EP4313586A1 - Vitrage de vehicule et dispositif avec systeme de vision proche infrarouge associe - Google Patents

Vitrage de vehicule et dispositif avec systeme de vision proche infrarouge associe

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Publication number
EP4313586A1
EP4313586A1 EP22717223.6A EP22717223A EP4313586A1 EP 4313586 A1 EP4313586 A1 EP 4313586A1 EP 22717223 A EP22717223 A EP 22717223A EP 4313586 A1 EP4313586 A1 EP 4313586A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glazing
glass
face
sheet
coating
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22717223.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Pauline GIRARD
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4313586A1 publication Critical patent/EP4313586A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B32B3/266—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by an apertured layer, the apertures going through the whole thickness of the layer, e.g. expanded metal, perforated layer, slit layer regular cells B32B3/12
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    • G01S17/931—Lidar systems specially adapted for specific applications for anti-collision purposes of land vehicles
    • G—PHYSICS
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    • G01S7/4811—Constructional features, e.g. arrangements of optical elements common to transmitter and receiver
    • G01S7/4813—Housing arrangements
    • G—PHYSICS
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/30—Aspects of methods for coating glass not covered above
    • C03C2218/365—Coating different sides of a glass substrate

Definitions

  • TITLE VEHICLE GLASS AND DEVICE WITH ASSOCIATED NEAR INFRARED VISION SYSTEM
  • the invention relates to glazing, in particular a windshield, in a vehicle, in particular a road vehicle, for a train in association with a near-infrared vision system.
  • the invention also describes a device combining said glazing and the vision system.
  • Glazing for autonomous vehicles and the associated technology are constantly evolving, in particular to improve safety.
  • Remote sensing by laser or LIDAR acronym for the English expression “light detection and ranging” or “laser detection and ranging” (or in French “detection and estimation of the distance by light” or “by laser”) is usable in autonomous vehicles at the headlights.
  • patent application WO20180153012 proposes placing a LIDAR operating in the near infrared between 750 nm and 1050 nm behind the laminated windshield comprising two sheets of extra-clear glass and an infrared filter.
  • This vision device (glazing associated with LIDAR) can be improved.
  • the invention also relates to a device with an infrared vision system. More specifically, the present invention relates to vehicle glazing, in particular road (car, truck, public transport: bus, car, etc.) or rail (in particular at a maximum speed of at most 90 km/h or at most 70 km /h, in particular metros, trams), in particular curved, in particular a windscreen (laminated), or even a rear window (monolithic possibly tempered or laminated), or even side glazing (monolithic possibly tempered or laminated), d thickness E1 given for example subcentimetric in particular of at most 9mm or 7mm or 5mm for a road vehicle windshield, in particular laminated glazing comprising:
  • first sheet of glass in particular curved, intended to be the exterior glazing, with a first external main face F1 and a second internal main face F2 oriented towards the passenger compartment, if a motor vehicle preferably has a thickness of at most 4 mm , and even at most 3mm or 2.5mm, - in particular 2.1 mm, 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - and preferably at least 0.7mm or 1mm, the second sheet of glass in particular based on silica, soda lime, preferably soda lime, or even aluminosilicate, or borosilicate, first sheet of glass which preferably has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at most 0.05%
  • a lamination insert (single or multi-layered), optionally neutral, clear, extra-clear or tinted, in particular gray or green, in polymer material, preferably thermoplastic and better still in polyvinyl butyral (PVB preferably with plasticizers), preferably if vehicle road thickness of at most 1.8mm, better at most 1.2mm and even at most 0.9mm (and better at least 0.3mm and even at least 0.6mm), the lamination insert possibly being acoustic and/or possibly having a cross-section decreasing in the shape of a wedge from the top to the bottom of the laminated glazing (in particular a windshield) for a head-up display (HUD for Head Up Display in English), lamination insert with a main face Fa oriented towards F2 and with a main face Fb opposite to Fa
  • a second sheet of glass intended to be the interior glazing, preferably curved and in particular tinted, with a third main face F3 on the F2 side and a fourth internal main face F4 oriented towards the passenger compartment, if road vehicle of thickness preferably less than that of the first glazing, even by at most 3mm or 2mm - in particular 1.9mm, 1.8mm, 1.6mm and 1.4mm - or even by at most 1.3mm, and preferably by at least 0.7 mm, the thickness of the first and second sheets of glass being preferably strictly less than 5 or 4 mm, even 3.7 mm, the second sheet of glass in particular based on silica, soda lime, preferably soda lime, or even aluminosilicate, or borosilicate.
  • At least a first zone, called infrared transmission zone in particular of smallest dimension of at least 3cm and of largest dimension of at most 70cm of said glazing, is transparent to at least a first so-called working wavelength LB1 in the infrared which is 905 nm ⁇ 30 nm or even ⁇ 10 nm and/or at least one second so-called working wavelength LB2 in the infrared which is 1550 nm ⁇ 30 nm or even ⁇ 1 Onm.
  • the glazing comprises, opposite face F1 (therefore face F2 side): a) an antireflection coating (monolayer) at the first working wavelength LB1 with a thickness which is 165 nm ⁇ 50nm and even ⁇ 30nm and in particular ⁇ 15nm in the infrared transmission zone, the glazing with said anti-reflective coating has a total transmission of at least 85% or at least 90.0%, 91.0%, or 92.0 % or 93% or 94% at the first working wavelength LB1, in particular measured at the angle of incidence of 0° (in other words at 90° with respect to the local plane of the carrier substrate said antireflection coating) or even preferably also with a total transmission of at least 80% or 85% or 86% measured at an angle of incidence of 60° - b) or an antireflection coating (monolayer) at the second length d working wave LB2 with a thickness which is 275nm ⁇ 50nm and even ⁇ 30nm and
  • said antireflection coating has a reflection of at most 7% or 5% at the first working wavelength LB1 at the angle of incidence of 8° and even of at most 14% or 13% or 12% at the angle of incidence of 60°;
  • said antireflection coating has a reflection of at most 7% or 5% at the second working wavelength LB2 at the angle of incidence of 8° and even of at most 14% or 13 % or 12% at 60° angle of incidence.
  • the carrier substrate of the antireflection coating has a refractive index nO of 1.4 to 1.6 at 550 nm, and the antireflection coating has a refractive index n1 of at most 1.3 to ⁇ 0.2 at 550nm.
  • the invention is particularly suitable for glazing (windshield, bezel, etc.) for autonomous or semi-autonomous vehicles: level L2+, L3, L4 and L5 (“full” autonomous) as well as vehicles of the Robot Taxi and shuttle type (Shuttle) etc.
  • the angle of the glazing in particular a windshield of a road vehicle, can typically be between 21° and 36° relative to the ground and on average 30°. Also, a high transmission at 60° is particularly advantageous because it is the angle of incidence of the LIDAR beam on the windshield if it is at 30° from the ground.
  • Infrared transmission is measured for example with a Fourier spectrometer such as the BrukerVertex-70.
  • the anti-reflective coating may comprise a layer of porous silica (with a free surface), in particular nanoporous, preferably sol-gel in particular with a degree of porosity of 20% to 70% in particular of 35% to 65% and even of 40%
  • the in particular local antireflection coating can preferably exceed by at most 100 mm, 50 mm, 30 mm or 20 mm or 10 mm from the infrared transmission zone and in particular occupy less than 30%, 10%, 5% of the glazing.
  • the pores are the interstices of a non-compact stack of nanometric balls, in particular of silica, this layer being described for example in the document US20040258929.
  • the porous silica layer is obtained by the deposition of a condensed silica sol (silica oligomers) and densified by NH3 type vapours, this layer being described for example in the document WO2005049757.
  • the porous silica layer can also be of the sol-gel type as described in document EP1329433.
  • the porous layer can also be obtained with other known pore-forming agents: micelles of cationic surfactant molecules in solution and, optionally, in hydrolyzed form, or anionic or nonionic surfactants, or amphiphilic molecules, for example block copolymers.
  • the porous silica layer can also be of the sol-gel type as described in document WO2008/059170.
  • the porous layer can thus be obtained with pore-forming agents which are preferably polymer beads.
  • the porous silica layer may have closed pores (of size less than the thickness of the layer) of at least 20 nm, 50 nm or 80 nm and preferably of at most 120 nm or 100 nm) optionally the functional layer may include pores with increasing concentration towards the free surface.
  • the pores may have an elongated shape, in particular rice grain. Even more preferentially, the pores can have a substantially spherical or oval shape. It is preferred that the majority of the closed pores, indeed at least 80% of them, have a substantially identical given shape, in particular elongated, substantially spherical or oval.
  • Porous silica can be doped, for example, to further improve its hydrolytic behavior in the case of applications where good resistance is necessary (facades, exteriors, etc.).
  • the doping elements can preferably be chosen from Al, Zr, B, Sn, Zn.
  • the dopant is introduced to replace the Si atoms in a molar percentage which can preferably reach 10%, even more preferably up to 5%.
  • the porous silica layer in particular sol gel, can be obtained without high temperature heat treatment (in particular over 300°C or 400°C).
  • the coating antireflection may include a chemical protection underlayer preferably with a refractive index at a reference wavelength (550 nm or at LB1 or LB2) intermediate between the refractive index nO at the reference wavelength of the substrate and that n1 at the reference wavelength of the antireflection layer, for example from at most 1.45 to 550 nm, in particular with a thickness of at most 200 nm or 120 nm, for example, in particular a layer of dense silica (d refractive index at 1.4), by gel sol surmounted by the functional (anti-reflective) layer (gel sol) of porous silica.
  • a reference wavelength 550 nm or at LB1 or LB2
  • n1 at the reference wavelength of the antireflection layer for example from at most 1.45 to 550 nm, in particular with a thickness of at most 200
  • the antireflection coating thus comprises a single layer of porous silica (monolayer) and possibly this sublayer which can also reinforce its antireflection function.
  • the underlayer can be based on silica or on at least partially oxidized derivatives of silicon chosen from silicon dioxide, substoichiometric silicon oxides, oxycarbide, oxynitride or oxycarbonitride of silicon.
  • the undercoat is useful when the underlying surface is soda lime glass as it acts as an alkali barrier.
  • This sub-layer therefore advantageously comprises Si, O, optionally carbon and nitrogen. But it can also comprise minority materials with respect to silicon, for example metals such as Al, Zn or Zr.
  • the underlayer can be deposited by sol-gel or by pyrolysis, in particular by gas phase pyrolysis (CVD).
  • This latter technique makes it possible to obtain SiO x C y or S1O2 layers fairly easily, in particular by deposition directly on the float glass ribbon in the case of glass substrates.
  • a vacuum technique for example by sputtering from an Si target (optionally doped) or a silicon suboxide target (in a reactive oxidizing and/or nitriding atmosphere for example).
  • This underlayer preferably has a thickness of at least 5 nm, in particular a thickness comprised between 10 nm and 200 nm, for example between 80 nm and 120 nm.
  • the porous silica layer has a free surface.
  • the anti-reflective coating can also include an overcoat if it does not alter the anti-reflective properties.
  • the antireflection coating may have the same shape as the section of the infrared transmission zone, for example trapezoidal or even rectangular, etc.
  • the anti-reflective coating can be on a substrate (in particular glass and preferably extra-clear),
  • the substrate is chosen from: - i) the second sheet of glass, in particular extra-clear glass, anti-reflective coating on the bare F4 face or (already) coated with a functional coating (camouflage, athermal, heating, etc.) in particular with a thickness of at most 200 nm, ( so-called first glazing configuration)
  • the first sheet of glass in particular extra-clear glass, on the face F2 bare or (already) coated with a functional coating (preferably camouflage coating, or even athermal coating, heating coating, etc.) in particular of thickness of at most 200 nm, the lamination insert being pierced by an insert through-hole in line with a through-hole in the second sheet of glass (in the infrared transmission zone), (known as the third configuration of the glazing).
  • a functional coating preferably camouflage coating, or even athermal coating, heating coating, etc.
  • the substrate when the glazing is monolithic, in particular side window or rear window, the substrate is:
  • the first sheet of glass in particular extra-clear glass, anti-reflective coating on the F2 side (12), bare or coated with a functional coating.
  • this part according to the invention is preferably added in (and even under) the through hole of the second sheet of glass to improve safety.
  • the part in the through hole is smaller in size (width and/or area) than the through hole of the second sheet of glass, part with an edge in contact with or spaced from the wall of the second glass sheet delimiting the through hole of the second glass sheet of at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0.1mm or 0.3mm to 2mm or even 0.7mm.
  • the surface of the part can be sub-flush to face F4, flush to face F4, over-flush to face F4.
  • the piece may be curved (convex) along the curvature of the first (or second) sheet of glass, in particular the piece is curved and is a particular annealed or tempered glass along the curvature of the first (or second) sheet of glass.
  • WO2002006170 As a process for bending glass, reference may be made to patent WO2002006170.
  • the part can be polymer or glass, preferably extra-clear, in particular annealed or tempered (thermally) or chemically tempered or even without high temperature heat treatment (at least 300°C or 400°C).
  • the annealing in particular of at least 300°C or 400°C may result from the process for manufacturing the carrier silica layer (removal of pore-forming agent and/or densification of the layer in particular).
  • the temperature for bending the part can be used to form the silica layer (removal of pore-forming agent and/or densification of the layer in particular).
  • the part can be made of glass based on silica, soda-lime, silico-sodo-lime, or aluminosilicate, or borosilicate, and in particular extra-clear,
  • the part can have a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at most 0 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the part in particular made of glass, preferably extra-clear or polymer, can be at least 0.1 mm or even at least 0.3 mm thick, and at most 2.2 mm or 1.5 mm or even at most 1.1 mm or 1 mm or 0.9 mm or 0.75 mm (depending on the level of transmission requested and/or the security reinforcement requested).
  • the part in particular glass, can be bent (bent) when cold (because of its flexibility) for example for a part with a thickness of at most 0.9mm or 0.75mm or even the glass part is bent by bending similar to that of a sheet of glass, for example for a part with a thickness of at least 0.75mm or 0.9mm.
  • the part, in particular made of glass, may be of a thickness less than the thickness of the second sheet of glass.
  • the infrared transmission zone in the case of laminated glazing can therefore include:
  • the lamination insert the second sheet of glass with the anti-reflection coating on the F4 side - the first glass sheet, the lamination spacer or an adhesive to stick the part with the anti-reflective coating in the through hole of the second glass sheet
  • the greatest possible transparency at LB1 and/or LB2 is chosen for each of the elements (and any other added such as a functional coating, in particular for camouflage) in the infrared transmission zone.
  • the infrared transmission zone can be in a peripheral region of the glazing, preferably on the upper longitudinal edge and even in a peripheral central region, the anti-reflective coating is local or protrudes from the infrared transmission zone covering all or part of the glazing (in particular if in F4 ).
  • the anti-reflective coating (then local) according to the invention can protrude for example beyond the infrared transmission zone by at most 100mm or 50mm or 10mm.
  • the infrared transmission zone may emerge on the edge of the glazing, and the anti-reflective coating may emerge or be spaced from the edge of the glazing, in particular by at least 3cm or 5cm or 1cm.
  • the infrared transmission zone may be spaced from the edge of the glazing, in particular by at least 3cm or 5cm, and the anti-reflective coating may emerge or be spaced from the edge of the glazing, in particular by at least 3cm or 5cm or 1cm.
  • the infrared transmission zone can be (defined by a surface) centimetric in particular of smaller dimension of at least 5cm and preferably of larger dimension of at most 70cm or 50cm.
  • the infrared transmission zone can be local to the glazing, in particular of height (taken edge to edge on a surface of the glazing, for example the first sheet of glass) of at most 30cm (and at least centimetric, of at least 5cm) and a length of at most 70cm or 50cm (and at least centimetric, at least 5cm or 10cm).
  • the infrared transmission zone (in particular defined by the surface of the first sheet of glass in this zone) may in particular be of convex cross section, in particular preferably trapezoidal, or even circular or oval or ellipsoidal or even rectangular, square, etc.
  • the infrared transmission zone (in particular defined by the surface of the first sheet of glass in this zone) can be:
  • the antireflection coating can be a coating common to these two infrared transmission zones (in particular if antireflection coating on face F2 or F4) or there is an antireflection coating according to the invention for each of the infrared transmission zones (in particular on two parts in two disjoint through-holes of the second sheet of glass).
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda lime, soda lime (preferably), or aluminosilicate, or borosilicate.
  • the first sheet of glass may have a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at most 0.05% (500ppm), preferably of at most 0.03% (300ppm) and of at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the second sheet of glass in particular based on silica, soda-lime, preferably silico-sodo-calcium (and like the first sheet of glass), or even aluminosilicate, or borosilicate may have: i) in the first glazing configuration, a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) of at most 0.05% (500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%, in particular an extra-clear glass j) or in second or third glazing configuration, a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at least 0.4 % and preferably at most 1.5%.
  • Iron oxide present as an impurity in most natural raw materials used in glassware (sand, feldspar, limestone, dolomite, etc.), absorbs both in the visible and near ultraviolet range (absorption due to ferric ion Fe 3+ ) and especially in the visible and near infrared range (absorption due to the ferrous ion Fe 2+ ) this is why the iron oxide is reduced in the first sheet of glass.
  • TL light transmission factor
  • the light transmission TL of the glazing (laminated etc.) in a zone outside the infrared transmission zone (central zone of the windshield) is preferably at least 70% or 75%, 80% or 85%, 88%.
  • the second sheet of glass is in particular green, blue, gray.
  • the second sheet of glass can be green with Fe2Ü3 or even blue with CoO and Se or gray with Se and CoO.
  • TSAnx 0.5 to 0.6% iron
  • TSA2+ TSA3+
  • TSA4+ 1% iron
  • TSA5+ TSA5+
  • the TSA3+ (2.1mm) for example has a total transmission at 905mm of about 40% and at 1550mm of about 50%.
  • the second sheet of glass may have a redox being defined as being the ratio between the content by weight of FeO (ferrous iron) and the content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe 2 Ü 3 ) between 0.22 and 0 .35 or 0.30.
