EP4323281A1

EP4323281A1 - Dose

Info

Publication number: EP4323281A1
Application number: EP22723383.0A
Authority: EP
Inventors: Christoph SCHÖNIG
Original assignee: Envican GmbH
Current assignee: Envican GmbH
Priority date: 2021-04-16
Filing date: 2022-04-15
Publication date: 2024-02-21
Also published as: JP2024513577A; CN117177914A; WO2022219176A1; MX2023012071A; CA3212541A1; CO2023015201A2; AT524590B1; US20240217693A1; AT524590A4; KR20240019758A; BR112023021463A2; AU2022258781A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Dose enthaltend ein festes, flüssiges und/ oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweisen kann oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickeln kann, wobei der zylindrische Dosenmantel (101) der Dose hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht und zumindest zwei gewickelte Lagen umfasst und unten mit einem Bodenelement (4) und oben mit einem Deckelelement (5) verschlossen ist, wobei die innerste Lage des Dosenmantels (101) aus einer gerade gewickelten Barrierelage (102) besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose (1) verlaufende Längsnaht mit sich selbst aufweist, wobei die Längsnaht nach innen durch eine Folienschicht der Barrierelage (102) abgedichtet ist, welche die Barrierelage (102) im Bereich der Längsnaht einfach überlappt, oder die Längsnaht durch einen gerade in Längsrichtung der Dose verlaufenden Dichtstreifen (110) abgedichtet ist oder die Längsnaht eine Dickenerhöhung bildet und die innere oder äußere Längskante einer weiteren Lage (103, 104) des Dosenmantels (101) in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial der Flanke der Dickenerhöhung zugewandt liegt.

Description

Dose

Die Erfindung betrifft eine druckfeste Dose mit einem Dosenmantel aus Verbundmaterial.

Eine druckfeste Dose ist eine Dose für die Verpackung von unter Überdruck stehenden Medien bzw. von Medien die bei Lagerung, Transport oder Verwendung einen solchen entwickeln können.

Die Erfindung betrifft somit einen Fluidbehälter, insbesondere auch einen Getränkebehälter, der auch für ausgasende Dosen-Getränke wie etwa kohlensäurehaltige Mineralwässer, Süßgetränke, Energy -Drinks oder Biere einsetzbar ist, weil er für diese Zwecke als Besonderheit hinreichend druckfest ist. Je nach Ausführung eignet er sich für Spraydosen aller Art mit noch höheren Innendrucken. Außerdem betrifft die Erfindung ein technisches Herstell- und Logistikverfahren, welches es ermöglicht, dass mit dem Einsatz einer derartigen Getränkedose die Getränkeabfüller und vor allem die Dosenabfüller die Gebinde vor Ort und bedarfsweise hersteilen können, vorzugsweise im Gleichtakt mit einer bestehenden Abfüllanlage. Bevorzugt müssen herkömmliche Dosenabfüller für die Einführung dieses neuen Fluidbehälters oder Getränkebehälters ihre Dosenabfüll- Anlagen nicht umbauen, sondern können sie nahtlos weiterverwenden. Es wird ihnen die eigene Herstellung der Dosen ermöglicht, und der Platzbedarf hierfür beträgt einen kleinen Bruchteil des Raumbedarfs für die bisher unerlässlichen Pufferlager an leeren Aluminium-Dosen für deren spätere Befüllung.

In der Verpackungsindustrie sind mehrlagige Verpackungen mit einem Verpackungsmantel aus Papier- oder Kartonverbundmaterial bekannt, deren einzelne Lagen entweder gerade oder schräg um die Längsrichtung eines Doms gewickelt werden und somit entweder in Längsrichtung des Verpackungsmantels verlaufende Stoßbereiche mit sich selbst aufweisen, oder spiralförmig um die Längsrichtung des Verpackungsmantels verlaufende Stoßbereiche mit sich selbst aufweisen. Diese Verpackungen können eine innere Barriereschicht aufweisen, welche im Stoßbereich ihrer beiden Ränder eine dichte Faltnaht aufweist. Als Verbundmaterial der Lagen werden allgemein Karton und Papiermaterialien verwendet. Solche Dosenmäntel wurden bislang zu allgemeinen Verpackungszwecken eingesetzt, beispielsweise zur Verpackung von Pulvern, wie Waschmittel, Kakaopulver, oder für Snacks, wie Chips, wobei im Fall von Lebensmittel die Barriereschicht zum einen das Lebensmittel vor dem Eindringen von Flüssigkeiten und Gasen von außen schützt und zum anderen das Entweichen von Flüssigkeiten und Gasen aus dem Lebensmittel bzw. aus dem Inneren des Verpackungsmantels verhindern.

Mittlerweile existieren viele Verbundverpackungen mit einem Dosenmantel aus Verbundmaterial für Speisen als auch Getränke. Jedoch stoßen diese im Bereich der Druckfestigkeit an ihre Grenzen, sodass diese bislang nicht für unter Druck stehende Medien, insbesondere kohlensäurehaltige Getränke verwendet wurden. In der Patentliteratm finden sich zwar Vorschläge für derartige Dosenmäntel aus Verbundmaterial für kohlensäurehaltige Getränke, beispielsweise in der WO 9959882 A9 und der EP 0101139 A2, jedoch haben es bislang keine derartigen Produkte auf den Markt geschafft. Eventuell, weil bei den vorgeschlagenen Dosenmänteln und/oder fertigen Dosen die Druckfestigkeit nicht ausreichend hoch erzielt werden konnte, oder weil diese vorgeschlagenen Dosenmäntel und/oder fertigen Dosen nicht konkurrenzfähig zu den herkömmlichen Getränkedosen, wie insbesondere Aludosen waren.

Nachteilig an den in der WO 9959882 A9 beschriebenen Verpackungen für kohlensäurehaltige Getränke sind deren spezielle Formen, welche einerseits eigene Füll- und Verschlussanlagen erfordern und andererseits von der dem Konsumenten vertrauten Form einer Getränkedose abweichen. Nachteilig an den in der EP 0101139 A2 beschriebenen Verpackungen für kohlensäurehaltige Getränke sind deren spezielle Formen, welche einerseits eigene Füll- und Verschlussanlagen erfordern und andererseits von der dem Konsumenten vertrauten Form einer Getränkedose, insbesondere im Bereich des Bodens und des Deckels, abweichen.

Aus der DE202007010192U1 ist eine Verbunddose für kohlensäurehaltige Getränke bekannt, deren Mantel hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht, wobei die Wandstärke mit 0,5545 mm angegeben ist. Nachteilig an der DE202007010192U 1 ist, dass der Mantel aus einem beidseitig beschichteten dicken Sulfatkarton besteht, welcher sich selbst überlappt, was einen gegenüber dem restlichen Mantel stark verbreiteten Abschnitt zur Folge hat. Nachteilig ist zudem, dass der seitliche Rand der inneren und äußeren Kante des Laminats frei liegt und somit zusätzlich abgedichtet werden muss, beispielsweise durch ein Tape.

In der WO2012155890A1 wird eine Verpackung für kohlensäurehaltige Getränke beschrieben, mit einem Mantel aus Verbundmaterial, wobei der Mantel großteils aus Papier bzw. Kartonmaterial besteht. Die Mantelstärke (bzw. Schichtdicke) des Verbundmantels der Dose beträgt zwischen 0,5 bis 0,8 mm, wobei die Dicke der Barrierefolie 50- 120pm beträgt. Nachteilig an der WO2012155890A1 ist, dass sich das gesamte Laminat selbst überlappt, was einen gegenüber dem restlichen Mantel stark verbreiteten Abschnitt zur Folge hat. Nachteilig ist zudem, dass der seitliche Rand der inneren und äußeren Kante des Laminats frei liegt und somit zusätzlich abgedichtet werden muss, beispielsweise durch ein Tape.

Aus der US 3687351 Al ist eine Verbunddose für kohlensäurehaltige Getränke bekannt, deren Mantel hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht, wobei die Mantelstärke ca. 0,48 mm beträgt, wobei nachteilig ist, dass der Schichtaufbau eine dicke Aluminiumschicht mit ca. 25mpi Schichtdicke aufweist.

In der US 4642252 werden Verpackungen für kohlensäurehaltige Getränke mit Mänteln aus Verbundmaterial beschrieben, wobei der Mantel großteils aus Papier bzw. Kartonmaterial bestehen kann. Die Mantelstärke des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1, Fig. 8 und Fig. 9 beträgt jeweils ca. 900 mpi also 0,9 mm. Nachteilig and der US 4642252 ist, dass die innerste Lage, nämlich die Barriereschicht spiralförmig gewickelt ist, was die Länge deren Faltnaht erhöht.

In der US 4766019 wird eine Dose für kohlensäurehaltige Getränke vorgeschlagen, welche einen Mantel aus mehreren Lagen von Kunststoffschichten aufweist. Die Mantelstärke (bzw. Schichtdicke) des Mantels wird in einem Ausführungsbeispiel mit 22mils also ca. 0,56 mm angegeben. In der US 4766019 ist angegeben, dass die Mantelstärke unter 30mils (0.762mm) betragen soll, damit der Kunststoffmantel mit herkömmlichen Aluminiumdeckeln verschließbar ist. Nachteilig ist, dass der Mantel gänzlich aus Kunststoff gebildet ist, was wenig nachhaltig scheint. Die innerste Barriereschicht wird bei der US 4766019 auf einen Dom extrudiert.

Die US4181239A zeigt ebenfalls eine Dose mit Kunststoffmantel, wobei nachteilig ist, dass der Dosenmantel rein aus Kunststoffschichten aufgebaut ist. In der US4181239A ist angegeben, dass die Mantelstärke zwischen 85 und 770 pm betragen soll, bevorzugt zwischen 100 und 400 mpi.

Aus dem Stand der Technik geht hervor, dass erkannt wurde, dass der Dosenmantel eine gewisse Dicke nicht überschreiten darf, damit dieser noch mit Standard- Aluminiumdosendeckeln von herkömmlichen Aludosen verschließbar ist. Zweitens wurde scheinbar zumindest bei den Dosenmänteln aus mehreren gewickelten Einzellagen erkannt, dass der Dosenmantel keine großen Abweichungen in seiner Schichtdicke über den Umfang gesehen aufweisen soll. Um dies zu erreichen wird die innerste Lage als dünne Kunststofffolie bzw. aus einem Laminat aus unterschiedlichen Kunststofffolien und eventuell einer Aluminiumfolie ausgeführt, was der US4181239A, der US 4766019, und der US 4642252 entnommen werden kann. Bei der US 4642252 ist zudem vorgesehen, dass die spiralförmige Faltnaht des Barrierelaminats aus Kunststofffolien und einer Aluminiumfolie von einer Zwischenschicht aus Papier kaschiert wird.

Die US2020189791A1 offenbart eine Dose, enthaltend ein flüssiges und/ oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweist oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickelt, wobei der zylindrische Dosenmantel der Dose hauptsächlich aus Papier bzw. Kartonmaterial besteht und unten mit einem Bodenelement und oben mit einem Deckel verschlossen ist, wobei die Dose einem Innendruck von mindestens 5 bar standhält, wobei die innerste Lage des Dosenmantels aus einer gerade gewickelten Barrierelage besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose verlaufende Faltnaht mit sich selbst aufweist, wobei die Barrierelage ein vorgefertigtes Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Barrierefolie oder einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat und einer außenliegenden Kraftpapierschicht ist.

Als nachteilig hat sich herausgestellt, dass bei Papier- oder Kartonverbunddosenmänteln aus gewickelten Einzellagen der Halt zwischen den einzelnen Lagen, also dem Barrierelaminat aus Kunststofffolien und gegebenenfalls einer Aluminiumfolie und den nachfolgenden Lagen aus Papier- oder Kartonmaterial für die Verwendung als Verpackung für unter Druck stehende Medien, insbesondere kohlensäurehaltige Getränke, unzureichend sein kann und zwar insbesondere im Bereich einer Faltnaht der Barrierelage.

Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe besteht darin, einen markttauglichen Dosenmantel aus Verbundmaterial für eine Dose für unter Druck stehende Medien, insbesondere kohlensäurehaltige Getränke weiter zu verbessern, wobei der Dosenmantel dem herrschenden bzw. möglichen Innendruck solcher Medien zuverlässig standhalten kann und hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht.

Für das Lösen der Aufgabe wird in einer Ausführungsvariante eine Dose vorgeschlagen, enthaltend ein festes, flüssiges und/oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweisen kann oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickeln kann, wobei der zylindrische Dosenmantel der Dose hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht und zumindest zwei gewickelte Lagen umfasst und unten mit einem Bodenelement und oben mit einem Deckelelement verschlossen ist, wobei die innerste Lage des Dosenmantels aus einer gerade gewickelten Barrierelage besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose verlaufende Längsnaht mit sich selbst aufweist, wobei die Barrierelage durch eine der folgenden Varianten abgedichtet ist:

- die Längsnaht nach innen durch eine Folienschicht der Barrierelage abgedichtet ist, welche die Barrierelage im Bereich der Längsnaht einfach überlappt, oder

- die Längsnaht durch einen gerade in Längsrichtung der Dose verlaufenden Dichtstreifen abgedichtet ist, oder

- die Längsnaht als Faltnaht ausgeführt ist und die innere oder äußere Längskante einer weiteren Lage des Dosenmantels in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial einer Flanke der durch die Faltnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegt.

Für das Lösen der Aufgabe wird in einer weiteren Ausführungsvariante eine Dose vorgeschlagen, enthaltend ein festes, flüssiges und/oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweisen kann oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickeln kann, wobei der zylindrische Dosenmantel der Dose hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht, wobei der Dosenmantel innen eine Barrierelage und außen eine Barriereschicht aufweist und dazwischen zumindest zwei gewickelte mittlere Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial umfasst und unten mit einem Bodenelement und oben mit einem Deckelelement verschlossen ist, wobei die innerste Lage des Dosenmantels aus einer gerade gewickelten Barrierelage besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose verlaufende Längsnaht mit sich selbst aufweist, wobei die Längsnaht eine Dickenerhöhung im Schichtaufbau bildet, wobei die innere oder äußere Längskante zumindest einer der mittleren Lagen einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die innere Längskante zumindest einer der weiteren Lagen des Dosenmantels einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt hegt und die äußere Längskante dieser Lage die innere Längskante dieser Lage überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die innere Längskanten von zumindest zwei der weiteren Lagen des Dosenmantels jeweils einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegen und die äußere Längskante der jeweiligen Lage die innere Längskante dieser Lage überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat und einer außenliegenden Karton- oder Papieroder Kraftpapierschicht ist, wobei die Barrierelage einen ersten Randbereich aufweist, welcher im Bereich der Längsnaht einen zweiten Randbereich der Barrierelage überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage im ersten Randbereich die innenliegende diffusionsdichte Folie oder ein innenliegendes diffusionsdichtes Barrierelaminat und die außenliegende Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht aufweist, wobei die innenliegende Kante des ersten Randbereichs durch einen Dichtstreifen abgedichtet ist.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage im ersten Randbereich oder zumindest im äußeren Bereich des ersten Randbereichs nur die innenliegende diffusionsdichte Folie oder das innenliegende diffusionsdichte Barrierelaminat aufweist, wobei die innenliegende diffusionsdichte Folie oder das innenliegende diffusionsdichte Barrierelaminat des ersten Randbereichs an der innenliegenden diffusionsdichten Folie oder am innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat des zweiten Randbereichs anliegt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage im zweiten Randbereich oder zumindest im äußeren Bereich des zweiten Randbereichs nur die Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht aufweist.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass sich die Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht der Barrierelage nicht überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass sich die Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht der Barrierelage überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die in Längsrichtung der Dose verlaufende Längsnaht der Barrierelage eine Dickenerhöhung aufweist und die innere oder äußere Längskante der auf die Barrierelage folgenden Lage des Dosenmantels, in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial, einer Flanke der Dickenerhöhung zugewandt hegt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die in Längsrichtung der Dose verlaufende Längsnaht der Barrierelage eine Dickenerhöhung aufweist und um die Barrierelage eine folgende Lage des Dosenmantels in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial angeordnet ist, sodass die durch die Längsnaht verursachte Dickenerhöhung an der Lage vorliegt, wobei die innere oder äußere Längskante der um die Lage folgenden Lage des Dosenmantels, in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial, einer Flanke der Dickenerhöhung zugewandt hegt. Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass beide Längskanten einer der beiden nachfolgenden Lagen des Dosenmantels den beiden gegenüberliegenden Flanken der Dickenerhöhung zugewandt liegen.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die äußerer der beiden Längskanten zumindest einer der beiden nachfolgenden Lagen des Dosenmantels die innere der beiden Längskanten derselben Lage überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass sich beide nachfolgenden Lagen des Dosenmantels jeweils selbst überlappen und im Überlappungsbereich mit sich selbst ohne Dickemeduktion vorliegen, wobei die innere Längskante der jeweiligen Lage einer Flanke der Dickenerhöhung zugewandt liegt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage selbst aus ein oder mehreren Folienschichten besteht und keine Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht aufweist, wobei sich die Barrierelage selbst im Bereich der Längsnaht einfach überlappt.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffüsionsdichten Barrierelaminat und einer außenliegenden Karton- oder Papieroder Kraftpapierschicht ist, wobei sich die beiden Kanten der Barrierelage im Bereich der Längsnaht auf Stoß treffen und der Stoßbereich durch einen Dichtstreifen abgedichtet ist.

Eine Ausführungsvariante sieht vor, dass die Barrierelage ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffüsionsdichten Barrierelaminat und einer außenliegenden Karton- oder Papieroder Kraftpapierschicht ist, wobei an der innenliegenden Schnittkante der Barrierelage entweder die diffusionsdichte Folie oder zumindest eine Folienlage des Barrierelaminats u-förmig um die Kraftpapierschicht platziert ist oder ein Dichtstreifen u-förmig um die innenliegende Schnittkante der Barrierelage platziert ist

In einer Ausführungsvariante wird vorgeschlagen, dass die Barrierelage ein Laminat aus einer innenliegenden diffüsionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffüsionsdichten Barrierelaminat und einer außenliegenden Karton- oder Papier-, insbesondere Kraftpapierschicht ist, wobei um die Barrierelage des Dosenmantels zumindest eine weitere gewickelte Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial vorliegt, wobei die aneinander-liegenden Karton- bzw. Papieroberflächen der Barrierelage und der gewickelte Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial direkt aneinander verklebt, insbesondere verleimt, sind.

Wenn die Barrierelage als Laminat aus Folie und Karton oder Papier, bevorzugt Kraftpapier, gebildet ist, wird die Folie insbesondere im Bereich der Überlappung der Längsnaht entlastet, da die Zugkräfte vom Karton oder Papier, bevorzugt Kraftpapier, abgeleitet werden, wobei durch die gerade verlaufende Längsnaht die Zugkräfte vorteilhaft in Umfangsrichtung wirken und keine zusätzlichen Kräfte in Längsrichtung der Dose eingebracht werden, wie dies bei Spiralwicklung der innersten Lage bzw. der Barrierelage der Fall wäre.

Wenn die innerste Lage außen aus Papiermaterial besteht und die nächste Lage innen aus Papiermaterial besteht, können diese beiden Papiermaterialien direkt aneinander verklebt insbesondere verleimt werden, sodass der Klebstoff beidseits in die Fasern des Papiermaterials eindringen kann und somit die Fasern einer Papierschicht durch den Klebstoff direkt mit den Fasern der anderen Papierschicht verbunden werden. Vorteilhaft daran ist der besonders feste Halt, welcher nicht in dieser Weise erreichbar ist, wenn zwischen den Papiermaterialien eine Barriereschicht aus Kunststoff vorhanden wäre.

Bevorzugt weist die Barrierelage eine Schichtdicke von 0,060 mm bis 0,145 mm auf. Bevorzugt weist die Kraftpapierschicht der Barrierelage eine Schichtdicke von 0,065 mm bis 0,090 mm auf. Bevorzugt weist die Kraftpapierschicht der Barrierelage eine Zugfestigkeit MD von zumindest 4,0 kN/m und eine Zugfestigkeit CD von zumindest 2 kN/m auf. Bevorzugt weist die diffusionsdichte Barrierefolie oder das difiusionsdichte Barrierelaminat eine Schichtdicke von 0,033 nun bis 0,055 nun auf.

Bevorzugt umfasst das Barrierelaminat eine Alumimumschicht und zumindest zwei Kunststoffschichten, wobei die Alumimumschicht zwischen zwei Kunststoffschichten vorliegt.

Bevorzugt sind zumindest zwei getrennt voneinander gewickelte weitere Karton- oder Papier-, insbesondere Kraftpapierlagen über der Barrierelage angebracht.

Bevorzugt hält die Dose einem Innendruck von zumindest 5 bar stand.

