EP4320707A1 - Verfahren zum festen mechanischen verbinden von zwei bauteilen, rotor einer elektrischen rotationsmaschine, ein verfahren zur herstellung eines rotors einer elektrischen rotationsmaschine und elektrische rotationsmaschine - Google Patents

Verfahren zum festen mechanischen verbinden von zwei bauteilen, rotor einer elektrischen rotationsmaschine, ein verfahren zur herstellung eines rotors einer elektrischen rotationsmaschine und elektrische rotationsmaschine

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Publication number
EP4320707A1
EP4320707A1 EP22714352.6A EP22714352A EP4320707A1 EP 4320707 A1 EP4320707 A1 EP 4320707A1 EP 22714352 A EP22714352 A EP 22714352A EP 4320707 A1 EP4320707 A1 EP 4320707A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
rotor
pin
end plate
torque transmission
Prior art date
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Pending
Application number
EP22714352.6A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Alexander Rose
Florian Nachtmann
Sebastien Oster
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schaeffler Technologies AG and Co KG
Original Assignee
Schaeffler Technologies AG and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Schaeffler Technologies AG and Co KG filed Critical Schaeffler Technologies AG and Co KG
Publication of EP4320707A1 publication Critical patent/EP4320707A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
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    • H02K1/28—Means for mounting or fastening rotating magnetic parts on to, or to, the rotor structures
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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K7/00—Arrangements for handling mechanical energy structurally associated with dynamo-electric machines, e.g. structural association with mechanical driving motors or auxiliary dynamo-electric machines
    • H02K7/003—Couplings; Details of shafts

Definitions

  • Rotor of a rotary electric machine a method of manufacturing a rotor of a rotary electric machine, and a rotary electric machine
  • the invention relates to a method for firmly mechanically connecting two components, a rotor of an electrical rotary machine, a method for producing a rotor of an electrical rotary machine, and an electrical rotary machine.
  • Another method for connecting sheet metal parts is riveting with different versions of a respective rivet.
  • Methods of this type can also be used in the production of rotors for rotary electric machines.
  • a rotor of an electrical rotary machine usually includes a laminated core for receiving magnets or magnets already integrated therein.
  • a laminated core is usually closed off axially by rotor end plates.
  • connection between a rotor end plate and the shaft must be able to transmit high torques and high speeds due to the effect of the mass moment of inertia of a respective rotor end plate.
  • connection between the rotor end plate and the shaft must be absolutely free of play, since rotor end plates usually have cutouts that are used to transmit signals for eddy current sensors.
  • balancing bores are often arranged in rotor end plates in order to balance the entire rotor subassembly.
  • Rotor end plates are preferably made of suitable aluminum alloy because in this embodiment eddy current losses in relation to the stator and the weight are minimized.
  • a common method for firmly arranging the rotor end plate on the shaft is to shrink it onto the shaft with a non-positive fit.
  • a steel ring can be arranged on the shaft by means of radial pressure.
  • the rotor end plate and the steel ring are assembled in such a way that the rotor end plate and the steel ring are pressed against one another axially and are also in this axial prestress in the assembled state.
  • the steel ring thus represents an axial securing of the rotor end plate, it can only partially absorb the torsional moment introduced by the rotor end plate.
  • the present invention is based on the object of providing a method for firmly mechanically connecting two components, a rotor of an electric rotary machine, a method for producing a rotor of an electric rotary machine and an electric rotary machine that is more efficient and ensure the fixing of rotor end plates on the shaft of a rotor in a space-saving manner.
  • This object is achieved by the method for firmly mechanically connecting two components according to claim 1, by a rotor of a rotary electric machine according to claim 4, by a method for manufacturing a rotor of a rotary electric machine according to claim 9 and by a rotary electric machine according to claim 10
  • Advantageous refinements of the method for firmly mechanically connecting two components are specified in subclaims 2 and 3.
  • Advantageous configurations of the rotor of the electric Rotati onsmaschine are specified in the dependent claims 5 to 8.
  • the invention relates to a method for firmly mechanically connecting two components, in which a first component and a second component are provided, at least one pin is produced in the first component by pressing into the material of the first component, and at least one in the second component through-hole is produced, a pin of the first component is introduced into a through-hole of the second component, and a pressure force is applied to the pin with a pressure element in the axial direction of the pin and/or an impulse is applied and with a counter-pressure element in the through-hole in the opposite direction in the axial direction a counter-pressure force is applied in the direction of pressure of the pressure force on the pin and/or a counter-impulse is applied, so that material of the pin located axially between the pressure element and the pressure element is displaced radially and forms a frictional connection with a hole wall of the through-hole.
  • the frictional connection with the hole wall of the through hole creates a bearing stress or bearing pressure there, which ensures a permanent mechanical connection between the pin and the through hole and consequently between the two components in the axial direction.
  • the two components are connected to one another in a non-positive and positive manner.
  • the axial direction denotes the direction in which the pin is formed, ie its longitudinal direction.
  • the radial direction refers to the direction running transversely thereto, ie transversely to the longitudinal direction of the pin and transversely to the effective direction of the pressure forces applied by the pressure element and the counter-pressure element.
  • the method according to the invention is designed in a similar manner to clinching or clinching, although in the method according to the invention the undercut produced during clinching does not necessarily have to be produced in the material of the matrix, which corresponds here to the second component.
  • the method according to the invention can also be referred to as riveting.
  • journal before the journal expands radially, it can form a loose fit in relation to the through hole. This facilitates the introduction of the pin into the through hole.
  • the bearing face of the hole is only realized through the radial expansion of the spigot.
  • radial axial
  • circumferential direction refer to the axis of rotation of the shaft or to the longitudinal axis of a respective pin.
