WO2022101214A2 - Anlage zum bearbeiten ophthalmischer linsen - Google Patents

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WO2022101214A2
WO2022101214A2 PCT/EP2021/081138 EP2021081138W WO2022101214A2 WO 2022101214 A2 WO2022101214 A2 WO 2022101214A2 EP 2021081138 W EP2021081138 W EP 2021081138W WO 2022101214 A2 WO2022101214 A2 WO 2022101214A2
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ophthalmic lenses
transport
lens
processing
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Helwig Buchenauer
Gunter Schneider
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Schneider Gmbh & Co. Kg
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Application filed by Schneider Gmbh & Co. Kg filed Critical Schneider Gmbh & Co. Kg
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Publication of WO2022101214A3 publication Critical patent/WO2022101214A3/de
Priority to US18/144,931 priority patent/US20230271294A1/en

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B13/00—Machines or devices designed for grinding or polishing optical surfaces on lenses or surfaces of similar shape on other work; Accessories therefor
    • B24B13/0031—Machines having several working posts; Feeding and manipulating devices
    • B24B13/0037—Machines having several working posts; Feeding and manipulating devices the lenses being worked by different tools, e.g. for rough-grinding, fine-grinding, polishing

Definitions

  • the present invention relates to a system for processing ophthalmic lenses according to the preamble of claim 1.
  • the processing of ophthalmic lenses takes place in several separate processing devices.
  • the processing can in particular include shaping, preferably machining, polishing, testing or measuring, marking, cleaning and/or coating.
  • conveyor systems with belt and belt conveyors are used for serial processing, which transport the ophthalmic lenses or lens carriers loaded with ophthalmic lenses from one processing device to the other.
  • EP 2 822 883 B1 discloses a system for the independent processing of optical lenses, in particular for spectacles, in a number of separate processing devices.
  • Each processing device is assigned its own conveying device for conveying the lenses or lens carriers to and from the processing devices.
  • a transfer system with a first transport track TI for transporting the lenses or lens carriers from one processing device to the next and a second parallel transport track TZ for parallel transport of lenses or lens carriers is used to promote the lenses or lens carriers.
  • the transfer system has transfer devices arranged between the processing devices for receiving and temporarily storing them as well as for further conveying the lenses or lens carriers to the conveyor device of a processing device or to the second transport track T2 as required.
  • the first transport track TI consists of the transfer devices and the conveyor devices assigned to the processing devices, which can each be controlled and driven independently.
  • the first transport track TI is composed of the transfer devices and the conveyor devices assigned to the processing devices, each of which has its own drive system and two conveyor belts each.
  • the second transport track of the generic system is assigned to a separate conveyor with two conveyor belts.
  • transfer devices of the generic system known from EP 2 822 883 B1 are composed of several separately driven sections.
  • the conveyor system of the generic installation thus has a very complex structure with a number of partial conveyor belts, a number of sections of the transfer devices and, as a result, numerous drives or drive systems.
  • the object of the present invention is to further simplify a generic system for processing ophthalmic lenses.
  • the system according to the proposal has several separate processing devices for the independent processing of ophthalmic lenses, in particular lenses for spectacles.
  • the processing devices are positioned on a continuous conveyor.
  • the conveyor device serves to feed the ophthalmic lenses, in particular on lens carriers, to and from the individual processing devices.
  • the continuous conveying device preferably has two transport tracks, in particular so that independent parallel processing of the ophthalmic lenses in the separate processing devices is possible.
  • the first transport track serves in particular to transport the ophthalmic lenses or lens carriers from one processing device to the next and the second transport track for parallel conveyance, in particular as an overtaking lane, on which the ophthalmic lenses or lens carriers that should not or cannot be fed to a processing device , to be transported further.
  • the conveyor device has at least one continuous conveyor belt and at least one drive system.
  • the system according to the proposal has a significantly simplified structure compared to the prior art, since the conveying device is now continuous with respect to the conveying direction and is not composed of separate sub-units.
  • only one continuous conveyor device is provided for both transport lanes, particularly preferably with only one continuous conveyor belt.
  • significantly fewer drive systems particularly preferably only one drive system, are required to operate the conveyor device. This allows a much lower control and assembly effort.
  • each processing device is immediately adjacent to the first transport track TI, i.e. the first transport track TI preferably runs directly past the processing devices and not, as described in EP 2 822 883 B1 , through the processing facilities.
  • first transport track TI runs directly past the processing devices and not through the processing devices.
  • the processing devices are preferably positioned directly or directly, in particular essentially without any spacing or gaps, on the first transport track TI. This enables simpler maintenance work and less complex assembly or expansion of the system with additional processing devices, since these now only have to be pushed directly to the conveyor device or transport track TI and connected.
  • the term “immediately adjacent” is also to be understood as meaning that the processing devices and the transport track TI or the conveyor device directly adjoin one another, in particular at least essentially without any spacing or gaps.
  • the processing devices can also be spaced apart from the conveyor device, in particular from the first transport track TI.
  • the distance is preferably limited by the range of the respective handling device for loading and unloading the processing devices.
  • lens carriers are suitable for the proposed system.
  • the most common lens carriers have, in a manner known per se, two receiving positions for receiving up to two ophthalmic lenses, as is customary in the manufacture of lenses or spectacles.
  • the mounting positions of the lens carriers are used to pre-position the ophthalmic lenses in such a way that the loading of the processing devices can be carried out particularly reliably.
  • the ophthalmic lenses can also be removed individually from the lens carriers.
  • the distance between the receiving places for the ophthalmic lenses within a lens carrier is preferably exactly the same as the distance between a receiving place in a lens carrier and the neighboring receiving place in a directly neighboring lens carrier. This simplifies the handling or positioning of the ophthalmic lenses, in particular in the holding area of the processing devices for loading and unloading the processing devices with ophthalmic lenses.
  • Transfer devices are required to transport the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to the other.
  • each transfer device is designed as a pushing device that pushes the ophthalmic lenses or lens carriers, in particular transversely to the conveying direction, from one transport track to the other.
  • the conveyance of the ophthalmic lenses or lens carriers by means of the shifting device from one transport track to the other preferably takes place transversely to the conveying direction, particularly preferably along the shortest path, i.e. at an approximately right angle relative to the conveying direction.
  • transverse conveying can also take place at other angles in relation to the conveying direction.
  • diagonal conveying can take place with respect to the conveying direction, preferably both along and counter to the conveying direction.
  • the lens carriers are conveyed transversely by the sliding devices in particular in such a way that the lens carriers are conveyed from one transport track to the other in a particularly reliable manner and as quickly as possible.
  • This configuration of the transfer device as a sliding device is conducive to a significantly simplified and more cost-effective design due to the omission of the transfer devices composed of several subunits and drive systems known from EP 2822883 B1.
  • a transverse conveyance while the conveyor belt is running or a transverse conveyance without a lift are made possible. In other words, easier and faster transfer is possible.
  • Conveyor belts are preferably provided with a particularly smooth surface, in particular without shoulders and unevenness, particularly preferably link belts with a smooth surface.
  • One advantage of the conveyor belts in the form of continuous link belts is that the lens carriers, unlike in EP 2 822 883 B1, do not have to move precisely on a transport track, but that lens carriers of different dimensions can be conveyed with the proposed system. For example, it is possible to convey lens carriers of different widths on a conveyor belt, provided that the lens carrier is not wider than the respective transport track. After ophthalmic lenses have been processed on a processing device, the ophthalmic lenses can be transported to their receiving places of the respective lens carrier on the first transport track to the shifting device downstream of the respective processing device.
  • the lens carrier with the processed ophthalmic lenses is pushed by means of the sliding facility from the first to the second transport track transversely to the conveying direction, so that the next one in the conveying direction can be overtaken Processing device is enabled on the second transport track.
  • the ophthalmic lenses to be processed or the lens carrier that are now on the second transport track can, as soon as they reach a shifting device that is located in front of the processing device on which the next processing is to take place, can be moved by means of the shifting device from the second transport track to the first transverse to the Conveying direction are pushed.
  • stopping devices are provided on the transport tracks, in particular such that the conveyor can continue to be operated continuously.
  • each sliding device has a fork that can be moved, in particular, transversely to the conveyor device. This is used in particular to take the lens carriers from one transport track to another as required.
  • the fork is preferably designed in such a way, or the opening of the fork is preferably oriented opposite to the conveying direction, that the lens carriers can pass through or under the fork while the conveyor belt is running, especially since the lens carriers are not between the holding arms of the fork be clamped (see below).
  • the fork of the sliding device ensures that only one continuous conveying device and no separate sub-units of a transfer device for transverse conveying are required.
  • the sliding device has a height-adjustable fork.
  • An advantage of this further embodiment is that the lens wearers can leave the sliding device more quickly by quickly raising the fork while the conveyor belt is running. This serves in particular to prevent a build-up of lens wearers or to achieve a higher throughput.
  • stop devices are provided to stop the lens carriers. These are preferably positioned on the conveyor device in such a way that the following lens carriers do not accumulate behind another lens carrier or collide with it when the conveyor belt is running, or that the waiting position to which a lens carrier is to be pushed using the fork of the pushing device is not occupied. before the cross promotion has taken place through the pushing device.
  • the sliding device has a linear drive for the transverse transport of the fork, which in particular pushes the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to the other.
  • a linear drive for the transverse transport of the fork which in particular pushes the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to the other.
  • the fork of the sliding device can preferably be moved in both directions transversely to the conveying direction. This allows a much lower material and assembly costs, since only a single-drive pushing device, which pushes the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to the other, is necessary instead of transfer devices consisting of a plurality of separately driven sub-units.
  • the pushing devices are particularly preferably arranged on the conveyor device, preferably between two processing devices or before and/or after each processing device. This has the advantage that the arrangement of the shifting devices is independent of the location or the position of the processing devices.
  • the sliding devices can also be attached directly to the processing devices, in particular on the side of each processing device that can be reached first for the lens wearer with regard to the conveying direction. This means that when the system is modified, for example by adding additional processing devices, no further sliding devices have to be attached to the conveyor device, but instead these can be pushed directly onto the conveyor device with the processing devices.
  • first lens carrier is to be pushed from the second transport track onto the first while the conveyor belts are running, so that the corresponding ophthalmic lenses of the first lens carrier can be processed at a subsequent processing device with regard to the conveying direction
  • a second lens carrier is on the first transport track is located in the area in front of the shifting devices in relation to the conveying direction, which must first be pushed onto the second transport track so that the area on the first transport track in front of the processing device for the first lens carrier to be processed is free
  • the second lens carrier can be pushed from the first transport track onto the second transport track by means of a first pushing device, while a subsequent pushing device in relation to the conveying direction can push the first lens carrier to be processed from the first transport track to the second.
  • the lens carriers can also be pushed separately from one transport track to the other, depending on the desired position of the lens carriers on the conveying device, either via the first or second sliding device in relation to the conveying direction.
  • a possible embodiment of the proposed system provides that the conveyor has a conveyor belt with two transport tracks and a common drive system. This is associated with low assembly costs and a particularly simple transverse conveyance, since the two transport tracks run on a common conveyor belt and the fork of the shifting device thus only has to be displaced transversely to the conveying direction on a running conveyor belt.