In einer weniger bevorzugten Variante überlappen sich die zumindest zwei Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen nicht selbst, oder weisen im Überlappungsbereich mit sich selbst je zumindest einen Randbereich mit reduzierter Dicke auf.

Bevorzugt ist die jeweilige Schichtdicke von zumindest zwei der weiteren Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen jeweils aus dem Bereich von 140 pm bis 175 pm ausgewählt. Bevorzugt beträgt die jeweilige Zugfestigkeit der Kraftpapiere der Kraftpapierlagen zumindest 10 kN/m (MD) und zumindest 5 kN/m (CD).

Bevorzugt sind die weiteren Kraftpapierlagen und/oder weiteren Lagen aus Papier- oder Kartonmaterial jeweils längsgewickelt. Bevorzugt hegen deren Stoß- oder Überlappungsbereiche an unterschiedlichen Umfangsbereichen, bzw. sind die einander zugewandten Stoßkanten zweier Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen bevorzugt zueinander versetzt.

Bevorzugt ist der Stoß- oder Überlappungsbereich der an die Barrierelage angrenzenden Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlage gegenüber der Längsnaht der Barrierelage versetzt angeordnet.

Bevorzugt weist die Dose eine außen um die Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen aufgebrachte äußere Abdichtungslage auf, wobei diese beispielsweise als Folie, Laminat, oder beschichtetes Papier vorliegen kann. Bevorzugt werden die Barrierelage, bevorzugt zumindest zwei weiteren Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen und vorzugsweise auch die äußere Abdichtungslage an einer Wickelanlage kontinuierlich zu einem Hohlrohr gefertigt, von welchem einzelne Hohlzylinder abgeschnitten werden.

Alternativ kann die äußerste der zumindest zwei Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen bereits vor dem Wickeln als Laminat aus einer Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierschicht und einer Barrierefolie vorliegen, wobei die Barrierefolie nach erfolgter Wickelung an der Außenseite des Verbunddosenmantels hegt.

Bei der äußeren Barrierefolie oder der äußeren Abdichtungslage an der Außenseite des Verbunddosenmantels kann es sich um eine semipermeable Folie handeln, welche Feuchtigkeit aus dem Dosenmantel austreten lässt, jedoch keine Feuchtigkeit von außen in den Dosenmantel gelangen lässt.

Beim Material der äußeren Barrierefolie oder der äußeren Abdichtungslage an der Außenseite des Verbunddosenmantels kann es sich um recyclebares oder emeuerbares PE, biologisch abbaubares PE, EVOH oder andere bekannte Barrierematerialien handeln.

In einer Ausführungsvariante wird eine äußere Abdichtungslage erst nach dem Abschneiden der einzelnen Hohlkörper angebracht. Dies kann dadurch erfolgen, dass eine schlauchförmige Hülle aus feuchtigkeitsdichtem Material außen über die einzelnen Hohlkörper gezogen wird und an diesen befestigt wird. Bevorzugt wird ein Schrumpfschlauch, gebildet aus einer Schrumpffolie, über den zylindrischen Hohlkörper gezogen und durch Wärmeeinwirkung und die damit verbundene Durchmesserverringerung am Dosenmantel angeformt. Bevorzugt werden durch die schlauchförmige Hülle auch die beiden Schnittränder des Hohlkörpers bedeckt, sodass in diese keine Feuchtigkeit eindringen kann. Das Platzieren der Hülle bzw. des Schrumpfschlauchs erfolgt vorteilhaft bevor die beiden Endbereiche der einzelnen Hohlkörper nach außen ausgeformt werden. Ein Verkleben oder Anformen der Hülse oder des Schrumpfschlauchs an den Hohlkörper kann vor oder während des Ausformens der Endbereiche des Hohlkörpers erfolgen. Das Anformen bzw. nach innen Umschlagen der Hülse kann aber auch am Hohlkörper erfolgen, wenn dieser bereits die nach außen ausgeformten Endbereiche aufweist.

Das Bedecken der Schnittränder des Hohlkörpers mit der schlauchförmigen Hülle bedingt, dass diese um die Schnittränder in das Innere des Hohlkörpers umgeschlagen ist. Bevorzugt ragt die schlauchförmige Hülle an beiden Enden jeweils zumindest 3 mm, insbesondere zumindest 4 mm in das Innere des Hohlkörpers. Vorteilhaft kann die schlauchförmige Hülle mit der Barriereschicht bzw. dem Barrierelaminat im Inneren des Hohlkörpers in deren Überlappungsbereich verschweißt sein.

Die schlauchförmige Hülle umfasst eine Kunststofffolie oder besteht aus einer Kunststofffolie. Die Kunststofffolie besteht bevorzugt aus einem Polyolefin.

Die schlauchförmige Hülle kann eine Schrumpfhülle (Shrink Sleeve) oder eine Dehnhülle (Stretch Sleeve) sein.

Die unter der schlauchförmigen Hülle vorliegende Papierlage des Hohlkörpers weist bevorzugt eine Bedruckung auf. Die Bedruckung kann bereits vor dem Wickeln dieser Papierlage aufgebracht worden sein, oder erst nach dem Wickeln am rohrförmigen Körper aufgebracht werden, entweder bereits am Endlosrohr am Dom der Wickelmaschine oder nach dem Schneiden des Endlosrohres an den einzelnen Hohlkörpern. Die Bedruckung kann aber auch innen und/oder außen an der schlauchförmigen Hülle vorliegen.

Das Anbringen der schlauchförmigen Hülle erfolgt bevorzugt an den stark oder vollständig getrockneten Hohlkörpern am Ende einer Transportstrecke der einzelnen vom Endlosrohr geschnittenen Hohlkörpern. Bevorzugt werden die Hohlkörper kontinuierlich entlang der Transportstrecke bewegt. Entlang der Transportstrecke können Trocknungsvorrichtungen angeordnet sein, oder die Transportstrecke kann durch zumindest eine Trocknungsvorrichtung führen. Weniger bevorzugt können die Hohlkörper bis zur ausreichenden Trocknung zwischengelagert werden, beispielsweise in einer Trocknungsvorrichtung.

Danach wird die schlauchförmige Hülle in Längsrichtung über einen oder mehrere Hohlkörper gezogen, oder einer oder mehrere Hohlkörper in Längsausrichtung in die schlauchförmige Hülle geschoben. Die schlauchförmige Hülle überragt dabei jeden Dosenmantel an seinen beiden Enden, wird dort nach Innen geschlagen und mit der Barrierelage (Innerliner) des Dosenmantels verklebt oder bevorzugt verschweißt. Die schlauchförmigen Hüllen können einzeln zugeführt werden, oder als Endlosschlauch, wobei in diesem Fall der Endlosschlauch nach dem Einführen einer oder mehrerer Dosenmäntel nach dem jeweiligen Dosenmantel durchtrennt wird.

Die äußere Abdichtungslage kann nach dem Abschneiden der einzelnen Hohlkörper auch dadurch angebracht werden, dass diese beschichtet werden, oder mit einer Folie umwickelt werden, wobei auch in diesen Fällen bevorzugt die beiden Schnittränder der Hohlkörper von der Beschichtung oder der Folie mitabgedeckt werden.

Das Aufbringen der äußeren Abdichtungslage nach dem Abschneiden der einzelnen Hohlkörper ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn aufgrund der verwendeten Materialien, insbesondere des Leims und dessen Auftragsmenge, der Schichtaufbau über die beiden Schnittränder des Hohlkörpers nicht ausreichend trocknen würde, wenn die Außenseite des Schichtaufbaus bereits in der Wickelanlage abgedichtet wird. Alternativ zur äußeren Barriereschicht in Form einer Folie kann die äußerste der zumindest zwei Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen bereits vor dem Wickeln einseitig an der späteren Außenseite mit Barrierematerial, beispielsweise Lack, beschichtet sein.

Weniger bevorzugt kann Barrierematerial, wie beispielsweise Lack, nach dem Fertigen auf die Außenseite des Hohlrohrs oder der vereinzelten Hohlzylinder aufgebracht werden.

Als Lack kann beispielsweise eine wässrige Polymerbeschichtung oder ein UV-Lack Anwendung finden.

Bevorzugt werden die Schnittränder der vereinzelten Hohlzylinder, an welchen das Papiermaterial der Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen frei liegt, versiegelt, beispielsweise durch Aufbringen eines Tapes oder einer Folie, oder durch Beschichtung mit einem Barrierematerial, beispielsweise Lack, wasserfestem Leim, oder Flüssigkunststoff. Besonders bevorzugt erfolgt das Versiegeln der Schnittränder durch Imprägnieren, also indem eine Flüssigkeit aufgebracht wird, welche an den Schnitträndem etwas in die Fasermatrix der Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlage eindringt bzw. gesogen wird und somit einen flüssigkeitsbeständigen Randbereich im Karton oder Papier insbesondere Kraftpapier bildet. Eine solche Imprägnierung kann auch verwendet werden, wenn die äußerste Lage der Dose eine (bei Überlappung) oder zwei (bei Stoßnaht) freiliegende saugfähige Längskanten aufweist.

Bevorzugt wird zur Imprägnierung ein Polymergemisch in wässriger Lösung, oder als wässrige Emulsion verwendet.

Bevorzugt werden die Schnittränder der vereinzelten Hohlzylinder nach außen hin aufgebogen, um das Platzieren des Bodenelements und des Deckels zu erleichtern, bzw. um den Halt des Bodenelements und des Deckels am Hohlzylinder zu verbessern.

In einer Ausführungsvariante wird auf die Barrierelage eine Beschichtung im flüssigen oder gasförmigen Aggregatzustand oder als Plasma aufgebracht. Diese Beschichtung kann in einer Ausführungsvariante nach dem Wickeln im gebildeten Hohlkörper aufgetragen werden kann.

Besonders bevorzugt erfolgt eine Beschichtung mit Siliziumoxid (SiOx). Die Beschichtung, insbesondere mit SiOx, ist insbesondere bei jenen Ausführungsvarianten vorteilhaft, bei welchen die Barrierelage keine Faltnaht mit sich selbst bildet, also beispielsweise eine einfache Überlappung oder eine Stoßnaht mit sich selbst aufweist.

Anstelle oder zusätzlich zu Siliziumoxid (SiOx) kann die Barrierelage auch eine andere Oxidschicht umfassen, insbesondere eine andere Halbmetalloxidschicht oder eine Metalloxidschicht.

Bevorzugt erfolgt eine Beschichtung mit bzw. enthält die Beschichtung Nanozellulose insbesondere mikrofibrillierte Cellulose (MFC). Bevorzugt enthält das Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapiermaterial der Barrierelage Nanozellulose insbesondere mikrofibrillierte Cellulose (MFC). Nanozellulose insbesondere mikrofibrillierte Cellulose (MFC) kann bei der gegenständlichen Erfindung als Film, in Kunststofffilmen oder in Papiermaterialien (daher auch in den weiteren Lagen aus Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapiermaterial) verwendet werden, um die Barriereeigenschaften und/oder die Festigkeit zu erhöhen.

Mit der gegenständlichen Erfindung wird bevorzugt erreicht, dass die Dosenmäntel mit Standarddeckeln von Aluminiumdosen verschließbar sind und zudem das Befüllen und Verschließen der Dosen in Standardabfüllanlagen von Aluminiumdosen möglich ist, da der Dosenmantel die dafür notwendige maximale Schichtdicke nicht übersteigt und im Bereich der Längsnaht der Barrierelage eine noch zulässige Abweichung der Mantelstärke aufweist. Vorteilhaft können zur Herstellung der Hohlzylinder bekannte Wickeldom- Anlagen mit Verwendung eines runden Wickeldoms eingesetzt werden, wenn die Einzellagen des erfindungsgemäß Dosenmantels zugeführt, um den Dom gelegt und bevorzugt vollflächig aneinander verleimt werden, sodass zur Herstellung des erfindungsgemäßen Dosenmantels kontinuierlich arbeitende Standardanlagen mit geringem Anpassungsaufwand verwendet werden können. Ein mnder Aufbau der erfindungsgemäßen Dose ist erforderlich, damit diese mit Standard-Dosendeckeln verschließbar ist, bzw. ist ein zylindrischer Körper druckfester als ein anders geformter, beispielsweise ein annähernd rechteckiger Körper mit abgemndeten Ecken, welcher für den allgemeinen Verpackungszweck durchaus üblich ist.

Vorteilhaft ist durch den erfindungsgemäßen Aufbau des Verbunddosenmantels eine druckfeste Dose an einer Anlage herstellbar, welche bislang für die Verpackung von herkömmlichen Konsumgütem verwendet wurde. Überraschend hat sich gezeigt, dass durch die Verwendung eine Barrierelage aus einer Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierschicht und einer Barrierefolie bzw. einem Barrierelaminat im bevorzugten erfindungsgemäßen Stärkenbereich die Arbeitsgeschwindigkeit der bekannten Anlage vorteilhaft erhöht werden kann, da eine Dehnung der Barrierefolie bzw. des Barrierelaminats am Dom verhindert wird, welche bei gerader Wicklung deutlich stärker ausfällt, als bei spiralförmiger Wicklung.

Anstelle die zumindest zwei weiteren Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen so wie die Barriereschicht in Längsrichtung des Doms zu wickeln, könnten die zumindest zwei weiteren Kraftpapierlagen auch schräg um die gerade gewickelte Barriereschicht gewickelt werden, wobei auch dabei ein Versetzen der Stoßbereiche und das Abschrägen oder Abstufen der Randbereiche des Kraftpapiers erfolgen kann. Das schräge Wickeln der zumindest zwei weiteren Kraftpapierlagen kann für jede Lage in derselben Richtung erfolgen, oder gegengleich zueinander. Diese Ausführungsvariante mit den schräg gewickelten weiteren Kraftpapierlagen hat aber den Nachteil, dass die Stoßbereiche bzw. Überlappungsbereiche der Kraftpapierlagen die Längsnaht der Barriereschicht kreuzen, wodurch an diesen Stellen Schwachstellen resultieren können. Bei der gegengleichen Wicklung kreuzen sich auch die Stoßbereiche bzw. Überlappungsbereiche der zumindest zwei Kraftpapierlagen, sodass auch dort Schwachstellen resultieren können.

Bevorzugt sind daher auch die zumindest zwei Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen gerade gewickelt.

Eine von der gegenständlichen Erfindung ausgehende, weniger bevorzugte bzw. vorteilhafte mögliche Abwandlung könnte darin gesehen werden, anstelle der Karton- oder Papier- insbesondere Kraftpapierlagen einseitig oder beidseitig mit Kunststoff (insb. PE) kaschierte Papier- oder Kraftpapier-Bahnen zu verwenden und die Verbindung der Lagen aneinander vorzunehmen, indem aneinander liegende Kunststoffschichten zweier Lagen miteinander verschweißt werden. Demgemäß würde zumindest eine Lage eine außenseitige PE-Folie aufweisen und zumindest eine weitere Lage eine innenseitige PE-Folie aufweisen, welche beim Aufbringen der Lagen, insbesondere auf dem Dom in einer Wickelmaschine, aneinander verschweißt werden, insbesondere durch Ultraschallschweißen.

Natürlich könnten auch sämtliche Lagen mit Kunststoff-Kunststoff (PE-PE) Verschweißung aneinander fixiert werden. Um zu dieser Ausführungsvariante zu gelangen, kann man gedanklich an zumindest einer oder allen Textstellen dieser Beschreibung, in denen Leim zur Verklebung zweier Flächen erwähnt wird, den Leim durch Kunststofffolien ersetzen, welche jeweils auf die sonst zu verleimenden Flächen auflaminiert sind und aneinander verschweißt werden. Die PE-PE Verschweißung ist bei der Herstellung von Getränkekartons gebräuchlich, wobei Getränkekartons den Nachteil haben, dass diese nicht für kohlensäurehaltige Getränke geeignet sind, bzw. für starken Überdruck aufweisende oder entwickelnde Medien. Der Schichtaufbau eines Getränkekartons (Barriereschicht (PE oder PE-Alu-PE) - Papier - Kunststoffschicht (PE)) könnte aber theoretisch als innerste eine Längsnaht (einfache Überlappung mit innenliegendem Stripe wie bei Getränkekartons üblich, oder Faltnaht) aufweisende Lage einer Dose genutzt werden, um darüber zumindest eine weitere Lage mit innenliegender Kunststoffschicht (PE) und außenliegender Karton- bzw. Papierschicht zu wickeln, wobei die äußerste Lage des Schichtaufbaus eine außenliegende Bamereschicht z.b. aus PE aufweist. Anders als bei Getränkekartons üblich würde der Schichtaufbau aber in Zylinderform vorliegen und mit geeigneten Verschlusselementen (Dosenboden und Dosendeckel) verschlossen werden, anstelle den Schichtaufbau an den Enden mit sich selbst zu verschweißen.

Die Erfindung wird an Hand von Zeichnungen veranschaulicht:

Fig. 1: zeigt eine Einzelteildarstellung des erfindungsgemäßen Fluidbehälters in Form einer Getränkedose gemäß einer ersten Ausführungsform. Fig. 2: zeigt eine schematische Schnittdarstellung durch eine Getränkedose aus Fig. 1 aus zwei stark vergrößert dargestellten Lagen hergestellt. Fig. 3: zeigt eine schematische Schnittdarstellung durch eine Getränkedose gemäß einer zweiten, dreilagigen Ausführungsform mit stark vergrößert dargestellten Lagen. Fig. 4: zeigt eine schematische Schnittdarstellung durch eine Getränkedose mit einer ersten Lage mit auf ihrer Innenseite einer Bamereschicht, wobei die beiden Randbereiche der Lage die Wicklung überlappen, nach außen geführt sind, dann mit den Barriereschichten zusammengeschweißt sind und dann mittels Leim auf die gewickelte Lage umgelegt und verleimt werden.

Fig. 5: zeigt schematisch das Herstellungsverfahren der zylindrischen Dosenmäntel Fig. 6: zeigt schematisch das Aufbiegen der Ränder des Dosenmantels Fig. 7: zeigt schematisch das Platzieren eines Verschlusselements. Fig. 8: veranschaulicht eine andere Boden- bzw. Deckelvariante mit vorgeformter Kontur in einem diametrischen Schnitt, mit einem Dichtring auf Silikonbasis;

Fig. 9: veranschaulicht die fertige Dose in einem Längsschnitt im Aufriss, mit den gebördelten dichten Rändern am Boden und Deckel.

Fig. 10: zeigt schematisch einen ersten Abschnitt einer erfindungsgemäßen Anlage zur Befüllung von Karton- bzw. Papierverbunddosenmänteln und/oder Alummiumdosenmänteln.

Fig. 11: zeigt schematisch einen zweiten Abschnitt einer erfindungsgemäßen Anlage zur Befüllung von Karton- bzw. Papierverbunddosenmänteln und/oder Alummiumdosenmänteln.

Fig. 12: zeigt schematisch einen dritten Abschnitt einer erfindungsgemäßen Anlage zur Befüllung von Karton- bzw. Papierverbunddosenmänteln und/oder Alummiumdosenmänteln.

Fig. 13: zeigt einen Längsschnitt durch eine erste Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels.

Fig. 14: zeigt den Schichtaufbau der ersten Ausführungsvariante in Detailansicht des Längsschnitts. Fig. 15: zeigt den Schichtaufbau der ersten Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die

Längsnaht der Barrierelage.

Fig. 16: zeigt einen Längsschnitt durch eine zweite Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels.

Fig. 17: zeigt den Schichtaufbau der zweiten Ausführungsvariante in Detailansicht des Längsschnitts. Fig. 18: zeigt den Schichtaufbau der zweiten Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die

Längsnaht der Barrierelage. Fig. 19: zeigt einen Längsschnitt durch eine dritte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels.

Fig. 20: zeigt den Schichtaufbau der dritten Ausführungsvariante in Detailansicht des Längsschnitts. Fig. 21: zeigt den Schichtaufbau der dritten Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die

Längsnaht der Barrierelage.

Fig. 22: zeigt einen Längsschnitt durch eine vierte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels.

Fig. 23: zeigt den Schichtaufbau der vierten Ausführungsvariante in Detailansicht des Längsschnitts. Fig. 24: zeigt den Schichtaufbau der vierten Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die

Längsnaht der Barrierelage.

Fig. 25: zeigt einen Längsschnitt durch eine fünfte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels.

Fig. 26: zeigt den Schichtaufbau der fünften Ausführungsvariante in Detailansicht des Längsschnitts. Fig. 27: zeigt den Schichtaufbau der fünften Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die

Längsnaht der Barrierelage.

Fig. 28: zeigt den Schichtaufbau einer sechsten Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die Längsnaht der Barrierelage.

Fig. 29: zeigt einen Längsschnitt durch eine siebte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels.

Fig. 30: zeigt den Schichtaufbau der siebten Ausführungsvariante in Detailansicht des Längsschnitts. Fig. 31: zeigt den Schichtaufbau der siebten Ausführungsvariante in Detailansicht eines Querschnitts durch die

Längsnaht der Barrierelage.