  • the method according to the invention can be carried out in such a way that the formation of the pin takes place at the same time as the pin is introduced into the through-hole of the second component.
  • An alternative procedure would be to produce the pin before it is introduced into the through-hole, in particular at the same time as a punching process to form the outer contour of the first component.
  • the pin is produced from the material of the first component by means of the compressive force.
  • the pressure element is not only used to realize the radial widening of the pin, but also to produce the pin at all. Accordingly, the production of the spigot and the radial expansion of the spigot can essentially be carried out in one process by using the pressure element to produce the spigot in the through-hole of the second component and at the same time or immediately thereafter in the through-hole through the counter-pressure element against the pressure exerted by the pressure ckelement realized compressive force a counter-pressure force is applied, which leads to the radi alen expansion of the pin.
  • a further aspect of the present invention is a rotor of an electrical rotary machine, comprising a shaft and a laminated core arranged coaxially on the shaft for receiving magnets or at least one electrical conductor, the laminated core having a rotor end plate on at least one axial side, and the Rotor has a torque transmission element which is connected to a shaft of the shaft in a torque-proof manner and which has a higher strength than the rotor end plate.
  • the rotor end plate is connected to the torque transmission element by means of the method according to the invention for firmly mechanically connecting two components connected, wherein the rotor end plate is the first component or the second component, and the torque-transmitting element is the other component.
  • the laminated core can already have the magnets or electrical conductors, or it can be set up to accommodate magnets or electrical conductors.
  • a rotor end plate is arranged axially on both sides of the laminated core.
  • the relevant strength of the torque transmission element is in particular the compressive strength and/or shear strength.
  • the torque transmission element is a ring which is non-rotatably connected to the shaft, or that the torque transmission element is an integral part of the shaft.
  • the non-rotatable connection of the torque transmission element to the shaft can be realized in particular in that the torque transmission element is snapped onto the shank of the shaft.
  • the torque transmission element can be an integral part of the shaft, in particular a set formed by the shaft.
  • the torque transmission element can be connected to the shaft by means of a press fit.
  • This embodiment relates to the Vari ante of the torque transmission element, in which this is non-rotatably connected to the shaft as an extra element.
  • the torque transmission element is the first component and that the rotor end plate is the second component, or that the rotor end plate is the first component and that the torque transmission element is the second component.
  • the pin is produced from the material of the torque transmission element and is introduced into the through-hole of the rotor end plate.
  • This embodiment occurs in particular special in the embodiment in which the torque transmission element is arranged as an extra component on the shaft.
  • the pin is produced from the material of the rotor end plate and is introduced into the through hole of the torque transmission element.
  • This embodiment occurs in particular in the configuration in which the torque transmission element is an integral part of the shaft.
  • both components have contact surfaces running essentially perpendicularly to the axis of rotation of the shaft Components rest against each other, press against each other if necessary.
  • the material of the torque-transmitting element can be steel, and the rotor end plate can consist at least predominantly of an aluminum alloy, although it should not be ruled out that the rotor end plate can be made of another material, such as also steel.
  • Another aspect of the present invention is a method for manufacturing a rotor of a rotary electric machine, in which the following steps are carried out:
  • a shaft, at least one rotor end plate and at least one torque transmission element and a laminated core for accommodating magnets or at least one electrical conductor are provided;
  • the rotor end plate is connected to the torque transmission element by means of the method according to the invention for firmly mechanically connecting two components, the rotor end plate being the first component or the second component, and the torque transmission element being the other component, and after this step the laminated core is mounted coaxially the shaft is arranged so that an axial termination of the laminated core is formed by the rotor end plate.
  • This method can be carried out in different configurations.
  • the torque transmission element is present as an extra component in the form of a ring
  • a Subassembly of rotor end plate and torque transmission element is produced according to the method according to the invention for firmly mechanically connecting two components, and then this subassembly is firmly connected to the shaft of the shaft, in particular by warm fitting the ring or the torque transmission element onto the shaft.
  • the shaft may have been previously cooled.
  • the laminated core can be firmly mechanically connected to the end plate of the rotor in the circumferential direction and/or in the axial direction.
  • the rotor end plate and the torque transmission element and possibly also a respective laminated core are automatically centered in relation to one another by their inner diameter or radial limitations by the arrangement on the shaft.
  • the invention provides an electric rotary machine that includes a rotor according to the invention.
  • FIG. 1 A rotor produced according to the invention in a sectional view.
  • the rotor shown in FIG. 1 comprises a shaft 10 on whose shaft 11 a plurality of laminated cores 20 are arranged.
  • These laminated cores 20 can be connected to the shaft 10 in a torque-proof manner, for example by means of a suitable torque transmission connection, such as with a spline, not shown here.
  • the laminated cores 20 are penetrated by magnets 21 in the embodiment shown here.
  • the rotor comprises a rotor end plate 30 on both axial sides of the laminated core 20. Both rotor end plates are provided with balancing holes 43 according to the embodiment shown here.
  • the rotor end plates 30 are attached to the shaft 10 in different variants.
  • the rotor includes a torque transmission element 40 in the form of a ring.
  • This torque transmission element 40 is a first component 50, which is non-rotatably connected to the rotor end plate 30, which forms a second component 60 here.
  • the non-rotatable connection is achieved by directing a compressive force 70 onto the first component 50 or the torque-transmitting element 40 by means of a pressure element (not shown here) in such a way that a pin is located on the side of the torque-transmitting element 40 opposite the impact of the compressive force 70 51 trained.
  • the second component 60 or the rotor end plate 30 has a through hole 61 which is designed to be complementary in terms of the shape and size of the cross section of the pin 51 and also the position of the pin 51 .
  • the pin 51 can have been formed with a contact surface 41 on a contact surface 31 of the rotor end plate 30 before the torque transmission element 40 bears against it, and only when the two contact surfaces 31, 41 bear on one another enter the through hole 61.
