EP4326627A2 - Behälterbehandlungsanlage und behälterbehandlungsverfahren zur behandlung von behältern - Google Patents

Behälterbehandlungsanlage und behälterbehandlungsverfahren zur behandlung von behältern

Info

Publication number
EP4326627A2
EP4326627A2 EP22710083.1A EP22710083A EP4326627A2 EP 4326627 A2 EP4326627 A2 EP 4326627A2 EP 22710083 A EP22710083 A EP 22710083A EP 4326627 A2 EP4326627 A2 EP 4326627A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container treatment
container
containers
detection
devices
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22710083.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Winzinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4326627A2 publication Critical patent/EP4326627A2/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C3/00—Bottling liquids or semiliquids; Filling jars or cans with liquids or semiliquids using bottling or like apparatus; Filling casks or barrels with liquids or semiliquids
    • B67C3/007—Applications of control, warning or safety devices in filling machinery
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65C—LABELLING OR TAGGING MACHINES, APPARATUS, OR PROCESSES
    • B65C9/00—Details of labelling machines or apparatus
    • B65C9/40—Controls; Safety devices
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67B—APPLYING CLOSURE MEMBERS TO BOTTLES JARS, OR SIMILAR CONTAINERS; OPENING CLOSED CONTAINERS
    • B67B3/00—Closing bottles, jars or similar containers by applying caps
    • B67B3/26—Applications of control, warning, or safety devices in capping machinery

Definitions

  • the present invention relates to a container treatment system and a container treatment method for treating containers.
  • Container treatment systems are used for the industrial manufacture of containers and/or for filling a product into containers and/or for labeling containers and/or for packaging containers.
  • Containers are in particular cans, glass bottles, paper bottles, plastic bottles or the like.
  • the product is, for example, a beverage, a cleaning agent, a cosmetic product, a piece of goods, etc.
  • the container treatment system can be, for example, a molding device, a cleaning device, a filling device, a sealing device, an inspection device, a transport device, a furnishing device, a packaging device, etc. or include.
  • a container treatment plant In such a container treatment plant, at least two of the devices mentioned are often arranged one after the other, so that the containers are forwarded from device to device for treatment.
  • the containers In the individual devices, the containers are usually supplied to the respective treatment in a row in which the containers are arranged one after the other.
  • a treatment of a container is, for example, filling it with the product or labeling it with a label.
  • a container treatment system can achieve a throughput in the 5-digit range range per hour, particularly up to about 96,000 containers per hour or more. Errors in the treatment of the containers therefore usually lead to undesirable and often lengthy plant downtimes.
  • buffer storage tanks are usually provided between the individual devices.
  • a buffer store several containers are transported and/or temporarily stored next to each other and one after the other, e.g. in mass transport.
  • the time can be used to refill material, such as labels, product to be filled, cleaning agent, etc., that is required for production in the system in the respective devices.
  • the container treatment systems usually require a large amount of space. Sometimes individual devices of the container treatment plant are set up in more than one room. At least in such cases, the entire container treatment system is not completely visible to the operating personnel. As a result, operating personnel who have undergone extensive training cannot always foresee in good time or correctly which activities are to be carried out next and when.
  • a container treatment system and a container treatment method for treating containers with which the aforementioned problems can be solved.
  • a container treatment system and a container treatment method for treating containers are to be provided, with which the operation of the container treatment system can be implemented cost-effectively and with a low probability of system downtimes.
  • This object is achieved by a container treatment system for treating containers according to the independent device claim.
  • the container treatment plant has at least two container treatment devices for treating a container by at least one of the following types of treatment, namely transporting, buffering, sorting, distributing, unpacking, unlabelling, unscrewing, drying, grouping, inspecting, heating, forming, outfitting, coating, sterilizing, filling, Closing, cleaning, packaging, palletizing, depalletizing, a detection device for detecting at least one operating state of the at least two container treatment devices, and an evaluation device designed to evaluate the detection result of the detection device in relation to the type of operating condition detected.
  • a container treatment device can treat containers, for example, in two or three ways, in particular simultaneously, e.g. transporting with a labeling carousel while the container is being equipped or shaped with liquid product, i.e. shaping during filling.
  • the at least two container treatment devices can be at a distance from one another, preferably at least one meter, more preferably at least 5 m, even more preferably at least 20 m.
  • the two container treatment devices can be arranged in the same plant area.
  • a plant area can, for example, be divided into a wet part (where the filler is located, among other things) or a dry part (where a packaging machine for packing filled containers into secondary packaging or a palletizer or a perfect pack making machine is located) or a return part (for sorting/unpacking and possibly . Cleaning returned empties) or a warehouse (for storing loaded pallets).
  • the two container treatment devices can alternatively be arranged in different plant areas.
  • Plant areas can be separated from each other by walls (except passage openings for containers / container conveyors / people).
  • One of the two container treatment devices preferably performs a type of treatment of the containers that the other does not perform.
  • both container treatment devices each carry out a type of treatment with the containers that the other does not carry out.
  • the operating states of at least two devices of the container treatment system can be determined very reliably and in little time.
  • measures can be determined more quickly and/or better that are to be initiated for the correct reaction to the operating state detected in each case or are to be carried out one after the other in a predetermined sequence.
  • Robots and/or refill units can then automatically carry out the activity to be carried out, such as refilling material etc. or changing sets of the devices.
  • the container treatment plant is thus designed in such a way that the number and/or duration of undesired plant downtimes can be minimized.
  • the container treatment plant can minimize rejects. All this contributes to an optimized and ultimately very cost-effective use of resources.
  • the evaluation device may be designed to evaluate which at least one activity is to be performed on at least one of the at least two container treatment devices as a result of the at least one operating state detected by the detection device.
  • the evaluation device is designed to determine at least one indication of the at least one activity to be performed on the at least one container treatment device on the basis of the detected operating state and in particular to an operator and/or a refill unit of the at least one container treatment device and/or to a device output for storing the at least one piece of information for use in the future operation of the container treatment system.
  • the evaluation device is designed to evaluate which shortest route an operator has to travel to carry out the evaluated at least one activity, the evaluation device being designed in particular to output the evaluated shortest route for the operator.
  • the evaluation device can be designed to determine the shortest route in relation to the container treatment system and/or the entire premises of a company in which the container treatment system is installed.
  • the evaluation device is designed to evaluate which material is to be reordered as a result of the at least one operating state detected by the detection device on at least one of the at least two container treatment devices.
  • the evaluation device can be designed to output information about the material to be reordered to a display device for display.
  • the type of operating state detected includes the type of error that occurs in the container treatment device.
  • the type of error can include whether the error endangers the safety of an operator of the at least one container treatment device and/or how quickly the error can be rectified in order not to endanger the safety of the at least one container treatment device or the operator of the at least one container treatment device, wherein the evaluation device is designed in particular to evaluate the order in which activities are to be carried out or blocked as a result of the at least one operating state detected by the detection device on at least one of the at least two container treatment devices.
  • the detection device can have at least one camera, which is arranged at a distance of at least 1 m, preferably at least 3 m, above (in the vertical direction further away from the center of the earth) the at least two container treatment devices of the container treatment plant, if possible the entire container treatment plant.
  • the detection device is arranged in a range between 1 m and 20 m, preferably between 3 m and 15 m, more preferably between 4 m and 10 m, above a floor on which one of the two container treatment devices stands.
  • the detection device can be designed to receive an optical signal (eg light) from the two container treatment devices.
  • the optical signal includes the operating status.
  • it can be the case that an optical signal is deflected via at least one mirror and reaches the detection device.
  • a mirror can be arranged for deflecting optical signals at a level between the treatment device and the detection device.
  • the detection device can have the evaluation device.
  • the container treatment system has a control device which is designed to control the at least one container treatment device and which has at least part of the evaluation device.
  • the detection device has at least one mirror which is arranged to direct an optical signal from the container treatment system to the detection device.
  • the evaluation device can be configured to use data from a device for evaluating the detection result of the at least one detection device, which stores at least one indication that was determined and output during the previous operation of the container treatment system.
  • the container treatment system can be designed to receive at least one indication from an external device, which at least one activity is to be carried out on at least one of the at least two container treatment devices.
  • container treatment devices can be assigned to the types of container treatment mentioned:
  • Buffers accumulation conveyors for containers or bundles containing containers or transporters for mass transport or dynamic buffers for buffering individual containers, FIFO buffers for containers, FILO buffers for containers, preform feed chute, preferably part of the wet end
  • Sorting Gripping devices for reusable containers, for example for transferring containers from or into crates, switches for classification, preform sorters (preform hoppers), closure sorters, with already filled and closed containers preferably part of the wet part or with empty containers preferably part of the return part
  • Grouping Dividers for creating groups of containers for packaging, such as restraint dividers and/or push bars
  • Inspection devices of all kinds for example for inspecting the wall thickness of PET bottles, temperatures of preforms, fill level inspection, container type detection, lye detection inside the container, for checking the presence of containers or the number of containers passed, label position control device
  • Heating oven for preforms to heat them (preferably part of the wet part or sometimes also part of a dry part, e.g. connected to the wet part by a long air transport), oven for shrinking shrink film onto bundles (part of the dry part)
  • Stretch Blow Molding Machine Extrusion Blow Molding Machine (each preferably part of the wet end or sometimes also part of a dry end, e.g. connected to the wet end by a long air transport), Injection Molding Machine (separate plant area, but can also be part of the wet end or part of the dry end), Mold Filling Machine (Part of the wet part), each preferably designed as a rotary machine, i.e. with a treatment carousel
  • Labeling machine direct printing machine for direct printing on containers, preferably as a rotary machine, direct printing machine for direct printing on labels, banding machines for the top area (e.g. locking device for corks), each preferably part of the wet part, but can also be part of the dry part
  • Unpacking Grippers for containers to remove containers from crates, robots (preferably part of the dry part or return part)
  • Sorting picking machines, switches, turning and distribution machines, robots for sorting containers or bundles according to type, line distributors (preferably part of the dry part or return part)
  • De-labeling devices for detaching labels (preferably part of the return part)
  • Unscrewing Devices for removing a closure from a container, unscrewing device, uncapping device (preferably part of the return part)
  • Sterilization continuous pasteurizers, devices for turning containers in hot-fill systems for sterilizing the lid, sterilization machines for applying sterilizing agents such as hydrogen peroxide or peracetic acid to container interior and/or exterior surfaces (preferably part of the wet end)
  • Piston fillers Piston fillers, bag fillers, bottle fillers, form filling devices, pulp fillers, each preferably as a rotary machine (each part of the wet end)
  • Capping container capper, crown cap capper, screw capper, each preferably as a rotary machine (each part of the wet part)
  • Rinsers preferably as rotary machines, cleaning machines for removing labels and/or for alkaline and/or acid cleaning of reusable containers, cleaning devices for cleaning or sterilizing treatment devices (each part of the wet part)
  • Packaging Shrink packers, cartoning machines for packing groups of containers in boxes, trays or the like, wrapping machines for wrapping groups of containers with packaging material, banding machines, stretch film packers, shrink tunnels, handle applicators for applying handles to container bundles, erectors for boxes or trays, inserters for inserting containers into Outer packaging (e.g. boxes), paper packaging machines for packaging containers with paper blanks, combinations thereof (each part of the dry part)
  • Drying Drying devices with nozzles for blowing off moisture on the outer surfaces of the container, mostly in front of labeling or direct printing machines or machines for manufacturing adhesive packs (preferably part of the wet or dry part in each case)
  • Gluing Container manufacturing machine with nozzles for applying adhesive to containers and for merging these containers with other containers to produce a so-called adhesive container, devices for providing containers containing containers with adhesive to secure containers from one pallet layer to other containers in this layer or to secure a layer to the adjacent layer above or below (in each case preferably part of the dry part)
  • Palletizing Stacking devices for stacking layers from bundles or individual containers, inserting devices for intermediate layers, robots (each part of the dry part)
  • Destacking devices for unstacking layers e.g. pushers for new glass bottles or cans, robots (each part of the dry or return part)
  • Transporting Conveyor belts or transport chains for transporting containers standing or lying on them, transport stars, feed chutes for closures or preforms or can rinsers (can be part of all areas)
  • the object is also achieved by a container treatment method for treating containers according to the independent method claim.
  • the method is carried out with a container treatment system which has at least two container treatment devices, a detection device and an evaluation device, the method having the steps: detecting, with the detection device, at least one operating state of the at least two container treatment devices, treating with the at least two container treatment devices, one Container by at least one of the following types of treatment, namely transporting, buffering, sorting, grouping, inspecting, heating, forming, forming, equipping, grouping, distributing, unpacking, sorting, de-labelling, unscrewing, drying, coating, sterilizing, filling, sealing, cleaning , packing, palletizing, depalletizing, and evaluating, with the Evaluation device, the detection result of the at least one detection device for determining the type of the detected operating state.
  • the container treatment method achieves the same advantages as previously mentioned in relation to the container treatment plant.
  • the treatment step can be carried out at least partially before the detection step.
  • the detection step and the treatment step can be carried out simultaneously at least temporarily.
  • the detection step predetermined time intervals or continuously.
  • the object is also achieved by a container treatment system for treating containers according to the independent system claim.
  • the container treatment system has at least two container treatment systems, each with a container treatment device for treating containers by at least one of the following types of treatment, namely transporting, buffering, sorting, distributing, unpacking, de-labelling, unscrewing, drying, grouping, inspecting, heating, shaping, equipping, coating , sterilizing, filling, sealing, cleaning, packaging, palletizing, depalletizing.
  • the system also has a detection device for detecting at least one operating state of at least one container treatment device of both container treatment systems and an evaluation device that is designed to evaluate the detection result of the detection device in relation to the type of operating condition detected.
  • the two treatment systems can partially or entirely have the same container treatment devices for treating containers, e.g. both each have a filler or both each have a packaging machine.
  • FIG. 1 shows a block diagram of a container treatment system according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a plan view of a mobile display device with a display for operating personnel of the container treatment system
  • 3 to 5 each show a different display relating to operating states of the container treatment system according to the first exemplary embodiment
  • FIG. 6 shows an example of a display of an evaluation that can be carried out with the container treatment system according to the first embodiment
  • Fig. 7 shows another example for a display of an evaluation with the
  • Container treatment system is executable
  • FIG. 8 shows a block diagram of a container treatment system according to a second embodiment
  • FIG. 9 shows a block diagram of a container treatment system according to a third
  • FIG. 10 shows a block diagram of a container treatment system according to a fourth
  • FIG. 11 shows a block diagram of a container treatment system according to a fifth
  • FIG. 12 shows a block diagram of a container treatment system according to a sixth embodiment.
  • Fig. 1 shows an example of a container treatment plant 1.
  • Container treatment plant 1 of FIG. 1 containers 2 are treated with a large number of devices 10, 20, 30, 40, 45, 50, 60, 65, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140, which are of the series are arranged one after the other.
  • the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 are connected downstream and/or upstream of each other.
  • the devices 10, 20 are part of the return part.
  • the devices 30, 40, 45, 50, 60, 65, 69, 70, first 80, 90 form a wet area or "wet part" of the container treatment system 1, the conveyors, e.g. 63 up to position 90, are also included.
  • the second devices 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 form a dry area or "dry part" of the container treatment system 1.
  • the containers 2 (a preform should also be a container) should be in the
  • Container treatment plant 1 are treated, so that the container 2 is filled with a product 42 and packed in a predetermined packaging unit 3.
  • the predetermined packaging unit 3 is a container (or an adhesive connection among the containers 2) in which the containers 2 are arranged.
  • the packaging unit 3 is grouped into tiers 3A so that the containers 2 can be delivered to a customer for wholesale or retail sale.
  • the container treatment system 1 can treat a large number of containers 2, so that up to around 10,000 containers 2 per hour or up to around 96,000 containers 2 per hour or more containers 2 per hour from the container treatment system 2 are completely filled, equipped (e.g. printed or labelled) and packaged.
  • the system 1 for the treatment of cans is designed as a container 2.
  • the system 1 of FIG. 1 can be configured as container 2 for the treatment of glass containers, such as a yoghurt jar or jam jar, or glass bottles.
  • the container treatment system 1 has at least one detection device 4, 5, which is designed to detect at least one operating state of the system 1.
  • the at least one detection device 4, 5 is arranged to record the operating status of at least two of the devices 10, 20, 30, 40, 45, 50, 60, 65, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 capture.
  • the container treatment system 1, in particular its devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 can be operated by at least one operator 7.
  • the detection device 4 is arranged to detect the current operating status of the devices 10, 20, 30, 40, 45, 50, 65 and at least partially of the devices 60, 69, 70. Additionally or alternatively, the device 4 can detect gaps between the devices 10, 20, 30, 40, 45, 50, 60, 69, 70.
  • the detection device 4 thus detects the operating states of the wet area of the container treatment system 1.
  • the detection device 4 carries out an intermittent detection with predetermined time intervals or a continuous detection.
  • the detection device 4 can record either a photo or a video.
  • the detection device 4 can carry out one of the types of detection, namely intermittent detection or continuous detection.
  • the detection device 5 of FIG. 1 is arranged to detect the current operating status of the devices 80, 90, 110, 120, 130, 140 and at least partially of the devices 60, 69, 70. Additionally or alternatively, the device 5 can detect gaps between the devices 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140. The detection device 5 thus detects the operating states of the dry area of the container treatment system 1.
  • the detector 5 performs intermittent detection at predetermined time intervals or continuous detection. With each type of detection, the detection device 4 can record either a photo or a video. Depending on the result of the detection of the operating states, the detection device 5 can carry out one of the types of detection, namely intermittent detection or continuous detection.
  • a labeling machine 90 and a pasteurizer 70 could also only be detected by the detection device 4 . It is also conceivable to detect all or only two, three, four . . . of the devices shown with just one detection device 4 or with three detection devices (not shown).
  • the detection device 4 has an evaluation device 4A.
  • the detection device 5 has an evaluation device 5A in order to determine the type of detection.
  • the at least one detection device 4, 5 is arranged at a distance of at least 3 m, preferably at least 5 m, above the container treatment system 1.
  • the at least one detection device 4, 5 can be arranged statically. Alternatively, the at least one detection device 4, 5 is arranged such that it can be rotated or displaced about or along at least one axis.
  • the at least one detection device 4, 5 can be mounted on a vehicle that can be moved in space in the at least one axis.
  • the at least one detection device 4, 5 is designed as a drone. Irrespective of the statements mentioned, the detection field of at least two detection devices 4, 5 can at least partially and/or at least temporarily overlap.
  • Container treatment plant 1 not to be recorded.
  • Each detection device 4, 5 preferably has at least one camera. At least two cameras can be designed to be movable, in particular rotatable or displaceable, relative to one another. At least two cameras can have a field of view that at least partially and/or at least temporarily overlaps.
  • the field of detection at least one detection device 4, 5 is directed in the direction of the respective devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 of the system 1, whose operating status corresponds to the detection device 4 , 5 is to be detected as previously described.
  • Each of the detection devices 4, 5 can additionally or alternatively have an infrared camera.
  • the corresponding detection device 4, 5 is designed to detect temperatures.
  • the detection device 4, 5 can, for example, detect and use the temperature to regulate devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 of the system 1.
  • the temperature can be used to control a drying device 80 upstream of the device 90 .
  • the container treatment plant 1 in the room or in the building in which the container treatment plant 1, or at least parts 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 thereof, stands or stand, be dark.
  • the respective evaluation devices 4A, 5A can select the need for continuous detection or detection at predetermined time intervals depending on a speed or temperature that occurs when the containers 2 are treated with one of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 is present.
  • the respective evaluation devices 4A, 5A optionally evaluate at least one detection result from at least one additional detection device or sensor, which is designed to detect temperature and/or speed.
  • the at least one detection device 4, 5 is designed for receiving and sending data according to the detection result for wireless and/or wired data transmission.
  • Each of the evaluation devices 4A, 5A evaluates the respective detection result.
  • the evaluation device 4A, 5A can compare the respective detection result with desired states. Additionally or alternatively, the evaluation device 4A, 5A can compare the respective detection result with a detection result that was previously recorded, in particular before a predetermined period of time.
  • only one evaluation device 4A can alternatively be provided for two or a large number of detection devices.
  • the respective evaluation device 4A, 5A creates a message for the operator 7, which the evaluation device 4A, 5A outputs to a display device 8 for the operator 7.
  • the display device 8 is a mobile, preferably portable, display device.
  • the display device 8 can be a static display device, at least temporarily. This is described in more detail below with reference to FIGS. 2 to 5 .
  • Each evaluation device 4A, 5A can, in particular, have software.
  • the software is designed to carry out the function of the evaluation device 4A, 5A and thus to evaluate the detection results of the at least one detection device 4, 5.
  • At least one of the evaluation devices 4A, 5A can carry out its evaluation at least partially together with the other of the evaluation devices 4A, 5A.
  • one of the evaluation devices 4A, 5A acts as a master.
  • the at least one other evaluation device 4A, 5A acts as a slave that is subordinate to the master in terms of control.
  • At least one of the evaluation devices 4A, 5A can carry out its evaluation at least partially together with a control device 150 of the container treatment system 1 or a control device of at least one of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, Run 120, 130, 140.
  • the evaluation device 4A, 5A is optionally designed to use the evaluation of the detection result of the associated detection device 4, 5 based on data from the display device 8 and/or the external device 160, which stores at least one indication that was used in the previous operation of the Container treatment plant 1 was determined and issued.
  • the control device 150 of the container treatment system 1 can be designed in particular as a programmable logic controller (PLC).
  • PLC programmable logic controller
  • the control devices of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 are not shown in the figures.
  • the control device 150 can have at least part of the evaluation device 4A, 5A.
  • At least one, preferably all, control devices of devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 can be a programmable logic controller (PLC).
  • the control device 150 of the container treatment system 1 is connected to an external device 160 .
  • the system 1 can be integrated into remote maintenance.
  • employees in another room can access at least one of the detection devices 4, 5 in order to observe the operator(s) 7 in order to correct errors.
  • the external device 160 belongs to an external company whose employees should have access to the control device 150 of the container treatment system 1 and/or who should have at least one detection device 4, 5.
  • connection or the data exchange between the control device 150 and the external device 160 can be implemented at least partially via the Internet.
