EP4244018B1 - Anlage zum bearbeiten ophthalmischer linsen - Google Patents

Anlage zum bearbeiten ophthalmischer linsen

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Publication number
EP4244018B1
EP4244018B1 EP21830945.8A EP21830945A EP4244018B1 EP 4244018 B1 EP4244018 B1 EP 4244018B1 EP 21830945 A EP21830945 A EP 21830945A EP 4244018 B1 EP4244018 B1 EP 4244018B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveying
ophthalmic lenses
lens
transport
conveyor
Prior art date
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Active
Application number
EP21830945.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP4244018C0 (de
EP4244018A2 (de
Inventor
Helwig Buchenauer
Gunter Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schneider GmbH and Co KG
Original Assignee
Schneider GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schneider GmbH and Co KG filed Critical Schneider GmbH and Co KG
Publication of EP4244018A2 publication Critical patent/EP4244018A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4244018C0 publication Critical patent/EP4244018C0/de
Publication of EP4244018B1 publication Critical patent/EP4244018B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/0031—Machines having several working posts; Feeding and manipulating devices
    • B24B13/0037—Machines having several working posts; Feeding and manipulating devices the lenses being worked by different tools, e.g. for rough-grinding, fine-grinding, polishing

Definitions

  • the present invention relates to a system for processing ophthalmic lenses according to the preamble of claim 1.
  • the processing of ophthalmic lenses, especially spectacle lenses, takes place in several separate processing units.
  • This processing can include, in particular, shaping (preferably machining), polishing, testing or measuring, marking, cleaning, and/or coating.
  • conveyor systems with belt and belt conveyors are used to link the processing units, transporting the ophthalmic lenses or lens carriers loaded with ophthalmic lenses from one processing unit to another.
  • the EP 2 822 883 B1 Disclosure reveals a system for the independent processing of optical lenses, particularly for spectacles, in several separate processing units.
  • Each processing unit is assigned its own conveying system for transporting the lenses or lens carriers to and from the processing units.
  • a transfer system serves to convey the lenses or lens carriers, comprising a first transport track T1 for conveying the lenses or lens carriers from one processing unit to the next, and a second parallel transport track T2 for the parallel conveying of lenses or lens carriers.
  • the transfer system includes transfer devices arranged between the processing units for receiving and temporarily storing the lenses or lens carriers, as well as for conveying them as needed to the conveying system of a processing unit or to the second transport track T2.
  • the first transport track T1 consists of the transfer devices and the conveying devices assigned to the processing units, each of which can be controlled and driven independently.
  • the DE 10 2018 007494 A1 discloses a further apparatus for the independent processing of optical lenses, in particular for eyeglasses, in several separate processing units.
  • the first transport lane T1 is composed of the transfer devices and the conveyor devices assigned to the processing devices, each of which has its own drive system and two conveyor belts. Furthermore, the second transport lane of the system is assigned to a separate conveyor device with two conveyor belts. The transfer devices of the system described above are also included.
  • EP 2 822 883 B1 known system composed of several separately driven sections.
  • the conveyor system of the plant therefore has a very complex structure with several partial conveyor belts, several sections of the transfer equipment and consequently numerous drives or drive systems.
  • the present invention is based on the objective of further simplifying a system for processing ophthalmic lenses.
  • the system according to the invention comprises several separate processing units for the independent processing of ophthalmic lenses, in particular lenses for spectacles.
  • the processing units are positioned on a continuous conveyor system.
  • the conveyor system serves to feed the ophthalmic lenses, particularly those mounted on lens carriers, to and from the individual processing units.
  • the continuous conveying device has two transport tracks, in particular to enable independent parallel processing of the ophthalmic lenses in the separate processing units.
  • the first transport track serves in particular to transport the ophthalmic lenses or lens carriers from one processing unit to the next
  • the second transport track serves for parallel conveying, in particular as an overtaking track, on which the ophthalmic lenses or lens carriers that are not to be or cannot be fed into a processing unit are transported further.
  • the conveying device comprises at least one continuous conveyor belt and at least one drive system.
  • the proposed system is significantly simplified compared to the state of the art, as the conveying device is now designed with regard to the conveying direction.
  • the conveyor is continuous and not composed of separate subunits.
  • only one continuous conveyor is provided for both transport tracks, preferably with only one continuous conveyor belt. Consequently, significantly fewer drive systems, preferably only one drive system, are required to operate the conveyor. This allows for a considerably lower control and assembly effort.
  • each processing unit is immediately adjacent to the first transport track T1, i.e., the first transport track T1 preferably runs directly past the processing units and not, as in the EP 2 822 883 B1 described, through the processing facilities.
  • the term "immediately adjacent" is therefore primarily to be understood as meaning that the first transport track T1 runs directly past the processing equipment and not through the processing equipment.
  • the processing units are positioned directly or immediately, and in particular essentially without gaps or spaces, on the first transport track T1. This allows for simpler maintenance work and less complex assembly or expansion of the system with additional processing units, since these now only need to be pushed directly up to the conveyor or transport track T1 and connected.
  • the term "immediately adjacent” should therefore continue to be understood to mean that the processing equipment and the transport track T1 or the conveying equipment are directly adjacent to each other, in particular at least essentially without gaps or spaces.
  • the processing units can also be spaced apart from the conveyor system, in particular from the first transport track T1. The distance is preferably limited by the reach of the respective handling device for loading and unloading the processing units.
  • All known lens carriers are suitable for the proposed system.
  • the most common lens carriers have, in a known manner, two holding positions for up to two ophthalmic lenses, as is standard practice in lens and spectacle lens manufacturing. These holding positions allow the ophthalmic lenses to be pre-positioned in such a way that loading the processing equipment can be carried out with particular reliability.
  • the ophthalmic lenses can also be removed individually from the lens carriers.
  • the distance between the holding positions for the ophthalmic lenses within a lens carrier is preferably the same as the distance between a holding position in one lens carrier and the adjacent holding position in a directly adjacent lens carrier. This simplifies the handling and positioning of the ophthalmic lenses, particularly in the holding area of the processing equipment for loading and unloading the processing equipment with ophthalmic lenses.
  • Transfer devices are necessary to transport the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport lane to another.
  • each transfer device is designed as a sliding device that pushes the ophthalmic lenses or lens carriers, in particular transversely to the conveying direction, from one transport track to the other.
  • the conveyance of the ophthalmic lenses or lens carriers by means of the sliding device from one transport track to another preferably occurs transversely to the conveying direction, particularly preferably along the shortest path, i.e., at an approximately right angle relative to the conveying direction.
  • transverse conveyance can also occur at other angles with respect to the conveying direction.
  • diagonal conveyance with respect to the conveying direction is possible, preferably both along and against the conveying direction.
  • the transverse conveyance of the lens carriers by the sliding devices is designed in such a way that the lens carriers are conveyed from one transport track to the other as reliably and as quickly as possible.
  • This design of the transfer device as a sliding device is due to the elimination of the [unclear] from the EP 2 822 883 B1
  • This approach significantly simplifies and reduces the cost of designing transfer devices that are typically composed of multiple subunits and drive systems. In particular, it enables lateral conveying while the conveyor belt is running or lateral conveying without lifting. In other words, a simpler and faster transfer is possible.
  • conveyor belts with a particularly smooth surface especially without steps or irregularities, and especially link belts with a smooth surface
  • An advantage of conveyor belts in the form of continuous link belts is that the lens carriers, unlike in the EP 2 822 883 B1
  • the proposed system does not require the lenses to fit precisely on a single transport track, but rather allows for the conveying of lens carriers of varying dimensions. For example, it is possible to transport lens carriers of different widths on one conveyor belt, provided that the lens carrier is not wider than the respective transport track.
  • ophthalmic lenses After ophthalmic lenses have been processed at a processing unit, they can be transported on their respective lens carriers along the first conveyor track to the pusher unit downstream of that processing unit. If further processing of the ophthalmic lenses is required at a more distant processing unit rather than the nearest one, the lens carrier with the processed lenses is pushed by the pusher unit from the first to the second conveyor track, perpendicular to the direction of travel. This allows the lens carrier to overtake the processing unit on the second conveyor track that is closest in the direction of travel. Once the lenses or lens carriers on the second conveyor track reach a pusher unit located upstream of the processing unit where the next processing is to take place, they can be pushed by the pusher unit from the second conveyor track to the first, perpendicular to the direction of travel.
  • stopping devices are provided on the transport tracks, in particular in such a way that the conveyor system can continue to be operated continuously.
  • each sliding device has a fork that is movable, in particular transversely to the conveyor.
  • This fork serves, in particular, to transport the lens carriers from one transport track to another as needed.
  • the fork is designed, or the opening of the fork is preferably oriented opposite to the conveying direction, such that the lens carriers can pass through or under the fork while the conveyor belt is running, especially since the lens carriers are not clamped between the retaining arms of the fork (see below).
  • the fork of the sliding device ensures that only one continuous conveyor is required, and not separate subunits of a transfer device for transverse conveying.
  • the sliding device has a height-adjustable fork.
  • An advantage of this further embodiment is that the lens carriers can leave the sliding device more quickly by rapidly raising the fork while the conveyor belt is running. This is particularly useful for preventing lens carrier build-up and/or achieving a higher throughput.
  • stopping devices are provided to stop the lens carriers. These are preferably positioned on the conveyor such that, while the conveyor belt is running, the following lens carriers do not build up behind or collide with another lens carrier, and that the waiting position onto which a lens carrier is to be pushed by the fork of the pushing device is not occupied before the lateral conveying by the pushing device has taken place.
  • the sliding device has a linear drive for the lateral conveyance of the fork, which in particular pushes the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to another.
  • a linear drive for the lateral conveyance of the fork which in particular pushes the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to another.
  • the fork of the sliding device is movable in both directions transversely to the conveying direction. This allows for significantly reduced material and assembly costs, since Only a single driven sliding device is needed to move the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to another, instead of transfer devices consisting of several separately driven subunits.
  • the sliding devices are particularly preferred on the conveyor system, preferably arranged between two processing units or before and/or after each processing unit. This has the advantage that the arrangement of the sliding devices is independent of the location or position of the processing units.
  • the sliding devices can also be mounted directly on the processing units, particularly on the side of each processing unit that is most easily accessible with respect to the conveying direction of the lens carrier. This allows the system to be modified, for example by adding further processing units, without the need to attach additional sliding devices to the conveyor; instead, these can be moved directly alongside the processing units and onto the conveyor.
  • first lens carrier is to be moved from the second transport track to the first so that the corresponding ophthalmic lenses of the first lens carrier can be processed at a subsequent processing unit in relation to the conveyor direction
  • second lens carrier is located on the first transport track in the area in front of the sliding devices in relation to the conveyor direction and must first be moved to the second transport track so that the area on the first transport track in front of the processing unit is clear for the first lens carrier to be processed, then...
  • a first sliding device the second lens carrier is pushed from the first transport track to the second transport track, while a sliding device following in relation to the conveying direction can push the first lens carrier to be processed from the first transport track to the second.
  • the lens carriers can also be moved separately from one transport track to the other, either via the first or second sliding device in relation to the conveying direction, depending on the desired position of the lens carriers on the conveying device.
  • One possible configuration of the proposed system envisions a conveyor belt with two transport tracks and a shared drive system. This results in minimal assembly effort and particularly simple lateral conveying, since both transport tracks run on a common conveyor belt and the fork of the sliding device therefore only needs to be moved transversely to the conveying direction on a moving conveyor belt.
  • the conveyor system comprises two separate conveyor belts, each in the form of a transport track, and preferably a common drive system.
  • a gap is provided between the two separate conveyor belts, forming an intermediate space.
  • Various measuring devices such as stop devices and sensors, can be housed in this intermediate space. By positioning these devices inwards between the two conveyor belts, the system requires less space. This provides more room for the processing equipment and for an operator. Furthermore, this arrangement ensures more convenient integration of the processing equipment with the conveyor system.
  • the conveyor system has two conveyor belts, each in the form of a transport track, with either one drive system per conveyor belt or, more preferably, a common drive system, particularly with a known planetary gear system.
  • This configuration allows the conveyor belts or transport tracks to operate independently, especially at different speeds. This can be advantageous, for example, if several lens carriers are to be guided past several processing units on the overtaking track, in order to avoid a build-up of lens carriers or to convey lens carriers loaded with ophthalmic lenses more quickly to a more distant processing unit and/or to achieve a higher throughput.
  • each sliding device is assigned an intermediate plate arranged between the conveyor belts. This serves to bridge the gap between the conveyor belts, such that lateral conveyance of the ophthalmic lenses or lens carriers from one conveyor belt to the other can be carried out with particular reliability.
  • the intermediate plate can also serve as a temporary holding position for a lens carrier, i.e., to achieve a higher throughput. For example, if a first lens carrier on a transport track needs to be overtaken so that a subsequent second lens carrier can reach the next processing unit first—for instance, if this unit is free at that time for processing the corresponding ophthalmic lenses of the second lens carrier—the first lens carrier can be pushed onto the intermediate plate using the fork of the sliding device and temporarily stored there so that the second lens carrier can overtake the first.
  • the width of the intermediate plate preferably corresponds at least to the width of a lens carrier.
  • width of the conveying device or the conveyor belts is determined by the width of the lens carrier.
  • the width of a transport track is at least equal to the width of a lens carrier. It follows that the width of the conveying device is preferably at least equal to the number of transport tracks multiplied by the width of the lens carrier.
  • the width of the conveyor belt and the conveying device is at least twice the width of the lens carrier.
  • the width of the conveyor device is at least twice the width of the lens carrier plus the width of the distance between the conveyor belts, and the width of each conveyor belt is at least equal to the width of the lens carrier.
  • the width of the conveyor system corresponds at least to the product of the number of conveyor belts and the width of the lens carrier, in particular including the respective distance between the conveyor belts.
  • the proposed system has guide rails, particularly along the edges of the conveyor belts, to guide the ophthalmic lenses or lens carriers parallel to the conveying direction. This enables the lens carriers to be guided at least substantially in a straight line along the transport tracks on the conveyor belts and prevents them from running at an angle or falling off the system.