Fig. 32: zeigt den Schichtaufbau eines erfindungsgemäßen zylindrischen Dosenmantels in Detailansicht eines Querschnitts durch die Längsnaht der Barrierelage mit Abdichtstreifen an der Außennaht

Fig. 33: zeigt schematisch mögliche Überlappungsbereiche der Lagen. Fig. 34: zeigt eine Ausführungsvariante des an die Barrierelage anschließenden weiteren Schichtaufbaus eines zylindrischen Dosenmantels im Längsschnitt.

Fig. 35: zeigt eine weitere Ausführungsvariante des an die Barrierelage anschließenden weiteren Schichtaufbaus eines zylindrischen Dosenmantels im Längsschnitt.

Fig. 36: veranschaulicht eine erste Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage.

Fig. 37: veranschaulicht eine zweite Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage.

Fig. 38: veranschaulicht eine dritte Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage.

Fig. 39: veranschaulicht eine vierte Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage.

Fig. 40: veranschaulicht eine fünfte Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage.

Fig. 41: veranschaulicht eine sechste Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage. Fig. 42: veranschaulicht eine siebente Ausführungsvariante mit auf Stoß liegenden Kanten der Barrierelage und der darüberliegenden weiteren Lage.

Fig. 43 : veranschaulicht eine erste Ausführungsvariante mit einer Kaschierung der Dickenerhöhung in der ersten der mittleren Lagen.

Fig. 44: veranschaulicht eine zweite Ausführungsvariante mit einer Kaschierung der Dickenerhöhung in der zweiten der mittleren Lagen.

Fig. 45: veranschaulicht eine erste Ausführungsvariante mit sich selbst überlappenden mittleren Lagen.

Fig. 46: veranschaulicht eine zweite Ausführungsvariante mit sich selbst überlappenden mittleren Lagen.

Fig. 47: veranschaulicht eine dritte Ausführungsvariante mit sich selbst überlappenden mittleren Lagen.

Fig. 48: veranschaulicht eine Ausführungsvariante mit einer u-förmigen Abdichtung der Barrierelage.

Fig. 49: veranschaulicht eine Ausführungsvariante mit einer u-förmigen Abdichtung der Barrierelage.

Bevor auf die einzelnen Figuren eingegangen wird, soll der erfindungsgemäße Fluidbehälter ganz allgemein beschrieben werden: Der Fluidbehälter, insbesondere auch in seiner Ausführung als Getränkedose, ist als Druckbehältnis ausgebildet und weist hierzu einen hohlzylinderförmig ausgebildeten Dosenkörper auf, der einen Innenraum zur Aufnahme eines Getränks umfasst, ein Bodenelement und ein Deckelelement, wobei das Bodenelement ein erstes Längsende des hohlzylinderförmig ausgebildeten Dosenkörpers verschließt und das Deckelelement ein zweites Längsende des hohlzylinderförmig ausgebildeten Dosenkörpers verschließt. Der Dosenkörper schließt wenigstens eine gewickelte Innenmateriallage und eine gewickelte Außenmateriallage ein, also mindestens zwei Umwicklungen oder Lagen von Kartonverbund-Material bzw. Kraftpapier, wobei sich die Lagen entweder exakt um 360° erstrecken, oder in einer anderen Ausführung um etwas mehr als eine ganze Umwicklung erstrecken. Kombinationen von Lagen mit exakt einer Umwicklungslänge und solchen mit etwas mehr sind möglich. Diese Lagen werden bevorzugt im rechten Winkel zur Achse des zu erzeugenden Dosenkörpers gewickelt, was eine maximale Druckfestigkeit ergibt, weil dann die nötigen Überlappungen und somit die Nähte eine minimale Länge aufweisen. Schraubenlinienförmige Wicklungen, bei denen die Längsränder der aufgewickelten Bänder zu knappen Überlappungen und Nähten zusammengefügt sind, bedingen hingegen längere Nähte. Solche Wicklungen werden auch als spiralförmige Wicklungen bezeichnet und man findet sie bisher etwa an zylindrischen Tischbomben oder Behältern für darin aufeinander gestapelte Chips oder als Behälter für allerlei andere geeignete Waren. Die gewickelte Innenmateriallage der erfindungsgemäßen druckfesten und bevorzugt auch hitzebeständigen Dose weist eine axial verlaufende Innennaht auf und ist von einem Kartonverbundmaterial bzw. einer Kraftpapierschicht gebildet, welche bevorzugt einseitig auf der dem Doseninnenraum zugewandten Seitenfläche mit einem gas- und aromadichten Barriereverbund beschichtet ist, und die gewickelte Außenmateriallage weist eine Außennaht auf und ist bevorzugt von einer Kraftpapierschicht gebildet, wobei die durch die Überlappung gebildete Naht bevorzugt gegenüber jener der Innenmateriallage in Bezug auf den Umfang der Dose bevorzugt versetzt angeordnet ist. Beim Vorhandensein einer dritten Lage von Kartonverbund-Material ist deren Überlappung bzw. Naht bevorzugt gegenüber der Naht der dann mittleren Lage abermals in Bezug auf den Umfang der Dose versetzt angeordnet.

Mit diesem Fluidbehälter wird auf konstruktiv einfache Weise und kostengünstig ein Getränkebehältnis bzw. eine zylindrische Getränkedose bereitgestellt, welche sich durch einen einfachen Aufbau und durch die Verwendung von rezyklierbaren Materialien auszeichnet. Eine solche Getränkedose kann überraschenderweise hinreichend druckfest gestaltet und hergestellt werden, insbesondere indem sie aus mehreren Lagen und Umwicklungen besteht, sodass sie auch für kohlensäurehaltige Getränke genauso wie für nicht-kohlensäurehaltige Getränke einsetzbar ist und Drucke von bis zu 11 bar aushält, obwohl sie vornehmlich aus bloßem Kartonverbund-Material hergestellt ist. Bis auf eine minimale Innenbeschichtung bzw. Barrierelage besteht deren Mantel großteils aus Kartonmaterial oder Kraftpapier. Diese Getränkedose ist lebensmittelrechtlich unbedenklich. Der Dosenkörper besteht gemäß der Erfindung aus Karton oder gar aus Papier, nämlich einem Kraftpapier, und nicht mehr aus Aluminium. Durch eine Versiegelung der Innenmateriallage mit Hilfe eines Barriereverbundes ergibt sich eine perfekt dichte Dampf-, Aroma, Fett- und Sauerstoffbarriere. Dieser Barriereverbund wird beispielsweise mittels eines Heißgießverfahrens durch einen Extruder aufgebracht. Als Material für den Barriereverbund eignet sich eine Polyolefin-Schicht und wenigstens eine Schicht eines Haftvermittlers. Bedarfsweise kann zusätzlich eine Schicht aus Aluminium eingesetzt werden, wobei dann das Flächengesamtgewicht dieser innersten Lage ca. 60 g/m² bis 130 g/m² aufweisen kann. In einer weiteren Alternative kann der Barriereverbund zusätzlich eine Schicht aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer umfassen, womit ein Flächengesamtgewicht von 50 g/m² bis 100 g/m² erreichbar ist.

Die Kraftpapierschicht der Außenmateriallage ist bevorzugt einseitig auf der dem Dosensinnenraum abgewandten Seite mit einer Polyolefin-Schicht beschichtet. Diese Polyolefin-Schicht weist ein Flächengewicht von wenigstens 10 g/m² und von höchstens 50 g/m² auf und besteht aus Polyethylen PE oder Polyethylenterephthalat PET. Als ideal hat sich ein Flächengewicht von 20 g/m² erwiesen. Dabei kann die vorteilhafte Barrierewirkung von Polyethylenterephthalat PET genutzt werden. Diese Getränkedose liefert deshalb einen wichtigen Beitrag zur Schonung der Umwelt und zur Reduktion von Entsorgungsmüll.

Im Hinblick darauf, dass die Getränkedose als Verpackung dient und dementsprechend der Wunsch besteht, den Inhalt außenseitig zu kennzeichnen, ist die Kraftpapierschicht der Außenmateriallage einseitig auf der dem Doseninnenraum abgewandten äußeren Seite wasserfest bedruckbar oder lackierbar ausgebildet. Somit stehen Außenflächen zur Verfügung, auf die Werbebotschaften gedruckt oder lackiert werden können. Die gewickelte Innenmateriallage und die gewickelte Außenmateriallage sind vorzugsweise vollflächig miteinander verleimt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Nähte in Bezug auf dem Umfang der Dose relativ versetzt zueinander angeordnet verbleiben und die Druckfestigkeit wird erhöht.

Um die Stabilität dieses Fluidbehälters bzw. dieser Getränkedose auf umweltfreundliche Art und Weise zu erhöhen, wird vorteilhaft eine Dreifach-Umwicklung erzeugt, indem zwischen der gewickelten Innenmateriallage und der gewickelten Außenmateriallage wenigstens eine gewickelte Zwischenmateriallage aufgebracht wird, die ebenfalls von einer Kraftpapierschicht gebildet ist, wobei die Innenmateriallage, die wenigstens eine Zwischenmateriallage und die Außenmateriallage an den sich gegenüberliegenden Kraftpapierschichten vollflächig miteinander verleimt werden. Die wenigstens eine gewickelte Zwischenmateriallage weist eine Zwischennaht auf, die bevorzugt relativ zu der Innennaht und der Außennaht in Bezug den Umfang der Wicklung versetzt angeordnet ist. Die versetzte Anordnung von Innennaht, Zwischennaht und Außennaht erweist sich als besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Dichtigkeit und Druckbeständigkeit für die Befüllung mit kohlensäurehaltigen Getränken.

Besonders vorteilhaft erweist sich ein Barriereverbund der innersten Lage aus einer Polyolefin- Schicht mit wenigstens einer Schicht eines Haftvermittlers. Zur Erhöhung der mechanischen Stabilität der Innenmateriallage, wenn es um das Erreichen einer besonders hohen Druckfestigkeit geht, für Drücke von 1 lbar und mehr, kann der Barriereverbund zusätzlich eine Schicht aus Aluminium umfassen und ein Flächengesamtgewicht von wenigstens 60 g/m² und von höchstens 130 g/m² aufweisen. Durch die Materialwahl erhöht sich das Gewicht des Fluidbehälters aber nur unwesentlich, wohingegen die Innenmateriallage durch eine geeignete Materialwahl an Zähigkeit gewinnt. Alternativ kann zur Erhöhung der mechanischen Stabilität für den Barriereverbund statt eine einzelne Schicht aus Aluminium zusätzlich eine Schicht aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer eingesetzt werden, und das Flächengesamtgewicht beträgt dann wenigstens 50 g/m² und höchstens 100 g/m². Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer weist darüber hinaus die zur Bildung einer Barriere notwendigen Eigenschaften auf. In einer weiteren alternativen Ausführung mit erhöhter mechanischer Stabilität kann als Barriereverbund zusätzlich eine Schicht aus Polyvinylalkohol eingesetzt sein, mit einem Flächengesamtgewicht von wenigstens 50 g/m² und höchstens 100 g/m². Dabei besitzt Polyvinylalkohol eine hohe Zugfestigkeit und Flexibilität.

Im Hinblick auf ein niedriges Gesamtgewicht des Fluidbehälters eignet sich eine Kraftpapierschicht mit einem Flächengewicht von wenigstens 60 g/m² und von höchstens 180 g/m². Das Bodenelement und/oder das Deckelelement können für eine gute Druckfestigkeit der Dose aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, hergestellt werden, wie herkömmlich.

Im Folgenden werden die einzelnen Figuren näher beschrieben und erläutert. In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäßer Fluidbehälter in Form einer Getränkedose 1 in einer schematischen Einzelteildarstellung gezeigt. Die Getränkedose

1 umfasst einen Rohrabschnitt bzw. einen hohlzylindrischen Dosenkörper 2 mit einem zur Aufnahme des Getränkes dienenden Doseninnenraum 3, sowie ein Bodenelement 4 und ein Deckelelement 5. Das Bodenelement 4 dient dazu, ein erstes Längsende 6 des Dosenkörpers 2 zu verschließen, wobei das Deckelelement 5 dazu vorgesehen ist, ein zweites Längsende 7 des Dosenkörpers 2 zu verschließen. Das Bodenelement 4 und das Deckelelement 5 sind vorzugsweise aus Metall hergestellt, vorzugsweise aus Aluminium. Diese Getränkedose 1 kann eine Höhe von 100 mm bis zu 250 mm bei einem Durchmesser von 35 nun bis 600 mm aufweisen, wobei eine Höhe von 100 nun bei einem Durchmesser von 45 nun bis 70 nun bevorzugt ist.

Die Fig. 2 zeigt eine erste Variante mit einem zweilagigen Dosenkörper in einem Querschnitt, mit stark vergrößert dargestellten Lagen, im Grundsatz. Eine erste Kraftpapierschicht 18 mit einer inliegenden Polyolefinschicht als Barriereverbund wurde als innere Lage 11 um einen zentralen zylinderförmigen Stahldom gewickelt und mit einer ersten Naht 15 wurden die in Wickelrichtung liegenden Ränder verleimt oder verschweißt. Eine zweite Kraftpapierschicht 18, wurde hernach als äußere Materiallage 12 auf die erste Lage 11 gewickelt, und zwar so, dass die in Wickelrichtung liegenden Ränder mit der Naht 16 an einer der Naht 15 gegenüberliegenden Seite des Dosenkörpers 2 verschweißt oder verleimt sind, sodass ein Dosenkörper 2 mit hohlem Doseninnem 3 entstand.

In Fig. 3 ist eine zweite Ausführungsform des Getränkebehältnisses 1 in einem Querschnitt durch den Dosenkörper

2 gezeigt, so dass ersichtlich ist, dass sich diese zweite Ausführungsform von der ersten Ausführungsform nach Fig.

2 durch den Aufbau des Dosenkörpers 2 unterscheidet, der bei dieser zweiten Ausführungsform aus drei Materiallagen 11, 14, 12 besteht, statt nur aus zwei Lagen. Die nachstehende Beschreibung gilt für beide Ausführungsformen, wobei die Unterschiede zwischen den beiden Ausführungsformen angesprochen werden.

Bei beiden Ausführungsformen, die in den Fig. 2 und 3 dargestellt sind, umfasst der Dosenkörper 2 eine gewickelte Innenmateriallage 11 und eine gewickelte Außenmateriallage 12. Bei der zweiten Ausführungsform gemäß der Fig.

3 ist eine weitere Materiallage vorhanden, nämlich eine gewickelte Zwischenmateriallage 14, die zwischen der Innenmateriallage 11 und der Außenmateriallage 12 angeordnet ist. Es können auch mehr als nur eine Zwischenmateriallage 14 zwischen der Innenmateriallage 11 und der Außenmateriallage 12 angeordnet sein, wobei es sich gezeigt hat, dass drei Zwischenmateriallagen 14 eine Art Maximum darstellen und eine weitere Erhöhung der Anzahl Zwischenlagen zur Erhöhung der Stabilität nicht notwendig ist. Die Iimenmateriallage 11, die Außenmateriallage 12 und bei der zweiten Ausführungsform die Zwischenmateriallage 14 werden von Materialbahn-Rollen abgewickelt. Dann werden bevorzugt in einer Maschine ihre Randbereiche geschliffen, sodass sie entweder eine Schrägfläche oder eine Stufe bilden, damit die später überlappenden Randbereiche nicht dicker ausfallen als jene der Kartonverbund-Material-Lage selbst. Hernach werden die Materialbahnen quer zu ihrer Verlaufrichtung und im rechten Winkel zum Dosenkörper 2 um einen Dom 23 gewickelt, zur Fertigung des Dosenkörpers 2 und der späteren geschlossenen Dose 1. Die dann überlappenden Randbereiche der einzelnen Materiallagen werden durch Verleimung miteinander formschlüssig verbunden.

Folglich weist die gewickelte Iimenmateriallage 11 eine Innennaht 15 und die Außenmateriallage 12 eine Außennaht

16 auf. Bei der zweiten Ausführungsform weist dementsprechend die Zwischenmateriallage 14 eine Zwischennaht

17 auf.

Für die Funktion und Ästhetik des Fluidbehälters, insbesondere auch einer Getränkedose, ist es vorteilhaft, wenn die einzelnen Nähte 15, 16 und gegebenenfalls 17 nicht auf identischen Umfangspositionen angeordnet sind, wie aus Fig. 3 ersichtlich, sondern dass die Innennaht 15, die Außennaht 16 beim ersten Ausführungsbeispiel der Fig. 2 und bei dem zweiten Ausfühnmgsbeispiel der Fig. 3 zusätzlich die Zwischennaht 17 an unterschiedlichen Umfangspositionen angeordnet sind, nachdem die Materiallagen 11, 12 und gegebenenfalls 14 miteinander verleimt wurden. Ob dabei die Innennaht 15 zu der Außennaht 16 um 180° versetzt angeordnet ist, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, oder ob die Nähte 15, 16 und 17 um bloß jeweils ca. 15° zueinander versetzt angeordnet sind, wie in Fig. 3 dargestellt, spielt nicht so sehr eine Rolle. Vorteilhaft ist, dass die Nähte 15, 16 und gegebenenfalls 17 relativ versetzt zueinander angeordnet sind und nicht auf der gleichen Umfangsposition des Dosenkörpers 2 liegen.

Als Basismaterial sind die Iimenmateriallage 11 und die Außenmateriallage 12 jeweils von einer Kraftpapierschicht

18 gebildet, wobei - wenn vorhanden - auch die Zwischenmateriallage 14 von einer Kraftpapierschicht 18 gebildet ist. Dabei weist eine jeweilige Kraftpapierschicht 18 bevorzugt ein Flächengewicht von wenigstens 40 g/m² und von höchstens 180 g/m² auf, wobei ein Flächengewicht von wenigstens 80 g/m² und von höchstens 120 g/m² bevorzugt ist. Als alternatives Basismaterial kommt auch ein Sackpapier mit einer hohen Reißfestigkeit in Frage.

Bei beiden Ausführungsformen gemäß den Fig. 2 und 3 ist die Kraftpapierschicht 18 der Außenmateriallage 12 einseitig auf der dem Doseninnenraum 3 abgewandten äußeren Seitenfläche mit einer Polyolefin-Schicht 19 als Barriereverbund beschichtet. Dieser zweischichtige Aufbau der Außenmateriallage 12 ist durch die gestrichelte Linie schematisch angedeutet, wobei die Darstellung der Fig. 2 und 3 die realen Schichtdicken nicht wiedergeben. Die Polyolefin-Schicht 19 weist bevorzugt ein Flächengewicht von wenigstens 10 g/m² und von höchstens 40 g/m² auf, wobei ein Flächengewicht von 20 g/m² bevorzugt ist. Darüber hinaus kann die Polyolefin- Schicht 19 mit oder ohne semi-permeable Eigenschaften ausgestattet sein. Als nicht gezeigte Alternative zu der Polyolefin-Schicht 19 kann die Kraftpapierschicht 18 der Außenmateriallage 12 einseitig auf der dem Doseninnenraum 3 abgewandten äußeren Seitenfläche wasserfest bedruckt oder lackiert sein.

Ferner ist bei beiden Ausfühnmgsformen gemäß den Fig. 2 und 3 die Iimenmateriallage 11 einseitig auf der dem Doseninnenraum 3 zugewandten Seitenfläche mit einem gas- und aromadichten Barriereverbund 20 beschichtet. Auch hier ist der zweischichtige Aufbau schematisch durch die gestrichelte Linie in den jeweiligen Figuren angedeutet. Der Barriereverbund 20 selbst ist bevorzugt wiederum mehrschichtig ausgebildet

Die Iimenmateriallage 11 kann einseitig auf der dem Doseninnenraum 3 zugewandten Seitenfläche mit einer gas- und aromadichten Schicht beschichtet sein. Auch hier ist der zweischichtige Aufbau schematisch durch die gestrichelte Linie in den jeweiligen Figuren angedeutet. Die Schicht selbst kann bevorzugt wiederum mehrschichtig ausgebildet sein. Die Schicht ist bevorzugt aufgesprüht, aufgedruckt oder durch Beschichtung wie Plasmabeschichtung aufgetragen. Besonders bevorzugt umfasst die Schicht ein anorganisches Barrierematerial. Besonders bevorzugt umfasst die Schicht ein nichtmetallisches, anorganisches Barrierematerial.

Besonders bevorzugt umfasst die Schicht Siliziumoxid (SiOx) als Barrierematerial. Bevorzugt ist die Schicht direkt auf das Papiermaterial der Innenmateriallage 11 aufgebracht. Das Papiermaterial der Innenmateriallage 11 kann vor Aufbringen der SiOx-Beschichtung mit einer dünnen Kunststoffschicht, bevorzugt in Form eines Vorstriches versehen werden bzw. sein. Alternativ kann die Innenmateriallage 11 bereits als Laminat aus einer Karton-, Papier-, insbesondere Kraftpapierschicht und eine Barrierefolie vorliegen, wobei auf oder in der Barrierefolie zusätzliche eine SiOx-Schicht vorliegt. Die Schicht kann bereits vor dem Wickeln der Innenmateriallage auf dieser vorliegen, bzw. auf dieser aufgebracht worden sein. Die Schicht kann nach dem Wickeln der Innenmateriallage 11, insbesondere nach Wickeln des gesamten Hohlkörpers aufgebracht werden. Zum Aufbringen der der Barriereschicht aus SiOx eignen sich insbesondere Plasmabeschichten.