  • Said second sheet of glass may have a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe2Ü3 total iron at least 0.4% and even 0.4 to 1.5%, Optionally Redox 0.22 - 0.3 And in particular less than 0.1% impurities.
  • the through hole of the second sheet of glass can be:
  • the through hole of the second sheet of glass is preferably in a peripheral zone of the laminated glazing, preferably at the upper longitudinal edge and/or in a peripheral central region and the antireflection coating is local and in this peripheral region.
  • the through hole of the second sheet of glass has a given shape in particular of convex cross section, for example trapezoidal or rectangular or round or oval.
  • the antireflection coating can have a homothetic shape or any other shape, for example rectangular.
  • the face F2 then comprises a common antireflection coating a) or b) with a free surface in all the holes or a separate local antireflection coating a) or b) for each hole.
  • the shape and dimensions of the through hole of the second sheet of glass are configured according to the techniques of the art so as to effectively and selectively collect all the radiation passing through the glazing (windshield, bezel, etc.), in particular in the case of the LIDAR those reflected from a range of solid angles outside the vehicle and coming from the zone in front of the vehicle that one seeks to capture via the LIDAR.
  • the through hole of the second sheet of glass is of the same shape as the infrared vision system such as LIDAR.
  • the hole (open or closed) passing through the second sheet of glass may in particular be of convex cross-section, in particular preferably trapezoidal, or even circular or oval or ellipsoidal or even rectangular, square, etc.
  • the through hole of the second sheet of glass is a notch, part of this notch will be masked by the frame of the glazing and therefore not functional for the vision system. If the hole is closed is too close to the edge it is the same. If the through hole of the second sheet of glass is closed, the edge of the hole closest to the edge of the glazing (upper longitudinal edge preferably and in particular in a central zone) is distant from this edge of the glazing (from the second sheet ) preferably at least 2cm or 3cm and better 5cm.
  • the through hole in the second sheet of glass can be in the central zone of the upper longitudinal edge of the windscreen, the usual zone of the interior mirror (adjacent to the hole or mirror removed depending on the vehicle) zone where the masking layer opposite F2 and /or Fa is generally thicker than on the side areas along the upper edge (passenger, driver, etc.).
  • the through hole of the second sheet of glass has a section, in particular trapezoidal or of disc or oval type, - of smaller dimension of at least 5 cm (adapted to the size of the infrared vision system for example) - and preferably of larger dimension (in particular long side or diameter) of at most 40cm, 30cm, 25cm, 20cm (for mechanical aspects) and preferably the anti-reflective coating occupies a surface encompassing the through hole of the second sheet of glass and length of at most 40cm or 30cm.
  • the section is a quadrilateral, in particular a rectangle or a trapezium, with:
  • first (large) side or said upper longitudinal edge closest to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing
  • a first (large) side or said upper longitudinal edge preferably parallel to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing and with a length preferably of at most 30cm, 20cm or 15cm or 12cm and in particular spaced at least 5cm or 6cm from the edge (from the upper longitudinal edge of the glazing)
  • a second (large) side or longitudinal edge called lower preferably parallel to the edge of the upper longitudinal edge of the glazing and preferably of length no more than 35cm or 30cm or 25cm or 20cm and preferably larger than that of the first long side
  • - in height (between these first and second long sides) preferably at least 5cm and even at most 15cm.
  • the through hole through the second sheet of glass is along one side edge.
  • the through-hole through the second sheet of glass can be peripheral along a longitudinal (in particular upper) or lateral edge.
  • the glazing according to the invention may comprise an opaque masking layer, in particular an enamel (black, etc.) on the face F2 and/or on the face Fa (in particular on Fa an ink, in particular black ink, etc.), and in particular the masking layer opaque is absent or has a gap at the infrared transmission zone (first, second or third configuration in particular).
  • the opaque masking layer can be at the edge of the infrared transmission zone (of the through hole of the second sheet of glass if necessary), in particular in the peripheral and even central zone and preferably along the longitudinal edge of the glazing, the anti-reflective coating (in particular the porous silica layer with a possible under layer of dense silica) being remote from or in contact with the opaque masking layer.
  • the masking layer has, for example, a resist at least in the central zone in line with the infrared transmission zone (of said through hole of the second sheet of glass if applicable) preferably which protrudes by at most 30mm or 20mm or 10mm or 5mm in the infrared transmission zone (in said through hole of the second sheet of glass if applicable).
  • This masking layer will mask the infrared vision system and for example its casing.
  • a masking layer can be a layer printed on the lamination interlayer, for example on the PVB.
  • the anti-reflective coating in particular the porous silica layer with a possible under layer of dense silica
  • the masking layer for example which is opposite face F2 in particular of the enamel
  • the opaque masking layer is preferably a continuous layer (flat with a solid edge or alternatively a gradient edge (set of patterns).
  • the masking layer can be 2mm or 3mm (less than 5mm) from the edge of the glazing (the closest).
  • the masking layer can be a strip framing the glazing (windshield etc.) in particular in black enamel. A resist is therefore created in this masking layer.
  • Another masking layer (especially black enamel, etc.) can be on the face F3 or F4, in particular, facing the masking layer (and even of an identical nature, for example an especially black enamel).
  • the glazing may comprise (cumulatively to the masking layer on face F2 or on Fa) an opaque masking layer on face F4 and in particular the opaque masking layer is absent (at least in the central region) or has a resist in line with the infrared transmission zone (of said through-hole of the second sheet of glass if applicable), and in particular the anti-reflective coating on face F4 (first configuration of laminated glazing) is preferably spaced out or partly under this layer masking.
  • the glazing may comprise on the face F2 side a selective filter absorbing in the visible and transparent to the first working wavelength LB1 and/or to the second working wavelength LB2 , the glazing then having a total transmission of at most 10.0%, 5.0%, or 1.0% or 0.5% in the visible in particular at least at a reference value in a range from 400 nm to 700 nm .
  • the selective filter preferably has an infrared transmission of at least 90% at LB1 and/or LB2 and/or decreases by at most 5% or 3 or 1% infrared transmission at LB1 and/or LB2 compared to a glazing without selective filter).
  • the selective filter can be a (functional) camouflage coating, in particular on face F2, and even extending below face F3, and the antireflection coating is preferably distant from face F2, in particular on the part (configuration k) or on face F4 (configuration j).
  • the camouflage coating is for example a solid layer or even with discontinuities for example forming a (micro or nano)grid.
  • This camouflage coating can be of any kind: organic or mineral, ink, varnish, (in particular a coloring layer detailed below), it can be located at the level of the infrared transmission zone (of the said through hole of the second sheet of glass if necessary) or more extensive for example to hide one or more sensors as detailed later.
  • This camouflage coating may protrude beyond the infrared transmission zone (of said through hole of the second sheet of glass if applicable) for example by at most 50mm or better still by at most 20mm between face F2 and face F3 in a (glazed) zone called the border zone of said hole and to have a different shape for the filter and the through hole, for example
  • the selective filter can be: a colored polymer film (opaque in mass), for example of thickness sub-millimeter in particular by no more than 0.6mm or 0.3mm or 0.2mm, glued or in adhesive contact with face F2 (under any through-hole), or a (functional) camouflage coating on a polymer film (for example with a thickness of at most 0.3 mm or 0.2 mm) glued or in adhesive contact with the face F2 (under the possible through-hole).
  • the colored polymer film is for example under the part, preferably made of glass.
  • the colored polymer film (mass opaque) is glued, for example, by a pressure-sensitive adhesive to the part
  • the colored polymer film (mass opaque) is for example in the lamination interlayer, in particular PVB.
  • the colored or transparent polymer film and/or the most transparent camouflage coating possible at LB1 and/or LB2 is chosen.
  • the selective filter (by camouflage coating on face F2 or on a polymer film or by colored polymer film bonded or in adhesive contact with face F2) has substantially the same color (black, etc.) and/or optical density as the peripheral opaque masking layer (black, etc.) in particular on face F2.
  • the difference in optical density between the selective filter and the opaque masking layer on the face F2 is at most 5%, 3%, 2% and even they are of the same color.
  • the selective filter for example the camouflage coating on the face F2 or on a polymer film for example glued to the face F2 or by colored polymer film glued or in adhesive contact with the face F2
  • the selective filter can be local, in the region of the infrared transmission zone (occupying a fraction of the surface of the glazing). and occupy less than 30%, 10%, 5% of the glazing.
  • the selective filter for example the coating on the face F2 or on a polymer film or by colored polymer film glued or in adhesive contact with the face F2
  • the selective filter can be of any generally rectangular, square shape, identical and even homothetic to the shape of the through hole.
  • the distance between the upper longitudinal edge of the glazing and the selective filter can be at most 30mm, 20mm, 15mm and even 10mm.
  • the selective filter on face F2 (camouflage coating) and/or comprising a film (polymer) -glued or in adhesive contact with face F2- can surround the selected closed through hole (present on all the periphery of the closed hole) for example of similar or homothetic shape to the hole.
  • the selective filter can also be a simple geometric shape (rectangle etc) in which the closed hole fits.
  • the selective filter preferably does not form an isolated (substantially) opaque zone (visible, identifiable from face F1), adjacent to a transparent zone of the laminated glazing over all or part of its perimeter.
  • the selective filter can therefore be integrated into a masking/decorative zone (like the usual one on the periphery of the glazing) provided with a savings (opening or closed) be adjacent to this masking zone and/or extend under the face F3 to form all or part of this decorative zone.
  • the selective filter comprises a coloring layer made of a compound comprising a matrix (organic, polymeric, mineral or hybrid) and a coloring agent dispersed in said matrix, said coloring agent absorbing (substantially all of) the light located in said visible region and being (substantially) transparent to said first and/or second working length LB1 and/or LB2, coloring layer forming in the infrared transmission zone (of said possible through-hole of the second sheet of glass) the camouflage coating already described: on face F2 or on the lamination insert on the face side FA or FB, preferably in PVB, in particular ink also comprising PVB particles or on a polymer film (transparent in the visible and at the first and/or or second working length LB1 and/or LB2) in particular polyethylene terephthalate (PET), in adhesive contact or glued to F2 or in adhesive contact or glued to the part in said hole t raversant of the second sheet of glass, of preferably sub-millimeter thickness in particular of at most
  • the coloring layer can be sub-millimeter thick and even at most 20 ⁇ m.
  • the compound of the coloring layer can be polymeric, or organic-mineral hybrid.
  • the polymeric compound/matrix of the coloring layer is chosen from monomers, oligomers, or polymers comprising at least one methacrylate function, epoxides, varnishes consisting of dispersed particles of PVB, latex, polyurethane or acrylate.
  • the coloring layer may contain any pigment or dye having an infrared transmittance higher than its visible transmittance, such as a black near infrared ink which substantially absorbs the wavelengths in the visible while transmitting those in the near infrared.
  • the coloring layer can contain dyes or inks such as SpectreTM inks, for example SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin, Newark, NJ); them Mimaki inks, for example Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, or HS (Mimaki Global, Tomicity, Nagano, Japan); or Seiko inks, for example Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, or VIC (Seiko Advance Ltd., Japan) or else black ink IR9508 from MingBo anti Forgery Technology Co ltd.
  • SpectreTM inks for example SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, or 160 (Epolin
  • the dye layer may contain one or more black, cyan, magenta or yellow dye components.
  • the coloring layer can include dyes or pigments or both.
  • the coloring layer may include Lumogen® Black FK 4280 or Lumogen® Black FK 4281 (BASF, Southfield, MI).
  • the coloring agent is chosen from Sudan Black B® or Nigrosine Solvent black 5, and is preferably Sudan Black B® the coloring agent represents between 0.1 and 10% by weight of the layer, preferably between 0.2 and 3% weight of the layer.
  • the coloring layer can be varnish less than 30pm.
  • the coloring layer it is possible to play on the thickness of the layer or on the mass percentage of coloring agent, in particular at least from 1%, 5% to 20%, 30%.
  • the selective filter may comprise a colored polymer film (opaque in mass) preferably of sub-millimeter thickness such as a PET loaded in its mass with dyes by a process of 'deep-dyeing' (dyeing) in "roll-to-roll” or roll to roll, in particular immersion in a hot bath with the dyes.
  • the final dye concentration must be sufficient to provide opacity in the visible.
  • the selective filter extends under face F3 beyond said possible through-hole of the second sheet of glass, from the outside extends a masking layer or masks a resist of a peripheral masking layer,
  • the selective filter extends under the face F3 beyond said possible through hole of the second sheet of glass, in particular from the outside extends a masking layer or masks a resist of a peripheral masking layer
  • the selective filter has at least one local opening or discontinuity to allow the light rays to pass, in particular for at least one additional sensor, in particular sensor of a visible camera or thermal camera, in particular camera attached to a plate in front F4 with holes to allow said light or electromagnetic rays to pass (thermal camera).
  • the selective filter can be defined by an L * 1, a * 1 b * 1, defined in the L * a * b * CIE 1976 color space.
  • the C1 color masking layer is also defined by an L * 2, a * 2 b * 2 with a colorimetric difference DE * given by the following formula:
  • DE * ⁇ 4 better DE * ⁇ 2 (the human eye hardly discerns), even better DE * ⁇ 1 (the human eye does not discern).
  • the slice of the selective filter is spaced (laterally) by no more than 100 ⁇ m from the resist (of the masking layer) so as not to see the interruption of opacity with the naked eye and the slice of the masking layer forming the edge of the resist is spaced (laterally) by at most 500 ⁇ m from the wall of the through-hole (of the second sheet of glass) if it is desired to limit the extent of the selective filter.
  • the masking layer is an ink deposited (printed) on the lamination insert (PVB)
  • the ink be spaced from the edge of said through-hole by at least 1cm to avoid delamination.
  • the selective filter is a camouflage coating on face F2 and is covered by the masking layer, in particular covering over at most 50 mm.
  • the selective filter is a camouflage coating on the face F2 and the masking layer is on one of the faces FA or FB, in particular covering over at most 50mm.
  • the selective filter is a camouflage coating on the face FA or FB is covered by the masking layer, for example an ink, in particular covering over at most 50mm
  • the selective filter is a camouflage coating on one of the faces FA or FB and the masking layer is on the other of the faces FA or FB, in particular covering over at most 50mm.
  • the selective filter is a camouflage coating on one of the faces F2, FA or FB and the masking layer is on the face F3 or F4 in particular covering (in projection) over at most 50 mm.
  • the glazing may comprise metal wires, in particular heating wires on the face Fb side, in particular anchored on the face Fb and preferably absent in the infrared transmission zone (said through hole of the second sheet of glass if necessary).
  • the heating wires in particular have a thickness of less than or equal to 0.1 mm, preferably copper, tungsten, gold, silver or aluminum or alloys of at least two of these metals.
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass it is preferably a glass of the silico-sodo-lime type.
  • the interior and/or exterior glass may have undergone a chemical or heat treatment such as hardening, annealing or tempering (for better mechanical resistance in particular) or be semi-tempered.
  • the glass of the first sheet of glass and/or of the second sheet of glass is preferably of the float type, that is to say likely to have been obtained by a process consisting in pouring the molten glass onto a bath of molten tin (“float” bath).
  • float bath of molten tin
  • atmosphere and tin faces means the faces that have been respectively in contact with the atmosphere prevailing in the float bath and in contact with the molten tin.
  • the tin side contains a small superficial quantity of tin having diffused into the structure of the glass.
  • the first sheet of glass may for example be a silico-soda-lime glass such as Diamant® glass from Saint-Gobain Glass, or Optiwhite® from Pilkington, or B270® from Schott, or Sunmax® from AGC or of another composition. described in document WO04/025334. You can also choose Planiclear® glass from Saint-Gobain Glass.
  • the total weight content of iron oxide is around 0.1% (1000 ppm).
  • particularly pure raw materials can be chosen.
  • the Fe 2 Ü 3 (total iron) content of the first glass sheet and even of the part is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, in order to increase the near infrared transmission of the glass.
  • the Fe 2 Ü 3 content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass too much.
  • the redox of the first sheet of glass is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • the silica S1O2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly. The preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • Said first sheet of glass and even the part may have a chemical composition which includes the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe2Ü3 total iron 0 to 0.015%, and Redox 0.1 - 0.3.
  • the glass sheets are preferably formed by floating on a bath of tin.
  • Other types of forming process can be used, such as drawing processes, “down-draw” process (bottom drawing process), rolling process, Fourcault process, etc.
  • the glass composition of the first sheet of glass (and even the part) can comprise, in addition to the inevitable impurities contained in particular in the raw materials, a small proportion (up to 1%) of other constituents, for example agents helping melting or refining glass (Cl%), or even elements resulting from the dissolution of refractories used in the construction of furnaces (for example ZrÜ2).
  • the composition according to the invention preferably does not comprise oxides such as Sb203, As2O3 or CeC>2.
  • the composition of the first glass sheet preferably does not include any infrared absorber (in particular for a wavelength between 800 and 1800 nm).
  • the composition according to the invention preferably does not contain any of the following agents: oxides of transition elements such as CoO, CuO, Cr 2 U 3 , NiO, MnC>2, V2O5, rare earth oxides such such as CeC>2, La2C>3, Nd2C>3, Er2C>3, or even coloring agents in the elementary state such as Se, Ag, Cu.
  • the first sheet of glass has a chemical composition which comprises the following constituents in a content varying within the weight limits defined below:
  • Fe2Ü3 total iron 0 to 0.015%, Et Redox 0.2 - 0.30.
  • the first sheet of glass (and even the part) may have a chemical composition which includes the following constituents in a content varying within the weight limits defined below: Si0 2 60 - 75 %
  • Fe 2 03 total iron 0 to 0.02%, and Redox 0.15 - 0.3.
  • the Fe 2 0 3 (total iron) content is preferably less than 0.015%, or even less than or equal to 0.012%, in particular 0.010%, in order to increase the near infrared transmission of the glass.
  • the Fe 2 O 3 content is preferably greater than or equal to 0.005%, in particular 0.008% so as not to penalize the cost of the glass too much.
  • the redox is preferably greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. Too low redox indeed contribute to the reduction of the lifespan of the furnaces.