  • recesses in the guide rails are preferably provided in the case of at least two spaced-apart conveyor belts, particularly those corresponding to the dimensions of the lens carriers.
  • This design allows for simple, rapid lateral conveying from one conveyor belt to another without lifting or moving the lens carrier.
  • the guidance of the lens carriers parallel to the conveying direction through or into the fork is primarily achieved by the side elements of the fork.
  • the proposed system is designed such that ophthalmic lenses or lens carriers can circulate in a closed loop. This allows the ophthalmic lenses or lens carriers to be repeatedly or in any sequence accessed by the processing equipment, and enables the sequence of processing operations, the utilization of the processing equipment, and the processing sequences to be varied or optimized. This prevents a build-up of lens carriers, particularly in front of or at the processing equipment.
  • One possible configuration of the circulation system involves expanding or integrating the conveying device of the proposed system into a larger system. This allows, in particular, for the circulation or recirculation of ophthalmic lenses or lens carriers.
  • Such a system can consist of one or more conveyor belts, especially those shaped like rings or ellipses, with one or two transport lanes. If there are multiple conveyor belts, they can be spaced apart and/or directly adjacent to one another.
  • the conveying device of such a plant system is driven by a common drive system, but it can also have several drive systems.
  • the processing equipment is arranged along the long, at least substantially straight sections of the, preferably elliptical, plant system, but it can also be arranged at any other desired location, such as inside or on the shorter sides of the plant system.
  • several conveying devices can also form a plant system.
  • a preferred embodiment of such a plant system of the proposed plant is a U-shaped or ring-shaped arrangement with two opposing conveying devices, wherein preferably one conveyor belt with one or two transport tracks or two spaced-apart conveyor belts in the form of one transport track each are provided.
  • processing devices are preferably arranged in a row in a manner known per se, and these are preferably directly adjacent to the first transport track.
  • connecting elements are provided for the circulation of the ophthalmic lenses or lens carriers, e.g., curved pieces or cross-connecting pieces, which connect the two opposing conveying devices, particularly around corners or curves.
  • the curved conveying ensures that the orientation of the ophthalmic lenses or lens carriers with respect to the respective conveying direction remains constant.
  • each of the two opposing conveying units has two conveyor belts in the form of a transport track, each connected to the other by sliding devices.
  • the sliding devices serve to transport the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to the other, or to push all ophthalmic lenses or lens carriers that are to be conveyed from one conveying unit to the opposite one onto the second transport track.
  • the proposed system has more than two transport tracks, particularly preferably a third transport track for the parallel conveying, in particular return conveying, of ophthalmic lenses or lens carriers.
  • the first and second transport lanes have opposite conveying directions compared to the third transport lane.
  • a preferred embodiment of the proposed system provides that the first and second transport tracks run in one direction, and a third transport track runs parallel to them with the opposite conveying direction.
  • the third transport track serves to return the ophthalmic lenses or lens carriers.
  • processing devices are arranged along the first transport track, while the third transport track serves solely for return conveying.
  • only one common drive system is provided for all three transport tracks on a single conveyor belt on a common conveying device.
  • the reversal of the conveying directions or the drive of the third transport track is effected, for example, in a manner known per se by means of a planetary gear system.
  • sliding devices are preferably arranged transversely to the conveying direction, particularly between the processing units, which can move the ophthalmic lenses or lens carriers across two or three transport tracks.
  • the sliding devices running across three transport tracks allow for circulation or circular conveying of the ophthalmic lenses or lens carriers on the three-track conveyor system.
  • the conveyed ophthalmic lenses or lens carriers can be repeatedly conveyed to and from the processing units.
  • a return conveyance can be initiated after each processing unit, particularly via the third transport track, by means of the sliding devices preferably arranged between the processing units, and not only at the end of the conveying unit.
  • the previously described three-lane design of the conveyor belt or conveying device can be integrated into more complex processing systems, such as those found in the EP 2 822 883 B1 are known.
  • the three-lane conveyor can be connected to at least one further, preferably opposing, conveyor.
  • the connection can be made, for example, via the aforementioned connecting elements. Connections on both sides of the conveyors to form a ring or U-shaped arrangements are conceivable, in which one side of the conveyor belts is left open by omitting the connecting elements, thus allowing access to the space between the two preferably parallel conveyors for an operator.
  • the two conveying units or rows of processing units in this system are preferably spaced apart such that the gap provides access for an operator. This is particularly easy for an operator to reach in a U-shaped arrangement.
  • the connecting elements are designed so that they can be released, opened, or folded away as needed to provide access to the gap. Alternatively or additionally, these elements can also be raised or lowered and/or connected, for example, via vertical conveyors. or sloping sections are connected, so that preferably free access to the space in between is ensured.
  • the space between the conveyor belts can alternatively or additionally be used in a known manner for containers of operating materials for the processing equipment, such as containers for chips, polishing compounds, or coolant.
  • these containers can also be located below the conveyor belts. This allows the space between the conveyor belts to be used for other purposes or reduced in size as needed, thus making the entire system narrower and saving space.
  • the processing units are not located outside the ring-shaped or U-shaped system, but rather in the space between the two conveyors, and preferably arranged in such a way that the space between them is kept as narrow as possible, while still allowing an operator to easily and quickly reach each processing unit.
  • a further advantage of this alternative embodiment is that the operator has a shorter distance to travel between different processing units.
  • a three-lane conveyor is particularly preferably combined with a two-lane conveyor having two transport lanes running in the same direction, in particular a first and a second transport lane.
  • several processing units are arranged along the conveyors, especially along the first transport lanes, preferably in a row.
  • the three-lane conveyor with the return-conveying third transport lane preferably serves as an express line with the task of ensuring a high throughput.
  • the third transport track and the aforementioned connecting elements can also be combined as needed.
  • One conceivable design is, for example, in which the second transport track is connected to the third transport track, which runs parallel to the second transport track and in the opposite direction around the curve or corner, by means of connecting elements that are known per se.
  • Another feasible aspect of the present invention consists of a simplification or optimization of the automation of the entire conveyor system of the proposed plant compared to that from the EP 2 822 883 B1 well-known facility.
  • the conveying equipment belonging to the first transport track and assigned to the processing equipment is controlled separately by the machine control and does not form part of the transfer control, i.e. the conveying system is not controlled centrally by one control, but by several control systems, namely a central control and a machine control.
  • a control system particularly a central one, which controls the entire conveying system, i.e., the conveying equipment including conveyor belts or transport tracks, push devices, and stop devices, in the holding area in front of the respective processing units.
  • the processing units are controlled separately from the central control system, i.e., by their own machine control system. It is, of course, also possible for the stop devices to be controlled by the machine control system as well.
  • Fig. 1 shows a schematic section of a preferred embodiment of a proposed system 1 for processing, in particular ophthalmic, lenses 2.
  • the ophthalmic lens 2 is preferably a spectacle lens, i.e., a lens for eyeglasses. However, it can optionally also be another type of lens, such as a contact lens.
  • the ophthalmic lens 2 is preferably made of plastic, but may also be made of glass or another material if necessary.
  • the proposed system 1 preferably includes several separate processing devices 3 for the independent processing of the ophthalmic lenses 2.
  • the system 1 can have several separate processing devices 3, such as for blocking, for shaping, in particular machining, for polishing, for testing or measuring, for marking, as well as for cleaning and coating ophthalmic lenses 2.
  • the proposed Annex 1 includes a conveying device 4 for transporting the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5, in particular from one processing device 3 to another.
  • the conveying device 4 is responsible for the following: to supply the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 to the respective processing unit 3, to convey them from one processing unit 3 to another processing unit 3 after processing has been completed and/or to transport them away from one processing unit 3.
  • the conveyance of ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 onto the conveying device 4 can, as can be seen from the EP 2 822 883 B1
  • the transfer of lenses 2 or lens carriers 5 from the conveyor 4 can be carried out, for example, via a receiving station (not shown).
  • the removal of the lenses 2 or lens carriers 5 from the conveyor 4 can be carried out by means of a delivery station (not shown).
  • the conveying device 4 has at least one, in particular continuous, conveyor belt 6, preferably two continuous conveyor belts 6, 6', as shown in Fig. 1 and 2 hinted at.
  • the conveyor device 4 preferably has two transport tracks T1, T2, in particular wherein the conveyor belts 6, 6' are each formed by at least one transport track T1, T2.
  • conveyor belts 6, 6' correspond to the respective transport lanes T1, T2 ( Fig. 1 and 2
  • conveyor belts 6 and 6' form the respective transport lanes T1 and T2.
  • At least one conveyor belt 6, 6' has several, in particular two, transport lanes T1, T2.
  • the conveying direction of conveyor belts 6, 6' is in Fig. 1 and 2 Each is indicated by an arrow F1 or F2.
  • the conveying direction of the transport tracks T1, T2 is therefore preferably determined by the conveying direction of the conveyor belts 6, 6'.
  • the second conveyor belt 6' conveys the material, and thus the transport track T2, in the same direction as the first conveyor belt 6 or the first transport track T1.
  • the first transport track T1 is preferably directly adjacent to the processing units 3.
  • the first transport track T1 serves to convey the lenses 2 or lens carriers 5 from one processing unit 3 to the next or connects the processing units 3 to each other.
  • the processing equipment 3 and the transport track T1 or the conveying device 4 preferably border directly on each other, in particular at least substantially without gaps or spaces.
  • the processing equipment 3 can therefore be positioned directly on the conveyor system 4 or on the transport track T1.
  • a particular advantage of the proposed system 1 is that, depending on requirements, extensions of system 1 by additional processing equipment 3 can be carried out very easily, since these only need to be pushed up to the conveyor 4 or the transport track T1.
  • the second, at least essentially parallel, transport track T2 serves for the parallel conveyance or further transport of the respective ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5.
  • the transport track T2 serves as an overtaking track on which the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5, which are not to be fed to a processing device 3, are transported further.
  • a gap is provided between the conveyor belts 6, 6', which are particularly separate, such that a space is created between them.
  • This has the advantage that various components, in particular measuring devices such as stop devices 31 and/or sensors 32, can be accommodated.
  • Fig. 1 Figure 31 shows several stopping devices in the form of singulations. These serve in particular to stop a lens carrier 5 as required when conveyor belts 6, 6' are running.
  • the lens carriers 5 are stopped, in particular, to position them individually at the corresponding locations on the conveyor 4 – for example, on the transport track T1 in the area of the processing devices 3, especially for loading and unloading the processing devices 3 with ophthalmic lenses 2, as well as on both transport tracks T1 and T2 in front of a sliding device 10.
  • the stopping devices 31 are located in front of the respective sliding devices 10 with respect to the conveying direction F1, F2, preferably at a distance from the sliding device 10 and from each other, in particular at least one length of the lens carrier 5.
  • stopping devices 31 are provided in the holding area of the processing devices 3, which are spaced apart from each other in such a way that the loading and unloading of the lens carriers 5, in particular with ophthalmic lenses 2, can be carried out with particular reliability.
  • the proposed system 1 preferably includes sensors 32, such as light sensors, in particular for detecting the presence and position of lenses 2 or lens carriers 5, and/or barcode readers, in particular for identifying ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5.
  • sensors 32 such as light sensors, in particular for detecting the presence and position of lenses 2 or lens carriers 5, and/or barcode readers, in particular for identifying ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5.
  • the conveyor belts 6, 6' which in particular each form a transport track T1, T2, are driven by a common drive system 7 ( Fig. 2 ), preferably such that the two conveyor belts 6, 6' or the transport tracks T1, T2 rotate in the same direction, particularly at the same speed.
  • this is achieved by a drive shaft connecting the two conveyor belts 6, 6' to each other in a manner known per se.
  • Another variant of the conveying device 4 of the proposed Annex 1 provides that the two conveyor belts 6, 6' of the conveying device 4 are driven by two separate drive systems 7, 7' or preferably by a common drive system 7 with a planetary gearbox. are driven.
  • This allows, in particular, variations in the rotational speed of the conveyor belts 6, 6' or the transport tracks T1, T2.
  • Opposing conveying directions F1 and F2 are also conceivable in such an embodiment.
  • the conveying device 4 of the proposed Annex 1 can also (only) comprise a conveyor belt 6, which is divided into two separate areas, i.e. two transport lanes T1 and T2, and a drive system 7.
  • the conveying device 4 of the proposed Annex 1 has guide rails 8 arranged, in particular, at the edges of the conveyor belts 6, 6'.
  • each conveyor belt 6, 6' is bounded by two guide rails 8.
  • the guide rails 8 enable the lenses 2 or lens carriers 5 to be guided, in particular at least essentially in a straight line, along the transport tracks T1, T2, especially parallel to the conveying directions F1 and F2.
  • the proposed system 1 features sliding devices 10, which are preferably arranged between the machining units 3. Sliding devices 10 are particularly preferably arranged between all adjacent machining units 3. However, embodiments are also possible in which sliding devices 10 are arranged not between all, but only between some of the machining units 3. Optionally, the sliding devices 10 can also be assigned to a machining unit 3, in particular, directly or indirectly adjacent to a machining unit.
  • the processing devices 3 are arranged, with respect to the conveying direction F1, F2, preferably one behind the other, in particular in a row, especially preferably on a common side of the conveying device 4 or of a conveyor belt 6, 6'.
  • the sliding devices 10 preferably serve for the, in particular as required, transport of the lenses 2 or lens carriers 5 from one transport track T1, T2 to the other and/or from one conveyor belt 6, 6' to the other, in particular transverse to the conveying direction F1, F2.
  • Transverse conveying can occur in both directions R1, R2 perpendicular to the conveying direction F1, F2.
  • transverse conveying can occur in direction R1 from the first transport track T1 or the first conveyor belt 6 to the second transport track T2 or the second conveyor belt 6' and vice versa in direction R2 from the second transport track T2 or the second conveyor belt 6' to the first transport track T1 or the first conveyor belt 6.
  • the directions R1, R2 are in Fig. 1
  • the lateral conveying is shown perpendicular or at a right angle to the conveying direction F1, F2.