  • the container treatment system 1 has a container magazine 10 which, in the example of FIG. 1, is designed as a can magazine. Empty containers 2 are held in the container magazine 10, in particular on pallets 12. The containers 2, which are therefore unfilled, are to be treated in the container treatment system 1, in particular after removal from a pallet 12, which is also referred to as depalletizing, are filled with a product and finally packed as a filled and appropriately labeled or equipped container 2 in a predetermined packaging unit 3 are put together in such a way that the containers 2 can be delivered to a customer. For this purpose, the containers 2 are each transported through the container treatment system 1 in a transport direction TR. This is described in more detail below.
  • the container treatment system 1 has a depalletizing device 20 for depalletizing.
  • the depalletizing device 20 removes the empty containers 2 individually from a pallet 12 and feeds the containers 2 to a rinsing device 30 .
  • the rinsing device 30 has a tank 31 in which the rinsing liquid 32 is stored.
  • the containers 2 are rinsed with the rinsing liquid 32 in the rinsing device 30 . Thereby the empty containers 2 are cleaned in such a way that the containers 2 can be fed to a filling device 40 for filling.
  • the rinsing device 30 can be designed as a chute, along which nozzles for dispensing rinsing liquid into the cans are arranged.
  • the filling device 40 has at least one tank 41 for receiving a product 42 to be filled into the containers 2 .
  • the product 42 can have different consistencies, in particular it can be liquid and/or solid and/or at least partially gaseous or a powder.
  • the product 42 is a foodstuff, in particular a carbonated or non-carbonated drink, yoghurt, jam, porridge, vegetables, nuts, etc., or a cleaning agent or a cosmetic product, or paint or tablets, etc.
  • the filling device 40 has two filling units for filling 45, 46, by which the containers 2 are respectively held and transported, so that the containers 2 can be filled with the product 42.
  • the filling device 40 forwards the filled containers 2 individually, one after the other, to a sealing device 50 with a transport star wheel 54 .
  • the reference sign 45 can also be a rinser and the position sign 30 can only be conveyors.
  • the closing device 50 has at least one magazine 51 for receiving container closures 52 with which the filled containers 2 are to be closed.
  • the container closures 52 are can lids when cans are to be treated as containers 2.
  • the container closures 52 are crown caps or screw caps, for example, if the containers 2 are made of glass, in particular as glass bottles or glass containers.
  • the closures 52 are transported along a closure chute (not shown) from the closure magazine 51 to the closure device 50 where they are applied to the containers 50 .
  • the closing device 50 transfers the filled containers 2 individually, one after the other, to a transport device 60 with a transport star wheel 56 .
  • the devices 30, 45, 46, 50 can be treatment carousels, also called rotary machines.
  • filler 46 and capper 50 can each have a plurality of container treatment stations (filling valves and capping heads) along their circumference, which are arranged at equidistant distances from one another and which rotate in circles during the treatment (filling and capping), especially continuously.
  • the transport device 60 has at least one tank 61 for holding lubricant 62.
  • the transport device 60 has a large number of transporters 63, optionally switches 64 and buffers 65.
  • Each transport dog 63 and a switch 64 has at least one belt which is arranged transversely to the transport direction TR or the respective transport dog 63 or the switch 64 of the transport device 60 .
  • the belts can be designed as chains with a large number of chain links, on which the filled containers 2 are transported in a standing position.
  • the chains are designed as endless chains that revolve around deflection rollers of the respective conveyor 63 or switch 64 .
  • the chains of the conveyors 63 can circulate at different speeds.
  • the lubricant 62 is provided for lubricating the chains to help the containers 2 slide.
  • the lubricant 62 can be used in particular during the lateral transfer from transport dog 63 to transport dog 63 .
  • the diverter 64 and the buffer 65 are used to regulate the container flow between the closing device 50 and the downstream devices 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140.
  • the switch 64 can be used to transport the containers 2 to a pasteurizer 70 more quickly, ie without intermediate buffering.
  • the containers 2 can be treated in the pasteurizer 70 (sterilized by heat) or can be guided past the pasteurizer 70 with conveyors 63.
  • the switch 64 is set in such a way that the containers 2 are not transported via the switch 64 but up to the buffer 65.
  • the buffer 65 deflects the previous transport direction TR of the containers 2 in the opposite direction.
  • the containers 2 are routed from the buffer 65 via the downstream conveyors 63 to the pasteurizer 70 .
  • the buffer 65 could alternatively or additionally be arranged between the pasteurizer 70 and the labeling machine 90 and/or between the labeling machine 90 and the packer.
  • the buffer 65 is adjustable on the conveyors 63 from the position shown in FIG. 1 such that the buffer 65 is arranged closer towards the adjacent conveyors 63 .
  • the transporters 63 can accommodate fewer containers 2.
  • the buffer 65 can be adjusted from the position shown in FIG. 1 in such a way that the buffer 65 is arranged at the free end of the transporters 63, for example.
  • the conveyors 63 on which the buffer 65 is arranged can accommodate the maximum number of containers 2.
  • the transport device 60 can thus be used to regulate the number of containers 2 that are currently in the transport device 60 in front of the subsequent devices 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140.
  • the transport device 60 can regulate the speed at which the containers 2 are fed to the downstream devices 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140.
  • the wider a conveyor 63 is, the more containers 2 can be transported side by side in the so-called mass transport.
  • wider conveyors 63 can be used to reduce the transport speed of the containers 2.
  • the width of the individual conveyors 63 can also be regulated by displaceable railings, which set the width of the conveyors 63 between a maximum width and a minimum width.
  • the speed of the individual conveyors 63 can be regulated in order to accelerate or decelerate the containers 2 from one conveyor 63 to a downstream conveyor 63 .
  • At least one chain of a conveyor 63 can rotate at a different speed than at least one other chain of a conveyor 63.
  • At least one inspection device 69 which inspects the containers 2 can be provided on the transport device 60 . If a container 2 does not meet the required quality and is therefore classified as defective, the container 2 is sorted out by the inspection device 69 .
  • the pasteurizer 70 is designed to pasteurize foods such as beer, etc. in the containers 2 . After pasteurization, the containers 2 are forwarded to a drying device 80 with at least one conveyor 63 .
  • the drying device 80 is designed to dry the containers 2 .
  • the containers 2 are dried in such a way that the containers 2 are suitably dried for the subsequent treatments with the downstream devices 90 , 100 , 110 , 120 , 130 , 140 . Thereafter, the containers 2 are forwarded to an equipment device 90 .
  • the outfitting device 90 has at least one tank 91 for holding glue 92 and at least one outfitting unit 95, 96
  • Equipment unit 95 a labeling unit that uses the glue 92 to equip the containers 2 with labels 97 .
  • the equipment unit 96 is a printing unit that prints the containers 2 directly and/or the labels 97 at least partially with a print 98 .
  • the print 98 can be written, such as a best before date or production date, or a predetermined image as a label or at least a part of the label.
  • the outfitting device 90 can have a unit for coating the containers 2 with a predetermined coating, in particular as a pretreatment of containers to be printed by a further unit.
  • the containers 2 are held and transported in such a way that the containers 2 are moved past the at least one outfitting unit 95, 96 for the intended outfitting.
  • the outfitting device 90 forwards the filled containers 2 individually, one after the other, to a downstream drying device 80 .
  • the equipping device can be designed as a rotary machine, although treatment is carried out at least partially (the containers can be rotated on the carousel) by a stationary unit.
  • the second drying device 80 dries condensate that has formed in the meantime on the container surface (in particular when cold product is filled in the filler 46 and no pasteurizer 70 or pasteurization is provided and when the transport between the labeling machine 90 and the packer is longer) and/or the print (color) 98 on the containers 2.
  • the drying device 80 carries out the drying in such a way that the equipped container 2 are suitably dried for the subsequent treatments with the downstream devices 100, 110, 120, 130, 140.
  • the second drying device 80 possibly all of them, can also be dispensed with in some cases.
  • the containers 2 are forwarded to a distribution device 100 .
  • the distribution device 100 distributes the containers 2 to two or more transport lanes. Each transport track can be formed by a transporter 63. Thereafter, the containers 2 are forwarded to a packaging device 110 (also called a “packer”).
  • a packaging device 110 also called a “packer”.
  • the packaging device 110 has a magazine 111 for a packaging material 112.
  • the packaging material 112 is in particular foil or another suitable material, possibly also adhesive.
  • the containers 2 are packed with the packaging material 112 into a predetermined packaging unit 3 .
  • the containers 2 are grouped into groups of at least two containers 2, for example.
  • the containers 2 are then bound to form a bundle with the packaging material 112, in particular foil.
  • a mirror 6 is provided for the detection device 5 on the packaging device 110 of FIG. 1 .
  • the mirror 6 is arranged in such a way that the detection device 5 can see the development of the film.
  • the mirror 6 can direct an optical signal from the container treatment system 1, in particular from the magazine 111, to the detection device 5.
  • the packaging device 100 has a shrink tunnel 115, with which the film (packaging material 112) is shrunk onto the grouped containers 2 in order to form the container bundle as a packaging unit 3.
  • the packaging device 110 can be an adhesive bundle production device, by means of which containers 2 are connected to one another via adhesive applications to form bundles 3 of two or more containers.
  • the adhesive pack manufacturing device can have nozzles which apply dots of adhesive to the outer surfaces of the container. Furthermore, it can have a merging device which brings the containers provided with adhesive together for gluing them together.
  • the packaging device 110 outputs the predetermined packaging units 3 to a conveyor 63 which forwards the packaging unit 3 to an optional handle assembly device 120 .
  • the handle assembly device 120 attaches a handle 122 to each packaging unit 3 .
  • a magazine (not shown) can also be provided for the handle 122 .
  • the handle 122 facilitates the transport of the packaging unit in stores.
  • the packaging unit 3 is forwarded to a sorting device 130 by a conveyor 63 .
  • the sorting device 130 can, for example, have a robot 133 in the form of a tripod above the transport level in order to arrange the packaging units 3 in a position pattern by rotating and/or moving them.
  • robots 135, 136 can be provided, which arrange the packaging units 3 in layers 3A, in which the packaging units 3 (also called bundles) are arranged, for example, in rows next to one another and one after the other. Thereafter, the layers 3A are forwarded to a palletizing device 140 .
  • the palletizing device 140 is designed to arrange the layers 3A output by the sorting device 130 on pallets 142 .
  • the loaded pallets 142 can thus be delivered for sale of the containers 2 in stores.
  • the container treatment system 1 can have a different arrangement of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 than shown in FIG previously described.
  • the container treatment system 1 can be arranged in at least two separate rooms.
  • FIG. 2 shows a display 8A, which the operator 7 can display with the display device 8 when the detection devices 4, 5 for the container treatment system 1 of FIG.
  • the display device 8 has a housing 83, a Screen 84 and at least one manually operated control element 85.
  • the screen 84 can be a touch-sensitive screen (touch screen).
  • the display 8A contains information 8B which a detection device 4 or, in the case of several, the detection devices 4, 5 have output to the display device 8.
  • the information 8B can, for example, include a filling status of magazines or tanks.
  • the information 8B can alternatively or additionally indicate to the operator 7 which activities are pending next in the container treatment system 1 and are therefore to be carried out by the operator. For the sake of clarity, not all references 8B are provided with a reference number in FIG. 2 .
  • FIG. 3 shows the display 8A of FIG. 2 in an enlarged view.
  • the display 8A can show an indication 8B of the fill level of the magazine 10, an indication 8B of the fill level of the tank 31 for the rinsing liquid 32 of the rinsing device 30, an indication 8B of the fill level of the tank 41 for the product 42 that is poured from the filling device 40 into the containers 2 is to be filled, an indication 8B regarding the filling level of the magazine 51 for container closures 52 of the closing device 50, an indication 8B regarding the filling level of a magazine for labels 92 of the unit 95 of the equipment device 90, an indication 8B regarding the filling level of a magazine for labels 92 and/or Print color of the unit 96 of the equipment device 90 and/or an indication 8B of the filling level of the magazine/tank 111 for film 112 or adhesive of the packaging device 110.
  • an optical identification TD can be used to indicate which device elements of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 of Annex 1 activities are to be carried out.
  • the display 8A can be designed to be configurable with regard to the number and type of information 8B. For example, a machine operator can set the display 8A in such a way that only information 8B about fill levels is displayed if these fall below a certain value.
  • the magazine 10, the unit 95 and the magazine 111 are marked with an optical identification TD in the form of hatching.
  • a different pattern or image can be used for the identification TD.
  • the optical identification TD can be made with at least one color that differs from other colors of the display 8A. Additionally or alternatively, the identification TD can be made visually recognizable by flashing.
  • the display 8A of FIG. 3 thus conveys to the operator 7 in a visually perceptible manner that the filling levels of the magazine 10, the unit 95 and the magazine 111 are no longer sufficient and the material in them will soon run out.
  • the display 8A indicates what kind of work and where in the plant 1 is to be performed in the near future. In the near future means that the particular activity is to be carried out next.
  • the display 8A can prioritize the activities so that it can be seen which activities are to be carried out particularly urgently, in particular first.
  • the operator 7 can therefore use the display 8A to take the right measures in good time so that the operation of the container treatment system 1 does not have to be interrupted, but can continue as intended.
  • At least one of the tanks 31, 41, 61 or magazine 51 etc. can be provided with a glass pane, in particular with a calibration, so that the associated device 4, 5 can measure the fill level of the tank 31, 41, 61 or magazine 51 etc. can capture directly.
  • the at least one evaluation device 4A, 5A can output a signal to magazine 10 and/or unit 95 and/or magazine 111, so that magazine 10 and/or unit 95 and/or magazine 111 sends the required Material fills up automatically.
  • the detection device 5 can also forward the detection result to a database.
  • the database can reflect the inventory of a warehouse.
  • the detection result can thus be used to automatically process materials such as labels 92, printing ink, foil 112, rinsing liquid 32, Product 42, Lubricant 61, etc. to be reordered when the level in the corresponding magazine or tank is getting low.
  • FIG. 4 shows another example of a display 8A on the display device 8 of FIG. 2.
  • the operator 7 is also shown where the operator 7 is located in the system 1.
  • the display 8A can additionally or alternatively show where a mobile robot 7A that may be present is located in the system 1 .
  • the robot 7A can be used in particular for changing device elements when the system 1 is to be switched over from the production of a first predetermined type of container to a second predetermined type of container.
  • the first predetermined type of container is, for example, a glass bottle 2 with a capacity for 200 ml of cola.
  • the second predetermined type of container is, for example, a glass bottle 2 with a capacity for 500 ml of lemonade.
  • the at least one evaluation device 4A, 5A can output a signal to the robot 7A, so that the robot 7A fills up the magazine 10 and/or the unit 95 and/or the magazine 111 as required.
  • the operator 7 is shown with information 8C which path the operator 7 and, if necessary, a robot in the system 1 should cover in order to be able to carry out the pending activities particularly efficiently and/or according to their urgency.
  • the display of the route cannot only contain a room in which the system 1 is installed. If required, a display for more than one room, in particular for the entire company premises, is possible. For example, bearings can also be displayed.
  • the notes 8C are also read by the at least one detection device 4, 5, in particular the evaluation device(s) 4A, 5A, from at least one Capture result created.
  • the at least one detection device 4, 5 can also use detection data from at least one position sensor.
  • the at least one detection device 4, 5 outputs signals to the display device 8 of FIG. 2 in order to display the indications 8C, as shown in FIG. 4 as an example.
  • the operator 7 is therefore better supported with the aid of the display 8A of FIG. 4 in order to be able to take the correct measures in good time so that the operation of the container treatment system 1 does not have to be interrupted but can continue as intended.
  • the display 8A can take into account route optimization and/or time optimization, in particular taking into account predetermined or historical data or data about the current output of the container treatment system. For example, refilling a more distant magazine or tank may be more urgent than that of a closer magazine or tank, but it is known that refilling the nearer magazine or tank is still feasible before the more distant magazine or tank is empty, so the display shows 8A specified by a hint 8C that the nearer magazine should be filled first. In another example, it may be known that a system stop (for other reasons) is pending or is currently occurring - in this case, the activities can also be reprioritized in a way-optimized or time-optimized manner.
  • FIG. 5 shows yet another example of a display 8A on the display device 8 of FIG. 2.
  • FIG. 5 in addition to the operating states of FIG .
  • a container 2 has burst in the unit 46 of the filling device 40 so that broken pieces in the filling device 40 have to be removed.
  • a container 2 has fallen over on the conveyor 63 at the outlet of the equipment device 90, causing a jam.
  • the display 8A of the operator 7 shows these two error states optically with an optical identification TD1.
  • the optical marking TD1 is designed differently than the optical marking TD. As a result, error states can be reliably distinguished from other operating states, such as filling states, etc.
  • the optical identification TD1 can also contain text included, which indicates the nature of the error and/or the nature of the work to be performed.
  • visual identifiers TD2 are displayed to the operator 7 in the display 8A of FIG. 5 .
  • a visual identification TD2 is displayed, for example, on the conveyor 63 with the buffer 65, namely that the bearing for a buffer carriage of the buffer 65 is to be relubricated.
  • optical marking TD2 can also contain text which indicates the type of maintenance required and/or the type of activity to be carried out.
  • the operator 7 is therefore even better supported with the aid of the display 8A of FIG. 5 in order to be able to take the correct measures in good time so that the operation of the container treatment system 1 does not have to be interrupted but can continue as intended.
  • Fig. 6 shows yet another example of a display 8A on the display device 8 of Fig. 2.
  • the example of Fig. 6 shows where operators 7 are currently located relative to a device 14, 15 of the container treatment system 1 in the system 1 condition.
  • a combination of molding device or stretch blow molding machine 15 and heating device or oven 14 is shown as an example.
  • a comparable display 8A can appear for any other of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 of the container treatment system 1.
  • the at least one detection device 4, 5 can use data from light barriers or contact switch signals from the machine protection or combinations thereof.
  • the light barriers can send their own radiation to the at least one detection device 4, 5.
  • the operator(s) 7 disrupt the optical transmission of the signals from the light barriers. Accordingly, an interruption a beam of light, can be used to block or not trigger an action in the system 1 when an operator(s) 7 is nearby.
  • the at least one detection device 4, 5 has detected that a first operator 7 is currently in a housing 57 of the device 15.
  • the containers 2 are guided by an infeed star wheel 54 to a stretch blow molding machine carousel 55.
  • the carousel 55 transfers the containers 2 to an outlet transport star wheel 56 which is arranged at an outlet from the device 15 .
  • the star 56 forwards the containers 2 to a transporter 63, for example, which is not shown in FIG.
  • the oven 14 has a first pulley 631, a second pulley 632 and at least one chain 633.
  • the chain 633 is wrapped around the pulleys 631, 632 in such a way that the at least one chain 633 can run around the pulleys 631, 632, as before mentioned in relation to FIG.
  • the furnace 14 is surrounded by an enclosure 67 .
  • a second operator 7 is currently outside the housing 57.
  • the two operators 7 are on two different sides of the device 15 and also of the furnace 14.
  • the at least one detection device 4, 5 thus detects the position in which the operators 7 are located relative to at least one device 14, 15 and uses the corresponding device 4A, 5A to evaluate whether there are safety risks and what action is to be taken as a result. Such an action could be that individual functions for operating the at least one device 14, 15 are to be enabled or blocked.
  • the at least one device 4, 5 determines that the second operator 7 on the other side of the device 15 is to be warned. Additionally or alternatively, the at least one device 4, 5 can determine from the current position of the operator 7 on the device 15 that rotation of the carousel 55 is to be blocked. Additionally or alternatively, the at least one device 4, 5 can determine whether a door of the enclosure 57 is to be locked. This is shown as an example with the white cross in FIG.
  • the second operator 7 can be warned optically and/or acoustically with the display device 8 and/or an additional display device, in particular a flashing light with a warning tone, on the device 15 .
  • safety precautions must be taken with the equipment device 90, for example, if a unit 95 is changed at a working position and a label roll change is carried out by another operator 7 at the opposite position that cannot be seen.
  • the at least one detection device 4, 5 If the at least one detection device 4, 5 detects such an operating state, the at least one detection device 4, 5 controls the equipment device 90 to block raising or lowering of the other unit 96, which is arranged at the opposite position.
  • the at least one detection device 4, 5 controls an emergency stop of the at least one device 14, 15 and/or the
  • An emergency stop can also activate the at least one detection device 4, 5 in order to avoid a collision with driverless transport systems, e.g. the robot 7A shown, or non-driverless transport systems.
  • the at least one detection device 4, 5 can also be connected to a controller of such transport systems.
  • Such activation is carried out by the at least one detection device 4, 5, in particular when it is recognized that an operator 7 could be injured.
  • the at least one detection device 4, 5 is designed in such a way that protection by the housings 57, 67 is not required. Therefore, no enclosures 57, 67 are present.
  • At least one of the at least two container treatment devices is designed essentially without machine protection.
  • the at least one detection device 4, 5 triggers all warnings relating to critical operating states in good time so that no safety risks for operator(s) 7 and/or other parts of the system 1 can occur.
  • the at least one detection device 4, 5 controls the devices 14, 15 in such a way that parts of the devices 14, 15, in particular the housings 57, 67, are blocked in such a way that there are no safety risks for the operator(s) 7 and/or other parts of the system 1 can occur
  • the same device of the devices 10, 14; 15; 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 of the container treatment system 1 can be operated simultaneously by two operators 7 on two different operating units (HMIs) without having to have safety concerns.
  • HMIs operating units
  • FIG. 8 shows a container treatment system 1A according to a second exemplary embodiment.
  • the container treatment system 1A according to the second exemplary embodiment is constructed identically to the container treatment system 1 according to the first exemplary embodiment, with the exception of the differences described below. Therefore, essentially only the differences from the first exemplary embodiment are described below.
  • the container treatment system 1A has a heating device 14 for heating preforms 2A (preforms) and a molding device 15.
  • the preforms 2A are made of plastic and are placed in the molding device 15 in Container 2, in particular bottles, shaped.
  • the containers 2 are then fed to the rinsing device 30 .
  • the molding device 15 blows or introduces gas, for example, into the heated preforms 2A to mold the containers 2 .
  • the forming device 15 forms the preforms 2A by introducing a liquid into the containers 2.
  • the devices 10, 20, 30, 40, 50 treat the containers 2 as previously described with reference to FIG.
  • the transport device 60 also has a flexibly adjustable buffer storage 66.
