
La présente invention a été développée en particulier pour une portière sans cadre de vitrage, c’est-à-dire pour portière qui supporte le vitrage dans sa partie basse mais qui ne comporte pas de montant latéraux, ni de montant haut.
Beaucoup de solutions ont été développées pour permettre la mobilité verticale d’un vitrage par rapport à la portière. Toutefois, jusqu’à maintenant, très peu de solutions permettaient une très grande maîtrise de la tolérance de fixation latérale, c’est-à-dire de la tolérance selon la direction extérieur-intérieur (c’est-à-dire la tolérance selon la direction générale de l’axe Y du véhicule).
La demande internationale de brevet N° W02008074819 enseigne en particulier qu’il est possible d’utiliser deux matières adhésives différentes pour fixer une vitre à un moyen pour permettre la mobilité de la vitre en translation à fente. Le second adhésif est appliqué sous forme liquide en étant contenu latéralement par le premier adhésif.
Cette solution est contraignante à mettre en œuvre du fait de l’état liquide du second adhésif. Elle ne peut être mise en œuvre qu’en orientant le vitrage verticalement, à l’envers, avec la partie basse du virage en haut. Cette orientation verticale complexifie le positionnement adéquat de la vitre dans le référentiel du bâti de référence car il n’est alors possible d’utiliser la pesanteur que pour le référencement selon l’axe Z du vitrage.
A contrario, le positionnement de la vitre horizontalement, permettrait d’utiliser la pesanteur pour le référencement selon les axes Z et Y mais ce n’est pas compatible avec l’état liquide du second adhésif.
La présente invention entend proposer un procédé de fabrication pour lequel, contrairement à l’art antérieur, l’orientation de la vitre dans l’espace pendant la fixation des moyens permettant sa mobilité n’a pas d’importance. La présente invention entend proposer un procédé de fabrication pour lequel la précision de la fixation des moyens permettant la mobilité de la vitre est très élevée, en particulier selon l’axe Y du véhicule ; Une tolérance de plus ou moins 0,5 mm selon l’axe Y peut être obtenue grâce à la présente invention sur le vitrage final alors qu’avant la fixation du porte-vitre il est possible qu’il y ai un jeu important, de l’ordre de 1,5 à 2 mm entre le porte-vitre et une face en vis-à-vis de la vitre.
La présente invention repose sur l’idée de créer très rapidement un calage mécanique du porte- vitre à l’intérieur de la partie en U, lorsque le porte-vitre est positionné dans la position adéquate vis-à-vis de la vitre, le temps de la mise en œuvre de la fixation chimique du porte-vitre à la vitre par la colle habituelle.
La présente invention entend proposer en outre un procédé de fabrication en série de vitrages à une seule matière adhésive qui est plus rapide que précédemment, en particulier un procédé pour lequel il n’est pas nécessaire d’attendre la polymérisation, le séchage ou le durcissement complet de la colle pour retirer le vitrage du bâti de référence qui sert à la fixation des moyens permettant la mobilité de la vitre.
La présente invention entend proposer un vitrage dont les moyens permettant sa mobilité sont fixés d’une manière plus précise et qui en outre a coûté moins cher à fabriquer car fabriqué plus vite.
La présente invention entend proposer en outre un vitrage qui, d’une manière surprenante, intègre dans sa (ou ses) zone(s) de fixation de la matière souple : des bandes de mousse ; en première approche, l’utilisation d’une matière souple paraît incompatible avec le but d’une fixation fiable et performante mais, telle que proposée, elle permet de réaliser une région de compensation pour les coefficients d’expansion différents des différents matériaux utilisés pour le vitrage et pour les moyens permettant sa mobilité.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un procédé de fabrication d’un vitrage de véhicule selon la revendication 1. Ce vitrage comporte une vitre présentant une face extérieure, une face intérieure et un chant périphérique, ainsi que des moyens de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule, lesdits moyens de fixation étant situés dans au moins une, et de préférence deux, zone(s) de fixation et comportant un porte-vitre présentant une partie en U. Selon le procédé lesdits moyens de fixation sont fixés à ladite vitre par la mise en œuvre au moins des étapes suivantes :
- ladite vitre est positionnée sur un bâti de référence, puis
- deux paires de bandes de mousse sont appliquées et fixées, chacune à un bord longitudinal de ladite zone de fixation, et de préférence de chaque zone de fixation, puis
- ledit porte- vitre présentant une partie en U est positionné dans ladite zone de fixation de telle sorte que ladite partie en U enchâsse un bord de ladite vitre et lesdites deux paires de bandes de mousse, puis
- une matière plastique à durcissement rapide est injectée à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de ladite zone de fixation, et de préférence entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de chaque zone de fixation, et
- une colle est injectée à l’intérieur de ladite partie en U, entre lesdites deux paires de bande de mousse de ladite zone de fixation, et de préférence entre lesdites deux paires de bande de mousse de chaque zone de fixation.
Ainsi, ladite matière plastique à durcissement rapide réalise, dès qu’elle a durcit, un calage mécanique de la position du porte- vitre vis-à-vis de ladite vitre. Il n’est pas nécessaire, ni souhaité, que ladite matière plastique à durcissement rapide adhère chimiquement fortement à ladite extension latérale et à ladite vitre.
Ladite matière plastique à durcissement rapide et ladite colle sont, de préférence, injectée sensiblement en même temps ;’il n’est pas nécessaire d’attendre qu’une injection soit terminée pour commencer l’autre ; en particulier, il n’est pas nécessaire d’attendre que la matière plastique à durcissement rapide soit dure pour injecter la colle. Le procédé est ainsi très rapide et le coût de fabrication diminue.
Ladite matière plastique à durcissement rapide peut être injectée en premier car c’est son temps de durcissement qui conditionne la cadence de fabrication en série de vitrages.
Ladite matière plastique à durcissement rapide durcit, de préférence, en 60 secondes maximum.
De préférence, le vitrage est retiré du bâti de référence uniquement après durcissement de ladite matière plastique à durcissement rapide afin que le calage soit fiable.
Ladite matière plastique à durcissement rapide est, de préférence, une matière thermoplastique ou thermodurcissable et présente, de préférence, à l’état durci une dureté d’au moins 60 Shore A.