Bevorzugt enthält die Schicht Nanozellulose insbesondere mikrofibrillierte Cellulose (MFC).

Bevorzugt enthält die Innenmateriallage 11 Nanozellulose insbesondere mikrofibrillierte Cellulose (MFC).

Eine Kunststoff-Barriereschicht bzw. ein Barriereverbund kann eine Polyolefin-Schicht und wenigstens eine Schicht eines Haftvermittlers umfassen. Zusätzlich kann der Barriereverbund 20 dann noch eine Schicht aus Aluminium, aus Ethylen-Vinylalkohol-Copolymer oder aus Polyvinylalkohol aufweisen. Bei einer zusätzlichen Schicht aus Aluminium weist der Barriereverbund 20 bevorzugt ein Flächengesamtgewicht von wenigstens 60 g/m² und von höchstens 130 g/m² auf, vorzugsweise von 110 g/m². Bei einer zusätzlichen Schicht von Ethylen-Vinylalkohol- Copolymer oder von Polyvinylalkohol anstelle von Aluminium weist der Barriereverbund 20 bevorzugt ein Flächengesamtgewicht von wenigstens 50 g/m² und von höchstens 100 g/m² auf, vorzugsweise von 70 g/m².

Unter Berücksichtigung des vorstehenden Schichtaufbaus ist ersichtlich, dass bei der ersten Ausführungsform gemäß der Fig. 2 die gewickelte Innenmateriallage 11 und die gewickelte Außenmateriallage 12 bevorzugt vollflächig an den sich gegenüberliegenden Seitenflächen der jeweiligen Kraftpapierlagen 18 miteinander verleimt sind. Bei der zweiten Ausführungsform gemäß der Fig. 3 sind bevorzugt die Innenmateriallage 11, die Zwischenmateriallage 14 und die Außenmateriallage 12 an den sich gegenüberliegenden Kraftpapierschichten 18 vollflächig miteinander verleimt.

Zusammenfassend ist dieser am Beispiel einer Getränkedose beschriebene Fluidbehälter vornehmlich aus Kartonmaterial hergestellt und ist sowohl für nichtkohlensäurehaltige wie auch für kohlensäurehaltige Getränke geeignet. Es handelt sich dabei um einen vorzugsweise dreiteiligen, linear gefertigten, in erster Linie - für eine gleichmäßige Druckaufnahme - zylindrischen Fluidbehälter, wobei auch andere Formen theoretisch möglich sind, wie zum Beispiel die Form eines 5 Liter Bierfasses. Der Fluidbehälter umfasst in jedem Fall einen Dosenkörper 2 aus einem mehrlagigen Karton- und Barrierekartonverbund sowie ein Bodenelement 4 bevorzugt aus Metall, vorzugsweise aus Aluminium, und ein Deckelelement 5 bevorzugt aus Metall, vorzugsweise ebenfalls aus Aluminium. Das Deckelelement 5 ist ferner mit einer bekannten Vorrichtung für das Öffnen, vorzugsweise einem Pull-Ring versehen, wobei gegebenenfalls auch Mittel vorgesehen sein können, die ein Wiederverschließen erlauben.

Zur Herstellung wird die innerste Wicklung, das heißt die als Barrierebahn wirkende innerste Lage 11, um einen Dom 23 geformt, wie in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Hierbei wird bevorzugt einer den Wicklungsumfang überragende Randbereich der Lage außen über den anderen Randbereich gelegt. Bevorzugt werden die beiden übereinanderliegenden Randbereiche miteinander verbunden, beispielswese verschweißt, mittels einer Induktionsoder Ultraschall-Schweißung, wenn bei der Überlappung Kunststoffschicht auf Kunststoffschicht zu liegen kommt, oder verklebt, wenn zumindest eine der aneinanderhegenden Schichten der Überlappung aus Papier gebildet ist. Wie dargestellt ist, kann im Überlappungsbereich 52 ein Klebstoff oder Füllmaterial, insbesondere Leim 22, aufgebracht werden, sodass die beiden übereinanderliegenden Randbereiche der aufgewickelten Lage verleimt werden.

Eine nächste Lage 14 von Kartonverbund-Material wird zeitgleich, jedoch örtlich ganz wenig versetzt wie in Fig. 5 gezeigt um den Dom 23 und die bereits vorhandene Lage 11, die hier nach der Version gemäß Fig. 4 verbunden wurde, aufgewickelt und mit ihr durch Verleimung verbunden. Die Randbereiche der zweiten Lage 14 sind bevorzugt stufenförmig geschliffen, sodass sie sich durch Überlappung formschlüssig miteinander verbinden lassen und diese Überlappung wird verleimt, zur Bildung einer mittleren Naht 17. In Fig. 5 ist zudem gezeigt, dass eine dritte Lage 12 aus Kartonverbund- Material, das heißt die äußere Lage, ebenfalls zeitglich und örtlich ganz wenig versetzt um die dann mittlere Lage 14 gewickelt werden kann und ihre formschlüssige Überlappung ebenfalls verleimt werden kann, zur Bildung der äußeren Naht 16. Die äußerste Schicht kann mit einem Außenmaterial beschichtet sein, zum Beispiel mit einer Schicht mit ganz feinen Löchern, sodass Wasserdampf aus dem Dosenkörper austreten kann, während aber umgekehrt kein Eindringen von Wasserdampf in die Dose ermöglicht ist. Bei dieser Beschichtung handelt es sich bevorzugt um Polyethylen PE, Polypropylen PP oder Polyethylenterephthalat PET. Die äußerste Naht 16 kann mit einem Dichtstreifen (punktiert dargestellt) aus PE, PP, PET mit/ohne Haftvermittler oder Klebstoff versiegelt werden und dieser Dichtstreifen wird je nach seiner Ausprägung mit oder ohne Wärmezufuhr appliziert. Anstelle des Aufklebens eines Streifens 46 auf das sich auf dem Dom 23 bewegende entstandene Endlosrohr 27 kann die Naht 16 der äußersten Lage mittels heißem und somit flüssigem PE versiegelt werden.

Für die industrielle Herstellung der Dosen aus Kartonverbund-Material wird dieses in Form von vorgefertigten Bahnen aus Kraftpapier mit seiner jeweiligen Beschichtung in Rollen angeliefert, von diesen abgerollt und der in Fig. 5 veranschaulichten Wickelvorrichtung zugeführt. Beim Beispiel der Fig. 5 wären beispielsweise drei Rollen als Bahnen für die drei zu wickelnden Lagen 11, 14 und 12 vorhanden. Nach dem Abrollen werden von einer Maschine bevorzugt die Randbereiche der Bahnen 14, 12 geschliffen, zum Erzeugen einer Schrägfläche 44 oder einer Stufe 21. Es sind denn auch hauptsächlich diese Rollen, nebst dem Leim und den Boden- und Deckelelementen, die für die Herstellung der Fluidbehälter an den Dosenabfüller geliefert werden können, aber kein Leergut und somit kein Volumengut mehr.

Die Bahnen 11, 14, 12 werden bevor sie der Wickelvorrichtung zugeführt werden auf einer deren flächigen Seiten mit einem Klebstoff, vorzugsweise Leim beschichtet.

Danach werden, wie in Fig. 5 gezeigt, die „endlose“ Materialbahnen der einzelnen Lagen 11, 14, 12, das heißt zunächst jene zur Bildung der innersten Lage 11, durch Zuführen und Entlangziehen längs eines stationären, zylinderförmigen Stahldoms 23 in einer Maschinenstation durch dieselbe um den Stahldom 23 gewickelt. Die Materialbahnen läuft dabei zwischen dem Stahldom 23 und mehreren anschmiegenden Rollen (nicht dargestellt) mit je U-förmigem Querschnitt hindurch. Bei der innersten Lage 11 erfolgt die Überlappung der beiden Ränder der Barriereschicht, wie in Fig. 4 gezeigt. Dann folgt das Weiterbefördem der zu einem Rohr gewickelten innersten Lage 11 über einen weiteren Abschnitt des Stahldoms 23. Anpressrollen (nicht dargestellt) halten die innerste Lage 11 satt auf dem Dom 23 sodass die innerste Lage 11 wird auf dem Dom 23 weiterbefördert. Als Nächstes wird auf derselben Maschine örtlich kurz hinter der innersten Lage 11 die mittlere Lage 14 auf die innerste Umwicklung bzw. Lage 11 aufgebracht. Die bevorzugt in eine Stufe 21 oder Schrägfläche 44 geschnittenen Längsränder dieser mittleren Lage 14 werden durch die Umwicklung des Doms 23 zur Überlappung gebracht und mittels des bereits zuvor aufgebrachten Leims verleimt. Und schließlich wird die äußere Lage ebenfalls zeitgleich und örtlich wenig zurückversetzt auf die zuvor aufgewickelte Lage 14 aufgebracht.

Das jetzt aus drei miteinander verleimten Lagen hergestellte und in Fig. 5 gezeigte Rohr 27 aus Kartonverbund- Material wird dann einer Schneidvorrichtung 26, beispielsweise einer getaktet hin und her fahrbaren Guillotine, zugeführt, wie in Fig. 5 gezeigt, welche an gewünschten Stellen das Rohr 27 in Rohrabschnitte 28 schneidet. Das Schneiden kann aber nicht nur mit einer bevorzugt fahrbaren Guillotine erfolgen, sondern auch mit einer bekannten Multi- Rundmessermaschine. Hierbei fährt ein Schlitten mit mehreren Rundmessem in der Produktionsgeschwindigkeit mit dem Endlosrohr 27 mit und kann so in einem Vorgang mehrere Rohrabschnitte 28 schneiden. Nach dem Schneiden fahren die Rohrabschnitte 28 bevorzugt durch einen Wärmetunnel, um die Leimfeuchtigkeit abzuführen. Die Wärme kann durch verschiedene Arten erzeugt werden. Bevorzugt wird Warmluft.

Nach dem Zuschneiden der Rohrabschnitte 28 in der gewünschten Länge, je nach gewünschtem Dosenvolumen, werden durch eine Maschine an den beiden Rändern der offenen Enden der Rohrabschnitten 28 diese Ränder in Auskragungen ausgeformt. Hierzu werden von beiden Seiten rotierende Spreizwerkzeuge in die offenen Enden eingefahren. Die Fig. 6 zeigt eine Möglichkeit für dieses Aufspreizen auf. Der Dosenkörper 2 wird in einen Hohlzylinder 48 gesteckt, welcher abgerundete Innenränder 51 aufweist. Mit einer Stahlrolle 49, die um die Achse 50 dreht, wird diesem gekrümmten Innenrand 51 nachgefahren, wobei die Achse 50 so bewegt wird, dass sie eine Kegelwand beschreibt. Die Stahlrolle 49 rollt den oberen Randbereich des Dosenkörpers 2 in einem oder mehreren Umgängen auf den gekrümmten Innenrand 51 und spreizt die Lagen leicht auf. Es entsteht eine Auskragung, wie in der folgenden Fig. 7 gezeigt. Die Schnittränder werden bevorzugt nach dieser Krempelung bzw. dem erfolgten Aufspreizen durch Anstreichen mit einem Dispersionskleber, zum Beispiel einem flüssigem Polyethylen PE oder einem Dispersionskleber oder einem anderen geeigneten, schnell abbindenden und lebensmittelkonformen Kleber versiegelt, damit keine Feuchtigkeit ins Innere der Kraftpapierschicht eindringen kann, denn das spätere Befüllen erfolgt unvermeidbar in einer feuchten Atmosphäre. Die Schnittkanten werden hernach wiederum mit Wärme behandelt, um die Abbindezeit zu minimieren. Hierfür wird an dieser Stelle eine Infrarot-Bestrahlung bevorzugt. Danach werden diese Rohrabschnitte 28 in aufrechter Lage in einer Reihe in einer Transportvorrichtung eingeordnet und durchfahren dann wie in Fig. 10 gezeigt ein Karussell 30, an welchem ein Automat 32 aus einem Zufuhrmagazin 31 ein vereinzeltes Verschlusselement, z.b. ein Bodenelement 4, in die oben offene Seite jedes Rohrabschnitts 28 einsetzt und den äußeren Randbereich des radial auslaufenden Bodenrandes in radialer Richtung um den Randbereich des offenen Rohrabschnittes 28 dichtend umbördelt.

In der Fig. 7 ist dieser Vorgang des dichten Einbördelns eines Verschlusselements in Form eines Boden- 4 oder auch Deckelelementes 5 veranschaulicht. Bei den Boden- und Deckelelementen kann es sich um einen Standard-Boden bzw. Standard-Deckel handeln, mit denen herkömmliche Aludosen verschlossen werden, und die dann mit denselben Maschinen montierbar sind. Das Boden- 4 oder Deckelelement 5 besteht aus Aluminium und weist einen radial abstehenden Randbereich 41 auf, einen Bereich also, der über den Durchmesser des Dosenkörpers 2 hinausragt. Das Boden- 4 oder Deckelelement 5 mit dem Randbereich 41 wird von einem Automaten mit dem Randbereich 42 des Dosenkörpers 2 zur Überlappung gebracht. Hernach erfolgt die Einbördelung durch den Automaten 32, welcher hierzu die auskragenden doppellagigen Abschnitte 41, 42, also den Randbereich 41 gemeinsam mit dem Randbereich 42 des Dosenkörpers einbördelt, also um etwa 360° oder mehr einrollt, wodurch eine dichte Bördelnaht entsteht. Wie in Fig. 7 dargestellt ist, weist der Schnittrand des Dosenkörpers 2, eine Versiegelung 37 auf, welche aus feuchtigkeitsdichtem Material besteht. Das Deckelelement 5 oder Bodenelement 4 weist üblicherweise ein Compound-Material 38 auf, welches eine elastisches Dichtmaterial ist, das im Bereich des abstehenden Randbereichs 41, welcher dem Randbereich 42 des Dosenkörpers 2 zugewandt hegt, aufgebracht ist.

Bevorzugt erstreckt sich das Compound-Material 38 von der Innenseite des Curls 39 (Äußerste nach unten verlaufende Krümmung des Randes) des Deckelelements 5 oder Bodenelements 4 bis zur Schulter 40 des Deckelelements 5 oder Bodenelements 4, wobei sich das Compound-Material 38 zumindest teilweise über die Höhe der Schulter 40 erstreckt und zumindest teilweise über den Innenradius des Curls 39. Bevorzugt erstreckt sich das Compound-Material 38 zumindest über die halbe Höhe der Schulter 40.

Die Fig. 8 zeigt einen alternativen Boden bzw. Deckel 4, der hier in einem diametrischen Schnitt dargestellt ist. Wie man erkennt, ist in den von ihm gebildeten nach unten offenen Kännel ein Dichtring 47 auf Silikonbasis eingelegt. Der Deckel wird hernach wie bei einer herkömmlichen Alu-Dose eingebaut, mit denselben Maschinen. Der Silikondichtring sorgt für eine zusätzliche einwandfreie Dichtigkeit, und die einander überlappenden Bereiche werden gemeinsam nach innen eingerollt.

Die Fig. 10 zeigt einen Rundtaktautomaten 32 mit einem Karussell 30, welcher die Bodenelemente auf die Dosenkörper montiert und deren Ränder mit dem Dosenkörperrand einkrempelt bzw. einbördelt, wie oben beschrieben. Es folgt nun das Stürzen der einseitig offenen Rohrabschnitte 28 im Förderkanal, sodass deren nun offene Seite oben hegt, wie in Fig. 11 gezeigt. Dann durchfahren sie eine Füllvorrichtung 33, insbesondere eine Karussell- Füllstation, welche jeden Rohrabschnitt 28 mit definierter Füllmenge befüllt. Schließlich durchfahren die gefüllten, unten verschlossenen Rohrabschnitte 28 wie in Fig. 12 gezeigt ein Karussell 34, an welchem ein Automat 35 aus einem Zufuhrmagazin 36 ein vereinzeltes Deckelelement 5 mit Pullring-Verschluss in die oben offene Seite jedes gefüllten Rohrabschnitts 28 einsetzt und dazu den wiederum radial abstehenden Rand des Deckelelementes 5 in radialer Richtung um den Randbereich des offenen Rohrabschnitts 28 dichtend umbördelt.

Eine gefüllte und geschlossene Dose 1 präsentiert sich hernach wie in Fig. 9 dargestellt, wo sie in einem Schnitt längs ihrer Längsachse gezeigt ist. Man erkennt den Dosenkörper 2 und die Bördelungen 43 oben und unten, mit denen der Deckel 5 und der Boden 4 dichtend eingesetzt wurden.

In Fig. 13 ist eine erste Variante eines bevorzugten Dosenmantels 101 im Längsschnitt durch die zylindrische Dose dargestellt. Der Dosenmantel 101 weist von innen nach außen eine Barrierelage 102, eine erste mittlere Lage 103, bevorzugt zumindest eine zweite mittlere Lage 104, eine äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 und eine äußere Barriereschicht 106 auf.

Die Barrierelage 102 weist an einer Stelle des Umfangs eine in Längsrichtung des Dosenmantels 101 verlaufende Überlappungsnaht auf, wobei bei der Überlappungsnaht zwei Lagen der Barrierelage 102 übereinander zu liegen kommen.

Die in den Fig. 13-15 veranschaulichte erste Ausführungsvariante weist als Barrierelage 102 nur eine Barrierefolie oder ein Barrierelaminat 108 aus mehreren Folienschichten auf. Die Barrierelage 102 ist dabei von beiden Seiten und an deren Schnittkanten feuchtigkeitsbeständig und dicht. Eine einfache Überlappung der Barrierelage 102 ist ausreichend um eine dichte Längsnaht herzustellen. In Fig. 14 und 15 ist die Ausführungsvariante der Fig 13 im Detail dargestellt, wobei hier die Barrierelage 102 als Barrierelaminat 108 dargestellt ist. Vorteilhaft ist, dass bei Herstellung der Längsnaht kein artfremdes Material miteinander zu verkleben ist, da artfremdes Verkleben, beispielsweise von Papiermaterial und Kunststoff, in der Regel speziellere Klebstoffe und/oder mehr Zeit erfordert und zu schwächeren Verbindungen führt als das Verkleben von Papier auf Papier oder Kunststoff auf Kunststoff. In einer Ausführungsvariante wird das Barrierelaminat im Überlappungsbereich mit sich selbst verschweißt. Neben den bereits genannten Varianten der Induktions- oder Ultraschall-Schweißung kann das Verschweißen bei allen Ausführungsvarianten der gegenständlichen Erfindung auch durch direkte Hitzeeinwirkung auf den Kunststoff erfolgen, beispielsweise durch Heißluft.

Bevorzugt beträgt die Länge der Überlappung der Längsnaht in Umfangsrichtung des Dosenmantels 101 zwischen 1 und 6 mm besonders bevorzugt zwischen 2 und 4 mm insbesondere 3 mm.

Abweichend zu den Fig. 13-15 ist in den Ausführungsvarianten der Fig. 16-31 vorgesehen, dass die Barrierelage 102 als Verbund aus Kraftpapierschicht 107 und einer Barrierefolie oder als Verbund aus Kraftpapierschicht 107 und Barrierelaminat 108 aus mehreren Folienschichten auszuführen. Dadurch ist die Barrierelage 102 besser wickelbar und stabiler.

Wie in Fig. 16 bis 31 ersichtlich ist, kann die innerste Schicht des Dosenmantels 101 durch das Barrierelaminat 108 gebildet sein, wobei dieses bevorzugt auf eine Kraftpapierschicht 107 laminiert ist. Das Verbinden des Barrierelaminats 108 und der Kraftpapierschicht 107 erfolgt bevorzugt bereits vor dem Wickeln des zylindrischen Dosenmantels 101. Bevorzugt wird das Material der Barrierelage 102 in Form des Verbundes der Kraftpapierschicht 107 und des Barrierelaminats 108 hergestellt, nachfolgend zu einer Rolle aufgewickelt und dann als Rolle für den Wickelvorgang des zylindrischen Dosenmantels 101 bereitgestellt.

In den Fig. 16-18 ist eine zweite Ausführungsvariante veranschaulicht.

Im Bereich der Längsnaht weist die Barrierelage 102 im Ausführungsbeispiel der Fig. 16-18 eine Überlappung mit sich selbst auf, wobei zwei Lagen der Barrierelage 102 aufeinander zu liegen kommen. Um die innenliegende Schnittkante der der Barrierelage 102 abzudichten, ist ein Dichtstreifen 110 angebracht, welcher die Schnittkante beidseits überragt und an den beiden innenliegenden Folien des Barrierelaminats 108 angeklebt oder angeschweißt ist.