  • the buffer storage 66 is provided instead of the pasteurizer 70.
  • the buffer 65 can be dispensed with.
  • the packaging device 110 is designed to pack the containers 2 into a packaging unit 3 which is formed from cardboard as the packaging material 112 . Therefore, no shrink tunnel 115, but a carton packing station 117 is provided.
  • the packaging device 110 packs the containers 2 into cartons having, for example, two or more containers 2 to form the predetermined packaging unit 3 .
  • a holder, in particular made of cardboard or another suitable material can be used, into which at least two containers 2 can be inserted in order to form the predetermined packaging unit 3 .
  • the buffer store 66 can be used as required to buffer or temporarily store container 2 .
  • the containers 2 can then be routed out of the buffer store 66 again as required.
  • the at least one detection device 4, 5 detects the operating state of the transport device 60.
  • the at least one detection device 4, 5 evaluates whether containers 2 are currently to be routed into the buffer store 66 and/or are to be routed out and/or are to be routed around the buffer store 66. For this purpose, the at least one detection device 4, 5 evaluates how many containers 2 are to be introduced into the buffer store 66 and/or are to be routed out and/or are to be routed around the buffer store 66. For the evaluation, the at least one detection device 4, 5 uses detection results from operating states on at least the two devices 50, 80. Empirical values stored in a memory of the at least one detection device 4, 5 can also be used.
  • the buffer store 66 and, if necessary, the transporters 63 on the outside around the buffer store 66 can also be used.
  • the time that the container 2 needs on its way from the device 50 to the device 80 can be extended. Additionally or alternatively, the time that containers 2 require on their way from device 50 to device 80 can be shortened, at least temporarily. This allows the buffer storage 66 to be used to slow down or speed up the speed of the containers 2 on their way to the device 80 .
  • the arrangement of the devices 4, 5 is otherwise the same as previously described in relation to the devices 4, 5 according to the first embodiment. Besides, that is Operating principle of the devices 4, 5, 4A, 5A otherwise the same as previously described in relation to the devices 4, 5, 4A, 5A according to the first embodiment.
  • FIG. 9 shows a container treatment system 1B according to a third exemplary embodiment.
  • the container treatment system 1B according to the present exemplary embodiment is constructed identically to the container treatment system 1 according to the first exemplary embodiment, with the exception of the differences described below. Therefore, essentially only the differences from the first exemplary embodiment are described below.
  • the container treatment system 1B is designed for the production and treatment of plastic containers, in particular plastic bottles.
  • the container treatment system 1B has a preform store as a magazine 10 for storing preforms 2A (preforms).
  • the preforms 2A are fed to the heating device 14 with a feed rail 13 .
  • a mirror 6 is provided for the detection device 4 on the magazine 10 of FIG. The mirror 6 is arranged in such a way that the detection device 4 can see into the magazine 10 .
  • the detection device 4 can detect the operation for feeding the preforms 2A from the magazine 10 to the heating device 14 .
  • the detection results can be used in the evaluation with the evaluation device, as previously described.
  • Format carriages 19 for the forming device 15 are provided in the system 1 .
  • Format carriages 49 are also provided for the filling device 40 .
  • format carriages 99 are provided for the outfitting device 90 .
  • Format carriages 119 are also provided for the packaging device 110 .
  • Format carriages 149 are also provided for the palletizing device 140 .
  • Formats of the associated devices 15, 40, 90, 110, 140 are provided on the format carriages 19, 49, 99, 119, 149, which for the type of container 2 to be produced in each case in the devices 15, 40, 90, 140 are needed.
  • the container treatment system 1B can be switched between, for example, the type of container 2 for holding 0.5 l of liquid or the type of container 2 for holding 1.5 l of liquid.
  • the format carriages 19, 49, 99, 119, 149 can have an identification at at least one point, in particular at the top, which is interpreted by the at least one detection device 4, 5 as a format carriage.
  • the format trolleys are independent of Size and appearance can be recorded particularly well and quickly and evaluated as a format trolley.
  • the at least one detection device 4, 5 is designed to detect where the format carriages 19, 49, 99, 119, 149 are arranged.
  • the at least one detection device 4, 5 can thus display the location of the format carriages 19, 49, 99, 119, 149 in at least one of the displays 8A according to FIGS. 2 to 7.
  • the associated evaluation device 4A, 5A evaluates the detection result in order to issue instructions to the mobile robot 7A.
  • An instruction could be that the robot 7A should move to a predetermined format carriage of the format carriages 19, 49, 99, 119, 149 and carry out a predetermined activity there.
  • the devices 10, 20, 30, 40, 50 treat the containers 2 as previously described with reference to FIG. 1 and/or FIG.
  • the transport device 60 has two flexibly adjustable spiral buffer stores 68 instead of the flexibly adjustable buffer store 66.
  • the spiral buffer stores 68 are provided instead of the pasteurizer 70.
  • the packaging device 110 is designed to pack the containers 2 into a packaging unit 3 that uses adhesive as the packaging material 112 . Therefore, no shrink tunnel 115 is provided, but rather a curing section 118, in which the adhesive packs cure with the supply of warm air.
  • the packaging device 110 connects the containers 2 to form adhesive bundles with, for example, two or more containers 2 in order to form the predetermined packaging unit 3 .
  • At least one of the spiral buffers 68 can be used to buffer bins 2 as needed, as previously described with respect to the buffer 66 of FIG.
  • the arrangement of the devices 4, 5 is otherwise the same as previously described in relation to the devices 4, 5 according to the first embodiment. Furthermore, the principle of operation of the devices 4, 5, 4A, 5A is otherwise the same as previously described in relation to the devices 4, 5, 4A, 5A according to the first embodiment.
  • At least one of the devices 4, 5 a radio signal or infrared signal to at least one of Send devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140.
  • the at least one of the devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 has a reflector, in particular mirror 6, the radio signal or infrared signal back to the Device 4, 5 sends.
  • a format carriage 19, 49, 119, 149 or the robot 7A can be detected and recognized.
  • the 10 shows a detail of the equipment device 90 in a fourth exemplary embodiment.
  • the detection device 5 is arranged above the device 90 .
  • the detection device 5 is arranged at the predetermined distance of at least 3 m above the device 90 .
  • the detection device 5 can be controlled with the control device 150 of the system 1 .
  • the control device 150 can control the orientation of the detection device 5 to the device 90 .
  • the control device 150 can control the type of detection, namely continuously or intermittently, with the detection device 5, as already explained above in relation to the other exemplary embodiments.
  • the outfitting device 90 has a container receiving device 93 which receives the containers 2 during treatment in the device 90 and moves them past the labeling unit 95 .
  • the container receiving device 93 has a frame 930 and turntable 931.
  • the turntables 931 are driven with a turntable drive device 932 in a movement about their axis.
  • Each container 2 can be accommodated between a turntable 931 and a centering head 933 .
  • the centering head 933 is thereby moved towards the container 2 or away from the container 2, so that the container 2 can be picked up or released.
  • the centering head 933 centers a container 2 on the turntable 931 in such a way that the axis of the container 2 and the turntable 931 coincide.
  • the container 2 can then be treated with the unit 95.
  • the turntables 931 are spaced apart along the circumference of a carousel 934 .
  • Permanent magnets 935 are present on the carousel 934 . The magnets
  • stator 935 are mounted on the carousel 934 facing a first stator 936 .
  • stator 936 has coils that either attract or repel the permanent magnets 935 when actuated appropriately. This allows the carousel 934 (rotor) to start moving about the stator 936 or to stop. The movement is supported by ball swivel connector 938.
  • the stator 936 is preferably present only in the area on the periphery of the container receiving device 93 in which units 95 are arranged on the periphery of the container receiving device 93 for treating containers 2 .
  • the container receiver 93 has a second stator 937 spaced apart from permanent magnets 935 by a gap.
  • the stator 937 has coils which, when actuated appropriately, either attract or repel the permanent magnets 935 .
  • the centering heads 933 on their holder (rotor) can be set in motion about the stator 937 or stopped.
  • a cam roller 938 adjusts the distance between the centering head 933 and the turntables 931.
  • the stator 937 is preferably present along the entire circumference of the container receiving device 93.
  • the unit 95 takes up a label roll 951 in a label magazine 91 .
  • a buffer 952, a glue roller 953 and a vacuum cylinder 954 are also provided.
  • a splicing device and a cutting roller which are not shown in FIG. 10, can be provided. If the unit 95 is docked at a docking station 94, the unit 95 can equip container 2 with a label from the label roll 951.
  • the unit 95 has a line sensor 955 which is arranged on the label roll 951.
  • the line sensor 955 is designed to detect the end of the label roll 951.
  • the line sensor 955 outputs the detection result 956 to the detection device 5 as an optical signal.
  • the detection result 956 is directed to the detection device 5 by mirrors 6 .
  • the detection device 5, more precisely its evaluation device 5A, can use the detection result 956 in the evaluation described above. In particular, the detection result 956 can be displayed visually on the display of FIGS. 2-5 , as previously described.
  • the detection device 5 can detect the operating states in the device 90 . Additionally or alternatively, the detection device 5 uses the detection result 956 of the line sensor 955 in order to create the display of FIGS. 2 to 5, for example.
  • the detection device 5 can emit a signal in order to automatically initiate the refilling.
  • the detection device 5 sends the alternating and/or refill signal preferably wirelessly to the label magazine 91.
  • the signal can be sent to the magazine 91 via the mirror 6 instead of the detection result 956.
  • the magazine 91 has a receptor that can receive information from an emitter of the detection device 5 .
  • the signal can be used to turn on an error light of device 90 .
  • the signal can be in the form of Morse code for transmitting information to the device 90, for example “trigger flashing to indicate that refilling must take place soon”.
  • the functional principle of the device 5 is otherwise the same as previously described in relation to the devices 4, 5 according to the first embodiment.
  • FIG. 11 shows a similar detail of the equipment device 90 as in the previous exemplary embodiment.
  • the device 90 has two units 95.
  • the detection device 5 and two mirrors 6 are arranged above the device 90 .
  • the mirrors 6 are each aligned in order to direct the detection result of a sensor 957 of the respective unit 95 to the detection device 5 .
  • the sensors of the units 95 do not have to be the same.
  • at least one unit 95 has a line sensor 955, as described in relation to the previous embodiment.
  • the sensor 957 is designed as an infrared source or laser diode, which detects the end of the label roll 951.
  • the sensor 957 is mounted in such a way that the end of the label roll 951 is detected when light from the sensor 957 reaches the mirror 6 and thus the detection device 5 .
  • a photodiode is mounted in the detection device 5 for this purpose.
  • an infrared source or laser diode is mounted in the detector 5 and the sensor has a photodiode.
  • the senor 957 acts as a light barrier with the detection device 5 and the mirrors 6 .
  • the light barrier is a one-way light barrier.
  • the detection device 5 can detect operating states in the device 90 .
  • the detection device 5 uses the detection result 956 in order to create the display of FIGS. 2 to 5, for example.
  • the detection device 5 can emit a signal in order to automatically initiate the refilling.
  • the detection device 5 preferably sends the refill signal to the label magazine 91 wirelessly.
  • the signal can be sent to the magazine 91 via the mirrors 6 instead of the detection result 956, as described in relation to the previous exemplary embodiment.
  • the detection device 5 is arranged above the devices 110, 120.
  • FIG. The detection device 5 is arranged above the devices 110, 120 at the predetermined distance of at least 3 m.
  • the detection device 5 can be controlled with the control device 150 of the system 1 .
  • the control device 150 can control the alignment of the detection device 5 with respect to the devices 110 , 120 . Additionally or alternatively, the control device 150 can control the type of detection, namely continuously or intermittently, with the detection device 5, as already explained above in relation to the other exemplary embodiments.
  • the packaging device 110 has a cutter 113 and a film wrapping module 114.
  • the cutter 113 cuts the film 112 from the roll into predetermined pieces, so that the film 112 can be struck in groups of at least two containers 2 respectively.
  • the device 120 can be used to mount or glue a handle to the bundle of foil containers.
  • the foil 112 for the handle is available in a corresponding magazine 121 .
  • the magazine 121 is arranged next to the packaging device 110 .
  • the packaging unit 3 is formed, which is also referred to as a bundle.
  • the packaging unit 3 is transported further with the transporters 63 in the transport direction TR, as previously described.
  • the mirror 6 are directed to the magazines 111, 121 that the
  • Detection device 5 insight into the magazines 111, 121 can take.
  • the detection device 5 can thus optically detect how much film 112 is still present on the rolls in the magazines 111, 121.
  • the detection device 5 can detect operating states in the devices 110, 120. Additionally or alternatively, the detection device 5 uses at least one of the detection results 116, 126 in order to create the display of FIGS. 2 to 5, for example.
  • the detection device 5 can output a signal to at least one of the robots 135, 136, 7A in order to initiate a change of the rolls with foils.
  • the detection device 5 outputs, for example, the change signal to the robot of the robots 135, 136, 7A, which is currently not being used and has to cover the shortest possible route for the change compared to the other robots 135, 136, 7A.
  • the detection device 5 preferably sends the signal wirelessly to the at least one robot 135, 136, 7A. This makes it possible to control things via lasers instead of cables.
  • the robots 135, 136, 7A have a receptor that can receive information from an emitter of the detection device 5.
  • At least one robot 135, 136, 7A it is possible for at least one robot 135, 136, 7A to be designed to verify again by means of an optical check whether the roll with the film really needs to be changed or not.
  • the at least one robot 135, 136, 7A thus carries out a check of the detection device 5.
  • the rolls of film 112 can be transported using a format carriage 119 and can be refilled into one of the magazines 111, 121 using the robots 135, 136 or the robot 7A.
  • the robots 135, 136 or the robot 7A In addition to the level monitoring of the magazines 111, 121, the
  • Detection device 5 movements of the container 2 detect.
  • the detection takes place in particular when queuing to the aisles at the packaging device 110.
  • the detection device 5 forwards the detection results to a database, which is used by artificial intelligence in the evaluation device 5A.
  • the database thus stores recording results that were recorded at different points in time in the installation 1 or in another installation.
  • the database is in particular a device for storing the detection results and/or at least one indication 8B, 8C, as described above, for use in the future operation of the container treatment system 1.
  • the artificial intelligence can search the database for the transport situations in which there is or no traffic jam at the entrance to the packaging device 110 .
  • the artificial intelligence searches for vibration results from a vibrator. By comparing the results, the artificial intelligence can find out how the vibrator is to be moved or not to be moved in order to optimally introduce the containers 2 into the lanes without jamming.
  • the artificial intelligence can teach the vibrator accordingly.
  • the vibrator could randomly perform different vibrations for learning the vibrations to be performed.
  • the vibrator can then run the optimal program found during normal operation of the system 1 .
  • it can also be an independent invention in which the state of only one device is recorded.
  • the functional principle of the device 5 is otherwise the same as previously described in relation to the devices 4, 5 according to the first embodiment.
  • the detection devices 4, 5 of all exemplary embodiments and their modifications offer very helpful information that makes it easier to operate the system 1 and your devices 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120 , 130, 140 and enable the systems 1, 1A, 1B to be operated in a manner that is less susceptible to faults.
  • the detection devices 4 , 5 are arranged and designed to detect various filling states of a number of individual devices 10 , 20 , 30 , 40 , 50 , 60 , 69 , 70 , 80 , 90 , 110 , 120 , 130 , 140 of the system 1 and evaluate, namely preform store, preform hopper, feed rail 13 to the forming machine 15, container 2 Conveyors 63, in buffers 65, 66, 68, containers 2 in transport lanes in front of the packaging device 110, packs in front of the grouping system, packs in front of the palletizing device 140, cartons in magazine 111 of the packaging device 110, rolls of shrink film in front of the packaging device 110, unwinding radius of shrink film from the roll used, Label magazines 91, closure magazines 51 and/or closure feeds.
  • next refill task can be evaluated, in particular calculated, as previously described.
  • instructions 8B, 8C can be output to operators 7 or automatic refill systems as to which materials are to be refilled next.
  • the devices 4, 4A, 5, 5A and optionally the mirror 6 can be installed as a retrofit kit in a container treatment system 1, 1A, 1B.
  • the transport plane of the transport device 60 does not have to be arranged horizontally.
  • the transport plane can therefore instead be arranged inclined to the horizontal.
  • a mechanical jam switch which is not absolutely necessary, can optionally be used, which is attached to the conveyors 63 and/or the buffer stores 66, 68.
  • a triggering of the jam switch can be used as a 100% degree of occupancy. This enables (additional) detection whenever there is a traffic jam on the road Transport device 60 comes, in which one of the transporters 63 is completely occupied with containers 2 or 3 packaging units.

Landscapes

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Description

BEHALTERBEHANDLUNGSANLAGE UND BEHALTERBEHANDLUNGSVERFAHREN
ZUR BEHANDLUNG VON BEHÄLTERN
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Behälterbehandlungsanlage und ein Behälterbehandlungsverfahren zur Behandlung von Behältern.
Behälterbehandlungsanlagen werden zur industriellen Fertigung von Behältern und/oder zur Abfüllung eines Produkts in Behälter und/oder zum Etikettieren von Behältern und/oder zum Verpacken von Behältern verwendet. Behälter sind insbesondere Dosen, Glasflaschen, Papierflaschen, Kunststoffflaschen oder dergleichen. Das Produkt ist beispielsweise ein Getränk, ein Reinigungsmittel, ein Kosmetikprodukt, ein Stückgut, usw. Die Behälterbehandlungsanlage kann beispielsweise eine Formvorrichtung, eine Reinigungsvorrichtung, eine Füllvorrichtung, eine Verschließvorrichtung, eine Inspektionsvorrichtung, eine Transportvorrichtung, eine Ausstattungsvorrichtung, eine Verpackungsvorrichtung, usw. sein oder umfassen.
In einer derartigen Behälterbehandlungsanlage sind oft mindestens zwei der genannten Vorrichtungen eine nach der anderen angeordnet, so dass die Behälter von Vorrichtung zu Vorrichtung für die Behandlung weitergeleitet werden. In den einzelnen Vorrichtungen werden die Behälter meist in einer Reihe, in der die Behälter einer nach dem anderen angeordnet sind, der jeweiligen Behandlung zugeführt. Eine Behandlung eines Behälters ist beispielsweise Befüllen mit dem Produkt oder Etikettieren mit einem Etikett. Eine Behälterbehandlungsanlage kann je nach Ausführung einen Durchsatz im 5-stelligen Bereich pro Stunde haben, insbesondere von bis zu etwa 96.000 Behälter pro Stunde oder mehr. Daher führen Fehler bei der Behandlung der Behälter meist zu unerwünschten und oft langwierigen Anlagenstillständen.
Um das Risiko von unerwünschten Anlagenstillständen zu vermindern und bestenfalls zu vermeiden, sind zwischen den einzelnen Vorrichtungen in der Regel Pufferspeicher vorgesehen. In einem Pufferspeicher werden mehrere Behälter nebeneinander und nacheinander, z.B. im Massentransport, transportiert und/oder zwischengelagert. Dadurch steht mehr Zeit zur Verfügung, um auf etwaige Fehler bei der Behandlung der Behälter in der Behälterbehandlungsanlage zu reagieren. Zudem kann die Zeit genutzt werden, um bei Bedarf in den jeweiligen Vorrichtungen Material, wie Etiketten, einzufüllendes Produkt, Reinigungsmittel, usw. nachzufüllen, das bei der Produktion in der Anlage benötigt wird.
Die Behebung von Fehlern, das Nachfüllen von Material und das Umrüsten der Anlage auf eine andere Behältersorte, insbesondere Behältergröße, oder Produktsorte muss meist von Bedienpersonal ausgeführt werden. Bei einer größeren Behälterbehandlungsanlage ist hierfür mehr als eine Person erforderlich, um einen möglichst reibungslosen Betrieb der Behälterbehandlungsanlage gewährleisten zu können. Bedienpersonal ist hierfür zeitaufwändig einzulernen und ist nicht immer einfach verfügbar. Außerdem können Fehler des Bedienpersonals im Betrieb der Behälterbehandlungsanlage zu einem Anlagenstillstand führen. Die Folge sind hohe Kosten für den Anlagenbetreiber.
Erschwerend kommt hinzu, dass die Behälterbehandlungsanlagen meist flächenmäßig einen großen Platzbedarf haben. Manchmal sind dabei einzelne Vorrichtungen der Behälterbehandlungsanlage in mehr als einem Raum aufgestellt. Zumindest in solchen Fällen ist die gesamte Behälterbehandlungsanlage für das Bedienpersonal nicht vollständig einsehbar. Somit kann auch aufwändig eingelerntes Bedienpersonal nicht immer rechtzeitig genug oder richtig absehen, welche Tätigkeiten als nächstes und wann zu erledigen sind.
Daher ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Behälterbehandlungsanlage und ein Behälterbehandlungsverfahren zur Behandlung von Behältern bereitzustellen, mit welchen die zuvor genannten Probleme gelöst werden können. Insbesondere sollen eine Behälterbehandlungsanlage und ein Behälterbehandlungsverfahren zur Behandlung von Behältern bereitgestellt werden, mit welchen der Betrieb der Behälterbehandlungsanlage kostengünstig und mit geringer Wahrscheinlichkeit für Anlagenstillstände realisierbar ist. Diese Aufgabe wird durch eine Behälterbehandlungsanlage zur Behandlung von Behältern nach dem unabhängigen Vorrichtungsanspruch gelöst. Die Behälterbehandlungsanlage hat mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen zur Behandlung eines Behälters durch mindestens eine der folgenden Behandlungsarten, nämlich Transportieren, Puffern, Sortieren, Verteilen, Auspacken, Entetikettieren, Entschrauben, Trocknen, Gruppieren, Inspizieren, Heizen, Formen, Ausstatten, Beschichten, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Reinigen, Verpacken, Palettieren, Depalettieren, eine Erfassungseinrichtung zum Erfassen mindestens eines Betriebszustands der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen, und eine Auswerteeinrichtung, die zur Auswertung des Erfassungsergebnisses der Erfassungseinrichtung in Bezug auf die Art des erfassten Betriebszustands ausgestaltet ist.
Eine Behälterbehandlungsvorrichtung kann dabei Behälter beispielsweise auf zweierlei oder dreierlei Weise, insbesondere gleichzeitig, behandeln, z.B. Transportieren mit einem Etikettierkarussell während des Ausstattens oder Ausformen des Behälters mit flüssigem Produkt, also Formen während des Füllens.