Ladite matière plastique à durcissement rapide est, de préférence, injectée uniquement entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de ladite zone de fixation, et de préférence injectée uniquement entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de chaque zone de fixation ; cette matière ne déborde pas latéralement. Après son injection, ladite matière plastique à durcissement rapide se présente sous la forme d’une couche, localisée entre la vitre et la partie en U du porte- vitre.
Ladite colle est, de préférence, injectée uniquement à l’intérieur de ladite partie en U, entre lesdites deux paires de bande de mousse de ladite zone de fixation, et de préférence injectée uniquement à l’intérieur de ladite partie en U, entre lesdites deux paires de bande de mousse de chaque zone de fixation ; cette colle, de préférence, ne déborde pas latéralement. Après son injection, ladite colle se présente sous la forme d’une couche, localisée entre la vitre et la partie en U du porte-vitre.
Ladite matière plastique à durcissement rapide et ladite colle sont ainsi séparées par une bande de mousse, et de préférence uniquement pas une bande de mousse. Ladite matière plastique à durcissement rapide et ladite colle ne sont donc pas en contact l’une avec l’autre.
Une bande de mousse est par exemple une bande de mousse souple en polyuréthane, préfabriquée, par exemple du type de celles utilisée pour l’étanchéité périphérique des fenêtres de bâtiment (par exemple de la marque déposée « compriband ») et présentant la capacité de se comprimer sous l’effet d’un effort même léger, puis de reprendre sa forme initiale. Chaque bande de mousse est de préférence disposée entre la vitre et le porte- vitre en réalisant une limite longitudinale (selon l’axe X) étanche.
Eventuellement, ladite colle peut être injectée en second, après durcissement complet de la matière plastique à durcissement rapide mais la cadence de fabrication en série de vitrages est alors moins élevée.
Pour une meilleure répartition de la matière injectée, au moins une injection, et de préférence chaque injection, est de préférence réalisée en face du chant de ladite vitre.
Lesdites injections (de ladite matière plastique à durcissement rapide et de la totalité de ladite colle) sont, de préférence, réalisées dans ledit bâti de référence : de préférence, sans bouger la vitre entre les injections, afin de permettre une fixation la plus rapide et la plus fiable possible. Pour la fabrication du vitrage, ladite vitre est ainsi, de préférence, retirée du bâti de référence après l’injection de la totalité de ladite matière plastique à durcissement rapide et de la totalité de ladite colle.
Lesdites bandes de mousse sont appliquées de préférence de telles sortes qu’elles enchâssent un bord de ladite vitre ; en étant au contact de la vitre. Chaque paire de bandes de mousse est, de préférence, appliquée et fixée à deux bords longitudinaux de ladite zone de fixation en ménageant un espace d’injection primaire entre les deux bandes d’une paire de bandes de mousse, ledit espace d’injection primaire présentant une longueur comprise entre 3,0 mm et 25,0 mm, ou un volume compris entre 1 et 25 cm3.
Ladite injection primaire est, de préférence, réalisée au centre de ladite longueur d’injection primaire
Ladite paire de bandes de mousse est, de préférence, appliquée et fixée à deux bords longitudinaux de ladite zone de fixation en ménageant un espace d’injection secondaire entre les deux paires de bandes de mousse de ladite zone de fixation, ledit espace d’injection secondaire présentant une longueur comprise entre 20,0 mm et 70,0 mm, ou un volume compris entre 5 et 75 cm3.
Ladite injection secondaire est, de préférence, réalisée au centre de ladite longueur d’injection secondaire
Ladite matière plastique à durcissement rapide est, de préférence, en contact avec la face extérieure, la face intérieure et le chant de ladite vitre.
Ladite colle est, de préférence, en contact avec la face extérieure, la face intérieure et le chant de ladite vitre.
Ladite vitre peut être monolithique, complètement feuilletée ou partiellement feuilletée.
Ladite vitre est, de préférence, partiellement feuilletée, avec dans une partie feuilletée au moins une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, ainsi qu’une feuille de matière adhésive située entre ladite feuille de verre extérieure et ladite feuille de verre intérieure, ladite zone de fixation, et de préférence chaque zone de fixation, étant non feuilletée.
La vitre est, de préférence, une vitre partiellement feuilletée dans le sens où il n’y a pas d’espace gazeux ou d’espace vide entre les feuilles qui constituent la vitre.
Avantageusement, l’épaisseur de ladite feuille de verre extérieure est comprise entre 2,85 mm et 4,85 mm.
Avantageusement, l’épaisseur de ladite feuille de verre intérieure est comprise entre 0,30 mm et 2,60 mm.
Dans un mode préféré de réalisation de la présente invention, l’épaisseur de ladite feuille de verre intérieure est comprise 1,00 mm et 1,20 mm. Avantageusement, ladite feuille de verre intérieure présente des contraintes de surface au maximum de 20 MPa, de 30 MPa et de 40 MPa respectivement pour une épaisseur de ladite feuille de verre intérieure d’environ 1,1 mm, d’environ 1,6 mm et d’environ 2,1 mm. Le terme « environ » désigne ici une valeur considérée par l’homme du métier comme une valeur standard, même si localement cette valeur peut varier dans une fourchette de plus ou moins 10 %.
Au moins une, et de préférence chaque, injection est, de préférence, réalisée au travers dudit porte-vitre par un trou d’injection.
Lesdits moyens pour permettre la mobilité de ladite vitre peuvent comprendre, au sens de la présente invention, un porte- vitre ou gouttière d’attache (« holder » en anglais), ou rails, ou coulisses.
Lesdits moyens pour permettre la mobilité de ladite vitre, de préférence, ne comprennent pas de trou traversant partiellement ou totalement ladite vitre (c’est-à-dire sur une partie de l’épaisseur d’un élément la composant ou la totalité de l’épaisseur de cet élément ou sur une partie de l’épaisseur de la vitre comprenant à cet endroit plusieurs éléments, voir sur la totalité de l’épaisseur de la vitre).
La présente invention se rapporte par ailleurs à un vitrage de véhicule, en particulier obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention, ledit vitrage comportant une vitre présentant une face extérieure, une face intérieure et un chant périphérique, ainsi que des moyens de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule, lesdits moyens de fixation étant situés dans au moins une, et de préférence deux, zone(s) de fixation et comportant un porte-vitre présentant une partie en U, ledit vitrage étant remarquable en ce que :
- deux paires de bandes de mousse sont fixées, chacune à un bord longitudinal de ladite zone de fixation, et de préférence de chaque zone de fixation,
- ledit porte-vitre présentant une partie en U est situé dans ladite zone de fixation de telle sorte que ladite partie en U enchâsse un bord de ladite vitre et lesdites deux paires de bandes de mousse,
- une matière plastique à durcissement rapide est injectée au travers dudit porte-vitre, à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de ladite zone de fixation, et de préférence entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de chaque zone de fixation, et - une colle est injectée au travers dudit porte-vitre, à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux paires de bande de mousse de ladite zone de fixation, et de préférence entre les paires de bande de mousse de chaque zone de fixation.