  • Torque transmission element 40 and rotor end plate 30 are centered automatically at their inner diameter or inner radial boundary edge through shaft 13 of shaft 10.
  • a counter-pressure force 71 opposing the pressure force 70 is applied to the pin 51 in the axial direction, so that the material of the pin 51 undergoes a radial displacement 72 .
  • the torque transmission element 40 which is designed here as an extra ring, is fastened with a press fit 42 on the shank 11 of the shaft.
  • This press fit 42 can be realized in particular by warm fitting of the torque transmission element 40 .
  • the rotor end plate 30 is also fixed on the left-hand side of the rotor shown by means of this non-positive connection.
  • a torque transmission element 40 is also present here, but this is in the form of a shoulder 12 of the shaft 10 .
  • the torque transmission element 40 is an integral part of the shaft 10 here.
  • the torque-transmitting element 40 includes a contact surface 41 which bears axially against a contact surface 31 of the rotor end plate 30 .
  • the rotor end plate 30 is designed as a first component 50
  • the torque transmission element 40 designed as a step 12 is designed as a second component.
  • a pin 51 is formed by the action of the compressive force 70 on the rotor end plate 30 on the side opposite the action of the compressive force 70 .
  • the torque transmission element 40 and the paragraph 12 has an axially extending through hole 61, which with respect Shape and size of the cross section of the pin 51 and also the position of the pin 51 is designed to be complementary.
  • the application of a counter-pressure force 71 to the axial end face of the pin 51 causes the material of the pin 51 to experience a radial displacement 72 and thus presses against the wall of the through-hole 61 and thus realizes a non-positive connection.
  • the shoulder 12 is also used for the arrangement of clutch plates, not shown here, by means of the splines 13.
  • the shoulder 12 has several radial bores 14 to enable fluid flows for the purpose of cooling and/or lubrication aggregates in the vicinity of the rotor.
  • the rotor shown can be assembled in such a way that first the rotor end plate 30 on the right-hand side is firmly connected to the shoulder 12 of the shaft 10 designed as a torque transmission element 40 . Thereafter, the laminated cores 20 can be positioned on the shaft 10 .
  • a subassembly comprising the rotor end plate and the torque transmission element 40 in the form of the ring, which is present as an extra component, can be arranged on the shaft 10 axially opposite the rotor end plate 30 on the right-hand side. This subassembly can be prefabricated before assembly on the shaft 10 by the described fixing of the rotor end plate 30 and the torque transmission element 40 to one another.
  • a respective torque transmission element 40 can be made of steel in particular and consequently can have a higher strength than a rotor end plate 30 made of an aluminum alloy, and due to the fact that a plurality of pin-through-hole connections are realized circumferentially around the shaft 10 can be, a high mechanical strength of the connection between rotor end plate 30 and shaft 10 is guaranteed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)
  • Manufacture Of Motors, Generators (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen, einen Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine, ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Rotationsmaschine sowie eine elektrische Rotationsmaschine. Beim Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen wird ein erstes Bauteil (50) und ein zweites Bauteil (60) zur Verfügung gestellt, wobei im ersten Bauteil (50) durch Eindrücken in das Material des ersten Bauteils (50) mindestens ein Zapfen (51) erzeugt wird, im zweiten Bauteil (60) mindestens ein Durchgangsloch (61) erzeugt wird, ein Zapfen (51) des ersten Bauteils (50) in ein Durchgangsloch (61) des zweiten Bauteils (60) eingebracht wird, und mit einem Druckelement in axialer Richtung des Zapfens (51 ) auf diesen eine Druckkraft (70) aufgebracht und/oder ein Impuls aufgebracht wird und mit einem Gegendruckelement im Durchgangsloch (61 ) in axialer Richtung entgegen der Druckrichtung der Druckkraft (70) auf den Zapfen eine Gegendruckkraft (71) aufgebracht und/oder ein Gegen-Impuls aufgebracht wird, sodass sich axial zwischen dem Druckelement und dem Druckelement befindliches Material des Zapfens (51) radial verschiebt und einen Kraftschluss mit einer Lochwandung des Durchgangslochs (61) ausbildet. Mit dem hier vorgeschlagenen Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen sowie dem damit hergestellten Rotor wird eine langlebige und feste Verbindung von Rotorendblechen auf der Welle gewährleistet.

Description

Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen. Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine, ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors ei- ner elektrischen Rotationsmaschine und elektrische Rotationsmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen, einen Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine, ein Verfahren zur Her stellung eines Rotors einer elektrischen Rotationsmaschine sowie eine elektrische Ro tationsmaschine.
Aus dem Stand der Technik sind zur mechanischen Verbindung von Blechen unter schiedliche Verfahren bekannt. Dazu zählen unter anderem auch das Durchsetzfügen bzw. Clinchen, bei dem mittels eines Stempels Material eines Blechs in eine Matrize gedrückt wird, wo das Material einen Hinterschnitt ausbildet, zur festen formschlüssi gen axialen Fixierung.
Ein weiteres Verfahren zur Verbindung von Blechteilen ist das Nieten mit unterschied lichen Ausführungsformen eines jeweiligen Niets.
Zur Anordnung von Bauteilen auf Wellen existieren kraftschlüssig wirkende Verfahren, wie zum Beispiel das Warmaufziehen.
Auch bei der Herstellung von Rotoren von elektrischen Rotationsmaschinen können derartige Verfahren zur Anwendung kommen.
Ein Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine umfasst üblicherweise ein Blechpaket zur Aufnahme von Magneten bzw. bereits darin integrierten Magneten. Axial abge schlossen wird ein derartiges Blechpaket üblicherweise durch Rotorendbleche.