Die mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen können zueinander einen Abstand aufweisen, bevorzugt von mindestens einem Meter, noch bevorzugter von mindestens 5 m, noch bevorzugter von mindestens 20 m.
Die beiden Behälterbehandlungsvorrichtungen können im selben Anlagenbereich angeordnet sein. Ein Anlagenbereich kann beispielsweise durch einen Nassteil (wo u.a. der Füller angeordnet ist) oder einen Trockenteil (wo eine Verpackungsmaschine zum Verpacken von abgefüllten Behältern in eine Sekundärverpackung oder ein Palettierer oder eine Klebegebindeherstellungsmaschine angeordnet ist) oder einen Rücknahmeteil (zur Sortierung / zum Auspacken und ggf. Reinigen von zurückgegebenen Leergut) oder ein Lager (zum Lagern von beladenen Paletten) gebildet sein.
Die beiden Behälterbehandlungsvorrichtungen können alternativ in unterschiedlichen Anlagenbereichen angeordnet sein.
Anlagenbereiche können durch Mauern oder Wände voneinander getrennt sein (Durchgangsöffnungen für Behälter / Behälterförderer / Personen ausgenommen). Eine von den zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen führt bevorzugt eine Behandlungsart der Behälter durch, die die andere nicht durchführt.
Insbesondere kann es sein, dass beide Behälterbehandlungsvorrichtungen jeweils eine Behandlungsart mit den Behältern durchführen, die die jeweils andere nicht durchführt.
Insbesondere kann es sein, dass drei Behälterbehandlungsvorrichtungen vorgesehen sind, wovon jede eine Behandlungsart mit den Behältern durchführt, die beiden anderen nicht durchführen.
Mit der Behälterbehandlungsanlage ist sehr zuverlässig und wenig zeitaufwändig eine genaue Ermittlung von Betriebszuständen von mindestens zwei Vorrichtungen der Behälterbehandlungsanlage durchführbar. Infolgedessen sind Maßnahmen schneller und/oder besser ermittelbar, die für die richtige Reaktion auf den jeweils erfassten Betriebszustand einzuleiten sind oder in einer vorbestimmten Reihenfolge nacheinander durchzuführen sind.
Insbesondere ist es mit der Behälterbehandlungsanlage zuverlässig möglich, dem Bedienpersonal oder Robotern die Art eines Fehlers mitzuteilen. Roboter und/oder Nachfüllaggregate können anschließend automatisch die auszuführende Tätigkeit, wie Nachfüllen von Material usw. oder Wechsel von Garnituren der Vorrichtungen erledigen.
Zudem ist es schneller und mit großer Zuverlässigkeit möglich, insbesondere dem Bedienpersonal konkrete Hinweise zu geben, welche Tätigkeiten auszuführen sind. Dadurch können anstehende Tätigkeiten zur Behebung eines Fehlers oder zum Nachfüllen von Material bei einer Behälterbehandlungsvorrichtung so erledigt werden, dass es nicht zu einem Fehler kommt oder sich ein entstandener Fehler weiter bei der Bearbeitung in mindestens einer nachfolgenden Behälterbehandlungsvorrichtung negativ auswirkt. Zudem sind Fehler mit Hilfe der Hinweise schnell behebbar.
Alle diese Maßnahmen führen vorteilhaft dazu, dass das Bedienpersonal gezielt und ohne Umwege geleitet werden kann, um jeweils die anstehenden Tätigkeiten in der richtigen Reihenfolge auszuführen.
Dabei ist es möglich, dem Bedienpersonal den optimalen Weg in der Behälterbehandlungsanlage für die anstehenden Tätigkeiten mitzuteilen. Dadurch kann das Bedienpersonal unnötige Wege und/oder Tätigkeiten vermeiden. Zudem können sicherheitskritische Situationen vermieden werden. Im Ergebnis ist für das Bedienpersonal ein besonders effizientes und sicheres Arbeiten möglich. Zudem kann damit die Produktion mit der Behälterbehandlungsanlage optimiert werden und reibungslos laufen.
Insgesamt gestalten sich durch die beschriebene Ausgestaltung der Behälterbehandlungsanlage auch die Einarbeitung und etwaige wiederholte Schulung(en) des Bedienpersonals deutlich weniger zeit- und kostenaufwändig.
Somit ist die Behälterbehandlungsanlage derart ausgestaltet, dass unerwünschte Anlagenstillstände in Anzahl und/oder Dauer minimiert werden können. Außerdem kann die Behälterbehandlungsanlage Ausschuss minimieren. Alles dies trägt zu einer optimierten und letztlich sehr kostengünstigen Verwendung von Ressourcen bei.
Vorteilhafte weitere Ausgestaltungen der Behälterbehandlungsanlage sind in den abhängigen Patentansprüchen angegeben.
Möglicherweise ist die Auswerteeinrichtung ausgestaltet, auszuwerten, welche mindestens eine Tätigkeit in Folge des von der Erfassungseinrichtung erfassten mindestens eines Betriebszustands an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtung auszuführen ist.
Gemäß einer Ausgestaltung ist die Auswerteeinrichtung ausgestaltet, mindestens einen Hinweis zu der an der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung auszuführenden mindestens einen Tätigkeit auf der Grundlage des erfassten Betriebszustands zu ermitteln und insbesondere an eine Bedienperson und/oder ein Nachfüllaggregat der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung und/oder an eine Einrichtung zur Speicherung des mindestens einen Hinweises für die Verwendung in dem zukünftigen Betrieb der Behälterbehandlungsanlage auszugeben.
Gemäß noch einer Ausgestaltung ist die Auswerteeinrichtung ausgestaltet, auszuwerten, welchen kürzesten Weg eine Bedienperson zur Ausführung der ausgewerteten mindestens einen Tätigkeit zurückzulegen hat, wobei die Auswerteeinrichtung insbesondere ausgestaltet ist, den ausgewerteten kürzesten Weg für die Bedienperson auszugeben. Hierbei kann die Auswerteeinrichtung ausgestaltet sein, den kürzesten Weg in Bezug auf die Behälterbehandlungsanlage und/oder das gesamte Betriebsgelände eines Betriebs zu bestimmen, in welchem die Behälterbehandlungsanlage montiert ist.
Gemäß noch einer Ausgestaltung ist die Auswerteeinrichtung ausgestaltet, auszuwerten, welches Material in Folge des von der Erfassungseinrichtung erfassten mindestens eines Betriebszustands an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen nachzubestellen ist. Hierbei kann die Auswerteeinrichtung ausgestaltet sein, Informationen über das nachzubestellende Material an eine Anzeigeeinrichtung zur Anzeige auszugeben.
Denkbar ist, dass die Art des erfassten Betriebszustands die Art eines Fehlers umfasst, der bei der Behälterbehandlungsvorrichtung auftritt. Hierbei kann die Art eines Fehlers umfassen, ob der Fehler die Sicherheit einer Bedienperson der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung gefährdet und/oder wie schnell der Fehler zu beheben ist, um die Sicherheit der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung oder der Bedienperson der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung nicht zu gefährden, wobei die Auswerteeinrichtung insbesondere ausgestaltet ist, auszuwerten, in welcher Reihenfolge Tätigkeiten in Folge des von der Erfassungseinrichtung erfassten mindestens eines Betriebszustands an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtung auszuführen oder zu sperren sind.
In einer Ausgestaltung kann die Erfassungseinrichtung mindestens eine Kamera aufweisen, die mit einem Abstand von mindestens 1 m, bevorzugt mindestens 3 m, über (in vertikaler Richtung weiter entfernt vom Erdmittelpunkt) den mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen der Behälterbehandlungsanlage, wenn möglich der gesamten Behälterbehandlungsnanlage angeordnet ist.
Es kann sein, dass die Erfassungseinrichtung in einem Bereich zwischen 1 m und 20 m, bevorzugt zwischen 3 m und 15 m, noch bevorzugter zwischen 4m und 10 m, über einem Boden angeordnet ist, auf welchem eine der zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen steht.
Die Erfassungseinrichtung kann dazu ausgestaltet sein, jeweils ein optisches Signal (z.B. Licht) von den zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen zu empfangen. Das optische Signal umfasst dabei den Betriebszustand. Insbesondere kann es sein, dass ein optisches Signal über mindestens einen Spiegel umgelenkt wird und zur Erfassungseinrichtung gelangt. Ein Spiegel kann zum Umlenken von optischen Signalen auf einer Höhe zwischen der Behandlungsvorrichtung und der Erfassungsvorrichtung angeordnet sein.
Zusätzlich oder alternativ kann die Erfassungseinrichtung die Auswerteeinrichtung aufweisen. Zusätzlich oder alternativ hat die Behälterbehandlungsanlage eine Steuereinrichtung, welche zur Steuerung der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung ausgestaltet ist, und welche mindestens einen Teil der Auswerteeinrichtung aufweist.
Optional hat die Erfassungseinrichtung mindestens einen Spiegel, der zum Lenken eines optischen Signals der Behälterbehandlungsanlage zu der Erfassungseinrichtung angeordnet ist.
Zusätzlich oder alternativ kann die Auswerteeinrichtung ausgestaltet sein, für die Auswertung des Erfassungsergebnisses der mindestens einen Erfassungseinrichtung Daten einer Einrichtung zu verwenden, die mindestens einen Hinweis speichert, der in dem vorangehenden Betrieb der Behälterbehandlungsanlage ermittelt und ausgegeben wurde. Zusätzlich oder alternativ kann die Behälterbehandlungsanlage ausgestaltet sein, mindestens einen Hinweis von einer externen Einrichtung zu empfangen, welche mindestens eine Tätigkeit an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen auszuführen ist.
Den genannten Behälterbehandlungsarten können beispielsweise folgende Behälterbehandlungsvorrichtungen zugeordnet sein:
Puffern: Stauförderer für Behälter oder Behälter enthaltende Gebinde oder Transporteure für den Massentransport oder dynamische Puffer zur Pufferung einzelner Behälter, FIFO- Puffer für Behälter, FILO-Puffer für Behälter, Preformzuführrinne, jeweils bevorzugt Teil des Nassteils
Sortieren: Greifvorrichtungen für Mehrwegbehälter, beispielsweise zum Umsetzen von Behälter aus oder in Kästen, Weichen zur Einteilung, Vorformlingsortierer (Preformhopper), Verschlusssortierer, bei bereits befüllten und verschlossenen Behältern jeweils bevorzugt Teil des Nassteils oder bei leeren Behältern jeweils bevorzugt Teil des Rücknahmeteils Gruppieren: Einteileinrichtungen zum Erstellen von Behältergruppen für das Verpacken, beispielsweise Rückhalteeinteiler und/oder Schubstangen
Inspizieren: Inspektionseinrichtungen jeglicher Art, beispielsweise zum Inspizieren von Wandstärken von PET-Flaschen, Temperaturen von Vorformlingen, Füllhöheninspektion, Behälterarterkennung, Laugenerkennung innerhalb des Behälters, zum Überprüfen der Anwesenheit von Behältern oder der Anzahl vorbeigelaufener Behälter, Etikettensitzkontrolleinrichtung
Heizen: Ofen für Vorformlinge zu deren Erhitzung (bevorzugt Teil des Nassteils oder manchmal auch Teil eines Trockenteils, z.B. mit Verbindung zum Nassteil durch einen langen Lufttransport), Ofen zum Aufschrumpfen von Schrumpffolie auf Gebinde (Teil des Trockenteils)
Formen: Streckblasmaschine, Extrusionsblasmaschine (jeweils bevorzugt Teil des Nassteils oder manchmal auch Teil eines Trockenteils, z.B. mit Verbindung zum Nassteil durch einen langen Lufttransport), Spritzgussmaschine (eigener Anlagenbereich, kann aber auch Teil des Nassteils oder Teil des Trockenteils sein), Formfüllmaschine (Teil des Nassteils), bevorzugt jeweils als Rundläufer, also mit Behandlungskarussell ausgebildet
Ausstatten: Etikettiermaschine, Direktdruckmaschine zum direkten Bedrucken von Behältern, jeweils bevorzugt als Rundläufer, Direktdruckmaschine zum direkten Bedrucken von Etiketten, Banderoliermaschinen für den Kopfbereich (z.B. Verschlusssicherung bei Korken), jeweils bevorzugt Teil des Nassteils, kann aber auch Teil des Trockenteils sein
Verteilen: Kommisioniermaschinen, Weichen, Dreh- und Verteilmaschinen, Roboter zum Sortieren von Behältern oder Gebinden nach Sorte, Linienverteiler (jeweils bevorzugt Teil des Trockenteils)
Auspacken: Greifer für Behälter zur Entnahme von Behältern aus Kästen, Roboter (jeweils bevorzugt Teil des Trockenteils oder Rücknahmeteils)
Sortieren: Kommisioniermaschinen, Weichen, Dreh- und Verteilmaschinen, Roboter zum Sortieren von Behältern oder Gebinden nach Sorte, Linienverteiler (jeweils bevorzugt Teil des Trockenteils oder Rücknahmeteils) Entetikettieren: Vorrichtungen zum Ablösen von Etiketten (bevorzugt Teil des Rücknahmeteils)
Entschrauben: Vorrichtungen zum Ablösen einer auf einem Behälter sitzenden Verschlusses, Entschrauber, Entkronkorker (bevorzugt Teil des Rücknahmeteils)
Beschichten: Innenbeschichtungsvorrichtungen zur Verbesserung der
Barriereeigenschaften von Behältern, insbesondere Plasmabeschichtungsvorrichtungen (Teil des Nass- oder Trockenteils)
Sterilisieren: Durchlaufpasteure, Einrichtungen zum Wenden von Behältern bei Hotfillanlagen zur Sterilisierung des Deckels, Sterilisationsmaschinen zum Aufträgen von Sterilisationsmittel wie beispielsweise Wasserstoffperoxid oder Peressigsäure auf Behälterinnen- und/oder -außenoberflächen (bevorzugt Teil des Nassteils)
Füllen: Kolbenfüller, Beutelfüller, Flaschenfüller, Formfülleinrichtungen, Pulpefüller, jeweils bevorzugt als Rundläufer (jeweils Teil des Nassteils)
Verschließen: Behälterverschließer, Kronkorkenverschließer, Schraubverschließer, jeweils bevorzugt als Rundläufer (jeweils Teil des Nassteils)
Reinigen: Rinser, bevorzugt als Rundläufer, Reinigungsmaschinen zur Ablösung von Etiketten und/oder zur Lauge- und/oder zur Säurereinigung von Mehrwegbehältern, Reinigungseinrichtungen zum Reinigen oder Sterilisieren von Behandlungsvorrichtungen (jeweils Teil des Nassteils)
Verpacken: Schrumpfpacker, Kartoniermaschinen zum Verpacken von Behältergruppen in Kartons, Trays oder dergleichen, Wickelmaschinen zum Umwickeln von Behältergruppen mit Verpackungsmaterial, Banderoliermaschinen, Stretchfolienpacker, Schrumpftunnel, Handgriffapplikatoren zum Aufbringen von Handgriffen auf Behältergebinde, Aufrichter für Kartons oder Trays, Einsetzer zum Einsetzen von Behälter in Umverpackungen (z.B. Kästen), Papierpackmaschinen zum Verpacken von Behältern mit Papierzuschnitten, Kombinationen davon (jeweils Teil des Trockenteils) Trocknen: Trocknungseinrichtungen mit Düsen zum Abblasen von Feuchtigkeit auf den Behälteraußenoberflächen meistens vor Etikettier- oder Direktdruckmaschinen oder Maschinen zum Herstellen von Klebegebinden (jeweils bevorzugt Teil des Nass- oder Trockenteils)
Bekleben: Gebindeherstellungsmaschine mit Düsen zum Aufbringen von Kleber auf Behälter und zum Zusammenführen dieser Behälter mit anderen Behältern zur Herstellung eines sogenannten Klebegebindes, Einrichtungen zum Versehen von Behälter enthaltenden Gebinden mit Kleber zur Sicherung von Gebinden einer Palettenlage zu weiteren Gebinden dieser Lage oder zur Sicherung einer Lage zur benachbarten Lage darüber oder darunter (jeweils bevorzugt Teil des Trockenteils)
Palettieren: Stapeleinrichtungen zur Stapelung von Lagen aus Gebinden oder Einzelbehältern, Zwischenlageneinbringvorrichtungen, Roboter (jeweils Teil des Trockenteils)
Depalettieren: Entstapeleinrichtungen zur Entstapelung von Lagen, beispielsweise Abschieber für Neuglasflaschen oder Dosen, Roboter (jeweils Teil des Trocken- oder Rücknahmeteils)
Transportieren: Transportbänder oder Transportketten zum Transport von darauf stehenden oder liegenden Behältern, Transportsterne, Zuführrinnen für Verschlüsse oder Preforms oder Dosenrinser (kann Teil aller Bereiche sein)
Die Aufgabe wird zudem durch ein Behälterbehandlungsverfahren zur Behandlung von Behältern nach dem unabhängigen Verfahrensanspruch gelöst. Das Verfahren wird mit einer Behälterbehandlungsanlage ausgeführt, die mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen, eine Erfassungseinrichtung und eine Auswerteeinrichtung aufweist, wobei das Verfahren die Schritte aufweist: Erfassen, mit der Erfassungseinrichtung, mindestens eines Betriebszustands der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen, Behandeln, mit den mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen, eines Behälters durch mindestens eine der folgenden Behandlungsarten, nämlich Transportieren, Puffern, Sortieren, Gruppieren, Inspizieren, Heizen, Formen, Formen, Ausstatten, Gruppieren, Verteilen, Auspacken, Sortieren, Entetikettieren, Entschrauben, Trocknen, Beschichten, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Reinigen, Verpacken, Palettieren, Depalettieren, und Auswerten, mit der Auswerteeinrichtung, des Erfassungsergebnisses der mindestens einen Erfassungseinrichtung zur Ermittlung der Art des erfassten Betriebszustands.
Das Behälterbehandlungsverfahren erzielt die gleichen Vorteile, wie sie zuvor in Bezug auf die Behälterbehandlungsanlage genannt sind.
Bei dem zuvor beschriebenen Behälterbehandlungsverfahren kann der Behandlungsschritt zumindest teilweise vor dem Erfassungsschritt ausgeführt werden.
Alternativ oder zusätzlich können der Erfassungsschritt und der Behandlungsschritt zumindest zeitweise gleichzeitig ausgeführt werden.
Möglich ist, dass der Erfassungsschritt intermittierend mit vorbestimmten zeitlichen Abständen oder kontinuierlich ausgeführt wird.
Die Aufgabe wird zudem durch ein Behälterbehandlungssystem zur Behandlung von Behältern nach dem unabhängigen Systemanspruch gelöst.
Das Behälterbehandlungssystem weist mindestens zwei Behälterbehandlungsanlagen mit jeweils einer Behälterbehandlungsvorrichtung zur Behandlung von Behältern durch mindestens eine der folgenden Behandlungsarten auf, nämlich Transportieren, Puffern, Sortieren, Verteilen, Auspacken, Entetikettieren, Entschrauben, Trocknen, Gruppieren, Inspizieren, Heizen, Formen, Ausstatten, Beschichten, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Reinigen, Verpacken, Palettieren, Depalettieren. Das System weist weiterhin eine Erfassungseinrichtung zum Erfassen mindestens eines Betriebszustands mindestens einer Behälterbehandlungsvorrichtungen von beiden Behälterbehandlungsanlagen auf sowie eine Auswerteeinrichtung, die zur Auswertung des Erfassungsergebnisses der Erfassungseinrichtung in Bezug auf die Art des erfassten Betriebszustände ausgestaltet ist.
Die beiden Behandlungsanlagen können teilweise oder gänzlich die gleichen Behälterbehandlungsvorrichtungen zur Behandlung von Behältern aufweisen, also z.B. beide jeweils einen Füller oder beide jeweils eine Verpackungsmaschine.
Insbesondere kann es sein, dass von einer Erfassungseinrichtung Betriebszustände von mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen erfasst werden, welche die Behälter auf dieselbe Art Behandeln. Weitere mögliche Implementierungen der Erfindung umfassen auch nicht explizit genannte Kombinationen von zuvor oder im Folgenden bezüglich der Ausführungsbeispiele beschriebenen Merkmale oder Ausführungsformen. Dabei wird der Fachmann auch Einzelaspekte als Verbesserungen oder Ergänzungen zu der jeweiligen Grundform der Erfindung hinzufügen.
Nachfolgend ist die Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung und anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 ein Blockschaltbild einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine mobile Anzeigeeinrichtung mit einer Anzeige für Bedienpersonal der Behälterbehandlungsanlage;
Fig. 3 bis Fig. 5 jeweils eine unterschiedliche Anzeige in Bezug auf Betriebszustände der Behälterbehandlungsanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
Fig. 6 ein Beispiel für eine Anzeige einer Auswertung, die mit der Behälterbehandlungsanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ausführbar ist;
Fig. 7 ein anderes Beispiel für eine Anzeige einer Auswertung, die mit der
Behälterbehandlungsanlage gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ausführbar ist;
Fig. 8 ein Blockschaltbild einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;
Fig. 9 ein Blockschaltbild einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem dritten
Ausführungsbeispiel;
Fig. 10 ein Blockschaltbild einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem vierten
Ausführungsbeispiel;
Fig. 11 ein Blockschaltbild einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem fünften
Ausführungsbeispiel; und Fig. 12 ein Blockschaltbild einer Behälterbehandlungsanlage gemäß einem sechsten Ausführungsbeispiel.
In den Figuren sind gleiche oder funktionsgleiche Elemente, sofern nichts anderes angegeben ist, mit denselben Bezugszeichen versehen.
Fig. 1 zeigt ein Beispiel für eine Behälterbehandlungsanlage 1. In der
Behälterbehandlungsanlage 1 von Fig. 1 werden Behälter 2 mit einer Vielzahl von Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 45, 50, 60, 65, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 behandelt, die der Reihe nach nacheinander angeordnet sind. Die Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 sind einander nachgeschaltet und/oder vorgeschaltet. Die Vorrichtungen 10, 20 zählen zum Rücknahmeteil. Die Vorrichtungen 30, 40, 45, 50 60, 65, 69, 70, erste 80, 90 bilden einen Nassbereich bzw. „Nassteil“ der Behälterbehandlungsanlage 1 die Transporteure, z.B. 63 bis zur Position 90, zählen auch dazu. Die Vorrichtungen zweite 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 bilden einen Trockenbereich bzw. „Trockenteil“ der Behälterbehandlungsanlage 1.