De préférence, au moins un, et de préférence chaque, porte-vitre comporte, au moins un, de préférence deux, et de préférence encore trois, trou(s) d’injection.
Dans le présent document, lorsqu’il est expliqué qu’une partie ou forme en U enchâsse un bord de la vitre, il faut comprendre que l’intérieur de la partie ou forme en U suit la forme générale des deux faces opposées et du chant de la vitre ; il n’y a pas de contact complet de la totalité de la partie ou forme en U avec les deux faces opposées et le chant de la vitre car il y a un espace entre eux pour la colle, les bandes de mousse et la matière plastique à durcissement rapide.
Dans le présent document, pour les plages mentionnées les bornes des plages sont incluses dans les plages.
Le « chant », ou « rive », désigne le côté étroit d’une feuille, qui est situé sensiblement transversalement entre les deux faces principales d’une feuille.
Ainsi, le procédé de fabrication du vitrage selon l’invention est plus facile à mettre en œuvre car la vitre peut être maintenue dans le bâti de référence dans n’importe quelle position, et en particulier dans la position la plus adéquate vis-à-vis de la gravité tout en étant plus rapide à mettre en œuvre puisqu’il n’est pas nécessaire d’attendre la polymérisation ou le séchage ou le durcissement complet de la colle pour retirer le vitrage du bâti de référence ; il suffit d’attendre le durcissement de la matière plastique à durcissement rapide.
La présente invention a été développée pour les vitrages incorporés dans des portières ne présentant pas des montants latéraux ni un montant supérieur au niveau du vitrage lorsque celui-ci est remonté (fermé).
Avantageusement surtout, la présente invention permet de réaliser un vitrage avec des moyens permettant sa mobilité qui sont fixés à la vitre avec une très grande précision, en particulier selon l’axe Y, et une très grande fiabilité, tout en étant légers et en permettant une dilatation différentielle (compensation des coefficients d’expansion différents).
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes : [Fig. 1] illustre une vue de face intérieure d’un vitrage monolithique avant mobile de véhicule selon un mode de réalisation de l’invention avec deux porte-vitres ;
[Fig. 2] illustre une vue schématique en perspective d’un bâti de référence en début de procédé de fabrication selon l’invention pour une vitre partiellement feuilletée ; ; [Fig. 3] illustre une autre vue schématique en perspective du bâti de référence en début de procédé de fabrication selon l’invention ;
[Fig. 4] illustre une vue schématique de dessus de la vitre partiellement feuilletée après application des bandes de mousses ;
[Fig. 5] illustre une vue partielle en perspective d’une zone de fixation de la vitre pour partiellement feuilletée après application des bandes de mousses ;
[Fig. 6] illustre une vue partielle en perspective de dessous de l’injection de la matière plastique à durcissement rapide ;
[Fig. 7] illustre une vue partielle en perspective de dessous d’une zone de fixation de la vitre partiellement feuilletée avant injection d’une matière plastique à durcissement rapide ;
[Fig. 8] illustre une vue partielle de dessous de l’injection de la matière plastique à durcissement rapide ;
[Fig. 9] illustre une vue partielle en perspective de dessous d’une zone de fixation de la vitre partiellement feuilletée avant injection d’une colle ; et [Fig. 10] illustre une vue partielle de dessous de l’injection de la colle.
Il est précisé que les proportions entre les divers éléments représentés dans les figures sont respectées pour chaque figure prise indépendamment, afin d'en faciliter la lecture. La [Fig. 1] illustre un vitrage 1, latéral gauche d’un véhicule, selon un mode de réalisation de l’invention, considéré comme étant vu de l’intérieur de ce véhicule.
Il s’agit en particulier d’un vitrage latéral d’une portière d’un véhicule automobile (non visible en [Fig. 1]) qui est mobile entre translation par rapport à cette portière sensiblement selon la verticale entre une position ouverte dans laquelle le vitrage se situe en totalité ou en quasi-totalité à l’intérieur de la portière et une position fermée dans laquelle le vitrage ferme une baie de la porte.
Ce vitrage réalise ainsi en position fermée une séparation verticale entre un espace intérieur I qui est à l’intérieur du véhicule et un espace extérieur E qui est à l’extérieur du véhicule. Les notions de « extérieur » et « intérieur » sont donc considérées dans le présent document respectivement par rapport à cet espace extérieur E et cet espace intérieur I.
Comme il s’agit d’un vitrage latéral, celui-ci s’étend pour l’essentiel selon l’axe généralement appelé « l’axe X » du véhicule, qui est l’axe longitudinal central d’avancé du véhicule équipé du vitrage selon l’invention en tant que vitrage latéral du côté gauche du véhicule et qui correspond à l’axe horizontal dans le plan de la feuille en [Fig. 1]
La mobilité du vitrage par rapport à la portière est essentiellement verticale dans le sens où cette mobilité s’opère selon l’axe Z, avec éventuellement une petite composante selon l’axe transversal Y non représenté en [Fig. 1] Dans les modes de réalisation illustrés, le vitrage 1 est d’un seul tenant.
En [Fig. 1], le vitrage 1 comporte une vitre 2’ qui est monolithique : elle est constituée d’une seule feuille de verre ou de matière plastique, de préférence en verre.
Dans la suite de la description, en référence aux figures 2 à 10, il est choisi de décrire l’application de l’invention à la configuration de vitrage 1 la plus complexe : lorsque le vitrage comporte une vitre 2, qui est bombée (c’est-à-dire non plate) et partiellement feuilletée.
La vitre 2, 2’ présente un premier bord latéral 23, un second bord latéral 24, un bord haut 25 et un bord bas 26. Le premier bord latéral 23 et le second bord latéral 24 de la vitre sont disposés respectivement dans la partie de la vitre orientée vers l’avant et dans la partie de la vitre orientée vers l’arrière du véhicule. Le bord haut 25 et le bord bas 26 de la vitre sont disposés respectivement dans la partie de la vitre orientée vers le toit et dans la partie de la vitre orientée vers le sol sur lequel repose le véhicule.