  • the lateral conveying can also occur at any other angle, especially diagonally, with respect to the conveying direction F1, F2.
  • the sliding devices 10 are designed for the required receipt and temporary intermediate storage of the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5.
  • the proposed system 1 includes an intermediate plate 9, particularly in the area of the sliding devices 10 between the conveyor belts 6, 6'.
  • the intermediate plate 9 serves in particular to bridge the gap between the conveyor belts 6, 6', especially during the transverse conveyance of the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 by means of the sliding device 10 from one conveyor belt 6, 6' to the other.
  • recesses or openings of the guide webs 8 are preferably provided (see Fig. 1 , 3 , 5 and 6 ), in particular to enable lateral conveyance of the lenses 2 or lens carrier 5 without a stroke.
  • the intermediate plate 9 is particularly favorably positioned, as shown in Fig. 3
  • the intermediate plate 9 is recognizable as being higher than the conveyor belts 6, 6' themselves and/or has chamfers 9a, 9b on its edges facing the conveyor belts 6, 6'. These chamfers serve in particular to convey the lens carrier 5 onto the intermediate plate 9, preferably without the lens carrier 5 having to be lifted.
  • the higher level of the intermediate plate 9 with respect to the conveyor belts 6, 6' serves in particular to prevent the lens carrier 5 from getting caught on the edge of the respective conveyor belt 6, 6' when being conveyed from the intermediate plate 9 onto a conveyor belt 6, 6' or a transport track T1, T2.
  • the transport or lateral conveyance of the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 by the sliding devices 10 can take place from one conveyor belt 6, 6' to another, in particular regardless of the number of transport lanes on a conveyor belt.
  • the lateral displacement can occur both between two spaced-apart conveyor belts 6, 6', which are connected to each other in particular by an intermediate plate 9, and between two conveyor belts 6, 6' which are directly adjacent to each other or are not spaced apart from each other.
  • the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 can also be conveyed laterally by the sliding devices 10 between several transport lanes T1, T2 on a common conveyor belt 6, 6'.
  • the sliding device 10 preferably has a fork 11, in particular with two side elements 11a, 11b.
  • the side elements 11a, 11b are preferably integrally connected to a holding surface 12.
  • the sliding device 10 preferably has a vertical stopper cylinder 13, which is in particular recessed into the holding surface 12.
  • the stopper cylinder 13 is particularly preferably designed as a pneumatic cylinder.
  • the stopper cylinder 13 is preferably designed to stop the lens carrier 5, particularly when the conveyor belt 6, 6' is running.
  • the stopper cylinder 13 in the illustration has an extendable piston 13a.
  • the piston 13a When the piston 13a is extended vertically downwards towards the conveyor belts 6, 6', the lens carrier 5 is stopped by the piston 13a or comes into contact with it when the conveyor belts 6, 6' are running.
  • the piston 13a When the piston 13a is in its retracted position, the lens carrier 5 can continue to move on the conveyor 4 or the conveyor belts 6, 6'.
  • Fig. 3 It can be seen that the holding surface 12 of the fork 11 or the fork 11 is connected, in particular via a mounting bracket 14, to a driver 15, preferably in the form of a slide.
  • the carrier 15 serves in particular to carry the fork 11 and thus to transport the lens carrier 5 laterally from one transport track T1, T2 to the other.
  • the driver 15 is arranged to be linearly movable, in particular on a transfer cylinder 17.
  • the transfer cylinder 17 is preferably designed as a linear drive, in particular as a pneumatic cylinder.
  • the transfer cylinder 17 is mounted on a support 18.
  • a guide or rail 19, preferably designed as a linear guide, is attached or mounted on a longitudinal side, in particular on the underside 18a, of the support 18.
  • the fork 11 is preferably movable or positionable along the guide or rail 19, in particular linearly, especially via a slide 16 which is slidably guided thereon.
  • the lateral conveyance of the fork 11 is achieved in particular via the linear drive of the transfer cylinder 17.
  • The, in particular linear, displacement or movement of the fork 11 or the slide 16 along the guide or rail 19 enables a particularly reliable and targeted lateral conveyance of the fork 11 or the lens carrier 5.
  • the two linear guide components, i.e., the transfer cylinder 17 on the one hand and the guide or rail 19 on the other, ensure particularly stable lateral conveyance.
  • the following method can be carried out with the sliding device 10 in combination with the conveying device 4 of the proposed Annex 1:
  • a lens carrier 5 enters the fork 11, it is stopped by the lowered piston 13a of the stopper cylinder 13.
  • the fork 11 is transported by means of the transfer cylinder 17 and, in particular, the supporting linear guide along the guide or rail 19 via the intermediate plate 9 from one transport track T1, T2 to the other, or from one conveyor belt 6, 6' to another, with the lens carrier 5 being guided between the side elements 11a, 11b of the fork 11.
  • the piston 13a of the stopper cylinder 13 rises, such that the lens carrier 5 can pass through the fork 11 on the moving conveyor belt 6, 6'. This is made possible in particular by the fact that no lateral tensile forces act on the lens carrier 5 from the side elements 11a, 11b.
  • the fork 11 can pass directly through the lens carrier 5 while the conveyor belt 6, 6' is running, i.e., without the lens carrier 5 being conveyed laterally from one transport track T1, T2 to the other.
  • This is intended, for example, if a lens carrier 5 conveyed on the second transport track T2 is not to be processed at the processing unit 3 nearest to the conveying direction F1, F2, but only at a subsequent processing unit 3.
  • Fig. 5 and Fig. 6 show a further embodiment of a sliding device 20 of the proposed Annex 1.
  • the sliding device 20 preferably has a fork 21, in particular with two side elements 21a, 21b.
  • the side elements 21a, 21b are preferably integrally connected to an (upper) holding surface 24.
  • the sliding device 20 has a vertical lifting cylinder 23, preferably a pneumatic cylinder, which is preferably embedded in the (upper) holding surface 24 and whose lower end is preferably attached to the lower holding surface 22.
  • the fork 21 of the sliding device 20 is adjustable in height, in particular along the arrow H.
  • the lifting cylinder 23 is height-adjustable or displaceable, particularly by means of a piston 23a, especially along arrow H.
  • a piston 23a By vertically displacing the lifting cylinder 23 along arrow H, the fork 21 is displaced in height, particularly via the upper holding surface 24.
  • the fork 21 is in the raised position. In this position, the lens carrier 5 can pass under the fork 21 while the conveyor belt 6, 6' is running.
  • Fig. 6 to remove serves to stop the lens carriers 5 on the, in particular circulating, conveyor belts 6, 6' preferably a stop element, in particular a substantially vertical holding arm 25.
  • the lens carrier 5 is stopped by the holding arm 25 when the conveyor belts 6, 6' are running, while the lens carrier 5 can continue to run with the conveying device 4 or the conveyor belts 6, 6' when the lifting cylinder 23, which is connected to the fork 21 via the upper holding surface 24, is raised along the piston 23a.
  • the lateral movement of the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 is carried out in the same way in the case of the sliding device 20 as in the case of the sliding device 10 (see above).
  • a particular advantage of the sliding device 20, and especially of the preferably height-adjustable fork 21 of the sliding device 20, is that the lens carrier 5 can be quickly removed from the sliding device 20 or transported along the conveyor belt 6, 6' by rapidly raising the fork 21. This prevents a build-up of lens carriers 5 and/or achieves a higher throughput.
  • the fork 21 with the lens carrier 5 always remains on the conveyor belt 6, 6' or the intermediate plate 9.
  • the fork 11, 21 of the sliding device 10, 20 is preferably wider than the lens carrier 5, in particular to ensure that the lens carrier 5 can be inserted into or passed through the fork 11, 21 with essentially no resistance.
  • the width of the fork 11, 21 is selected such that the lens carrier 5 can be moved with particular reliability, and especially with minimal play, from one transport track T1, T2 to another or from one conveyor belt 6, 6' to another when being carried or conveyed laterally by the fork 11, 21.
  • Figure 1 shows a schematic top view of a preferred embodiment of a lens carrier 5 for receiving at least one, in particular two, ophthalmic lenses 2.
  • two ophthalmic lenses 2 to be processed or a pair of lenses are held by a lens carrier 5, as is customary in lens or spectacle lens manufacturing.
  • the lens carrier 5 preferably has two receiving positions 41, in particular for receiving ophthalmic lenses 2.
  • the receiving positions are designed in such a way as to prevent the ophthalmic lenses 2 from slipping, especially during the conveying and/or stopping of the lens carrier 5. This allows the ophthalmic lenses 2 to remain particularly stable in their spatial position on the lens carrier 5, and therefore loading and unloading, especially in the holding area of the processing devices 3, can be carried out with particular reliability.
  • the distance between the ophthalmic lenses 2 or the receiving positions 41 within a lens carrier 5 in the illustrated example is at least substantially the same as the distance between an ophthalmic lens 2 or a receiving position 41 in a lens carrier 5 and the adjacent ophthalmic lens 2 or the adjacent receiving position 41 in an immediately adjacent lens carrier 5.
  • the distance a between the centers of the mounting positions 41 of the lens carrier 5 is approximately 130 mm with a tolerance of 10 mm.
  • the length I of the lens carrier 5 is preferably twice the distance a, i.e., approximately 260 mm with a tolerance of 10 mm.
  • the width b of the lens carrier 5 is preferably approximately 220 mm with a tolerance of 10 mm.
  • the width of the conveying device 4 or of the conveyor belts 6, 6' is preferably determined by the width of the lens carrier 5, in particular by the number of transport tracks.
  • the width of a transport track T1, T2 corresponds at least to the width b of a lens carrier 5.
  • the width of the conveyor belts 6, 6' preferably corresponds to the number of transport lanes per conveyor belt.
  • the width of a conveyor belt preferably corresponds at least to the number of transport lanes multiplied by the width b of the lens carrier 5.
  • the width of the conveyor belts 6, 6' is each at least the width b of a lens carrier 5, i.e. at least approx. 220 mm taking into account the error tolerance.
  • the width of the conveyor device 4 preferably corresponds at least to the number of transport lanes multiplied by the width b of the lens carrier 5.
  • the width of the conveyor device 4 preferably corresponds at least to the number of conveyor belts 6, 6' multiplied by the width b of the lens carrier 5, i.e. preferably at least a multiple of approximately 220 mm taking into account the error tolerance.
  • the width of the conveyor device 4 preferably corresponds at least to the number of transport lanes T1, T2 multiplied by the width b of the lens carrier 5, in particular including the distance between the conveyor belts 6, 6'.
  • the width of the conveyor device 4 is preferably at least twice the width b of the lens carrier 5, in the illustrated embodiment therefore at least approx. 440 mm taking into account the error tolerance, in particular including the distance between the conveyor belts 6, 6'.
  • the width of the conveyor belt 6 corresponds to the width of the conveying device 4 and is preferably at least twice the width of the lens carrier 5.
  • narrower versions of the lens carrier 5 are also conceivable, which are generally known to those skilled in the art. These can, for example, have a length l between 245 and 265 mm, in particular approximately 250 mm, a width b between 120 and 130 mm, in particular approximately 125 mm, and/or a distance a between the mounting positions 41 between 110 and 135 mm, in particular approximately 130 mm. Other dimensions are, of course, also conceivable.
  • known embodiments, particularly stackable ones such as double trays, of the lens carrier 5 can also be used.
  • stacked lens carriers 5 it is advantageous to take their height into account. This can be achieved, for example, by raising or lowering the conveyor 4 or the processing devices 3 by the respective height of the additional lens carrier 5.

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zum Bearbeiten ophthalmischer Linsen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Bearbeitung von ophthalmischen Linsen, insbesondere von Brillengläsern, erfolgt in mehreren separaten Bearbeitungseinrichtungen. Die Bearbeitung kann insbesondere eine formgebende, vorzugweise spanende, Bearbeitung, ein Polieren, ein Prüfen bzw. Messen, ein Markieren, ein Reinigen und/oder ein Beschichten umfassen.
  • Zur Verkettung der Bearbeitungseinrichtungen werden für eine serielle Bearbeitung Fördersysteme mit Band- und Gurtförderern verwendet, welche die ophthalmischen Linsen bzw. mit ophthalmischen Linsen beladene Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur anderen transportieren.
  • Die EP 2 822 883 B1 offenbart eine Anlage zum unabhängigen Bearbeiten optischer Linsen, insbesondere für Brillen, in mehreren separaten Bearbeitungseinrichtungen. Jeder Bearbeitungseinrichtung ist eine eigene Fördereinrichtung zur Förderung der Linsen bzw. Linsenträger zu und von den Bearbeitungseinrichtungen zugeordnet. Zur Förderung der Linsen bzw. Linsenträger dient ein Transfersystem mit einer ersten Transportspur T1 zur Förderung der Linsen bzw. Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur nächsten sowie einer zweiten parallelen Transportspur T2 zur parallelen Förderung von Linsen bzw. Linsenträgern. Ferner weist das Transfersystem zwischen den Bearbeitungseinrichtungen jeweils angeordnete Transfereinrichtungen zur Aufnahme und temporären Zwischenspeicherung sowie zur bedarfsweisen Weiterförderung der Linsen bzw. Linsenträger an die Fördereinrichtung einer Bearbeitungseinrichtung oder an die zweite Transportspur T2 auf. Die erste Transportspur T1 setzt sich aus den Transfereinrichtungen und den den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten Fördereinrichtungen zusammen, die jeweils unabhängig steuer- und antreibbar sind.
  • Die DE 10 2018 007494 A1 offenbart eine weitere Anlage zum unabhängigen Bearbeiten optischer Linsen, insbesondere für Brillen, in mehreren separaten Bearbeitungseinrichtungen.
  • In der EP 2 822 883 B1 bekannten Anlage ist die erste Transportspur T1 aus den Transfereinrichtungen und den den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten Fördereinrichtungen zusammengesetzt, welche jeweils ein eigenes Antriebssystem und jeweils zwei Förderbänder aufweisen. Zudem ist die zweite Transportspur der gattungsgemäßen Anlage einer separaten Fördereinrichtung mit zwei Förderbändern zugeordnet. Weiter sind die Transfereinrichtungen der aus der EP 2 822 883 B1 bekannten Anlage aus mehreren separat angetriebenen Teilstücken zusammengesetzt.