Die Behälter 2 (ein Vorformling soll auch ein Behälter sein) sollen in der
Behälterbehandlungsanlage 1 behandelt werden, so dass der Behälter 2 mit einem Produkt 42 gefüllt ist und in eine vorbestimmte Verpackungseinheit 3 verpackt ist. Die vorbestimmte Verpackungseinheit 3 ist ein Behälter (oder eine Klebeverbindung unter den Behältern 2), in dem die Behälter 2 angeordnet sind. Die Verpackungseinheit 3 wird in Lagen 3A gruppiert, so dass die Behälter 2 an einen Kunden für den Verkauf im Groß- oder Einzelhandel auslieferbar sind. Die Behälterbehandlungsanlage 1 kann je nach Ausführung eine Vielzahl von Behältern 2 behandeln, so dass bis zu etwa 10.000 Behälter 2 pro Stunde oder bis zu etwa 96.000 Behälter 2 pro Stunde oder mehr Behälter 2 pro Stunde aus der Behälterbehandlungsanlage 2 fertig befüllt, ausgestattet (z.B. bedruckt oder etikettiert) und verpackt ausgegeben werden können.
In Fig. 1 ist die Anlage 1 für die Behandlung von Dosen als Behälter 2 ausgestaltet. Alternativ kann die Anlage 1 von Fig. 1 für die Behandlung von Glasbehältern, wie ein Joghurtglas oder Marmeladenglas, oder Glasflaschen als Behälter 2 ausgestaltet sein. In Fig. 1 ist der Übersichtlichkeit halber nur ein Behälter 2 gezeigt, auch wenn die Behälterbehandlungsanlage 1 eine Vielzahl von Behältern 2 nacheinander und/oder zumindest zeitweise gleichzeitig behandelt. Die Behälterbehandlungsanlage 1 hat mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5, die zum Erfassen mindestens eines Betriebszustands der Anlage 1 ausgestaltet ist. Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 ist angeordnet, um den Betriebszustand von mindestens zwei Vorrichtungen der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 45, 50, 60, 65, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 zu erfassen. Die Behälterbehandlungsanlage 1, insbesondere ihre Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140, kann/können von mindestens einer Bedienperson 7 bedient werden.
Bei dem Beispiel von Fig. 1 ist die Erfassungseinrichtung 4 angeordnet, um den derzeitigen Betriebszustand der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 45, 50, 65 und zumindest teilweise der Vorrichtungen 60, 69, 70 zu erfassen. Zusätzlich oder alternativ kann die Einrichtung 4 Zwischenräume zwischen den Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 45, 50, 60, 69, 70 erfassen.
Die Erfassungseinrichtung 4 erfasst somit die Betriebszustände des Nassbereichs der Behälterbehandlungsanlage 1. Die Erfassungseinrichtung 4 führt eine intermittierende Erfassung mit vorbestimmten zeitlichen Abständen oder eine kontinuierliche Erfassung aus.
Bei jeder Art der Erfassung kann die Erfassungseinrichtung 4 entweder ein Foto oder ein Video aufnehmen.
Die Erfassungseinrichtung 4 kann, je nach Erfassungsergebnis der Betriebszustände, eine der Erfassungsarten, nämlich intermittierende Erfassung oder kontinuierliche Erfassung, durchführen.
Die Erfassungseinrichtung 5 von Fig. 1 ist angeordnet, um den derzeitigen Betriebszustand der Vorrichtungen 80, 90, 110, 120, 130, 140 und zumindest teilweise der Vorrichtungen 60, 69, 70 zu erfassen. Zusätzlich oder alternativ kann die Einrichtung 5 Zwischenräume zwischen den Vorrichtungen 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 erfassen. Die Erfassungseinrichtung 5 erfasst somit die Betriebszustände des Trockenbereichs der Behälterbehandlungsanlage 1.
Die Erfassungseinrichtung 5 führt eine intermittierende Erfassung mit vorbestimmten zeitlichen Abständen oder eine kontinuierliche Erfassung aus. Bei jeder Art der Erfassung kann die Erfassungseinrichtung 4 entweder ein Foto oder ein Video aufnehmen. Die Erfassungseinrichtung 5 kann, je nach Erfassungsergebnis der Betriebszustände, eine der Erfassungsarten, nämlich intermittierende Erfassung oder kontinuierliche Erfassung, durchführen.
Die Erfassung von bestimmten Vorrichtungen ist hier lediglich beispielhaft gezeigt, eine Etikettiermaschine 90 und ein Pasteur 70 könnten alternativ auch nur von der Erfassungseinrichtung 4 erfasst werden. Ebenso ist es denkbar, alle oder nur zwei, drei, vier ... der gezeigten Vorrichtungen lediglich mit einer Erfassungseinrichtung 4 oder mit drei Erfassungseinrichtungen zu erfassen (nicht gezeigt).
Um die Art der Erfassung zu bestimmen, hat die Erfassungseinrichtung 4 eine Auswerteeinrichtung 4A. Die Erfassungseinrichtung 5 hat eine Auswerteeinrichtung 5A, um die Art der Erfassung zu bestimmen.
Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 ist mit einem Abstand von mindestens 3 m, vorzugsweise mindestens 5 m, über der Behälterbehandlungsanlage 1 angeordnet.
Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 kann statisch angeordnet sein. Alternativ ist die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 um bzw. entlang mindestens eine Achse drehbar oder verschiebbar angeordnet.
Hierfür kann die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 auf einem im Raum in der mindestens einen Achse bewegbaren Fahrzeug montiert sein. Alternativ ist die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 als Drohne ausgeführt. Unabhängig von den genannten Ausführungen, kann sich das Erfassungsfeld von mindestens zwei Erfassungseinrichtungen 4, 5 zumindest teilweise und/oder zumindest zeitweise überlappen.
Es ist alternativ oder zusätzlich möglich, bestimmte Bereiche der
Behälterbehandlungsanlage 1 nicht zu erfassen.
Jede Erfassungseinrichtung 4, 5 hat bevorzugt mindestens eine Kamera. Mindestens zwei Kameras können relativ zueinander bewegbar, insbesondere drehbar oder verschiebbar, ausgeführt sein. Mindestens zwei Kameras können ein Erfassungsfeld haben, das sich zumindest teilweise und/oder zumindest zeitweise überlappt. Das Erfassungsfeld der mindestens einen Erfassungseinrichtung 4, 5 ist in Richtung der jeweiligen Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 der Anlage 1 gerichtet, deren Betriebszustand mit der Erfassungseinrichtung 4, 5 erfasst werden soll, wie zuvor beschrieben.
Jede der Erfassungseinrichtungen 4, 5 kann zusätzlich oder alternativ eine Infrarotkamera aufweisen. Dadurch ist die entsprechende Erfassungseinrichtung 4, 5 zur Erfassung von Temperaturen ausgestaltet. Die Erfassungseinrichtung 4, 5 kann beispielsweise die Temperatur erfassen und verwenden, um Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 der Anlage 1 zu regeln. Insbesondere kann die Temperatur zur Regelung einer T rocknungsvorrichtung 80 vor der Vorrichtung 90 verwendet werden.
Während der Erfassung kann es in dem Raum oder im Gebäude, in welchem die Behälterbehandlungsanlage 1, oder zumindest Teile 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 davon, steht bzw. stehen, dunkel sein.
Die jeweiligen Auswerteeinrichtungen 4A, 5A können den Bedarf für eine kontinuierliche Erfassung oder eine Erfassung mit vorbestimmten Zeitabständen abhängig von einer Geschwindigkeit oder Temperatur wählen, die bei der Behandlung der Behälter 2 mit einer der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 vorhanden ist. Hierfür wertet die jeweiligen Auswerteeinrichtungen 4A, 5A optional mindestens ein Erfassungsergebnis, von mindestens einer zusätzlichen Erfassungseinrichtung oder Sensor aus, die/der für die Erfassung von Temperatur und/oder Geschwindigkeit ausgestaltet ist. Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 ist für den Empfang und das Senden von Daten entsprechend dem Erfassungsergebnis für eine drahtlose und/oder drahtgebundene Datenübertragung ausgestaltet.
Jede der Auswerteeinrichtungen 4A, 5A werter das jeweilige Erfassungsergebnis aus. Hierbei kann die Auswerteeinrichtung 4A, 5A das jeweilige Erfassungsergebnis mit Sollzuständen vergleichen. Zusätzlich oder alternativ kann die Auswerteeinrichtung 4A, 5A das jeweilige Erfassungsergebnis mit einen Erfassungsergebnis vergleichen, das zuvor aufgenommen wurde, insbesondere vor einer vorbestimmten Zeitdauer.
Anstatt der beiden Auswerteeinrichtungen 4A, 5A kann für zwei oder eine Vielzahl von Erfassungseinrichtungen alternativ lediglich eine Auswerteeinrichtung 4A vorgesehen sein. Zudem erstellt die jeweilige Auswerteeinrichtung 4A, 5A für die Bedienperson 7 einen Hinweis, welchen die Auswerteeinrichtung 4A, 5A an eine Anzeigeeinrichtung 8 für die Bedienperson 7 ausgibt.
Die Anzeigeeinrichtung 8 ist bei dem Beispiel von Fig. 1 eine mobile, vorzugsweise tragbare, Anzeigeeinrichtung. Alternativ oder zusätzlich kann die Anzeigeeinrichtung 8 eine, zumindest zeitweise, statisch angeordnete Anzeigeeinrichtung sein. Dies ist nachfolgend anhand von Fig. 2 bis Fig. 5 noch genauer beschrieben.
Jede Auswerteeinrichtung 4A, 5A kann insbesondere Software aufweisen. Die Software ist ausgestaltet, die Funktion der Auswerteeinrichtung 4A, 5A auszuführen und somit die Erfassungsergebnisse der mindestens einen Erfassungseinrichtung 4, 5 auszuwerten.
Mindestens eine der Auswerteeinrichtungen 4A, 5A kann ihre Auswertung zumindest teilweise zusammen mit der anderen der Auswerteeinrichtungen 4A, 5A ausführen. In diesem Fall agiert eine der Auswerteeinrichtungen 4A, 5A als Master. Die mindestens eine andere Auswerteeinrichtung 4A, 5A agiert als Slave, der dem Master steuerungsmäßig untergeordnet ist.
Mindestens eine der Auswerteeinrichtungen 4A, 5A kann ihre Auswertung zumindest teilweise zusammen mit einer Steuereinrichtung 150 der Behälterbehandlungsanlage 1 oder einer Steuereinrichtung von mindestens einer der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 ausführen.
Zusätzlich oder alternativ ist die Auswerteeinrichtung 4A, 5A optional ausgestaltet, die Auswertung des Erfassungsergebnisses der zugehörigen Erfassungseinrichtung 4, 5 anhand von Daten der Anzeigeeinrichtung 8 und/oder der externen Einrichtung 160 zu verwenden, die mindestens einen Hinweis speichert, der in dem vorangehenden Betrieb der Behälterbehandlungsanlage 1 ermittelt und ausgegeben wurde.
Die Steuereinrichtung 150 der Behälterbehandlungsanlage 1 kann insbesondere als speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) ausgeführt sein. Die Steuereinrichtungen der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 sind in den Figuren nicht dargestellt. Die Steuereinrichtung 150 kann mindestens einen Teil der Auswerteeinrichtung 4A, 5A aufweisen. Mindestens eine, bevozugt alle, Steuereinrichtung der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 kann/können insbesondere eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) sein.
Die Steuereinrichtung 150 der Behälterbehandlungsanlage 1 ist mit einer externen Einrichtung 160 verbunden. Dadurch ist die Anlage 1 in eine Fernwartung einbindbar. Dabei können insbesondere Mitarbeiter in einem anderen Raum auf mindestens eine der Erfassungseinrichtungen 4, 5 zugreifen, um die Bedienperson(en) 7 zur Behebung von Fehlern zu beobachten.
Auf diese Weise ist es auch möglich, die Bedienperson(en) 7 an die Stellen der Anlage 1 zu lotsen, an denen Tätigkeiten auszuführen sind. Alternativ gehört die externe Einrichtung 160 einer externen Firma, deren Mitarbeiter Zugriff auf die Steuereinrichtung 150 der Behälterbehandlungsanlage 1 und/oder die mindestens eine Erfassungseinrichtungen 4, 5 haben sollen.
Die Verbindung bzw. der Datenaustausch zwischen der Steuereinrichtung 150 und der externen Einrichtung 160 kann zumindest teilweise über das Internet realisiert sein.
Gemäß Fig. 1 hat die Behälterbehandlungsanlage 1 ein Behältermagazin 10, das bei dem Beispiel von Fig. 1 als Dosenmagazin ausgestaltet ist. In dem Behältermagazin 10 sind leere Behälter 2 vorgehalten, insbesondere auf Paletten 12. Die somit ungefüllten Behälter 2 sollen in der Behälterbehandlungsanlage 1 behandelt werden, insbesondere nach einem Entnehmen von einer Palette 12, was auch als Depalettieren bezeichnet wird, mit einem Produkt gefüllt werden und schließlich als gefüllter und entsprechend beschrifteter bzw. ausgestatteter Behälter 2 in eine vorbestimmte Verpackungseinheit 3 verpackt derart zusammengestellt werden, dass die Behälter 2 an einen Kunden auslieferbar sind. Hierfür werden die Behälter 2 jeweils in einer Transportrichtung TR durch die Behälterbehandlungsanlage 1 transportiert. Dies ist nachfolgend genauer beschrieben.
Zum Depalettieren hat die Behälterbehandlungsanlage 1 eine Depalettiervorrichtung 20. Die Depalettiervorrichtung 20 entnimmt die leeren Behälter 2 einzeln von einer Palette 12 und führt die Behälter 2 einer Rinsvorrichtung 30 zu.
Die Rinsvorrichtung 30 hat einen Tank 31, in dem Rinsflüssigkeit 32 vorgehalten ist. In der Rinsvorrichtung 30 werden die Behälter 2 mit der Rinsflüssigkeit 32 gerinst. Dadurch werden die leeren Behälter 2 derart gereinigt, dass die Behälter 2 einer Füllvorrichtung 40 zum Füllen zugeführt werden können. Die Rinsvorrichtung 30 kann entgegen der Darstellung als Rutsche ausgestaltet sein, entlang welcher Düsen zum Ausbringen von Rinsflüssigkeit in die Dosen angeordnet sind.
Die Füllvorrichtung 40 hat mindestens einen Tank 41 zur Aufnahme eines Produkts 42, das in die Behälter 2 zu füllen ist. Das Produkt 42 kann unterschiedliche Konsistenz haben, insbesondere flüssig und/oder fest und/oder zumindest teilweise gasförmig oder ein Pulver sein. Beispielsweise ist das Produkt 42 ein Lebensmittel, insbesondere ein Getränk mit oder ohne Kohlensäure, Joghurt, Marmelade, Brei, Gemüse, Nüsse usw., oder ein Reinigungsmittel oder ein Kosmetikprodukt, oder Farbe oder Tabletten, usw. Zum Füllen hat die Füllvorrichtung 40 zwei Füllaggregate 45, 46, von welchen die Behälter 2 entsprechend gehalten und transportiert werden, so dass die Behälter 2 mit dem Produkt 42 gefüllt werden können. Die Füllvorrichtung 40 gibt die gefüllten Behälter 2 einzeln, einer nach dem anderen, mit einem Transportstern 54 an eine Verschließvorrichtung 50 weiter. Alternativ kann es sich bei dem Bezugszeichen 45 auch um einen Rinser handeln und bei dem Positionszeichen 30 lediglich um Transporteure.
Die Verschließvorrichtung 50 hat mindestens ein Magazin 51 zur Aufnahme von Behälterverschlüssen 52, mit welchen die gefüllten Behälter 2 zu verschließen sind. Die Behälterverschlüsse 52 sind Dosendeckel, wenn Dosen als Behälter 2 zu behandeln sind. Die Behälterverschlüsse 52 sind beispielsweise Kronkorken oder Schraubverschlüsse, wenn die Behälter 2 aus Glas gefertigt sind, insbesondere als Glasflaschen oder Glasbehälter. Die Verschlüsse 52 werden entlang einer nicht gezeigten Verschlussrinne vom Verschlussmagazin 51 zur Verschließvorrichtung 50 transportiert, wo sie auf die Behälter 50 aufgebracht werden. Der Verschließvorrichtung 50 gibt die gefüllten Behälter 2 einzeln, einer nach dem anderen, mit einem Transportstern 56 an eine Transportvorrichtung 60 weiter.
Wie man sieht, kann es sich bei den Vorrichtungen 30, 45, 46, 50 um Behandlungskarusselle, auch Rundläufer genannt, handeln.
Insbesondere können Füller 46 und Verschließer 50 jeweils eine Vielzahl von Behälterbehandlungsstationen (Füllventile und Verschließköpfe) entlang ihres Umfangs aufweisen, welche in äquidistanten Abständen zueinander angeordnet sind und welche sich während der Behandlung (Abfüllen und Verschließen), insbesondere kontinuierlich, im Kreis drehen.
Die Transportvorrichtung 60 hat mindestens einen Tank 61 zur Aufnahme von Schmiermittel 62. Außerdem hat die Transportvorrichtung 60 eine Vielzahl von Transporteuren 63, optional Weichen 64 und Puffer 65.
Jeder Transporteur 63 und eine Weiche 64 hat mindestens ein Band, das quer zu der Transportrichtung TR bzw. des jeweiligen Transporteurs 63 oder der Weiche 64 der Transportvorrichtung 60 angeordnet ist. Die Bänder sind als Ketten mit einer Vielzahl von Kettengliedern ausführbar, auf denen die gefüllten Behälter 2 stehend transportiert werden. Die Ketten sind als Endlosketten ausgeführt, die um Umlenkrollen des jeweiligen Transporteurs 63 oder der Weiche 64 umlaufen. Die Ketten der Transporteure 63 können unterschiedlich schnell umlaufen. Das Schmiermittel 62 ist zum Schmieren der Ketten vorgesehen, um ein Gleiten der Behälter 2 zu unterstützen. Das Schmiermittel 62 ist insbesondere beim seitlichen Überschub von Transporteur 63 zu Transporteur 63 verwendbar.
Die Weiche 64 und der Puffer 65 werden verwendet, um den Behälterstrom zwischen dem Verschließvorrichtung 50 und den nachgeschalteten Vorrichtungen 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 zu regeln. Die Weiche 64 kann genutzt werden, um die Behälter 2 schneller, also ohne Zwischenpufferung zu einem Pasteur 70 zu transportieren. Je nach Produkt 42 können die Behälter 2 in dem Pasteur 70 behandelt (sterilisiert durch Hitze) werden oder mit Transporteuern 63 an dem Pasteur 70 vorbeigeleitet werden.
Wird mehr Zeit benötigt, beispielsweise weil der Pasteur 70 und/oder die nachfolgenden Vorrichtungen 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 noch nicht für die Behandlung der Behälter 2 bereit sind/ist oder zeitweise langsamer laufen als die Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, wird die Weiche 64 derart gestellt, dass die Behälter 2 nicht über die Weiche 64, sondern bis zu dem Puffer 65 transportiert werden. Der Puffer 65 lenkt die bisherige Transportrichtung TR der Behälter 2 in die entgegengesetzte Richtung um. Dadurch werden die Behälter 2 vom Puffer 65 über die nachgeschalteten Transporteure 63 zu dem Pasteur 70 geleitet. Der Puffer 65 könnte in der Form alternativ oder zusätzlich zwischen Pasteur 70 und Etikettiermaschine 90 und/oder zwischen Etikettiermaschine 90 und Packer angeordnet sein.
Der Puffer 65 ist auf den Transporteuren 63 von der in Fig. 1 gezeigten Position derart verstellbar, dass der Puffer 65 näher in Richtung der angrenzenden Transporteure 63 angeordnet ist. Dadurch können die Transporteure 63 weniger Behälter 2 aufnehmen. Alternativ kann der Puffer 65 von der in Fig. 1 gezeigten Position derart verstellt werden, dass der Puffer 65 beispielsweise am freien Ende der Transporteure 63 angeordnet ist. Dadurch können die Transporteure 63, auf denen der Puffer 65 angeordnet ist, die maximale Zahl von Behältern 2 aufnehmen.
Mit der Transportvorrichtung 60 kann somit die Anzahl der Behälter 2 geregelt werden, die sich derzeit in der Transportvorrichtung 60 vor den nachfolgenden Vorrichtungen 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 befinden. Noch dazu kann die Transportvorrichtung 60 die Geschwindigkeit regeln, mit welcher die Behälter 2 den nachgeschalteten Vorrichtungen 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 zugeführt werden. Je breiter ein Transporteur 63 ist, desto mehr Behälter 2 können nebeneinander im sogenannten Massentransport transportiert werden. Insbesondere können breitere Transporteure 63 dazu verwendet werden, die Transportgeschwindigkeit der Behälter 2 herabzusetzen. Die Breite der einzelnen Transporteure 63 kann zudem durch verschiebbare Geländer geregelt werden, welche die Breite der Transporteure 63 zwischen einer maximalen Breite und einer minimalen Breite einstellen. Zusätzlich oder alternativ dazu kann die Geschwindigkeit der einzelnen Transporteure 63 geregelt werden, um die Behälter 2 von einem Transporteur 63 zu einem nachgeschalteten Transporteur 63 zu beschleunigen oder zu verlangsamen.
Insbesondere kann mindestens eine Kette eines Transporteurs 63 mit einer anderen Geschwindigkeit umlaufen als mindestens eine andere Kette eines Transporteurs 63.
An der Transportvorrichtung 60 kann mindestens eine Inspektionsvorrichtung 69 vorgesehen sein, welche die Behälter 2 inspiziert. Erfüllt ein Behälter 2 nicht die erforderliche Qualität und ist daher als defekt einzustufen, wird der Behälter 2 von der Inspektionsvorrichtung 69 aussortiert. Der Pasteur 70 ist zum Pasteurisieren von Lebensmitteln, wie Bier, usw. in den Behältern 2 ausgestaltet. Nach dem Pasteurisieren werden die Behälter 2 mit mindestens einem Transporteur 63 an eine Trocknungsvorrichtung 80 weitergeleitet.