La vitre 2 partiellement feuilletée comporte une partie principale qui est feuilletée. Dans cete partie feuilletée, la vitre comporte, de l’extérieur vers l’intérieur, au moins, dans cet ordre : une feuille de verre extérieure 3, une feuille intercalaire de matière adhésive 4 puis une feuille de verre intérieure 5 ; toutefois, il est possible qu’au moins une autre feuille soit intercalée entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille intercalaire de matière adhésive 4 ou entre la feuille intercalaire de matière adhésive 4 et feuille de verre intérieure 5. La feuille intercalaire de matière adhésive 4 et la feuille de verre extérieure 3 sont vues par transparence à travers la feuille de verre intérieure 5 en figure 2.
Dans la partie feuilletée, la feuille de verre extérieure 3 présente une face extérieure 30 qui est orientée vers l’espace extérieur E, une face intercalaire 32 qui est orientée vers la feuille intercalaire de matière adhésive 4, et un chant 31 périphérique situé entre ces deux faces. En outre, la feuille de verre extérieure 3 présente un premier bord latéral 33, un second bord latéral 34, un bord haut 35 et un bord bas 36. Le premier bord latéral 33 et le second bord latéral 34 de la feuille de verre extérieure 3 sont disposés respectivement dans la partie de la feuille de verre extérieure 3 orientée vers l’avant et dans la partie de la feuille de verre extérieure 3 orientée vers l’arrière du véhicule. Le bord haut 35 et le bord bas 36 de la feuille de verre extérieure 3 sont disposés respectivement dans la partie de la feuille de verre extérieure 3 orientée vers le toit et dans la partie de la feuille de verre extérieure 3 orientée vers le châssis du véhicule.
La feuille de verre intérieure 5 présente une face intercalaire 50 qui est orientée vers la feuille intercalaire de matière adhésive 4, une face intérieure 52 qui est orientée vers l’espace intérieur I et un chant 51 périphérique situé entre ces deux faces. En outre, la feuille de verre intérieure 5 présente un premier bord latéral 53, un second bord latéral 54, un bord haut 55 et un bord bas 56. Le premier bord latéral 53 et le second bord latéral 54 de la feuille de verre intérieure 5 sont disposés respectivement dans la partie de la feuille de verre intérieure 5 orientée vers l’avant et dans la partie de la feuille de verre intérieure 5 orientée vers l’arrière du véhicule. Le bord haut 55 et le bord bas 56 de la feuille de verre intérieure 5 sont disposés respectivement dans la partie de la feuille de verre intérieure 5 orientée vers le toit et dans la partie de la feuille de verre intérieure 5 orientée vers le châssis du véhicule.
La feuille intercalaire de matière adhésive 4 présente une face intercalaire extérieure 40 qui est orientée vers la face intercalaire 32 et qui est ici au contact de cette face intercalaire 32, une face intercalaire intérieure 42 qui est orientée vers la face intercalaire 50 et qui est ici au contact de cette face intercalaire 50, ainsi qu’un chant 41 périphérique qui est situé entre ces deux faces intercalaires 40, 42. En outre, la feuille intercalaire de matière adhésive 4 présente un premier bord latéral 43, un second bord latéral 44, un bord haut 45 et un bord bas 46. Le premier bord latéral 43 et le second bord latéral 44 de la feuille intercalaire de matière adhésive 4 sont disposés respectivement dans la partie de la feuille intercalaire de matière adhésive 4 orientée vers l’avant et dans la partie de la feuille intercalaire de matière adhésive 4 orientée vers l’arrière du véhicule. Le bord haut 45 et le bord bas 46 de la feuille intercalaire de matière adhésive 4 sont disposés respectivement dans la partie de la feuille intercalaire de matière adhésive 4 orientée vers le toit et dans la partie de la feuille intercalaire de matière adhésive 4 orientée vers le châssis du véhicule. La feuille de verre extérieure 3 est une feuille de verre ayant subi une opération de bombage thermique avant la fabrication de la vitre 2 partiellement feuilletée et présentant une épaisseur comprise entre 2,85 et 4,85 mm, par exemple de 3,50 mm. La feuille de verre extérieure 3 peut présenter des contraintes de surface d’au moins 80 MPa tout en étant inférieures à 200 MPa.
La feuille de verre intérieure 5 peut être une feuille de verre ayant subi une opération de trempe thermique, ou de semi-trempe, et présentant une épaisseur comprise 0,70 et 2,60 mm, voire comprise 0,70 et 2,50 mm, voire entre 0,70 et 2,30 mm, voire entre 0,70 et 2,10 mm, par exemple de 1,10 mm ou 1,60 mm. Les opérations de trempe ou semi-trempe ont pour avantage d’être très rapides à réaliser. En effet, en moyenne, il est possible de produire environ 20 feuilles de verre en une minute. Par ailleurs, l’opération de trempe, ou de semi-trempe, permet d’introduire des contraintes de surface de l’ordre de 20 MPa, 30 MPa et 40 MPa respectivement sur une feuille de verre ayant une épaisseur d’environ 1,10 mm, d’environ 1,60 mm et d’environ 2,10 mm. En variante, la feuille de verre intérieure 5 peut être une feuille de verre ayant subi une opération de trempe chimique et présentant une épaisseur comprise 0,30 et 1,60 mm, voire comprise 0,50 et 1,50 mm, voire entre 0,70 et 1,20 mm, par exemple de 1,10 mm. Une opération de trempe chimique permet d’introduire des contraintes de surface d’au moins de 200 MPa. La feuille de matière adhésive 4 intercalaire est par exemple une feuille en polyvinylbutyral (PVB) présentant une épaisseur comprise entre 0,30 et 1,50 mm, par exemple de 0,78 mm. Cette feuille de matière adhésive 4 présente de préférence les mêmes dimensions de longueur selon l’axe X et de hauteur selon l’axe Z, que la feuille de verre intérieure 5. Dans le cas où la vitre 2 comporte une ou plusieurs autre(s) feuille(s) en plus des trois mentionnées précédemment, la feuille de verre extérieure 3 est la feuille de la vitre feuilletée qui est la plus à l’extérieur.