  • the conveyor device has two separate conveyor belts, each in the form of a transport track and preferably a common drive system.
  • a distance is preferably provided between the two separate conveyor belts, which forms an intermediate space.
  • Various measuring devices such as stop devices and sensors, can be accommodated in this intermediate space, which, due to the inward displacement between the two conveyor belts, leads to a lower space requirement for the system. As a result, more space is available for the processing devices and for an operator. In addition, this ensures a more favorable connection of the processing devices to the conveyor device.
  • the conveyor device it is also conceivable for the conveyor device to have two conveyor belts in the form of one transport track each, with either one drive system per conveyor belt or particularly preferably a common drive system, in particular with a planetary gear known per se, being provided.
  • This configuration allows the conveyor belts or transport tracks to be operated independently, in particular at different speeds. This can be advantageous, for example, if several lens carriers are to be guided past several processing devices in the fast lane in order to avoid a build-up of lens carriers or to convey lens carriers loaded with ophthalmic lenses more quickly to a processing device that is further away and/or to achieve a higher throughput .
  • each sliding device is assigned an intermediate plate arranged between the conveyor belts. This serves to bridge the distance between the conveyor belts in such a way that the ophthalmic lenses or lens carriers can be conveyed transversely from one conveyor belt to the other in a particularly reliable manner.
  • the intermediate plate can also be used to temporarily store a lens carrier, i.e. as a waiting position, for example to achieve a higher throughput. If, for example, a first lens carrier is to be overtaken on a transport track so that a subsequent second lens carrier can reach the subsequent processing device first, e.g. if this is free at this point in time for processing the corresponding ophthalmic lenses of the second lens carrier, the first lens carrier can use the The fork of the sliding device can be pushed onto the intermediate plate and temporarily stored there so that the second lens wearer can overtake the first.
  • a lens carrier i.e. as a waiting position
  • the width of the intermediate plate preferably corresponds to at least the width of a lens carrier.
  • Another aspect of the present invention that can also be implemented independently is that the width of the conveyor device or conveyor belts is determined by the width of the lens carrier.
  • the width of a transport track preferably corresponds to at least the width of a lens carrier. It follows from this that the width of the conveyor preferably corresponds to at least the number of transport tracks multiplied by the width of the lens carrier.
  • the width of the conveyor belt and the conveyor device is at least twice the width of the lens carrier.
  • the width of the conveyor device is at least twice the width of the lens carrier plus the width of the distance between the conveyor belts and the width of the respective conveyor belt corresponds at least to the width of the lens carrier.
  • the width of the conveyor device corresponds at least to the product of the number of conveyor belts and the width of the lens carrier, in particular plus the respective distance between the conveyor belts.
  • the system according to the proposal preferably has guide webs, in particular on the edge side of the conveyor belts, in particular for guiding the ophthalmic lenses or lens carriers, parallel to the conveying direction.
  • This allows the lens carriers to be guided at least essentially in a straight line along the transport tracks on the conveyor belts and prevents the lens carriers from running at an angle or being able to fall off the system.
  • recesses in the guide webs are preferably provided, in particular corresponding to the dimensions of the lens carriers. This configuration allows for a simple, rapid transverse conveyance without lifting or lifting the lens carrier from one conveyor belt to the other.
  • the guiding of the lens carriers parallel to the conveying direction through or into the fork is taken over in particular by the side elements of the fork.
  • the proposed system is designed in such a way that ophthalmic lenses or lens carriers can be circulated in a circuit.
  • a possible configuration of the circulation provides that the conveying device of the proposed plant is or can be expanded or combined to form a plant system.
  • This allows in particular a circulation or a circulatory promotion of the ophthalmic lenses or lens wearers.
  • a plant system can consist of one or more conveyor belts, in particular ring-shaped or elliptical, with one or two transport tracks. In the case of several conveyor belts, these can be at a distance from one another and/or directly adjoin one another.
  • the conveying device of such a plant system is particularly preferably driven by a common drive system, but can also have several drive systems.
  • the processing devices are preferably arranged on the long, at least essentially straight sections of the preferably elliptical plant system, but can also be arranged at any other location, such as, for example, inside or on the shorter sides of the plant system.
  • several conveyor devices can also form a plant system.
  • a preferred embodiment of such a plant system of the proposed plant is a U-shaped or ring-like arrangement with two opposite conveyor devices, one conveyor belt with one or two transport tracks or two spaced-apart conveyor belts in the form of one transport track each being provided.
  • a plurality of processing devices are preferably arranged in a row along the opposite conveyor devices, which are preferably directly adjacent to the first transport track.
  • Connecting elements are preferably provided for the circulation of the ophthalmic lenses or lens carriers, for example curved pieces or cross-connecting pieces, which connect the two conveyor devices located opposite one another, in particular around the corner or around the curve.
  • the curve conveyance ensures that the orientation of the ophthalmic lenses or lens carriers remains constant with respect to the respective conveying direction.
  • each of the two conveyor devices located opposite one another has two conveyor belts in the form of one transport track each, which are connected to one another via sliding devices.
  • the second transport tracks of the conveyor devices are particularly preferably connected to one another via connecting elements, such as curved pieces or cross-connecting pieces, in order to ensure circular conveyance.
  • the shifting devices have the function of transporting the ophthalmic lenses or lens carriers from one transport track to another or of shifting all ophthalmic lenses or lens carriers that are to be transported from one transport device to the opposite transport track onto the second transport track.
  • the system according to the proposal has more than two transport tracks, particularly preferably a third transport track for parallel transport, in particular reclaiming, of ophthalmic lenses or lens wearers.
  • the first and second transport tracks preferably have conveying directions that are opposite to the third transport track.
  • a preferred embodiment of the proposed system provides that the first and second transport tracks run in one direction and a third transport track runs parallel thereto with the opposite transport direction.
  • the third transport track serves to convey back the ophthalmic lenses or lens carriers.
  • a number of processing devices are therefore preferably arranged along the first transport track, while the third transport track is only used for reclaiming.
  • only one common drive system is provided for all three transport tracks on a respective conveyor belt on a common conveyor device.
  • the reversal of the conveying directions or the drive of the third transport track takes place, for example, in a manner known per se by means of an epicyclic gear.
  • sliding devices are preferably arranged transversely to the transport direction, in particular between the processing devices, which can push the ophthalmic lenses or lens carriers over two or three transport tracks.
  • the sliding devices running over three transport tracks allow a circulation or circular transport of the ophthalmic lenses or lens carriers on the three-track transport device.
  • the conveyed ophthalmic lenses or lens carriers can be repeatedly conveyed to and from the processing devices.
  • a reclaim can be initiated after each processing device, in particular via the third transport track and not only at the end of the conveyor device.
  • the previously described three-track embodiment of the conveyor belt or the conveyor device can also be integrated into more complex processing systems, as are known from EP 2 822 883 B1.
  • the three-lane conveyor can be connected to at least one other, preferably opposite, conveyor.
  • the connection can be made, for example, via the connecting elements mentioned above.
  • Conceivable here are connections on both sides of the conveyor devices to form a ring or also U-shaped arrangements in which one side of the conveyor belts remains open by omitting the connecting elements and the space between the two conveyor devices, which preferably run parallel, remains accessible to an operator.
  • the two conveyor devices or rows of processing devices in this installation system are preferably spaced apart in such a way that the intermediate space forms an access possibility for an operator.
  • the connecting elements are designed in such a way that they can be loosened or opened or folded away as needed to make the intermediate space accessible.
  • these can also be raised or lowered and/or, for example, via vertical conveyors or downhill sections, so that preferably free access to the intermediate space is ensured.
  • the intermediate space can be used in a manner known per se for operating material containers of the processing devices, such as containers for chips, polishing agents or coolants.
  • the containers can also be arranged below the conveyor belts. As a result, the gap can be used for other purposes or reduced if necessary, and the entire plant system can thus be kept narrower in order to save space.
  • the processing devices are not arranged outside of the ring-like or U-shaped system, but rather in the space between the two conveyor devices and preferably in relation to one another in such a way that the space is kept as narrow as possible, but an operator can easily and can quickly reach any processing facility.
  • another advantage of this alternative embodiment is that the operator has a shorter route from one processing device to another.
  • the three-track conveyor device is particularly preferably combined with a two-track conveyor device with two transport tracks running in the same direction, in particular a first and a second transport track.
  • several processing devices are arranged along the conveyor devices, in particular along the first transport tracks, preferably in a row.
  • the three-track conveyor device with the returning third transport track preferably serves as an express line with the task of ensuring a high throughput.
  • the third transport track and the above-mentioned connecting elements can also be combined if necessary.
  • the second transport track is connected to the third transport track running parallel and in the opposite direction with respect to the second transport track around the curve or corner by connecting elements known per se.
  • a further aspect of the present invention that can also be implemented independently consists in a simplification or optimization of the automation of the entire conveyor system of the proposed installation compared to the generic installation known from EP 2 822 883 B1.
  • the conveyor devices associated with the first transport track and assigned to the processing devices are each controlled separately by the machine controller and do not form part of the transfer controller, i.e. the conveyor system is not controlled centrally by one controller, but by several controllers, viz a central and a machine control.
  • a particularly central controller which controls the entire conveyor system, i.e. the conveyor device including conveyor belts or transport tracks, pushing devices and stopping devices, in the holding area in front of the respective processing devices.
  • the processing devices are detached or controlled independently of the central control, i.e. controlled by their own machine control.
  • the stopping devices it is also possible for the stopping devices to be controlled by the machine control as well.
  • FIG. 1 shows a schematic section of a proposed system with a conveyor device, two processing devices and a pushing device arranged between them, in a plan view;
  • FIG. 2 shows a schematic partial representation of the conveying device of the proposed system according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a perspective view of a first exemplary embodiment of the sliding device of the proposed system according to FIG. 1;
  • FIG. 4 shows a side view of the sliding device according to FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a perspective view of a second exemplary embodiment of the sliding device
  • FIG. 6 shows the sliding device according to FIG. 5 in a different perspective
  • FIG. 7 shows a schematic representation of a lens carrier in a plan view.
  • FIG. 1 shows a schematic section of a preferred exemplary embodiment of a proposed system 1 for processing, in particular ophthalmic, lenses 2.
  • the ophthalmic lens 2 is preferably a spectacle lens, ie a lens for spectacles. However, it can optionally also be another lens, such as a contact lens.
  • the ophthalmic lens 2 is preferably made of plastic, but can also be made of glass or another material if desired.
  • the system 1 preferably has a plurality of separate processing devices 3 for the independent processing of the ophthalmic lenses 2 in particular.
  • the system 1 can have several separate processing devices 3, such as for blocking, for shaping, in particular machining, for polishing, for testing or measuring, for marking and for cleaning and coating ophthalmic lenses 2 have.
  • the proposed system 1 has a conveyor device 4 for transporting the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5, in particular from one processing device 3 to the other.
  • the conveyor device 4 has the task to feed the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 to the respective processing device 3, to convey them from one processing device 3 to another processing device 3 after processing has taken place and/or to convey them away from a processing device 3.
  • ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 can be conveyed onto the conveying device 4, for example by a receiving station (not shown).
  • the lenses 2 or lens carriers 5 can be transported away from the conveyor device 4 by means of a delivery station (not shown).
  • the conveyor device 4 has at least one continuous conveyor belt 6, preferably two continuous conveyor belts 6, 6', as indicated in FIGS.
  • the conveyor device 4 preferably has two transport tracks TI, T2, in particular with the conveyor belts 6, 6' each being formed by at least one transport track TI, T2.
  • the conveyor belts 6, 6' correspond to the respective transport lane TI, T2 (FIGS. 1 and 2).
  • the conveyor belts 6, 6' form the respective transport tracks T1 and T2.
  • At least one conveyor belt 6, 6' has several, in particular two, transport tracks TI, T2.
  • the conveying direction of the conveyor belts 6, 6' is indicated in FIGS. 1 and 2 by an arrow F1 or F2.
  • the conveying direction of the transport tracks TI, T2 is therefore preferably based on the conveying direction of the conveyor belts 6, 6'.
  • the transport track T2 conveys in the same direction as the first conveyor belt 6 or the first transport track TI.
  • other constructive solutions are also possible here.
  • the first transport track TI is preferably directly adjacent to the processing devices 3 .
  • the first transport track TI serves to convey the lenses 2 or lens carrier 5 from one processing device 3 to the next or connects the processing devices 3 to one another.
  • the processing devices 3 and the transport track TI or the conveyor device 4 preferably border one another directly, in particular at least essentially without any spacing or gaps.
  • the processing devices 3 can therefore be positioned in particular directly on the conveyor device 4 or on the transport track T1.
  • a particular advantage of the proposed system 1 is that the system 1 can be expanded very easily to include additional processing devices 3 as required, since these only have to be pushed up to the conveyor device 4 or the transport track TI.
  • the second, at least substantially parallel, transport track T2 is used for parallel conveyance or further transport of the respective ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 Processing device 3 are not to be supplied, are further transported.
  • a distance is preferably provided between the, in particular separate, conveyor belts 6, 6' such that an intermediate space is formed between the conveyor belts 6, 6'.
  • This has the advantage that various components, in particular measuring devices such as stopping devices 31 and/or sensors 32, can be accommodated.
  • 1 shows several stopping devices 31 in the form of isolations. These serve in particular to stop a lens carrier 5 when the conveyor belts 6, 6' are running.
  • the lens carriers 5 are stopped in particular in order to position the lens carriers 5 individually at the corresponding points on the conveyor device 4 - such as, for example, on the transport track TI in the area of the processing devices 3, in particular for loading and unloading the processing devices 3 with ophthalmic lenses 2 , and on both transport tracks TI and T2 in front of a shifting device 10.
  • the stopping devices 31 are preferably located in front of the respective shifting devices 10 with respect to the conveying direction Fl, F2, preferably at a distance from the shifting device 10 or from one another, in particular by at least one length of the Lens carrier 5. Stop devices 31 are also provided in the holding area of the processing devices 3, which are spaced apart from one another in particular in such a way that the loading and unloading of the lens carrier 5, in particular with ophthalmic lenses 2, can be carried out particularly reliably.
  • the proposed system 1 preferably has sensors 32, such as light sensors, in particular for detecting the presence and position of lenses 2 or lens carriers 5, and/or barcode readers, in particular for identifying ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 .
  • sensors 32 such as light sensors, in particular for detecting the presence and position of lenses 2 or lens carriers 5, and/or barcode readers, in particular for identifying ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 .
  • the conveyor belts 6, 6' which in particular each form a transport lane TI, T2 are driven by a common drive system 7 (Fig. 2), preferably in such a way that the two conveyor belts 6, 6' or the transport lanes TI, T2 , in particular at the same speed, in the same direction.
  • this is achieved by a drive shaft connecting the two conveyor belts 6, 6' to one another in a manner known per se.
  • Another variant of the conveyor 4 of the proposed system 1 provides that the two conveyor belts 6, 6 'of the conveyor 4 by two separate drive systems 7, 7' or preferably by a common drive system 7 with planetary gear are driven.
  • This allows in particular variations in the circulating speed of the conveyor belts 6, 6' or the transport lanes T1, T2.
  • Opposite conveying directions F1 and F2 are also conceivable in such an embodiment.
  • the conveyor device 4 of the proposed system 1 can also (only) have a conveyor belt 6, which is divided into two separate areas, i.e. two transport lanes TI and T2, and a drive system 7.
  • the conveyor device 4 of the proposed system 1 preferably has guide webs 8 arranged in particular on the edge side of the conveyor belts 6, 6'.
  • Each conveyor belt 6, 6' is particularly preferably delimited by two guide webs 8 each.
  • the guide webs 8 enable the lenses 2 or lens carrier 5 to be guided, in particular at least essentially in a straight line, along the transport tracks TI, T2, in particular parallel to the transport directions F1 and F2.
  • the system 1 has sliding devices 10 which are preferably arranged between the processing devices 3 .
  • shifting devices 10 are arranged between all of the respective adjacent processing devices 3 .
  • sliding devices 10 are arranged not between all but only some processing devices 3 .
  • the sliding devices 10 can also be assigned to a processing device 3, in particular directly or indirectly adjoining a processing device.
  • the processing devices 3 are preferably arranged one behind the other with respect to the conveying direction F1, F2, in particular in a row, particularly preferably on a common side of the conveyor device 4 or a conveyor belt 6, 6'.
  • the sliding devices 10 preferably serve to transport the lenses 2 or lens carriers 5 from one transport track TI, T2 to the other and/or from one conveyor belt 6, 6′ to the other, in particular transversely to the conveying direction F1, F2.
  • the transverse conveyance can take place in both directions RI, R2 transversely to the conveying direction F1, F2.
  • the transverse conveyance can be in the direction RI from the first transport track TI or the first conveyor belt 6 to the second transport track T2 or the second conveyor belt 6' and vice versa in the direction R2 from the second transport track T2 or the second conveyor belt 6' to the first transport track TI or the first conveyor belt 6 take place.
  • the directions RI, R2 in FIG. 1 are shown perpendicular or at a right angle relative to the conveying direction F1, F2.
  • the transverse conveyance can also take place at any other angles, in particular diagonally, in relation to the conveying direction F1, F2.
  • the sliding devices 10 are designed to receive and temporarily store the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 as required.
  • the proposed system 1 preferably has an intermediate plate 9, in particular in the area of the sliding devices 10 between the conveyor belts 6, 6'.
  • the intermediate plate 9 serves in particular to bridge the distance between the conveyor belts 6, 6', in particular when the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 are transported transversely by means of the sliding device 10 from one conveyor belt 6, 6' to the other.
  • recesses or openings in guide webs 8 are preferably provided (see FIG 1, 3, 5 and 6) in order to enable, in particular, a transverse conveyance of the lenses 2 or lens carrier 5 without a stroke.
  • the intermediate plate 9 is particularly preferably higher than the conveyor belts 6, 6' itself and/or has bevels 9a, 9b on the edges facing the conveyor belts 6, 6'. These serve in particular to move the lens carrier 5 up onto the intermediate plate 9, preferably without the lens carrier 5 having to be lifted.
  • the higher level of the intermediate plate 9 in relation to the conveyor belts 6, 6' in turn serves the purpose, in particular, that the lens carrier 5 does not hit the edge of the respective conveyor belt 6, 6' gets stuck.
  • the transport or the transverse transport of the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 by the sliding devices 10 can take place on the one hand from one conveyor belt 6, 6' to the other, in particular independently of the number of transport lanes on a conveyor belt.
  • the transverse displacement can take place both between two spaced conveyor belts 6, 6', which are connected to one another in particular by an intermediate plate 9, and between two conveyor belts 6, 6', which directly adjoin one another or are not spaced apart from one another.
  • the ophthalmic lenses 2 or lens carriers 5 can also be conveyed transversely by the shifting devices 10 between a plurality of transport tracks T1, T2 on a common conveyor belt 6, 6'.
  • the sliding device 10 preferably has a fork 11, in particular with two side elements 11a, 11b.
  • the side elements 11a, 11b are connected to a holding surface 12, preferably in one piece.
  • the sliding device 10 preferably has a vertical stopper cylinder 13, which is in particular embedded in the holding surface 12.
  • the stopper cylinder 13 is particularly preferably designed as a pneumatic cylinder.
  • the stopper cylinder 13 is preferably provided for stopping the lens carrier 5, in particular when the conveyor belt 6, 6' is running.
  • the stopper cylinder 13 in the example shown has an extendable piston 13a. If the piston 13a is extended vertically downwards towards the conveyor belts 6, 6', the lens carrier 5 is stopped by the piston 13a or comes to rest against this when the conveyor belts 6, 6' are running. If the piston 13a is in the retracted state, the lens carrier 5 can continue to run on the conveyor device 4 or the conveyor belts 6, 6'.
  • the holding surface 12 of the fork 11 or the fork 11 is connected, in particular via a mounting bracket 14, to a driver 15, preferably in the form of a carriage.
  • the driver 15 serves in particular to take along the fork 11 and thus to convey the lens carrier 5 transversely from one transport track TI, T2 to the other.
  • the driver 15 is preferably arranged to be linearly movable, in particular on a transfer cylinder 17.
  • the transfer cylinder 17 is preferably designed as a linear drive, in particular as a pneumatic cylinder.
  • the transfer cylinder 17 is mounted on a carrier 18 in the example shown.
  • the fork 11 can preferably be moved or positioned along the guide or rail 19, in particular linearly, in particular via a carriage 16 guided in a displaceable manner.
  • the transverse conveyance of the fork 11 takes place in particular via the linear drive of the transfer cylinder 17.
  • the in particular linear displacement or movement of the fork 11 or the carriage 16 along the guide or rail 19 enables a particularly reliable or targeted transverse conveyance of the fork 11 or the lens carrier 5.
  • the transverse conveyance is particularly stable due to the two linear guide components, i.e. the transfer cylinder 17 on the one hand and the guide or rail 19 on the other.
  • the lens carrier 5 As soon as a lens carrier 5 moves into the fork 11, the lens carrier 5 is stopped by the piston 13a of the stopper cylinder 13 being lowered.
  • the fork 11 To transport the lens carrier 5 transversely from one transport track TI, T2 to the other or from one conveyor belt 6, 6' to the other, the fork 11 is moved by means of the transfer cylinder 17 and in particular the supporting linear guide along the guide or rail 19 via the intermediate plate 9 from a transport track T1 , T2 to the other or from one conveyor belt 6, 6' to the other, with the lens carrier 5 being entrained between the side elements 11a, 11b of the fork 11.
  • the piston 13a of the stopper cylinder 13 moves up in such a way that the lens carrier 5 can pass through the fork 11 on the running conveyor belt 6, 6'.
  • the lens carrier 5 can also pass the fork 11 directly while the conveyor belt 6, 6' is running, ie without the lens carrier 5 being transported transversely from one transport track T1, T2 to the other. This is provided, for example, if a lens carrier 5 conveyed on the second transport track T2 is not to be processed at the closest processing device 3 in relation to the conveying direction F1, F2, but only at a subsequent processing device 3.