  • silica S1O2 is generally kept within narrow limits for the following reasons. Above 75%, the viscosity of the glass and its ability to devitrify greatly increase, which makes it more difficult to melt and pour it onto the bath of molten tin. Below 60%, in particular 64%, the hydrolytic resistance of the glass decreases rapidly. The preferred content is between 65 and 75%, in particular between 71 and 73%.
  • compositions according to the invention for the first sheet of glass and even the part are reproduced below:
  • Fe 2 03 total iron 0 to less than 0.015%, And Redox 0.1 - 0.3.
  • compositions according to the invention for the first sheet of glass and even the part are reproduced below:
  • the spacer can of course comprise several sheets of thermoplastic material of different natures, for example of different hardnesses to ensure an acoustic function, as for example described in the publication US 6132882, in particular a set of PVB sheets of different hardnesses.
  • one of the glass sheets can be thinned compared to the thicknesses conventionally used.
  • the spacer can according to the invention have a wedge shape, in particular with a view to a HUD application (Head Up Display for head-up display). Also one of the sheets of the interlayer can be tinted in the mass.
  • plasticizer-free thermoplastic such as ethylene/vinyl acetate copolymer (EVA), an ionomer resin.
  • EVA ethylene/vinyl acetate copolymer
  • ionomer resin an ionomer resin.
  • the lamination insert can include another functional plastic film (transparent, clear or tinted), for example a film of poly(ethylene terephthalate) PET carrying an athermal, electrically conductive layer, etc., for example, there is PVB / functional film / PVB between the faces F2 and F3.
  • another functional plastic film transparent, clear or tinted
  • a film of poly(ethylene terephthalate) PET carrying an athermal, electrically conductive layer, etc., for example, there is PVB / functional film / PVB between the faces F2 and F3.
  • the transparent plastic film can be between 10 and 100 ⁇ m thick.
  • the transparent plastic film can be more widely made of polyamide, polyester, polyolefin (PE: polyethylene, PP: polypropylene), polystyrene, polyvinyl chloride (PVC), poly ethylene terephthalate (PET), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate ( pc).
  • a clear film of coated PET for example XIR from the company Eastman
  • a coextruded film of PET-PMMA for example of the SRF 3M® type
  • many other films for example in PC, PE , PEN, PMMA, PVC
  • the lamination interlayer is preferably untinted (colorless), extra clear with an infrared transmission of at least 90% or 95% at LB1 and/or LB2 and/or decreases by at most 5% or 3 or 1% transmission infrared at LB1 and/or LB2 compared to monolithic glazing
  • the laminated glazing may also include a reflective or absorbent layer.
  • solar radiation preferably on face F4 or on face F2 or F3, in particular a layer of transparent electroconductive oxide called the TCO layer (on face F4) or even a stack of thin layers comprising at least one TCO layer, or stacks of thin layers comprising at least one layer of silver (at F2 or F3), the or each layer of silver being placed between dielectric layers.
  • the TCO layer (of an electrically conductive transparent oxide) is preferably a layer of fluorine-doped tin oxide (Sn02:F) or a layer of mixed tin and indium oxide (ITO).
  • the glazing may therefore comprise on the face F2 or F3 a functional layer extending over all or part of the glazing, in particular a layer in particular a transparent electrically conductive layer (athermal), possibly heating, in particular a stack with silver or TCO as mentioned above, or even opaque masking layer, in particular an enamel, functional layer at said first working wavelength LB1 and/or at said second working wavelength LB2 which is absent from the infrared transmission zone (absent from said through hole of the second sheet of glass if necessary) - at least in the central zone - and for example present at the edge of the infrared transmission zone (of the through hole of the second sheet of glass between the face F2 and Fa).
  • a functional layer extending over all or part of the glazing, in particular a layer in particular a transparent electrically conductive layer (athermal), possibly heating, in particular a stack with silver or TCO as mentioned above, or even opaque masking layer, in particular an enamel, functional layer at said first working wavelength LB1 and/or at said second working wavelength LB
  • the antireflection coating preferably being remote from the functional layer.
  • the glazing may comprise (as a functional coating) a transparent, heating, electrically conductive layer, transparent to said first working wavelength LB1 and/or to said second working wavelength LB2, in particular in conductive transparent oxide, and which localized from the infrared transmission zone (local heating zone), for example (functional coating) on face F2, (functional coating) on a polymer film on or within the lamination insert or (functional coating) on the part in the through hole of the second sheet of glass (in configuration k)).
  • the heating layer (functional coating) is preferably supplied with at least two current leads, in particular two local busbars or flat connector(s), preferably masked from the outside and on two opposite edges of the layer heating.
  • the invention also covers a vehicle (preferably road) comprising the glazing (vehicle) as described above, in particular laminated glazing, windshield.
  • vehicle preferably road
  • the glazing vehicle
  • laminated glazing windshield.
  • the invention also relates to a device which comprises:
  • an infrared vision system such as a LIDAR
  • -even multispectral therefore also in the visible, in particular between 500 and 600nm- , disposed in the passenger compartment behind said glazing so as to send and/or receive radiation after passing through the glazing at the level of the infrared transmission zone.
  • the infrared vision system can be of different technologies. It measures the vehicle surroundings by determining the distance from the nearest object to the vehicle in a wide range of angular directions. Thus the environment of the vehicle can be reconstructed in 3D.
  • the technology used is based on the sending of a light beam, and its reception after having been diffusely reflected on an obstacle. This can be done by a rotating source, scanned by micro electromechanical systems (MEMS), or by an all-solid system. A single flash of light can also illuminate the environment globally.
  • MEMS micro electromechanical systems
  • the light must pass through the glazing twice, on the way there and back, which explains the need to have glazing with excellent transparency at the length of the work LB1 and/or LB2 of the LIDAR .
  • the infrared vision system is preferably spaced from the anti-reflective coating.
  • the part with anti-reflective coating according to the invention is preferably spaced from the infrared vision system (LIDAR) and/or is not used for fixing it.
  • the infrared vision system (LIDAR) can be opposite or offset from said through-hole (and from the part in said through-hole), for example an optical system is between the part and the infrared vision system (LIDAR).
  • the infrared vision system (LIDAR) is for example fixed via the face F4 and/or the bodywork, the roof lining.
  • the infrared vision system (LIDAR) can be remote.
  • the infrared vision system is for example integrated into a multifunction plate or base capable of (designed to) optimize its positioning vis-à-vis the windshield (and any part) by being glued to the face F4 .
  • FIG. 1 schematically shows a sectional view of a windshield 100a in a first embodiment of the invention with an infrared vision system such as a LIDAR.
  • an infrared vision system such as a LIDAR.
  • Figure 2a schematically shows a front view (passenger compartment side) of the windshield 100a of Figure 1.
  • FIG. 2b is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2c is a schematic front view (interior side) of the windshield 100c in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • Figure 2d shows curves of windshield transmissions, in particular infrared, in a wavelength range between 300 and 1800 nm.
  • FIG. 3 schematically shows a section view of a windshield 200 according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 200 of FIG. 3.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view of a windshield 300 according to the invention, in cross-section with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • FIG. 6 schematically shows a section view of a windshield 400 according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention.
  • FIG. 7 schematically shows a section view of a windshield 500 according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth embodiment of the invention.
  • FIG. 1 schematizes a windshield 100a according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR at 905 nm or 1550 nm. It can also act as a multi-spectral system that can work in the visible and up to 905nm or 1550nm or even 1800nm.
  • FIG. 2b is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 100b in the first variant of the first embodiment of the invention.
  • FIG. 2c is a schematic front view (interior side) of the windshield 100c in the second variant of the first embodiment of the invention.
  • This vision system 7 is placed behind the windshield facing an area which is preferably located in the central and upper part of the windshield.
  • the infrared vision system 7 is oriented at a certain angle with respect to the surface of the windshield (face F2).
  • face F2 the surface of the windshield
  • the LIDAR can be oriented directly towards the image capture zone, in a direction close to parallel to the ground, i.e. slightly inclined towards the road.
  • the LIDAR 7 can be oriented towards the road at a low angle with a suitable field of view to fulfill its functions.
  • the windshield 100 is a conventional laminated glazing comprising:
  • thermoplastic material 3 most often made of polyvinyl butyral (PVB) preferably clear, of sub-millimeter thickness optionally having a cross section decreasing in the shape of a wedge of the top to bottom of the laminated glazing, for example a PVB (RC41 from Solutia or Eastman) approximately 0.76 mm thick or alternatively if necessary an acoustic PVB (three-layer or four-layer) for example 0.81 mm thick approximately, for example interlayer in three PVB sheets.
  • PVB polyvinyl butyral
  • the windshield is obtained by hot lamination of the elements 1, 2 and 3.
  • a clear PVB of 0.76 mm or even 0.38 mm is chosen.
  • the first sheet of glass in particular based on silica, soda lime, soda lime (preferably), aluminosilicate, borosilicate, has a content by weight of total iron oxide (expressed in the form Fe2Ü3) of at most 0.05% ( 500ppm), preferably at most 0.03% (300ppm) and at most 0.015% (150ppm) and in particular greater than or equal to 0.005%.
  • the first sheet of glass may have a redox greater than or equal to 0.15, and in particular between 0.2 and 0.30, in particular between 0.25 and 0.30. We choose in particular an OPTWHITE glass and 1.95mm.
  • the second glass sheet 2 in particular based on silica, soda-lime, preferably soda-lime silica (like the first glass sheet), or even aluminosilicate, or borosilicate. It has a content by weight of total iron oxide of at least 0.4% and preferably of at most 1.5%
  • the second sheet of glass can have a redox between 0.22 and 0.35 or 0.30 . Mention may in particular be made of the Applicant's glasses called TSAnx (0.5 to 0.6% iron), TSA2+, TSA3+ (0.8 to 0.9% iron), TSA4+ (1% iron), TSA5+, by green example. For example, a 1.6mm TSA3+ glass is chosen.
  • the first glass sheet 1 comprises, on the face F2, an antireflection coating 101 in the infrared with a free surface (not covered by the lamination insert and the second glass sheet) by means of a total through hole 4 in the thickness of the spacer (through spacer hole) delimited by the upper 301 and lower 302 walls and in the thickness of the second sheet of glass (through hole) therefore hole delimited by the upper 401 and lower 402 walls
  • the total hole defines the (maximum) limits of an infrared transmission area for LIDAR.
  • the coating 101 is antireflection at the first working wavelength LB1 which is 905 nm and has a thickness which is 165 nm ⁇ 50 nm. In the infrared transmission zone, the glazing with said anti-reflective coating 101 has a total transmission of at least 85% at the first working wavelength LB1.
  • the coating 101 is antireflection at the second working wavelength LB2 which is 1550 nm and has a thickness which is 275 nm ⁇ 50 nm.
  • the glazing with said anti-reflective coating 101 has a total transmission of at least 85% at the second working wavelength LB2.
  • Said antireflection coating is preferably a layer of porous silica.
  • the deposition method used is the roller method.
  • the dry extract of the solution is set at 3.2% and the porosity of the solution at 45%.
  • the refractive index of the porous silica layer for this example is about 1.3 at 550nm.
  • the silica precursor (tetraethyl orthosilicate (TEOS)) is hydrolyzed in water at pH2 (addition of hydrochloric acid) at ambient temperature. Then, a large volume of pH2 water is added in order to adjust the dry extract of the solution. A volume of organic porogens (70 nm poly(methyl methacrylate) (PMMA) particles) is added to the solution.
  • TEOS tetraethyl orthosilicate
  • PMMA poly(methyl methacrylate) particles
  • Configuration B is adequate for the 905nm wavelength with an increase in light transmission of more than +3% and a decrease in light reflection of -3% (measurement uncertainty: ⁇ 0.2%).
  • the thickness of the anti-reflective coating has been evaluated at around 180 nm.
  • Configuration C is adequate for the wavelength of 1550nm with a gain in light transmission and a reduction in light reflection.
  • the thickness of the coating was evaluated at around 265 nm.
  • the results for light transmission and light reflection at an angle confirm the results obtained at normal incidence, namely a gain in TL of +4% and a reduction in RL of the order of -4% for the best configuration B at 905 nm, a TL gain of +3% and RL decrease of -3% for the best C configuration at 1550 nm.
  • Figure 2d shows transmission curves, in particular infrared, of these R, A, B C glazings in a range of wavelengths between 300 and 800 nm and the transmission is identified at LB1 905 nm (point I) and LB2 1550 nm (point J).
  • Monolithic glazing similar to glazing B C can be used for example for a side window or a bezel.
  • the hole here is a closed hole (surrounded by the wall of the glass sheet), therefore within the glazing in particular - of trapezoidal section - comprising:
  • the infrared vision system 7 is opposite the through hole 4.
  • the through-hole 4 may alternatively be a notch, therefore a through-hole preferably emerging on the roof side.
  • the through hole 4 can be in another region of the windshield 100a or even in another window of the vehicle, in particular the rear window.
  • the through hole 4 can be central so a middle line would divide it into two identical parts.
  • the antireflection coating 101 is also local (cf. FIG. 2a). Here it is of rectangular shape in this peripheral region and its edges protrude a maximum of 10 mm from the walls delimiting the hole 4 between the face 12 and the face Fa. Alternatively it is of a shape homothetic to the hole 4 or any other shape.
  • the windshield 100a comprises on the face F2 12 an opaque masking layer, for example black 5, such as an enamel layer or a lacquer, forming a peripheral frame of the windshield (or of the bezel) and in the peripheral zone with the through hole, it includes a spare 51' large enough not to interfere with the performance of the LIDAR 7 but capable of marking the box 8 (plastic, metal, etc.) of the LIDAR 7.
  • the box 8 can be glued to the face F4 by a glue 6 and to the roof 80.
  • the box can be fixed to a plate 8' mounted in front F4 with holes to let said IR rays pass.
  • the opaque layer is extra thick (internal edge 51 lower) in the central zone (along the longitudinal edge 10 rather than the lateral edge 10'), where the IR transmission zone is formed.
  • the antireflection coating 101 is on the face F2 and covers the masking layer a little.
  • the windshield 100a may comprise a set of almost invisible metal wires, for example 50 ⁇ m, which are placed on a face Fb on the face side F3 of the lamination insert 3 (over the entire surface), in the form of straight lines or not. These wires are missing from through-hole 4.
  • the through-hole 4 can alternatively be a notch, for example of trapezoidal (FIG. 2b) or rectangular (FIG. 2c) shape, therefore a through-hole preferably emerging on the roof side (on the upper longitudinal edge 10).
  • the through hole may have rounded corners ( Figures 2b and 2c).
  • the outlines of the through hole are 401,402,403,404.
  • the contours of the masking layer saving are 502,503,504.
  • coating 101 on face F2 is spaced from masking layer 5 (which does not protrude slightly into the hole here) and even within through-hole 4 (does not protrude under face F3).
  • FIG. 3 schematically shows a section view of a windshield 200 in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a second embodiment of the invention.
  • FIG. 4 is a schematic front view (passenger compartment side) of the windshield 200 of FIG. 3. Only the differences with the first mode are explained below.
  • the through hole and possibly under the through hole 4 there is a part 9, in particular polymer or preferably glass, transparent at least to the first so-called working wavelength LB1 905 ⁇ 30 nm and / or at the second so-called working wavelength LB2 1550 ⁇ 30nm.
  • the part is for example an extra-clear glass, soda-limestone, curved (curved) and optionally heat-tempered or annealed, semi-tempered or without heat treatment or annealed.
  • the part 9 has a main so-called bonding surface 91, in particular bare or coated with a functional layer, here (and preferably) bonded with the main face Fb (here in adhesive contact) and a main surface 92 called the inner surface to opposite the bonding surface.
  • the inner surface 92 includes said antireflection coating 101 at said working wavelength LB1 or LB2.
  • Part 9 has an edge in contact with or spaced from the wall 401, 402 delimiting the through hole of the second sheet of glass by at most 5mm, preferably spaced apart and by a distance of at most 2mm and even ranging from 0 ,3 to 2mm.
  • the first glass sheet 1 comprises, on the face F2, a camouflage coating 110, transparent at the working wavelength in the infrared LB1 or LB2 and absorbing in the visible.
  • the camouflage coating 110 is rectangular in shape (longitudinal edges 111, 112, and lateral edges 113, 114) in this peripheral region (dotted in FIG. 4 because not visible).
  • edges 111 to 114 of the camouflage coating 110 possibly protrude between the face F2 12 and the face Fa 31 of the interlayer, for example a maximum of 10mm or 5mm from the walls 401 to 404 delimiting the through hole 4 of the second sheet of glass .
  • the camouflage coating 110 is on the face F2 and slightly covers the masking layer 5, if any, on the face F2.
  • the camouflage coating 110 alternately has another shape, for example a shape homothetic to that of the cross-section of the through hole of the second sheet of glass, therefore for example a trapezoidal shape.
  • camouflage coating 110 does not protrude from the through hole of the second sheet of glass (under face F3) and is even spaced from the edge of the through hole preferably by at most 1cm or 5mm
  • the camouflage coating 110 is spaced from the masking layer (for example which is opposite F2 in particular the enamel) or at least does not cover it.
  • the box 8 is fixed by an adhesive 6 to a plate 8' mounted in front F4 with holes to allow the said IR rays to pass.
  • a laminated glazing comprising:
  • the piece is an extra-clear glass called Optiwhite with a thickness of 1.95mm.
  • the glass is annealed during the formation of the porous silica layer.
  • the glass is curved like the first sheet of glass.
  • the part is Gorilla glass with a thickness of 0.5mm. This glass is flexible and is bent at the time of assembly and the rest after lamination.
  • the aluminosilicate glass is here annealed at more than 400°C during the formation of the porous silica layer.
  • Infrared transmission was measured at 905 nm at an angle of incidence of 0°, and with an angle of incidence of 60° and reflection in the infrared at an angle of incidence of 8° and at l angle of incidence of 60°.
  • the results are recorded in tables 3 and 4 for D and E glazing optimized for 905 nm.
  • FIG. 5 schematically shows a section view of a windshield 300 according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a third embodiment of the invention.
  • the lamination spacer 3 for example in two sheets of PVB 33.34, has a partial spacer hole to the right of the through hole 4 (for example complete hole on the sheet 34 on the face side F3).