La [Fig. 2] montre que la vitre 2 présente une face extérieure 20 qui est réalisée par la face extérieure 30 de la feuille de verre extérieure 3, une face intérieure 22 qui est réalisée par la face intérieure 52 de la feuille de verre intérieure 5 et un chant 21 périphérique situé entre ces deux faces, correspondant au chant 31 périphérique de la feuille de verre extérieure 3, au chant 41 périphérique de la feuille de matière adhésive 4 et au chant 51 périphérique de la feuille de verre intérieure 5. En [Fig. 1] et [Fig. 2], le trait discontinu appelé « ligne de vision » ou « limite de vision » VF matérialise le haut du caisson de la portière à l’intérieur duquel le vitrage 1 coulisse. Cette ligne de vision VF réalise, lorsque le vitrage est considéré verticalement, une séparation entre d’une part une partie cachée de la vitre HP qui est située sous la ligne de vision VF et qui est destinée à être cachée à l’intérieur de la portière quelle que soit la position de la vitre par rapport à ladite portière et d’autre part une partie visible de la vitre VP qui est située au-dessus de la ligne de vision VF.
Dans la partie cachée du vitrage, sous la ligne VF, le vitrage présente une et de préférence ici deux, zones de fixation F, F’, chaque zone étant destinée à accueillir des moyens pour permettre la mobilité de la vitre en translation verticale par rapport à une portière du véhicule. Dans le vitrage fini, chaque zone de fixation F, F’ comporte un porte- vitre 6, 6’ qui est fixé à la vitre, comme expliqué plus en détail ci-après.
Fe vitrage comporte ainsi, outre la vitre 2, 2’, le long d’au moins une partie d’au moins un bord bas 26, au moins un porte-vitre qui est destiné à permettre d’accueillir un élément d’attachement, non représenté, qui a pour but de permettre d’attacher le porte- vitre dans un système de déplacement pour lever et baisser le vitrage. Certains documents parlent à ce sujet d’un système « de régulateur ».
Fe vitrage, dans sa configuration d’utilisation, comporte ainsi de préférence deux porte- vitre.
Dans les configurations illustrées de [Fig. 2] à [Fig. 10], chaque zone de fixation F, F’ est non feuilletée dans la totalité de la zone : au moins un des trois éléments qui composent à minima le feuilletage dans la partie feuilletée n’est pas présent dans la totalité de cette (ou ces) zone(s) de fixation. Toutefois, la vitre 2 pourrait, bien sûr, être complètement feuilletée et ainsi être feuilletée aussi dans les zones de fixations F, F’.
Dans les configurations illustrées de [Fig. 2] à [Fig. 10], seule la feuille de verre extérieure 3 est présente dans chaque zone de fixation F, F’ non feuilletée ; la feuille de verre intérieure 5 et la feuille de matière adhésive 4 sont toutes les deux absentes ; Fa feuille de matière adhésive 4 pourrait être présente mais cela réalise une surépaisseur qui n’est pas nécessaire.
Pour réaliser une zone de fixation F, F’ non feuilletée, le bord bas 56 de la feuille de verre intérieure 5, ainsi que le bord bas 46 de la feuille adhésive de matière adhésive 4 sont beaucoup plus haut que le bord bas 36 de la feuille de verre extérieure 3. Fe bord bas 56 de la feuille de verre intérieure 5 et le bord bas 46 sont situés environ à mi-distance, selon la verticale entre la ligne de vision VL et le bord bas 36 de la feuille de verre extérieure 3.
De préférence, aucune zone de fixation F, F’ du vitrage ne comporte un trou de fixation. Les deux porte-vitre 6, 6’ ne sont pas nécessairement strictement identiques mais présente chacun en coupe transversale sensiblement une forme en U venant enchâsser une partie longitudinale du bord bas 26, et plus précisément une partie longitudinale du bord bas 36 de la feuille de verre extérieure 3, sans être en contact lui-même avec la feuille de matière adhésive 4, ni la feuille de verre intérieure 5. Dans le mode réalisation illustré ici, les moyens pour permettre la mobilité de la vitre 2, 2’ en translation par rapport à une portière du véhicule comprennent au moins un et de préférence au moins deux porte-vitre 6, 6’ présentant en coupe transversale sensiblement une forme en h inversé ou en forme de diapason, c’est-à-dire une forme en U avec une queue qui s’étend à l’opposé des deux parois latérales de la partie en U. Le (ou chaque) porte-vitre peut être en matière plastique, par exemple en polyamide, polybutylène téréphtalate, ou en alliage métallique, par exemple en alliage d’aluminium.
Chaque porte-vitre 6, 6’ présente ainsi, comme visible plus particulièrement en
[Fig. 3] : - une première partie constituée de deux parois 63, 64, parallèles, reliées à leur base et formant une rainure longitudinale, c’est-à-dire formant en coupe transversale une forme en U, et
- une deuxième partie constituée d’une queue 65 s’étendant à l’opposé des parois 63, 64 par rapport à la base reliant ces parois. La queue 65 est destinée à être reliée à un système d’entraînement motorisé non illustré pour permettre la montée et la descente du vitrage 1 dans la portière du véhicule. Cette forme en h du porte-vitre est particulièrement avantageuse car elle permet la transmission des efforts entre le porte-vitre et la vitre selon une grande surface correspondant à la somme des surfaces intérieures des parois 63, 64. L’assemblage est opéré de manière à ce que lesdites parois 63, 64 de ladite forme en h enchâssent la vitre 2, 2’ dans sa partie inférieure, la queue 65 se trouvant alors sensiblement dans le prolongement de la vitre 2, 2’.
Plus précisément pour la vitre 2 partiellement feuilletée, la partie en U enchâsse le bord bas 36 de la feuille de verre extérieure 3, et uniquement ce bord bas 36 ; il n’enchâsse pas le bord bas 56 de la feuille de verre intérieure 5 et n’enchâsse de préférence pas non plus le bord bas 46 de la feuille de matière adhésive 4.
L’assemblage des porte-vitre à la vitre 2’ monolithique ou à la vitre 2 partiellement feuilletée est opéré sur un bâti de référence 10 permetant le contrôle des tolérances sur l’ensemble porte-vitre / vitre.
Avant le positionnement et la fixation des porte-vitre, dans une première étape, la vitre est correctement positionnée (« focalisée ») dans un gabarit de montage présentant une pluralité de butées de positionnement Y 1 , Y2, Y3, Y4, ZI , Z2, Z3 qui représentent le plan de forme nominal de la vitre sur le véhicule. Les butées de positionnement qui sont essentiellement selon l’axe Y : Yl, Y2,
Y3, Y4, sont situées sur des montants verticaux, respectivement RY1, RY2, RY3, RY4.