  • Das Fördersystem der Anlage weist also einen sehr komplexen Aufbau mit mehreren Teilförderbändern, mehreren Teilstücken der Transfereinrichtungen und damit einhergehend zahlreichen Antrieben bzw. Antriebssystemen auf.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zum Bearbeiten ophthalmischer Linsen weiter zu vereinfachen.
  • Die obige Aufgabe wird durch eine Anlage gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Die erfindungsgemäße Anlage weist mehrere separate Bearbeitungseinrichtungen zur unabhängigen Bearbeitung ophthalmischer Linsen, insbesondere von Linsen für Brillen auf. Die Bearbeitungseinrichtungen sind an einer durchgehenden Fördereinrichtung positioniert. Die Fördereinrichtung dient dazu, die ophthalmischen Linsen insbesondere auf Linsenträgern den einzelnen Bearbeitungseinrichtungen zu- bzw. von diesen wegzuführen.
  • Erfindungsgemäß weist die durchgehende Fördereinrichtung zwei Transportspuren auf, insbesondere damit eine unabhängige parallele Bearbeitung der ophthalmischen Linsen in den separaten Bearbeitungseinrichtungen möglich ist. Die erste Transportspur dient dabei insbesondere dem Transport der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur nächsten und die zweite Transportspur zur parallelen Förderung, insbesondere als Überholspur, auf der die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, welcher einer Bearbeitungseinrichtung nicht zugeführt werden sollen bzw. können, weitertransportiert werden.
  • Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die Fördereinrichtung mindestens ein durchgehendes Förderband und mindestens ein Antriebssystem auf.
  • Die vorschlagsgemäße Anlage ist gegenüber dem Stand der Technik wesentlich vereinfacht aufgebaut, da die Fördereinrichtung nun in Bezug auf die Förderrichtung durchgehend und nicht aus separaten Untereinheiten zusammengesetzt ist. Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist nur noch eine durchgehende Fördereinrichtung für beide Transportspuren, besonders bevorzugt mit nur noch einem durchgehenden Förderband vorgesehen. Damit einhergehend sind insbesondere wesentlich weniger Antriebssysteme, besonders bevorzugt nur ein Antriebssystem, zum Betrieb der Fördereinrichtung erforderlich. Dies gestattet einen wesentlich geringeren Steuer- und Montageaufwand.
  • Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass jede Bearbeitungseinrichtung zu der ersten Transportspur T1 unmittelbar benachbart ist, d.h. die erste Transportspur T1 läuft vorzugsweise direkt an den Bearbeitungseinrichtungen vorbei und nicht, wie in der EP 2 822 883 B1 beschrieben, durch die Bearbeitungseinrichtungen hindurch.
  • Unter dem Ausdruck "unmittelbar benachbart" ist im Sinne der vorliegenden Erfindung daher vorrangig zu verstehen, dass die erste Transportspur T1 direkt an den Bearbeitungseinrichtungen vorbei und nicht durch die Bearbeitungseinrichtungen hindurchläuft.
  • Vorzugsweise sind die Bearbeitungseinrichtungen direkt bzw. unmittelbar, insbesondere im Wesentlichen abstands- bzw. lückenlos, an der ersten Transportspur T1 positioniert. Dies ermöglicht einfachere Wartungsarbeiten sowie eine unaufwändigere Montage bzw. Erweiterung der Anlage um weitere Bearbeitungseinrichtungen, da diese nun nur noch direkt an die Fördereinrichtung bzw. Transportspur T1 herangeschoben und angeschlossen werden müssen.
  • Vorzugsweise ist daher unter dem Begriff "unmittelbar benachbart" weiterhin zu verstehen, dass die Bearbeitungseinrichtungen und die Transportspur T1 bzw. die Fördereinrichtung direkt aneinandergrenzen, insbesondere zumindest im Wesentlichen abstands- bzw. lücken- los.
  • Optional können die Bearbeitungseinrichtungen jedoch auch zur Fördereinrichtung, insbesondere zur ersten Transportspur T1, beabstandet sein. Der Abstand ist vorzugsweise limitiert durch die Reichweite der jeweiligen Handhabungseinrichtung zum Be- und Entladen der Bearbeitungseinrichtungen.
  • Für die vorschlagsgemäße Anlage sind grundsätzlich alle bekannten Linsenträger geeignet. Die gebräuchlichsten Linsenträger verfügen in an sich bekannter Weise über zwei Aufnahmeplätze zur Aufnahme von bis zu zwei ophthalmischen Linsen, wie es bei der Linsen- bzw. Brillenglasfertigung üblich ist. Die Aufnahmeplätze der Linsenträger dienen dazu, die ophthalmischen Linsen derart vorzupositionieren, dass das Beladen der Bearbeitungseinrichtungen besonders zuverlässig erfolgen kann. Dabei können die ophthalmischen Linsen den Linsenträgern auch einzeln entnommen werden.
  • Der Abstand der Aufnahmeplätze für die ophthalmischen Linsen innerhalb eines Linsenträgers ist vorzugsweise genauso groß wie der Abstand eines Aufnahmeplatzes in einem Linsenträger zu dem benachbarten Aufnahmeplatz in einem unmittelbar benachbarten Linsenträger. Dies vereinfacht die Handhabung bzw. Positionierung der ophthalmischen Linsen, insbesondere im Haltebereich der Bearbeitungseinrichtungen zum Be- und Entladen der Bearbeitungseinrichtungen mit ophthalmischen Linsen.
  • Zum Transport der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zur anderen sind Transfereinrichtungen notwendig.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung ist jede Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung ausgebildet, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, insbesondere quer zur Förderrichtung, von einer Transportspur zur anderen schiebt.
  • Die Förderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger mittels der Schiebeeinrichtung von einer Transportspur zur anderen erfolgt vorzugsweise quer zur Förderrichtung, besonders bevorzugt auf dem kürzesten Weg, d.h. in einem annähernd rechten Winkel relativ zur Förderrichtung. Eine Querförderung kann jedoch auch in anderen Winkeln in Bezug auf die Förderrichtung erfolgen. Insbesondere kann eine Diagonalförderung in Bezug auf die Förderrichtung, vorzugsweise sowohl entlang als auch entgegen der Förderrichtung, erfolgen. Die Querförderung der Linsenträger durch die Schiebeeinrichtungen erfolgt insbesondere derart, dass die Linsenträger jeweils besonders zuverlässig und möglichst zügig von einer Transportspur zur anderen gefördert werden.
  • Diese Ausgestaltung der Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung ist durch den Wegfall der aus der EP 2 822 883 B1 bekannten aus mehreren Untereinheiten und Antriebssystemen zusammengesetzten Transfereinrichtungen einem wesentlich vereinfachten und kostengünstigeren Aufbau zuträglich. Insbesondere werden eine Querförderung bei laufendem Förderband bzw. eine Querförderung ohne Hub ermöglicht. Mit anderen Worten ist ein einfacherer und schnellerer Transfer möglich.
  • Vorzugsweise sind Förderbänder mit einer besonders glatten Oberfläche, insbesondere ohne Absätze und Unebenheiten, besonders bevorzugt Gliederbänder mit glatter Oberfläche, vorgesehen. Ein Vorteil der Förderbänder in Form von durchgehenden Gliederbändern besteht darin, dass die Linsenträger, anders als in der EP 2 822 883 B1 , nicht passgenau auf einer Transportspur fahren müssen, sondern dass mit der vorschlagsgemäßen Anlage Linsenträger unterschiedlicher Abmessungen gefördert werden können. So ist es beispielsweise möglich, Linsenträger mit verschiedenen Breiten auf einem Förderband zu fördern, vorausgesetzt, dass der Linsenträger nicht breiter als die jeweilige Transportspur ist.
  • Nach einer erfolgten Bearbeitung von ophthalmischen Linsen an einer Bearbeitungseinrichtung können die ophthalmischen Linsen auf ihren Aufnahmeplätzen des jeweiligen Linsenträgers auf der ersten Transportspur an die der jeweiligen Bearbeitungseinrichtung nachgeordnete Schiebeeinrichtung befördert werden. Falls nun eine Bearbeitung der ophthalmischen Linsen nicht an der nächstliegenden, sondern an einer weiter entfernten Bearbeitungseinrichtung erwünscht ist, wird der Linsenträger mit den bearbeiteten ophthalmischen Linsen mittels der Schiebeeinrichtung von der ersten zur zweiten Transportspur quer zur Förderrichtung geschoben, damit ein Überholen der in Förderrichtung nächstliegenden Bearbeitungseinrichtung auf der zweiten Transportspur ermöglicht wird. Die nun auf der zweiten Transportspur befindlichen zu bearbeitenden ophthalmischen Linsen bzw. der Linsenträger können, sobald sie zu einer Schiebeeinrichtung gelangen, die sich vor der Bearbeitungseinrichtung befindet, an der die nächste Bearbeitung erfolgen soll, mittels der Schiebeeinrichtung von der zweiten Transportspur zur ersten quer zur Förderrichtung geschoben werden.
  • Für den Fall, dass ein Anhalten der Linsenträger, bspw. bei einem hohen Aufkommen an Linsenträgern, im Haltebereich vor den Bearbeitungseinrichtungen oder vor einer Schiebeeinrichtung notwendig bzw. erwünscht ist, insbesondere zum Vermeiden einer Kollision an Linsenträgern, sind Stoppeinrichtungen an den Transportspuren vorgesehen, insbesondere derart, dass die Fördereinrichtung weiterhin kontinuierlich betrieben werden kann.
  • Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung weist jede Schiebeeinrichtung eine insbesondere quer zur Fördereinrichtung verfahrbare Gabel auf. Diese dient insbesondere zur bedarfsweisen Mitnahme der Linsenträger von einer Transportspur zu anderen. Vorzugsweise ist die Gabel derart gestaltet bzw. die Öffnung der Gabel ist vorzugsweise entgegengesetzt zur Förderrichtung orientiert, dass die Linsenträger bei laufendem Förderband durch die bzw. unter der Gabel hindurchfahren können, insbesondere da die Linsenträger nicht zwischen den Haltearmen der Gabel eingespannt werden (s.u.). Die Gabel der Schiebeeinrichtung gewährleistet, dass nur noch eine durchgehende Fördereinrichtung und nicht separate Untereinheiten einer Transfereinrichtung zur Querförderung notwendig ist.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Bevorzugt weist die Schiebeeinrichtung eine höhenverstellbare Gabel auf. Ein Vorteil dieser weiteren Ausführungsform besteht darin, dass die Linsenträger durch ein zügiges Hochfahren der Gabel bei laufendem Förderband schneller die Schiebeeinrichtung verlassen können. Dies dient insbesondere zur Vorbeugung einer Aufstauung von Linsenträgern bzw. zur Erzielung eines höheren Durchsatzes.
  • Im Falle einer Aufstauung von Linsenträgern, insbesondere vor einer Schiebeeinrichtung, d.h. entweder vor einer mit einem Linsenträger besetzten Gabel oder auf der gegenüberliegenden Transportspur, auf die der Linsenträger mittels der Gabel geschoben werden soll, sind zum Anhalten der Linsenträger Stoppeinrichtungen vorgesehen. Diese sind vorzugsweise derart an der Fördereinrichtung positioniert, dass sich die nachfolgenden Linsenträger bei laufendem Förderband nicht hinter einem weiteren Linsenträger aufstauen bzw. mit diesem kollidieren bzw. die Warteposition, auf die ein Linsenträger mittels der Gabel der Schiebeeinrichtung geschoben werden soll, nicht besetzt ist, bevor die Querförderung durch die Schiebeeinrichtung erfolgt ist.
  • Besonders bevorzugt weist die Schiebeeinrichtung einen Linearantrieb zur Querförderung der Gabel, die insbesondere die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zur anderen schiebt, auf. Gegenüber der aus der EP 2 822 883 B1 bekannten Anlage, deren Transfereinrichtungen aus mehreren Untereinheiten mit jeweils eigenem Antrieb bzw. Motor zusammengesetzt sind, führt dies zu einem wesentlich geringeren Steuer- und Montageaufwand.
  • Vorzugsweise ist die Gabel der Schiebeeinrichtung in beide Richtungen quer zur Förderrichtung verfahrbar. Dies erlaubt einen wesentlich geringen Material- und Montageaufwand, da nur noch eine einfach angetriebene Schiebeeinrichtung, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zur anderen schiebt, notwendig ist anstelle von aus mehreren jeweils separat angetriebenen Untereinheiten bestehenden Transfereinrichtungen.
  • Besonders bevorzugt sind die Schiebeeinrichtungen an der Fördereinrichtung, vorzugsweise zwischen zwei Bearbeitungseinrichtungen bzw. vor und/oder nach jeder Bearbeitungseinrichtung angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass die Anordnung der Schiebeeinrichtungen unabhängig vom Standort bzw. der Position der Bearbeitungseinrichtungen ist.
  • Alternativ oder zusätzlich können die Schiebeeinrichtungen auch direkt an den Bearbeitungseinrichtungen angebracht sein, insbesondere auf der bzgl. der Förderrichtung für den Linsenträger zuerst erreichbaren Seite jeder Bearbeitungseinrichtung. Dies ermöglicht, dass bei Umbau der Anlage, bspw. durch Erweiterung um zusätzliche Bearbeitungseinrichtungen, keine weiteren Schiebeeinrichtungen an der Fördereinrichtung angebracht werden müssen, sondern diese direkt mit den Bearbeitungseinrichtungen an die Fördereinrichtung herangeschoben werden können.