  • the spacer hole may preferably be of the same size or larger than the through hole 4 and possibly even be a closed partial spacer hole in the thickness of the lamination spacer 3 delimited by a spacer wall 301 , 302.
  • the spacer hole here is of the same trapezoidal shape as the through hole 4 with two long sides 301, 302 and two short sides.
  • the spacer hole can preferably be of the same size or larger than the through hole 4, for example the walls 301, 302 delimiting the spacer hole being recessed by at most 10mm or 5mm from the walls of the glass 401, 402 delimiting the through hole.
  • it is a rectangle or any other shape encompassing the surface of the through-hole (trapezoidal or otherwise).
  • a (coloured) polymer film forming a selective camouflage filter 110' is bonded by an adhesive, for example pressure-sensitive adhesive 81, to the bonding surface 91 of the part 9 .
  • FIG. 6 schematically shows a section view of a windshield 400 according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a fourth embodiment of the invention.
  • the lamination spacer optionally made of two PVB sheets 33, 34, has a spacer through-hole in line with the closed through-hole delimited by walls 301, 302.
  • the spacer through-hole may preferably be of the same or larger size. than hole 4.
  • the spacer through-hole here has the same trapezoidal shape as hole 4 with two long sides 301, 302 and two short sides.
  • the spacer hole can preferably be of the same size or larger than the hole 4, for example the walls 301, 302 delimiting the spacer hole being recessed by at most 10mm or 5mm from the walls of the glass 401, 402. Alternatively, it is a rectangle or any other shape encompassing the surface of the through hole (trapezoidal or otherwise).
  • the bonding film is replaced by an adhesive.
  • a camouflage coating 110 in front F2 as already described in figure 3.
  • FIG. 7 is a schematic sectional view of a windshield 500 according to the invention, in section with an infrared vision system such as a LIDAR in a fifth embodiment of the invention.
  • the second sheet of glass 2 is not perforated. It is made of extra-clear glass.
  • camouflage coating 110 on face F2 as already described in FIG. 3.
  • a colored polymer film embedded in the PVB is chosen.
  • the anti-reflective coating 101 is on the face F4 14 opposite the resist of the masking layer 5 (top 501 and bottom 502 edge) defining the infrared transmission zone 4'.
  • the box 8 is fixed by an adhesive 6 to a plate 8' mounted in front F4 with holes to allow the said IR rays to pass in the zone 4'.
  • the anti-reflective coating comprises a chemical protection sub-layer, in particular a layer of dense silica, in particular by sol-gel, surmounted by the functional layer of porous silica sol gel
  • - face F2 comprises (as a functional coating) an athermal functional layer, in particular heating (TCO or silver), possibly partly under or on the enamel on face F2 for example, with a saving in line with the transmission window infrared (to the right of the through hole of the second sheet if applicable)
  • - face F3 has an athermal functional layer, in particular heating (TCO or silver) with a shield in line with the infrared transmission window
  • the laminated glazing comprises a sub-millimeter polymer film (PET for example) (even of at most 300 ⁇ m or 200 ⁇ m or 150 ⁇ m or 100 ⁇ m) on the PVB and under the F3 face or between two layers of the interlayer (PVB) and coated with an athermal functional layer, in particular heating, with a resist on the right of the infrared transmission window (on the right of the through hole of the second sheet if necessary)
  • PET sub-millimeter polymer film
  • the glazing comprises a transparent, heating, electrically conductive layer, transparent to said first working wavelength LB1 and/or to said second working wavelength LB2, in particular made of transparent conductive oxide, and which is located in the transmission zone infrared (for example on face F2 replacing layer 110 or on part 9 in the through-hole on the side opposite the anti-reflective coating, or on a polymer film such as sub-millimeter PET (even at most 150 ⁇ m or 100 ⁇ m in particular under the through hole of the second sheet if applicable) .
  • a transparent, heating, electrically conductive layer transparent to said first working wavelength LB1 and/or to said second working wavelength LB2, in particular made of transparent conductive oxide, and which is located in the transmission zone infrared (for example on face F2 replacing layer 110 or on part 9 in the through-hole on the side opposite the anti-reflective coating, or on a polymer film such as sub-millimeter PET (even at most 150 ⁇ m or 100 ⁇ m in particular under the through hole of the second sheet

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Abstract

L'invention concerne un vitrage de véhicule (100a) avec une première feuille de verre (vitrage extérieur) extraclair et un revêtement antireflet (101) adapté à 905nm ou 1550nm. L'invention porte aussi sur un dispositif associé.

Description

DESCRIPTION
TITRE : VITRAGE DE VEHICULE ET DISPOSITIF AVEC SYSTEME DE VISION PROCHE INFRAROUGE ASSOCIE
L’invention se rapporte à un vitrage, en particulier un pare-brise, dans un véhicule notamment routier, de train en association avec un système de vision dans le proche infrarouge. L’invention décrit également un dispositif combinant ledit vitrage et le système de vision.
Les vitrages pour véhicules autonomes et la technologie associée évoluent constamment, notamment pour améliorer la sécurité. La télédétection par laser ou LIDAR, acronyme de l'expression en langue anglaise « light détection and ranging » ou « laser détection and ranging » (soit en français « détection et estimation de la distance par la lumière » ou « par laser ») est utilisable dans des véhicules autonomes au niveau des phares.
Plus récemment la demande de brevet W020180153012 propose de placer un LIDAR fonctionnant dans le proche infrarouge entre 750nm et 1050nm derrière le pare-brise feuilleté comportant deux feuilles de verre extraclair et un filtre infrarouge.
Les performances de ce dispositif de vision (vitrage associé au LIDAR) peuvent être améliorées.
Plus largement l’invention vise aussi un dispositif avec un système de vision dans l’infrarouge. Plus précisément, la présente invention se rapporte à un vitrage de véhicule notamment routier (voiture, camion, transport en commun : bus, car etc) ou ferroviaire (en particulier à vitesse maximale d’au plus 90km/h ou d’au plus 70km/h, en particulier les métros, tramway), notamment bombé, en particulier un pare-brise (feuilleté), ou encore une lunette arrière (monolithique éventuellement trempé ou feuilleté), voire un vitrage latéral (monolithique éventuellement trempé ou feuilleté), d’épaisseur E1 donnée par exemple subcentimétrique notamment d’au plus 9mm ou 7mm ou 5mm pour un pare- brise de véhicule routier, vitrage notammentfeuilleté comportant :
- un première feuille de verre, notamment bombée, destinée à être le vitrage extérieur, avec une première face principale externe F1 et une deuxième face principale interne F2 orientée vers l’habitacle, si véhicule automobile d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, et même d’au plus 3mm ou 2,5mm, - notamment 2,1 mm, 1,9mm, 1 ,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- et de préférence d’au moins 0,7mm ou 1mm, la deuxième feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou borosilicate, première feuille de verre qui présente de préférence une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05%
- de préférence un intercalaire de feuilletage (mono ou multifeuillet), éventuellement neutre, clair, extraclair ou teinté notamment gris ou vert, en matière polymère de préférence thermoplastique et mieux encore en polyvinylbutyral (PVB de préférence avec des plastifiants), de préférence si véhicule routier d’épaisseur d’au plus 1,8mm, mieux d’au plus 1,2mm et même d’au plus 0,9mm (et mieux d’au moins 0,3mm et même d’au moins 0,6mm), l’intercalaire de feuilletage étant éventuellement acoustique et/ou ayant éventuellement une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté (en particulier un parebrise) pour un affichage tête haute (HUD pour Head Up Display en anglais), intercalaire de feuilletage avec une face principale Fa orienté vers F2 et avec une face principale Fb opposée à Fa
- de préférence une deuxième feuille de verre destinée à être le vitrage intérieur, de préférence bombée et en particulier teintée, avec une troisième face principale F3 côté F2 et une quatrième face principale F4 interne orienté vers l’habitacle, si véhicule routier d’épaisseur de préférence inférieure à celle du premier vitrage, même d’au plus 3mm ou 2mm - notamment 1,9mm, 1,8mm, 1 ,6mm et 1 ,4mm- ou même d’au plus 1 ,3mm, et de préférence d'au moins 0,7mm, l’épaisseur des première et deuxième feuilles de verres étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm, la deuxième feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique, voire aluminosilicate, ou borosilicate.
Au moins une première zone, dite zone de transmission infrarouge notamment de plus petite dimension d’au moins 3cm et de plus grande dimension d’au plus 70cm dudit vitrage, est transparente à au moins une première longueur d’onde LB1 dite de travail dans l’infrarouge qui est 905nm±30nm voire ±10nm et/ou au moins une deuxième longueur d’onde LB2 dite de travail dans l’infrarouge qui est 1550nm±30nm voire ±1 Onm. Dans ladite zone de transmission infrarouge, le vitrage comporte à l’opposé de la face F1 (donc côté face F2) : a) un revêtement antireflet (monocouche) à la première longueur d’onde de travail LB1 avec une épaisseur qui est 165nm±50nm et même ±30nm et en particulier ±15nm dans la zone de transmission infrarouge, le vitrage avec ledit revêtement antireflet présente une transmission totale d’au moins 85% ou au moins 90,0%, 91 ,0%, ou 92,0% ou 93% ou 94% à la première longueur d’onde de travail LB1 , notamment mesurée à l’angle d’incidence de 0° (autrement dit à 90° par rapport au plan local du substrat porteur dudit revêtement antireflet) voire même également de préférence avec une transmission totale d’au moins 80% ou 85% ou 86% mesurée à un angle d’incidence de 60° - b) ou un revêtement antireflet (monocouche) à la deuxième longueur d’onde de travail LB2 avec une épaisseur qui est 275nm± 50nm et même ±30nm et en particulier ±15nm, dans la zone de transmission infrarouge, le vitrage avec ledit revêtement antireflet présente une transmission totale d’au moins 85% ou au moins 90,0%, 91 ,0%, ou 92,0% ou 93% ou 94% à la deuxième longueur d’onde de travail LB2, notamment mesuré à l’angle d’incidence de 0° voire même également de préférence avec une transmission totale d’au moins 80% ou 85% mesurée à un angle d’incidence de 60°. Avantageusement :
- pour a) ledit revêtement antireflet présente une réflexion d’au plus 7% ou 5% à la première longueur d’onde de travail LB1 à l’angle d’incidence de 8° et même d’au plus 14% ou 13% ou 12% à l’angle d’incidence de 60° ;
- ou pour b) ledit revêtement antireflet présente une réflexion d’au plus 7% ou 5% à la deuxième longueur d’onde de travail LB2 à l’angle d’incidence de 8° et même d’au plus 14% ou 13% ou 12% à l’angle d’incidence de 60°.
Ces épaisseurs spécifiques améliorent significativement les performances des LIDAR qui fonctionnent à LB1 et/ou LB2.
Par exemple le substrat porteur du revêtement antireflet est d’indice de réfraction nO de 1 ,4 à 1,6 à 550nm, et le revêtement antireflet est d’indice de réfraction n1 d’au plus 1 ,3 à ±0,2 à 550nm.
L’invention convient tout particulièrement pour les vitrages (parebrise, lunette etc) aux véhicules autonomes ou semi autonomes : niveau L2+, L3, L4 et L5 (« full » autonome) ainsi que les véhicules type Robot Taxi et navette (Shuttle) etc.
L’angle du vitrage notamment un pare-brise de véhicule routier peut être typiquement entre 21° et 36° par rapport au sol et en moyenne de 30°. Aussi, une haute transmission à 60° est particulièrement avantageuse car c’est l’angle d’incidence du faisceau du LIDAR sur le parebrise si celui-ci est à 30° du sol.
La transmission dans l’infrarouge est mesurée par exemple avec un spectromètre Fourier tel que le BrukerVertex-70.
Le revêtement antireflet (monocouche) peut comporter une couche de silice poreuse (avec une surface libre), notamment nanoporeuse, de préférence sol-gel notamment avec un degré de porosité de 20% à 70% notamment de 35% à 65% et même de 40% Le revêtement antireflet notamment local peut dépasser de préférence d’au plus 100mm, 50mm, 30mm ou 20mm ou 10mm de la zone de transmission infrarouge et notamment occuper moins de 30%, 10%, 5% du vitrage.
Dans un premier mode de réalisation, les pores sont les interstices d’un empilement non compact des billes nanométriques, notamment de silice, cette couche étant décrite par exemple dans le document US20040258929.
Dans un deuxième mode de réalisation, la couche de silice poreuse est obtenue par le dépôt d’un sol de silice condensé (oligomères de silice) et densifié par des vapeurs de type NH3, cette couche étant décrite par exemple dans le document W02005049757.
Dans un troisième mode de réalisation, la couche de silice poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document EP1329433. La couche poreuse peut aussi être obtenue avec d’autres agents porogènes connus : des micelles de molécules tensioactives cationiques en solution et, éventuellement, sous forme hydrolysée, ou de tensioactifs anioniques, non ioniques, ou des molécules amphiphiles, par exemple des copolymères blocs.
Dans un quatrième mode de réalisation, la couche de silice poreuse peut aussi être de type sol gel telle que comme décrite dans le document W02008/059170. La couche poreuse peut ainsi être obtenue avec des agents porogènes qui sont de préférence des billes polymériques.
La couche de silice poreuse peut présenter des pores fermés (de taille inférieure à l’épaisseur de la couche) d’au moins 20nm, 50nm ou 80nm et de préférence d’au plus 120nm ou 100nm) éventuellement la couche fonctionnelle peut comporter des pores avec une concentration augmentant en direction de la surface libre. Les pores peuvent avoir une forme allongée, notamment en grain de riz. Encore plus préférentiellement, les pores peuvent avoir une forme sensiblement sphérique ou ovale. On préfère que la majorité des pores fermés, voire au moins 80% d’entre eux, aient une forme donnée sensiblement identique, notamment allongée, sensiblement sphérique ou ovale. La silice poreuse peut être dopée par exemple pour améliorer encore davantage sa tenue hydrolytique dans le cas d’applications où une bonne résistance est nécessaire (façades, extérieurs etc). Les éléments dopants peuvent de préférence être choisis parmi Al, Zr, B, Sn, Zn. Le dopant est introduit pour remplacer les atomes de Si dans un pourcentage molaire pouvant de préférence atteindre 10%, encore plus préférentiellement jusqu’à 5%.
La couche de silice poreuse notamment sol gel peut être obtenue sans traitement thermique haute température (notamment de plus de 300°C ou 400°C).Le revêtement antireflet peut comporter une sous couche de protection chimique de préférence d’indice de réfraction à une longueur d’onde de référence (550nm ou à LB1 ou LB2) intermédiaire entre l’indice de réfraction nO à la longueur d’onde de référence du substrat et celui n1 à la longueur d’onde de référence de la couche antireflet par exemple d’au plus 1,45 à 550nm, notamment d’épaisseur d’au plus 200nm ou 120nm, par exemple, notamment une couche de silice dense (d’indice de réfraction à 1 ,4), par sol gel surmonté de la couche fonctionnelle (antireflet) (sol gel) de silice poreuse.
Le revêtement antireflet comporte ainsi une seule couche de silice poreuse (monocouche) et éventuellement cette sous couche qui peut aussi renforcer sa fonction antireflet. La sous-couche peut être à base de silice ou de dérivés au moins partiellement oxydés du silicium choisi parmi le dioxyde de silicium, des oxydes de silicium sous stoechiométriques, l'oxycarbure, l'oxynitrure ou l'oxycarbonitrure de silicium. La sous- couche s'avère utile quand la surface sous-jacente est en verre silicosodocalcique car elle joue le rôle de barrière aux alcalins. Cette sous-couche comprend donc avantageusement Si, O, éventuellement du carbone et de l'azote. Mais elle peut comprendre aussi des matériaux minoritaires par rapport au silicium, par exemple des métaux comme Al, Zn ou Zr. La sous-couche peut être déposée par sol-gel ou par pyrolyse, notamment par pyrolyse en phase gazeuse (CVD). Cette dernière technique permet d'obtenir des couches en SiOxCy ou en S1O2 assez aisément, notamment par dépôt directement sur le ruban de verre float dans le cas de substrats verriers. Mais on peut aussi effectuer le dépôt par une technique sous vide, par exemple par pulvérisation cathodique à partir d'une cible de Si (éventuellement dopée) ou d'une cible en sous- oxyde de silicium (en atmosphère réactive oxydante et/ou nitrurante par exemple). Cette sous-couche a de préférence une épaisseur d'au moins 5 nm, notamment une épaisseur comprise entre 10nm et 200 nm, par exemple entre 80nm et 120 nm.
La couche de silice poreuse a une surface libre. Le revêtement antireflet peut aussi comporter une surcouche si elle n’altère pas les propriétés antireflet.
On peut aussi mettre un revêtement antireflet également en face F1 en regard de celui côté face F2 (face F2 ou F4 ou sur une face d’une pièce comme détaillé ci-après).
Le revêtement antireflet peut avoir la même forme que la section de la zone de transmission infrarouge par exemple trapézoïdale ou encore rectangulaire etc.
Le revêtement antireflet peut être sur un substrat (notamment verrier et de préférence extraclair),
- lorsque le vitrage est feuilleté , en particulier pare-brise, et comprend l’intercalaire de feuilletage et la deuxième feuille de verre, le substrat est choisi parmi : - i) la deuxième feuille de verre, notamment en verre extraclair, revêtement antireflet sur la face F4 nue ou (déjà) revêtue d’un revêtement fonctionnel (camouflage, athermique, chauffant etc) notamment d’épaisseur d’au plus 200nm, (dite première configuration de vitrage)
- ou j) sur une pièce, revêtement antireflet sur la face libre de la pièce transparente à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2 qui est sous et/ou dans un trou traversant (en particulier de préférence dans et même en partie sous le trou traversant, notamment (sur)affleurant à la face F4) de la deuxième feuille de verre (dans la zone de transmission infrarouge) (dite deuxième configuration de vitrage), en particulier pièce sur l’intercalaire de feuilletage avec un éventuel trou borgne d’intercalaire (pièce dépassant ou non sous le trou traversant) ou pièce collée sur la face F2 (nue ou revêtue d’un revêtement fonctionnel) avec l’intercalaire de feuilletage troué par un trou traversant d’intercalaire au droit dudit trou traversant
- ou k) la première feuille de verre, notamment en verre extraclair, sur la face F2 nue ou (déjà) revêtue d’un revêtement fonctionnel (de préférence revêtement de camouflage, ou encore revêtement athermique, revêtement chauffant etc) notamment d’épaisseur d’au plus 200nm, l’intercalaire de feuilletage étant troué par un trou traversant d’intercalaire au droit d’un trou traversant de la deuxième feuille de verre (dans la zone de transmission infrarouge), (dite troisième configuration du vitrage).