Les butées de positionnement qui sont essentiellement selon l’axe Z : Zl, Z2, Z3, sont situées au bord de montants verticaux, respectivement RZ1, RZ2, RZ3.
Une fois que la vitre 2 est correctement positionnée et maintenu dans le bâti de référence 10, comme illustré en [Fig. 2] et [Fig. 3], un opérateur ou le bras articulé d’un robot procède à la seconde étape du procédé, visible en [Fig. 4] et [Fig. 5] : dans chaque zone de fixation F, F’, quatre bandes de mousse 71, 72, 73, 74 sont saisies et sont positionnées par paires 7, 7’ de telle sorte que deux paires 7, 7’ de bandes de mousse sont appliquées et fixées, chacune à un bord longitudinal de chaque zone de fixation F, F’. Pour le vitrage 1, il y a donc huit bandes de mousse 71, 72, 73, 74.
Chaque bande de mousse 71, 72, 73, 74 est appliquée de telle sorte qu’elle enchâsse un bord de la vitre 2 : chaque bande de mousse 71, 72, 73, 74 est appliquée et collée contre la face extérieure 20, contre le chant 21 et contre la face intérieure 22 dans la zone de fixation. Chaque bande de mousse est de préférence d’un seul tenant car c’est plus facile à positionner, mais dans l’absolu, chaque bande de mousse peut être réalisée en plusieurs parties. Elle est préfabriquée et présente, avant application à la surface de la vitre, une épaisseur suffisante pour permettre l’étanchéité latérale (selon l’axe Y ou selon l’axe Z spécifiquement en vis-à-vis du chant de la vitre) entre la vitre et le porte-vitre, éventuellement en se comprimant un peu.
Chaque bande de mousse présente une longueur (selon l’axe X) d’environ 2,0 à 10,0 mm, par exemple ici de 5,0 mm. Une fois positionnée et fixée, par exemple par collage, à la vitre 2, chaque bande de mousse est destinée à rester et est présente dans le vitrage 1 terminé (prêt à être installé dans une portière ou installé dans cette portière).
Dans une troisième étape, illustrée en [Fig. 6], chaque porte- vitre est positionné dans la zone de fixation F, F’ en vis-à-vis du bord bas de la vitre de telle sorte que la partie en U enchâsse le bord bas 26 de ladite vitre et les deux paires 7, 7’ de bandes de mousse.
Lors de cette étape, les bandes de mousse sont comprimées d’une part latéralement (selon l’axe Y) entre les faces 20, 22 de la vitre 2 et les parois 63, 64 de la forme en U, et d’autre part en bas, entre le chant 21 de la vitre 2 et le fond de la forme en U.
Le positionnement correct du porte-vitre 6, 6’, vis-à-vis de la vitre 2 est réalisé grâce à un support de porte-vitre 11, 11’. Ce positionnement est le positionnement final souhaité dans le vitrage final.
Chaque bande de mousse est destinée à réaliser une frontière longitudinale (selon l’axe X) étanche pour de la matière injectée par la suite.
Pour chaque zone de fixation, il y a ainsi trois espaces d’injection :
- deux espaces d’injection primaires Pis, réalisé entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse, c’est-à-dire d’une part entre la bande de mousse 71 et la bande de mousse 72 de la paire de bande de mousse 7 et d’autre part et entre la bande de mousse 73 et la bande de mousse 74 de la paire de bande de mousse 7’
- un espace d’injection secondaire Sis, réalisé entre les deux paires 7, 7’ de bande de mousse, c’est-à-dire entre la bande de mousse 72 et la bande de mousse 73.
Chaque espace d’injection est en forme de U et enchâsse le bord bas de la vitre.
L’espace (ou chaque espace) d’injection primaire Pis présente une longueur Pii (selon l’axe X) comprise entre 3,0 mm et 25,0 mm, par exemple de 8,0 mm ; ou un volume Piv compris entre 1 et 25 cm3.
L’espace d’injection secondaire Sis présente une longueur Sil (selon l’axe X) comprise entre 20,0 mm et 70,0 mm par exemple de 30,0 mm, ou un volume Siv compris entre 5 et 75 cm3.
Dans une quatrième étape, illustrée en [Fig. 7] et [Fig. 8] , une matière plastique 8 à durcissement rapide est injectée, à l’intérieur de la partie en U du porte-vitre, à la fois :
- entre les deux bandes 71, 72 ;73, 74 de mousse de chaque paire, respectivement 7 ; 7’ de bande de mousse, et
- entre la vitre 2 et la face interne de la partie en U du porte- vitre.
Dans cette étape, il s’agit ainsi de remplir chaque espace d’injection primaire Pis.
La matière plastique 8 à durcissement rapide peut être par exemple une matière durcissement en 60 secondes, ou moins. C’est ici une matière thermoplastique ou thermodurcissable et elle présente, de préférence, à l’état durci une dureté d’au moins 60 Shore A II peut s’agit en particulier d’un élastomère thermoplastique (TPE), d’un Polyamide, ... Il s’agit en particulier ici d’une matière « hotmelt Tecbond 240-12-300 ».
L’injection primaire (ou chaque injection primaire) est réalisée au centre de la longueur d’injection primaire Pii afin que la matière injectée se répartisse correctement dans le volume d’injection primaire. Cette injection primaire (ou chaque injection primaire) est réalisée à travers la paroi du porte-vitre, par un trou d’injection 80, 80’. Ces trous d’injection 80, 80’ sont situés dans la base de la forme en U, afin de permettre de réaliser des injections en face du chant 21 de la vitre 2 et que la matière injectée se répartisse ensuite correctement dans les volumes d’injection primaire.
Pour un porte- vitre, les deux injections primaires sont de préférence réalisées en même temps afin de diminuer la durée totale du procédé de fabrication et de répartir de chaque coté du porte- vitre les efforts dues aux injections. Pour un vitrage à deux porte- vitre, les quatre injections primaires sont de préférence réalisées en même temps afin de diminuer la durée totale du procédé de fabrication.