Die Trocknungsvorrichtung 80 ist zum Trocknen der Behälter 2 ausgestaltet. Die Behälter 2 werden dabei derart getrocknet, dass die Behälter 2 für die nachfolgenden Behandlungen mit den nachgeschalteten Vorrichtungen 90, 100, 110, 120, 130, 140 geeignet getrocknet sind. Danach werden die Behälter 2 an eine Ausstattungsvorrichtung 90 weitergeleitet.
Die Ausstattungsvorrichtung 90 hat mindestens einen Tank 91 zur Aufnahme von Leim 92 und mindestens ein Ausstattungsaggregat 95, 96. Beispielsweise ist das
Ausstattungsaggregat 95 ein Etikettieraggregat, das den Leim 92 verwendet, um die Behälter 2 mit Etiketten 97 auszustatten. Beispielsweise ist das Ausstattungsaggregat 96 ein Druckaggregat, das die Behälter 2 direkt und/oder die Etiketten 97 zumindest teilweise mit einem Druck 98 bedruckt. Der Druck 98 kann ein Schriftzug sein, wie beispielsweise ein Mindesthaltbarkeitsdatum oder Fertigungsdatum, oder ein vorbestimmtes Bild als Etikett oder zumindest ein Teil des Etiketts aufweisen. Zusätzlich kann die Ausstattungsvorrichtung 90 ein Aggregat zum Beschichten der Behälter 2 mit einer vorbestimmten Beschichtung aufweisen, insbesondere als Vorbehandlung von durch ein weiteres Aggregat zu bedruckenden Behältern.
In der Ausstattungsvorrichtung 90 werden die Behälter 2 derart gehalten und transportiert, dass die Behälter 2 an dem mindestens einen Ausstattungsaggregat 95, 96 für die vorgesehene Ausstattung vorbeibewegt werden. Die Ausstattungsvorrichtung 90 gibt die gefüllten Behälter 2 einzeln, einer nach dem anderen, an eine nachgeschaltete Trocknungsvorrichtung 80 weiter.
Wie auch der Füller 46 kann die Ausstattungsvorrichtung als Rundläufer ausgebildet sein, wobei jedoch eine Behandlung zumindest teilweise (ein Drehen der Behälter kann auf dem Karussell durchgeführt werden) durch ein stationäres Aggregat durchgeführt wird.
Die zweite Trocknungsvorrichtung 80 trocknet zwischenzeitlich entstandenes Kondensat auf der Behälteroberfläche (insbesondere wenn im Füller 46 kaltes Produkt abgefüllt wird und kein Pasteur 70 oder Pasteurisieren vorgesehen ist und wenn der Transport zwischen Etikettiermaschine 90 und Packer länger ist) und/oder den Druck(-farbe) 98 an den Behältern 2. Die Trocknungsvorrichtung 80 führt die Trocknung derart aus, dass die ausgestatteten Behälter 2 für die nachfolgenden Behandlungen mit den nachgeschalteten Vorrichtungen 100, 110, 120, 130, 140 geeignet getrocknet sind. Auf die zweite, evtl auch auf alle, Trocknungsvorrichtung 80 kann fallweise auch verzichtet werden.
Danach werden die Behälter 2 an eine Verteilvorrichtung 100 weitergeleitet.
Die Verteilvorrichtung 100 verteilt die Behälter 2 auf zwei oder mehr Transportspuren. Jede Transportspur kann von einem Transporteur 63 gebildet sein. Danach werden die Behälter 2 an eine Verpackungsvorrichtung 110 (auch „Packer“ genannt) weitergeleitet.
Die Verpackungsvorrichtung 110 hat ein Magazin 111 für ein Verpackungsmaterial 112. Das Verpackungsmaterial 112 ist insbesondere Folie oder ein sonstiges geeignetes Material, ggf. auch Kleber. In der Verpackungsvorrichtung 110 werden die Behälter 2 mit dem Verpackungsmaterial 112 in eine vorbestimmte Verpackungseinheit 3 verpackt. Hierfür werden die Behälter 2 in Gruppen von beispielsweise mindestens zwei Behältern 2 gruppiert. Die Behälter 2 werden dann mit dem Verpackungsmaterial 112, insbesondere Folie, zu einem Gebinde gebunden. An der Verpackungsvorrichtung 110 von Fig. 1 ist für die Erfassungseinrichtung 5 ein Spiegel 6 vorgesehen. Der Spiegel 6 ist derart angeordnet, dass die Erfassungseinrichtung 5 die Abwicklung der Folie eingesehen kann. Der Spiegel 6 kann ein optisches Signal der Behälterbehandlungsanlage 1, insbesondere des Magazins 111, zu der Erfassungseinrichtung 5 lenken. Zudem hat die Verpackungsvorrichtung 100 einen Schrumpftunnel 115, mit welchem die Folie (Verpackungsmaterial 112) auf die gruppierten Behälter 2 aufgeschrumpft wird, um das Behältergebinde als Verpackungseinheit 3 zu bilden.
Alternativ kann es sich bei der Verpackungsvorrichtung 110 um eine Klebegebindeherstellungsvorrichtung handeln, mittels welcher Behälter 2 über Klebeaufbringungen miteinander zu Gebinden 3 aus zwei oder mehr Behältern verbunden werden. Die Klebegebindeherstellungsvorrichtung kann Düsen aufweisen, welche Klebepunkte auf die Behälteraußenoberflächen aufbringen. Weiterhin kann sie eine Zusammenführungsvorrichtung aufweisen, welche die mit Kleber versehenen Behälter zu deren Verklebung miteinander zusammenführt.
Die Verpackungsvorrichtung 110 gibt die vorbestimmten Verpackungseinheiten 3 an einen Transporteur 63 aus, der die Verpackungseinheit 3 an eine optionale Handgriffmontagevorrichtung 120 weiterleitet. Die Handgriffmontagevorrichtung 120 bringt an jeder Verpackungseinheit 3 einen Handgriff 122 an. Auch für den Handgriff 122 kann ein nicht dargestelltes Magazin bereitstehen. Der Handgriff 122 erleichtert den Transport der Verpackungseinheit im Handel. Die Verpackungseinheit 3 wird mit einem Transporteur 63 an eine Sortiervorrichtung 130 weitergeleitet.
Die Sortiervorrichtung 130 kann z.B. einen Roboter 133 in Form eines Tripods oberhalb der Transportebene aufweisen, um die Verpackungseinheiten 3 in ein Lagenschema durch Drehen und/oder Verschieben anzuordnen. Alternativ oder zusätzlich können Roboter 135, 136 vorgesehen sein, welche die Verpackungseinheiten 3 in Lagen 3A anordnen, in welchen die Verpackungseinheiten 3 (auch Gebinde genannt) beispielsweise in Reihen nebeneinander und nacheinander angeordnet sind. Danach werden die Lagen 3A an einen Palettiervorrichtung 140 weitergeleitet.
Die Palettiervorrichtung 140 ist ausgestaltet, die von der Sortiervorrichtung 130 ausgegebenen Lagen 3A auf Paletten 142 anzuordnen. Die beladenen Paletten 142 können somit zum Verkauf der Behälter 2 im Handel ausgeliefert werden.
Je nach den räumlichen Gegebenheiten, kann die Behälterbehandlungsanlage 1 eine andere Anordnung der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 aufweisen als in Fig. 1 gezeigt und zuvor beschrieben. Insbesondere kann die Behälterbehandlungsanlage 1 in mindestens zwei getrennten Räumen angeordnet sein.
Zusätzlich oder alternativ ist denkbar, dass alle Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 in einer langen Reihe nacheinander angeordnet sind, ohne dass Umlenkungen der Transportrichtung TR zwischen den einzelnen Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 erforderlich sind.
Fig. 2 zeigt eine Anzeige 8A, die sich die Bedienperson 7 im Betrieb der Erfassungseinrichtungen 4, 5 für die Behälterbehandlungsanlage 1 von Fig. 1 mit der Anzeigeeinrichtung 8 anzeigen lassen kann. Die Anzeigeeinrichtung 8 ist bei dem Beispiel von Fig. 2 eine mobile Anzeigeeinrichtung, beispielsweise ein mobiles Telefon mit Anzeigeeinrichtung, insbesondere Smartphone, oder ein Tablet-PC (PC = Personalcomputer) oder dergleichen. Die Anzeigeeinrichtung 8 hat ein Gehäuse 83, einen Bildschirm 84 und mindestens ein manuell bedienbares Bedienelement 85. Der Bildschirm 84 kann ein berührungsempfindlicher Bildschirm sein (Touchscreen).
In der Anzeige 8A sind Hinweise 8B enthalten, welche eine Erfassungseinrichtung 4 oder im Fall von mehreren die Erfassungseinrichtungen 4, 5 an die Anzeigeeinrichtung 8 ausgegeben haben.
Die Hinweise 8B können beispielsweise einen Befüllungszustand von Magazinen oder Tanks umfassen.
Die Hinweise 8B können der Bedienperson 7 alternativ oder zusätzlich anzeigen, welche Tätigkeiten in der Behälterbehandlungsanlage 1 als nächstes anstehen und daher von der Bedienperson durchzuführen sind. In Fig. 2 sind der Übersichtlichkeit halber nicht alle Hinweise 8B mit einem Bezugszeichen versehen.
Fig. 3 zeigt die Anzeige 8A von Fig. 2 in vergrößerter Darstellung. Die Anzeige 8A kann einen Hinweis 8B zum Füllstand des Magazins 10, einen Hinweis 8B zum Füllstand des Tanks 31 für die Rinsflüssigkeit 32 der Rinsvorrichtung 30, einen Hinweis 8B zum Füllstand des Tanks 41 für das Produkt 42, das von der Füllvorrichtung 40 in die Behälter 2 zu füllen ist, einen Hinweis 8B zum Füllstand des Magazins 51 für Behälterverschlüsse 52 der Verschließvorrichtung 50, einen Hinweis 8B zum Füllstand eines Magazins für Etiketten 92 des Aggregats 95 der Ausstattungsvorrichtung 90, einen Hinweis 8B zum Füllstand eines Magazins für Etiketten 92 und/oder Druckfarbe des Aggregats 96 der Ausstattungsvorrichtung 90 und/oder einen Hinweis 8B zum Füllstand des Magazins / Tanks 111 für Folie 112 oder Kleber der Verpackungsvorrichtung 110 anzeigen.
Zusätzlich kann mit einer optischen Kennzeichnung TD anzeigbar sein, bei welchen Vorrichtungselementen der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 der Anlage 1 Tätigkeiten durchzuführen sind.
Die Anzeige 8A kann hinsichtlich der Anzahl und Art der Hinweise 8B konfigurierbar ausgestaltet sein. Beispielsweise kann ein Maschinenbediener die Anzeige 8A so einstellen, dass nur Hinweise 8B über Füllstände angezeigt werden, wenn diese einen gewissen Wert unterschreiten. Gemäß der Anzeige 8A von Fig. 3 sind das Magazin 10, das Aggregat 95 und das Magazin 111 mit einer optischen Kennzeichnung TD in Form einer Schraffur gekennzeichnet. Alternativ oder zusätzlich ist ein anderes Muster oder Bild für die Kennzeichnung TD verwendbar. Optional kann die optische Kennzeichnung TD mit mindestens einer Farbe erfolgen, die sich von anderen Farben der Anzeige 8A unterscheidet. Zusätzlich oder alternativ kann die Kennzeichnung TD durch Blinken optisch kenntlich gemacht werden.
Die Anzeige 8A von Fig. 3 vermittelt der Bedienperson 7 also optisch schnell wahrnehmbar, dass die Füllstände des Magazins 10, des Aggregats 95 und des Magazins 111 nicht mehr lange ausreichend sind und das Material darin bald zur Neige gehen. Somit zeigt die Anzeige 8A an, welche Art von Tätigkeit und wo in der Anlage 1 in naher Zukunft auszuführen ist. In naher Zukunft umfasst, dass die Tätigkeit insbesondere als nächstes auszuführen ist.
Die Anzeige 8A kann eine Priorisierung der Tätigkeiten vornehmen, so dass erkennbar ist, welche Tätigkeiten besonders dringend, insbesondere zuerst, auszuführen sind.
Die Bedienperson 7 kann daher mit Hilfe der Anzeige 8A rechtzeitig die richtigen Maßnahmen ergreifen, damit der Betrieb der Behälterbehandlungsanlage 1 nicht unterbrochen werden muss, sondern wie vorgesehen weiterlaufen kann.
Alternativ oder zusätzlich kann mindestens einer der Tanks 31, 41, 61 oder Magazine 51 usw. mit einer Glasscheibe, insbesondere mit einer Eichung, versehen sein, so dass die zugehörige Einrichtung 4, 5 den Füllstand des Tanks 31, 41, 61 oder Magazins 51 usw. direkt erfassen kann.
Alternativ oder zusätzlich kann die mindestens eine Auswerteeinrichtung 4A, 5A ein Signal an das Magazin 10 und/oder das Aggregat 95 und/oder das Magazin 111 ausgeben, so dass das Magazin 10 und/oder das Aggregat 95 und/oder das Magazin 111 das benötigte Material selbststätig auffüllt.
Alternativ oder zusätzlich kann die Erfassungseinrichtung 5 das Erfassungsergebnis zudem an eine Datenbank weitergeben. Die Datenbank kann beispielsweise den Bestand eines Lagers wiedergeben. Damit kann das Erfassungsergebnis verwendet werden, um automatisch Materialien, wie Etiketten 92, Druckfarbe, Folie 112, Rinsflüssigkeit 32, Produkt 42, Schmiermittel 61 usw. nachzubestellen, wenn sich der Füllstand in dem entsprechenden Magazin oder Tank zum Ende neigt.
Fig. 4 zeigt ein anderes Beispiel für eine Anzeige 8A auf der Anzeigeeinrichtung 8 von Fig. 2. Bei dem Beispiel von Fig. 4 wird der Bedienperson 7 zusätzlich angezeigt, wo sich die Bedienperson 7 in der Anlage 1 befindet.
Optional kann auf der Anzeige 8A zusätzlich oder alternativ angezeigt werden, wo sich ein gegebenenfalls vorhandener mobiler Roboter 7A in der Anlage 1 befindet. Der Roboter 7A ist insbesondere zum Wechseln von Vorrichtungselementen einsetzbar, wenn die Anlage 1 von der Produktion einer ersten vorbestimmten Behältersorte auf eine zweite vorbestimmte Behältersorte umgestellt werden soll. Die erste vorbestimmte Behältersorte ist beispielsweise eine Glasflasche 2 mit einem Fassungsvermögen für 200 ml Cola. Die zweite vorbestimmte Behältersorte ist beispielsweise eine Glasflasche 2 mit einem Fassungsvermögen für 500 ml Zitronenlimonade.
Alternativ oder zusätzlich kann die mindestens eine Auswerteeinrichtung 4A, 5A ein Signal an den Roboter 7A ausgeben, so dass der Roboter 7A das Magazin 10 und/oder das Aggregat 95 und/oder das Magazin 111 auffüllt, wie benötigt.
Zudem wird der Bedienperson 7 mit Hinweisen 8C angezeigt, welchen Weg die Bedienperson 7 und gegebenenfalls parallel ein Roboter in der Anlage 1 zurücklegen soll, um die anstehenden Tätigkeiten besonders effizient und/oder gemäß deren Dringlichkeit erledigen zu können.
Werden alle Arbeiten ausschließlich durch Roboter 7A erledigt, ist eine Anzeige nicht unbedingt nötig - die Daten mit den Wegen / Tätigkeiten können in diesem Fall ohne Anzeige an den Roboter übertragen werden, insbesondere drahtlos.
Die Anzeige des Wegs kann nicht nur einen Raum enthalten, in welchem die Anlage 1 aufgestellt ist. Bei Bedarf ist eine Anzeige für mehr als einen Raum, insbesondere über das komplette Betriebsgelände möglich. Dabei können beispielsweise auch Lager mit angezeigt werden.
Auch die Hinweise 8C werden von der mindestens einen Erfassungseinrichtung 4, 5, insbesondere den Auswerteeinrichtung(en) 4A, 5A, aus mindestens einem Erfassungsergebnis erstellt. Hierfür kann die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 zusätzlich Erfassungsdaten mindestens eines Positionssensors verwenden. Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 gibt Signale an die Anzeigeeinrichtung 8 von Fig. 2 aus, um die Hinweise 8C anzuzeigen, wie in Fig. 4 als Beispiel dargestellt.
Die Bedienperson 7 wird daher mit Hilfe der Anzeige 8A von Fig. 4 noch besser unterstützt, um rechtzeitig die richtigen Maßnahmen ergreifen zu können, damit der Betrieb der Behälterbehandlungsanlage 1 nicht unterbrochen werden muss, sondern wie vorgesehen weiterlaufen kann.
Die Anzeige 8A kann in der Erstellung der Reihenfolge der als nächstes auszuführenden Tätigkeiten eine Wegoptimierung und/oder Zeitoptimierung berücksichtigen, insbesondere unter Berücksichtigung vorgegebener oder historischer Daten oder Daten über die aktuelle Ausbringleistung der Behälterbehandlungsanlage. Beispielsweise kann ein Nachfüllen eines entfernteren Magazins oder Tanks dringender sein als das eines näheren Magazins oder Tanks, jedoch ist bekannt, dass ein Auffüllen des näheren Magazins oder Tanks noch machbar ist, bevor das entferntere Magazin oder Tank leer ist, somit wird in der Anzeige 8A durch einen Hinweis 8C festgelegt, dass zuerst das näher gelegene Magazin aufgefüllt werden soll. In einem anderen Beispiel kann bekannt sein, dass ein Anlagenstopp (aus anderen Gründen) ansteht oder gerade vorliegt - in diesem Fall können die Tätigkeiten ebenfalls weg- oder zeitoptimiert umpriorisiert werden.
Fig. 5 zeigt noch ein anderes Beispiel für eine Anzeige 8A auf der Anzeigeeinrichtung 8 von Fig. 2. Bei dem Beispiel von Fig. 5 sind derzeit zusätzlich zu den Betriebszuständen von Fig. 3 noch Fehlerzustände in der Anlage 1 vorhanden und z.B. Wartungsarbeiten zu erledigen.
Bei dem gezeigten Beispiel ist derzeit in dem Aggregat 46 der Füllvorrichtung 40 ein Behälter 2 geplatzt, so dass Scherben in der Füllvorrichtung 40 zu beseitigen sind. Zudem ist an dem Transporteur 63 am Auslauf der Ausstattungsvorrichtung 90 ein Behälter 2 umgefallen, der einen Stau verursacht. Diese beiden Fehlerzustände zeigt die Anzeige 8A der Bedienperson 7 mit einer optischen Kennzeichnung TD1 optisch an. Die optische Kennzeichnung TD1 ist anders gestaltet als die optische Kennzeichnung TD. Dadurch können Fehlerzustände sicher von den anderen Betriebszuständen, wie Füllzuständen, usw., unterschieden werden. Die optische Kennzeichnung TD1 kann zudem Text enthalten, welcher die Art des Fehlers und/oder die Art der auszuführenden Tätigkeit angibt.
Zudem werden der Bedienperson 7 in der Anzeige 8A von Fig. 5 optische Kennzeichnungen TD2 angezeigt. Eine optische Kennzeichnung TD2 wird beispielsweise an dem Transporteur 63 mit dem Puffer 65 angezeigt, nämlich dass die Lagerung für einen Pufferschlitten des Puffers 65 nachzuschmieren ist.
Diese beiden Wartungszustände werden mit einer anderen optischen Kennzeichnung als die optische Kennzeichnung TD1 und zudem anders als die optische Kennzeichnung TD optisch angezeigt werden. Dadurch können Wartungszustände und Fehlerzustände sicher von den anderen Betriebszuständen, wie Füllzuständen, usw., unterschieden werden. Die optische Kennzeichnung TD2 kann zudem Text enthalten, welcher die Art des Wartungsbedarfs und/oder die Art der auszuführenden Tätigkeit angibt.
Die Bedienperson 7 wird daher mit Hilfe der Anzeige 8A von Fig. 5 noch besser unterstützt, um rechtzeitig die richtigen Maßnahmen ergreifen zu können, damit der Betrieb der Behälterbehandlungsanlage 1 nicht unterbrochen werden muss, sondern wie vorgesehen weiterlaufen kann.
Fig. 6 zeigt noch ein anderes Beispiel für eine Anzeige 8A auf der Anzeigeeinrichtung 8 von Fig. 2. Bei dem Beispiel von Fig. 6 ist dargestellt, wo sich derzeit Bedienpersonen 7 relativ zu einer Vorrichtung 14, 15 der Behälterbehandlungsanlage 1 in der Anlage 1 befinden. Als Beispiel ist eine Kombination von Formvorrichtung bzw. Streckblasmaschine 15 und Heizvorrichtung bzw. Ofen 14 gezeigt. Selbstverständlich kann eine vergleichbare Anzeige 8A für eine beliebige andere der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 der Behälterbehandlungsanlage 1 erfolgen.
Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 kann hierfür Daten von Lichtschranken oder Kontaktschaltersignale des Maschinenschutzes oder Kombinationen daraus verwenden.
Alternativ können die Lichtschranken ihre Strahlung selbst zu der mindestens einen Erfassungseinrichtung 4, 5 senden. Die Bedienperson(en) 7 stören die optische Übertragung der Signale der Lichtschranken. Dementsprechend kann eine Unterbrechung eines Lichtstrahls, genutzt werden, um eine Aktion in der Anlage 1 zu sperren oder nicht auszulösen, wenn eine Bedienperson(en) 7 in der Nähe ist.