Im Bereich der Längsnaht ist somit von innen nach außen gesehen ganz innen der Dichtstreifen 110 gefolgt von einer Lage des Barrierelaminats 108, gefolgt von einer Kraftpapierschicht 107, wobei diese bereits vor dem Wickeln fest miteinander verbunden sind. An die Kraftpapierschicht 107 schließt eine weitere Lage des Barrierelaminats 108 an, wobei diese bevorzugt während dem Wickeln miteinander verklebt werden. Auf die weitere Lage des Barrierelaminats 108 folgt eine weitere Kraftpapierschicht 107, wobei diese bereits vor dem Wickeln fest miteinander verbunden sind.

In den Fig. 19-21 ist eine dritte Ausführungsvariante veranschaulicht. Bei dieser ist die Barrierelage 102 ohne Überlappung gewickelt, sodass sich die beiden in Längsrichtung des Dosenmantels 101 verlaufenden Kanten der Barrierelage auf Stoß treffen. Um die als Stoßkante vorliegende Längsnaht abzudichten, ist ein Dichtstreifen 110 angebracht. Weniger bevorzugt kann die Stoßkante durch das Aufbringen einer flüssigen Versiegelung, beispielsweise eines Hotmelts versiegelt bzw. flüssigkeitsdicht gemacht werden.

In den Fig. 22-24 ist eine vierte Ausführungsvariante veranschaulicht. Bei dieser Variante überragt das Barrierelaminat 108 bzw. eine Barrierefolie die Kraftpapierschicht 107, sodass die Schnittkante der Kraftpapierschicht 107 von dem Barrierelaminat 108 bzw. einer Barrierefolie verdeckt bzw. abgedichtet wird. Bei der in Fig. 24 ersichtlichen Variante überlappen sowohl die Kraftpapierschicht 107 als auch das Barrierelaminat 108 eines ersten Randbereichs die Kraftpapierschicht 107 und das Barrierelaminat 108 des zweiten Randbereichs, wobei das Barrierelaminat 108 des ersten Randbereichs den zweiten Randbereich weiter überlappt als die Kraftpapierschicht 107.

In den Fig. 25-27 ist eine fünfte Ausführungsvariante veranschaulicht. Bei dieser Variante überragt das Barrierelaminat 108 bzw. eine Barrierefolie die Kraftpapierschicht 107, sodass die Schnittkante der Kraftpapierschicht 107 von dem Barrierelaminat 108 bzw. einer Barrierefolie verdeckt bzw. abgedichtet wird. Bei der in Fig. 27 ersichtlichen Variante überlappen nur das Barrierelaminat 108 eines ersten Randbereichs die Kraftpapierschicht 107 und das Barrierelaminat 108 des zweiten Randbereichs. Die Kraftpapierschicht 107 des ersten Bereichs liegt auf Stoß mit der Kraftpapierschicht 107 des zweiten Randbereichs, wobei wie dargestellt auch ein kleiner Spalt zwischen den Kanten der Kraftpapierschichten vorliegen kann.

In Fig. 28 ist eine sechste Ausführungsvariante veranschaulicht. Bei dieser Variante überragt das Barrierelaminat 108 bzw. eine Barrierefolie die Kraftpapierschicht 107 an einem ersten Randbereich und am zweiten Randbereich die Kraftpapierschicht 107 das Barrierelaminat 108. Das Barrierelaminat 108 des ersten Bereichs kommt innen an der freiliegenden Kraftpapierschicht 107 des zweiten Bereichs zu hegen. Wie dargestellt können sich die beiden Kanten des Barrierelaminats 108 auf Stoß treffen, wobei in diesem Fall ein Dichtstreifen 110 die Stoßkante abdeckt. In einer andere Ausführungsvariante überlappt das Barrierelaminat 108 des ersten Randbereichs das Barrierelaminat 108 des zweiten Randbereichs, wobei in diesem Fall kein Dichtstreifen 110 benötigt wird.

In den Fig. 29 bis 31 ist eine siebte Ausführungsvariante veranschaulicht. Bei dieser Variante überragt das Barrierelaminat 108 bzw. eine Barrierefolie die Kraftpapierschicht 107 an einem ersten Randbereich und am zweiten Randbereich die Kraftpapierschicht 107 das Barrierelaminat 108. Die Kraftpapierschicht 107 des ersten Randbereichs kommt innen an der freiliegenden Kraftpapierschicht 107 des zweiten Randbereichs zu hegen. Die Kraftpapierschicht 107 des ersten Randbereichs kann dabei auf Stoß mit dem Barrierelaminat 108 des zweiten Randbereichs hegen, oder einen Spalt zu diesem aufweisen. Das Barrierelaminat 108 des ersten Randbereichs überlappt das Barrierelaminat 108 des zweiten Randbereichs und ist mit diesem verklebt oder verschweißt. Die beiden übereinanderliegenden Kraftpapierschichten 107 des ersten Randbereichs und des zweiten Randbereichs können verklebt, insbesondere verleimt werden.

Die äußere Schicht der Barrierelage 102 ist bei allen Ausführungsvarianten der Fig. 16-31 über den gesamten Umfang durch die Kraftpapierschicht 107 gebildet. Die Kraftpapierschicht 107 ist an der Außenseite bevorzugt unbehandelt, also nicht lackiert oder laminiert, sodass die Außenseite durch Kraftpapiermaterial gebildet ist.

Bei den Ausführungsvarianten der Fig. 16-31 wird um die Außenseite der Barrierelage 102 beim Wickelvorgang die innere mittlere Lage 103 gelegt, wobei diese auf der Innenseite und auf der Außenseite unbehandelt also nicht beschichtet oder laminiert ist. Die Innenseite der inneren mittleren Lage 103 wird vollflächig mit der Außenseite der Barrierelage 102 verleimt, wobei bevorzugt Kraftpapiermaterial direkt mit Kraftpapiermaterial verleimt wird, sodass Leim in die Fasermatrix beider Lagen eindringen kann, wodurch eine besonders hohe Endfestigkeit der Klebeverbindung erreicht wird.

Weniger bevorzugt können auch andere Klebstoffe wie Hotmelt-Klebstoffe oder Zweikomponentenklebstoffe verwendet werden, wobei die geringere Endfestigkeit der Hotmelts und die schwierige Verarbeitbarkeit der Zweikomponentenklebstoffe als wesentliche Nachteile gegenüber Leim bzw. wasserbasierten Klebstoffen genannt werden können. Als Leime werden hierin wässrige Lösungen von Klebstoffen verstanden. Insbesondere können bekannte Papierleime Verwendung finden.

Weniger bevorzugt kann auch eine Kombination aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Klebstoffen verwendet werden, wobei diese gemeinsam zur Verklebung zweier Lagen verwendet werden könnte, oder jeweils zur Verklebung unterschiedlicher Lagen. Beispielsweise können Hotmelt und wasserbasierter Klebstoff nebeneinander auf eine Lage aufgetragen werden zur Verklebung zweier Lagen aneinander.

Lösemittelbasierte Klebstoffe und Leim können insbesondere im flüssigen Zustand oder als Schaum aufgebracht werden.

Schaum hat den Vorteil, dass dieser die zu verklebende bzw. verleimende Fläche im Vergleich zu einem nicht geschäumten Klebstoff oder Leim mit weniger Flüssigkeitsgehalt abdecken kann.

Im Fall der Fig. 13-15 wird die innere mittlere Lage 103 um das Barrierelaminat 108 oder eine Barrierefolie gewickelt. In einer Ausführungsvariante weist die innere mittlere Lage 103 an ihrer Innenseite eine Beschichtung aus Kunststoff oder eine auflaminierte Folie auf. Bei dieser Variante kann die beschichtete oder laminierte Seite der innere mittlere Lage 103 mit dem Barrierelaminat 108 oder der Barrierefolie verklebt oder verschweißt werden.

Um die Außenseite der innere mittlere Lage 103 wird, wie in den Fig. 13-33 dargestellt ist, beim Wickelvorgang bevorzugt zumindest eine weitere mittlere Lage 104 gelegt, wobei diese bevorzugt auf der Innenseite unbehandelt also nicht beschichtet oder laminiert ist.

Das Verwenden von zumindest zwei mittleren Lagen 103, 104 ist zwar aufwändiger und mit höheren Materialkosten verbunden als das Verwenden von nur einer dafür dickeren Lage für den Dosenmantel, jedoch ist daran vorteilhaft, dass die beiden dünneren Lagen, insbesondere Kraftpapierlagen, schneller an der Wickelmaschine verarbeitete werden können und dass die Stabilität des Dosenkörpers gegenüber der Verwendung einer dickeren Lage überraschenderweise sogar erhöht werden konnte.

Bevorzugt werden zwei mittlere Lagen 103, 104 und eine zusätzliche Papier- oder Kraftpapierlagel05 verwendet, wie in den Fig. 13-33 dargestellt, wobei die innere mittlere Lage 103 und jede weitere mittlere Lage 104 bevorzugt beidseitig unbehandelt bzw. unbeschichtet sind und die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 vorzugsweise zumindest an der Innenseite unbehandelt bzw. unbeschichtet ist.

Ein besonders bevorzugter Dosenmantel wird mit einer Höhe im Bereich von 130 mm bis 150 mm und einem Außendurchmesser im Bereich von 50mm bis 60mm und einem Innendurchmesser Bereich von 48,6 mm bis 58,6 mm gefertigt.

Eine besonders bevorzugte verschlossene Dose liegt mit den Dimensionen: Außenhöhe 134 mm, Innenhöhe 133 mm, Außendurchmesser 52,4 mm, Innendurchmesser 51,2 mm, Innenvolumen ca. 270-275 ml, Füllvolumen 250 ml, vor. Wie beschrieben weist die Dose als innerste Lage eine Barrierelage 102 auf, welche in den Ausführungsvarianten der Fig. 16 bis 34 aus Folienmaterial und Kraftpapier gebildet ist und in der Ausführungsvariante der Fig. 13-15 nur aus Folienmaterial gebildet ist. Das Folienmaterial ist bevorzugt eine Verbundfolie umfassend eine Aluminiumfolie und zumindest eine Kunststofffolie, welche zusammen das Barrierelaminat 108 bilden. Bevorzugt weist das Barrierelaminat 108 eine Aluminiumfolie, besonders bevorzugt mit einer Schichtdicke von 6 - 9 gm, auf, welche zwischen zwei Kunststoffschichten vorliegt.

Das Barrierelaminat 108 weist bevorzugt von innen nach außen den Aufbau Kunststofffolie, bevorzugt aus PE, Aluminiumfolie, Haftvermittler bevorzugt in Form von Surlyn, Kunststofffolie bevorzugt aus PE auf. Die einzelnen Schichten des Barrierelaminats 108 liegen besonders bevorzugt in folgenden Dicken vor: Kunststofffolie 10-25 gm, Haftvermittler 2-5 gm, Aluminiumfolie 6, 5-7, 5 gm, Kunststofffolie 10-25 gm.

Bevorzugt weist das Barrierelaminat 108 eine Dicke von 30 gm bis 55gm auf. Das Barrierelaminat 108 hat eine besonders bevorzugte Dicke von 35-50 gm, insbesondere 40-45gm. Bevorzugt weist das Barrierelaminat 108 eine Grammatur von 45 bis 75 g/m² auf, insbesondere 50 g/m² bis 65 g/m².

In einer Ausführungsvariante umfasst die Barriereschicht 108 zudem zumindest eine Schicht aus siliziumhaltigem Barrierematerial insbesondere aus SiOx, welche auf oder im Barrierelaminat vorliegt, oder eine, mehrere oder alle Schichten des Barrierelaminats ersetzt.

In einer Ausführungsvariante liegt eine aus SiOx gebildete Schicht mit einer Schichtdicke von zumindest 50 nm insbesondere zumindest 500 nm vor.

Die Kraftpapierschicht 107 der Barrierelage 102 weist bevorzugt eine Dicke von 60 gm bis 90 gm auf. Die Kraftpapierschicht 107 der Barrierelage 102 weist besonders bevorzugt eine Dicke von 70 - 85 gm auf. Die Kraftpapierschicht 107 der Barrierelage 102 weist bevorzugt eine Grammatur von 40 g/m² bis 80 g/m² auf, insbesondere 50-70 g/m², insbesondere 60 g/m².

Die Barrierelage 102 weist eine bevorzugte Schichtdicke von 90 gm bis 145 gm auf. Die Barrierelage 102 weist eine besonders bevorzugte Schichtdicke von 110 - 135 gm auf.

Die Reißfestigkeit MD des Kraftpapiers der Kraftpapierschicht 107 beträgt bevorzugt zumindest 4 kN/m, insbesondere zumindest 5.0 kN/m. Die Reißfestigkeit CD des Kraftpapiers der Kraftpapierschicht 107 beträgt bevorzugt zumindest 2 kN/m, bevorzugt zumindest 2,5 kN.

Bei einer zweiten Ausführungsvariante der Barrierelage 102 weist diese von innen nach außen den Aufbau Barrierelaminat 108 mit den Schichten: Kunststoffschicht in Form eines Heißsiegellacks, bevorzugt aus PET; Aluminiumschicht in Form einer Aluminiumfolie; Kunststoffschicht in Form von Klebstoff und Kraftpapierschicht 107 aus Kraftpapier auf. Bevorzugt weist dabei das Kraftpapier der Kraftpapierschicht 107 eine Grammatur von 40 g/m² auf. Bevorzugt weist der Heißsiegellack eine Grammatur von 1,6 g/m² auf, die Aluminiumfolie eine Schichtdicke von 7,7 gm und eine Grammatur von 20,8 g/m² und die Kunststoffschicht aus Klebstoff eine Grammatur von 2 g/m². Gesamt weist diese Barrierelage 102 eine Schichtdicke von ca. 60 gm und eine Grammatur von ca.65 g/m² auf.

Die Barrierelage 102 wird unter Bildung einer Längsnaht in Längsrichtung um einen Dom gewickelt, sodass diese einen rohrförmigen Körper bildet, wobei die innere Kunststofffolie des Barrierelaminats 108 dem Dom zugewandt und die Kraftpapierschicht 107 dem Dom abgewandt liegt. Die nächste Lage, also die innere mittlere Lage 103 ist bevorzugt eine Kraftpapierlage und weist besonders bevorzugt eine Grammatur von 125 g/m², eine Reißfestigkeit MD von > 12 kN/m und eine Dicke von 0,160 pm auf. Das Kraftpapier ist beidseitig unbehandelt. Bevorzugt weist die innere Kraftpapierlage 103 eine Grammatur von 95 g/m² bis 135 g/m² und/oder eine Reißfestigkeit von größer 10 kN/m und/oder eine Dicke von 0,140 mm bis 0,175 mm auf.

Die Kraftpapierlage wird direkt und vollflächig mit der Kraftpapierschicht 107 der Barrierelage 102 verklebt, insbesondere verleimt, indem diese um den rohrförmigen Körper der Barrierelage 102 gewickelt wird.

Zum Verleimen wird Leim, bevorzugt Polyvinylacetat, bevorzugt in einer Menge von 10 - 25 g/m², insbesondere 15

- 20 g/m², vollflächig auf die Außenseite der Barrierelage 102 oder die Innenseite der inneren mittleren Lage 103 aufgetragen.

Die nächste Lage ist die mittlere Lage 104 beispielhaft aus Kraftpapier mit einer Grammatur von 125 g/m², einer Reißfestigkeit von > 12 kN/m und einer Dicke von 0, 160 nun. Das Kraftpapier ist beidseitig unbehandelt. Bevorzugt weist die mittlere Lage 104 eine Grammatur von 95 g/m² bis 125 g/m² und/oder eine Reißfestigkeit MD von größer 10 kN/m und/oder eine Dicke von 0,140 mm bis 0,175 nun auf.

Diese weitere mittlere Lage 104 wird direkt und vollflächig mit der darunterhegenden inneren mittleren Lage 103 verklebt, insbesondere verleimt, indem diese um den rohrförmigen Körper der Barrierelage 102 und inneren mittleren Lage 103 gewickelt wird.

- 20 g/m², auf die Außenseite der inneren mittlere Lage 103 oder die Innenseite der weiteren mittleren Lage 104 aufgetragen.

Bevorzugt weist der Dosenkörper eine vierte Lage auf, welche gebildet ist aus der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105. Die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 weist bevorzugt eine Grammatur von 80-130g/m² auf, insbesondere 100-120 g/m². Die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 weist bevorzugt eine Dicke von 70- 120 pm auf, insbesondere 90-110 pm.

Die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 wird in der Wickelanlage über der mittleren Lage 104 aufgebracht und bevorzugt mit Leim, bevorzugt Polyvinylacetat, in einer Menge von bevorzugt 10 - 25 g/m², insbesondere 15 - 20 g/m², mit dieser vollflächig verklebt.

Der Dosenmantel 101 umfasst bevorzugt die Barrierelage 102, die innere mittlere Lage 103, die mittlere Lage 104 und die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105. Die Dicke D des Dosenmantels beträgt ca. 550 pm Der Dosenmantel 101, bestehend aus der Barrierelage 102, der inneren mittleren Lage 103, der mittleren Lage 104 und der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105, weist bevorzugt insgesamt eine Dicke von 500 - 650 pm, besonders bevorzugt 550 bis 620 pm auf. Bevorzugt weist der Dosenmantel 101 bestehend aus der Barrierelage 102, der inneren mittleren Lage 103, der mittleren Lage 104 und der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 eine Zugfestigkeit CD von größer 300 N/15mm insbesondere größer 350 N/15mm auf, also von größer 20 kN/m insbesondere größer 23 kN/m. Bevorzugt weist der Dosenmantel 101 bestehend aus der Barrierelage 102, der inneren mittleren Lage 103, der mittleren Lage 104 und der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 eine Grammatur von zumindest 400 g/m² insbesondere zumindest 450 g/m² auf. Bevorzugt ist diese äußere Kraftpapierlage 105 auf der der Dosenaußenseite zugewandten Seite mit einer äußere Barriereschicht 106 versehen, beispielsweise einer einschichtigen Barrierefolie, mit oder ohne Pinholes, bevorzugt Polyethylen (PE) mit einer Grammatur von 15g/m² und/oder einer Dicke von 15 gm oder einem Lack überzogen.

Alternativ kann die äußere Lage nur aus einer äußeren Barriereschicht 106 in Form einer Barrierefolie bestehen, mit oder ohne Pinholes, bevorzugt PE mit 25 g/m². In diesem Fall können die innere mittlere Lage 103 und zweite Lage 104 in ihrer Materialstärke derart angepasst werden, dass die Gesamtmaterialstärke des Dosenmantels erhalten bleibt.

Je nach Höhe und Durchmesser der Dose ist vorgesehen, dass die mittleren Lage 104 in größerer Anzahl als eins vorliegen können, beispielsweise werden bei einer Dose mit Höhe 245 mm und Durchmesser 175 mm eine Anzahl von zwei mittleren Lagen bevorzugt. Mit den bevorzugten Dicken je Lage 103, 104, 105 von 0, 160 gm und Dicke der Barrierelage 102 von 127 gm ergibt sich beispielsweise eine Gesamtdicke D von 767 gm.

Je nach Höhe und Durchmesser der Dose kann vorgesehen sein, dass die innere mittlere Lage 103, die mittlere Lage 104 und die äußere Kraftpapierlage 105 mit größerer Stärke beispielsweise bei einer Dose mit H: 245 mm und D:

175 mm mit einer Stärke von je 265 gm vorliegen. Mit einer Dicke der Barrierelage 102 von 127 gm ergibt sich beispielsweise eine Gesamtdicke D von 922 gm.

Die Erhöhung der Anzahl der Lagen ist gegenüber der Erhöhung der Dicke der Lagen vorteilhaft, da mit dünneren Lagen eine höhere Prozessgeschwindigkeit und eine höhere Stabilität des Dosenkörpers im Verhältnis zur Gesamtgrammatur des eingesetzten Kraftpapieres erreicht werden kann.

Der Zugfestigkeitsindex MD als Quotient aus Zugfestigkeit MD und Grammatur des verwendeten Kraftpapiers der Kraftpapierschicht 107 und der Lagen 103, 104, 105 liegt bevorzugt im Bereich von 70-120 Nm/g.

Der Zugfestigkeitsindex CD als Quotient aus Zugfestigkeit CD und Grammatur des verwendeten Kraftpapiers der Kraftpapierschicht 107 und der Lagen 103, 104, 105 liegt bevorzugt im Bereich von 35-70 Nm/g.

Bevorzugt ist der Zugfestigkeitsindex MD der verwendeten Kraftpapiere größer 80 Nm/g. Besonders bevorzugt ist der Zugfestigkeitsindex MD größer 100 Nm/g.

Besonders bevorzugt ist der Zugfestigkeitsindex CD der verwendeten Kraftpapiere größer 40 Nm/g. Besonders bevorzugt ist der Zugfestigkeitsindex CD größer 50 Nm/g.