Dans une cinquième étape, illustrée en [Fig. 9] et [Fig. 10], une colle 9 est injectée, à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux paires 7, 7’ de bande de mousse, dans le volume d’injection secondaire, entre la bande de mousse 72 et la bande de mousse 73. Cette cinquième étape est de préférence réalisée en même temps que la quatrième ; il n’est pas nécessaire d’attendre que la matière plastique 8 à durcissement rapide soit dure pour procéder à l’injection de la colle 9.
F’injection secondaire est réalisée au centre de la longueur d’injection primaire Pii, c’ est-dire au centre de la distance entre la bande de mousse 72 et la bande de mousse 73, afin que la matière injectée se répartisse correctement dans le volume d’injection secondaire. Cette injection secondaire est réalisée à travers la paroi du porte- vitre, par un trou d’injection 90. Ce trou d’injection 90 est situé dans la base de la forme en U, afin de permettre de réaliser l’injection en face du chant 21 de la vitre 2 et que la matière injectée se répartisse ensuite correctement dans le volume d’injection secondaire. La colle 9 est par exemple une résine thermodurcissable, par exemple à base de polyuréthane, mono ou bi-composant, avec ou sans accélérateur. Le temps de durcissement de la colle importe peu et il peut être long car le porte-vitre est déjà correctement fixé à la vitre par la matière plastique 8 à durcissement rapide. De la première à la cinquième étape, la vitre 2 est maintenue dans bâti de référence 10 sans bouger. Après cette cinquième étape, une fois que les injections primaire et secondaire sont terminées et que la matière plastique 8 à durcissement rapide est suffisamment dure (pas nécessairement complètement dure), le vitrage 1 peut être immédiatement retiré du bâti de référence 10 ; il n’est pas nécessaire d’attendre la polymérisation ou le durcissement de la colle 9.
Le porte- vitre 6, 6’ comporte ainsi :
- au moins deux trous d’injection : un trou d’injection 80 pour la matière plastique 8 à durcissement rapide et un trou d’injection 90 pour la colle 9 ; - et ici trois trous d’injection : deux trous d’injection 80, 80’ pour la matière plastique 8 à durcissement rapide et un trou d’injection 90 pour la colle 9.
Toutes les injections sont ainsi réalisées au travers du porte-vitre 6, 6’ par les trou d’injection 80, 80’, 90. En analysant le vitrage 1 fini, il est possible de constater que la matière plastique 8 à durcissement rapide ainsi que la colle 9 ont été injectées au travers du porte-vitre 6, 6’ car il peut rester de la matière injectée dans les trous 80, 80’, 90.
Avantageusement, il n’y a pas de frontière haute (selon l’axe Z) pour les matières injectées. Le contrôle de l’injection et de la quantité injectée suffit pour maîtriser que la totalité des espaces d’injection primaires et secondaire soient remplis des matières injectées. Dans l’absolu, il pourrait être imaginé qu’au moins une, ou que chaque, injection soit réalisée par l’ouverture en haut de la forme en U du porte-vitre ; toutefois, l’injection est alors plus difficile de maîtriser car il faut chasser l’air présent dans les espaces d’injection pendant l’injection. De par les déviations géométriques des vitres 2, 2’ d’une même série dans les zones de fixation F, F’, l’épaisseur de la colle 9 n’est pas uniforme d’un vitrage à l’autre d’une même série et varie en fonction de la géométrie réelle de chaque vitre dans la zone de fixation. Fa matière adhésive 8 à durcissement rapide permet de figer la position spécifique du porte-vitre et de la vitre, qui peut être différente pour chaque vitrage d’une même série, le temps que la colle 9 réalise l’adhésion chimique entre le porte-vitre et la vitre.
La matière adhésive 8 à durcissement rapide permet en particulier de figer la position selon l’axe Y avec une très grande précision, en prenant en considération que la forme de la vitre en elle-même selon cet axe Y varie d’une vitre à l’autre pour une même série de vitrage.
Ainsi, le calage physique du porte- vitre à la vitre 2, 2’ par la matière plastique 8 est réalisé rapidement et il est fiable : la fixation chimique par la colle 9 peut se faire sans risque que le porte-vitre bouge vis-à-vis de la vitre. Cette fixation chimique est fiable et précise ; il n’est pas nécessaire de la compléter par un attachement mécanique du porte- vitre à la vitre.
Dans une même série de vitrage (destiné à un même type de véhicule), la position finale des porte-vitre dépend de la configuration réelle de chaque vitre et cette position finale est d’abord figée par la matière plastique 8 à durcissement rapide puis par la colle 9. Bien que cela ne soit pas souhaité car cela rajoute une étape supplémentaire, il est possible de prévoir qu’un porte- vitre, et en particulier sa queue 65, soit retouché par la suite, de telle sorte que sa configuration soit modifiée, comme enseigné par exemple dans la demande internationale de brevet N° WO200598187. Dans une variante non illustrée, le chant 51 de la feuille de verre intérieure 5 et le chant 41 de la feuille de matière adhésive 4 sont situés en-deçà du chant 31 de ladite feuille de verre extérieure 3 afin de former un retrait intérieur présentant une largeur s’étendant en direction centripète, et ce retrait intérieur est particulier car il n’est pas complètement périphérique ; il ne s’étend pas le long de la totalité de la périphérie de la vitre : dans au moins une zone cachée d’alignement, il n’y a pas de retrait intérieur et le chant 51 de ladite feuille de verre intérieure 5 et le chant 41 de ladite feuille de matière adhésive 4 sont tous les deux dans le prolongement latéral du chant 31 de la feuille de verre extérieure 3 ; cette zone cachée d’alignement est située dans la partie cachée de la vitre HP de telle sorte qu’elle reste en permanence cachée à l’intérieur du caisson de la portière, quelle que soit la position du vitrage par rapport à cette portière (vitrage ouvert ou fermé ou en position intermédiaire entre les deux).
Ainsi, dans cette variante, toute la partie du vitrage qui est située sous la limite de vision VL peut ne pas comporter de retrait intérieur : dans cette partie sous la limite de vision VL, à l’intérieur du caisson de la portière lorsque le vitrage est fermé, il est possible que le chant 31 de la feuille de verre extérieure 3 sur une (ou plusieurs) partie(s) de sa longueur, voire sur la totalité de sa longueur, soit dans la continuité du chant 51 de la feuille de verre intérieure 5, voire il est possible que le chant 31 de la feuille de verre extérieure 3 sur une (ou plusieurs) partie(s) de sa longueur, voire sur la totalité de sa longueur, s’étende plus loin, en direction centrifuge, que le chant 51 de la feuille de verre intérieure 5.