Bei dem Beispiel von Fig. 6 hat die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 erfasst, dass sich eine erste Bedienperson 7 derzeit in einer Einhausung 57 der Vorrichtung 15 befindet. In der Einhausung 57 werden die Behälter 2 von einem Einlauftransportstern 54 zu einem Streckblasmaschinenkarussell 55 geführt. Das Karussell 55 gibt die Behälter 2 an einen Auslauftransportstern 56 weiter, der an einem Auslauf aus der Vorrichtung 15 angeordnet ist. Der Stern 56 gibt die Behälter 2 beispielsweise an einen Transporteur 63 weiter, der in Fig.6 nicht gezeigt ist. Der Ofen 14 hat eine erste Umlenkrolle 631, eine zweite Umlenkrolle 632 und mindestens eine Kette 633. Die Kette 633 ist um die Umlenkrollen 631, 632 derart herumgelegt, dass die mindestens eine Kette 633 um die Umlenkrollen 631, 632 herumlaufen kann, wie bereits zuvor in Bezug auf Fig. 1 erwähnt. Der Ofen 14 ist mit einer Einhausung 67 umgeben. Eine zweite Bedienperson 7 befindet sich derzeit außerhalb der Einhausung 57. Zudem befinden sich die beiden Bedienpersonen 7 an zwei verschiedenen Seiten der Vorrichtung 15 und außerdem des Ofens 14.
Links Blasrad und Transfersterne - Rechts die Ofenkette
Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 erfasst somit, in welcher Position sich die Bedienpersonen 7 relativ zu mindestens einer Vorrichtung 14, 15 befinden und wertet mit der entsprechenden Einrichtung 4A, 5A aus, ob Sicherheitsrisiken bestehen, und welche Aktion daher zu unternehmen ist. Eine derartige Aktion könnte sein, dass einzelne Funktionen für die Bedienung der mindestens einen Vorrichtung 14, 15 freizuschalten oder zu sperren sind.
Möchte beispielsweise die erste Bedienperson 7 eine Drehung des Streckblasmaschinenkarussells 55 bei einer Wartung oder Umrüstung (z.B. Blasformwechsel) der Vorrichtung 15 durchführen, ermittelt die mindestens eine Einrichtung 4, 5, dass die zweite Bedienperson 7 auf der anderen Seite der Vorrichtung 15 zu warnen ist. Zusätzlich oder alternativ kann die mindestens eine Einrichtung 4, 5 aus der derzeitigen Position der Bedienpersonen 7 an der Vorrichtung 15 ermitteln, dass eine Drehung des Karussells 55 zu sperren ist. Zusätzlich oder alternativ kann die mindestens eine Einrichtung 4, 5 ermitteln, ob eine Tür der Einhausung 57 zu sperren ist. Dies ist als Beispiel mit dem weißen Kreuz in Fig. 6 gezeigt. Die Warnung der zweiten Bedienperson 7 kann optisch und/oder akustisch mit der Anzeigeeinrichtung 8 und/oder einer zusätzlichen Anzeigeeinrichtung, insbesondere einer Blickleuchte mit Warnton, an der Vorrichtung 15 erfolgen.
Im Unterschied zu der Vorrichtung 15 sind bei der Ausstattungsvorrichtung 90 beispielsweise Sicherheitsvorkehrungen zu treffen, wenn ein Aggregat 95 an einer Arbeitsposition gewechselt wird und an der nicht einsehbaren gegenüberliegenden Position ein Etikettenrollenwechsel durch eine andere Bedienperson 7 durchgeführt wird.
Erfasst die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 einen derartigen Betriebszustand, steuert die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 die Ausstattungsvorrichtung 90 an, ein Anheben oder Herunterfahren des anderen Aggregats 96 zu sperren, das an der gegenüberliegenden Position angeordnet ist.
Je nach erfasstem Betriebszustand steuert die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 ein Not-Aus der mindestens einen Vorrichtung 14, 15 und/oder der
Behälterbehandlungsanlage 1 an. Ein Not-Aus kann die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 auch ansteuern, um eine Kollision mit fahrerlosen, z.B. dem gezeigten Roboter 7A, oder nicht fahrerlosen Transportsystemen zu vermeiden. Hierfür kann die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 zusätzlich mit einer Steuerung derartiger Transportsysteme verbunden sein.
Eine derartige Ansteuerung nimmt die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 vor, insbesondere wenn erkannt wird, dass eine Bedienperson 7 verletzt werden könnte.
Gemäß Fig. 7 ist die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 derart ausgestaltet, dass ein Schutz durch die Einhausungen 57, 67 nicht erforderlich ist. Daher sind keine Einhausungen 57, 67 vorhanden.
Allgemein gesagt ist mindestens eine der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen im Wesentlichen maschinenschutzlos ausgebildet.
In diesem Fall steuert die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 alle Warnungen in Bezug auf kritische Betriebszustände so rechtzeitig an, dass keine Sicherheitsrisiken für Bedienperson(en) 7 und/oder andere Teile der Anlage 1 auftreten können. Noch dazu steuert die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 die Vorrichtungen 14, 15 derart an, dass Sperrungen von Teilen der Vorrichtungen 14, 15, insbesondere der Einhausungen 57, 67, so erfolgen, dass keine Sicherheitsrisiken für Bedienperson(en) 7 und/oder andere Teile der Anlage 1 auftreten können
Allgemein ist es für die beiden Zustände gemäß Fig. 6 und Fig. 7 möglich, dass dieselbe Vorrichtung der Vorrichtungen 10, 14; 15; 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 der Behälterbehandlungsanlage 1 gleichzeitig von zwei Bedienpersonen 7 an zwei verschiedenen Bedieneinheiten (HMIs) bedient werden kann, ohne Sicherheitsbedenken haben zu müssen.
Fig. 8 zeigt eine Behälterbehandlungsanlage 1A gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel. Die Behälterbehandlungsanlage 1A gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel ist bis auf die nachfolgend beschriebenen Unterschiede identisch zu der Behälterbehandlungsanlage 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel aufgebaut. Daher werden nachfolgend im Wesentlichen nur die Unterschiede zu dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Die Behälterbehandlungsanlage 1A hat zusätzlich oder alternativ zu der Depalettiervorrichtung 20 für Behälter 2, wie Dosen oder Glasbehälter, eine Heizvorrichtung 14 zum Erwärmen von Preforms 2A (Vorformlinge) und eine Formvorrichtung 15. Die Preforms 2A sind aus Kunststoff gefertigt und werden in der Formvorrichtung 15 in Behälter 2, insbesondere Flaschen, geformt. Die Behälter 2 werden anschließend der Rinsvorrichtung 30 zugeführt. Die Formvorrichtung 15 bläst oder leitet zum Formen der Behälter 2 beispielsweise Gas in die erwärmten Preforms 2A ein. Alternativ formt die Formvorrichtung 15 die Preforms 2A durch Einleiten einer Flüssigkeit in die Behälter 2.
Die Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50 behandeln die Behälter 2, wie zuvor in Bezug auf Fig. 1 beschrieben. Die Transportvorrichtung 60 hat zusätzlich einen flexibel einstellbaren Pufferspeicher 66. Der Pufferspeicher 66 ist anstelle des Pasteurs 70 vorgesehen. Somit können mit der Behälterbehandlungsanlage 1A keine Pasteurisierungen ausgeführt werden. Mit dem Pufferspeicher 66 kann auf den Puffer 65 verzichtet werden. Zudem ist die Verpackungsvorrichtung 110 ausgestaltet, um die Behälter 2 in eine Verpackungseinheit 3 zu packen, die aus Karton als Verpackungsmaterial 112 gebildet ist. Daher ist kein Schrumpftunnel 115, sondern eine Kartonpackstation 117 vorgesehen. Die Verpackungsvorrichtung 110 verpackt die Behälter 2 in Kartons mit beispielsweise zwei oder mehr Behältern 2, um die vorbestimmte Verpackungseinheit 3 zu bilden. Alternativ ist eine Halterung, insbesondere aus Karton oder einem sonstigen geeigneten Material, verwendbar, in welche mindestens zwei Behälter 2 eingesetzt werden können, um die vorbestimmte Verpackungseinheit 3 zu bilden.
Der Pufferspeicher 66 kann je nach Bedarf genutzt werden, um Behälter 2 zu puffern bzw. zwischenzuspeichern. Die Behälter 2 können dann je nach Bedarf wieder aus dem Pufferspeicher 66 geleitet werden. Hierfür erfasst die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 den Betriebszustand der Transporteinrichtung 60.
Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 wertet aus, ob derzeit Behälter 2 in den Pufferspeicher 66 zu leiten sind und/oder auszuleiten sind und/oder um den Pufferspeicher 66 herumzuleiten sind. Hierzu wertet die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 jeweils aus, wie viele Behälter 2 in den Pufferspeicher 66 einzuleiten sind und/oder auszuleiten sind und/oder um den Pufferspeicher 66 herumzuleiten sind. Für die Auswertung verwendet die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 Erfassungsergebnisse von Betriebszuständen an mindestens den zwei Vorrichtungen 50, 80. Zusätzlich können Erfahrungswerte verwendet werden, die in einem Speicher der mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 gespeichert sind.
Je nachdem, ob die Auswertung ergibt, dass einer stromabwärts gelegenen Vorrichtung, z.B. der Vorrichtung 80 oder 100, weniger oder mehr Behälter 2 pro Zeiteinheit zuzuführen sind, kann der Pufferspeicher 66 und gegebenenfalls zusätzlich die Transporteure 63 außen um den Pufferspeicher 66 herum verwendet werden.
Damit kann die Zeit verlängert werden, die Behälter 2 auf ihrem Weg von der Vorrichtung 50 zu der Vorrichtung 80 benötigen. Zusätzlich oder alternativ kann zumindest zeitweise die Zeit verkürzt werden, die Behälter 2 auf ihrem Weg von der Vorrichtung 50 zu der Vorrichtung 80 benötigen. Dadurch kann der Pufferspeicher 66 zum Verlangsamen oder Beschleunigen der Geschwindigkeit der Behälter 2 auf ihrem Weg zu der Vorrichtung 80 genutzt werden.
Die Anordnung der Einrichtungen 4, 5 ist ansonsten dieselbe, wie zuvor in Bezug auf die Einrichtungen 4, 5 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Außerdem ist das Funktionsprinzip der Einrichtungen 4, 5, 4A, 5A ansonsten dasselbe, wie zuvor in Bezug auf die Einrichtungen 4, 5, 4A, 5A gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Fig. 9 zeigt eine Behälterbehandlungsanlage 1B gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel. Die Behälterbehandlungsanlage 1B gemäß dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist bis auf die nachfolgend beschriebenen Unterschiede identisch zu der Behälterbehandlungsanlage 1 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel aufgebaut. Daher werden nachfolgend im Wesentlichen nur die Unterschiede zu dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Die Behälterbehandlungsanlage 1B ist für die Herstellung und Behandlung von Kunststoffbehältern, insbesondere Kunststofflaschen, ausgestaltet. Die Behälterbehandlungsanlage 1B hat als Magazin 10 ein Preformlager zum Vorhalten von Preforms 2A (Vorformlinge). Die Preforms 2A werden mit einer Zuführschiene 13 der Heizvorrichtung 14 zugeführt. An dem Magazin 10 von Fig. 9 ist für die Erfassungseinrichtung 4 ein Spiegel 6 vorgesehen. Der Spiegel 6 ist derart angeordnet, dass die Erfassungseinrichtung 4 in das Magazin 10 sehen kann. Dadurch kann die Erfassungseinrichtung 4 den Betrieb zum Zuführen der Preforms 2A aus dem Magazin 10 zu der Heizvorrichtung 14 erfassen. Die Erfassungsergebnisse sind bei der Auswertung mit der Auswerteeinrichtung verwendbar, wie zuvor beschrieben.
In der Anlage 1 sind Formatwagen 19 für die Formvorrichtung 15 vorgesehen. Zudem sind Formatwagen 49 für die Füllvorrichtung 40 vorgesehen. Zudem sind Formatwagen 99 für die Ausstattungsvorrichtung 90 vorgesehen. Zudem sind Formatwagen 119 für die Verpackungsvorrichtung 110 vorgesehen. Zudem sind Formatwagen 149 für die Palettiervorrichtung 140 vorgesehen. Auf den Formatwagen 19, 49, 99, 119, 149 sind jeweils Formate der zugehörigen Vorrichtungen 15, 40, 90, 110, 140 vorgesehen, die für die jeweils zu fertigende Sorte von Behältern 2 in den Vorrichtungen 15, 40, 90, 110, 140 benötigt werden. Die Behälterbehandlungsanlage 1B ist umstellbar zwischen beispielsweise der Sorte von Behältern 2 zur Aufnahme von 0,5 I Flüssigkeit oder der Sorte von Behältern 2 zur Aufnahme von 1,5 I Flüssigkeit.
Die Formatwagen 19, 49, 99, 119, 149 können an mindestens einer Stelle, insbesondere oben, eine Kennzeichnung aufweisen, die von der mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 als Formatwagen interpretiert wird. Dadurch sind die Formatwagen unabhängig von Größe und Aussehen besonders gut und schnell erfassbar und als Formatwagen auswertbar.
Die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 ist ausgestaltet zu erfassen, wo die Formatwagen 19, 49, 99, 119, 149 angeordnet sind.
Somit kann die mindestens eine Erfassungseinrichtung 4, 5 den Standort der Formatwagen 19, 49, 99, 119, 149 in mindestens einer der Anzeigen 8A gemäß Fig. 2 bis Fig. 7 anzeigen. Die zugehörige Auswerteeinrichtung 4A, 5A wertet das Erfassungsergebnis aus, um Anweisungen an den mobilen Roboter 7A zu geben. Eine Anweisung könnte sein, dass sich der Roboter 7A zu einem vorbestimmten Formatwagen der Formatwagen 19, 49, 99, 119, 149 bewegen soll und dort eine vorbestimmte Tätigkeit ausführen soll.
Die Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50 behandeln die Behälter 2, wie zuvor in Bezug auf Fig. 1 und/oder Fig. 8 beschrieben. Die Transportvorrichtung 60 hat anstelle des flexibel einstellbaren Pufferspeichers 66 zwei flexibel einstellbare Spiralpufferspeicher 68. Die Spiralpufferspeicher 68 sind anstelle des Pasteurs 70 vorgesehen. Somit können mit der Behälterbehandlungsanlage 1B keine Pasteurisierungen ausgeführt werden. Zudem ist die Verpackungsvorrichtung 110 ausgestaltet, um die Behälter 2 in eine Verpackungseinheit 3 zu packen, die Klebemittel als Verpackungsmaterial 112 verwendet. Daher ist kein Schrumpftunnel 115, sondern eine Aushärtstrecke 118 vorgesehen, in welche die Klebegebinde unter Zufuhr von warmer Luft aushärten. Die Verpackungsvorrichtung 110 verbindet die Behälter 2 zu Klebegebinden mit beispielsweise zwei oder mehr Behältern 2, um die vorbestimmte Verpackungseinheit 3 zu bilden.
Mindestens einer der Spiralpufferspeicher 68 kann je nach Bedarf genutzt werden, um Behälter 2 zu puffern bzw. zwischenzuspeichern, wie zuvor in Bezug auf den Pufferspeicher 66 von Fig. 8 beschrieben.
Die Anordnung der Einrichtungen 4, 5 ist ansonsten dieselbe, wie zuvor in Bezug auf die Einrichtungen 4, 5 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben. Außerdem ist das Funktionsprinzip der Einrichtungen 4, 5, 4A, 5A ansonsten dasselbe, wie zuvor in Bezug auf die Einrichtungen 4, 5, 4A, 5A gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Gemäß einer Modifikation der zuvor beschriebenen Einrichtungen 4, 5 kann mindestens eine der Einrichtungen 4, 5 ein Funksignal oder Infrarotsignal an mindestens eine der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 senden. Die mindestens eine der Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 hat einen Reflektor, insbesondere Spiegel 6, der das Funksignal oder Infrarotsignal zurück zu der Einrichtung 4, 5 sendet. Auch auf diese Weise kann beispielsweise ein Formatwagen 19, 49, 119, 149 oder der Roboter 7A erfasst und erkannt werden.
Fig. 10 zeigt in einem vierten Ausführungsbeispiel ein Detail der Ausstattungsvorrichtung 90. Über der Vorrichtung 90 ist die Erfassungseinrichtung 5 angeordnet. Die Erfassungseinrichtung 5 ist mit dem vorbestimmten Abstand von mindestens 3 m über der Vorrichtung 90 angeordnet. Die Erfassungseinrichtung 5 kann mit der Steuereinrichtung 150 der Anlage 1 gesteuert werden. Die Steuereinrichtung 150 kann die Ausrichtung der Erfassungseinrichtung 5 zur Vorrichtung 90 steuern. Zusätzlich oder alternativ kann die Steuereinrichtung 150 die Art der Erfassung, nämlich kontinuierlich oder intermittierend, mit der Erfassungseinrichtung 5 steuern, wie bereits zuvor in Bezug auf die anderen Ausführungsbeispiel erläutert.
Die Ausstattungsvorrichtung 90 hat eine Behälteraufnahmeeinrichtung 93, welche die Behälter 2 bei der Behandlung in der Vorrichtung 90 aufnimmt und an dem Etikettieraggregat 95 vorbeibewegt.
Hierfür hat die Behälteraufnahmeeinrichtung 93 ein Gestell 930 und Drehteller 931. Die Drehteller 931 werden mit einer Drehtellerantriebseinrichtung 932 in eine Bewegung um ihre Achse angetrieben. Jeder Behälter 2 ist zwischen einem Drehteller 931 und einem Zentrierkopf 933 aufnehmbar. Der Zentrierkopf 933 wird hierbei auf den Behälter 2 zubewegt oder von dem Behälter 2 wegbewegt, so dass der Behälter 2 aufgenommen oder freigegeben werden kann. Der Zentrierkopf 933 zentriert einen Behälter 2 derart auf dem Drehteller 931, dass die Achse des Behälters 2 und des Drehtellers 931 übereinstimmt. Der Behälter 2 kann dann mit dem Aggregat 95 behandelt werden.
Die Drehteller 931 sind bestandet voneinander entlang des Umfangs eines Karussells 934 angeordnet. An dem Karussell 934 sind Permanentmagnete 935 vorhanden. Die Magnete
935 sind einem ersten Stator 936 zugewandt an dem Karussell 934 montiert. Der Stator
936 weist Spulen auf, die die Permanentmagnete 935 bei entsprechender Ansteuerung entweder anziehen oder abstoßen. Dadurch kann das Karussell 934 (Rotor) in eine Bewegung um den Stator 936 versetzt werden oder angehalten werden. Die Bewegung wird durch Kugeldrehverbinder 938 gestützt. Der Stator 936 ist vorzugsweise nur in dem Bereich am Umfang der Behälteraufnahmeeinrichtung 93 vorhanden, in welchem Aggregate 95 an dem Umfang der Behälteraufnahmeeinrichtung 93 zum Behandeln von Behältern 2 angeordnet sind.
Außerdem hat die Behälteraufnahmeeinrichtung 93 einen zweiten Stator 937, der über eine Lücke von Permanentmagneten 935 beabstandet ist. Der Stator 937 weist Spulen auf, die bei entsprechender Ansteuerung die Permanentmagnete 935 entweder anziehen oder abstoßen. Dadurch können die Zentrierköpfe 933 an ihrer Halterung (Rotor) in eine Bewegung um den Stator 937 versetzt werden oder angehalten werden. Eine Kurvenrolle 938 verstellt dabei den Abstand des Zentrierkopfs 933 zu den Drehtellern 931. Der Stator 937 ist vorzugsweise entlang des gesamten Umfangs der Behälteraufnahmeeinrichtung 93 vorhanden.
Das Aggregat 95 nimmt eine Etikettenrolle 951 in einem Etikettenmagazin 91 auf. Zudem sind ein Puffer 952, eine Leimwalze 953 und ein Vakuumzylinder 954 vorgesehen. Zusätzlich können eine Spleißeinrichtung und eine Schneidwalze vorgesehen sein, die in Fig. 10 nicht gezeigt sind. Ist das Aggregat 95 an einer Andockstation 94 angedockt, kann das Aggregat 95 Behälter 2 mit einem Etikett von der Etikettenrolle 951 ausstatten.
Das Aggregat 95 hat einen Zeilensensor 955, der an der Etikettenrolle 951 angeordnet ist. Der Zeilensensor 955 ist ausgestaltet, das Ende der Etikettenrolle 951 zu erfassen. Der Zeilensensor 955 gibt das Erfassungsergebnis 956 als optisches Signal an die Erfassungseinrichtung 5 aus. Das Erfassungsergebnis 956 wird von Spiegeln 6 zu der Erfassungseinrichtung 5 gelenkt. Die Erfassungseinrichtung 5, genauer gesagt ihre Auswerteeinrichtung 5A, kann das Erfassungsergebnis 956 bei der zuvor beschriebenen Auswertung verwenden. Das Erfassungsergebnis 956 kann insbesondere auf der Anzeige von Fig. 2 bis Fig. 5 optisch angezeigt werden, wie zuvor beschrieben.
Auf diese Weise kann die Erfassungseinrichtung 5 die Betriebszustände in der Vorrichtung 90 erfassen. Zusätzlich oder alternativ verwendet die Erfassungseinrichtung 5 das Erfassungsergebnis 956 des Zeilensensors 955, um beispielsweise die Anzeige von Fig. 2 bis Fig. 5 zu erstellen.
Zusätzlich oder alternativ kann die Erfassungseinrichtung 5 ein Signal ausgeben, um das Nachfüllen automatisch zu initiieren. Die Erfassungseinrichtung 5 sendet das Wechsel- und/oder Nachfüllsignal vorzugsweise drahtlos an das Etikettenmagazin 91. Das Signal kann anstelle des Erfassungsergebnisses 956 über die Spiegel 6 zum Magazin 91 gesendet werden. Hierfür weist das Magazin 91 einen Rezeptor auf, der Informationen von einem Emitter der Erfassungseinrichtung 5 bekommen kann. Das Signal kann zum Einschalten von einer Fehlerbeleuchtung der Vorrichtung 90 verwendet werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Signal in Form von Morsezeichen zur Übertragung von Information an die Vorrichtung 90 ausgestaltet sein, beispielsweise „Löse Blinken aus, um anzuzeigen, dass Nachfüllung demnächst erfolgen muss“.
Das Funktionsprinzip der Einrichtung 5 ist ansonsten dasselbe, wie zuvor in Bezug auf die Einrichtungen 4, 5 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Fig. 11 zeigt in einem fünften Ausführungsbeispiel ein ähnliches Detail der Ausstattungsvorrichtung 90 wie bei dem vorangehenden Ausführungsbeispiel. Im Unterschied zu dem vorangehenden Ausführungsbeispiel hat die Vorrichtung 90 zwei Aggregate 95.