  • Es ist auch denkbar, mehrere, vorzugsweise zwei, Schiebeeinrichtungen direkt hintereinander an der Fördereinrichtung oder auch an den Bearbeitungseinrichtungen anzuordnen. Dies dient vornehmlich dem Zweck, einen höheren Durchsatz sowie einen möglichst reibungslosen bzw. verzögerungsfreien Ablauf zu erzielen. Soll bspw. bei laufenden Förderbändern ein erster Linsenträger von der zweiten Transportspur auf die erste geschoben werden, damit die entsprechenden ophthalmischen Linsen des ersten Linsenträgers an einer nachfolgenden Bearbeitungseinrichtung in Bezug auf die Förderrichtung bearbeitet werden zu können, während sich auf der ersten Transportspur ein zweiter Linsenträger im Bereich vor den Schiebeeinrichtungen in Bezug auf die Förderrichtung befindet, der zunächst auf die zweite Transportspur geschoben werden muss, damit der Bereich auf der ersten Transportspur vor der Bearbeitungseinrichtung für den ersten zu bearbeitenden Linsenträger frei wird, so kann mittels einer ersten Schiebeeinrichtung der zweite Linsenträger von der ersten Transportspur auf die zweite Transportspur geschoben werden, während eine in Bezug auf die Förderrichtung nachfolgende Schiebeeinrichtung den ersten zu bearbeitenden Linsenträger von der ersten Transportspur auf die zweite schieben kann.
  • Ebenso ist es natürlich auch denkbar, dass zwei auf einer Transportspur hintereinander geförderte Linsenträger jeweils in die Gabel der zwei hintereinander angeordneten Schiebeeinrichtungen einfahren und parallel auf die andere Transportspur geschoben werden.
  • Bei geringerem Aufkommen an Linsenträgern können die Linsenträger je nach gewünschter Position der Linsenträger auf der Fördereinrichtung auch separat entweder über die in Bezug auf die Förderrichtung erste oder zweite Schiebeeinrichtung von einer Transportspur zur anderen geschoben werden.
  • Eine mögliche Ausgestaltung der vorschlagsgemäßen Anlage sieht vor, dass die Fördereinrichtung ein Förderband mit zwei Transportspuren und einem gemeinsamen Antriebssystem aufweist. Dies geht mit einem geringen Montageaufwand und einer besonders einfachen Querförderung einher, da die beiden Transportspuren auf einem gemeinsamen Förderband laufen und die Gabel der Schiebeeinrichtung somit nur auf einem laufenden Förderband quer zur Förderrichtung verschoben werden muss.
  • In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Fördereinrichtung zwei separate Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur und vorzugsweise einem gemeinsamen Antriebssystem auf. Vorzugsweise ist zwischen den beiden separaten Förderbändern ein Abstand vorgesehen, der einen Zwischenraum bildet. In diesen Zwischenraum können verschiedene Messeinrichtungen, wie z.B. Stoppeinrichtungen und Sensoren untergebracht werden, was durch die Verlagerung nach innen zwischen die beiden Förderbänder zu einem geringeren Platz- bzw. Flächenbedarf der Anlage führt. Dadurch steht mehr Raum für die Bearbeitungseinrichtungen sowie für eine Bedienperson zur Verfügung. Zudem ist dadurch eine günstigere Anbindung der Bearbeitungseinrichtungen an die Fördereinrichtung gewährleistet.
  • Es ist jedoch auch denkbar, dass die Fördereinrichtung zwei Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur aufweist, wobei entweder je ein Antriebssystem pro Förderband oder besonders bevorzugt ein gemeinsames Antriebssystem, insbesondere mit einem an sich bekannten Umlaufgetriebe, vorgesehen ist. Diese Ausgestaltung erlaubt den unabhängigen Betrieb der Förderbänder bzw. Transportspuren, insbesondere mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Dies kann bspw. vorteilhaft sein, wenn mehrere Linsenträger auf der Überholspur an mehreren Bearbeitungseinrichtungen vorbeigeführt werden sollen, um eine Aufstauung von Linsenträgern zu vermeiden bzw. mit ophthalmischen Linsen beladene Linsenträger zügiger zu einer weiter entfernten Bearbeitungseinrichtung zu fördern und/oder einen höheren Durchsatz zu erzielen.
  • Die besonders bevorzugte Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Anlage mit zwei beabstandeten Förderbändern sieht vor, dass jeder Schiebeeinrichtung eine zwischen den Förderbändern angeordnete Zwischenplatte zugeordnet ist. Diese dient zur Überbrückung des Abstandes zwischen den Förderbändern, derart, dass eine Querförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einem Förderband zum anderen besonders zuverlässig erfolgen kann.
  • Die Zwischenplatte kann ebenso zur temporären Zwischenspeicherung eines Linsenträgers, d.h. als Warteposition dienen, um bspw. einen höheren Durchsatz zu erzielen. Soll bspw. ein erster Linsenträger auf einer Transportspur überholt werden, damit ein nachfolgender zweiter Linsenträger die nachfolgende Bearbeitungseinrichtung zuerst erreichen kann, bspw. wenn diese zu diesem Zeitpunkt frei steht zur Bearbeitung der entsprechenden ophthalmischen Linsen des zweiten Linsenträgers, so kann der erste Linsenträger mittels der Gabel der Schiebeeinrichtung auf die Zwischenplatte geschoben und dort zwischengelagert werden, damit der zweite Linsenträger den ersten überholen kann.
  • Zweckmäßigerweise entspricht die Breite der Zwischenplatte vorzugsweise mindestens der Breite eines Linsenträgers.
  • Ein weiterer realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Breite der Fördereinrichtung bzw. der Förderbänder durch die Breite des Linsenträgers determiniert ist.
  • Vorzugsweise entspricht die Breite einer Transportspur mindestens der Breite eines Linsenträgers. Daraus folgt, dass die Breite der Fördereinrichtung vorzugsweise mindestens der Anzahl der Transportspuren multipliziert mit der Breite des Linsenträgers entspricht.
  • In der zuvor erläuterten vorschlagsgemäßen Ausgestaltung mit zwei Transportspuren auf einem Förderband an einer Fördereinrichtung beträgt die Breite des Förderbandes sowie der Fördereinrichtung mindestens das Doppelte der Breite des Linsenträgers.
  • Im besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel von zwei zueinander beabstandeten Förderbändern bzw. Transportspuren an einer Fördereinrichtung beträgt die Breite der Fördereinrichtung mindestens das Doppelte der Breite des Linsenträgers ergänzt um die Breite des Abstandes zwischen den Förderbändern und die Breite des jeweiligen Förderbandes entspricht mindestens der Breite des Linsenträgers.
  • Allgemein entspricht im Falle von mehreren, d.h. mindestens zwei Förderbändern, die Breite der Fördereinrichtung mindestens dem Produkt aus der Anzahl der Förderbänder und der Breite des Linsenträgers, insbesondere zuzüglich des jeweiligen Abstandes zwischen den Förderbändern.
  • Vorzugsweise weist die vorschlagsgemäße Anlage insbesondere randseitig der Förderbänder Leitstege, insbesondere zur Führung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, parallel zur Förderrichtung auf. Dies ermöglicht eine zumindest im Wesentlichen geradlinige Führung der Linsenträger entlang der Transportspuren auf den Förderbändern bzw. verhindert, dass die Linsenträger schräg laufen bzw. von der Anlage herunterfallen können.
  • Im Bereich der Schiebeeinrichtungen sind im Falle von mindestens zwei beabstandeten Förderbändern vorzugsweise, insbesondere den Abmessungen der Linsenträger entsprechende, Aussparungen der Leitstege vorgesehen. Diese Ausgestaltung erlaubt eine einfache, schnelle Querförderung ohne Anheben bzw. Hub des Linsenträgers von einem Förderband zum anderen. Die Führung der Linsenträger parallel zur Förderrichtung durch die bzw. in die Gabel wird dabei insbesondere von den Seitenelementen der Gabel übernommen.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die vorschlagsgemäße Anlage derart ausgestaltet, dass eine Zirkulation von ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträgern in einem Kreislauf erfolgen kann. Dies ermöglicht, dass die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger die Bearbeitungseinrichtungen wiederholt bzw. in beliebiger Reihenfolge anfahren können und dass die Reihenfolge der Bearbeitungen, die Auslastung der Bearbeitungseinrichtungen sowie die Bearbeitungsabläufe variiert bzw. optimiert werden können. Dadurch kann einer Anstauung an Linsenträgern, insbesondere vor bzw. an Bearbeitungseinrichtungen, vorgebeugt werden.
  • Eine mögliche Ausgestaltung der Zirkulation sieht vor, dass die Fördereinrichtung der vorschlagsgemäßen Anlage zu einem Anlagensystem erweitert bzw. zusammengeschlossen ist bzw. werden kann. Dies erlaubt insbesondere eine Zirkulation bzw. eine Kreislaufförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger. Ein derartiges Anlagensystem kann aus einem oder mehreren, insbesondere ring- oder ellipsenartig ausgebildeten, Förderbändern mit ein oder zwei Transportspuren bestehen. Im Falle mehrerer Förderbänder können diese beabstandet zueinander sein und/oder direkt aneinandergrenzen.
  • Besonders bevorzugt wird die Fördereinrichtung eines derartigen Anlagensystems durch ein gemeinsames Antriebssystem angetrieben, kann jedoch auch mehrere Antriebssysteme aufweisen. Vorzugsweise sind die Bearbeitungseinrichten an den langen, zumindest im Wesentlichen geradlinigen Strecken des, vorzugsweise ellipsenartigen, Anlagensystems angeordnet, können jedoch auch an jeder anderen beliebigen Stelle, wie z.B. im Inneren oder an den kürzeren Seiten des Anlagensystems, angeordnet sein.
  • Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung können auch mehrere Fördereinrichtungen ein Anlagensystem bilden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform eines derartigen Anlagensystems der vorschlagsgemäßen Anlage ist eine U-förmige oder ringartige Anordnung mit zwei einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen, wobei vorzugsweise jeweils ein Förderband mit ein oder zwei Transportspuren oder zwei beabstandete Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur vorgesehen sind.
  • Entlang der einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen sind in an sich bekannter Weise vorzugsweise jeweils mehrere Bearbeitungseinrichtungen in einer Reihe angeordnet, die der ersten Transportspur vorzugsweise unmittelbar benachbart sind.
  • Vorzugsweise sind zur Zirkulation der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger Verbindungselemente vorgesehen, bspw. Kurvenstücke oder Querverbindungsstücke, die die beiden einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen, insbesondere um die Ecke bzw. um die Kurve, miteinander verbinden. Die Kurvenförderung gewährleistet, dass die Ausrichtung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger bzgl. der jeweiligen Förderrichtung konstant bleibt.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der zuvor genannten Ausgestaltung der vorschlagsgemäßen Anlage weist jede der beiden einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen zwei Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur auf, die jeweils über Schiebeeinrichtungen miteinander verbunden sind. Besonders bevorzugt sind die zweiten Transportspuren der Fördereinrichtungen jeweils über Verbindungselemente, wie Kurvenstücke bzw. Querverbindungsstücke, miteinander verbunden, um eine Kreisförderung zu gewährleisten. Die Schiebeeinrichtungen haben die Funktion, die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zu anderen zu transportieren bzw. alle ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, die von einer Fördereinrichtung auf die gegenüberliegende befördert werden sollen, auf die zweite Transportspur zu schieben.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die vorschlagsgemäße Anlage mehr als zwei Transportspuren, besonders bevorzugt eine dritte Transportspur zur parallelen Förderung, insbesondere Rückförderung, von ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträgern auf.
  • Vorzugsweise weisen die erste und zweite Transportspur gegenüber der dritten Transportspur entgegengesetzte Förderrichtungen auf.
  • Eine bevorzugte Ausgestaltung der vorschlagsgemäßen Anlage sieht vor, dass die erste und zweite Transportspur in eine Richtung verlaufen und parallel dazu eine dritte Transportspur mit entgegengesetzter Förderrichtung verläuft. Die dritte Transportspur dient dabei zum Rückfördern der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger. Vorzugsweise sind daher mehrere Bearbeitungseinrichtungen entlang der ersten Transportspur angeordnet, während die dritte Transportspur lediglich der Rückförderung dient.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der zuvor genannten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist für alle drei Transportspuren auf jeweils einem Förderband auf einer gemeinsamen Fördereinrichtung nur ein gemeinsames Antriebssystem vorgesehen. Die Umkehr der Förderrichtungen bzw. der Antrieb der dritten Transportspur erfolgt dabei bspw. in an sich bekannter Weise durch ein Umlaufgetriebe.
  • Weiter sind zum Transportspurenwechsel vorzugsweise quer zur Förderrichtung, insbesondere zwischen den Bearbeitungseinrichtungen, angeordnete Schiebeeinrichtungen vorgesehen, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger über zwei bzw. drei Transportspuren schieben können. Die über drei Transportspuren laufenden Schiebeeinrichtungen erlauben eine Zirkulation bzw. Kreisförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger auf der dreispurigen Fördereinrichtung. Insbesondere können die geförderten ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger wiederholt den Bearbeitungseinrichtungen zu- bzw. von diesen weggefördert werden.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der vorschlagsgemäßen Ausführungsform kann mittels der vorzugsweise zwischen den Bearbeitungseinrichtungen angeordneten Schiebeeinrichtungen nach jeder Bearbeitungseinrichtung eine Rückförderung insbesondere über die dritte Transportspur eingeleitet werden und nicht erst am Ende der Fördereinrichtung. Dies ermöglicht eine Vermeidung von Anstauungen an Linsenträgern sowie insbesondere einen höheren Durchsatz, da die Linsenträger über kürzere Strecken zirkuliert werden können und nicht über die gesamte Strecke der dritten Transportspur zurückgefördert werden müssen, bevor sie über eine Schiebeeinrichtung erneut auf die erste den Bearbeitungsmaschinen benachbarte Transportspur geschoben werden.