Bevorzugt umfasst der Schichtaufbau neben der Kraftpapierschicht 107 zumindest zwei weitere Lagen 103, 104 aus Kraftpapier mit den angegebenen Zugfestigkeitsindizes MD und CD. Die Kraftpapierschicht 107 oder zumindest eine der weiteren Lagen 103, 104 kann auch aus einem anderen Karton- bzw. Papiermaterial gebildet sein, welches die angegebenen Zugfestigkeitsindizes MD und CD aufweist. Kraftpapier zeichnet sich gegenüber herkömmlichen Papieren durch größere Zugfestigkeitsindizes MD und insbesondere CD (cross direction) aus.

Bevorzugt ist das Kraftpapier der Kraftpapierschicht 107 und das Kraftpapier der Lagen 103, 104 ungebleicht. Das Papier oder Kraftpapier der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 kann gebleicht sein, was für eine Bedruckung mit Designs an deren Außenseite vorteilhaft sein kann. Die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 kann bereits vor dem Wickeln mit einem Produktdesign bedruckt sein, wobei diese Bedruckung vorteilhaft zwischen der Papier- oder Kraftpapierlage 105 und der äußeren Barriereschicht 106 vorliegen kann. Das Schneiden in der Schneidvorrichtung 26 erfolgt dann registriert hinsichtlich der Bedruckung. In Fig. 32 ist ein Querschnitt durch einen besonders bevorzugten Aufbau des erfindungsgemäßen Dosenmantels 101 gezeigt. Bei diesem Aufbau weisen die innere mittlere Lage 103 und die weitere mittlere Lage 104 schräg geformte seitliche Ränder auf, sodass sich die beiden am jeweiligen Bahnmaterial gegenüberliegenden Ränder der Lagen gegenseitig überlappen, jedoch ohne, oder ohne eine wesentliche, Erhöhung der Schichtdicke der Lage im Überlappungsbereich. Alternativ zur schrägen Form eignen sich auch andere Formen der Ränder, wie beispielsweise gestufte Ränder oder ineinandergreifende Ränder, wie in Fig. 33 veranschaulicht. Allgemein formuliert wird bevorzugt zumindest einer der beiden Ränder zumindest einer der Lagen 103, 104, 105 mit einer Form versehen, welche zu einer Reduktion der Dicke des Überlappungsbereichs der beiden Ränder führt. Besonders bevorzugt, werden beide Ränder zumindest einer der Lagen 103, 104, 105 mit einer Form versehen, sodass die Dicke der aufeinanderliegenden Ränder gleich der Dicke der Lage selbst ist. Besonders bevorzugt wird die innerste mittlere Lage 103 mit einer solchen Struktur versehen. Bevorzugt wird zumindest eine vorhandene mittlere Lage 104 mit einer solchen Struktur versehen, besonders bevorzugt alle vorhandenen mittleren Lagen 104.

Wie in Fig. 32 dargestellt treffen sich die Ränder der äußeren Kraftpapierlage 105 bevorzugt auf Stoß, wobei der Spalt im Stoßbereich abgedichtet wird, indem ein Streifen 109 (auch als Stripe bezeichnet) aus PE-, PET- oder PP Folie aufgetragen wird, oder ein dichtendes Material mittels eines Sprühkopfes nach der Dosenkörperformung aufgebracht wird. Die sich auf Stoß treffenden Ränder der äußeren Kraftpapierlage 105 sind vorteilhaft, da der resultierende Spalt regelmäßiger ist und somit optisch ansprechender und kein in der Schichtdicke reduzierter Randbereich der äußeren Kraftpapierlage 105 vorliegt, welcher gegenüber mechanischen Einwirkungen von außen weniger stabil wäre.

Weniger bevorzugt können sich auch die Ränder der inneren mittleren Lage 103 und/oder die Ränder der weiteren mittleren Lagen 104 sich selbst auf Stoß treffen, wobei vermutet wird, dass sich dies negativ auf die Stabilität des Schichtaufbaus auswirken könnte.

Zur Herstellung des erfindungsgemäßen Dosenmantels 101 wird zuerst die Barrierelage 102 als Bahnmaterial in Längsrichtung eines Doms einer Wickelmaschine zugeführt, und in Längsrichtung des Doms weiterbewegt. Die beiden Ränder werden um den Dom geformt, sodass sich diese Ränder auf der anderen Seite des Doms treffen und der Dom nun vom Bahnmaterial umschlossen ist.

Zur Herstellung der Längsnaht kommen die beiden Ränder des Bahnmaterials der Barrierelage 102 übereinanderliegend am Dom zu liegen. Bevorzugt ist aber die Barrierelage 102 an deren Außenseite nicht mit Leim versehen.

Besonders bevorzugt, wird daher die Wickelmaschine erfindungsgemäß als Verbessemng des bekannten Stands der Technik mit einer Auftragsvorrichtung, beispielsweise mit einer Düse, versehen, welche gezielt Klebstoff (z.b. Leim oder Hotmelt) auf zumindest einen der beiden aneinanderliegenden Bereiche der Barrierelage 102 im Bereich der Längsnaht aufbringt.

Dadurch wird vorteilhaft ein Lufteinschluss im Bereich der Überlappung verhindert, welcher sich negativ auf die Stabilität des Dosenmantels 101 auswirken könnte. Der Innendruck der Dose würde einen Lufteinschluss im Schichtaufbau unter Druck setzen, was dazu führen würde, dass der Dmck im Lufteinschluss den Schichtaufbau aus seinem Inneren heraus beanspmchen würde, bzw. dass die Luft in Richtung der mit Deckeln verschlossenen Enden zu entweichen trachtet, was dort zu schleichenden Schäden führen kann.

Im nächsten Schritt wird die innere mittlere Lage 103 um die Barrierelage 102 gelegt, indem auch diese als Bahnmaterial bevorzugt in Längsrichtung des Doms der Wickelmaschine zugeführt und in Längsrichtung des Doms weiterbewegt wird. Die beiden Ränder der inneren mittleren Lage 103 werden um die am Dom befindliche Barrierelage 102 geformt, sodass sich diese Ränder auf der anderen Seite des Doms treffen und die am Dom befindliche Barrierelage 102 nun vom Bahnmaterial der inneren mittleren Lage 103 umschlossen ist. Wie beschrieben überlappen sich die Ränder der inneren mittleren Lage 103 bevorzugt gegenseitig, sodass diese aneinander verleimt werden. Die innere mittlere Lage 103 ist auf der Innenseite mit Leim versehen, beispielsweise indem dieser beim Zuführen des Bahnmaterials aufgetragen wird, wobei sich der Leim beim Anformen bzw. Anpressen der inneren mittleren Lage 103 an die Kraftpapierschicht 107 der Barrierelage 102 vollflächig zwischen den Lagen verteilt.

In den nächsten Schritten werden 0 bis bevorzugt max. 3 mittlere Lagen 104 nacheinander um die innere mittlere Lage 103 gelegt, indem auch diese als Bahnmaterial bevorzugt in Längsrichtung des Doms der Wickelmaschine zugeführt und in Längsrichtung des Doms weiterbewegt werden. Die beiden Ränder jeder mittleren Lage 104 werden um die bereits am Dom befindliche innere mittlere Lage 103 geformt, sodass sich diese Ränder auf der anderen Seite des Doms treffen und die am Dom befindliche innere mittlere Lage 103 nun vom Bahnmaterial umschlossen ist. Wie beschrieben überlappen sich die Ränder jeder mittleren Lage 104 bevorzugt gegenseitig, sodass diese aneinander verleimt werden. Jede mittlere Lage 104 ist auf der Innenseite mit Leim versehen, beispielsweise indem dieser beim Zuführen des Bahnmaterials aufgetragen wird, wobei sich der Leim beim Anformen bzw. Anpressen der mittlere Lage 104 an die bereits am Dom befindliche innere Lage 103 vollflächig zwischen den Lagen verteilt.

Im nächsten Schritt wird die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 um die äußere bereits am Dom befindliche Lage 103, 104 geformt, indem auch diese als Bahnmaterial bevorzugt in Längsrichtung des Doms der Wickelmaschine zugeführt und in Längsrichtung des Doms weiterbewegt wird. Die beiden Ränder der äußere Kraftpapierlage 105 werden um die äußere bereits am Dom befindliche Lage 103, 104 geformt, sodass sich diese Ränder auf der anderen Seite des Doms treffen und die bereits am Dom befindliche Lage 103, 104 nun vom Bahnmaterial umschlossen ist. Wie beschrieben überlappen sich die Ränder der äußeren Kraftpapierlage 105 bevorzugt nicht gegenseitig, sodass sich diese auf Stoß treffen. Die äußere Kraftpapierlage 105 ist auf der Innenseite mit Leim versehen, beispielsweise indem dieser beim Zuführen des Bahnmaterials aufgetragen wird, wobei sich der Leim beim Anformen bzw. Anpressen der äußere Kraftpapierlage 105 an die darunter befindliche Lage 103, 104 vollflächig zwischen den Lagen verteilt.

Die äußere Kraftpapierlage 105 kann, wie in Fig. 32 veranschaulicht, bevorzugt bereits eine äußere Barriereschicht 106 aufweisen, also als Laminat oder einseitig beschichtetes Bahnmaterial zugeführt werden, sodass diese eine flüssigkeitsfeste bzw. flüssigkeitsabweisende Außenseite aufweist. Beispielsweise kann die äußere Kraftpapierlage

105 mit einer wasserfesten bzw. feuchtigkeitsdichten Bedruckung versehen sein.

Falls die äußere Kraftpapierlage 105 beim Zuführen noch keine flüssigkeitsfeste bzw. flüssigkeitsabweisende Außenseite aufweist, kann diese in der Wickelmaschine oder nach der Wickelmaschine mit einer solchen versehen werden. Beispielsweise kann eine flüssigkeitsfeste bzw. flüssigkeitsabweisende Folie oder ein Laminat mit der Wickelmaschine um die äußere Kraftpapierlage 105 angebracht werden. Beispielsweise kann der geformte Hohlzylinder nach dem Wickeln mit einer flüssigkeitsfesten bzw. flüssigkeitsabweisenden Substanz insbesondere einem Lack besprüht bzw. bedruckt werden. Sollte eine flüssigkeitsfeste bzw. flüssigkeitsabweisende Folie oder ein Laminat mit der Wickelmaschine um die äußere Kraftpapierlage 105 angebracht werden, kann diese Folie bzw. das Laminat mit Kunststoffseite an Kunststoffseite verschweißt werden, um die äußere Kraftpapierlage 105 dicht zu umschließen. Im Fall einer Folie reicht eine einfache Überlappung. Im Fall eines Laminats beispielsweise aus Folie und dünnem Druck- bzw. Etikettenpapier kann auch bei dieser eine Faltnaht vorgesehen sein. Eine Barriereschicht

106 kann auch in Form einer zumindest an der Außenseite dichten Druck- bzw. Etikettenlage über der äußeren Kraftpapierlage 105 angebracht werden, welche dann beispielsweise mit einem aufgeklebten Streifen 109 im Stoßbereich ihrer beiden Ränder abgedichtet wird.

Sofern die äußere Kraftpapierlage 105 beim Zuführen bereits eine flüssigkeitsfeste bzw. flüssigkeitsabweisende Außenseite aufweist, wird im nächsten Schritt bevorzugt noch an der Wickelmaschine der Stoßbereich der äußeren Lage abgedichtet, beispielsweise indem flüssigkeitsfestes bzw. flüssigkeitsabweisendes Material als Flüssigkeit aufgetragen wird, oder in Form eines Streifens 109, insbesondere Klebestreifens, angebracht wird.

Die Außennaht der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 oder einer weiteren darüber angeordneten Lage kann somit als Faltnaht, als einfache Überlappung oder Stoß an Stoß (Stoßnaht) ausgebildet sein. Die Stoßnaht kann durch Hotmelt, einen Stripe bzw. ein Tape oder eine versiegelnde Flüssigkeit abgedichtet werden, wobei diese Mittel bevorzugt jeweils bereits an der Wickelmaschine nach Wicklung der äußersten Lage und vor dem Schneiden der einzelnen Hohlzylinder appliziert werden. Das Stripe bzw. das Tape kann selbstklebend ausgeführt sein, oder als Kunststoff- insbesondere PE-Streifen vorliegen, der durch Ultraschallschweißen fixiert wird.

Bevorzugt wird Hotmelt in der Wickelmaschine mit einer Düse auf das am Dom befindliche und an diesem an der Düse vorbeibewegte Papierrohr appliziert. Bevorzugt ist die Düse senkrecht auf den Spalt einer in Längsrichtung des Papierrohrs verlaufenden Stoßnaht der äußersten in der Wickelmaschine aufgebrachten Lage gerichtet. Die Düse kann im Querschnitt zylindrisch oder rechteckig ausgeführt sein und eine gerade bzw. ebene Öffnungsfläche aufweisen.

Bevorzugt ist die Düsenöffnungsfläche jedoch in Umfangsrichtung des Papierrohres gesehen konkav ausgeführt, also an die Zylinderform des Rohres angepasst, wobei die Öffnungsfläche der Düse bevorzugt einen einheitlichen Abstand zum Rohr aufweist.

Das Hotmelt wird bevorzugt nach dem Wickeln der äußersten Lage direkt an der Wickelmaschine aufgebracht, wobei die äußerste Lage dabei bereits eine dichte äußere Barriereschicht 106 ist oder aufweist. Das Hotmelt wird appliziert um die saugfähigen Schnittränder der äußersten Lage abzudichten und/oder um die entlang der Stoßnaht freiliegende darunterhegende Lage 103 oder 104 abzudichten. Bevorzugt ist die äußere Lage dabei aus einem saugfähigen Material, insbesondere Papier oder Kraftpapier gebildet, das an seiner Außenseite mit einem feuchtigkeitsbeständigen Material versehen ist, beispielsweise mit einer feuchtigkeitsbeständigen Folie laminiert oder mit einer feuchtigkeitsbeständigen Substanz beschichtet ist. Der Spalt der Stoßnaht hegt bevorzugt mit einer Breite im Bereich von einschließlich 0,5-4 mm vor. Der Auftrag von Hotmelt erfolgt bevorzugt in Form eines den Spalt der Stoßnaht überragenden Streifens, wobei die Breite des Streifens aus Hotmelt bevorzugt zumindest 1 mm, insbesondere zumindest 2 mm breiter ist als die Breite des Spalts der Stoßnaht. Beispielsweise beträgt die Breite des Spalts der Stoßnaht 3 mm und die Breite des Hotmelt-Streifens 6 mm. Das Hotmelt wird im erhitzen Zustand, beispielsweise mit 160° - 190° C aufgebracht und erhärtet durch Abkühlung, bis die einzelnen Zylinder vom Dom 23 der Wickelmaschine geschnitten werden. Bevorzugt kann dies mit einer Kühlvorrichtung, beispielsweise in Form eines Gebläses, unterstützt werden. Durch die Versiegelung der Stoßnaht mit einem Klebstoff resultiert eine sehr flacher bzw. homogener Außenumfang der Dose. Der durch den Klebstoff bzw. das Hotmelt gebildete Film auf der äußere Barriereschicht 106 beträgt beispielsweise lediglich 0,05 bis 0,1 mm. Anstelle der äußeren Kraftpapierlage 105, welche die Barriereschicht 106 aufweist, kann auch ein anders Papier- oder Kartonmaterial verwendet werden, bevorzugt eines aus oder enthaltend recyceltes Papier- bzw. Fasermaterial.

Bei einer weiteren erfindungsgemäßen Versiegelungsvariante der äußeren Lage ist die äußere Kraftpapierlage 105 mit einer äußeren Barriereschicht 106 in Form einer Folie versehen, wobei die Kraftpapierlage 105 und die Folie als Laminat vorliegen und somit gemeinsam als Materialbalm der Wickelvorrichtung zugeführt werden. Die Folienschicht ist dabei in Querrichtung der Materialbahn länger ausgeführt, als die Kraftpapierlage 105, sodass der einseitig überstehende Rand der Folienschicht am anderen nicht überstehenden Rand der Folienschicht zu liegen kommt. Dabei kann der überstehende Rand der Folienschicht auf der darunter liegenden das Kraftpapier nicht überlappenden Folienschicht aufgeschmolzen oder verschweißt werden oder es kann auf der Unterseite des überlappenden Bereichs ein Klebstoff aufgebracht sein, insbesondere ein aktivierbarer, insbesondere wärmeaktivierbarer Klebstoff, zur Verklebung der Folienschicht auf sich selbst.

Wie in Fig. 5 veranschaulicht ist, werden, nachdem die Lagen zu einem rohrförmigen Körper gewickelt und verbunden wurden, einzelne Hohlzylinder vom Dom geschnitten, wozu bekannte Schneidmaschinen verwendet werden können.

Die einzelnen Hohlzylinder werden nachfolgend an ihren beiden Enden im Randbereich aufgebogen.

Das Aufbiegen erfolgt bevorzugt in einem Längenbereich von 5 nun, wobei der äußere Rand um 2,5 mm nach außen gebogen wird. Vom äußeren Rand geht der aufgebogene Bereich bevorzugt entlang einer Kreisbahn mit einem Radius von bevorzugt 3-4 nun insbesondere 3, 3 -3, 5 nun in den nicht aufgebogenen Mantelbereich über.

Die abgeschnittenen oder bereits aufgebogenen Ränder werden bevorzugt mit einer Siegelflüssigkeit versehen, damit deren Aufnahmefähigkeit von Feuchtigkeit herabgesetzt wird. Dies erfolgt bevorzugt dadurch, dass während des Aufbiegens diese Siegelflüssigkeit aufgetragen wird. Alternativ kann das Versiegeln der Schnittränder durch Aufbringen eines Tapes oder eines Schrumpfschlauches erfolgen.

Die aufgebogenen und endversiegelten Hohlzylinder werden nachfolgend an eine Dosenschließmaschine übergeben, bei welcher zuerst ein Ende, bevorzugt das untere Ende, der Hohlzylinder mit einem ersten Verschlusselement, beispielsweise zuerst einem Bodenelement 4 verschlossen wird. Das Bodenelement 4 ist bevorzugt ein Aluminiumbodenelement einer herkömmlichen Aluminiumdose, welche zumindest annähernd dasselbe Volumen bzw. denselben Durchmesser wie die gegenständliche Dose aufweist.

Danach wird das Medium, insbesondere ein kohlensäurehaltiges Getränk in den unten verschlossenen Hohlzylinder gefüllt, bevorzugt in einer Menge von 0,25 Liter.

Der gefüllte Hohlzylinder wird nachfolgend oben mit einem zweiten Verschlusselement, beispielsweise mit einem Deckelelement 5 verschlossen. Der Deckel ist bevorzugt ein Aluminiumdeckel einer herkömmlichen Aluminiumdose, welche zumindest annähernd dasselbe Volumen bzw. denselben Durchmesser wie die gegenständliche Dose aufweist.

Das Verschließen und Füllen erfolgt bevorzugt an einer getakteten Anlage mit einem Durchsatz von 80.000 Dosen / Stunde.

Bevorzugt werden an der Wickelanlage 40.000 Dosenkörper / Stunde hergestellt, was eine Geschwindigkeit von zirka 1,5 m/s des gefertigten Rohres in Richtung des Wickeldoms bedeutet. Die gewünschte Prozessleistung von 80.000 Dosen/h kann durch die Spiegelung der Maschine erreicht werden, wobei die geflanschten Dosenkörper aus beiden Maschineneinheiten vor dem Verschließer für den Dosenboden zusammengeführt werden.

Bevorzugt können die gegenständlichen Dosenmäntel 2, welche von der langsameren Wickelanlage stammen gemeinsam mit herkömmlichen Aluminiumdosenmänteln an derselben schnelleren Verschluss- und Befüllungsanlage verschlossen werden und besonders bevorzugt mit denselben Bodenelementen und denselben Deckeln und ohne Umrüstaufwand bzw. Zeitunterbrechung. Dies bedeutet, dass die Geschwindigkeit der Wickelanlage nicht mehr prozesskritisch ist und die Befüllungsanlage unabhängig von dieser mit voller Prozessleistung betrieben werden kann.

Dabei können die erfindungsgemäßen Verbunddosen und herkömmlichen Aluminiumdosen chargenweise oder abwechselnd an derselben Anlage befällt und verschlossen werden, sodass die geringere Fertigungsgeschwindigkeit einer einzelnen Wickelanlage durch die Produktion von herkömmlichen Aluminiumdosen ausgeglichen wird.

Beispielsweise können an der Anlage dann 40.000 erfindungsgemäße Dosen / Stunde und 40.000 Aluminiumdosen / Stunde hergestellt werden, sodass vorteilhaft zwei Produktlinien, also umweltfreundliche Verbunddosen und erprobte Aluminiumdosen zeitgleich und kontinuierlich auf einer Anlage herstellbar sind.