Die Verbindung zwischen einem Rotorendblech und der Welle muss hohe Drehmo mente und hohe Drehzahlen übertragen können, aufgrund der Wirkung des Massen trägheitsmoments eines jeweiligen Rotorendblechs. Zudem muss die Verbindung zwi schen Rotorendblech und Welle absolut spielfrei sein, da Rotorendbleche üblicher weise Aussparungen besitzen, die der Signalgebung für Wirbelstromsensoren dienen. Zudem sind in Rotorendblechen oftmals Wuchtbohrungen angeordnet, um den ge samten Rotorunterzusammenbau auszuwuchten. Rotorendbleche sind vorzugsweise aus geeigneten Aluminium legierung gefertigt, weil in dieser Ausführungsform Wirbelstromverluste in Bezug zum Stator sowie das Ge wicht minimiert werden.
Ein übliches Verfahren zur festen Anordnung des Rotorendblechs auf der Welle ist da bei das kraftschlüssige Aufschrumpfen auf die Welle. Zusätzlich kann noch ein Stahl ring mittels radialer Pressung auf der Welle angeordnet sein. In dieser Ausführungs form ist üblicherweise vorgesehen, dass die Montage des Rotorendblechs sowie des Stahlrings derart erfolgt, dass das Rotorendblech und der Stahlring axial gegeneinan der gedrückt werden und auch in dieser axialen Vorspannung im montierten Zustand vorliegen.
Der Stahlring stellt somit hier eine axiale Sicherung des Rotorendblechs dar, er kann nur bedingt vom Rotorendblech eingebrachtes Torsionsmoment aufnehmen.
Beim Betrieb einer elektrischen Rotationsmaschine kann nicht ausgeschlossen wer den, dass auf den Rotor hohe impulsartige Drehmomente, sogenannte Impaktmo mente, aufgebracht werden. Diese wirken auf den Rotor z.B. durch Einrasten einer Parksperre, Fehlzündung einer angekoppelten Verbrennungskraftmaschine, Einlei tung von Drehmomenten von einem angekoppelten Rad eines Kraftfahrzeugs und starken Beschleunigungen dieses Rades beim Fahren auf einer unebenen oder glat ten Fahrbahn.
Eine einfache kraftschlüssige Verbindung zwischen Rotorendblech und Welle mittels eines Presssitzes kann in Abhängigkeit vom Massenträgheitsmoment des Rotorend blechs dann gegebenenfalls nicht mehr den auftretenden Belastungen standhalten.
Fliervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Ver fahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen, einen Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine, ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Rotationsmaschine sowie eine elektrische Rotationsmaschine zur Verfü gung zu stellen, die in effizienter sowie bauraumsparender Weise die Fixierung von Rotorendblechen auf der Welle eines Rotors gewährleisten. Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen gemäß Anspruch 1, durch einen Rotor einer elektrischen Rotati onsmaschine gemäß Anspruch 4, durch ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Rotationsmaschine gemäß Anspruch 9 sowie durch eine elektrische Rotationsmaschine gemäß Anspruch 10. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen sind in den Unteransprüchen 2 und 3 angegeben. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Rotors der elektrischen Rotati onsmaschine sind in den Unteransprüchen 5 bis 8 angegeben.
Die Merkmale der Ansprüche können in jeglicher technisch sinnvollen Art und Weise kombiniert werden, wobei hierzu auch die Erläuterungen aus der nachfolgenden Be schreibung sowie Merkmale aus den Figuren hinzugezogen werden können, die er gänzende Ausgestaltungen der Erfindung umfassen.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen, bei dem ein erstes Bauteil und ein zweites Bauteil zur Verfügung gestellt werden, im ersten Bauteil durch Eindrücken in das Material des ersten Bauteils min destens ein Zapfen erzeugt wird, im zweiten Bauteil mindestens ein Durchgangsloch erzeugt wird, ein Zapfen des ersten Bauteils in ein Durchgangsloch des zweiten Bau teils eingebracht wird, und mit einem Druckelement in axialer Richtung des Zapfens auf diesen eine Druckkraft aufgebracht und/oder ein Impuls aufgebracht wird und mit einem Gegendruckelement im Durchgangsloch in axialer Richtung entgegen der Druckrichtung der Druckkraft auf den Zapfen eine Gegendruckkraft aufgebracht wird und/oder ein Gegen-Impuls aufgebracht wird, sodass sich axial zwischen dem Dru ckelement und dem Druckelement befindliches Material des Zapfens radial verschiebt und einen Kraftschluss mit einer Lochwandung des Durchgangslochs ausbildet.
Das bedeutet, dass anders als bei einem herkömmlichen Nietverfahren mittels dem Gegendruckelement kein Schließkopf an einer Stirnseite des zweiten Bauteils erzeugt wird, da die Gegendruckkraft innerhalb des Durchgangslochs erzeugt wird. Ebenfalls existiert kein Nietkopf eines Niets. Es wird insbesondere mittels eines Stempels als Druckelement in das erste Bauteil eingedrückt. Dadurch verschiebt sich Material des ersten Bauteils auf der dem Stem pel gegenüberliegenden Seite und trifft dort als Zapfen oder Vorsprung aus, ähnlich wie bei einem Tiefzieh-Vorgang. Je nach Dicke des ersten Bauteils kann dabei der Zapfen gegebenenfalls innen hohl ausgeführt sein. Ein solcher Zapfen kann auch als Durchstellung bezeichnet werden.
Der Kraftschluss mit der Lochwandung des Durchgangslochs erzeugt dort eine Loch leibungsspannung bzw. eine Lochleibungspressung, die für eine dauerhafte mechani sche Verbindung zwischen Zapfen und Durchgangsloch und demzufolge zwischen den beiden Bauteilen in axialer Richtung sorgt. In radialer Richtung sind die beiden Bauteile kraftschlüssig und formschlüssig miteinander verbunden.