  • Fig. 5 and Fig. 6 show a further embodiment of a sliding device 20 of the proposed system 1.
  • the sliding device 20 preferably has a fork 21, in particular with two side elements 21a, 21b.
  • the side elements 21a, 21b are connected to an (upper) holding surface 24, preferably in one piece.
  • the sliding device 20 has a vertical lifting cylinder 23, preferably a pneumatic cylinder, which is in particular embedded in the (upper) holding surface 24 and whose lower end is preferably fastened to the lower holding surface 22.
  • the fork 21 of the sliding device 20 can be adjusted in height, in particular along the arrow H.
  • the height of the lifting cylinder 23 can be adjusted or displaced, in particular by means of a piston 23a, in particular along the arrow H.
  • a piston 23a By the vertical displacement of the lifting cylinder 23 along the arrow H, the fork 21, in particular via the upper holding surface 24, shifted in height.
  • the fork 21 is in the raised state.
  • the lens carrier 5 can pass under the fork 21 while the conveyor belt 6, 6' is running.
  • a stop element in particular a substantially vertical holding arm 25, is used to hold the lens carrier 5 on the, in particular circulating, conveyor belts 6, 6'.
  • the lens carrier 5 is stopped by the holding arm 25 when the conveyor belts 6, 6' are running, while the lens carrier 5 continues to run with the conveyor device 4 or the conveyor belts 6, 6' can when the lifting cylinder 23 connected to the fork 21 via the upper holding surface 24 is raised along the piston 23a.
  • the transverse conveyance of the ophthalmic lenses 2 or lens carrier 5 takes place in an identical manner to that in the case of the sliding device 10 (see above).
  • a particular advantage of the sliding device 20 and in particular of the preferably height-adjustable fork 21 of the sliding device 20 is that the lens carrier 5 can leave the sliding device 20 more quickly by quickly raising the fork 21 or can be carried along with the conveyor belt 6, 6'. As a result, a jamming of lens carriers 5 can be prevented or a higher throughput can be achieved.
  • the fork 21 with the lens carrier 5 always remains on the conveyor belt 6, 6' or the intermediate plate 9.
  • the fork 11, 21 of the sliding device 10, 20 is preferably wider than the lens carrier 5, in particular to ensure that the lens carrier 5 can be retracted into or through the lens carrier 5 through the fork 11, 21 with essentially no resistance.
  • the width of the fork 11, 21 is expediently selected in particular in such a way that the lens carrier 5 can be moved particularly reliably, in particular with little play, from one transport track TI, T2 to the other or from one transport track TI, T2 to the other or from one Conveyor belt 6, 6 'can be pushed to the other.
  • 7 shows, in a schematic top view, a preferred embodiment of a lens carrier 5 for receiving at least one, in particular two, ophthalmic lenses 2 in the example shown.
  • two ophthalmic lenses 2 to be processed or a pair of lenses are held by a lens carrier 5, as is customary in the manufacture of lenses or spectacles.
  • the lens carrier 5 preferably has two receiving positions 41, in particular for receiving ophthalmic lenses 2.
  • the receiving places are designed in particular in such a way that slipping of the ophthalmic lenses 2, in particular when the lens carrier 5 is being conveyed and/or stopped, can be avoided. In particular, this allows the ophthalmic lenses 2 to remain particularly stable in their spatial position on the lens carrier 5 and therefore the loading and unloading, particularly in the holding area of the processing devices 3, can be carried out particularly reliably.
  • the distance between the ophthalmic lenses 2 or the mounting positions 41 within a lens carrier 5 in the example shown is at least essentially the same as the distance between an ophthalmic lens 2 or a mounting position 41 in a lens carrier 5 and the adjacent ophthalmic lens 2 or to the adjacent receiving space 41 in an immediately adjacent lens carrier 5.
  • the distance a between the centers of the receiving positions 41 of the lens carrier 5 is approximately 130 mm in the exemplary embodiment shown, with an error tolerance of 10 mm.
  • the length I of the lens carrier 5 is preferably twice the distance a, ie approximately 260 mm with an error tolerance of 10 mm.
  • the width b of the lens carrier 5 is preferably approximately 220 mm with an error tolerance of 10 mm.
  • Another aspect of the present invention that can also be implemented independently is that the width of the conveyor device 4 or the conveyor belts 6, 6' is preferably determined by the width of the lens carrier 5, in particular by the number of transport tracks.
  • the width of a transport track T1, T2 preferably corresponds to at least the width b of a lens carrier 5.
  • the width of the conveyor belts 6, 6' preferably corresponds to the number of transport tracks per conveyor belt.
  • the width of a conveyor belt preferably corresponds to at least the number of transport tracks multiplied by the width b of the lens carrier 5.
  • the width of the conveyor belts 6, 6' is at least the width b of a lens carrier 5, i.e. at least approximately 220 mm, taking into account the error tolerance.
  • the width of the conveyor device 4 preferably corresponds at least to the number of transport tracks multiplied by the width b of the lens carrier 5.
  • the width of the conveyor device 4 preferably corresponds at least to the number of conveyor belts 6, 6' multiplied by the width b of the lens carrier 5, i.e. preferably at least the multiple of approx. 220 mm below Consideration of fault tolerance.
  • the width of the conveyor device 4 preferably corresponds to at least the number of transport lanes T1, T2 multiplied by the width b of the lens carrier 5, in particular plus the distance between the conveyor belts 6, 6'.
  • the width of the conveyor device 4 is preferably at least twice the width b of the lens carrier 5, i.e. at least approx. 440 mm in the illustrated embodiment, taking into account the error tolerance, in particular plus the distance between the conveyor belts 6, 6'.
  • the width of the conveyor belt 6 corresponds to the width of the conveyor device 4 and is preferably at least twice the width of the lens carrier 5.
  • narrower variants of the lens carrier 5 are also conceivable, which are generally known to the person skilled in the art. These can, for example, have a length l of between 245 and 265 mm, in particular approx. 250 mm, a width b of between 120 and 130 mm, in particular approx approx. 130 mm. Other dimensions are of course also conceivable.
  • embodiments known per se in particular stackable, such as, for example, double trays, of the lens carrier 5 can also be used.
  • stackable such as, for example, double trays

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zur Bearbeitung ophthalmischer Linsen, mit mehreren Bearbeitungseinrichtungen zur unabhängigen Bearbeitung der ophthalmischen Linsen, mit einer die Bearbeitungseinrichtungen miteinander verbindenden Fördereinrich-tung zum Transport der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger zu und von den Bearbei-tungseinrichtung (3), wobei die Fördereinrichtung (4) mindestens zwei Transportspuren (T1, T2) aufweist, wobei eine erste Transportspur (T1) zur Förderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur nächsten und eine zweite Trans-portspur (T2) zur parallelen Förderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger dient, mit Transfereinrichtungen zum bedarfsweisen Transport der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur (T1, T2) zur anderen quer zur Förderrichtung (F1, F2), zur bedarfsweisen temporären Aufnahme/Zwischenspeicherung sowie zur bedarfsweisen Weiterbeförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger. Vorschlagsgemäß ist vorgesehen, dass die Fördereinrichtung mindestens ein durchgehendes Förderband aufweist, dass mindestens ein Antriebssystem für das mindestens eine Förder-band vorgesehen ist, dass jede Bearbeitungseinrichtung zur ersten Transportspur (T1) un-mittelbar benachbart ist und dass jede Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung ausgebil-det ist, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger quer zur Förderrichtung (F1, F2) von einer Transportspur (T1, T2) zur anderen schiebt.

Description

Anlage zum Bearbeiten ophthalmischer Linsen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anlage zum Bearbeiten ophthalmischer Linsen gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Die Bearbeitung von ophthalmischen Linsen, insbesondere von Brillengläsern, erfolgt in mehreren separaten Bearbeitungseinrichtungen. Die Bearbeitung kann insbesondere eine formgebende, vorzugweise spanende, Bearbeitung, ein Polieren, ein Prüfen bzw. Messen, ein Markieren, ein Reinigen und/oder ein Beschichten umfassen.
Zur Verkettung der Bearbeitungseinrichtungen werden für eine serielle Bearbeitung Fördersysteme mit Band- und Gurtförderern verwendet, welche die ophthalmischen Linsen bzw. mit ophthalmischen Linsen beladene Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur anderen transportieren.
Die EP 2 822 883 Bl offenbart eine Anlage zum unabhängigen Bearbeiten optischer Linsen, insbesondere für Brillen, in mehreren separaten Bearbeitungseinrichtungen. Jeder Bearbeitungseinrichtung ist eine eigene Fördereinrichtung zur Förderung der Linsen bzw. Linsenträger zu und von den Bearbeitungseinrichtungen zugeordnet. Zur Förderung der Linsen bzw. Linsenträger dient ein Transfersystem mit einer ersten Transportspur TI zur Förderung der Linsen bzw. Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur nächsten sowie einer zweiten parallelen TransportspurTZ zur parallelen Förderung von Linsen bzw. Linsenträgern. Ferner weist das Transfersystem zwischen den Bearbeitungseinrichtungen jeweils angeordnete Transfereinrichtungen zur Aufnahme und temporären Zwischenspeicherung sowie zur bedarfsweisen Weiterförderung der Linsen bzw. Linsenträger an die Fördereinrichtung einer Bearbeitungseinrichtung oder an die zweite Transportspur T2 auf. Die erste Transportspur TI setzt sich aus den Transfereinrichtungen und den den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten Fördereinrichtungen zusammen, die jeweils unabhängig steuer- und antreibbar sind. In der gattungsgemäßen aus der EP 2 822 883 Bl bekannten Anlage ist die erste Transportspur TI aus den Transfereinrichtungen und den den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten Fördereinrichtungen zusammengesetzt, welche jeweils ein eigenes Antriebssystem und jeweils zwei Förderbänder aufweisen. Zudem ist die zweite Transportspur der gattungsgemäßen Anlage einer separaten Fördereinrichtung mit zwei Förderbändern zugeordnet.
Weiter sind die Transfereinrichtungen der aus der EP 2 822 883 Bl bekannten gattungsgemäßen Anlage aus mehreren separat angetriebenen Teilstücken zusammengesetzt.
Das Fördersystem der gattungsgemäßen Anlage weist also einen sehr komplexen Aufbau mit mehreren Teilförderbändern, mehreren Teilstücken der Transfereinrichtungen und damit einhergehend zahlreichen Antrieben bzw. Antriebssystemen auf.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Anlage zum Bearbeiten ophthalmischer Linsen weiter zu vereinfachen.
Die obige Aufgabe wird durch eine Anlage gemäß Anspruch 1 gelöst.
Die vorschlagsgemäße Anlage weist mehrere separate Bearbeitungseinrichtungen zur unabhängigen Bearbeitung ophthalmischer Linsen, insbesondere von Linsen für Brillen auf. Die Bearbeitungseinrichtungen sind an einer durchgehenden Fördereinrichtung positioniert. Die Fördereinrichtung dient dazu, die ophthalmischen Linsen insbesondere auf Linsenträgern den einzelnen Bearbeitungseinrichtungen zu- bzw. von diesen wegzuführen.