Es kann exakt der Bedarf an erfindungsgemäßen Verbundmanteldosen abgedeckt werden und die restliche Kapazität für Standarddosen verwendet werden, was insbesondere bei Produkteinführung vorteilhaft ist, da der Absatz von erfindungsgemäßen Verbundmanteldosen zu Beginn zu keiner Vollauslastung einer üblichen Abfüllanlage führen würde. Durch die erfindungsgemäße zeitgleiche oder zeitlich aufeinanderfolgende Verwendung der Abfüllanlage für erfindungsgemäße Dosen und herkömmliche Aludosen wird somit zusätzlich eine weitere Hemmschwelle für die Produktumstellung gesenkt, da weiterhin Aludosen hergestellt werden können und nur nach und nach zu einem größer werdenden Anteil durch Verbundmanteldosen ersetzt werden können.

Beispiel 1

Mit dem bevorzugten Schichtaufbau gemäß einer der Fig. 16- Fig. 33 wurden Getränkedosen mit einer Höhe von 134 mm und einem Außendurchmesser von 52,4 mm und mit einem Füllvolumen von 250 ml eines kohlensäurehaltigen Getränks hergestellt. Als Papier- oder Kraftpapierlage 105 wurde eine Papierlage 105 aus weniger reißfestem, holzfreiem Papier, konkret Lumiflex™ 110 gsm der Stora Enso AG verwendet, welches an der späteren Außenseite der Dose mit einer PE-Beschichtung versehen wurde. Die Getränkedosen wurde oben und unten mit Standard-Böden und -Deckeln von Aluminiumdosen mit Standardverschlussanlagen verschlossen.

Die verwendeten Schichten und der resultierende Schichtaufbau sind in der folgenden Tabelle spezifiziert. Die Zugfestigkeit MD (Maschine Direction) gibt die Zugfestigkeit des Kraftpapiers in Längsrichtung des Dosenmantels 101 an, Zugfestigkeit CD (Cross Direction) gibt die Zugfestigkeit des Kraftpapiers in Umfangsrichtung des Dosenmantels 101 an. Es ist ersichtlich, dass das herkömmliche Papier der verwendeten Papierlage 105 insbesondere in Querrichtung (CD) eine deutlich geringere Zugfestigkeit aufweist.

Die Grammatur des gesamten Schichtaufbaus des Dosenmantels 101 ist gegenüber der Summe der Einzellagen aufgrund des Leimauftrags von 18 g/m² je Leimschicht erhöht. Der Leimauftrag beträgt durch die drei vollflächigen Leimschichten insgesamt 54 g/m².

Als Barrierelaminat 108 wurde ein Laminat mit dem Aufbau Kunststofffolie aus PE mit 25 gm Dicke, Aluminiumfolie mit 7 gm Dicke, Haftvermittler in Form von Surlyn mit 3 gm Dicke, Kunststofffolie aus PE mit 15 gm Dicke verwendet.

Die so hergestellten Dosen waren für die Lagerung und den Transport des kohlensäurehaltigen Getränks geeignet.

Der besonders bevorzugte Schichtaufbau der erfindungsgemäßen Dose weist daher eine innere Barrierelage 102 aus einem Barrierelaminat 108 und einer Kraftpapierschicht 107 mit in Längsrichtung der Dose verlaufender einfach überlappender Längsnaht auf, darüber zwei jeweils gewickelte Lagen 103, 104 mit je in Längsrichtung der Dose verlaufender überlappender Naht, wobei die Lagen 103, 104 im Nahtbereich zumindest an einem Rand eine reduzierte Dicke aufweisen, darüber eine gewickelte Lage aus Papier- oder Kartonmaterial, welche an der Außenseite eine äußere Barriereschicht 106 aufweist und eine in Längsrichtung der Dose verlaufende und einen Spalt bildende Stoßnaht, welche mit Hotmelt abgedichtet ist, wobei die Lagen 103, 104 mit ihren Kraftpapieroberflächen direkt aneinander und an den darunter und darüberliegenden Lagen verklebt, insbesondere verleimt sind.

Vorteilhaft an den erfindungsgemäßen Dosen sind die Recycelbarkeit und die gute Ökobilanz. Da die Dose von den verwendeten Materialien einer kunststoffbeschichteten Kartonverpackung ähnlich ist, können analog zu dieser beim Recycling mit bekannten Löseverfahren die Aluminium-Teile, die Papierlagen und die Kunststofffolien voneinander getrennt und sortemein der Wiederverwertung zugeführt werden. Insbesondere der hohe Anteil an emeuerbaren Anteilen, speziell in Form von Papier macht die Dose vorteilhaft gegenüber Dosen aus Aluminium und/oder Kunststoff. Die Ökobilanz der gegenständlichen Dose fällt besser aus als jene von herkömmlichen Aludosen.

In Fig. 34 ist eine Variante eines Dosenmantels 101 im Längsschnitt durch eine Längsnaht der Barrierelage dargestellt, zur Verwendung in einer Dose 1, enthaltend ein festes, flüssiges und/oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweisen kann oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickeln kann, wobei der zylindrische Dosenmantel 101 der Dose hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht und zumindest zwei gewickelte Lagen umfasst und unten mit einem Bodenelement 4 und oben mit einem Deckelelement 5 verschlossen ist, wobei die Dose 1 einem Innendruck von mindestens 5 bar standhält, wobei die innerste Lage des Dosenmantels 101 aus einer gerade gewickelten Barrierelage besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose 1 verlaufende Längsnaht mit sich selbst aufweist, wobei die Barrierelage ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat 108, einer mittigen Papier- oder bevorzugt Kraftpapierschicht 107 und einer außenliegenden Kunststoffschicht 111 ist, wobei um die Barrierelage des Dosenmantels 101 zumindest eine weitere gewickelte Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial mit innenliegender Kunststoffschicht 111 vorliegt, wobei die aneinanderliegenden Kunststoffschichten 111 der Barrierelage 102 und der weiteren gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial direkt aneinander verschweißt sind. Die Längsnaht kann gemäß einer der Ausführungsvarianten der Fig. 13-31 hergestellt sein.

Die weitere gewickelte Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial mit innenliegender Kunststoffschicht 111 kann auch eine äußere Kunststoffschicht 111 aufweisen.

Zudem können ein oder mehrere bis bevorzugt maximal zwei weitere Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial mit jeweils innenliegender Kunststoffschicht 111 und/oder äußerer Kunststoffschicht 111 vorliegen, wobei die aneinanderhegenden Kunststoffschicht 111 der Lagen miteinander verschweißt sind.

Wie in Fig. 35 veranschaulicht ist, kann zwischen den weiteren Lagen 103, 104, 105 aus Papier- bzw. Kartonmaterial jeweils nur eine Kunststoffschicht 111 vorhanden sein, beispielsweise indem diese auf einer der beiden aneinanderliegenden Lagen vor dem Wickeln bereits vorhanden war. Bei der Variante der Fig 35 ist zwischen der Kraftpapierschicht 107 und der anschließenden Lage 103 keine Kunststoffschicht 111 vorhanden, sodass Papiermaterial auf Papiermaterial zu liegen kommt.

Der Schichtaufbau umfasst somit in einer Ausführungsvariante die Barrierelage, deren Papiermaterial mit dem Papiermaterial der folgenden Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial verklebt insbesondere verleimt ist, wobei zwischen dieser folgenden Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial und der äußersten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial des Dosenmantels zwischen zwei dieser Lagen zumindest eine Kunststoffschicht 111 vorliegt. Die zumindest eine Kunststoffschicht 111 wird vorteilhaft dazu genutzt, um die beiden Lagen zu verbinden, indem diese erhitzt wird. Dadurch, dass zumindest zwei Lagen durch erhitzten oder schmelzenden Kunststoff verbunden werden, wird die Menge an durch Klebstoff oder Leim eingebrachter Flüssigkeit in den Schichtaufbau reduziert.

Die direkte Verklebung oder Verleimung zweier Papiermaterialien zumindest zweier aufeinanderfolgender Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial, schafft eine verbesserte Stabilität der Dose, wobei vorzugsweise die Barrierelage eine dieser Lagen ist, sodass die Barrierelage und die darauffolgende Lage besonders steif verbunden sind.

Bevorzugt ist zumindest eine Kunststoffschicht 111, welche zwischen zwei Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial mit Perforationen oder Öffnungen versehen, sodass Feuchtigkeit durch die Kunststoffschicht 111 hindurch zwischen den Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial verteilbar ist. Dadurch kann sich die durch Kleben oder Leimen eingebrachte Feuchtigkeit vorteilhaft zwischen den Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial verteilen, sodass die Gesamtfeuchte der Einzellagen reduzieren lässt.

Beim Material der Kunststoffschicht handelt es sich bevorzugt um ein Polyolefin, insbesondere um PE.

Die Ausführungsvarianten der Fig. 34 und 35 sind vorteilhaft, unabhängig davon wie die Barrierelage 102 und die äußere Barriereschicht der Dose ausgeführt sind. Beispielsweise kann die Barriereschicht 108 der Barrierelage als Folie, Laminat, Verbundfolie oder als Beschichtung vorliegen, oder deren Kombination.

Die weiteren gewickelten Lagen aus Papier- bzw. Kartonmaterial mit ihren Kunststoffschichten 111 können wiederum eine Längsnaht aufweisen, bevorzugt mit reduzierter Dicke im Überlappungsbereich mit sich selbst. Die äußerste Lage kann wieder eine Stoßnaht aufweisen, mit geeigneter Abdichtung des Spaltes.

Beim Papier- bzw. Kartonmaterial einer oder mehrerer oder aller Lagen der erfindungsgemäßen Dose bzw. deren Ausführungsvarianten kann es sich bevorzugt um Kraftpapier handeln bzw. Papier- bzw. Kartonmaterial mit vergleichbaren Zugfestigkeitsindices MD (Maschinenrichtung) und CD (Querrichtung). Die Fig. 36 bis 41 zeigen weitere Ausführungsvarianten, welche sich dadurch auszeichnen, dass die innere Kante der auf die Barrierelage folgenden weiteren Lage 103 mit einer Kante der Barrierelage 102 auf Stoß liegt und die äußere Kante der weiteren Lage 103 überlappend zur inneren Kante der weiteren Lage 103 liegt. Zwischen der inneren Kante der weiteren Lage 103 und der Kante der Barrierelage 102 kann auch fertigungsbedingt ein Spalt vorliegen, jenachdem wie exakt die Platzierung der Kante der weiteren Lage 103 bei Anformung an die am Dom der Wickelmaschine befindlichen Barrierelage 102 erfolgen kann. Die Barrierelage 102 und die weitere Lage 103, weisen jeweils eine Überlappung mit sich selbst auf, wobei diese gerade gewickelt sind und daher gerade in Längsrichtung des am Dom gebildeten Endlosrohres verlaufende Kante aufweisen.

Bevorzugt wird wie in Fig. 37 und 38 veranschaulicht ist, dass die innere Kante einer zweiten weiteren Lage 104, mit der äußeren Kante der ersten weiteren Lage 103, auf Stoß liegt und die äußere Kante der zweiten weiteren Lage 104, überlappend zur inneren Kante der zweiten weiteren Lage 104, liegt. Sofern vorhanden, ist jede weitere mittlere Lage aus Papier- oder Kartonmaterial, insbesondere Kraftpapierlage bevorzugt ebenso ausgeführt.

Bevorzugt wird wie in Fig. 36 veranschaulicht ist, dass die innere Kante der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 mit der äußeren Kante der darunterliegenden Lage 104 auf Stoß liegt und die äußere Kante der äußeren Papieroder Kraftpapierlage 105 überlappend zur inneren Kante der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 liegt. Die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 weist wie bereits zu den anderen Ausführungsvarianten beschrieben eine äußere Barriereschicht 106 auf, oder wird mit einer solchen versehen.

Bevorzugt liegen die weiteren Lagen 103 und 104, mit gleicher Materialstärke vor.

Die weiteren Lagen 103 und 104, können im Überlappungsbereich mit sich selbst an einem oder beiden der beiden überlappenden Randbereiche eine reduzierte Materialstärke aufweisen.

Wie in Fig. 37 veranschaulicht ist, kann die Kante der Barrierelage 102 dadurch gebildet sein, dass diese eine einfache Überlappung mit sich selbst aufweist. Wie dargestellt, kann vorgesehen sein, dass die weitere Lage 103, gleich stark wie die Barrierelage 102 vorliegt. Die weitere Lage 103, und die Barrierelage 102 können aber auch mit unterschiedlicher Materialstärke vorliegen.

Wie in Fig. 38 veranschaulicht ist, kann die Kante der Barrierelage 102 dadurch gebildet sein, dass diese eine Faltnaht mit sich selbst aufweist. Wie dargestellt, kann vorgesehen sein, dass die weitere Lage 103, gleich stark wie die doppelte Barrierelage 102 vorliegt. Die weitere Lage 103 kann aber auch mit einer anderen Materialstärke vorliegen.

Wie in den Fig. 39 und 40 veranschaulicht ist, kann die erste Kante einer zweiten weiteren Lage 104 mit der äußeren Kante der ersten weiteren Lage 103 auf Stoß liegen, wobei die zweite Kante der zweiten weiteren Lage 104, nicht bis zur ersten Kante der zweiten weiteren Lage 104 ragt. Bevorzugt wird, dass die zweite Kante der zweiten weiteren Lage 104 bis zum Beginn des Bereichs der inneren weiteren Lage 103 ragt, in welchem die erhöhte Dicke des Schichtaufbaus vorliegt, welcher durch die Überlappung der Barrierelage 102 mit sich selbst resultiert. Wie in den Fig. 39 und 40 erkennbar ist, wird durch die zweite weitere Lage 104 die Dickenerhöhung im Bereich der Überlappungen der Barrierelage 102 und der an dieser vorliegenden Lage 103 kaschiert.

Wie in den Fig. 41 und 42 veranschaulicht ist, kann die äußere Kante der inneren weiteren Lage 103, mit reduzierter Dicke, insbesondere mit einer Schrägfläche, ausgeführt sein. Zudem kann die daran anliegende Kante der außen anliegenden weiteren Lage 104 mit einer reduzierten Dicke, insbesondere mit einer Schrägfläche, ausgeführt sein. Dadurch können die Kanten, insbesondere Schrägflächen, der beiden übereinanderliegenden Lagen 103, 104 überlappend vorliegen. Wie in Fig. 41 und 42 veranschaulicht ist, kann zudem oder alternativ die zweite Kante der zweiten weiteren Lage 104 mit einer reduzierten Dicke, insbesondere mit einer Schrägfläche, ausgeführt sein. Wie in Fig. 41 dargestellt ist, kann sich die weitere Lage 104 selbst überlappen, wobei die Schrägfläche der äußeren Kante zur Anbringung einer außen anschließenden Lage, welche ebenfalls eine Schrägfläche aufweist, dienen kann. Wie in Fig. 42 dargestellt ist, kann die weitere Lage 104 zur Kaschierung der Dickenerhöhung dienen, wobei die Schrägfläche in jenem Bereich vorliegt, in dem eine Veränderung der Dicke des Verbunds aus Barrierelage 102 und der inneren Lage 103 erfolgt.

Bei den Varianten der Fig. 37, 39 und 41 kann die Längsnaht wie dargestellt durch einen Dichtstreifen 110 abgedichtet sein. Die Längsnaht kann aber anders als dargestellt auch durch eine Folienschicht der Barrierelage 102 abgedichtet sein, welche die Barrierelage 102 im Bereich der Längsnaht einfach überlappt, wie zu den Fig. 15, 24,

27 und 31 veranschaulicht ist.

Bei den Varianten der Fig. 36, 38, 40 und 42 erfolgt die Abdichtung durch die Faltnaht selbst, da kein Schnittrand der Papier- oder Kraftpapierschicht 107 der Barrierelage 102 nach innen frei liegt. Die Faltnaht zeichnet sich dadurch aus, dass die beiden Randbereiche der Barrierelage 102 jeweils mit deren diffüsionsdichtem Barrierelaminat 108 bzw. deren diffusionsdichten Folie oder Beschichtung aneinander liegen und auf die beiden Randbereiche auf die Barrierelage 102 selbst umgeschlagen sind.

In den Fig. 43 und 44 sind Varianten schematisch veranschaulicht, bei welchen die Dickenerhöhung der Naht der Barrierelage 102 durch den weiteren Schichtaufbau zumindest weitgehend kaschiert wird. In den Fig. 43 und 44 ist die Naht als eine selbstdichtende Faltnaht ausgeführt, diese kann aber auch gemäß einen der zu den anderen Figuren beschriebenen Varianten der Naht der Barrierelage 102 ausgeführt sein.

Bei der Ausführungsvariante der Fig. 43 ist die Naht der Barrierelage 102 in einem Spalt der an die Barrierelage 102 anschließenden Papier-, Karton- oder insbesondere Kraftpapier-Lage 103 aufgenommen. Die beiden Längskanten der Lage 103 weisen somit einen Abstand zueinander auf und liegen beidseits der Dickenerhöhung der Barrierelage

102 im Bereich der Naht vor. Die der darauffolgende weitere Papier- oder Kartonlage, insbesondere Kraftpapierlage 104 umläuft bei dieser Variante bevorzugt den gesamten Umfang des Dosenmantels. Die beiden Längskanten der Lage 104 können auf Stoß aneinander liegen, oder überlappend zueinander liegen, wobei die sich überlappenden Randbereiche der Lage 104, wie in Fig. 44 veranschaulicht ist, mit reduzierter Dicke vorliegen können. Anders als dargestellt, wird bevorzugt, dass der Stoß- oder Überlappungsbereich der Lage 104 versetzt zur Naht der Barrierelage 102 und somit versetzt zum Spalt der Lage 103 angeordnet ist

Bei der Ausführungsvariante der Fig. 44 sind die Naht der Barrierelage 102 und die an die Barrierelage 102 anschließenden Lage 103 in einem Spalt der darauffolgenden weiteren Papier- oder Kartonlage, insbesondere Kraftpapierlage 104 aufgenommen. Die beiden Längskanten der Lage 104 weisen somit einen Abstand zueinander auf und liegen beidseits der Dickenerhöhung der Barrierelage 102 und der Lage 103 im Bereich der Naht vor. Die Lage 103 umläuft bei dieser Variante den gesamten Umfang des Dosenmantels. Die beiden Längskanten der Lage

103 können auf Stoß aneinander liegen, oder überlappend zueinander liegen, wobei die sich überlappenden Randbereiche der Lage 103, wie in Fig. 44 veranschaulicht ist, mit reduzierter Dicke vorliegen können. Wie dargestellt, wird bevorzugt, dass der Stoß- oder Überlappungsbereich der Lage 103 versetzt zur Naht der Barrierelage 102 und somit versetzt zum Spalt der Lage 104 angeordnet ist Die Variante der Fig. 44 hat sich als vorteilhaft gegenüber der Variante der Fig. 43 erwiesen, da bei der Variante der Fig. 44 die direkt an die Barrierelage 102 anschließende Lage 103 in sich geschlossene ist, sodass die Stabilität des Dosenkörpers insbesondere im Bereich der Naht der Barrierelage 102 größer ist.

In Fig. 45 ist eine Ausführungsvariante dargestellt, bei welcher sich zumindest eine der weiteren Lagen 103, 104 selbst überlappt, wobei die sich überlappenden Randbereiche der jeweiligen Lage 103, 104 nicht mit reduzierter Dicke vorliegen. Bevorzugt sind beide Lagen 103, 104 derart ausgeführt. Die Lage 103 und/oder die Lage 104 weist somit eine Dickenerhöhung in Form einer einfachen Überlappung auf. Die Barrierelage 102 kann gemäß einer der hierin beschriebenen Ausführungsvarianten ausgeführt sein, insbesondere eine einfache Überlappung oder eine Faltnaht mit sich selbst im Nahtbereich aufweisen. Die jeweiligen Überlappungen der Lagen 102, 103 und 104 sind bevorzugt versetzt zueinander angeordnet, sodass es zu keiner Summierung der Dickendifferenz kommt. Die Überlappung der Lagen 103 und oder 104 kann minimal sein, beispielsweise im Bereich von 1 bis 10mm, insbesondere 1 bis 5 mm.

Bevorzugt wird, dass die innere oder die äußere Kante zumindest einer der jeweiligen Lage 103, 104 einem Bereich des Schichtaufbaus zugewandt liegt, in welchem eine Änderung der Dicke des Schichtaufbaus erfolgt. Wie anhand der Lage 103 veranschaulicht ist, kann zumindest eine der Lagen 103, 104 mit der inneren Längskante vor der Dickenerhöhung der darunterliegenden Lage liegen und über die Dickenerhöhung platziert werden, wobei die äußere Längskante der Lage vor der ansteigenden Flanke der Dickenerhöhung zu liegen kommt.