- lorsque le vitrage est monolithique, en particulier vitre latéral ou lunette arrière, le substrat est :
- I) la première feuille de verre, notamment en verre extraclair, revêtement antireflet sur la face F2 (12), nue ou revêtue d’un revêtement fonctionnel.
Dans la deuxième configuration, on ajoute cette pièce selon l’invention de préférence dans (et voire sous) le trou traversant de la deuxième feuille de verre pour améliorer la sécurité.
La pièce dans le trou traversant est de taille (largeur et/ou surface) inférieure au trou traversant de la deuxième feuille de verre, pièce avec une tranche en contact ou espacée de la paroi de la deuxième feuille de verre délimitant le trou traversant de la deuxième feuille de verre d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,1 mm ou 0,3mm à 2mm ou même à 0,7mm. La surface de la pièce peut être sous affleurant à la face F4, affleurant à la face F4, suraffleurant à la face F4. La pièce peut être courbée (convexe) suivant la courbure de la première (ou deuxième) feuille de verre, notamment la pièce est courbée et est un verre notamment recuit ou trempé suivant la courbure de la première (ou deuxième) feuille de verre. Comme procédé de bombage du verre on peut se référer au brevet W02002006170.
La pièce peut être polymère ou en verre de préférence extraclair notamment recuit ou trempé (thermiquement) ou trempé chimiquement ou encore sans traitement thermique haute température (d’au moins 300°C ou 400°C). Le recuit notamment d’au moins 300°C ou 400°C peut résulter du procédé de fabrication de la couche de silice porteuse (élimination d’agent porogène et/ou densification de la couche notamment). La température pour le bombage de la pièce peut servir pour former la couche de silice (élimination d’agent porogène et/ou densification de la couche notamment).
La pièce peut être en verre à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique, ou aluminosilicate, ou borosilicate, et en particulier extraclair, La pièce peut présenter une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%.
La pièce, notamment en verre de préférence extraclair ou polymère, peut être d’épaisseur d’au moins 0,1mm ou même d’au moins 0,3mm, et d’au plus 2,2mm ou 1,5mm ou même d’au plus 1 ,1 mm ou 1mm ou 0,9mm ou 0,75mm (en fonction du niveau de transmission demandée et/ou du renfort de sécurité demandé).
La pièce, en particulier en verre, peut être courbée (bombée) à froid (de par sa flexibilité) par exemple pour une pièce d’épaisseur d’au plus 0,9mm ou 0,75mm ou encore la pièce en verre est bombé par le bombage similaire à celui d’une feuille de verre par exemple pour une pièce d’épaisseur d’au moins 0,75mm ou 0,9mm.
La pièce, en particulier en verre, peut être d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la deuxième feuille de verre.
Comme exemple de verre mince on peut citer les verres Gorilla® de la société Corning, verre aluminosilicate et éventuellemeent trempés chimiquement.
La zone de transmission infrarouge dans le cas d’un vitrage feuilleté peut donc comporter :
- la première feuille de verre avec le revêtement antireflet sur la face F2 (deuxième feuille trouée, sans pièce dedans) de préférence directement sur la face F2 (face étain ou opposée etc)
- la première feuille de verre, l’intercalaire de feuilletage, la deuxième feuille de verre avec le revêtement anti reflet sur la face F4 - la première feuille de verre, l’intercalaire de feuilletage ou un adhésif pour coller la pièce avec le revêtement antireflet dans le trou traversant de la deuxième feuille de verre
On choisit la transparence la plus grande possible à LB1 et/ou LB2 pour chacun des éléments (et tout autre ajouté comme un revêtement fonctionnel notamment de camouflage) dans la zone de transmission infrarouge.
La zone de transmission infrarouge peut être dans une région périphérique du vitrage de préférence en bord longitudinal supérieur et même dans une région centrale périphérique le revêtement antireflet est local ou dépasse de la zone transmission infrarouge couvrant tout ou partie du vitrage (en particulier si en F4).
Le revêtement antireflet (alors local) selon l’invention peut dépasser par exemple au- delà de la zone de transmission infrarouge d’au plus 100mm ou 50mm ou 10mm.
La zone de transmission infrarouge peut être débouchante sur la tranche du vitrage, et le revêtement antireflet peut être débouchant ou espacé de la tranche du vitrage notamment d’au moins 3cm ou 5cm ou 1cm.
La zone de transmission infrarouge peut être espacée de la tranche du vitrage notamment d’au moins 3cm ou 5cm, et le revêtement antireflet peut être débouchant ou espacé de la tranche du vitrage notamment d’au moins 3cm ou 5cm ou 1cm.
La zone de transmission infrarouge peut être (définie par une surface) centimétrique notamment de plus petite dimension d’au moins 5cm et de préférence de plus grande dimension d’au plus 70cm ou 50cm.
Par exemple la zone de transmission infrarouge peut être locale sur le vitrage, notamment de hauteur (pris bord à bord sur une surface du vitrage par exemple la première feuille de verre) d’au plus 30cm (et au moins centimétrique, d’au moins 5cm) et de longueur d’au plus 70cm ou 50cm (et au moins centimétrique, d’au moins 5cm ou 10cm).
La zone de transmission infrarouge (notamment définie par la surface de la première feuille de verre dans cette zone) peut être notamment de section droite convexe en particulier trapézoïdale de préférence, ou encore circulaire ou ovale ou ellipsoïdale ou encore rectangulaire, carrée...
La zone de transmission infrarouge (notamment définie par la surface de la première feuille de verre dans cette zone) peut être :
- fermée (entouré par la paroi de la deuxième feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment espacée de la tranche du vitrage la plus proche d’au moins 3cm ou 5cm - débouchante sur la tranche du vitrage.
Il peut y avoir une autre zone de transmission infrarouge (de taille centimétrique, disjointe de ladite zone de transmission infrarouge (notamment de taille et/ou forme similaire à ladite zone de transmission infrarouge), notamment l’une dédiée pour l’émetteur et l’autre pour le récepteur du système de vision infrarouge (Lidar). Le revêtement antireflet peut être un revêtement commun à ces deux zones de transmission infrarouge (en particulier si revêtement antireflet en face F2 ou F4) ou encore il y a un revêtement antireflet selon l’invention pour chacune des zones de transmission infrarouge (en particulier sur deux pièces dans deux trous traversants disjoints de la deuxième feuille de verre).
La première feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodocalcique (de préférence), ou aluminosilicate, ou borosilicate. La première feuille de verre peut présenter une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%.
En cas de vitrage feuilleté, la deuxième feuille de verre notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodo calcique (et comme la première feuille de verre), voire aluminosilicate, ou borosilicate peut présenter : i) en première configuration de vitrage, une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03%, (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%, en particulier un verre extraclair j) ou en deuxième ou troisième configuration de vitrage, une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1,5%.
Dans la deuxième ou troisième configuration selon l’invention, pour atteindre un niveau élevé de transmission on sélectionne :
1) un verre extérieur extraclair dans le proche infrarouge visé,
2) un verre intérieur plus absorbant dans le proche infrarouge visé et nécessairement évidé par le trou traversant de la deuxième feuille de verre.
En outre en évitant l’usage d’un deuxième verre extraclair, elle améliore le confort (chaleur dans le véhicule), l’esthétique et est plus économique.
L’oxyde de fer, présent comme impureté dans la plupart des matières premières naturelles utilisées en verrerie (sable, feldspath, calcaire, dolomie...), absorbe à la fois dans le domaine du visible et proche ultraviolet (absorption due à l’ion ferrique Fe3+) et surtout dans le domaine du visible et proche infrarouge (absorption due à l’ion ferreux Fe2+) c’est pourquoi on réduit l’oxyde de fer dans la première feuille de verre.
Dans la deuxième feuille de verre, on peut donc choisir une teneur en oxyde de fer plus élevée.
Pour quantifier la transmission du verre dans le domaine du visible, on définit souvent un facteur de transmission lumineuse, appelée transmission lumineuse, souvent abrégée « TL », calculé entre 380 et 780 nm et ramené à une épaisseur de verre de 3,2 mm ou 4 mm, selon la norme ISO 9050 :2003, en prenant donc en considération l’illuminant D65 tel que défini par la norme ISO/CIE 10526 et l'observateur de référence colorimétrique C.I.E. 1931 tel que défini par la norme ISO/CIE 10527.
Naturellement la transmission lumineuse TL du vitrage (feuilleté etc) dans une zone hors zone de transmission infrarouge (zone centrale du pare-brise) est de préférence d’au moins 70% ou 75%, 80% ou 85%, 88%.
Dans la deuxième ou troisième configuration de vitrage, la deuxième feuille de verre est notamment verte, bleue, grise. La deuxième feuille de verre peut être verte par le Fe2Ü3 ou encore bleue avec CoO et Se ou grise avec Se et CoO.
On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer),TSA4+(1% de fer),TSA5+, par exemple verts. Le TSA3+ (2.1mm) a par exemple une transmission totale à 905mm d’environ 40% et à 1550mm d’environ 50%.
La deuxième feuille de verre peut présenter un rédox étant défini comme étant le rapport entre la teneur pondérale en FeO (fer ferreux) et la teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) entre 0,22 et 0,35 ou 0,30.
Ladite deuxième feuille de verre peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 64 - 75 %
AI2O3 0 - 5 %
B2O3 0 - 5 %,
CaO 2 - 15 %
MgO 0 - 5 %
Na20 9 - 18 %
K20 0 - 5 %
S03 0,1 - 0,35%
Fe2Ü3 (fer total) au moins 0,4% et même 0,4 à 1,5%, Eventuellement Rédox 0,22 - 0,3 Et notamment moins de 0,1% d’impuretés.
Le trou traversant de la deuxième feuille de verre peut être :
- trou fermé (entouré par la paroi de la deuxième feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment espacé de la tranche du vitrage la plus proche d’au moins 3cm ou 5cm
- ouvert ou débouchant, formant une encoche (périphérique).
Le trou traversant de la deuxième feuille de verre est de préférence dans une zone périphérique du vitrage feuilleté de préférence en bord longitudinal supérieur et/ou dans une région centrale périphérique et le revêtement antireflet est local et dans cette région périphérique.
Le trou traversant de la deuxième feuille de verre présente une forme donnée notamment de section droite convexe, par exemple trapézoïdale ou rectangulaire ou ronde ou ovale. Le revêtement antireflet peut présenter une forme homothétique ou toute autre forme par exemple rectangulaire.
On peut envisager si nécessaire plusieurs trous traversants (2, 3 trous) dans la deuxième feuille de verre de forme et/ou dimensions identiques par exemple côte à côte dans cette zone périphérique en particulier. La face F2 comporte alors un revêtement antireflet a) ou b) commun avec une surface libre dans tous les trous ou un revêtement antireflet a) ou b) local distinct pour chaque trou.
La forme et les dimensions du trou traversant de la deuxième feuille de verre sont configurées selon les techniques de l’art de manière à collecter efficacement et sélectivement l’ensemble des rayonnements traversant le vitrage (pare-brise, lunette etc), notamment dans le cas du LIDAR ceux réfléchis issu d’une plage d’angle solide extérieure au véhicule et provenant de la zone en avant du véhicule que l’on cherche à capturer via le LIDAR.
Par exemple le trou traversant de la deuxième feuille de verre est de même forme que le système de vision infrarouge tel que le LIDAR.
Le trou (ouvert ou fermé) traversant de la deuxième feuille de verre peut être notamment de section droite convexe en particulier trapézoïdale de préférence, ou encore circulaire ou ovale ou ellipsoïdale ou encore rectangulaire, carrée...
Si le trou traversant de la deuxième feuille de verre est une encoche une partie de cette encoche sera masquée par le cadre du vitrage donc non fonctionnelle pour le système de vision. Si le trou est fermé est trop près du bord il est en de même. Si le trou traversant de la deuxième feuille de verre est fermé, le bord du trou le plus proche de la tranche du vitrage (bord longitudinal supérieure de préférence et notamment dans une zone centrale) est distant de cette tranche du vitrage (de la deuxième feuille) de préférence d’au moins 2cm ou 3cm et mieux 5cm.
Le trou traversant de la deuxième feuille de verre peut être dans la zone centrale du bord longitudinale supérieur du pare-brise, zone usuelle du rétroviseur intérieur (adjacent au trou ou rétroviseur supprimé suivant les véhicules) zone où la couche de masquage en face F2 et/ou Fa est généralement plus épaisse que sur les zones latérales longeant le bord supérieur (passager, conducteur...).
De préférence, le trou traversant de la deuxième feuille de verre présente une section, notamment trapézoïdale ou de type disque ou ovale, - de plus petite dimension d’au moins 5cm (adapté à la taille du système de vision infrarouge par exemple) - et de préférence de plus grande dimension (en particulier grand côté ou diamètre) d’au plus 40cm, 30cm, 25cm, 20cm (pour des aspects mécaniques) et de préférence le revêtement antireflet occupe une surface englobant le trou traversant de la deuxième feuille de verre et de longueur d’au plus 40cm ou 30cm.
En particulier la section est un quadrilatère, notamment rectangle ou un trapèze, avec :
- un premier (grand) côté ou bord longitudinal dit supérieur (le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage) de préférence parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et de longueur de préférence d’au plus 30cm, 20cm ou 15cm ou 12cm et notamment espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche (du bord longitudinal supérieur du vitrage)
- un deuxième (grand) côté ou bord longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage, plus proche de la zone centrale) de préférence parallèle à la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage et de longueur de préférence d’au plus 35cm ou 30cm ou 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté
- de hauteur (entre ces premier et deuxième grands côtés) de préférence d’au moins 5cm et même d’au plus 15cm.
Alternativement le trou traversant traversant de la deuxième feuille de verre est le long d’un bord latéral.
Dans le cas d’une lunette arrière le trou traversant traversant de la deuxième feuille de verre peut être périphérique le long d’un bord longitudinal (notamment supérieur) ou latéral. Le vitrage selon l’invention peut comporter une couche de masquage opaque notamment un émail (noir etc) sur la face F2 et/ou sur la face Fa (en particulier sur Fa une encre notamment noire etc), et en particulier la couche de masquage opaque est absente ou présente une épargne au droit de la zone de transmission infrarouge (première, deuxième ou troisième configuration notamment).
La couche de masquage opaque peut être en bordure de la zone de transmission infrarouge (du trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant), en particulier en zone périphérique et même centrale et de préférence le long du bord longitudinal du vitrage, le revêtement antireflet (notamment la couche de silice poreuse avec une éventuelle sous couche de silice dense) étant distante ou en contact avec la couche de masquage opaque.
La couche de masquage présente par exemple une épargne au moins dans la zone centrale au droit de la zone de transmission infrarouge (dudit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant) de préférence qui dépasse d’au plus 30mm ou 20mm ou 10mm ou 5mm dans la zone de transmission infrarouge (dans ledit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant).
Cette couche de masquage va masquer le système de vision infrarouge et par exemple son boîtier.
Une couche de masquage peut être une couche imprimée sur l’intercalaire de feuilletage par exemple sur le PVB.
Le revêtement antireflet (notamment la couche de silice poreuse avec une éventuelle sous couche de silice dense) peut être aussi espacé de la couche de masquage (par exemple qui est en face F2 notamment de l’émail) ou au moins ne la recouvre pas.
La couche de masquage opaque est de préférence une couche continue (aplat avec un bord plein ou en variante un bord en dégradé (ensemble de motifs).
La couche de masquage peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5mm) de la tranche du vitrage (la plus proche).
La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise etc) notamment en émail noir. On crée donc une épargne dans cette couche de masquage. Une autre couche de masquage (émail notamment noir etc) peut être en face F3 ou F4 notamment faisant face à la couche de masquage (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir).
Le vitrage peut comprendre (cumulativement à la couche de masquage en face F2 ou sur Fa) une couche de masquage opaque en face F4 et en particulier la couche de masquage opaque est absente (au moins dans la région centrale) ou présente une épargne au droit de la zone de transmission infrarouge (dudit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant), et notamment le revêtement antireflet sur la face F4 (première configuration de vitrage feuilleté) est de préférence espacé ou en partie sous cette couche de masquage.
Dans la zone de transmission infrarouge avec le revêtement antireflet, le vitrage peut comporter côté face F2 un filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à la première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à la deuxième longueur d’onde de travail LB2, le vitrage présentant alors une transmission totale d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 1 ,0% ou 0,5% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm.
Le filtre sélectif a de préférence une transmission infrarouge d’au moins 90% à LB1 et/ou LB2 et/ou diminue d’au plus 5% ou 3 ou 1% transmission infrarouge à LB1 et/ou LB2 par rapport à un vitrage sans filtre sélectif).
Le filtre sélectif peut être un revêtement(fonctionnel) de camouflage notamment sur la face F2, et même dépassant sous la face F3, et le revêtement antireflet de préférence est distant de la face F2, en particulier sur la pièce (configuration k) ou sur la face F4 (configuration j).
Le revêtement de camouflage est par exemple une couche pleine voire même avec des discontinuités par exemple formant une (micro ou nano)grille.
Ce revêtement de camouflage peut être de toute nature : organique ou minéral, encre, vernis, (notamment une couche colorante détaillée ci-après), il peut être localisé au niveau de la zone de transmission infrarouge (dudit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant) ou plus étendu par exemple pour cacher un ou d’autres capteurs comme détaillé plus tard.