  • Die zuvor beschriebene dreispurige Ausführungsform des Förderbandes bzw. der Fördereinrichtung kann ebenso in komplexere Bearbeitungsanlagen integriert werden, wie sie aus der EP 2 822 883 B1 bekannt sind.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt einer derartigen vorschlagsgemäßen Anlage kann die dreispurige Fördereinrichtung mit mindestens einer weiteren, vorzugsweise gegenüberliegenden Fördereinrichtung verbunden werden. Die Verbindung kann bspw. über die oben genannten Verbindungselemente erfolgen. Denkbar sind hierbei Verbindungen auf beiden Seiten der Fördereinrichtungen zu einem Ring oder auch U-förmige Anordnungen, bei der eine Seite der Förderbänder durch das Weglassen der Verbindungselemente offen und somit der Zwischenraum zwischen den beiden vorzugsweise parallel verlaufenden Fördereinrichtungen für eine Bedienperson zugänglich bleibt.
  • Die beiden Fördereinrichtungen bzw. Reihen an Bearbeitungseinrichtungen in diesem Anlagensystem sind vorzugsweise derart beabstandet, dass der Zwischenraum eine Zugangsmöglichkeit für eine Bedienperson bildet. Dieser ist bei einer U-förmigen Anordnung besonders gut für eine Bedienperson zu erreichen. Im Falle einer ringartigen Anordnung sind die Verbindungselemente derart ausgebildet, dass diese bedarfsweise für die Zugänglichkeit des Zwischenraumes gelöst bzw. geöffnet oder weggeklappt werden können. Alternativ oder zusätzlich können diese auch höher- oder tiefergelegt und/oder bspw. über Vertikalförderer oder Gefällestrecken angeschlossen sein, sodass ein vorzugsweise freier Zugang zu dem Zwischenraum gewährleistet ist.
  • Der Zwischenraum kann alternativ oder zusätzlich in an sich bekannter Weise für Betriebsmittelbehälter der Bearbeitungseinrichtungen, wie z.B. Behälter für Späne, Poliermittel oder Kühlmittel, genutzt werden. Die Behälter können jedoch auch unterhalb der Förderbänder angeordnet sein. Dadurch kann der Zwischenraum bedarfsweise anderweitig genutzt oder verkleinert und somit das gesamte Anlagensystem schmaler gehalten werden, um Platz zu sparen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Anlage sind die Bearbeitungseinrichtungen nicht außerhalb des ringartigen bzw. U-förmigen Anlagensystems, sondern in dem Zwischenraum zwischen den beiden Fördereinrichtungen und vorzugsweise derart zueinander angeordnet, dass der Zwischenraum möglichst schmal gehalten werden, eine Bedienperson jedoch noch auf einfache und zügige Weise jede Bearbeitungseinrichtung erreichen kann. Neben einer erheblichen Platzersparnis durch das Wegfallen der nach außen ragenden Bearbeitungseinrichtungen besteht ein weiterer Vorteil dieser alternativen Ausführungsform darin, dass die Bedienperson einen kürzeren Weg von einer Bearbeitungseinrichtung zu anderen hat.
  • Besonders bevorzugt wird die dreispurige Fördereinrichtung mit einer zweispurigen Fördereinrichtung mit zwei in die gleiche Richtung laufenden Transportspuren, insbesondere einer ersten und einer zweiten Transportspur, kombiniert. In dieser Ausgestaltung sind jeweils mehrere Bearbeitungseinrichtungen entlang der Fördereinrichtungen, insbesondere entlang der ersten Transportspuren, vorzugsweise in einer Reihe angeordnet. Die dreispurige Fördereinrichtung mit der rückfördernden dritten Transportspur dient dabei bevorzugt als Expresslinie mit der Aufgabe, einen hohen Durchsatz zu gewährleisten.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt der vorschlagsgemäßen Anlage können die dritte Transportspur und die oben genannten Verbindungselemente bedarfsweise auch kombiniert werden.
  • Denkbar ist bspw. eine Ausgestaltung, in der die zweite Transportspur mit der dritten parallel und bzgl. der zweiten Transportspur in entgegengesetzte Richtung verlaufenden Transportspur um die Kurve bzw. Ecke herum durch an sich bekannte Verbindungselemente miteinander verbunden ist.
  • Ein weiterer realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht in einer Vereinfachung bzw. Optimierung der Automation des gesamten Fördersystems der vorschlagsgemäßen Anlage gegenüber der aus der EP 2 822 883 B1 bekannten Anlage.
  • In der aus der EP 2 822 883 B1 bekannten Anlage werden die der ersten Transportspur zugehörigen den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten Fördereinrichtungen jeweils separat durch die Maschinensteuerung gesteuert und bilden keinen Teil der Transfersteuerung, d.h. die Förderanlage wird nicht zentral durch eine Steuerung, sondern durch mehrere Steuerungen, nämlich eine zentrale und eine Maschinensteuerung, gesteuert.
  • In der vorschlagsgemäßen Anlage mit allen genannten Ausführungsformen ist hingegen eine, insbesondere zentrale, Steuerung vorgesehen, welche das gesamte Fördersystem, d.h. die Fördereinrichtung samt Förderbändern bzw. Transportspuren, Schiebeeinrichtungen sowie Stoppeinrichtungen, im Haltebereich vor den jeweiligen Bearbeitungseinrichtungen, steuert. Die Bearbeitungseinrichtungen werden, um weiterhin eine unabhängige Bearbeitung zu erlauben, losgelöst bzw. unabhängig von der zentralen Steuerung, d.h. durch eine eigene Maschinensteuerung gesteuert. Es ist natürlich auch möglich, dass die Stoppeinrichtungen ebenso von der Maschinensteuerung gesteuert werden.
  • Diese Verschiebung der Automation auf eine zentrale Steuerung ermöglicht wesentlich unaufwändigere Montage-, Umbau- und Wartungsarbeiten der vorschlagsgemäßen Anlage, insbesondere da die Bearbeitungseinrichtungen mit ihren eigenen Maschinensteuerungen nur noch an die zentral gesteuerte Fördereinrichtung und an keine zusätzlichen den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten separaten Fördereinrichtungen angeschlossen werden müssen. Dadurch ist eine Erweiterung der vorschlagsgemäßen Anlage um weitere Bearbeitungseinrichtungen bzw. zu einem Anlagensystem wesentlich erleichtert.
  • Weitere Aspekte, Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform anhand der Figuren. Es zeigen in schematischer, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
    • Fig. 1
    einen schematischen Ausschnitt einer vorschlagsgemäßen Anlage mit einer Fördereinrichtung, zwei Bearbeitungseinrichtungen sowie einer dazwischen angeordneten Schiebeeinrichtung in einer Draufsicht;
    Fig. 2
    eine schematische Teildarstellung der Fördereinrichtung der vorschlagsgemäßen Anlage gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Schiebeeinrichtung der vorschlagsgemäßen Anlage gemäß Fig. 1;
    Fig. 4
    eine Seitenansicht der Schiebeeinrichtung gemäß Fig. 3;
    Fig. 5
    eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Schiebeeinrichtung;
    Fig. 6
    die Schiebeeinrichtung gemäß Fig. 5 in einer anderen Perspektive;
    Fig. 7
    eine schematische Darstellung eines Linsenträgers in einer Draufsicht.
  • In den Figuren werden für gleiche Komponenten und Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet, wobei sich entsprechende Eigenschaften und Vorteile ergeben, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen ist.
  • Fig. 1 zeigt einen schematischen Ausschnitt eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer vorschlagsgemäßen Anlage 1 zum Bearbeiten, insbesondere ophthalmischer, Linsen 2.
  • Bei der ophthalmischen Linse 2 handelt es sich vorzugsweise um ein Brillenglas, also eine Linse für eine Brille. Jedoch kann es sich optional auch um eine sonstige Linse, wie z.B. eine Kontaktlinse, handeln.
  • Die ophthalmische Linse 2 besteht vorzugsweise aus Kunststoff, kann jedoch gegebenenfalls auch aus Glas oder einem anderen Material bestehen.
  • Die vorschlagsgemäße Anlage 1 weist vorzugsweise mehrere, separate, Bearbeitungseinrichtungen 3 zur insbesondere unabhängigen Bearbeitung der ophthalmischen Linsen 2 auf.
  • Wie aus der EP 2 822 883 B1 bekannt, kann die Anlage 1 mehrere separate Bearbeitungseinrichtungen 3, wie z.B. zum Blocken, zur formgebenden, insbesondere spanenden Bearbeitung, zum Polieren, zum Prüfen bzw. Messen, zum Markieren sowie zum Reinigen und zum Beschichten von ophthalmischen Linsen 2 aufweisen.
  • Wie weiterhin aus der EP 2 822 883 B1 bekannt, können dabei nicht nur verschiedenartige, sondern auch mehrere gleichartige Bearbeitungseinrichtungen 3 für die gleiche Bearbeitung in die Anlage 1 integriert werden.
  • Wie Fig. 1 zu entnehmen, weist die vorschlagsgemäße Anlage 1 eine Fördereinrichtung 4 zum Transport der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 insbesondere von einer Bearbeitungseinrichtung 3 zur anderen auf. Der Fördereinrichtung 4 kommt die Aufgabe zu, die ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 der jeweiligen Bearbeitungseinrichtung 3 zuzuführen, nach erfolgter Bearbeitung von einer Bearbeitungseinrichtung 3 zu einer anderen Bearbeitungseinrichtung 3 zu fördern und/oder von einer Bearbeitungseinrichtung 3 wegzuführen.
  • Die Förderung ophthalmischer Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 auf die Fördereinrichtung 4 kann, wie aus der EP 2 822 883 B1 bekannt, bspw. durch eine Aufnahmestation (nicht dargestellt) erfolgen. Ein Abtransport der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von der Fördereinrichtung 4 kann mittels einer Abgabestation (nicht dargestellt) erfolgen.
  • Die Fördereinrichtung 4 weist mindestens ein insbesondere durchgehendes Förderband 6, vorzugsweise zwei durchgehende Förderbänder 6, 6' auf, wie in Fig. 1 und 2 angedeutet.
  • Weiter weist die Fördereinrichtung 4 vorzugsweise zwei Transportspuren T1, T2 auf, insbesondere wobei die Förderbänder 6, 6' jeweils durch mindestens eine Transportspur T1, T2 gebildet werden.
  • Im Darstellungsbeispiel entsprechen die Förderbänder 6, 6' der jeweiligen Transportspur T1, T2 (Fig. 1 und 2). Insbesondere bilden die Förderbänder 6, 6' die jeweilige Transportspur T1 und T2.
  • In einer alternativen Ausgestaltung (nicht dargestellt) weist mindestens ein Förderband 6, 6' mehrere, insbesondere zwei Transportspuren T1, T2 auf.
  • Die Förderrichtung der Förderbänder 6, 6' ist in Fig. 1 und 2 jeweils durch einen Pfeil F1 bzw. F2 angedeutet. Die Förderrichtung der Transportspuren T1, T2 richtet sich demnach vorzugsweise nach der Förderrichtung der Förderbänder 6, 6'.
  • Vorzugsweise fördert das zweite Förderband 6' im dargestellten Ausführungsbeispiel der vorschlagsgemäßen Anlage 1 und damit die Transportspur T2 in die gleiche Richtung wie das erste Förderband 6 bzw. die erste Transportspur T1.
  • Hier sind jedoch auch andere konstruktive Lösungen möglich.
  • Die erste Transportspur T1 ist den Bearbeitungseinrichtungen 3 vorzugsweise unmittelbar benachbart. Insbesondere dient die erste Transportspur T1 zur Förderung der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von einer Bearbeitungseinrichtung 3 zur nächsten bzw. verbindet die Bearbeitungseinrichtungen 3 miteinander.
  • Gemäß der vorhergehenden Definition des Ausdrucks "unmittelbar benachbart" grenzen die Bearbeitungseinrichtungen 3 und die Transportspur T1 bzw. die Fördereinrichtung 4 vorzugsweise direkt aneinander, insbesondere zumindest im Wesentlichen abstands- bzw. lückenlos.
  • Die Bearbeitungseinrichtungen 3 können demnach insbesondere direkt an der Fördereinrichtung 4 bzw. an der Transportspur T1 positioniert werden.
  • Daher besteht ein besonderer Vorteil der vorschlagsgemäßen Anlage 1 darin, dass je nach Bedarf Erweiterungen der Anlage 1 um zusätzliche Bearbeitungseinrichtungen 3 sehr einfach durchführbar sind, da diese nur noch an die Fördereinrichtung 4 bzw. die Transportspur T1 herangeschoben werden müssen.
  • Die zweite, zumindest im Wesentlichen parallele, Transportspur T2 dient zur insbesondere parallelen Förderung bzw. zum Weitertransport der jeweiligen ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5. Insbesondere dient die Transportspur T2 als Überholspur, auf der die ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5, welcher einer Bearbeitungseinrichtung 3 nicht zugeführt werden sollen, weitertransportiert werden.
  • Vorzugsweise ist zwischen den, insbesondere separaten, Förderbändern 6, 6' ein Abstand vorgesehen, derart, dass ein Zwischenraum zwischen den Förderbändern 6, 6' entsteht. Dies hat den Vorteil, dass verschiedene Komponenten, insbesondere Messeinrichtungen wie z.B. Stoppeinrichtungen 31 und/oder Sensoren 32, untergebracht werden können.
  • Fig. 1 zeigt mehrere Stoppeinrichtungen 31 in Form von Vereinzelungen. Diese dienen insbesondere zum bedarfsweisen Anhalten eines Linsenträgers 5 bei laufenden Förderbändern 6, 6'. Ein Anhalten der Linsenträger 5 erfolgt insbesondere, um die Linsenträger 5 individuell an den entsprechenden Stellen auf der Fördereinrichtung 4 zu positionieren - wie bspw. auf der Transportspur T1 im Bereich der Bearbeitungseinrichtungen 3, insbesondere zum Be- und Entladen der Bearbeitungseinrichtungen 3 mit ophthalmischen Linsen 2, sowie auf beiden Transportspuren T1 und T2 vor einer Schiebeeinrichtung 10. Vorzugsweise befinden sich die Stoppeinrichtungen 31 in Bezug auf die Förderrichtung F1, F2 vor den jeweiligen Schiebeeinrichtungen 10, vorzugsweise mit einem Abstand zur Schiebeeinrichtung 10 bzw. zueinander, insbesondere von mindestens einer Länge des Linsenträgers 5. Weiter sind Stoppeinrichtungen 31 im Haltebereich der Bearbeitungseinrichtungen 3 vorgesehen, die insbesondere derart zueinander beabstandet sind, dass das Be- und Entladen der Linsenträger 5, insbesondere mit ophthalmischen Linsen 2, besonders zuverlässig erfolgen kann.