Die axiale Richtung bezeichnet hierbei die Richtung der Ausbildung des Zapfens, also seine Längsrichtung. Entsprechend bezeichnet die radiale Richtung die dazu quer ver laufende Richtung, also quer zur Längsrichtung des Zapfens und quer zur Wirkrich tung der von dem Druckelement und dem Gegendruckelement aufgebrachten Druck kräfte.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist entsprechend in ähnlicher Weise wie das Durch setzfügen bzw. Clinchen ausgestaltet, wobei allerdings bei dem erfindungsgemäßen Verfahren nicht zwingend die beim Durchsetzfügen erzeugte Hinterschneidung im Ma terial der Matrize, die hier dem zweiten Bauteil entspricht, erzeugt werden muss. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch als Nietwarzen bezeichnet werden.
Vor der radialen Aufweitung des Zapfens kann dessen Außendurchmesser Da in Be zug zu dem Innendurchmesser Di des Durchgangslochs das folgende Verhältnis auf weisen: Da/Di = 0,85 bis 1.
Das bedeutet, dass vor der radialen Aufweitung des Zapfens dieser in Bezug zum Durchgangsloch eine Spielpassung ausbilden kann. Dies erleichtert die Einbringung des Zapfens in die Durchgangsbohrung. Erst durch die radiale Aufweitung des Zap fens wird die Lochleibung realisiert. Die Begriffe „radial“, „axial“ und „Umfangsrichtung“ beziehen sich im Rahmen der vor liegenden Erfindung auf die Drehachse der Welle oder auf die Längsachse eines je weiligen Zapfens.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann derart ausgeführt werden, dass die Ausbil dung des Zapfens gleichzeitig mit der Einbringung des Zapfens in das Durchgangs loch des zweiten Bauteils erfolgt.
Eine alternative Vorgehensweise wäre, den Zapfen vor der Einbringung in das Durch gangsloch zu erzeugen, insbesondere zeitgleich mit einem Stanzvorgang zur Ausbil dung der äußeren Kontur des ersten Bauteils.
In einer effizienten Ausführung des Verfahrens ist vorgesehen, dass mittels der Druck kraft der Zapfen aus dem Material des ersten Bauteils erzeugt wird.
Entsprechend ist in dieser Ausführungsform vorgesehen, dass das Druckelement nicht nur dazu genutzt wird, die radiale Aufweitung des Zapfens zu realisieren, son dern auch um überhaupt den Zapfen herzustellen. Entsprechend kann die Herstellung des Zapfens sowie die radiale Aufweitung des Zapfens im Wesentlichen in einem Ar beitsvorgang erfolgen, indem mittels des Druckelements der Zapfen im Durchgangs loch des zweiten Bauteils erzeugt wird und gleichzeitig oder daran unmittelbar an schließend im Durchgangsloch durch das Gegendruckelement entgegen der vom Dru ckelement realisierten Druckkraft eine Gegendruckkraft aufgebracht wird, die zur radi alen Aufweitung des Zapfens führt.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Rotor einer elektrischen Rotati onsmaschine, umfassend eine Welle und koaxial auf der Welle angeordnet ein Blech paket zur Aufnahme von Magneten oder wenigstens eines elektrischen Leiters, wobei das Blechpaket an wenigstens einer axialen Seite ein Rotorendblech aufweist, und der Rotor ein mit einem Schaft der Welle drehfest verbundenes Drehmomentübertra gungselement aufweist, welches eine höhere Festigkeit hat als das Rotorendblech. Das Rotorendblech ist mit dem Drehmomentübertragungselement mittels des erfin dungsgemäßen Verfahrens zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen verbunden, wobei das Rotorendblech das erste Bauteil oder das zweite Bauteil ist, und das Drehmomentübertragungselement das jeweils andere Bauteil ist.
Das Blechpaket kann dabei bereits die Magneten bzw. elektrischen Leiter aufweisen, oder aber dazu eingerichtet sein, Magneten bzw. elektrische Leiter aufzunehmen.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist vorgesehen, dass axial beidseitig des Blech pakets jeweils ein Rotorendblech angeordnet ist.
Die betreffende Festigkeit des Drehmomentübertragungselements ist insbesondere die Druckfestigkeit und/ oder Scherfestigkeit.
In einer Ausführungsform des Rotors ist dabei vorgesehen, dass das Drehmomen tübertragungselement ein Ring ist, welcher drehfest mit der Welle verbunden ist, oder dass das Drehmomentübertragungselement ein integraler Bestandteil der Welle ist.
Die drehfeste Verbindung des Drehmomentübertragungselements mit der Welle kann insbesondere dadurch realisiert sein, dass das Drehmomentübertragungselement auf den Schaft der Welle aufgesch rümpft ist.
In alternativer Ausführungsform kann das Drehmomentübertragungselement ein integ raler Bestandteil der Welle sein, insbesondere ein von der Welle ausgebildeter Ab satz.
Insbesondere kann dabei das Drehmomentübertragungselement mittels eines Press sitzes mit der Welle verbunden sein. Diese Ausführungsform bezieht sich auf die Vari ante des Drehmomentübertragungselements, in welcher dieses als extra Element drehfest mit der Welle verbunden ist.
Es ist vorgesehen, dass das Drehmomentübertragungselement das erste Bauteil ist und dass Rotorendblech das zweite Bauteil ist, oder aber dass das Rotorendblech das erste Bauteil ist und dass Drehmomentübertragungselement das zweite Bauteil ist.