Vorzugsweise weist die durchgehende Fördereinrichtung zwei Transportspuren auf, insbesondere damit eine unabhängige parallele Bearbeitung der ophthalmischen Linsen in den separaten Bearbeitungseinrichtungen möglich ist. Die erste Transportspur dient dabei insbesondere dem Transport der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Bearbeitungseinrichtung zur nächsten und die zweite Transportspur zur parallelen Förderung, insbesondere als Überholspur, auf der die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, welcher einer Bearbeitungseinrichtung nicht zugeführt werden sollen bzw. können, weitertransportiert werden. Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die Fördereinrichtung mindestens ein durchgehendes Förderband und mindestens ein Antriebssystem auf.
Die vorschlagsgemäße Anlage ist gegenüber dem Stand der Technik wesentlich vereinfacht aufgebaut, da die Fördereinrichtung nun in Bezug auf die Förderrichtung durchgehend und nicht aus separaten Untereinheiten zusammengesetzt ist. Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist nur noch eine durchgehende Fördereinrichtung für beide Transportspuren, besonders bevorzugt mit nur noch einem durchgehenden Förderband vorgesehen. Damit einhergehend sind insbesondere wesentlich weniger Antriebssysteme, besonders bevorzugt nur ein Antriebssystem, zum Betrieb der Fördereinrichtung erforderlich. Dies gestattet einen wesentlich geringeren Steuer- und Montageaufwand.
Ein wesentlicher, auch unabhängig realisierbarer, Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass jede Bearbeitungseinrichtung zu der ersten Transportspur TI unmittelbar benachbart ist, d.h. die erste Transportspur TI läuft vorzugsweise direkt an den Bearbeitungseinrichtungen vorbei und nicht, wie in der EP 2 822 883 Bl beschrieben, durch die Bearbeitungseinrichtungen hindurch.
Unter dem Ausdruck „unmittelbar benachbart" ist im Sinne der vorliegenden Erfindung daher vorrangig zu verstehen, dass die erste Transportspur TI direkt an den Bearbeitungseinrichtungen vorbei und nicht durch die Bearbeitungseinrichtungen hindurchläuft.
Vorzugsweise sind die Bearbeitungseinrichtungen direkt bzw. unmittelbar, insbesondere im Wesentlichen abstands- bzw. lückenlos, an der ersten Transportspur TI positioniert. Dies ermöglicht einfachere Wartungsarbeiten sowie eine unaufwändigere Montage bzw. Erweiterung der Anlage um weitere Bearbeitungseinrichtungen, da diese nun nur noch direkt an die Fördereinrichtung bzw. Transportspur TI herangeschoben und angeschlossen werden müssen. Vorzugsweise ist daher unter dem Begriff „unmittelbar benachbart" weiterhin zu verstehen, dass die Bearbeitungseinrichtungen und die Transportspur TI bzw. die Fördereinrichtung direkt aneinandergrenzen, insbesondere zumindest im Wesentlichen abstands- bzw. lückenlos.
Optional können die Bearbeitungseinrichtungen jedoch auch zur Fördereinrichtung, insbesondere zur ersten Transportspur TI, beabstandet sein. Der Abstand ist vorzugsweise limitiert durch die Reichweite der jeweiligen Handhabungseinrichtung zum Be- und Entladen der Bearbeitungseinrichtungen.
Für die vorschlagsgemäße Anlage sind grundsätzlich alle bekannten Linsenträger geeignet. Die gebräuchlichsten Linsenträger verfügen in an sich bekannter Weise über zwei Aufnahmeplätze zur Aufnahme von bis zu zwei ophthalmischen Linsen, wie es bei der Linsen- bzw. Brillenglasfertigung üblich ist. Die Aufnahmeplätze der Linsenträger dienen dazu, die ophthalmischen Linsen derart vorzupositionieren, dass das Beladen der Bearbeitungseinrichtungen besonders zuverlässig erfolgen kann. Dabei können die ophthalmischen Linsen den Linsenträgern auch einzeln entnommen werden.
Der Abstand der Aufnahmeplätze für die ophthalmischen Linsen innerhalb eines Linsenträgers ist vorzugsweise genauso groß wie der Abstand eines Aufnahmeplatzes in einem Linsenträger zu dem benachbarten Aufnahmeplatz in einem unmittelbar benachbarten Linsenträger. Dies vereinfacht die Handhabung bzw. Positionierung der ophthalmischen Linsen, insbesondere im Haltebereich der Bearbeitungseinrichtungen zum Be- und Entladen der Bearbeitungseinrichtungen mit ophthalmischen Linsen.
Zum Transport der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zur anderen sind Transfereinrichtungen notwendig. Gemäß einem besonders bevorzugten, auch unabhängig realisierbaren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist jede Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung ausgebildet, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, insbesondere quer zur Förderrichtung, von einer Transportspur zur anderen schiebt.
Die Förderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger mittels der Schiebeeinrichtung von einer Transportspur zur anderen erfolgt vorzugsweise quer zur Förderrichtung, besonders bevorzugt auf dem kürzesten Weg, d.h. in einem annähernd rechten Winkel relativ zur Förderrichtung. Eine Querförderung kann jedoch auch in anderen Winkeln in Bezug auf die Förderrichtung erfolgen. Insbesondere kann eine Diagonalförderung in Bezug auf die Förderrichtung, vorzugsweise sowohl entlang als auch entgegen der Förderrichtung, erfolgen. Die Querförderung der Linsenträger durch die Schiebeeinrichtungen erfolgt insbesondere derart, dass die Linsenträger jeweils besonders zuverlässig und möglichst zügig von einer Transportspur zur anderen gefördert werden.
Diese Ausgestaltung der Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung ist durch den Wegfall der aus der EP 2822883 Bl bekannten aus mehreren Untereinheiten und Antriebssystemen zusammengesetzten Transfereinrichtungen einem wesentlich vereinfachten und kostengünstigeren Aufbau zuträglich. Insbesondere werden eine Querförderung bei laufendem Förderband bzw. eine Querförderung ohne Hub ermöglicht. Mit anderen Worten ist ein einfacherer und schnellerer Transfer möglich.
Vorzugsweise sind Förderbänder mit einer besonders glatten Oberfläche, insbesondere ohne Absätze und Unebenheiten, besonders bevorzugt Gliederbänder mit glatter Oberfläche, vorgesehen. Ein Vorteil der Förderbänder in Form von durchgehenden Gliederbändern besteht darin, dass die Linsenträger, anders als in der EP 2 822 883 Bl, nicht passgenau auf einer Transportspur fahren müssen, sondern dass mit der vorschlagsgemäßen Anlage Linsenträger unterschiedlicher Abmessungen gefördert werden können. So ist es beispielsweise möglich, Linsenträger mit verschiedenen Breiten auf einem Förderband zu fördern, vorausgesetzt, dass der Linsenträger nicht breiter als die jeweilige Transportspur ist. Nach einer erfolgten Bearbeitung von ophthalmischen Linsen an einer Bearbeitungseinrichtung können die ophthalmischen Linsen auf ihren Aufnahmeplätzen des jeweiligen Linsenträgers auf der ersten Transportspur an die der jeweiligen Bearbeitungseinrichtung nachgeordnete Schiebeeinrichtung befördert werden. Falls nun eine Bearbeitung der ophthalmischen Linsen nicht an der nächstliegenden, sondern an einer weiter entfernten Bearbeitungseinrichtung erwünscht ist, wird der Linsenträger mit den bearbeiteten ophthalmischen Linsen mittels der Schiebeeinrichtung von der ersten zur zweiten Transportspur quer zur Förderrichtung geschoben, damit ein Überholen der in Förderrichtung nächstliegenden Bearbeitungseinrichtung auf der zweiten Transportspur ermöglicht wird. Die nun auf der zweiten Transportspur befindlichen zu bearbeitenden ophthalmischen Linsen bzw. der Linsenträger können, sobald sie zu einer Schiebeeinrichtung gelangen, die sich vor der Bearbeitungseinrichtung befindet, an der die nächste Bearbeitung erfolgen soll, mittels der Schiebeeinrichtung von der zweiten Transportspur zur ersten quer zur Förderrichtung geschoben werden.
Für den Fall, dass ein Anhalten der Linsenträger, bspw. bei einem hohen Aufkommen an Linsenträgern, im Haltebereich vor den Bearbeitungseinrichtungen oder vor einer Schiebeeinrichtung notwendig bzw. erwünscht ist, insbesondere zum Vermeiden einer Kollision an Linsenträgern, sind Stoppeinrichtungen an den Transportspuren vorgesehen, insbesondere derart, dass die Fördereinrichtung weiterhin kontinuierlich betrieben werden kann.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
Gemäß einem besonders bevorzugten, auch unabhängig realisierbaren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist jede Schiebeeinrichtung eine insbesondere quer zur Fördereinrichtung verfahrbare Gabel auf. Diese dient insbesondere zur bedarfsweisen Mitnahme der Linsenträger von einer Transportspur zu anderen. Vorzugsweise ist die Gabel derart gestaltet bzw. die Öffnung der Gabel ist vorzugsweise entgegengesetzt zur Förderrichtung orientiert, dass die Linsenträger bei laufendem Förderband durch die bzw. unter der Gabel hindurchfahren können, insbesondere da die Linsenträger nicht zwischen den Haltearmen der Gabel eingespannt werden (s.u.). Die Gabel der Schiebeeinrichtung gewährleistet, dass nur noch eine durchgehende Fördereinrichtung und nicht separate Untereinheiten einer Transfereinrichtung zur Querförderung notwendig ist.
Ein weiterer, auch unabhängig realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung liegt darin, dass die Schiebeeinrichtung eine höhenverstellbare Gabel aufweist. Ein Vorteil dieser weiteren Ausführungsform besteht darin, dass die Linsenträger durch ein zügiges Hochfahren der Gabel bei laufendem Förderband schneller die Schiebeeinrichtung verlassen können. Dies dient insbesondere zur Vorbeugung einer Aufstauung von Linsenträgern bzw. zur Erzielung eines höheren Durchsatzes.
Im Falle einer Aufstauung von Linsenträgern, insbesondere vor einer Schiebeeinrichtung, d.h. entweder vor einer mit einem Linsenträger besetzten Gabel oder auf der gegenüberliegenden Transportspur, auf die der Linsenträger mittels der Gabel geschoben werden soll, sind zum Anhalten der Linsenträger Stoppeinrichtungen vorgesehen. Diese sind vorzugsweise derart an der Fördereinrichtung positioniert, dass sich die nachfolgenden Linsenträger bei laufendem Förderband nicht hinter einem weiteren Linsenträger aufstauen bzw. mit diesem kollidieren bzw. die Warteposition, auf die ein Linsenträger mittels der Gabel der Schiebeeinrichtung geschoben werden soll, nicht besetzt ist, bevor die Querförderung durch die Schiebeeinrichtung erfolgt ist.