Über der Vorrichtung 90 ist die Erfassungseinrichtung 5 sowie zwei Spiegel 6 angeordnet. Die Spiegel 6 sind jeweils ausgerichtet, um das Erfassungsergebnis eines Sensors 957 des jeweiligen Aggregats 95 zu der Erfassungseinrichtung 5 zu lenken. Die Sensoren der Aggregate 95 müssen nicht gleich sein. Optional hat mindestens ein Aggregat 95 einen Zeilensensor 955, wie in Bezug auf das vorangehende Ausführungsbeispiel beschrieben.
Der Sensor 957 ist als Infrarotquelle oder Laserdiode ausgestaltet, welche das Ende der Etikettenrolle 951 erfasst. Der Sensor 957 ist derart montiert, dass das Ende der Etikettenrolle 951 erkannt wird, wenn Licht des Sensors 957 den Spiegel 6 und somit die Erfassungseinrichtung 5 erreicht. Hierfür ist in der Erfassungseinrichtung 5 eine Photodiode montiert.
Alternativ ist in der Erfassungseinrichtung 5 eine Infrarotquelle oder Laserdiode montiert und der Sensor hat eine Photodiode.
Bei beiden Ausgestaltungen, wirkt der Sensor 957 mit der Erfassungseinrichtung 5 und den Spiegeln 6 als Lichtschranke. Die Lichtschranke ist eine Einweg-Lichtschranke. Auch auf diese Weise kann die Erfassungseinrichtung 5 Betriebszustände in der Vorrichtung 90 erfassen. Zusätzlich oder alternativ verwendet die Erfassungseinrichtung 5 das Erfassungsergebnis 956, um beispielsweise die Anzeige von Fig. 2 bis Fig. 5 zu erstellen.
Zusätzlich oder alternativ kann die Erfassungseinrichtung 5 ein Signal ausgeben, um das Nachfüllen automatisch zu initiieren. Die Erfassungseinrichtung 5 sendet das Nachfüllsignal vorzugsweise drahtlos an das Etikettenmagazin 91. Das Signal kann anstelle des Erfassungsergebnisses 956 über die Spiegel 6 zum Magazin 91 gesendet werden, wie in Bezug auf das vorangehende Ausführungsbeispiel beschrieben.
Das Funktionsprinzip der Einrichtung 5 und des Sensor 957 ist ansonsten dasselbe, wie zuvor in Bezug auf das vorangehende Ausführungsbeispiel beschrieben.
Fig. 12 zeigt in einem sechsten Ausführungsbeispiel ein Detail der Vorrichtungen 110, 120. Über den Vorrichtungen 110, 120 ist die Erfassungseinrichtung 5 angeordnet. Die Erfassungseinrichtung 5 ist mit dem vorbestimmten Abstand von mindestens 3 m über den Vorrichtungen 110, 120 angeordnet. Die Erfassungseinrichtung 5 kann mit der Steuereinrichtung 150 der Anlage 1 gesteuert werden.
Die Steuereinrichtung 150 kann die Ausrichtung der Erfassungseinrichtung 5 zu den Vorrichtungen 110, 120 steuern. Zusätzlich oder alternativ kann die Steuereinrichtung 150 die Art der Erfassung, nämlich kontinuierlich oder intermittierend, mit der Erfassungseinrichtung 5 steuern, wie bereits zuvor in Bezug auf die anderen Ausführungsbeispiel erläutert.
Die Verpackungsvorrichtung 110 hat zusätzlich zu dem Magazin 111, in dem Rollen mit Folie 112 vorgehalten werden, und dem Schrumpftunnel 115 ein Schneidwerk 113 und ein Folieneinschlagmodul 114. Das Schneidwerk 113 schneidet die Folie 112 von der Rolle in vorbestimmte Stücke, so dass die Folie 112 jeweils um in Gruppen von mindestens zwei Behältern 2 geschlagen werden kann.
An das Folien-Behälterbündel kann mit der Vorrichtung 120 ein Handgriff montiert bzw. geklebt werden. Die Folie 112 für den Handgriff steht in einem entsprechenden Magazin 121 bereit. Das Magazin 121 ist neben der Verpackungsvorrichtung 110 angeordnet. Nach Transport in den Schrumpftunnel 115 und Schrumpfen der Folie 112 auf die Behälter 2 ist die Verpackungseinheit 3 gebildet, die auch als Gebinde bezeichnet wird. Die Verpackungseinheit 3 wird mit den Transporteuren 63 in der Transportrichtung TR weitertransportiert, wie zuvor beschrieben.
Die Spiegel 6 sind derart auf die Magazine 111, 121 gerichtet, dass die
Erfassungseinrichtung 5 Einblick in die Magazine 111, 121 nehmen kann. Damit kann die Erfassungseinrichtung 5 optisch erfassen, wieviel Folie 112 noch an den Rollen in den Magazinen 111, 121 vorhanden ist.
Auf diese Weise kann die Erfassungseinrichtung 5 Betriebszustände in der Vorrichtungen 110, 120 erfassen. Zusätzlich oder alternativ verwendet die Erfassungseinrichtung 5 mindestens eines der Erfassungsergebnisse 116, 126, um beispielsweise die Anzeige von Fig. 2 bis Fig. 5 zu erstellen.
Zusätzlich kann die Erfassungseinrichtung 5 ein Signal an mindestens einen der Roboter 135, 136, 7A ausgeben, um einen Wechsel der Rollen mit Folien zu initiieren.
Hierbei gibt die Erfassungseinrichtung 5 beispielsweise das Wechselsignal an den Roboter der Roboter 135, 136, 7A aus, der derzeit nicht verwendet wird und im Vergleich zu den anderen Robotern 135, 136, 7A möglichst den kürzesten Weg für den Wechsel zurücklegen muss. Die Erfassungseinrichtung 5 sendet das Signal vorzugsweise drahtlos an den mindestens einen Roboter 135, 136, 7A. Hierdurch ist ein Steuern von Dingen über Laser, anstatt über Kabel, möglich. Hierfür weisen die Roboter 135, 136, 7A einen Rezeptor auf, der Informationen von einem Emitter der Erfassungseinrichtung 5 bekommen kann.
Zusätzlich oder alternativ ist es möglich, dass mindestens ein Roboter 135, 136, 7A ausgestaltet ist, nochmals durch eine optische Überprüfung zu verifizieren, ob die Rolle mit der Folie wirklich zu wechseln ist oder nicht. Der mindestens ein Roboter 135, 136, 7A führt somit eine Überprüfung der Erfassungseinrichtung 5 aus.
Die Rollen mit Folie 112 können mit einem Formatwagen 119 transportiert werden und mit den Robotern 135, 136 oder dem Roboter 7A in eines der Magazine 111, 121 nachgefüllt werden. Zusätzlich zu der Füllstandsüberwachung der Magazine 111, 121 kann die
Erfassungseinrichtung 5 Bewegungen der Behälter 2 erfassen. Die Erfassung erfolgt insbesondere beim Eindrängeln zu den Gassen bei der Verpackungsvorrichtung 110. Die Erfassungseinrichtung 5 gibt die Erfassungsergebnisse an eine Datenbank weiter, die von Künstlicher Intelligenz in der Auswerteeinrichtung 5A verwendet wird. In der Datenbank sind somit Erfassungsergebnisse gespeichert, die zu unterschiedlichen Zeitpunkten in der Anlage 1 oder in einer anderen Anlage erfasst wurden. Die Datenbank ist insbesondere eine Einrichtung zur Speicherung der Erfassungsergebnisse und / oder mindestens eines Hinweises 8B, 8C, wie zuvor beschrieben, für die Verwendung in dem zukünftigen Betrieb der Behälterbehandlungsanlage 1.
Die Künstliche Intelligenz kann in der Datenbank nach den Transportsituationen suchen, bei denen ein oder kein Stau am Eingang zu der Verpackungsvorrichtung 110 auftritt. Zudem sucht die Künstliche Intelligenz nach Rüttelergebnissen eines Rüttlers. Durch Abgleich der Ergebnisse kann die Künstliche Intelligenz herauszufinden, wie der Rüttler zu bewegen ist oder eben nicht zu bewegen ist, um die Behälter 2 optimal in die Gassen ohne zu Verklemmen einzuleiten.
Die Künstliche Intelligenz kann den Rüttler dementsprechend einlernen. Der Rüttler könnte für das Einlernen der auszuführenden Vibrationen zufällig verschiedene Vibrationen ausführen. Der Rüttler kann dann im Normalbetrieb der Anlage 1 das gefundene optimale Programm ausführen. In diesem Fall kann es sich auch um eine eigenständige Erfindung handeln, bei der der Zustand von lediglich einer Vorrichtung erfasst wird.
Das Funktionsprinzip der Einrichtung 5 ist ansonsten dasselbe, wie zuvor in Bezug auf die Einrichtungen 4, 5 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel beschrieben.
Insgesamt bieten die Erfassungseinrichtungen 4, 5 aller Ausführungsbeispiele und deren Modifikationen sehr hilfreiche Informationen, welche die Bedienung der Anlage 1 und Ihrer Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 stark verbessern und einen weniger störanfälligen Betrieb der Anlagen 1, 1A, 1B ermöglichen.
Ganz allgemein sind die Erfassungseinrichtungen 4, 5 angeordnet und ausgestaltet, diverse Befüllungszustände von mehreren einzelnen Vorrichtungen 10, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 110, 120, 130, 140 der Anlage 1 zu erfassen und auszuwerten, nämlich Preformlager, Preformhopper, Zuführschiene 13 zur Formmaschine 15, Behälter 2 auf Transporteuren 63, in Puffern 65, 66, 68, Behälter 2 in Transportspuren vor der Verpackungsvorrichtung 110, Gebinde vor Gruppiersystem, Gebinde vor Palettiervorrichtung 140, Kartons in Magazin 111 der Verpackungsvorrichtung 110, Schrumpffolienrollen vor der Verpackungsvorrichtung 110, Abwickelradius von Schrumpffolie von eingesetzter Rolle, Etikettenmagazine 91, Verschlussmagazine 51 und/oder Verschlusszuführungen.
Auf der Grundlage einer solchen Erfassung kann die nächste Nachfüllaufgabe ausgewertet, insbesondere berechnet, werden, wie zuvor beschrieben. Im Anschluss daran ist eine Ausgabe von Hinweisen 8B, 8C an Bedienpersonen 7 oder automatische Nachfüllsysteme ausgebbar, welche Materialien als nächstes aufzufüllen sind.
Alle zuvor beschriebenen Ausgestaltungen der Behälterbehandlungsanlage 1, 1A, 1B der Einrichtungen 4, 4A, 5, 5A, der Vorrichtungen 10, 14, 15, 20, 30, 40, 50, 60, 69, 70, 80, 90, 100, 110, 120, 130, 140 und des Verfahrens können einzeln oder in allen möglichen Kombinationen Verwendung finden. Insbesondere können Merkmale auch weglassen werden, solange sie nicht als wesentlich für die Erfindung beschrieben sind. Zudem sind die Merkmale aller beschriebenen Ausführungsbeispiele beliebig kombinierbar. Zusätzlich sind insbesondere folgende Modifikationen denkbar.
Die in den Figuren dargestellten Teile sind schematisch dargestellt und können in der genauen Ausgestaltung von den in den Figuren gezeigten Formen abweichen, solange deren zuvor beschriebenen Funktionen gewährleistet sind.
Die Einrichtungen 4, 4A, 5, 5A und gegebenenfalls Spiegel 6 sind als Nachrüstsatz in einer Behälterbehandlungsanlage 1, 1A, 1B montierbar.
Die Transportebene der Transportvorrichtung 60 muss nicht horizontal angeordnet sein. Die Transportebene kann also stattdessen geneigt zur Horizontalen angeordnet sein.
Es ist möglich, dass optional ein nicht unbedingt erforderlicher mechanischer Stauschalter zum Einsatz kommt, der an den Transporteuren 63 und oder den Pufferspeichern 66, 68 angebracht ist. Hierbei kann während des Betriebs der Transportvorrichtung 60 ein Auslösen des Stauschalters als 100% Belegungsgrad verwendet werden. Dies ermöglicht eine (zusätzliche) Erfassung wann immer es zu einer Stausituation auf der Transportvorrichtung 60 kommt, bei der einer der Transporteure 63 vollständig mit Behältern 2 oder Verpackungseinheiten 3 belegt ist.
Bezugszeichenliste
1, 1A, 1 B Vorrichtung 2 Behälter
1A Preform (Behälter)
3 Verpackungseinheit
3A Lage
4, 5 Erfassungseinrichtung, Kamera
6 Spiegel
7 Bedienperson
8 Anzeigeeinrichtung
8A Anzeige
8B, 8C Hinweis 2A Mündung 10 Magazin 12 Palette
13 Zuführschiene
14 Heizvorrichtung, Ofen
15 Formvorrichtung, Streckblasmaschine
19 Formatwagen
20 Depalettiervorrichtung
30 Rinsvorrichtung oder Transporteure
31 Tank
32 Rinsflüssigkeit
40 Füllvorrichtung
41 Tank
42 Einzufüllendes Produkt
45 Füllaggregat oder Rinser
46 Füllaggregat
49 Formatwagen
50 Verschließvorrichtung
51 Magazin 52 Behälterverschluss
54 Transportstern (Einlauf)
55 Streckblasmaschinenkarussell
56 Transportstern (Auslauf)
57 Einhausung 60 T ransportvorrichtung 61 Tank 62 Schmiermittel
63 Transporteur
64 Weiche
65 Puffer
66 Pufferspeicher
67 Einhausung
68 Spiralpufferspeicher
69 Inspektionsvorrichtung
70 Pasteur 80 T rocknungsvorrichtung
90 Ausstattungsvorrichtung
91 Tank
92 Leim
95, 96 Ausstattungsaggregat
97 Etikett
98 Druck
99 Formatwagen
100 Verteilvorrichtung 110 Verpackungsvorrichtung 111 Magazin oder Tank für Kleber 112 Verpackungsmaterial, Folie
113 Schneidwerk
114 Folieneinschlagmodul
115 Schrumpftunnel
116 Erfassungsergebnis
117 Kartonpackstation
118 Aushärtstrecke
119 Formatwagen
120 Handgriffmontagevorrichtung 121 Magazin
122 Handgriff
126 Erfassungsergebnis
130 Sortiervorrichtung
133 Leiteinrichtung
135, 136 Roboter
140 Palettiervorrichtung
142 Palette
149 Formatwagen
150 Steuereinrichtung 160 Externe Einrichtung
631 , 632 Umlenkrolle 633 Kette, Transportband
930 Gestell
931 Drehteller
932 Drehtellerantriebseinrichtung
933 Zentrierkopf
934 Karussell
935 Permanentmagnet
936 Erster Stator
937 Zweiter Stator
938 Kugeldrehverbinder
939 Kurvenrolle
951 Etikettenrolle
952 Puffer
953 Leimwalze
954 Vakuumzylinder
955 Zeilensensor
956 Erfassungsergebnis
957 Sensor
TD, TD1, TD2 optische Kennzeichnung TR Transportrichtung

Claims

Ansprüche
1. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) zur Behandlung von Behältern (2; 2A), mit mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60;
69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) zur Behandlung eines Behälters (2; 2A) durch mindestens eine der folgenden Behandlungsarten, nämlich Transportieren, Puffern, Sortieren, Gruppieren, Inspizieren, Heizen, Formen, Ausstatten, Beschichten, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Reinigen, Gruppieren, Verteilen, Auspacken, Sortieren, Entetikettieren, Trocknen, Bekleben, Entschrauben, Verpacken, Palettieren, Depalettieren, einer Erfassungseinrichtung (4; 5) zum Erfassen mindestens eines
Betriebszustands der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140), und einer Auswerteeinrichtung (4A; 5A), die zur Auswertung des Erfassungsergebnisses der Erfassungseinrichtung (4; 5) in Bezug auf die Art des erfassten Betriebszustands ausgestaltet ist.
2. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach Anspruch 1, wobei die
Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist auszuwerten, welche mindestens eine Tätigkeit in Folge des von der Erfassungseinrichtung (4; 5) erfassten mindestens eines Betriebszustands an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) auszuführen ist.
3. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist, mindestens einen Hinweis (8B; 8C) zu der an der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) auszuführenden mindestens einen Tätigkeit auf der Grundlage des erfassten Betriebszustands zu ermitteln und an eine Bedienperson (7) und/oder ein Nachfüllaggregat der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) und/oder an eine Einrichtung zur Speicherung des mindestens einen Hinweises (8B; 8C) für die Verwendung in dem zukünftigen Betrieb der Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) auszugeben.
4. Behälterbehandlungsanlage (1 ; 1 A; 1 B) nach Anspruch 2 oder 3, wobei die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist auszuwerten, welchen kürzesten Weg eine Bedienperson (7) zur Ausführung der ausgewerteten mindestens einen Tätigkeit zurückzulegen hat, und wobei die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist, den ausgewerteten kürzesten Weg für die Bedienperson (7) auszugeben.
5. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach Anspruch 4, wobei die
Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist, den kürzesten Weg in Bezug auf die Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) und/oder das gesamte Betriebsgelände eines Betriebs zu bestimmen, in welchem die Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) montiert ist.
6. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist auszuwerten, welches Material in Folge des von der Erfassungseinrichtung (4; 5) erfassten mindestens eines Betriebszustands an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) nachzubestellen ist.
7. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach Anspruch 6, wobei die
Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist, Informationen über das nachzubestellende Material an eine Anzeigeeinrichtung (8) zur Anzeige (8A) auszugeben.
8. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei die Art des erfassten Betriebszustands die Art eines Fehlers umfasst, der bei der Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) auftritt.
9. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach Anspruch 8, wobei die Art eines Fehlers umfasst, ob der Fehler die Sicherheit einer Bedienperson (7) der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) gefährdet und/oder wie schnell der Fehler zu beheben ist, um die Sicherheit der mindestens einen
Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) oder der Bedienperson (7) der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) nicht zu gefährden, und wobei die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist auszuwerten, in welcher Reihenfolge Tätigkeiten in Folge des von der Erfassungseinrichtung (4; 5) erfassten mindestens eines Betriebszustands an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) auszuführen oder zu sperren sind.
10. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei die Erfassungseinrichtung (4; 5) mindestens eine Kamera aufweist, die mit einem Abstand von mindestens 3 m über der Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) angeordnet ist, und/oder wobei die Erfassungseinrichtung (4; 5) die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) aufweist, und/oder wobei die Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) eine Steuereinrichtung (150) aufweist, welche zur Steuerung der mindestens einen Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) ausgestaltet ist, und welche mindestens einen Teil der Auswerteeinrichtung (4A; 5A) aufweist.
11. Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) nach einem der vorangehenden
Ansprüche, wobei die Erfassungseinrichtung (4; 5) mindestens einen Spiegel (6) aufweist, der zum Lenken eines optischen Signals der Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) zu der Erfassungseinrichtung (4; 5) angeordnet ist, und/oder wobei die Auswerteeinrichtung (4A; 5A) ausgestaltet ist, für die Auswertung des Erfassungsergebnisses der mindestens einen Erfassungseinrichtung (4; 5) Daten einer Einrichtung (4A; 5A; 8; 150; 160) zu verwenden, die mindestens einen Hinweis (8B; 8C) speichert, der in dem vorangehenden Betrieb der Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) ermittelt und ausgegeben wurde, und/oder wobei die Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) ausgestaltet ist, mindestens einen Hinweis (8B; 8C) von einer externen Einrichtung (8; 160) zu empfangen, welche mindestens eine Tätigkeit an mindestens einer der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) auszuführen ist.
12. Behälterbehandlungsverfahren zur Behandlung von Behältern (2; 2A), wobei das
Verfahren mit einer Behälterbehandlungsanlage (1; 1A; 1B) ausgeführt wird, die mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140), eine Erfassungseinrichtung (4; 5) und eine
Auswerteeinrichtung (4A; 5A) aufweist, und wobei das Verfahren die Schritte aufweist
Erfassen, mit der Erfassungseinrichtung (4; 5), mindestens eines Betriebszustands der mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140),
Behandeln, mit den mindestens zwei Behälterbehandlungsvorrichtungen (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140), eines Behälters (2; 2A) durch mindestens eine der folgenden Behandlungsarten, nämlich Transportieren, Puffern, Sortieren, Gruppieren, Inspizieren, Heizen, Formen, Formen, Ausstatten, Beschichten, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Reinigen, Gruppieren, Verteilen, Auspacken, Sortieren, Entetikettieren, Entschrauben, Trocknen, Bekleben, Verpacken, Palettieren, Depalettieren, und
Auswerten, mit der Auswerteeinrichtung (4A; 5A), des Erfassungsergebnisses der mindestens einen Erfassungseinrichtung (4; 5) zur Ermittlung der Art des erfassten Betriebszustands.
13. Verfahren nach Anspruch 12, wobei der Behandlungsschritt zumindest teilweise vor dem Erfassungsschritt ausgeführt wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, wobei der Erfassungsschritt und der Behandlungsschritt zumindest zeitweise gleichzeitig ausgeführt werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, wobei der Erfassungsschritt intermittierend mit vorbestimmten zeitlichen Abständen oder kontinuierlich ausgeführt wird.
16. Behälterbehandlungssystem aufweisend mindestens zwei
Behälterbehandlungsanlagen (1; 1A; 1B) mit jeweils mindestens einer
Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) zur Behandlung von Behältern (2; 2A) durch mindestens eine der folgenden Behandlungsarten, nämlich Transportieren, Puffern, Sortieren, Verteilen, Auspacken, Entetikettieren, Entschrauben, Trocknen, Gruppieren, Inspizieren, Heizen, Formen, Ausstatten, Beschichten, Sterilisieren, Füllen, Verschließen, Reinigen, Verpacken, Palettieren, Depalettieren, weiterhin aufweisend eine Erfassungseinrichtung (4; 5) zum Erfassen mindestens eines Betriebszustands jeweils mindestens einer Behälterbehandlungsvorrichtung (10; 14; 15; 20; 30; 40; 50; 60; 69; 70; 80; 90; 110; 120; 130; 140) der mindestens zwei Behälterbehandlungsanlagen sowie eine
Auswerteeinrichtung (4A; 5A), die zur Auswertung des Erfassungsergebnisses der Erfassungseinrichtung (4; 5) in Bezug auf die Art des erfassten Betriebszustände ausgestaltet ist.
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