Ce revêtement de camouflage peut dépasser au-delà de la zone de transmission infrarouge (dudit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant) par exemple d’au plus 50mm ou mieux d’au plus 20mm entre la face F2 et la face F3 dans une zone (vitrée) dite zone de bordure dudit trou et d’avoir une forme différente pour le filtre et le trou traversant par exemple Le filtre sélectif peut être : un film polymère coloré (opaque en masse), par exemple d’épaisseur submillimétrique notamment d’au plus 0,6mm ou 0,3mm ou 0,2mm, collé ou en contact adhésif avec la face F2 (sous le trou traversant éventuel), ou un revêtement (fonctionnel) de camouflage sur un film polymère (par exemple d’épaisseur d’au plus 0,3mm ou 0,2mm) collé ou en contact adhésif avec la face F2 (sous le trou traversant éventuel).
Dans la configuration j) le film polymère coloré (opaque en masse) est par exemple sous la pièce de préférence en verre. Le film polymère coloré (opaque en masse) est collé par exemple par un adhésif sensible à la pression à la pièce
Dans la configuration i) le film polymère coloré (opaque en masse) est par exemple dans l’intercalaire de feuilletage notamment PVB.
On choisit le film polymère coloré ou transparent et/ou le revêtement de camouflage le plus transparent possible à LB1 et/ou LB2.
De préférence, le filtre sélectif (par revêtement de camouflage sur la face F2 ou sur un film polymère ou par film polymère coloré collé ou en contact adhésif avec la face F2) a sensiblement la même couleur (noir etc) et/ou densité optique que la couche de masquage opaque périphérique (noir etc) notamment en face F2. Par exemple l’écart de densité optique entre le filtre sélectif et couche de masquage opaque en face F2 est d’au plus 5%, 3%, 2% et même ils sont de même couleur.
Le filtre sélectif (par exemple le revêtement de camouflage sur la face F2 ou sur un film polymère par exemple collé à la face F2 ou par film polymère coloré collé ou en contact adhésif avec la face F2) peut être local, dans la région de la zone de transmission infrarouge (occupant une fraction de surface du vitrage). et occuper moins de 30%, 10%, 5% du vitrage.
Le filtre sélectif (par exemple le revêtement sur la face F2 ou sur un film polymère ou par film polymère coloré collé ou en contact adhésif avec la face F2) peut être de toute forme général rectangulaire, carré, identique et même homothétique à la forme du trou traversant.
La distance entre le bord longitudinal supérieur du vitrage et le filtre sélectif peut être d’au plus 30mm, 20mm, 15mm et même 10mm.
Dans la deuxième configuration de vitrage, le filtre sélectif sur la face F2 (revêtement de camouflage) et/ou comportant un film (polymère) -collé ou en contact adhésif avec la face F2- peut entourer le trou traversant choisi fermé (présent sur tout le pourtour du trou fermé) par exemple de forme similaire ou homothétique au trou. Le filtre sélectif peut aussi être une forme simple géométrique (rectangle etc) dans laquelle s’inscrit le trou fermé.
Pour ne pas identifier la zone LIDAR, le filtre sélectif ne forme pas de préférence une zone (sensiblement) opaque isolée (visible, identifiable depuis la face F1), adjacente à une zone transparente du vitrage feuilleté sur tout ou partie de son pourtour. Le filtre sélectif peut donc s’intégrer à une zone de masquage /décorative (comme celle habituelle en périphérie du vitrage) pourvu d’une épargne (débouchante ou fermée) être adjacente à cette zone de masquage et/ou s’étendre sous la face F3 pour former tout ou partie de cette zone décorative.
Dans une réalisation, le filtre sélectif comporte une couche colorante en un composé comportant une matrice (organique, polymérique, minérale ou hybride) et un agent colorant dispersé dans ladite matrice, ledit agent colorant absorbant (sensiblement la totalité de) la lumière située dans ledit domaine du visible et étant (sensiblement) transparent à ladite première et/ou deuxième longueur de travail LB1 et/ou LB2, couche colorante formant dans la zone de transmission infrarouge (dudit trou traversant éventuel de la deuxième feuille de verre) le revêtement de camouflage déjà décrit: sur la face F2 ou sur l’intercalaire de feuilletage côté face FA ou FB, de préférence en PVB, en particulier encre comportant en outre des particules PVB ou sur un film polymère (transparent dans le visible et à la première et/ou deuxième longueur de travail LB1 et/ou LB2) notamment polytéréphtalate d’éthylène (PET), en contact adhésif ou collé à F2 ou en contact adhésif ou collé à la pièce dans ledit trou traversant de la deuxième feuille de verre, d’épaisseur de préférence submillimétrique notammet d’au plus 0,6mm ou 0,3mm, 0,15mm de préférence liée à la face F2.
La couche colorante peut être d’épaisseur submillimétrique et même d’au plus 20pm.
Le composé de la couche colorante peut être polymérique, ou hybride organique minérale. Le composé/la matrice polymérique de la couche colorante est choisi parmi des monomères, des oligomères, ou des polymères comprenant au moins une fonction méthacrylate, des époxydes, des vernis constitués de particules dispersées de PVB, latex, polyuréthane ou acrylate.
La couche colorante peut contenir tout pigment ou colorant possédant une transmittance dans l’infrarouge plus élevée que sa transmittance dans le visible comme une encre noire proche infrarouge qui absorbe substantiellement les longueurs d’ondes dans le visibles en transmettant celles dans le proche infrarouge. Par exemple, la couche colorante peut contenir des colorants ou encres comme les encres SpectreTM, par exemple SpectreTM 100, 110, 120, 130, 140, 150, ou 160 (Epolin, Newark, NJ); les encres Mimaki, par exemple Mimaki ES3, SS21, BS3, SS2, ou HS (Mimaki Global, Tomi- city, Nagano, Japan); ou les encres Seiko, par exemple Seiko 1000, 1300, SG700, SG740, ou VIC (Seiko Advance Ltd., Japan) ou encore encre noire IR9508 de MingBo anti Forgery Technology Co ltd.
La couche colorante peut contenir un ou plusieurs composants de colorant noir, cyan, magenta ou jaune.
La couche colorante peut inclure des colorants ou pigments ou les deux. La couche colorante peut inclure Lumogen® Black FK 4280 ou Lumogen® Black FK 4281 (BASF, Southfield, Ml).
De préférence dans la couche colorante : l’agent colorant est choisi parmi le Sudan Black B®ou la Nigrosine Solvent black 5, et de préférence est le Sudan Black B® l’agent colorant représente entre 0,1 et 10% poids de la couche, de préférence entre 0,2 et 3% poids de la couche.
La couche colorante peut être un vernis moins de 30pm.
Pour la couche colorante, on peut jouer sur l’épaisseur de couche ou sur le pourcentage massique d’agent colorant, en particulier au moins de 1%, 5% à 20%, 30%. Le filtre sélectif peut comprendre un film polymère coloré (opaque en masse) de préférence d’épaisseur submillimétrique tel qu’un PET chargé dans sa masse en colorants par procédé de ‘deep-dyeing’ (teinture) en « roll-to-roll » ou rouleau à rouleau, notamment immersion dans un bain chaud avec les colorants. La concentration finale en colorant doit être suffisante pour apporter l’opacité dans le visible. On peut se référer au brevet WO9307329 ou US5162046.
On peut sur un film polymère (transparente ou coloré) tel que PET mettre une couche colorante par face principale.
On peut combiner un film polymère tel que PET teinté en masse et une couche colorante sur ce film, un autre film polymère tel que PET, sur le PVB restant en face dudit trou ou sur la face F2.
On peut prévoir différentes étendues pour le filtre sélectif sous la face F3 et notamment espacé de la pièce dans le trou traversant de la deuxième feuille de verre :
- le filtre sélectif s’étend sous la face F3 au-delà dudit trou traversant éventuel de la deuxième feuille de verre, de l’extérieur prolonge une couche de masquage ou masque une épargne d’une couche de masquage périphérique,
- le filtre sélectif s’étend sous la face F3 au-delà dudit trou traversant éventuel de la deuxième feuille de verre , notamment de l’extérieur prolonge une couche de masquage ou masque une épargne d’une couche de masquage périphérique, le filtre sélectif présente au moins une ouverture ou discontinuité locale pour laisser passer les rayons lumineux notamment pour au moins un capteur additionnel en particulier capteur d’une caméra visible ou caméra thermique, en particulier caméra fixée à une platine en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons lumineux ou électromagnétiques (caméra thermique).
Le filtre sélectif peut être défini par un L*1, a*1 b*1, définie dans l'espace chromatique L*a*b* CIE 1976. La couche de masquage de couleur C1 aussi est définie par un L*2, a*2 b*2 avec un écart colorimétrique DE* donné par la formule suivante :
De préférence DE*<4, mieux DE*<2 (l’œil humain discerne difficilement), encore mieux DE*<1 (l’œil humain ne discerne pas).
En particulier, la tranche du filtre sélectif est espacée (latéralement) d’au plus 100pm de l’épargne (de la couche de masquage) pour ne pas voir l’interruption de l’opacité à l’œil nu et la tranche de la couche de masquage formant le bord de l’épargne est espacé (latéralement) d’au plus 500pm de la paroi du trou traversant (de la deuxième feuille de verre) si on veut limiter l’étendue du filtre sélectif.
Dans le cas spécifique où la couche de masquage est une encre déposée (imprimée) sur l’intercalaire de feuilletage (PVB) on peut préférer que l’encre soit espacée du bord dudit trou traversant d’au moins 1cm pour éviter une délamination.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur la face F2 et est recouvert par la couche de masquage notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur la face F2 et la couche de masquage est sur l’une des faces FA ou FB notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur la face FA ou FB est recouvert par la couche de masquage, par exemple une encre, notamment recouvrement sur au plus 50mm
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur l’une des faces FA ou FB et la couche de masquage est sur l’autre des faces FA ou FB notamment recouvrement sur au plus 50mm.
En particulier, le filtre sélectif est un revêtement de camouflage sur l’une des faces F2, FA ou FB et la couche de masquage est sur la face F3 ou F4 notamment recouvrement (en projection) sur au plus 50mm. Le vitrage peut comporter des fils métalliques notamment chauffants côté face Fb notamment ancrés sur la face Fb et de préférence absents dans la zone de transmission infrarouge (ledit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant).
Les fils chauffants notamment ont une épaisseur inférieure ou égale à 0,1 mm de préférence de cuivre, de tungstène, d'or, d'argent ou aluminium ou d'alliages d'au moins deux de ces métaux.
Pour le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre, il s’agit de préférence d’un verre du type silico-sodo-calcique.
Le verre intérieur et/ou extérieur peut avoir subi un traitement chimique ou thermique du type durcissement, recuit ou une trempe (pour une meilleure résistance mécanique notamment) ou être semi trempé.
Le verre de la première feuille de verre et/ou de la deuxième feuille de verre est de préférence du type flotté, c’est-à-dire susceptible d’avoir été obtenu par un procédé consistant à déverser le verre fondu sur un bain d’étain en fusion (bain « float »). On entend par faces « atmosphère » et « étain », les faces ayant été respectivement en contact avec l’atmosphère régnant dans le bain float et en contact avec l’étain fondu. La face étain contient une faible quantité superficielle d’étain ayant diffusé dans la structure du verre.
La première feuille de verre peut être par exemple un verre silico-sodo-calcique comme le verre Diamant® de Saint-Gobain Glass, ou Optiwhite® de Pilkington, ou B270® de Schott, ou Sunmax® d’AGC ou d’autre composition décrite dans le document WO04/025334. On peut aussi choisir le verre Planiclear® de la société Saint-Gobain Glass.
Avec les matières premières naturelles ordinaires, la teneur pondérale totale en oxyde de fer est de l’ordre de 0,1% (1000 ppm). Pour abaisser la teneur en oxyde de fer, on peut choisir des matières premières particulièrement pures.
Dans la présente invention, la teneur en Fe2Ü3 (fer total) de la première feuille de verre et même de la pièce est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe2Ü3 est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre.
Pour augmenter plus encore la transmission de la première feuille de verre et même de la pièce dans l’infrarouge, on peut diminuer la teneur en fer ferreux au profit de la teneur en fer ferrique, donc d’oxyder le fer présent dans le verre. On vise ainsi des verres ayant un « rédox » le plus faible possible, idéalement nul ou quasi nul. Ce nombre peut varier entre 0 et 0,9, des rédox nuis correspondant à un verre totalement oxydé.
Les verres comprenant de faibles quantités d’oxyde de fer, notamment moins de 200ppm, voire moins de 150ppm, ont une tendance naturelle à présenter des rédox élevés, supérieurs à 0,4, voire même à 0,5. Cette tendance est probablement due à un déplacement de l’équilibre d’oxydoréduction du fer en fonction de la teneur en oxyde de fer.
Le rédox de la première feuille de verre est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention (première et deuxième feuille), la silice S1O2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
Ladite première feuille de verre et même la pièce peut avoir une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies :
Si02 60 - 75 %
AI2O3 0 - 10 %
B2O3 0 - 5 %, de préférence 0
CaO 5 - 15 %
MgO 0 - 10 %
Na20 5 - 20 %
K20 0 - 10 %
BaO 0 - 5 %, de préférence 0,
S03 0,1 - 0,4%
Fe2Ü3 (fer total) 0 à 0,015%, et Rédox 0,1 - 0,3.
Dans l’ensemble du texte, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux.
Les feuilles de verre sont de préférence formées parflottage sur un bain d’étain. D’autres types de procédé de formage peuvent être employés, tels que les procédés d’étirage, procédé « down-draw » (procédé d’étirage par le bas), procédé de laminage, procédé Fourcault... La composition de verre de la première feuille de verre (et même la pièce) peut comprendre, outre les impuretés inévitables contenues notamment dans les matières premières, une faible proportion (jusqu'à 1 %) d'autres constituants, par exemple des agents aidant à la fusion ou l'affinage du verre (Cl...), ou encore des éléments provenant de la dissolution des réfractaires servant à la construction des fours (par exemple ZrÜ2). Pour les raisons déjà évoquées, la composition selon l’invention ne comprend de préférence pas d’oxydes tels que Sb2Ü3, AS2O3 ou CeC>2.
La composition de la première feuille de verre (et même la pièce) ne comprend de préférence aucun agent absorbant les infrarouges (notamment pour une longueur d’onde comprise entre 800 et 1800nm). En particulier, la composition selon l’invention ne contient de préférence aucun des agents suivants : les oxydes d’éléments de transition tels que CoO, CuO, Cr2Ü3, NiO, MnC>2, V2O5, les oxydes de terres rares tels que CeC>2, La2C>3, Nd2C>3, Er2C>3, ou encore les agents colorants à l’état élémentaire tels que Se, Ag, Cu. Parmi les autres agents de préférence exclus figurent également les oxydes des éléments suivants : Sc, Y, Pr, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Tm, Yb, Lu. Ces agents ont bien souvent un effet colorant indésirable très puissant, se manifestant à de très faibles teneurs, parfois de l’ordre de quelques ppm ou moins (1 ppm = 0,0001%). Leur présence diminue ainsi très fortement la transmission du verre.
De préférence, la première feuille de verre présente une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci- après définies :
Si02 60 - 75 %
AI2O3 0 - 10 %
B2O3 0 - 5 %, de préférence 0
CaO 5 - 15 %
MgO 0 - 10 %
Na20 5 - 20 %
K20 0 - 10 %
BaO 0 - 5 %, de préférence 0,
S03 > 0,2 - 0,4%
Fe2Ü3 (fer total) 0 à 0,015%, Et Rédox 0,2 - 0,30.
La première feuille de verre (et même la pièce) peut présenter une composition chimique qui comprend les constituants suivants en une teneur variant dans les limites pondérales ci-après définies : Si02 60 - 75 %
AI2O3 0 - 10 %
B2O3 0 - 5 %, de préférence 0
CaO 5 - 15 %
MgO 0 - 10 %
Na20 5 - 20 %
K20 0 - 10 %
BaO 0 - 5 %, de préférence 0,
S03 0,1 - 0,4%
Fe203 (fer total) 0 à 0,02%, Et Rédox 0,15 - 0,3.
Dans la présente invention, la teneur en Fe203 (fer total) est de préférence inférieure à 0,015%, voire inférieure ou égale à 0,012%, notamment 0,010%, ce afin d’augmenter la transmission proche infrarouge du verre. La teneur en Fe203 est de préférence supérieure ou égale à 0,005%, notamment 0,008% pour ne pas trop pénaliser le coût du verre.
Le rédox est de préférence supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. De trop faibles rédox contribuent en effet à la réduction de la durée de vie des fours.
Dans les verres selon l'invention, la silice S1O2 est généralement maintenue dans des limites étroites pour les raisons suivantes. Au-dessus de 75 %, la viscosité du verre et son aptitude à la dévitrification augmentent fortement ce qui rend plus difficile sa fusion et sa coulée sur le bain d'étain fondu. Au-dessous de 60 %, notamment 64%, la résistance hydrolytique du verre décroît rapidement. La teneur préférée est comprise entre 65 et 75%, notamment entre 71 et 73%.
D’autres compositions préférées selon l’invention (pour la première feuille de verre et même la pièce) sont reproduites ci-après :
Si02 65 - 75 %
AI2O3 0 - 3 %
CaO 7 - 12 %
MgO 2 - 5 %
Na20 10 - 15 %
K20 0 - 5 %
S03 0,1 - 0,3%
Fe203 (fer total) 0 à moins de 0,015%, Et Rédox 0,1 - 0,3.
D’autres compositions préférées selon l’invention (pour la première feuille de verre et même la pièce) sont reproduites ci-après :
Si02 65 - 75 %
AI2O3 0 - 5 %
CaO 7 - 12 %
MgO 1 - 5 %
Na20 10 - 15 %
K20 0 - 5 %
S03 0,2 - 0,4%
Fe2C>3 (fer total) 0 à moins de 0,015%,
Et Rédox 0,1 - 0,3.
Sans sortir du cadre de l’invention, l’intercalaire peut bien entendu comprendre plusieurs feuillets en matière thermoplastique de natures différentes, par exemple de duretés différentes pour assurer une fonction acoustique, comme par exemple décrit dans la publication US 6132882, notamment une ensemble de feuillets de PVB de duretés différentes. De même l’une des feuilles de verres peut être amincie par rapport aux épaisseurs classiquement utilisées.