Besonders bevorzugt weist die Schiebeeinrichtung einen Linearantrieb zur Querförderung der Gabel, die insbesondere die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zur anderen schiebt, auf. Gegenüber der aus der EP 2 822 883 Bl bekannten Anlage, deren Transfereinrichtungen aus mehreren Untereinheiten mit jeweils eigenem Antrieb bzw. Motor zusammengesetzt sind, führt dies zu einem wesentlich geringeren Steuer- und Montageaufwand.
Vorzugsweise ist die Gabel der Schiebeeinrichtung in beide Richtungen quer zur Förderrichtung verfahrbar. Dies erlaubt einen wesentlich geringen Material- und Montageaufwand, da nur noch eine einfach angetriebene Schiebeeinrichtung, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zur anderen schiebt, notwendig ist anstelle von aus mehreren jeweils separat angetriebenen Untereinheiten bestehenden Transfereinrichtungen.
Besonders bevorzugt sind die Schiebeeinrichtungen an der Fördereinrichtung, vorzugsweise zwischen zwei Bearbeitungseinrichtungen bzw. vor und/oder nach jeder Bearbeitungseinrichtung angeordnet. Dies hat den Vorteil, dass die Anordnung der Schiebeeinrichtungen unabhängig vom Standort bzw. der Position der Bearbeitungseinrichtungen ist.
Alternativ oder zusätzlich können die Schiebeeinrichtungen auch direkt an den Bearbeitungseinrichtungen angebracht sein, insbesondere auf der bzgl. der Förderrichtung für den Linsenträger zuerst erreichbaren Seite jeder Bearbeitungseinrichtung. Dies ermöglicht, dass bei Umbau der Anlage, bspw. durch Erweiterung um zusätzliche Bearbeitungseinrichtungen, keine weiteren Schiebeeinrichtungen an der Fördereinrichtung angebracht werden müssen, sondern diese direkt mit den Bearbeitungseinrichtungen an die Fördereinrichtung herangeschoben werden können.
Es ist auch denkbar, mehrere, vorzugsweise zwei, Schiebeeinrichtungen direkt hintereinander an der Fördereinrichtung oder auch an den Bearbeitungseinrichtungen anzuordnen. Dies dient vornehmlich dem Zweck, einen höheren Durchsatz sowie einen möglichst reibungslosen bzw. verzögerungsfreien Ablauf zu erzielen. Soll bspw. bei laufenden Förderbändern ein erster Linsenträger von der zweiten Transportspur auf die erste geschoben werden, damit die entsprechenden ophthalmischen Linsen des ersten Linsenträgers an einer nachfolgenden Bearbeitungseinrichtung in Bezug auf die Förderrichtung bearbeitet werden zu können, während sich auf der ersten Transportspur ein zweiter Linsenträger im Bereich vor den Schiebeeinrichtungen in Bezug auf die Förderrichtung befindet, der zunächst auf die zweite Transportspur geschoben werden muss, damit der Bereich auf der ersten Transportspur vor der Bearbeitungseinrichtung für den ersten zu bearbeitenden Linsenträger frei wird, so kann mittels einer ersten Schiebeeinrichtung der zweite Linsenträger von der ersten Transportspur auf die zweite Transportspur geschoben werden, während eine in Bezug auf die Förderrichtung nachfolgende Schiebeeinrichtung den ersten zu bearbeitenden Linsenträger von der ersten Transportspur auf die zweite schieben kann.
Ebenso ist es natürlich auch denkbar, dass zwei auf einer Transportspur hintereinander geförderte Linsenträger jeweils in die Gabel der zwei hintereinander angeordneten Schiebeeinrichtungen einfahren und parallel auf die andere Transportspur geschoben werden.
Bei geringerem Aufkommen an Linsenträgern können die Linsenträger je nach gewünschter Position der Linsenträger auf der Fördereinrichtung auch separat entweder über die in Bezug auf die Förderrichtung erste oder zweite Schiebeeinrichtung von einer Transportspur zur anderen geschoben werden.
Eine mögliche Ausgestaltung der vorschlagsgemäßen Anlage sieht vor, dass die Fördereinrichtung ein Förderband mit zwei Transportspuren und einem gemeinsamen Antriebssystem aufweist. Dies geht mit einem geringen Montageaufwand und einer besonders einfachen Querförderung einher, da die beiden Transportspuren auf einem gemeinsamen Förderband laufen und die Gabel der Schiebeeinrichtung somit nur auf einem laufenden Förderband quer zur Förderrichtung verschoben werden muss.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist die Fördereinrichtung zwei separate Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur und vorzugsweise einem gemeinsamen Antriebssystem auf. Vorzugsweise ist zwischen den beiden separaten Förderbändern ein Abstand vorgesehen, der einen Zwischenraum bildet. In diesen Zwischenraum können verschiedene Messeinrichtungen, wie z.B. Stoppeinrichtungen und Sensoren untergebracht werden, was durch die Verlagerung nach innen zwischen die beiden Förderbänder zu einem geringeren Platz- bzw. Flächenbedarf der Anlage führt. Dadurch steht mehr Raum für die Bearbeitungseinrichtungen sowie für eine Bedienperson zur Verfügung. Zudem ist dadurch eine günstigere Anbindung der Bearbeitungseinrichtungen an die Fördereinrichtung gewährleistet. Es ist jedoch auch denkbar, dass die Fördereinrichtung zwei Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur aufweist, wobei entweder je ein Antriebssystem pro Förderband oder besonders bevorzugt ein gemeinsames Antriebssystem, insbesondere mit einem an sich bekannten Umlaufgetriebe, vorgesehen ist. Diese Ausgestaltung erlaubt den unabhängigen Betrieb der Förderbänder bzw. Transportspuren, insbesondere mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Dies kann bspw. vorteilhaft sein, wenn mehrere Linsenträger auf der Überholspur an mehreren Bearbeitungseinrichtungen vorbeigeführt werden sollen, um eine Aufstauung von Linsenträgern zu vermeiden bzw. mit ophthalmischen Linsen beladene Linsenträger zügiger zu einer weiter entfernten Bearbeitungseinrichtung zu fördern und/oder einen höheren Durchsatz zu erzielen.
Die besonders bevorzugte Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Anlage mit zwei beab- standeten Förderbändern sieht vor, dass jeder Schiebeeinrichtung eine zwischen den Förderbändern angeordnete Zwischenplatte zugeordnet ist. Diese dient zur Überbrückung des Abstandes zwischen den Förderbändern, derart, dass eine Querförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einem Förderband zum anderen besonders zuverlässig erfolgen kann.
Die Zwischenplatte kann ebenso zur temporären Zwischenspeicherung eines Linsenträgers, d.h. als Warteposition dienen, um bspw. einen höheren Durchsatz zu erzielen. Soll bspw. ein erster Linsenträger auf einer Transportspur überholt werden, damit ein nachfolgender zweiter Linsenträger die nachfolgende Bearbeitungseinrichtung zuerst erreichen kann, bspw. wenn diese zu diesem Zeitpunkt frei steht zur Bearbeitung der entsprechenden ophthalmischen Linsen des zweiten Linsenträgers, so kann der erste Linsenträger mittels der Gabel der Schiebeeinrichtung auf die Zwischenplatte geschoben und dort zwischengelagert werden, damit der zweite Linsenträger den ersten überholen kann.
Zweckmäßigerweise entspricht die Breite der Zwischenplatte vorzugsweise mindestens der Breite eines Linsenträgers. Ein weiterer, auch unabhängig realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Breite der Fördereinrichtung bzw. der Förderbänder durch die Breite des Linsenträgers determiniert ist.
Vorzugsweise entspricht die Breite einer Transportspur mindestens der Breite eines Linsenträgers. Daraus folgt, dass die Breite der Fördereinrichtung vorzugsweise mindestens der Anzahl der Transportspuren multipliziert mit der Breite des Linsenträgers entspricht.
In der zuvor erläuterten vorschlagsgemäßen Ausgestaltung mit zwei Transportspuren auf einem Förderband an einer Fördereinrichtung beträgt die Breite des Förderbandes sowie der Fördereinrichtung mindestens das Doppelte der Breite des Linsenträgers.
Im besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel von zwei zueinander beabstandeten Förderbändern bzw. Transportspuren an einer Fördereinrichtung beträgt die Breite der Fördereinrichtung mindestens das Doppelte der Breite des Linsenträgers ergänzt um die Breite des Abstandes zwischen den Förderbändern und die Breite des jeweiligen Förderbandes entspricht mindestens der Breite des Linsenträgers.
Allgemein entspricht im Falle von mehreren, d.h. mindestens zwei Förderbändern, die Breite der Fördereinrichtung mindestens dem Produkt aus der Anzahl der Förderbänder und der Breite des Linsenträgers, insbesondere zuzüglich des jeweiligen Abstandes zwischen den Förderbändern.
Vorzugsweise weist die vorschlagsgemäße Anlage insbesondere randseitig der Förderbänder Leitstege, insbesondere zur Führung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, parallel zur Förderrichtung auf. Dies ermöglicht eine zumindest im Wesentlichen geradlinige Führung der Linsenträger entlang der Transportspuren auf den Förderbändern bzw. verhindert, dass die Linsenträger schräg laufen bzw. von der Anlage herunterfallen können. Im Bereich der Schiebeeinrichtungen sind im Falle von mindestens zwei beabstandeten Förderbändern vorzugsweise, insbesondere den Abmessungen der Linsenträger entsprechende, Aussparungen der Leitstege vorgesehen. Diese Ausgestaltung erlaubt eine einfache, schnelle Querförderung ohne Anheben bzw. Hub des Linsenträgers von einem Förderband zum anderen. Die Führung der Linsenträger parallel zur Förderrichtung durch die bzw. in die Gabel wird dabei insbesondere von den Seitenelementen der Gabel übernommen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die vorschlagsgemäße Anlage derart ausgestaltet, dass eine Zirkulation von ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträgern in einem Kreislauf erfolgen kann. Dies ermöglicht, dass die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger die Bearbeitungseinrichtungen wiederholt bzw. in beliebiger Reihenfolge anfahren können und dass die Reihenfolge der Bearbeitungen, die Auslastung der Bearbeitungseinrichtungen sowie die Bearbeitungsabläufe variiert bzw. optimiert werden können. Dadurch kann einer Anstauung an Linsenträgern, insbesondere vor bzw. an Bearbeitungseinrichtungen, vorgebeugt werden.
Eine mögliche Ausgestaltung der Zirkulation sieht vor, dass die Fördereinrichtung der vorschlagsgemäßen Anlage zu einem Anlagensystem erweitert bzw. zusammengeschlossen ist bzw. werden kann. Dies erlaubt insbesondere eine Zirkulation bzw. eine Kreislaufförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger. Ein derartiges Anlagensystem kann aus einem oder mehreren, insbesondere ring- oder ellipsenartig ausgebildeten, Förderbändern mit ein oder zwei Transportspuren bestehen. Im Falle mehrerer Förderbänder können diese beab- standet zueinander sein und/oder direkt aneinandergrenzen.