Il est possible par exemple que le chant 51 de la feuille de verre intérieure 5 soit dans la continuité du chant 31 de la feuille de verre extérieure 3 seulement là où sont les moyens pour permettre la mobilité de la vitre 2 en translation par rapport à une portière du véhicule.
Au-dessus de la limite de vision VL, la portière du véhicule peut comporter au moins une partie sans montant. Ainsi, il est possible que la portière :
- ne comporte pas de montant latéral avant et que ce soit la partie de carrosserie adjacente, autrement appelée « le pilier A » ou « A-pillar » en anglais, qui guide le vitrage, et/ou
- ne comporte pas de montant latéral arrière et que ce soit la partie de carrosserie adjacente, autrement appelée « le pilier B » ou « B-pillar » en anglais, qui guide le vitrage.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l’invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d’un vitrage (1) de véhicule, comportant une vitre (2, 2’) présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) et un chant (21) périphérique, ainsi que des moyens de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre (2, 2’) en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule, lesdits moyens de fixation étant situés dans au moins une, et de préférence deux, zone(s) de fixation (F, F’) et comportant un porte-vitre (6, 6’) présentant une partie en U, caractérisé en ce que lesdits moyens de fixation sont fixés à ladite vitre (2, 2’) par la mise en œuvre au moins des étapes suivantes :
- ladite vitre (2, 2’) est positionnée sur un bâti de référence (10), puis
- deux paires (7, 7’) de bandes de mousse (71, 72, 73, 74) sont appliquées et fixées, chacune à un bord longitudinal de ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence de chaque zone de fixation (F, F’), puis
- ledit porte-vitre (6, 6’) présentant une partie en U est positionné dans ladite zone de fixation (F, F’) de telle sorte que ladite partie en U enchâsse un bord de ladite vitre et lesdites deux paires (7, 7’) de bandes de mousse, puis
- une matière plastique (8) à durcissement rapide est injectée à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux bandes de mousse de chaque paire (7, 7’) de bande de mousse de ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de chaque zone de fixation (F, F’), et
- une colle (9) est injectée à l’intérieur de ladite partie en U, entre lesdites deux paires (7, 7’) de bande de mousse de ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence entre lesdites deux paires (7, 7’) de bande de mousse de chaque zone de fixation (F, F’).
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite matière plastique (8) à durcissement rapide et ladite colle (9) sont injectée sensiblement en même temps.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ladite matière plastique (8) à durcissement rapide est une matière thermoplastique ou thermodurcissable et présente, de préférence, à l’état durci une dureté d’au moins 60 Shore A.
4. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel au moins une injection, et de préférence chaque injection, est réalisée en face du chant (21) de ladite vitre (2, 2’).
5. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel lesdites injections sont réalisées dans ledit bâti de référence (10).
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel chaque paire (7, 7’) de bandes de mousse (71, 72, 73, 74) est appliquée et fixée à deux bords longitudinaux de ladite zone de fixation (F, F’) en ménageant un espace d’injection primaire (Pis) entre les deux bandes d’une paire de bandes de mousse, ledit espace d’injection primaire (Pis) présentant une longueur (Pii) comprise entre 3,0 mm et 25,0 mm, ou un volume (Piv) compris entre 1 et 25 cm3.
7. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel ladite paire de bandes de mousse (7, 7’) est appliquée et fixée à deux bords longitudinaux de ladite zone de fixation (F, F’) en ménageant un espace d’injection secondaire (Sis) entre les deux paires de bandes de mousse de ladite zone de fixation (F, F’), ledit espace d’injection secondaire (Sis) présentant une longueur (Sil) comprise entre 20,0 mm et 70,0 mm, ou un volume (Siv) compris entre 5 et 75 mm3.
8. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ladite matière plastique (8) à durcissement rapide est en contact avec la face extérieure (20), la face intérieure (22) et le chant (21) de ladite vitre (2, 2’).
9. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel ladite colle (9) est en contact avec la face extérieure (20), la face intérieure (22) et le chant (21) de ladite vitre (2, 2’).
10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel ladite vitre (2) est partiellement feuilletée, avec dans une partie feuilletée au moins une feuille de verre extérieure (3), une feuille de verre intérieure (5), ainsi qu’une feuille de matière adhésive (4) située entre ladite feuille de verre extérieure (3) et ladite feuille de verre intérieure (5), ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence chaque zone de fixation (F, F’), étant non feuilletée.
11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel au moins une, et de préférence chaque, injection est réalisée au travers dudit porte-vitre (6, 6’) par un trou d’injection (80, 80’, 90).
12. Vitrage (1) de véhicule, en particulier obtenu par la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit vitrage (1) comportant une vitre (2, 2’) présentant une face extérieure (20), une face intérieure (22) et un chant (21) périphérique, ainsi que des moyens de fixation pour permettre la mobilité de ladite vitre (2) en translation verticale par rapport à une portière dudit véhicule, lesdits moyens de fixation étant situés dans au moins une, et de préférence deux, zone(s) de fixation (F, F’) et comportant un porte-vitre (6, 6’) présentant une partie en U, caractérisé en ce que :
- deux paires (7, 7’) de bandes de mousse (71, 72, 73, 74) sont fixées, chacune à un bord longitudinal de ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence de chaque zone de fixation (F, F’),
- ledit porte- vitre (6, 6’) présentant une partie en U est situé dans ladite zone de fixation (F, F’) de telle sorte que ladite partie en U enchâsse un bord de ladite vitre et lesdites deux paires (7, 7’) de bandes de mousse (71, 72, 73, 74),
- une matière plastique (8) à durcissement rapide est injectée au travers dudit porte- vitre (6, 6’), à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence entre les deux bandes de mousse de chaque paire de bande de mousse de chaque zone de fixation (F, F’), et
- une colle (9) est injectée au travers dudit porte-vitre (6, 6’), à l’intérieur de ladite partie en U, entre les deux paires de bande de mousse de ladite zone de fixation (F, F’), et de préférence entre les paires de bande de mousse de chaque zone de fixation (F, F’).
13. Vitrage (1) de véhicule selon la revendication 12, dans lequel au moins un, et de préférence chaque, porte-vitre (6, 6’) comporte au moins un, de préférence deux, et de préférence encore trois, trou(s) d’injection (80, 80’, 90).
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