L’intercalaire peut selon l’invention présenter une forme en coin, notamment en vue d’une application HUD (Head Up Display pour visualisation tête haute). Egalement l’un des feuillets de l’intercalaire peut être teinté dans la masse.
Comme intercalaire de feuilletage usuel, outre le PVB, on peut citer le polyuréthane PU utilisé souple, un thermoplastique sans plastifiant tel que le copolymère éthylène/acétate de vinyle (EVA), une résine ionomère. Ces plastiques ont par exemple une épaisseur entre 0,2 mm et 1,1 mm, notamment 0,3 et 0,7mm.
L’intercalaire de feuilletage peut comprendre un autre film plastique fonctionnel (transparent, clair ou teinté) par exemple un film en poly(éthylène téréphtalate) PET porteur d’une couche athermique, électroconductrice etc par exemple on a PVB / film fonctionnel/PVB entre les faces F2 et F3.
Le film plastique transparent peut être d'une épaisseur comprise entre 10 et 100 pm. Le film plastique transparent peut être plus largement en polyamide, polyester, polyoléfine (PE : polyéthylène, PP : polypropylène), polystyrène, polyvinyle chloride (PVC), poly téréphtalate d’éthylène (PET), polyméthacrylate de méthyle (PMMA), polycarbonate (PC). On préfère un film clair notamment le PET. Comme on peut utiliser par exemple un film clair de PET revêtu, par exemple XIR de la société Eastman, un film coextrudé en PET-PMMA, par exemple du type SRF 3M®, mais aussi de nombreux autres films (par exemple en PC, PE, PEN, PMMA, PVC), qui sont visuellement aussi transparents que possible et ne se modifient pas dans l'autoclave en ce qui concerne leur surface et leur consistance.
L’intercalaire de feuilletage est de préférence non teinté (incolore), extraclair avec une transmission infrarouge d’au moins 90% ou 95% à LB1 et/ou LB2 et/ou diminue d’au plus 5% ou 3 ou 1% transmission infrarouge à LB1 et/ou LB2 par rapport à un vitrage monolithique
Afin de limiter réchauffement dans l’habitacle ou de limiter l’usage d’air conditionné, l’une des feuilles de verre au moins (de préférence le verre extérieur) est teintée, et le vitrage feuilleté peut comporter également une couche réfléchissant ou absorbant le rayonnement solaire, de préférence en face F4 ou en face F2 ou F3, en particulier une couche d’oxyde transparent électro-conducteur dite couche TCO (en face F4) ou même un empilement de couches minces comprenant au moins une couche TCO, ou d’empilements de couches minces comprenant au moins une couche d’argent (en F2 ou F3), la ou chaque couche d’argent étant disposée entre des couches diélectriques.
On peut cumuler couche (à l’argent) en face F2 et/ou F3 et couche TCO en face F4.
La couche TCO (d’un oxyde transparent électro-conducteur) est de préférence une couche d’oxyde d’étain dopé au fluor (Sn02:F) ou une couche d’oxyde mixte d’étain et d’indium (ITO).
Le vitrage peut donc comporter sur la face F2 ou F3 une couche fonctionnelle s’étendant sur toute ou partie du vitrage notamment couche notamment électroconductrice transparente (athermique), éventuellement chauffante, en particulier un empilement à l’argent ou TCO comme précité, ou encore couche de masquage opaque, notamment un émail, couche fonctionnelle à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2 qui est absente de la zone de transmission infrarouge (absente dudit trou traversant de la deuxième feuille de verre le cas échéant) - au moins dans la zone centrale- et par exemple présente en bordure de la zone de transmission infrarouge (du trou traversant de la deuxième feuille de verre entre la face F2 et Fa).
Le revêtement antireflet étant de préférence distant de la couche fonctionnelle.
Pour éviter la buée ou la condensation notamment, le vitrage peut comporter (comme revêtement fonctionnel) une couche électroconductrice transparente, chauffante, transparente à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, notamment en oxyde transparent conducteur, et qui localisée de la zone de transmission infrarouge (zone de chauffage locale), par exemple (revêtement fonctionnel) sur la face F2, (revêtement fonctionnel) sur un film polymère sur ou au sein de l’intercalaire de feuilletage ou encore (revêtement fonctionnel) sur la pièce dans le trou traversant de la deuxième feuille de verre (dans la configuration k)). La couche chauffante (revêtement fonctionnel) est de préférence alimentée avec au moins deux amenées de courant, en particulier deux bus bars locaux ou connecteur(s) plat(s), de préférence masquées de l’extérieur et sur deux bords opposés de la couche chauffante.
L’invention couvre aussi un véhicule (routier de préférence) comportant le vitrage (de véhicule) tel que décrit précédemment, en particulier vitrage feuilleté, pare brise. L’invention se rapporte également à un dispositif qui comprend :
- le vitrage (de véhicule) tel que décrit précédemment, en particulier vitrage feuilleté, pare brise,
- un système de vision infrarouge (comme un LIDAR) à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, -voire multispectral donc également dans le visible, notamment entre 500 et 600nm-, disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement après traversée du vitrage au niveau de la zone de transmission infrarouge.
Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être de différentes technologies. Il permet de mesurer l’environnement du véhicule en déterminant la distance de l’objet le plus proche au véhicule dans une large gamme de directions angulaires. Ainsi l’environnement du véhicule peut être reconstitué en 3D. La technologie employée repose sur l’envoi d’un faisceau lumineux, et sa réception après avoir été réfléchi de manière diffuse sur un obstacle. Cela peut être fait par une source rotative, scannée par des microsystèmes électromécaniques (MEMS), ou par un système tout solide. Un seul flash de lumière peut aussi illuminer globalement l’environnement.
Pour toutes ces technologies, la lumière doit traverser deux fois le vitrage, à l’aller et au retour, ce qui explique la nécessité de disposer d’un vitrage d’une excellente transparence à la longueur du travail LB1 et/ou LB2 du LIDAR.
Avec une technologie DOPPLER on peut mesurer la vitesse en outre.
Le système de vision infrarouge (LIDAR) est de préférence espacé du revêtement antireflet. Dans la deuxième configuration de vitrage, la pièce avec revêtement antireflet selon l’invention est de préférence espacée du système de vision infrarouge (LIDAR) et/ou ne sert pas à sa fixation. Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être en face ou déporté dudit trou traversant (et de la pièce dans ledit trou traversant) par exemple un système optique est entre la pièce et le système de vision infrarouge (LIDAR).
Le système de vision infrarouge (LIDAR) est par exemple fixé via la face F4 et/ou la carrosserie, la garniture du toit. Le système de vision infrarouge (LIDAR) peut être déporté.
Le système de vision infrarouge (LIDAR) est par exemple intégré à une platine ou embase multifonction apte à (conçue pour) optimiser son positionnement vis-à-vis du pare-brise (et de la pièce éventuelle) en étant collé sur la face F4.
Certains modes de réalisations avantageux mais non limitatif de la présente invention sont décrits ci-après, qui peuvent bien entendu combinés entres eux le cas échéant.
La figure 1 schématise en vue de coupe un pare-brise 100a dans un premier mode de réalisation de l’invention avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR.
La figure 2a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100a de la figure 1.
La figure 2b schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en première variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2c schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100c en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
La figure 2d montre des courbes de transmissions notamment infrarouge de pare-brise dans une plage de longueurs d’onde entre 300 et 1800nm.
La figure 3 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention.
La figure 4 schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 200 de la figure 3. La figure 5 schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention.
La figure 6 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention. La figure 7 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention.
La figure 1 schématise un pare-brise 100a selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR à 905nm ou 1550nm. Il peut aussi d’agir d’un système multi spectral pouvant travailler dans le visible et jusqu’à 905nm ou 1550nm ou même 1800nm.La figure 2a schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100a de la figure 1.La figure 2b schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100b en première variante du premier mode de réalisation de l’invention. La figure 2c schématise en vue de face (côté habitacle) le pare-brise 100c en deuxième variante du premier mode de réalisation de l’invention.
Ce système de vision 7 est placé derrière le pare-brise face à une zone qui se situe de préférence dans la partie centrale et supérieure du pare-brise. Dans cette zone, le système de vision infrarouge 7 est orienté avec un certain angle vis-à-vis de la surface du pare-brise (face F2). En particulier, le LIDAR peut être orienté directement vers la zone de saisie d’images, selon une direction proche de la parallèle au sol, c'est-à-dire légèrement inclinée vers la route. Autrement dit, le LIDAR 7 peut être orienté vers la route selon un angle faible avec un champ de vision adapté pour remplir ses fonctions. Le pare-brise 100 est un vitrage feuilleté classique comprenant :
- une feuille de verre externe 1, avec face extérieure F1 et face intérieure F2
- et une feuille de verre interne 2, par exemple d’épaisseur de 1 ,6mm ou même moins, avec face extérieure F3 et face intérieure F4 côté habitacle
- les deux feuilles de verre étant liées l’une à l’autre par un intercalaire en matière thermoplastique 3, le plus souvent en polyvinylbutyral (PVB) de préférence clair, d’épaisseur submillimétrique éventuellement présentant une section transversale diminuant en forme en coin du haut vers le bas du vitrage feuilleté, par exemple un PVB (RC41 de Solutia ou d’Eastman) d’épaisseur 0,76mm environ ou en variante si nécessaire un PVB acoustique (tricouche ou quadricouche) par exemple d’épaisseur 0,81 mm environ, par exemple intercalaire en trois feuillets PVB.
De façon classique et bien connue, le pare-brise est obtenu par feuilletage à chaud des éléments 1 , 2 et 3. On choisit un PVB clair de 0,76mm ou même de 0,38mm.
La première feuille de verre 1 notamment à base de silice, sodocalcique, silicosodo calcique (de préférence), aluminosilicate, borosilicate, présente une teneur pondérale en oxyde de fer total (exprimé sous la forme Fe2Ü3) d’au plus 0,05% (500ppm), de préférence d’au plus 0,03% (300ppm) et d’au plus 0,015% (150ppm) et notamment supérieure ou égale à 0,005%. La première feuille de verre peut présenter un rédox supérieur ou égal à 0,15, et notamment compris entre 0,2 et 0,30, notamment entre 0,25 et 0,30. On choisit notamment un verre OPTWHITE et de 1 ,95mm.
La deuxième feuille de verre 2 notamment à base de silice, sodocalcique, de préférence silicosodocalcique (comme la première feuille de verre), voire aluminosilicate, ou borosilicate. Elle présente une teneur pondérale en oxyde de fer total d’au moins 0,4% et de préférence d’au plus 1,5% La deuxième feuille de verre peut présenter un rédox entre 0,22 et 0,35 ou 0,30. On peut citer notamment les verres de la Demanderesse dénommés TSAnx (0,5 à 0,6% de fer) TSA2+, TSA3+(0,8 à 0,9% de fer), TSA4+(1% de fer), TSA5+, par exemple verts. On choisit par exemple un verre TSA3+ de 1,6mm.
La première feuille de verre 1 comporte, sur la face F2, un revêtement antireflet 101 dans l’infrarouge avec une surface libre (non recouverte par l’intercalaire de feuilletage et la deuxième feuille de verre) au moyen d’un trou total traversant 4 dans l’épaisseur de l’intercalaire (trou d’intercalaire traversant) délimité par les parois supérieure 301 et inférieure 302 et dans l’épaisseur de la deuxième feuille de verre (trou traversant) donc trou délimité par les parois supérieure 401 et inférieure 402. Le trou total définit les limites (maximales) d’une zone de transmission infrarouge pour le LIDAR.
Le revêtement 101 est antireflet à la première longueur d’onde de travail LB1 qui est 905nm et a une épaisseur qui est 165nm ±50nm. Dans la zone de transmission infrarouge, le vitrage avec ledit revêtement antireflet 101 présente une transmission totale d’au moins 85% à la première longueur d’onde de travail LB1.
Alternativement, le revêtement 101 est antireflet à la deuxième longueur d’onde de travail LB2 qui est 1550nm et a une épaisseur qui est 275nm± 50nm. Dans la zone de transmission infrarouge, le vitrage avec ledit revêtement antireflet 101 présente une transmission totale d’au moins 85% à la deuxième longueur d’onde de travail LB2.
Ledit revêtement antireflet est de préférence une couche de silice poreuse.
Dans le cas de cet exemple, le procédé de dépôt utilisé est le procédé rouleau. L’extrait sec de la solution est fixé à 3.2 % et la porosité de la solution à 45%. L’indice de réfraction de la couche de silice poreuse pour cet exemple est d’environ 1 ,3 à 550nm.
Le précurseur de silice (orthosilicate de tétraéthyle (TEOS)) est hydrolysé dans de l’eau à pH2 (ajout d’acide chlorhydrique) à température ambiante. Puis, un large volume d’eau pH2 est ajouté afin d’ajuster l’extrait sec de la solution. Un volume de porogènes organiques (particules de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) de 70 nm) est ajouté à la solution. Ces agents porogènes sont par exemple éliminés par traitement thermique de préférence à plus de 300°C ou 400°C de sorte que le verre est recuit ou même trempé.
Plus précisément sont consignés dans la table 1 suivante les valeurs de transmission et réflexion mesurées à angle d’incidence de 0° (donc à la normale) et à angle d’incidence de 8° (à 8° de la normale) pour :
- un vitrage R avec une première feuille de verre qui est un verre Optiwhite de 1 ,95mm de référence sans revêtement antireflet
- un vitrage A avec une première feuille de verre qui est un verre Optiwhite de 1 ,95mm avec le revêtement antireflet optimisé dans le visible
- un vitrage B avec une première feuille de verre qui est un verre Optiwhite de 1 ,95mm avec le revêtement antireflet optimisé pour LB1 (valeurs soulignées)
- un vitrage C avec une première feuille de verre qui est un verre Optiwhite de 1 ,95mm avec le revêtement antireflet optimisé pour LB2 (valeurs soulignées).
[Table 1]
La configuration B est adéquate pour la longueur d’onde de 905nm avec une augmentation de transmission lumineuse de plus +3% et une diminution de la réflexion lumineuse de -3% (incertitude de mesure : ± 0,2%). L’épaisseur du revêtement antireflet a été évaluée à 180nm environ.
La configuration C est quant à elle adéquate pour la longueur d’onde de 1550nm avec un gain de transmission lumineuse et une diminution de la réflexion lumineuse. L’épaisseur du revêtement a été évaluée à 265nm environ.
Plus précisément sont consignés dans la table 2 suivante les valeurs de transmission et réflexion mesurées à angle d’incidence de 60° pour le vitrage R, le vitrage A, le vitrage B et le vitrage C. [Table 2]
Les résultats de transmission lumineuse et réflexion lumineuse en angle confirment les résultats obtenus à incidence normale à savoir un gain de TL de +4 % et une diminution de RL de l’ordre de -4 % pour la meilleure configuration B à 905 nm, un gain de TL de +3 % et une diminution de RL de -3 % pour la meilleure configuration C à 1550 nm.
La figure 2d montre des courbes de transmissions notamment infrarouge de ces vitrages R, A, B C dans une plage de longueurs d’onde entre 300 et 800nm et on repère la transmission à LB1 905nm (point I) et LB2 1550nm (point J).
Des vitrages monolithiques similaires aux vitrages B C peuvent être utilisés par exemple pour une vitre latérale ou une lunette.
Comme montré en figures 1 et 2a, le trou est ici trou fermé (entouré par la paroi de la feuille de verre), donc au sein du vitrage notamment -de section trapézoïdale - comportant :
- un premier grand côté ou bord longitudinal dit supérieur le plus proche de la tranche du bord longitudinal supérieur du vitrage 10-parallèle à cette tranche de longueur d’au plus 20cm par exemple 10,6cm et espacé d’au moins 5cm ou 6cm de la tranche (du grand côté)
- un deuxième grand côté ou bord longitudinal dit inférieur (le plus éloigné de la tranche du bord longitudinal supérieur 10, proche de la zone centrale) parallèle au premier grand côté de longueur d’au plus 25cm ou 20cm et de préférence plus grande que celle du premier grand côté par exemple 17,5cm
- de hauteur (entre les grands côtés) d’au moins 5cm ici de 10cm.
Le système de vision infrarouge 7 est en vis-à-vis du trou traversant 4.
Le trou traversant 4 peut être alternativement une encoche donc un trou traversant débouchant de préférence côté toit. Le trou traversant 4 peut être dans une autre région du pare-brise 100a ou même dans un autre vitrage du véhicule en particulier la lunette arrière.
Le trou traversant 4 peut être central ainsi une ligne médiane le diviserait en deux parties identiques.
Le revêtement antireflet 101 est également local (cf figure 2a). Ici il est de forme rectangulaire dans cette région périphérique et ses bords dépassent au maximum de 10mm des parois délimitant le trou 4 entre la face 12 et la face Fa. Alternativement il est de forme homothétique au trou 4 ou toute autre forme.
Le pare-brise 100a comporte sur la face F2 12 une couche de masquage opaque par exemple noire 5, tel qu’une couche d’émail ou une laque, formant un cadre périphérique du parebrise (ou de la lunette) et dans la zone périphérique avec le trou traversant il comporte une épargne 51 ’ suffisamment grande pour ne pas gêner les performances du LIDAR 7 mais apte à maquer le boîtier 8 (plastique, métal etc) du LIDAR 7. Le boitier 8 peut être collé à la face F4 par une colle 6 et au toit 80. Le boitier peut être fixée à une platine 8’ montée en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons IR.
La couche opaque est surépaisse (bord interne 51 plus bas) dans la zone centrale (le long du bord longitudinal 10 plutôt que latéral 10’), où la zone de transmission IR est formée.
Ici, le revêtement antireflet 101 est sur la face F2 et recouvre un peu la couche de masquage.
Le pare-brise 100a peut comporter un ensemble de fils métalliques quasi invisibles, par exemple de 50pm qui sont mis en place sur une face Fb côté face F3 de l’intercalaire de feuilletage 3 (sur toute la surface), en forme des lignes droites ou non. Ces fils sont absents du trou traversant 4.