In der erstgenannten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Zapfen aus dem Ma terial des Drehmomentübertragungselements heraus erzeugt wird und in das Durch gangsloch des Rotorendblechs eingebracht wird. Diese Ausführungsform tritt insbe sondere in der Ausgestaltung auf, in der das Drehmomentübertragungselement als ein extra Bauteil auf der Welle angeordnet ist. In der zweitgenannten Ausführungsform ist vorgesehen, dass der Zapfen aus dem Material des Rotorendblechs heraus erzeugt wird und in das Durchgangsloch des Drehmomentübertragungselements eingebracht wird.
Diese Ausführungsform tritt insbesondere in der Ausgestaltung auf, in der das Dreh momentübertragungselement ein integraler Bestandteil der Welle ist.
Unabhängig davon, ob das Drehmomentübertragungselement das erste Bauteil oder das zweite Bauteil ausbildet und das Rotorendblech das jeweils andere Bauteil ausbil det, weisen in einer vorteilhaften Ausführungsform beide Bauteile im Wesentlichen senkrecht zur Rotationsachse der Welle verlaufende Anlageflächen auf, die im anei nander befestigten Zustand der beiden Bauteile aneinander anliegen, gegebenenfalls aneinander anpressen.
Das Material des Drehmomentübertragungselements kann Stahl sein, und das Rotor endblech kann zumindest überwiegend aus einer Aluminiumlegierung bestehen, wo bei die Ausführung des Rotorendblechs aus einem anderen Werkstoff, wie z.B. eben falls aus Stahl, nicht ausgeschlossen werden soll.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Rotationsmaschine, bei dem die folgenden Schritte durchge führt werden:
Es werden eine Welle, wenigstens ein Rotorendblech und wenigstens ein Drehmo mentübertragungselement sowie ein Blechpaket zur Aufnahme von Magneten oder wenigstens eines elektrischen Leiters bereitgestellt; das Rotorendblech wird mit dem Drehmomentübertragungselement mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen verbunden, wobei das Rotorend blech das erste Bauteil oder das zweite Bauteil ist, und das Drehmomentübertra gungselement das jeweils andere Bauteil ist, und nach diesem Schritt das Blechpaket koaxial auf der Welle angeordnet wird, sodass ein axialer Abschluss des Blechpakets durch das Rotorendblech ausgebildet wird.
Dabei kann dieses Verfahren in unterschiedlichen Ausgestaltungen durchgeführt wer den. In der Ausführungsform, in der das Drehmomentübertragungselement als ein extra Bauteil in Form eines Ringes vorliegt, ist vorgesehen, dass zunächst eine Unterbaugruppe aus Rotorendblech und Drehmomentübertragungselement gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen erzeugt wird, und dann diese Unterbaugruppe fest mit dem Schaft der Welle verbunden wird, insbesondere durch Warmaufziehen des Rings bzw. des Drehmo mentübertragungselements auf die Welle. Die Welle kann zuvor abgekühlt worden sein.
Dadurch erfolgt eine feste mechanische Verbindung zwischen der Welle und dem Ro torendblech über das Drehmomentübertragungselement.
In der alternativen Ausführungsform, in der das Drehmomentübertragungselement als integraler Bestandteil der Welle, insbesondere als Absatz, ausgeführt ist, erfolgt eine feste mechanische Verbindung zwischen diesem Drehmomentübertragungselement und dem Rotorendblech, nachdem das Rotorendblech auf der Welle positioniert wurde.
Das Blechpaket kann in Umfangsrichtung und/ oder in axialer Richtung mit dem Rotor endblech fest mechanisch verbunden werden.
Das Rotorendblech sowie das Drehmomentübertragungselement und gegebenenfalls auch ein jeweiliges Blechpaket werden durch ihre inneren Durchmesser bzw. radialen Begrenzungen in Bezug zueinander automatisch durch die Anordnung auf der Welle zentriert.
Zudem wird durch die Erfindung eine elektrische Rotationsmaschine zur Verfügung gestellt, die einen erfindungsgemäßen Rotor umfasst.
Die oben beschriebene Erfindung wird nachfolgend vor dem betreffenden technischen Hintergrund unter Bezugnahme auf die zugehörige Zeichnung, welche eine Ausgestal tung der Erfindung zeigt, detailliert erläutert. Die Erfindung wird durch die rein sche matische Zeichnung in keiner Weise beschränkt, wobei anzumerken ist, dass das in der Zeichnung gezeigte Ausführungsbeispiel nicht auf die dargestellten Maße einge schränkt ist. Es ist dargestellt in
Fig. 1 : ein erfindungsgemäß hergestellter Rotor in Schnittansicht. Der in Figur 1 dargestellte Rotor umfasst eine Welle 10, auf deren Schaft 11 mehrere Blechpakete 20 angeordnet sind. Diese Blechpakete 20 können zum Beispiel mittels einer geeigneten Drehmomentübertragungsverbindung, wie zum Beispiel mit einer hier nicht dargestellten Steckverzahnung, drehfest mit der Welle 10 verbunden sein. Die Blechpakete 20 sind in der hier dargestellten Ausführungsform von Magneten 21 durchdrungen.
Axial beidseitig der Blechpakete 20 umfasst der Rotor jeweils ein Rotorendblech 30. Beide Rotorendbleche sind gemäß der hier dargestellten Ausführungsform mit Wucht bohrungen 43 versehen.
In der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform des Rotors sind die Rotorendbleche 30 in unterschiedlichen Varianten auf der Welle 10 befestigt.
Zunächst wird die Ausführungsform anhand der linken Seite des Rotors erläutert.
Hier umfasst der Rotor ein Drehmomentübertragungselement 40 in Form eines Rings. Dieses Drehmomentübertragungselement 40 ist ein erstes Bauteil 50, welches mit dem Rotorendblech 30, welches hier ein zweites Bauteil 60 ausbildet, drehfest ver bunden ist.