Besonders bevorzugt wird die Fördereinrichtung eines derartigen Anlagensystems durch ein gemeinsames Antriebssystem angetrieben, kann jedoch auch mehrere Antriebssysteme aufweisen. Vorzugsweise sind die Bearbeitungseinrichten an den langen, zumindest im Wesentlichen geradlinigen Strecken des, vorzugsweise ellipsenartigen, Anlagensystems angeordnet, können jedoch auch an jeder anderen beliebigen Stelle, wie z.B. im Inneren oder an den kürzeren Seiten des Anlagensystems, angeordnet sein. Gemäß einem anderen Aspekt der vorliegenden Erfindung können auch mehrere Fördereinrichtungen ein Anlagensystem bilden.
Eine bevorzugte Ausführungsform eines derartigen Anlagensystems der vorschlagsgemäßen Anlage ist eine U-förmige oder ringartige Anordnung mit zwei einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen, wobei vorzugsweise jeweils ein Förderband mit ein oder zwei Transportspuren oder zwei beabstandete Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur vorgesehen sind.
Entlang der einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen sind in an sich bekannter Weise vorzugsweise jeweils mehrere Bearbeitungseinrichtungen in einer Reihe angeordnet, die der ersten Transportspur vorzugsweise unmittelbar benachbart sind.
Vorzugsweise sind zur Zirkulation der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger Verbindungselemente vorgesehen, bspw. Kurvenstücke oder Querverbindungsstücke, die die beiden einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen, insbesondere um die Ecke bzw. um die Kurve, miteinander verbinden. Die Kurvenförderung gewährleistet, dass die Ausrichtung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger bzgl. der jeweiligen Förderrichtung konstant bleibt.
Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der zuvor genannten Ausgestaltung der vorschlagsgemäßen Anlage weist jede der beiden einander gegenüberliegenden Fördereinrichtungen zwei Förderbänder in Form von jeweils einer Transportspur auf, die jeweils über Schiebeeinrichtungen miteinander verbunden sind. Besonders bevorzugt sind die zweiten Transportspuren der Fördereinrichtungen jeweils über Verbindungselemente, wie Kurvenstücke bzw. Querverbindungsstücke, miteinander verbunden, um eine Kreisförderung zu gewährleisten. Die Schiebeeinrichtungen haben die Funktion, die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger von einer Transportspur zu anderen zu transportieren bzw. alle ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger, die von einer Fördereinrichtung auf die gegenüberliegende befördert werden sollen, auf die zweite Transportspur zu schieben. Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung weist die vorschlagsgemäße Anlage mehr als zwei Transportspuren, besonders bevorzugt eine dritte Transportspur zur parallelen Förderung, insbesondere Rückforderung, von ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträgern auf.
Vorzugsweise weisen die erste und zweite Transportspur gegenüber der dritten Transportspur entgegengesetzte Förderrichtungen auf.
Eine bevorzugte Ausgestaltung der vorschlagsgemäßen Anlage sieht vor, dass die erste und zweite Transportspur in eine Richtung verlaufen und parallel dazu eine dritte Transportspur mit entgegengesetzter Förderrichtung verläuft. Die dritte Transportspur dient dabei zum Rückfördern der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger. Vorzugsweise sind daher mehrere Bearbeitungseinrichtungen entlang der ersten Transportspur angeordnet, während die dritte Transportspur lediglich der Rückforderung dient.
Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der zuvor genannten Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung ist für alle drei Transportspuren auf jeweils einem Förderband auf einer gemeinsamen Fördereinrichtung nur ein gemeinsames Antriebssystem vorgesehen. Die Umkehr der Förderrichtungen bzw. der Antrieb der dritten Transportspur erfolgt dabei bspw. in an sich bekannter Weise durch ein Umlaufgetriebe.
Weiter sind zum Transportspurenwechsel vorzugsweise quer zur Förderrichtung, insbesondere zwischen den Bearbeitungseinrichtungen, angeordnete Schiebeeinrichtungen vorgesehen, die die ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger über zwei bzw. drei Transportspuren schieben können. Die über drei Transportspuren laufenden Schiebeeinrichtungen erlauben eine Zirkulation bzw. Kreisförderung der ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger auf der dreispurigen Fördereinrichtung. Insbesondere können die geförderten ophthalmischen Linsen bzw. Linsenträger wiederholt den Bearbeitungseinrichtungen zu- bzw. von diesen weggefördert werden. Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt der vorschlagsgemäßen Ausführungsform kann mittels der vorzugsweise zwischen den Bearbeitungseinrichtungen angeordneten Schiebeeinrichtungen nach jeder Bearbeitungseinrichtung eine Rückforderung insbesondere über die dritte Transportspur eingeleitet werden und nicht erst am Ende der Fördereinrichtung. Dies ermöglicht eine Vermeidung von Anstauungen an Linsenträgern sowie insbesondere einen höheren Durchsatz, da die Linsenträger über kürzere Strecken zirkuliert werden können und nicht über die gesamte Strecke der dritten Transportspur zurückgefördert werden müssen, bevor sie über eine Schiebeeinrichtung erneut auf die erste den Bearbeitungsmaschinen benachbarte Transportspur geschoben werden.
Die zuvor beschriebene dreispurige Ausführungsform des Förderbandes bzw. der Fördereinrichtung kann ebenso in komplexere Bearbeitungsanlagen integriert werden, wie sie aus der EP 2 822 883 Bl bekannt sind.
Gemäß einem besonders bevorzugten Aspekt einer derartigen vorschlagsgemäßen Anlage kann die dreispurige Fördereinrichtung mit mindestens einerweiteren, vorzugsweise gegenüberliegenden Fördereinrichtung verbunden werden. Die Verbindung kann bspw. über die oben genannten Verbindungselemente erfolgen. Denkbar sind hierbei Verbindungen auf beiden Seiten der Fördereinrichtungen zu einem Ring oder auch U-förmige Anordnungen, bei der eine Seite der Förderbänder durch das Weglassen der Verbindungselemente offen und somit der Zwischenraum zwischen den beiden vorzugsweise parallel verlaufenden Fördereinrichtungen für eine Bedienperson zugänglich bleibt.
Die beiden Fördereinrichtungen bzw. Reihen an Bearbeitungseinrichtungen in diesem Anlagensystem sind vorzugsweise derart beabstandet, dass der Zwischenraum eine Zugangsmöglichkeit für eine Bedienperson bildet. Dieser ist bei einer U-förmigen Anordnung besonders gut für eine Bedienperson zu erreichen. Im Falle einer ringartigen Anordnung sind die Verbindungselemente derart ausgebildet, dass diese bedarfsweise für die Zugänglichkeit des Zwischenraumes gelöst bzw. geöffnet oder weggeklappt werden können. Alternativ oder zusätzlich können diese auch höher- oder tiefergelegt und/oder bspw. über Vertikalförderer oder Gefällestrecken angeschlossen sein, sodass ein vorzugsweise freierZugang zu dem Zwischenraum gewährleistet ist.
Der Zwischenraum kann alternativ oder zusätzlich in an sich bekannter Weise für Betriebsmittelbehälter der Bearbeitungseinrichtungen, wie z.B. Behälter für Späne, Poliermittel oder Kühlmittel, genutzt werden. Die Behälter können jedoch auch unterhalb der Förderbänder angeordnet sein. Dadurch kann der Zwischenraum bedarfsweise anderweitig genutzt oder verkleinert und somit das gesamte Anlagensystem schmaler gehalten werden, um Platz zu sparen.
In einer weiteren Ausführungsform der vorschlagsgemäßen Anlage sind die Bearbeitungseinrichtungen nicht außerhalb des ringartigen bzw. U-förmigen Anlagensystems, sondern in dem Zwischenraum zwischen den beiden Fördereinrichtungen und vorzugsweise derart zueinander angeordnet, dass der Zwischenraum möglichst schmal gehalten werden, eine Bedienperson jedoch noch auf einfache und zügige Weise jede Bearbeitungseinrichtung erreichen kann. Neben einer erheblichen Platzersparnis durch das Wegfällen der nach außen ragenden Bearbeitungseinrichtungen besteht ein weiterer Vorteil dieser alternativen Ausführungsform darin, dass die Bedienperson einen kürzeren Weg von einer Bearbeitungseinrichtung zu anderen hat.
Besonders bevorzugt wird die dreispurige Fördereinrichtung mit einer zweispurigen Fördereinrichtung mit zwei in die gleiche Richtung laufenden Transportspuren, insbesondere einer ersten und einer zweiten Transportspur, kombiniert. In dieser Ausgestaltung sind jeweils mehrere Bearbeitungseinrichtungen entlang der Fördereinrichtungen, insbesondere entlang der ersten Transportspuren, vorzugsweise in einer Reihe angeordnet. Die dreispurige Fördereinrichtung mit der rückfördernden dritten Transportspur dient dabei bevorzugt als Expresslinie mit der Aufgabe, einen hohen Durchsatz zu gewährleisten.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorschlagsgemäßen Anlage können die dritte Transportspur und die oben genannten Verbindungselemente bedarfsweise auch kombiniert werden. Denkbar ist bspw. eine Ausgestaltung, in der die zweite Transportspur mit der dritten parallel und bzgl. der zweiten Transportspur in entgegengesetzte Richtung verlaufenden Transportspur um die Kurve bzw. Ecke herum durch an sich bekannte Verbindungselemente miteinander verbunden ist.
Ein weiterer, auch unabhängig realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht in einer Vereinfachung bzw. Optimierung der Automation des gesamten Fördersystems der vorschlagsgemäßen Anlage gegenüber der gattungsgemäßen aus der EP 2 822 883 Bl bekannten Anlage.
In der aus der EP 2 822 883 Bl bekannten Anlage werden die der ersten Transportspur zugehörigen den Bearbeitungseinrichtungen zugeordneten Fördereinrichtungen jeweils separat durch die Maschinensteuerung gesteuert und bilden keinen Teil der Transfersteuerung, d.h. die Förderanlage wird nicht zentral durch eine Steuerung, sondern durch mehrere Steuerungen, nämlich eine zentrale und eine Maschinensteuerung, gesteuert.
In der vorschlagsgemäßen Anlage mit allen genannten Ausführungsformen ist hingegen eine, insbesondere zentrale, Steuerung vorgesehen, welche das gesamte Fördersystem, d.h. die Fördereinrichtung samt Förderbändern bzw. Transportspuren, Schiebeeinrichtungen sowie Stoppeinrichtungen, im Haltebereich vor den jeweiligen Bearbeitungseinrichtungen, steuert. Die Bearbeitungseinrichtungen werden, um weiterhin eine unabhängige Bearbeitung zu erlauben, losgelöst bzw. unabhängig von der zentralen Steuerung, d.h. durch eine eigene Maschinensteuerung gesteuert. Es ist natürlich auch möglich, dass die Stoppeinrichtungen ebenso von der Maschinensteuerung gesteuert werden.
Diese Verschiebung der Automation auf eine zentrale Steuerung ermöglicht wesentlich unaufwändigere Montage-, Umbau- und Wartungsarbeiten der vorschlagsgemäßen Anlage, insbesondere da die Bearbeitungseinrichtungen mit ihren eigenen Maschinensteuerungen nur noch an die zentral gesteuerte Fördereinrichtung und an keine zusätzlichen den Bear- beitungseinrichtungen zugeordneten separaten Fördereinrichtungen angeschlossen werden müssen. Dadurch ist eine Erweiterung der vorschlagsgemäßen Anlage um weitere Bearbeitungseinrichtungen bzw. zu einem Anlagensystem wesentlich erleichtert.