Comme montré en figures 2b et 2c, le trou traversant 4 peut être alternativement une encoche par exemple de forme trapézoïdale (figure 2b) ou rectangulaire (figure 2c) donc un trou traversant débouchant de préférence côté toit (sur le bord longitudinal supérieur 10).
Le trou traversant peut avoir des coins arrondis (figures 2b et 2c). Les contours du trou traversant sont 401,402,403,404. Les contours de l’épargne de la couche de masquage sont 502,503,504. Par exemple le revêtement 101 sur la face F2 est espacé de la couche de masquage 5 (qui ne dépasse pas légèrement dans le trou ici) et même au sein du trou traversant 4 (ne dépasse pas sous face F3).
Le trou traversant 4 fermé ou débouchant peut être dans une autre région du pare-brise 100a ou même dans un autre vitrage du véhicule en particulier la lunette arrière. La figure 3 schématise en vue de coupe un pare-brise 200 en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un deuxième mode de réalisation de l’invention. La figure 4 schématise en vue de face (coté habitacle) le pare-brise 200 de la figure 3. Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
Dans le trou traversant et éventuellement sous le trou traversant 4 (sous la face F3) est présente une pièce 9, notamment polymère ou de préférence en verre, transparente au moins à la première longueur d’onde dite de travail LB1 905±30nm et/ou à la deuxième longueur d’onde dite de travail LB2 1550±30nm. La pièce est par exemple un verre extraclair, silicosodocalcique, courbé (bombé) et éventuellement trempé thermiquement ou recuit, semi trempé ou sans traitement thermique ou recuit.
La pièce 9 a une surface principale dite de liaison 91 , en particulier nue ou revêtue d’une couche fonctionnelle, ici (et de préférence) liée avec la face principale Fb (ici en contact adhésif) et une surface principale 92 dite surface intérieure à l’opposé de la surface de liaison.
La surface intérieure 92 comporte ledit revêtement 101 antireflet à ladite longueur d’onde de travail LB1 ou LB2.
La pièce 9 a une tranche en contact ou espacée de la paroi 401, 402 délimitant le trou traversant de la deuxième feuille de verre d’au plus 5mm, de préférence espacée et d’une distance d’au plus 2mm et même allant de 0,3 à 2mm.
La première-feuille de verre 1 comporte, sur la face F2, un revêtement de camouflage 110, transparent à la longueur d’onde de travail dans l’infrarouge LB1 ou LB2 et absorbant dans le visible. Le revêtement de camouflage 110 est de forme rectangulaire (bords longitudinaux 111 , 112, et latéraux 113, 114) dans cette région périphérique (en pointillés sur la figure 4 car non visible).
Les bords 111 à 114 du revêtement de camouflage 110 dépassent éventuellement entre la face F2 12 et la face Fa 31 de l’intercalaire par exemple au maximum de 10mm ou 5mm des parois 401 à 404 délimitant le trou traversant 4 de la deuxième feuille de verre. Ici, le revêtement de camouflage 110 est sur la face F2 et recouvre un peu la couche de masquage 5 éventuelle sur la face F2.
Le revêtement de camouflage 110 présente alternativement une autre forme par exemple forme homothétique à celle de la section du trou traversant de la deuxième feuille de verre donc par exemple forme trapézoïdale.
Des variantes possibles sont les suivantes (sans être exhaustives) éventuellement cumulables : - le revêtement de camouflage 110 ne dépasse pas du trou traversant de la deuxième feuille de verre (sous la face F3) et même est espacé du bord du trou traversant de préférence d’au plus 1cm ou 5mm
- le revêtement de camouflage 110 est espacé de la couche de masquage (par exemple qui est en face F2 notamment de l’émail) ou au moins ne la recouvre pas.
Le boitier 8 est fixé par une colle 6 à une platine 8’ montée en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons IR.
On réalise un vitrage feuilleté comportant :
- la première feuille de verre qui est un verre dénommé Optiwhite de 1,95mm pour,
- un intercalaire de feuilletage PVB clair de 0,76mm
- a deuxième feuille de verre trouée et comportant la pièce de verre avec le revêtement antireflet de silice poreuse selon l’invention, d’épaisseur de 180nm environ.
Dans un exemple D ; la pièce est un verre extraclair dénommé Optiwhite d’épaisseur de 1,95mm. Le verre est recuit lors de la formation de la couche de silice poreuse. Le verre est bombé comme la première feuille de verre.
Dans un exemple E, la pièce est un verre Gorilla d’épaisseur de 0,5mm. Ce verre est flexible et est courbé au moment de l’assemblage et le reste après feuilletage. Le verre aluminosilicate est ici recuit à plus de 400°C lors de la formation de la couche de silice poreuse.
On a mesuré la transmission dans l’infrarouge à 905nm un angle d’incidence de 0°, et avec un angle d’incidence de 60° et la réflexion dans l’infrarouge à l’angle d’incidence de 8° et à l’angle d’incidence de 60°. Les résultats sont consignés en tables 3 et 4 pour les vitrage D et E optimisés pour 905nm.
[Table 3]
[Table 4] La figure 5 schématise en vue de coupe un pare-brise 300 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un troisième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le deuxième mode sont explicitées ci-après.
L’intercalaire de feuilletage 3 par exemple en deux feuillets de PVB 33,34 a un trou partiel d’intercalaire au droit du trou traversant 4 (par exemple trou complet sur le feuillet 34 côté face F3).
Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou traversant 4 et même éventuellement est un trou partiel fermé d’intercalaire dans l’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage 3 délimité par une paroi d’intercalaire 301 , 302. Le trou d’intercalaire est ici de même forme trapézoïdale que le trou traversant 4 avec deux grands côtés 301 , 302 et deux petits côtés. Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou traversant 4 par exemple les parois 301, 302 délimitant le trou d’intercalaire étant en retrait d’au plus 10mm ou 5mm des parois du verre 401, 402 délimitant le trou traversant. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme englobant la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
Par ailleurs (à la place du revêtement de camouflage en face F2) éventuellement un film polymère (coloré) formant filtre sélectif de camouflage 110’ est collé par un adhésif par exemple sensible à la pression 81 à la surface de liaison 91 de la pièce 9.
La figure 6 schématise en vue de coupe un pare-brise 400 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le troisième mode sont explicitées ci-après.
L’intercalaire de feuilletage éventuellement en deux feuillets de PVB 33, 34 a un trou traversant d’intercalaire au droit du trou traversant fermé délimité par parois 301 , 302. Le trou traversant d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4.
Le trou traversant d’intercalaire est ici de même forme trapézoïdale que le trou 4 avec deux grands côtés 301, 302 et deux petits côtés.
Le trou d’intercalaire peut être de préférence de taille identique ou plus large que le trou 4 par exemple les parois 301 , 302 délimitant le trou d’intercalaire étant en retrait d’au plus 10mm ou 5mm des parois du verre 401, 402. En variante, c’est un rectangle ou toute autre forme englobant la surface du trou traversant (trapézoïdale ou autre).
En variante non exemplifié le film de liaison est remplacé par une colle. Il y a un revêtement de camouflage 110 en face F2 comme déjà décrit en figure 3.
La figure 7 schématise en vue de coupe un pare-brise 500 selon l’invention, en coupe avec un système de vision infrarouge tel qu’un LIDAR dans un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Seules les différences avec le premier mode sont explicitées ci-après.
La deuxième feuille de verre 2 n’est pas trouée. Elle est en verre extraclair.
Il y a un revêtement de camouflage 110 en face F2 comme déjà décrit en figure 3. Alternativement, on choisit un film polymère coloré noyé dans le PVB.
Le revêtement antireflet 101 est sur la face F4 14 en regard de l’épargne de la couche de masquage 5 (bord haut 501 et bas 502) définissant la zone de transmission infrarouge 4’.
Le boîtier 8 est fixée par une colle 6 à une platine 8’ montée en face F4 trouée pour laisser passer lesdits rayons IR dans la zone 4’.
Pour ce vitrage feuilleté comportant deux verres dénommés Optiwhite de 1 ,95mm d’épaisseur et un PVB de 0,76mm et avec revêtement antireflet selon l’invention qui est ici une silice poreuse sur la face F4 on a mesuré la transmission dans l’infrarouge à 905nm et 1550nm un angle d’incidence de 0°, et avec un angle d’incidence de 60° et la réflexion dans l’infrarouge à l’angle d’incidence de 8° et à l’angle d’incidence de 60°.
Les résultats sont consignés en tables 5 et 6 pour le vitrage A optimisé dans le visible et le vitrage B optimisé pour 905nm (valeurs soulignées).
[Table 5]
[Table 6] En relation avec les réalisations présentées, des variantes possibles sont les suivantes
(sans être exhaustives) éventuellement cumulables :
- le revêtement antireflet comporte une sous couche de protection chimique notamment une couche de silice dense, notamment par sol-gel, surmonté de la couche fonctionnelle de silice poreuse sol gel
- la face F2 comporte (comme revêtement fonctionnel) une couche fonctionnelle athermique notamment chauffante (TCO ou à l’argent), éventuellement en partie sous ou sur l’émail en face F2 par exemple, avec une épargne au droit de la fenêtre de transmission infrarouge (au droit du trou traversant de la deuxième feuille le cas échéant)
- la face F3 comporte une couche fonctionnelle athermique notamment chauffante (TCO ou à l’argent) avec une épargne au droit de la fenêtre de transmission infrarouge
- le vitrage feuilleté comporte un film polymère (PET par exemple) submillimétrique (même d’au plus 300pm ou 200pm ou 150pm ou 100pm) sur le PVB et sous la face F3 ou entre deux feuillets de l’intercalaire (PVB) et revêtu d’une couche fonctionnelle athermique notamment chauffante avec une épargne au droit de la fenêtre de transmission infrarouge (au droit du trou traversant de la deuxième feuille le cas échéant)
- le vitrage comporte une couche électroconductrice transparente, chauffante, transparente à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, notamment en oxyde transparent conducteur, et qui localisée dans la zone de transmission infrarouge (par exemple sur la face F2 en remplacement de la couche 110 ou encore sur la pièce 9 dans le trou traversant coté opposé au revêtement antireflet, ou sur un film polymère comme le PET submillimétrique (même d’au plus 150pm ou 100pm notamment sous le trou traversant de la deuxième feuille le cas échéant) .

Claims

REVENDICATIONS
1. Vitrage de véhicule (100a à 500), notamment routier ou ferroviaire, en particulier pare- brise, lunette arrière, en particulier bombé, d’épaisseur donnée, comportant : une première feuille de verre (1 ) destinée à être le vitrage extérieur avec une première face principale externe F1 (11 ) et une deuxième face principale interne F2 (12) orientée vers l’habitacle
- de préférence un intercalaire de feuilletage (3) en matière polymère avec une face principale Fa orienté vers F2 et avec une face principale Fb opposée à Fa
- de préférence une deuxième feuille de verre (1’) destinée à être le vitrage intérieur avec une troisième face principale F3 (13) côté F2 et une quatrième face principale F4 (14) interne orienté vers l’habitacle au moins une première zone, dite zone de transmission infrarouge, dudit vitrage étant transparente à au moins une première longueur d’onde LB1 dite de travail dans l’infrarouge qui est 905nm± 30nm et/ou au moins une deuxième longueur d’onde LB2 dite de travail dans l’infrarouge qui est 1550nm± 30nm caractérisé en ce que dans ladite zone de transmission infrarouge, le vitrage comporte à l’opposé de la face F1 : a) un revêtement antireflet (101 ) à la première longueur d’onde de travail LB1 avec une épaisseur qui est 165nm± 50nm et dans la zone de transmission infrarouge le vitrage avec ledit revêtement antireflet (101) présente une transmission totale d’au moins 85% à la première longueur d’onde de travail LB1 , b) ou un revêtement antireflet (101) à la deuxième longueur d’onde de travail LB2 avec une épaisseur qui est 275nm± 50nm et dans la zone de transmission infrarouge le vitrage avec ledit revêtement antireflet (101 ) présente une transmission totale d’au moins 85% à la deuxième longueur d’onde de travail LB2.
2. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon la revendication précédente caractérisé en ce que pour a) ledit revêtement antireflet (101) présente une transmission totale d’au moins 90% à la première longueur d’onde de travail LB1 à l’angle d’incidence de 0° et une transmission totale d’au moins 80% à l’angle d’incidence de 60° à LB1 ou pour b) ledit revêtement antireflet (101) présente une transmission totale d’au moins 90% à la deuxième longueur d’onde de travail LB2 à l’angle d’incidence de 0° et une transmission totale d’au moins 80% à l’angle d’incidence de 60° à LB2.
3. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que pour a) ledit revêtement antireflet (101) présente une réflexion d’au plus 7% ou 5% à la première longueur d’onde de travail LB1 à l’angle d’incidence de 8° ou pour b) ledit revêtement antireflet (101) présente une réflexion d’au plus 7% ou 5% à la deuxième longueur d’onde de travail LB2 à l’angle d’incidence de 8°.
4. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement antireflet (101) comporte une couche de silice poreuse.
5. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement antireflet comporte une sous couche de protection chimique notamment une couche de silice dense, notamment par sol-gel, surmonté d’une couche fonctionnelle de silice poreuse notamment sol gel.
6. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le revêtement antireflet (101 ) est sur un substrat lorsque le vitrage est feuilleté et comprend l’intercalaire de feuilletage et la deuxième feuille de verre, le substrat est choisi parmi :
- i) la deuxième feuille de verre, notamment en verre extraclair, revêtement antireflet sur la face F4 (14) nue ou revêtue d’un revêtement fonctionnel,
- ou j) une pièce, revêtement antireflet sur la face libre de la pièce (9), transparente à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, pièce qui est sous et/ou dans un trou traversant (4) de la deuxième feuille de verre
- ou k) la première feuille de verre, notamment en verre extraclair, revêtement antireflet sur la face F2 (12), nue ou revêtue d’un revêtement fonctionnel, l’intercalaire de feuilletage étant troué par un trou traversant d’intercalaire au droit d’un trou traversant de la deuxième feuille de verre
- lorsque le vitrage est monolithique le substrat est:
- I) la première feuille de verre, revêtement antireflet sur la face F2 (12), nue ou revêtue d’un revêtement fonctionnel.
7. Vitrage de véhicule (200 à 400) selon la revendication 6 caractérisé en ce que dans la configuration j), la pièce est sur l’intercalaire de feuilletage, éventuellement avec un trou borgne, ou collé sur la face F2 avec l’intercalaire de feuilletage troué par un trou traversant d’intercalaire au droit dudit trou traversant.
8. Vitrage de véhicule (200 à 400) selon l’une des revendications 6 ou 7 caractérisé en ce que dans la configuration j), la pièce est en verre, notamment extraclair, notamment trempée, semi trempée, trempée chimiquement, recuite.
9. Vitrage de véhicule (200 à 400) selon l’une des revendications 6 à 8 caractérisé en ce que dans la configuration j), la pièce est en verre, notamment extraclair, d’épaisseur d’au plus 2,2mm et même d’au plus 1,1mm et même d’au moins 0,1 mm ou 0,3mm.
10. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la zone de transmission infrarouge est dans une région périphérique du vitrage de préférence en bord longitudinal supérieur et même dans une région centrale périphérique, notamment le revêtement antireflet est local ou dépasse de la zone de transmission couvrant tout ou partie du vitrage.
11. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la zone de transmission infrarouge est centimétrique en particulier de plus petite dimension d’au moins 5cm et de préférence de plus grande dimension d’au plus 70cm.
12. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une autre zone de transmission infrarouge disjointe de la zone de transmission infrarouge, notamment centimétrique, le revêtement antireflet a) ou b) est un revêtement antireflet commun à ces deux zones de transmission infrarouge ou encore il y a un revêtement antireflet a) ou b) pour chacune des zones de transmission infrarouge.
13. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une couche de masquage opaque (5), notamment un émail, sur la face F2 et/ou sur la face Fa (31 ) et en particulier la couche de masquage opaque est absente au moins en zone centrale au droit de la zone de transmission infrarouge ou présente une épargne au droit de la zone de transmission infrarouge, notamment le revêtement antireflet (101 ) étant distant ou en contact de la couche de masquage opaque.
14. Vitrage de véhicule (100a à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une couche de masquage opaque en face F4 et en particulier la couche de masquage opaque est absente au moins en zone centrale au droit de la zone de transmission infrarouge ou présente une épargne au droit de la zone de transmission infrarouge, et notamment le revêtement antireflet (101) sur la face F4 est de préférence espacé ou en partie sous la couche de masquage.
15. Vitrage de véhicule (200 à 500) selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que dans la zone de transmission infrarouge avec le revêtement antireflet, il comporte côté face F2 un filtre sélectif absorbant dans le visible et transparent à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, le vitrage présentant alors une transmission totale d’au plus 10,0%, 5,0%, ou 1,0% ou 0,5% dans le visible notamment au moins à une valeur de référence dans une gamme de 400nm à 700nm.
16. Vitrage de véhicule (200 à 500) selon la revendication précédente caractérisé en ce que le filtre sélectif est un revêtement de camouflage notamment sur la face F2 (12), et même dépassant sous la face F3 (13), et le revêtement antireflet de préférence est distant de la face F2.
17. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte sur la face F2 ou F3 une couche fonctionnelle s’étendant sur toute ou partie du vitrage, notamment couche électroconductrice transparente, athermique, éventuellement chauffante, en particulier un empilement à l’argent ou TCO, ou encore couche de masquage opaque, notamment un émail, couche fonctionnelle absorbante à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2 et qui est absente de la zone de transmission infrarouge au moins dans la zone centrale.
18. Vitrage de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comporte une couche électroconductrice transparente, chauffante, transparente à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, notamment en oxyde transparent conducteur, et qui localisée de la zone de transmission infrarouge.
19. Dispositif caractérisé en ce qu’il comprend :
- ledit vitrage selon l’une des revendications précédentes
- un système de vision infrarouge à ladite première longueur d’onde de travail LB1 et/ou à ladite deuxième longueur d’onde de travail LB2, disposé dans l’habitacle derrière ledit vitrage de façon à envoyer et/ou recevoir un rayonnement après traversée du vitrage au niveau de la zone de transmission infrarouge.
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