Wie bei Lage 104 veranschaulicht ist, kann zumindest eine der Lagen 103, 104 mit der inneren Längskante nach der absteigenden Flanke der Dickenerhöhung der darunterliegenden Lage liegen und mit dem anderen Ende über die Dickenerhöhung geführt werden, sodass die äußere Längskante der Lage die innere Längskante der Lage überlappt.

In Fig. 46 ist eine Ausführungsvariante dargestellt, bei der beide weiteren Lagen 103, 104 sich selbst überlappen.

Die sich überlappenden Randbereiche der jeweiligen Lage 103, 104 können dabei mit nicht-reduzierter Dicke vorliegen. Die Lagen 103 und 104 weisen somit eine Dickenerhöhung in Form einer einfachen Überlappung auf.

Die Barrierelage 102 kann gemäß einer der hierin beschriebenen Ausführungsvarianten ausgeführt sein, insbesondere eine einfache Überlappung oder eine Faltnaht mit sich selbst im Nahtbereich aufweisen. Die jeweiligen Überlappungen der Lagen 102, 103 und 104 sind versetzt zueinander angeordnet, sodass es zu keiner Summierung der Dickendifferenz kommt.

Beide Lagen 103, 104 liegen jeweils mit der inneren Längskante nach der absteigenden Flanke der Dickenerhöhung der darunterliegenden Lage und sind mit dem anderen Ende über die Dickenerhöhung geführt, sodass die äußere Längskante der jeweiligen Lage 103, 104 die innere Längskante der jeweiligen Lage 103, 104 überlappt.

Wie in Fig. 46 veranschaulicht ist, können die inneren Längskanten der Lagen 103, 104 dabei jener Flanke der Dickerhöhung zugewandt liegen, welche nicht durch eine Längskante der darunterliegenden Lage gebildet ist. Alternativ können die inneren Längskanten der Lagen 103, 104 dabei jener Flanke der Dickerhöhung zugewandt liegen, welche durch eine Längskante der darunterliegenden Lage gebildet ist.

Zwischen der Innenkante der jeweiligen Lage 103, 104 und der Flanke der Dickenerhöhung ist bevorzugt ein geringer Spalt vorhanden, sodass die Innenkante nicht ganz bis zur Flanke ragt, also nicht auf oder über der Flanke zu liegen kommt.

In Fig. 47 ist eine besonders bevorzugte Ausführungsvariante dargestellt, bei der beide weiteren Lagen 103, 104 sich selbst überlappen. Die sich überlappenden Randbereiche der jeweiligen Lage 103, 104 können dabei mit nicht- reduzierter Dicke vorliegen. Die Lagen 103 und 104 weisen somit eine Dickenerhöhung in Form einer einfachen Überlappung auf. Die Barrierelage 102 kann gemäß einer der hierin beschriebenen Ausführungsvarianten ausgeführt sein, insbesondere eine einfache Überlappung oder eine Faltnaht mit sich selbst im Nahtbereich aufweisen. Die jeweiligen Überlappungen der Lagen 102, 103 und 104 sind versetzt zueinander angeordnet, sodass es zu keiner Summierung der Dickendifferenz kommt.

Beide Lagen 103, 104 liegen jeweils mit der inneren Längskante nach der absteigenden Flanke der Dickenerhöhung der darunterliegenden Lage und sind mit dem anderen Ende über die Dickenerhöhung geführt, sodass die äußere Längskante der je welligen Lage 103, 104 die innere Längskante der je welligen Lage 103, 104 überlappt.

Wie in Fig. 47 veranschaulicht ist, können die inneren Längskanten der Lagen 103, 104 dabei derselben Flanke der Dickerhöhung zugewandt liegen. Wie im Beispiel dargestellt, können die inneren Längskanten der Lagen 103 und 104 jeweils links der Dickenerhöhung vorliegen. Wie im Beispiel veranschaulicht liegen auch die äußeren Längskanten der Lagen 103 und 104 jeweils an derselben Seite der Dickenerhöhung vor, nämlich an jener Seite an der auch die inneren Längskanten der Lagen 103, 104 vorliegen.

Zwischen der Innenkante der jeweiligen Lage 103, 104 und der Flanke der Dickenerhöhung ist bevorzugt ein geringer Spalt vorhanden, sodass die Innenkante nicht ganz bis zur Flanke ragt, also nicht auf oder über der Flanke zu hegen kommt.

Weitere Lage sind bevorzugt in derselben Weise angeordnet, wie in Fig. 47 für die äußere Papier- oder Kraftpapierlage 105 veranschaulicht ist. Die Lage 105 liegt mit ihrer inneren Längskante der äußeren Längskante der Lage 104 zugewandt, welche die ansteigende Flanke der Dickenerhöhung bildet.

Grundsätzlich ist anzumerken, dass bei der Variante der Fig. 47 und auch bei den anderen Varianten die Anzahl der Lagen 103, 104, welche sich zwischen der Barrierelage 102 und der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105 befinden größer als 2 sein kann. Bevorzugt befinden sich ein bis fünf mittlere Lagen 103, 104 aus Papier- oder Kraftpapier zwischen der der Barrierelage 102 und der äußeren Papier- oder Kraftpapierlage 105, insbesondere zwei bis drei mittlere Lagen 103, 104.

Bevorzugt befinden sich zwei bis sechs mittlere Lagen 103, 104 aus Papier- oder Kraftpapier zwischen der der Barrierelage 102 und der äußeren Barriereschicht 106, insbesondere drei bis vier mittlere Lagen 103, 104.

Für jede der mittleren Lagen 103, 104 wird bevorzugt, dass die innere oder äußere Längskante dieser Lage des Dosenmantels in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial einer Flanke der durch die Längsnaht der Barrierelage resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegt.

Für zumindest eine, vorzugsweise 2, 3 oder 4 der mittleren Lagen 103, 104 und in optional Lage 105 ist in Ausführungsvarianten vorgesehen, dass die innere Längskante zumindest einer der weiteren Lagen 103, 104 und optional der Lage 105 des Dosenmantels 101 einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt hegt und die äußere Längskante der jeweiligen Lage 103, 104, 105 die innere Längskante derselben Lage 103, 104, 105 überlappt. Für alle derart ausgeführten Lagen ist bevorzugt, dass der Überlappungsbereich der beiden Längsbereiche der jeweiligen lagen in doppelter Materialstärke der Lage vorliegt und die Überlappungsbereiche in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind. So wie in Fig. 47 veranschaulicht, sind die Überlappungsbereiche bevorzugt aneinander anschließend angeordnet, wobei der erste Überlappungsbereich der innersten dieser Lagen an einer Flanke der Dickenerhöhung der Barrierelage 102 anschließt und die weiteren Überlappungsbereiche der weiteren Lagen jeweils an der äußeren Längskante der darunterliegenden dieser Lagen anschließen.

Im Überlappungsbereich ist die jeweilige mittlere Lage 103, 104 und optional Lage 105 bevorzugt mit sich selbst verklebt, insbesondere verleimt.

In den Fig. 48 und 49 sind Ausführungsvarianten veranschaulicht, bei welchen ein Dichtmaterial die innere Längskante der Barrierelage 102, bzw. die innere Längskante der Papier- insbesondere Kraftpapierschicht 107 umschließt, sodass Dichtmaterial beidseits am inneren Randbereich der inneren Papier- insbesondere Kraftpapierschicht 107 vorliegt. Bevorzugt hegt das Bahnmaterial der Barrierelage 102 bereits vor dem Wickeln bzw. beim Zuführen zur Wickelvorrichtung derart vor. Alternativ ist es möglich, das Dichtmaterial während dem Zuführen zum Dom der Wickelvorrichtung um die Kante des Bahnmaterials zu schlagen.

In Fig. 48 ist veranschaulicht, dass das Barrierelaminat 108 oder eine Barrierefolie der Barrierelage 102 die innere Längskante der Papier- insbesondere Kraftpapierschicht 107 umschließend ausgeführt sein kann. Der äußere Randbereich der Barrierelage 102 kommt beim Wickeln über dem die Längskante der Papier- insbesondere Kraftpapierschicht 107 überragenden, zurückgeschlagenen Randbereich des Barrierelaminats 108 oder der Barrierefolie zu hegen.

In Fig. 49 ist veranschaulicht, dass ein Dichtstreifen 110 vorliegen kann, welcher die innere Längskante der Barrierelage 102 und somit auch die innere Längskante der Papier- insbesondere Kraftpapierschicht 107 u-förmig umschließt. Der äußere Randbereich der Barrierelage 102 kommt beim Wickeln über dem die Längskante der Papier- insbesondere Kraftpapierschicht 107 überragenden, zurückgeschlagenen Randbereich des Dichtstreifens 110 zu hegen. Anstelle des Dichtstreifens 110 könnte in gleicher Weise auch eine Beschichtung mit einem dichten Material u-förmig um die inneren Längskante der Barrierelage 102 aufgebracht sein. Die Beschichtung kann vor oder während des Zuführens der Materialbahn der Barrierelage 102 an den Dom der Wickelmaschine in flüssiger oder gasförmiger Form oder als Plasma aufgebracht werden. Der Dichtstreifen 110 oder die Beschichtung überdeckt an der Innenseite des Dosenmantels den Randbereich des Barrierelaminats 108 bzw. der Barrierefolie.

In weiteren Ausführungsvarianten wird in Abwandlung der Ausführungsvarianten der Fig. 41, 39, 37, 34, 28, 21, 18 anstelle oder zusätzlich zum Dichtstreifen 110 eine Beschichtung am gewickelten Endlosrohr oder bevorzugt an den bereits vom Endlosrohr geschnittenen einzelnen Dosenmänteln eine Beschichtung mit dichtem Material aufgebracht um die Naht der Barrierelage zu bilden. Die Beschichtung kann dabei ähnlich zum Dichtstreifen 110 nur den Bereich der inneren Längskante des Barrierelaminats 108 überragend als bandförmiger Auftrag aufgebracht werden. Optional kann die Beschichtung zusätzlich an den Schnitträndem des Dosenmantels und/oder als bandförmiger Auftrag über die Naht der äußersten Lage des Dosenmantels aufgebracht werden.

In einer anderen Ausführungsvariante wird die Beschichtung an der gesamten Innenseite des Dosenmantels aufgebracht. Optional kann die Beschichtung zusätzlich an den Schnitträndem des Dosenmantels und/oder dessen gesamter Außenseite aufgebracht werden. Eine zusätzliche Beschichtung des vom Endlosrohr der Wickelmaschine geschnittenen Dosenmantels kann bei allen hierin beschriebenen Ausführungsvarianten erfolgen.

Claims

Patentansprüche

1. Dose (1), enthaltend ein festes, flüssiges und/oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweisen kann oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickeln kann, wobei der zylindrische Dosenmantel (101) der Dose hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht und zumindest zwei gewickelte Lagen umfasst und unten mit einem Bodenelement (4) und oben mit einem Deckelelement (5) verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die innerste Lage des Dosenmantels (101) aus einer gerade gewickelten Barrierelage (102) besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose (1) verlaufende Längsnaht mit sich selbst aufweist, wobei a) die Längsnaht nach innen durch eine Folienschicht der Barrierelage (102) abgedichtet ist, welche die Barrierelage (102) im Bereich der Längsnaht überlappt, oder b) die Längsnaht durch einen gerade in Längsrichtung der Dose verlaufenden Dichtstreifen (110) abgedichtet ist, oder c) die Längsnaht als Faltnaht ausgeführt ist und die innere oder äußere Längskante einer weiteren Lage (103, 104) des Dosenmantels (101) in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial einer Flanke der durch die Faltnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegt.

2. Dose nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenhegenden diffusionsdichten Barrierelaminat (108) und einer außenhegenden Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht (107) ist, wobei die Barrierelage (102) einen ersten Randbereich aufweist, welcher im Bereich der Längsnaht einen zweiten Randbereich der Barrierelage (102) überlappt.

3. Dose nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) im ersten Randbereich die innenliegende diffusionsdichte Folie oder ein innenhegendes diffusionsdichtes Barrierelaminat (108) und die außenliegende Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht (107) aufweist, wobei die innenliegende Kante des ersten Randbereichs durch einen Dichtstreifen (110) abgedichtet ist.

4. Dose nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) im ersten Randbereich oder zumindest im äußeren Bereich des ersten Randbereichs nur die innenliegende diffusionsdichte Folie oder das innenliegende diffusionsdichte Barrierelaminat (108) aufweist, wobei die innenhegende diffusionsdichte Folie oder das innenhegende diffusionsdichte Barrierelaminat (108) des ersten Randbereichs an der innenliegenden diffusionsdichten Folie oder am innenhegenden diffusionsdichten Barrierelaminat (108) des zweiten Randbereichs anliegt.

5. Dose nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung der Dose (1) verlaufende Längsnaht der Barrierelage (102) eine Dickenerhöhung aufweist und die innere oder äußere Längskante der auf die Barrierelage (102) folgenden Lage (103) des Dosenmantels, in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial, einer Flanke der Dickenerhöhung zugewandt liegt.

6. Dose nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die in Längsrichtung der Dose (1) verlaufende Längsnaht der Barrierelage (102) eine Dickenerhöhung aufweist und um die Barrierelage (102) eine folgende Lage (103) des Dosenmantels in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial angeordnet ist, sodass die durch die Längsnaht verursachte Dickenerhöhung an der Lage (103) vorhegt, wobei die innere oder äußere Längskante der um die Lage (103) folgenden Lage (104) des Dosenmantels, in Form einer gewickelten Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial, einer Flanke der Dickenerhöhung zugewandt liegt.

7. Dose nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass beide Längskanten einer der beiden nachfolgenden Lagen (103, 104) des Dosenmantels den beiden gegenüberliegenden Flanken der Dickenerhöhung zugewandt hegen.

8. Dose nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere der beiden Längskanten zumindest einer der beiden nachfolgenden Lagen (103, 104) des Dosenmantels die innere der beiden Längskanten derselben Lage überlappt.

9. Dose nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich beide nachfolgenden Lagen (103, 104) des Dosenmantels jeweils selbst überlappen und im Überlappungsbereich mit sich selbst ohne Dickenreduktion vorliegen, wobei die innere Längskante der jeweiligen Lage (103, 104) einer Flanke der Dickenerhöhung zugewandt hegt.

10. Dose nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat (108) und einer außenliegenden Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht (107) ist, wobei um die Barrierelage (102) des Dosenmantels (101) zumindest eine weitere gewickelte Lage (103) aus Papier- bzw.

Kartonmaterial vorhegt, wobei die aneinanderliegenden Karton- bzw. Papieroberflächen der Barrierelage (102) und der gewickelte Lage aus Papier- bzw. Kartonmaterial direkt aneinander verklebt, insbesondere verleimt, sind.

11. Dose nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) ein vorgefertigtes Laminat aus einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat (108) und einer außenliegenden Kraftpapierschicht (107) ist, wobei die Barrierelage (102) eine Schichtdicke von 0,098 nun bis 0,145 nun aufweist, wobei die Kraftpapierschicht (107) der Barrierelage (102) eine Schichtdicke von 0,065 nun bis 0,090 mm aufweist und die diffusionsdichte Barrierefolie oder das diffusionsdichte Barrierelaminat (108) eine Schichtdicke von 0,033 mm bis 0,055 mm aufweist.

12. Dose nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass außen über der Barrierelage (102) zumindest eine gewickelte Lage (103) aus Kraftpapier angebracht ist, deren innere Kraftpapieroberfläche mit der an ihr anliegenden Kraftpapieroberfläche der Barrierelage (102) verklebt, insbesondere verleimt, ist und deren äußere Kraftpapieroberfläche mit der Karton-, Papier- oder Kraftpapieroberfläche einer weiteren gewickelten Lage (104) aus Papier- bzw. Kartonmaterial verklebt, insbesondere verleimt, ist.

13. Dose nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) selbst aus ein oder mehreren Folienschichten besteht und keine Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht (107) aufweist, wobei sich die Barrierelage (102) selbst im Bereich der Längsnaht einfach überlappt.

14. Dose nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat (108) und einer außenliegenden Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht (107) ist, wobei sich die beiden Kanten der Barrierelage (102) im Bereich der Längsnaht auf Stoß treffen und der Stoßbereich durch einen Dichtstreifen (110) abgedichtet ist.

15. Dose nach Ansprach 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrierelage (102) ein Laminat aus einer innenliegenden diffusionsdichten Folie oder einem innenliegenden diffusionsdichten Barrierelaminat (108) und einer außenliegenden Karton- oder Papier- oder Kraftpapierschicht (107) ist, wobei an der innenliegenden Schnittkante der Barrierelage (102) entweder die diffusionsdichte Folie oder zumindest eine Folienlage des Barrierelaminats (108) u-förmig um die Kraftpapierschicht (107) platziert ist oder ein Dichtstreifen (110) u-förmig um die innenliegende Schnittkante der Barrierelage (102) platziert ist.

16. Dose nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium ein kohlesäurehaltiges Getränk ist.

17. Dose (1), enthaltend ein festes, flüssiges und/oder ein gasförmiges Medium, das Überdruck aufweisen kann oder bei Transport oder Lagerung einen solchen entwickeln kann, wobei der zylindrische Dosenmantel (101) der Dose hauptsächlich aus Papier- bzw. Kartonmaterial besteht, wobei der Dosenmantel (101) innen eine Barrierelage (102) und außen eine Barriereschicht (106) aufweist und dazwischen zumindest zwei gewickelte mittlere Lagen (103, 104) aus Papier- bzw. Kartonmaterial umfasst und unten mit einem Bodenelement (4) und oben mit einem Deckelelement (5) verschlossen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die innerste Lage des Dosenmantels (101) aus einer gerade gewickelten Barrierelage (102) besteht, welche eine in Längsrichtung der Dose (1) verlaufende Längsnaht mit sich selbst aufweist, wobei die Längsnaht eine Dickenerhöhung im Schichtaufbau bildet, wobei die innere oder äußere Längskante zumindest einer der mittleren Lagen (103, 104) einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegt.

18. Dose nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Längskante zumindest einer der weiteren Lagen (103, 104) des Dosenmantels (101) einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt hegt und die äußere Längskante dieser Lage (103, 104) die innere Längskante dieser Lage (103, 104) überlappt.

19. Dose nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Längskanten von zumindest zwei der weiteren Lagen (103, 104) des Dosenmantels (101) jeweils einer Flanke der durch die Längsnaht resultierenden Dickenerhöhung zugewandt liegen und die äußere Längskante der jeweiligen Lage (103, 104) die innere Längskante dieser Lage (103, 104) überlappt.

20. Dose nach einem der Ansprüche 1 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass eine äußere Abdichtungslage des Dosenmantels (101) in Form einer schlauchförmigen Hülle aus feuchtigkeitsdichtem Material vorhegt, wobei die schlauchförmige Hülle auch die beiden Schnittränder des Dosenmantels (101) überdeckt.

21. Dose nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die schlauchförmige Hülle die gerade gewickelte Barrierelage (102) des Dosenmantels (101) überlappt.

22. Verfahren zur Herstellung einer Dose gemäß einem der Ansprüche 1 bis 21 dadurch gekennzeichnet, dass im ersten Schritt die Dosenmäntel mit einer kontinuierlich arbeitenden Wickelmaschine gefertigt werden, indem die einzelnen Lagen über einen Wickeldom aufgebracht werden und kontinuierlich miteinander verbunden werden, wobei die Barrierelage (102) bei der Wicklung mit einer in Längsrichtung verlaufenden Längsnaht versehen wird und nachfolgen das resultierende Rohr (27) zu einzelnen beidseitig offenen zylindrischen Hohlkörpern geschnitten wird, dass im zweiten Schritt die beiden offenen Enden des zylindrischen Hohlkörpers nach außen hin aufgebogen werden, sodass die Enden einen kreisförmigen Querschnitt mit größerem Durchmesser gegenüber dem übrigen zylindrischen Hohlkörper aufweisen, dass im dritten Schritt das untere Ende des zylindrischen Hohlkörpers mit einer Bördelungsvorrichtung mit einem Bodenelement (4) verschlossen wird, dass im vierten Schritt der unten verschlossene Hohlkörper mit einer Füllvorrichtung (33) mit dem Medium befüllt wird, dass im fünften Schritt der unten verschlossene, befüllte Hohlkörper mit einer Bördelungsvorrichtung oben mit einem Deckelelement (5) verschlossen wird, wobei der vierte und der fünfte Schritt und bevorzugt auch der dritte Schritt, an einer Befüllungsanlage durchgeführt werden, welche zum Füllen und Verschluss von bekannten Aludosen geeignet ist.

23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem zweiten Schritt eine schlauchförmige Hülle außen über den zylindrischen Hohlkörper platziert wird, wobei die schlauchförmige Hülle den zylindrischen Hohlkörper an dessen beiden Seiten überragt und in das Innere des zylindrischen Hohlkörpers umgeschlagen wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die schlauchförmige Hülle mit der Barrierelage (102) verklebt oder verschweißt wird.