  • Die vorschlagsgemäße Anlage 1 weist vorzugsweise Sensoren 32, wie bspw. Lichttaster, insbesondere zum Erfassen des Vorhandenseins sowie der Position von Linsen 2 bzw. Linsenträgern 5, und/oder Barcode-Leser, insbesondere zur Identifizierung von ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträgern 5, auf.
  • Im Darstellungsbeispiel werden die Förderbänder 6, 6', die insbesondere jeweils eine Transportspur T1, T2 bilden, durch ein gemeinsames Antriebssystem 7 angetrieben (Fig. 2), vorzugsweise derart, dass die beiden Förderbänder 6, 6' bzw. die Transportspuren T1, T2, insbesondere mit gleicher Geschwindigkeit, in derselben Richtung umlaufen. Dies wird in einer besonders bevorzugten Ausführungsform durch eine die beiden Förderbänder 6, 6' in an sich bekannter Weise miteinander verbindende Antriebswelle erreicht.
  • Eine weitere Variante der Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäßen Anlage 1 sieht vor, dass die zwei Förderbänder 6, 6' der Fördereinrichtung 4 durch zwei separate Antriebssysteme 7, 7' oder vorzugsweise durch ein gemeinsames Antriebssystem 7 mit Umlaufgetriebe angetrieben werden. Dies ermöglicht insbesondere Variationen in der Umlaufgeschwindigkeit der Förderbänder 6, 6' bzw. der Transportspuren T1, T2. Beispielsweise ist es denkbar, die Geschwindigkeit des Förderbandes 6' und damit der Transportspur T2 höher zu wählen als die des Förderbandes 6 bzw. der Transportspur T1, um bei einem hohen Aufkommen an Linsenträgern 5 eine Anstauung von Linsenträgern 5 zu vermeiden bzw. einen höheren Durchsatz zu ermöglichen. Denkbar sind bei einer solchen Ausführungsform ebenso entgegengesetzte Förderrichtungen F1 und F2.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann die Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäßen Anlage 1 auch (nur) ein Förderband 6, welches in zwei getrennte Bereiche, d.h. zwei Transportspuren T1 und T2 aufgeteilt ist, sowie ein Antriebssystem 7 aufweisen.
  • Vorzugsweise weist die Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäße Anlage 1, insbesondere randseitig der Förderbänder 6, 6' angeordnete, Leitstege 8 auf. Besonders bevorzugt ist jedes Förderband 6, 6' durch jeweils zwei Leitstege 8 begrenzt.
  • Die Leitstege 8 ermöglichen eine, insbesondere zumindest im Wesentlichen geradlinige, Führung der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 entlang der Transportspuren T1, T2, insbesondere parallel zu den Förderrichtungen F1 und F2.
  • Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich, weist die vorschlagsgemäße Anlage 1 Schiebeeinrichtungen 10 auf, die vorzugsweise zwischen den Bearbeitungseinrichtungen 3 angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind Schiebeeinrichtungen 10 zwischen allen jeweils benachbarten Bearbeitungseinrichtungen 3 angeordnet. Möglich sind aber auch Ausführungsformen, in denen nicht zwischen allen, sondern nur einigen Bearbeitungseinrichtungen 3 Schiebeeinrichtungen 10 angeordnet sind. Optional können die Schiebeeinrichtungen 10 auch einer Bearbeitungseinrichtung 3 zugordnet sein, insbesondere an eine Bearbeitungseinrichtung, unmittelbar oder mittelbar, angrenzen.
  • Im Darstellungsbeispiel sind die Bearbeitungseinrichtungen 3, in Bezug auf die Förderrichtung F1, F2, vorzugsweise hintereinander, insbesondere in einer Reihe, besonders bevorzugt auf einer gemeinsamen Seite der Fördereinrichtung 4 bzw. eines Förderbandes 6, 6' angeordnet.
  • Die Schiebeeinrichtungen 10 dienen vorzugsweise dem, insbesondere bedarfsweisen, Transport der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von einer Transportspur T1, T2 zur anderen und/oder von einem Förderband 6, 6' zum anderen, insbesondere quer zur Förderrichtung F1, F2.
  • Die Querförderung kann in beiden Richtungen R1, R2 quer zur Förderrichtung F1, F2 erfolgen. Im Darstellungsbeispiel kann die Querförderung in Richtung R1 von der ersten Transportspur T1 bzw. dem ersten Förderband 6 auf die zweite Transportspur T2 bzw. das zweite Förderband 6' und umgekehrt in Richtung R2 von der zweiten Transportspur T2 bzw. dem zweiten Förderband 6' auf die erste Transportspur T1 bzw. das erste Förderband 6 erfolgen.
  • Der Einfachheit halber sind die Richtungen R1, R2 in Fig. 1 senkrecht bzw. in einem rechten Winkel relativ zur Förderrichtung F1, F2 dargestellt. Allerdings kann die Querförderung auch, wie bereits oben erwähnt, in beliebigen anderen Winkeln, insbesondere diagonal, in Bezug auf die Förderrichtung F1, F2 erfolgen.
  • Weiter sind die Schiebeeinrichtungen 10 zur bedarfsweisen Aufnahme und temporären Zwischenspeicherung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 ausgebildet.
  • Vorzugsweise weist die vorschlagsgemäße Anlage 1 eine Zwischenplatte 9, insbesondere im Bereich der Schiebeeinrichtungen 10 zwischen den Förderbändern 6, 6' auf. Die Zwischenplatte 9 dient insbesondere zur Überbrückung des Abstandes zwischen den Förderbändern 6, 6', insbesondere bei Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 mittels der Schiebeeinrichtung 10 von einem Förderband 6, 6' zum anderen.
  • Weiter sind im Bereich Schiebeeinrichtungen 10, insbesondere im Bereich der Zwischenplatte 9, vorzugsweise Aussparungen bzw. Durchbrüche der Leitstege 8 vorgesehen, (siehe Fig. 1, 3, 5 und 6), um insbesondere eine Querförderung der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 ohne Hub zu ermöglichen.
  • Besonders bevorzugt liegt die Zwischenplatte 9, wie in Fig. 3 zu erkennen, höher als die Förderbänder 6, 6' selbst und/oder weist an den den Förderbändern 6, 6' zugewandten Rändern Anschrägungen 9a, 9b auf. Diese dienen insbesondere zu einem Heraufbefördern des Linsenträgers 5 auf die Zwischenplatte 9, vorzugsweise ohne dass der Linsenträger 5 angehoben werden muss. Das höhere Niveau der Zwischenplatte 9 in Bezug auf die Förderbänder 6, 6' dient wiederum insbesondere dem Zweck, dass der Linsenträger 5 beim Befördern von der Zwischenplatte 9 auf ein Förderband 6, 6' bzw. eine Transportspur T1, T2 nicht an der Kante des jeweiligen Förderbandes 6, 6' hängenbleibt.
  • Der Transport bzw. die Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 durch die Schiebeeinrichtungen 10 kann einerseits von einem Förderband 6, 6' zum anderen, insbesondere unabhängig von der Anzahl der Transportspuren auf einem Förderband, erfolgen. Die Querverschiebung kann hierbei sowohl zwischen zwei beabstandeten Förderbändern 6, 6', die insbesondere durch eine Zwischenplatte 9 miteinander verbunden sind, als auch zwischen zwei Förderbändern 6, 6', welche direkt aneinandergrenzen bzw. nicht zueinander beabstandet sind, erfolgen.
  • Alternativ kann eine Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 durch die Schiebeeinrichtungen 10 auch zwischen mehreren Transportspuren T1, T2 auf einem gemeinsamen Förderband 6, 6' erfolgen.
  • Wie in Fig. 3 zu sehen, weist die Schiebeeinrichtung 10 vorzugsweise eine Gabel 11, insbesondere mit zwei Seitenelementen 11a, 11b auf. Im Darstellungsbeispiel sind die Seitenelemente 11a, 11b, vorzugsweise einstückig, mit einer Haltefläche 12 verbunden.
  • Beim Darstellungsbeispiel weist die Schiebeeinrichtung 10 vorzugsweise einen, insbesondere in die Haltefläche 12 eingelassenen, vertikalen Stopperzylinder 13 auf. Besonders bevorzugt ist der Stopperzylinder 13 als Pneumatikzylinder ausgeführt.
  • Der Stopperzylinder 13 ist vorzugsweise zum Stoppen des Linsenträgers 5 vorgesehen, insbesondere bei laufendem Förderband 6, 6'. Wie insbesondere Fig. 4 zu entnehmen ist, weist der Stopperzylinder 13 im Darstellungsbeispiel einen ausfahrbaren Kolben 13a auf. Ist der Kolben 13a vertikal nach unten auf die Förderbänder 6, 6' hin ausgefahren, so wird der Linsenträger 5 bei laufenden Förderbändern 6, 6' durch den Kolben 13a angehalten bzw. kommt an diesem zur Anlage. Wenn sich der Kolben 13a in eingefahrenem Zustand befindet, kann der Linsenträger 5 auf der Fördereinrichtung 4 bzw. den Förderbändern 6, 6' weiterlaufen.
  • Weiter ist Fig. 3 zu entnehmen, dass die Haltefläche 12 der Gabel 11 bzw. die Gabel 11, insbesondere über einen Befestigungswinkel 14, mit einem Mitnehmer 15, vorzugsweise in Form eines Schlittens, verbunden ist.
  • Der Mitnehmer 15 dient insbesondere zur Mitnahme der Gabel 11 und damit der Querförderung des Linsenträgers 5 von einer Transportspur T1, T2 zur anderen.
  • Vorzugsweise ist der Mitnehmer 15 linear bewegbar angeordnet, insbesondere auf einem Transferzylinder 17.
  • Der Transferzylinder 17 ist vorzugsweise als Linearantrieb, insbesondere als Pneumatikzylinder, ausgeführt.
  • Der Transferzylinder 17 ist beim Darstellungsbeispiel auf einem Träger 18 aufgebracht. Vorzugsweise ist auf einer Längsseite, insbesondere auf der Unterseite 18a, des Trägers 18 eine Führung oder Schiene 19 befestigt bzw. angebracht, die vorzugsweise als Linearführung ausgeführt ist.
  • Die Gabel 11 ist vorzugsweise entlang der Führung bzw Schiene 19, insbesondere linear, bewegbar bzw positionierbar, insbesondere über einen daran verschiebbar geführten Schlitten 16.
  • Die Querförderung der Gabel 11 erfolgt im Darstellungsbeispiel insbesondere über den Linearantrieb des Transferzylinders 17. Die, insbesondere lineare, Verschiebung bzw. Bewegung der Gabel 11 bzw. des Schlittens 16 entlang der Führung bzw. Schiene 19 ermöglicht eine besonders zuverlässige bzw. zielgerichtete Querförderung der Gabel 11 bzw. des Linsenträgers 5. Durch die beiden Linearführungskomponenten, d.h. den Transferzylinder 17 einerseits und die Führung bzw. Schiene 19 andererseits, erfolgt die Querförderung besonders stabil.
  • Gemäß einem weiteren realisierbaren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist mit der Schiebeeinrichtung 10 in Kombination mit der Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäßen Anlage 1 das folgende Verfahren durchführbar:
    Sobald ein Linsenträger 5 in die Gabel 11 fährt, wird der Linsenträger 5 durch den heruntergefahrenen Kolben 13a des Stopperzylinders 13 angehalten. Zur Querförderung des Linsenträgers 5 von einer Transportspur T1, T2 zur anderen bzw. von einem Förderband 6, 6' zum anderen wird die Gabel 11 mittels des Transferzylinders 17 und insbesondere der unterstützenden Linearführung entlang der Führung bzw. Schiene 19 über die Zwischenplatte 9 von einer Transportspur T1, T2 zur anderen bzw. von einem Förderband 6, 6' zum anderen transportiert, wobei der Linsenträger 5 zwischen den Seitenelementen 11a, 11b der Gabel 11 mitgeführt wird. Wenn der Linsenträger 5 auf einer Transportspur T1, T2 in die Förderrichtung F1, F2 weiterbefördert werden soll, fährt der Kolben 13a des Stopperzylinders 13 hoch, derart, dass der Linsenträger 5 durch die Gabel 11 auf dem laufenden Förderband 6, 6' hindurchfahren kann. Dies wird insbesondere dadurch ermöglicht, dass keine seitlichen Spannkräfte von den Seitenelementen 11a, 11b auf den Linsenträger 5 einwirken.
  • Optional ist ein direktes Passieren der Gabel 11 durch den Linsenträger 5 bei laufendem Förderband 6, 6', d.h. ohne erfolgende Querförderung des Linsenträgers 5 von einer Transportspur T1, T2 zur anderen, ebenfalls möglich. Dies ist bspw. vorgesehen, wenn ein auf der zweiten Transportspur T2 geförderter Linsenträger 5 nicht an der in Bezug auf die Förderrichtung F1, F2 nächstliegenden Bearbeitungseinrichtung 3, sondern erst an einer nachfolgenden Bearbeitungseinrichtung 3 bearbeitet werden soll.
  • Fig. 5 und Fig. 6 zeigen eine weitere Ausführungsform einer Schiebeeinrichtung 20 der vorschlagsgemäßen Anlage 1.
  • Die Schiebeeinrichtung 20 weist vorzugsweise eine Gabel 21, insbesondere mit zwei Seitenelementen 21a, 21b auf. Im Darstellungsbeispiel sind die Seitenelementen 21a, 21b, vorzugsweise einstückig, mit einer (oberen) Haltefläche 24 verbunden. Beim Darstellungsbeispiel weist die Schiebeeinrichtung 20 einen, insbesondere in die (obere) Haltefläche 24 eingelassenen, vertikalen Hubzylinder 23, vorzugsweise einen Pneumatikzylinder, auf, dessen unteres Ende vorzugsweise an der unteren Haltefläche 22 befestigt ist.