Die drehfeste Verbindung ist dadurch realisiert, dass mittels eines hier nicht darge stellten Druckelements eine Druckkraft 70 derart auf das erste Bauteil 50 bzw. das Drehmomentübertragungselement 40 gerichtet wurde, dass sich auf der der Einwir kung der Druckkraft 70 gegenüberliegenden Seite des Drehmomentübertragungsele ments 40 ein Zapfen 51 ausgebildet hat.
Das zweite Bauteil 60 bzw. das Rotorendblech 30 weist ein Durchgangsloch 61 auf, welches hinsichtlich Form und Größe des Querschnitts des Zapfens 51 und auch der Position des Zapfens 51 komplementär ausgestaltet ist.
Dies ermöglicht das Einbringen des Zapfens 51 in das Durchgangsloch 61. Dabei kann der Zapfen 51 vor der Anlage des Drehmomentübertragungselements 40 mit ei ner Anlagefläche 41 an einer Anlagefläche 31 des Rotorendblechs 30 ausgebildet worden sein, und bei Anlage der beiden Anlageflächen 31 ,41 aneinander erst in das Durchgangsloch 61 eindringen. Eine Zentrierung von Drehmomentübertragungsele ment 40 und Rotorendblech 30 erfolgt dabei automatisch an deren Innendurchmesser bzw. innerer radialer Begrenzungskante durch den Schaft 13 der Welle 10. In alternativer Ausführungsform ist vorgesehen, dass die beiden Anlageflächen 31 ,41 aneinander zur Anlage gebracht werden und dann erst der Zapfen 51 im Drehmomen tübertragungselement 40 ausgebildet wird und damit gleichzeitig in das Durchgangs loch 61 eindringt.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen wird eine der Druckkraft 70 entgegengerichtete Gegendruckkraft 71 in axialer Richtung auf den Zapfen 51 aufgebracht, sodass Material des Zapfens 51 eine radiale Verschiebung 72 erfährt. Dies führt dazu, dass der Zapfen 51 radial an die Wandung des Durchgangslochs 61 anpresst und derart eine kraftschlüssige Verbin dung in axialer Richtung zwischen dem ersten Bauteil 50 und dem zweiten Bauteil bzw. zwischen dem Drehmomentübertragungselement 40 und dem Rotorendblech 30 realisiert wird.
Das Drehmomentübertragungselement 40, welches hier als extra Ring ausgeführt ist, ist mit einem Presssitz 42 auf dem Schaft 11 der Welle befestigt. Dieser Presssitz 42 kann insbesondere durch Warmaufziehen des Drehmomentübertragungselements 40 realisiert sein. Durch diese kraftschlüssige Verbindung wird auch auf der linken Seite des dargestellten Rotors demzufolge auch das Rotorendblech 30 fixiert.
Auf der rechten Seite des dargestellten Rotors ist eine andere Ausführungsform dar gestellt. Hier ist ebenfalls ein Drehmomentübertragungselement 40 vorhanden, jedoch ist dieses in Form eines Absatzes 12 der Welle 10 ausgeführt.
Im Gegensatz zu der auf der linken Seite dargestellten Ausführungsform ist somit hier das Drehmomentübertragungselement 40 ein integraler Bestandteil der Welle 10.
Auch in der auf der rechten Seite dargestellten Ausführungsform umfasst das Dreh momentübertragungselement 40 eine Anlagefläche 41 , die an einer Anlagefläche 31 des Rotorendblechs 30 axial anliegt. In dieser Ausführungsform ist das Rotorendblech 30 als erstes Bauteil 50 ausgeführt, und das als Absatz 12 ausgestaltete Drehmomen tübertragungselement 40 ist als zweites Bauelement ausgeführt.
Entsprechend ist hier vorgesehen, dass durch Einwirkung der Druckkraft 70 auf das Rotorendblech 30 auf der der Einwirkung der Druckkraft 70 gegenüberliegenden Seite ein Zapfen 51 ausgebildet wird. Das Drehmomentübertragungselement 40 bzw. der Absatz 12 weist ein axial verlaufendes Durchgangsloch 61 auf, welches hinsichtlich Form und Größe des Querschnitts des Zapfens 51 und auch der Position des Zapfens 51 komplementär ausgestaltet ist.
Auch in dieser Ausführungsform wird durch Aufbringung einer Gegendruckkraft 71 auf die axiale Stirnseite des Zapfens 51 bewirkt, dass das Material des Zapfens 51 eine radiale Verschiebung 72 erfährt und damit gegen die Wandung des Durchgangslochs 61 presst und derart eine kraftschlüssige Verbindung realisiert.
Neben der Befestigung des Rotorendblechs 30 dient der Absatz 12 auch noch zur An ordnung hier nicht dargestellter Kupplungslamellen mittels der Steckverzahnung 13. Zudem hat in der hier dargestellten Ausführungsform der Absatz 12 mehrere Radial bohrungen 14 zur Ermöglichung von Fluid-Strömungen zwecks Kühlung und/oder Schmierung in der Umgebung des Rotors befindlicher Aggregate.
Die Montage des dargestellten Rotors kann derart vorgenommen werden, dass zu nächst das Rotorendblech 30 auf der rechten Seite mit dem als Drehmomentübertra gungselement 40 ausgestalteten Absatz 12 der Welle 10 fest verbunden wird. Danach können die Blechpakete 20 auf der Welle 10 positioniert werden. Dem Rotorendblech 30 auf der rechten Seite axial gegenüberliegend kann eine Unterbaugruppe, umfas send das Rotorendblech sowie das als extra Bauelement vorliegende Drehmomen tübertragungselement 40 in Form des Rings, auf der Welle 10 angeordnet werden. Diese Unterbaugruppe kann vor der Montage auf der Welle 10 vorgefertigt werden, durch die beschriebene Fixierung von Rotorendblech 30 und Drehmomentübertra gungselement 40 aneinander.