  • Gemäß einem besonders bevorzugten realisierbaren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Gabel 21 der Schiebeeinrichtung 20 in der Höhe verstellbar, insbesondere entlang des Pfeils H.
  • Vorzugsweise ist der Hubzylinder 23, insbesondere mittels eines Kolbens 23a, in der Höhe verstell- bzw. verschiebbar, insbesondere entlang des Pfeils H. Durch die vertikale Verschiebung des Hubzylinders 23 entlang des Pfeils H wird die Gabel 21, insbesondere über die obere Haltefläche 24, in der Höhe verschoben.
  • Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich die Gabel 21 in hochgefahrenem Zustand. In diesem Zustand kann der Linsenträger 5 bei laufendem Förderband 6, 6' unter der Gabel 21 hindurchfahren.
  • Wie Fig. 6 zu entnehmen, dient zum Anhalten der Linsenträger 5 auf den, insbesondere umlaufenden, Förderbändern 6, 6' vorzugsweise ein Stoppelement, insbesondere ein im Wesentlichen vertikaler Haltearm 25.
  • Befindet sich der Hubzylinder 23 in nicht hochgefahrenem Zustand auf der unteren Haltefläche 22, so wird der Linsenträger 5 bei laufenden Förderbändern 6, 6' durch den Haltearm 25 angehalten, während der Linsenträger 5 mit der Fördereinrichtung 4 bzw. den Förderbändern 6, 6' weiterlaufen kann, wenn der mit der Gabel 21 über die obere Haltefläche 24 verbundene Hubzylinder 23 entlang des Kolbens 23a hochgefahren ist.
  • Die Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 erfolgt im Falle der Schiebeeinrichtung 20 auf identische Weise wie im Falle der Schiebeeinrichtung 10 (s.o.).
  • Ein besonderer Vorteil der Schiebeeinrichtung 20 bzw. insbesondere von der vorzugsweise höhenverstellbaren Gabel 21 der Schiebeeinrichtung 20 besteht darin, dass der Linsenträger 5 durch ein zügiges Hochfahren der Gabel 21 schneller die Schiebeeinrichtung 20 verlassen bzw. mit dem Förderband 6, 6' mitgeführt werden kann. Dadurch kann einem Stau von Linsenträgern 5 vorgebeugt bzw. ein höherer Durchsatz erzielt werden. Für die Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von einer Transportspur T1, T2 zur anderen bleibt die Gabel 21 mit dem Linsenträger 5 immer auf dem Förderband 6, 6' bzw. der Zwischenplatte 9.
  • Die Gabel 11, 21 der Schiebeeinrichtung 10, 20 ist vorzugsweise breiter als der Linsenträger 5, insbesondere um ein im Wesentlichen widerstandsloses Einfahren des Linsenträgers 5 in bzw. Durchfahren des Linsenträgers 5 durch die Gabel 11, 21 zu gewährleisten. Zweckmäßigerweise ist die Breite der Gabel 11, 21 insbesondere derart gewählt, dass der Linsenträger 5 bei dessen Mitnahme bzw. Querförderung durch die Gabel 11, 21 besonders zuverlässig, insbesondere mit wenig Spiel, gezielt von einer Transportspur T1, T2 zur anderen bzw. von einem Förderband 6, 6' zum anderen geschoben werden kann.
  • Fig. 7 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine bevorzugte Ausführungsform eines Linsenträgers 5 zur Aufnahme von mindestens einer, beim Darstellungsbeispiel insbesondere zwei, ophthalmischen Linsen 2.
  • Vorzugsweise werden zwei zu bearbeitende ophthalmische Linsen 2 bzw. ein Linsenpaar von einem Linsenträger 5 aufgenommen, wie es bei der Linsen- oder Brillenglasfertigung üblich ist.
  • Der Linsenträger 5 weist vorzugsweise zwei Aufnahmeplätze 41, insbesondere zur Aufnahme von ophthalmischen Linsen 2, auf. Die Aufnahmeplätze sind insbesondere derart gestaltet sind, dass ein Verrutschen der ophthalmischen Linsen 2, insbesondere beim Fördern und/oder Stoppen der Linsenträger 5, vermieden werden kann. Dies erlaubt insbesondere, dass die ophthalmischen Linsen 2 in ihrer räumlichen Position auf dem Linsenträger 5 besonders stabil bleiben und daher das Be- und Entladen, insbesondere im Haltebereich der Bearbeitungseinrichtungen 3, besonders zuverlässig erfolgen kann.
  • Vorzugsweise ist der Abstand der ophthalmischen Linsen 2 bzw. der Aufnahmeplätze 41 innerhalb eines Linsenträgers 5 im Darstellungsbeispiel zumindest im Wesentlichen genauso groß wie der Abstand einer ophthalmischen Linse 2 bzw. eines Aufnahmeplatzes 41 in einem Linsenträger 5 zu der benachbarten ophthalmischen Linse 2 bzw. zu dem benachbarten Aufnahmeplatz 41 in einem unmittelbar benachbarten Linsenträger 5. Dies vereinfacht die Handhabung bzw. Positionierung der ophthalmischen Linsen 2, insbesondere auf der Transportspur T1 an den Bearbeitungseinrichtungen 3 zur Be- und Entladung der Bearbeitungseinrichtungen 3 mit ophthalmischen Linsen 2.
  • Der Abstand a zwischen den Mittelpunkten der Aufnahmeplätze 41 des Linsenträgers 5 beträgt im dargestellten Ausführungsbeispiel ca. 130 mm mit einer Fehlertoleranz von 10 mm. Die Länge I des Linsenträgers 5 beträgt vorzugsweise das Doppelte des Abstandes a, d.h. ca. 260 mm mit einer Fehlertoleranz von 10 mm. Die Breite b des Linsenträgers 5 beträgt vorzugsweise ca. 220 mm mit einer Fehlertoleranz von 10 mm.
  • Ein weiterer realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Breite der Fördereinrichtung 4 bzw. der Förderbänder 6, 6' vorzugsweise durch die Breite des Linsenträgers 5, insbesondere durch die Anzahl der Transportspuren, determiniert ist.
  • Vorzugsweise entspricht die Breite einer Transportspur T1, T2 mindestens der Breite b eines Linsenträgers 5.
  • Weiter entspricht die Breite der Förderbänder 6, 6' vorzugsweise jeweils der Anzahl der Transportspuren pro Förderband. Mit anderen Worten entspricht die Breite eines Förderbandes vorzugsweise mindestens der Anzahl an Transportspuren multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5.
  • Die Breite der Förderbänder 6, 6' beträgt im Ausführungsbeispiel jeweils mindestens die Breite b eines Linsenträgers 5, d.h. mindestens ca. 220 mm unter Berücksichtigung der Fehlertoleranz.
  • Die Breite der Fördereinrichtung 4 entspricht vorzugsweise mindestens der Anzahl an Transportspuren multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5.
  • Im Falle von mehreren, also mindestens zwei Förderbändern 6, 6', entspricht die Breite der Fördereinrichtung 4 vorzugsweise mindestens der Anzahl der Förderbänder 6, 6' multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5, d.h. vorzugsweise mindestens dem Vielfachen von ca. 220 mm unter Berücksichtigung der Fehlertoleranz.
  • Im Falle von zueinander beabstandeten Förderbändern 6, 6' entspricht die Breite der Fördereinrichtung 4 vorzugsweise mindestens der Anzahl an Transportspuren T1, T2 multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5, insbesondere zuzüglich des Abstandes zwischen den Förderbändern 6, 6'.
  • Vorschlagsgemäß beträgt die Breite der Fördereinrichtung 4 vorzugsweise mindestens das Doppelte der Breite b des Linsenträgers 5, im dargestellten Ausführungsbeispiel also mindestens ca. 440 mm unter Berücksichtigung der Fehlertoleranz, insbesondere zuzüglich des Abstandes zwischen den Förderbändern 6, 6'.
  • Im Falle der Ausführungsform mit zwei Transportspuren T1, T2 auf einem gemeinsamen Förderband 6 entspricht die Breite des Förderbandes 6 der Breite der Fördereinrichtung 4 und beträgt vorzugsweise mindestens das Doppelte der Breite des Linsenträgers 5.
  • Neben dem genannten Ausführungsbeispiel des Linsenträgers 5 sind auch schmalere Varianten des Linsenträgers 5 denkbar, die dem Fachmann allgemein bekannt sind. Diese können bspw. eine Länge l zwischen 245 und 265 mm, insbesondere ca. 250 mm, eine Breite b zwischen 120 und 130 mm, insbesondere ca. 125 mm, und/oder einen Abstand a der Aufnahmeplätze 41 zwischen 110 und 135 mm, insbesondere ca. 130 mm, aufweisen. Andere Abmessungen sind natürlich auch denkbar.
  • Weiter können auch an sich bekannte, insbesondere stapelbare Ausführungsformen, wie z.B. Double Trays, der Linsenträger 5 verwendet werden. Im Falle von übereinander gestapelten Linsenträgern 5 ist es zweckmäßig, deren Höhe zu berücksichtigen. Dies ist bspw. möglich durch Herauf- oder Herabsetzen der Fördereinrichtung 4 bzw. der Bearbeitungseinrichtungen 3 um die jeweilige Höhe des zusätzlichen Linsenträgers 5.
    • Bezugszeichenliste
  • 1 Anlage 21 höhenverstellbare Gabel
    2 ophthalmische Linse 21a, 21b Seitenelemente der Gabel 21
    3 Bearbeitungseinrichtung 22 Haltefläche
    4 Fördereinrichtung 23 Hubzylinder
    5 Linsenträger 24 obere Haltefläche der Gabel 21
    6, 6' Förderband
    7, 7' Antriebssystem 25 Haltearm
    8 Leitstege
    9 Zwischenplatte 31 Stoppeinrichtung
    9a, 9b randseitige Anschrägungen der Zwischenplatte 9 32 Sensor
    10 Schiebeeinrichtung 41 Aufnahmeplatz
    11 Gabel 42 Profil
    11a, 11b Seitenelemente der Gabel 11
    12 Haltefläche F1 Förderrichtung entlang T1
    13 Stopperzylinder F2 Förderrichtung entlang T2
    13a Kolben von 13 H Pfeil H
    14 Befestigungswinkel R1, R2 Richtungen quer zur Förderrichtung
    15 Mitnehmer
    16 Schlitten T1 erste Transportspur
    17 Transferzylinder T2 zweite Transportspur
    18 Träger a Abstand der Aufnahmeplätze 41 des Linsenträgers 5
    18a Unterseite des Trägers 18
    19 Schiene b Breite des Linsenträgers 5
    20 Schiebeeinrichtung mit höhenverstellbarer Gabel 21 l Länge des Linsenträgers 5

Claims (11)

  1. Anlage (1) zur Bearbeitung ophthalmischer Linsen (2), insbesondere für Brillen, mit mehreren, insbesondere separaten, Bearbeitungseinrichtungen (3) zur unabhängigen Bearbeitung der ophthalmischen Linsen (2),
    mit einer die Bearbeitungseinrichtungen (3) miteinander verbindenden Fördereinrichtung (4) zum Transport der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) zu und von den Bearbeitungseinrichtung (3),
    wobei die Fördereinrichtung (4) mindestens zwei Transportspuren (T1, T2) aufweist,
    wobei eine erste Transportspur (T1) zur Förderung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) von einer Bearbeitungseinrichtung (3) zur nächsten und eine zweite, insbesondere parallele, Transportspur (T2) zur parallelen Förderung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) dient;
    mit Transfereinrichtungen zum bedarfsweisen Transport der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) von einer Transportspur (T1, T2) zur anderen quer zur Förderrichtung (F1, F2), zur bedarfsweisen temporären Aufnahme/Zwischenspeicherung sowie zur bedarfsweisen Weiterbeförderung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5),
    wobei die Fördereinrichtung (4) mindestens ein durchgehendes Förderband (6) aufweist,
    wobei mindestens ein Antriebssystem (7) für das mindestens eine Förderband (6) vorgesehen ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass jede Bearbeitungseinrichtung (3) zur ersten Transportspur (T1) unmittelbar benachbart ist,
    dass jede Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung (10, 20) ausgebildet ist, um die ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) quer zur Förderrichtung (F1, F2) von einer Transportspur (T1, T2) zur anderen zu schieben, und
    dass die Schiebeeinrichtung (10, 20) eine quer zur Förderrichtung (F1, F2) verfahrbare Gabel (11, 21) aufweist.
  2. Anlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeeinrichtung (10, 20) einen Linearantrieb zur Querförderung der Gabel (11, 21) aufweist.
  3. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gabel (11, 21) der Schiebeeinrichtung (10, 20) in beide Richtungen (R1, R2) quer zur Förderrichtung (F1, F2) verfahrbar ist.
  4. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeeinrichtung (10, 20) an der Fördereinrichtung (4) und/oder an einer Bearbeitungseinrichtung (3) angeordnet ist.
  5. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) ein Förderband (6) mit zwei Transportspuren (T1, T2) und einem gemeinsamen Antriebssystem (7) aufweist.
  6. Anlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) zwei separate Förderbänder (6, 6'), die jeweils die Transportspuren (T1, T2) bilden, aufweist.
  7. Anlage (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) zum Antrieb der separaten Förderbänder (6, 6') ein gemeinsames Antriebssystem (7) aufweist.
  8. Anlage (1) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) je ein Antriebssystem (7, 7') pro Förderband (6, 6') aufweist.
  9. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach einem der Ansprüche 7 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schiebeeinrichtung (10, 20) eine zwischen den Förderbändern (6, 6') angeordnete Zwischenplatte (9) zugeordnet ist.
  10. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Leitstege (8), insbesondere zur Führung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) parallel zur Förderrichtung (F1, F2), randseitig der Förderbänder (6, 6') vorgesehen sind.
  11. Anlage (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Schiebeeinrichtungen (10, 20) und/oder im Bereich der Zwischenplatte (9) Aussparungen der Leitstege (8) vorgesehen sind.
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