Aufgrund dessen, dass ein jeweiliges Drehmomentübertragungselement 40 insbeson dere aus Stahl gefertigt sein kann und demzufolge eine höhere Festigkeit haben kann als ein Rotorendblech 30 aus einer Aluminiumlegierung, und aufgrund dessen, dass am Umfang um die Welle 10 eine Vielzahl von Zapfen-Durchgangsloch-Verbindungen realisiert sein können, ist eine hohe mechanische Festigkeit der Verbindung zwischen Rotorendblech 30 und Welle 10 gewährleistet.
Mit dem hier vorgeschlagenen Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen sowie dem damit hergestellten Rotor wird eine langlebige und feste Verbindung von Rotorendblechen auf der Welle gewährleistet. Bezuqszeichenliste
Welle
Schaft
Absatz
Steckverzahnung
Radialbohrung
Blechpaket
Magnet
Rotorendblech
Anlagefläche des Rotorendblechs
Drehmomentübertragungselement
Anlagefläche des Drehmomentübertragungselements
Presssitz
Wuchtbohrung erstes Bauteil
Zapfen zweites Bauteil Durchgangsloch Druckkraft Gegendruckkraft radiale Verschiebung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen, bei dem
- ein erstes Bauteil (50) und ein zweites Bauteil (60) zur Verfügung gestellt wer den,
- im ersten Bauteil (50) durch Eindrücken in das Material des ersten Bauteils (50) mindestens ein Zapfen (51 ) erzeugt wird,
- im zweiten Bauteil (60) mindestens ein Durchgangsloch (61) erzeugt wird,
- ein Zapfen (51) des ersten Bauteils (50) in ein Durchgangsloch (61) des zweiten Bauteils (60) eingebracht wird, und
- mit einem Druckelement in axialer Richtung des Zapfens (51) auf diesen eine Druckkraft (70) aufgebracht und/oder ein Impuls aufgebracht wird und mit einem Gegendruckelement im Durchgangsloch (61) in axialer Richtung entgegen der Druckrichtung der Druckkraft (70) auf den Zapfen eine Gegendruckkraft (71) auf gebracht wird und/oder ein Gegen-Impuls aufgebracht wird, sodass sich axial zwi schen dem Druckelement und dem Druckelement befindliches Material des Zap fens (51) radial verschiebt und einen Kraftschluss mit einer Lochwandung des Durchgangslochs (61) ausbildet.
2. Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen nach An spruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung des Zapfens (51) gleich zeitig mit der Einbringung des Zapfens (51) in das Durchgangsloch (61) des zwei ten Bauteils (60) erfolgt.
3. Verfahren zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen nach An spruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der Druckkraft (70) der Zapfen (51) aus dem Material des ersten Bauteils (50) erzeugt wird.
4. Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine, umfassend eine Welle (10) und koa xial auf der Welle (10) angeordnet ein Blechpaket (20) zur Aufnahme von Magne ten (21) oder wenigstens eines elektrischen Leiters, wobei das Blechpaket (20) an wenigstens einer axialen Seite ein Rotorendblech (30) aufweist, und der Rotor ein mit einem Schaft (13) der Welle (10) drehfest verbundenes Drehmomentübertra gungselement (40) aufweist, welches eine höhere Festigkeit hat als das Rotorend blech (30), dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorendblech (30) mit dem Drehmomentübertragungselement (40) mit tels des Verfahrens zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen nach einem der Ansprüche 1 -3 verbunden ist, wobei das Rotorendblech (30) das erste Bauteil (50) oder das zweite Bauteil (60) ist, und das Drehmomentübertragungs element (40) das jeweils andere Bauteil (50,60) ist.
5. Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine nach Anspruch 4, dadurch gekenn zeichnet, dass das Drehmomentübertragungselement (40) ein Ring ist, welcher drehfest mit der Welle (10) verbunden ist, oder dass das Drehmomentübertra gungselement (40) ein integraler Bestandteil der Welle (10) ist.
6. Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, dass das Drehmomentübertragungselement (40) mittels eines Presssit zes mit der Welle (10) verbunden ist.
7. Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Drehmomentübertragungselement (40) das erste Bauteil (50) ist und dass Rotorendblech (30) das zweite Bauteil (60) ist.
8. Rotor einer elektrischen Rotationsmaschine nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotorendblech (30) das erste Bauteil (50) ist und dass Drehmomentübertragungselement (40) das zweite Bauteil (60) ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Rotors einer elektrischen Rotationsmaschine, bei dem die folgenden Schritte durchgeführt werden:
- es werden eine Welle (10), wenigstens ein Rotorendblech (30) und wenigstens ein Drehmomentübertragungselement (40) sowie ein Blechpaket (20) zur Aufnahme von Magneten (21) oder wenigstens eines elektrischen Leiters bereit gestellt,
- das Rotorendblech (30) wird mit dem Drehmomentübertragungselement (40) mittels des Verfahrens zum festen mechanischen Verbinden von zwei Bauteilen nach einem der Ansprüche 1 -3 verbunden, wobei das Rotorendblech (30) das erste Bauteil (50) oder das zweite Bauteil (60) ist, und das Drehmomentübertra gungselement (40) das jeweils andere Bauteil (50,60) ist, und nach diesem Schritt
- wird das Blechpaket (20) koaxial auf der Welle (10) angeordnet, sodass ein axia ler Abschluss des Blechpakets (20) durch das Rotorendblech (30) ausgebildet wird.
10. Elektrische Rotationsmaschine, umfassend einen Rotor gemäß einem der Ansprü che 1 bis 8.
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