Einzelne der vorgenannten und nachfolgenden Aspekte und Merkmale der vorliegenden Erfindung können beliebig miteinander kombiniert, aber auch unabhängig voneinander realisiert werden.
Weitere Aspekte, Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform anhand der Figuren. Es zeigen in schematischer, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
Fig. 1 einen schematischen Ausschnitt einer vorschlagsgemäßen Anlage mit einer Fördereinrichtung, zwei Bearbeitungseinrichtungen sowie einer dazwischen angeordneten Schiebeeinrichtung in einer Draufsicht;
Fig. 2 eine schematische Teildarstellung der Fördereinrichtung der vorschlagsgemäßen Anlage gemäß Fig. 1;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht eines ersten Ausführungsbeispiels der Schiebeeinrichtung der vorschlagsgemäßen Anlage gemäß Fig. 1;
Fig. 4 eine Seitenansicht der Schiebeeinrichtung gemäß Fig. 3;
Fig. 5 eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Schiebeeinrichtung;
Fig. 6 die Schiebeeinrichtung gemäß Fig. 5 in einer anderen Perspektive; Fig. 7 eine schematische Darstellung eines Linsenträgers in einer Draufsicht.
In den Figuren werden für gleiche Komponenten und Bauteile die gleichen Bezugszeichen verwendet, wobei sich entsprechende Eigenschaften und Vorteile ergeben, auch wenn eine wiederholte Beschreibung weggelassen ist.
Fig. 1 zeigt einen schematischen Ausschnitt eines bevorzugten Ausführungsbeispiels einer vorschlagsgemäßen Anlage 1 zum Bearbeiten, insbesondere ophthalmischer, Linsen 2.
Bei der ophthalmischen Linse 2 handelt es sich vorzugsweise um ein Brillenglas, also eine Linse für eine Brille. Jedoch kann es sich optional auch um eine sonstige Linse, wie z.B. eine Kontaktlinse, handeln.
Die ophthalmische Linse 2 besteht vorzugsweise aus Kunststoff, kann jedoch gegebenenfalls auch aus Glas oder einem anderen Material bestehen.
Die vorschlagsgemäße Anlage 1 weist vorzugsweise mehrere, separate, Bearbeitungseinrichtungen 3 zur insbesondere unabhängigen Bearbeitung der ophthalmischen Linsen 2 auf.
Wie aus der EP 2822 883 Bl bekannt, kann die Anlage 1 mehrere separate Bearbeitungseinrichtungen 3, wie z.B. zum Blocken, zur formgebenden, insbesondere spanenden Bearbeitung, zum Polieren, zum Prüfen bzw. Messen, zum Markieren sowie zum Reinigen und zum Beschichten von ophthalmischen Linsen 2 aufweisen.
Wie weiterhin aus der EP 2 822 883 Bl bekannt, können dabei nicht nur verschiedenartige, sondern auch mehrere gleichartige Bearbeitungseinrichtungen 3 für die gleiche Bearbeitung in die Anlage 1 integriert werden.
Wie Fig. 1 zu entnehmen, weist die vorschlagsgemäße Anlage 1 eine Fördereinrichtung 4 zum Transport der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 insbesondere von einer Bearbeitungseinrichtung 3 zur anderen auf. Der Fördereinrichtung 4 kommt die Aufgabe zu, die ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 der jeweiligen Bearbeitungseinrichtung 3 zuzuführen, nach erfolgter Bearbeitung von einer Bearbeitungseinrichtung 3 zu einer anderen Bearbeitungseinrichtung 3 zu fördern und/oder von einer Bearbeitungseinrichtung 3 wegzuführen.
Die Förderung ophthalmischer Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 auf die Fördereinrichtung 4 kann, wie aus der EP 2 822 883 Bl bekannt, bspw. durch eine Aufnahmestation (nicht dargestellt) erfolgen. Ein Abtransport der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von der Fördereinrichtung 4 kann mittels einer Abgabestation (nicht dargestellt) erfolgen.
Die Fördereinrichtung 4 weist mindestens ein insbesondere durchgehendes Förderband 6, vorzugsweise zwei durchgehende Förderbänder 6, 6' auf, wie in Fig. 1 und 2 angedeutet.
Weiter weist die Fördereinrichtung 4 vorzugsweise zwei Transportspuren TI, T2 auf, insbesondere wobei die Förderbänder 6, 6' jeweils durch mindestens eine Transportspur TI, T2 gebildet werden.
Im Darstellungsbeispiel entsprechen die Förderbänder 6, 6' der jeweiligen Transportspur TI, T2 (Fig. 1 und 2). Insbesondere bilden die Förderbänder 6, 6' die jeweilige Transportspur TI und T2.
In einer alternativen Ausgestaltung (nicht dargestellt) weist mindestens ein Förderband 6, 6' mehrere, insbesondere zwei Transportspuren TI, T2 auf.
Die Förderrichtung der Förderbänder 6, 6' ist in Fig. 1 und 2 jeweils durch einen Pfeil Fl bzw. F2 angedeutet. Die Förderrichtung derTransportspuren TI, T2 richtet sich demnach vorzugsweise nach der Förderrichtung der Förderbänder 6, 6'.
Vorzugsweise fördert das zweite Förderband 6' im dargestellten Ausführungsbeispiel der vorschlagsgemäßen Anlage 1 und damit die TransportspurT2 in die gleiche Richtung wie das erste Förderband 6 bzw. die erste Transportspur TI. Hier sind jedoch auch andere konstruktive Lösungen möglich.
Die erste Transportspur TI ist den Bearbeitungseinrichtungen 3 vorzugsweise unmittelbar benachbart. Insbesondere dient die erste Transportspur TI zur Förderung der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von einer Bearbeitungseinrichtung 3 zur nächsten bzw. verbindet die Bearbeitungseinrichtungen 3 miteinander.
Gemäß der vorhergehenden Definition des Ausdrucks „unmittelbar benachbart" grenzen die Bearbeitungseinrichtungen 3 und die Transportspur TI bzw. die Fördereinrichtung 4 vorzugsweise direkt aneinander, insbesondere zumindest im Wesentlichen abstands- bzw. lückenlos.
Die Bearbeitungseinrichtungen 3 können demnach insbesondere direkt an der Fördereinrichtung 4 bzw. an der Transportspur Tl positioniert werden.
Daher besteht ein besonderer Vorteil der vorschlagsgemäßen Anlage 1 darin, dass je nach Bedarf Erweiterungen der Anlage 1 um zusätzliche Bearbeitungseinrichtungen 3 sehr einfach durchführbar sind, da diese nur noch an die Fördereinrichtung 4 bzw. die Transportspur TI herangeschoben werden müssen.
Die zweite, zumindest im Wesentlichen parallele, Transportspur T2 dient zur insbesondere parallelen Förderung bzw. zum Weitertransport der jeweiligen ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5. Insbesondere dient die Transportspur T2 als Überholspur, auf der die ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5, welcher einer Bearbeitungseinrichtung 3 nicht zugeführt werden sollen, weitertransportiert werden.
Vorzugsweise ist zwischen den, insbesondere separaten, Förderbändern 6, 6' ein Abstand vorgesehen, derart, dass ein Zwischenraum zwischen den Förderbändern 6, 6' entsteht. Dies hat den Vorteil, dass verschiedene Komponenten, insbesondere Messeinrichtungen wie z.B. Stoppeinrichtungen 31 und/oder Sensoren 32, untergebracht werden können. Fig. 1 zeigt mehrere Stoppeinrichtungen 31 in Form von Vereinzelungen. Diese dienen insbesondere zum bedarfsweisen Anhalten eines Linsenträgers 5 bei laufenden Förderbändern 6, 6'. Ein Anhalten der Linsenträger 5 erfolgt insbesondere, um die Linsenträger 5 individuell an den entsprechenden Stellen auf der Fördereinrichtung 4 zu positionieren - wie bspw. auf der Transportspur TI im Bereich der Bearbeitungseinrichtungen 3, insbesondere zum Be- und Entladen der Bearbeitungseinrichtungen 3 mit ophthalmischen Linsen 2, sowie auf beiden Transportspuren TI und T2 vor einer Schiebeeinrichtung 10. Vorzugsweise befinden sich die Stoppeinrichtungen 31 in Bezug auf die Förderrichtung Fl, F2 vor den jeweiligen Schiebeeinrichtungen 10, vorzugsweise mit einem Abstand zur Schiebeeinrichtung 10 bzw. zueinander, insbesondere von mindestens einer Länge des Linsenträgers 5. Weiter sind Stoppeinrichtungen 31 im Haltebereich der Bearbeitungseinrichtungen 3 vorgesehen, die insbesondere derart zueinander beabstandet sind, dass das Be- und Entladen der Linsenträger 5, insbesondere mit ophthalmischen Linsen 2, besonders zuverlässig erfolgen kann.
Die vorschlagsgemäße Anlage 1 weist vorzugsweise Sensoren 32, wie bspw. Lichttaster, insbesondere zum Erfassen des Vorhandenseins sowie der Position von Linsen 2 bzw. Linsenträgern 5, und/oder Barcode-Leser, insbesondere zur Identifizierung von ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträgern 5, auf.
Im Darstellungsbeispiel werden die Förderbänder 6, 6', die insbesondere jeweils eine Transportspur TI, T2 bilden, durch ein gemeinsames Antriebssystem 7 angetrieben (Fig. 2), vorzugsweise derart, dass die beiden Förderbänder 6, 6' bzw. die Transportspuren TI, T2, insbesondere mit gleicher Geschwindigkeit, in derselben Richtung umlaufen. Dies wird in einer besonders bevorzugten Ausführungsform durch eine die beiden Förderbänder 6, 6' in an sich bekannter Weise miteinander verbindende Antriebswelle erreicht.
Eine weitere Variante der Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäßen Anlage 1 sieht vor, dass die zwei Förderbänder 6, 6' der Fördereinrichtung 4 durch zwei separate Antriebssysteme 7, 7' oder vorzugsweise durch ein gemeinsames Antriebssystem 7 mit Umlaufgetriebe angetrieben werden. Dies ermöglicht insbesondere Variationen in der Umlaufgeschwindigkeit der Förderbänder 6, 6' bzw. der Transportspuren TI, T2. Beispielsweise ist es denkbar, die Geschwindigkeit des Förderbandes 6' und damit der Transportspur T2 höher zu wählen als die des Förderbandes 6 bzw. der Transportspur TI, um bei einem hohen Aufkommen an Linsenträgern 5 eine Anstauung von Linsenträgern 5 zu vermeiden bzw. einen höheren Durchsatz zu ermöglichen. Denkbar sind bei einer solchen Ausführungsform ebenso entgegengesetzte Förderrichtungen Fl und F2.
In einer weiteren Ausführungsform kann die Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäßen Anlage 1 auch (nur) ein Förderband 6, welches in zwei getrennte Bereiche, d.h. zwei Transportspuren TI und T2 aufgeteilt ist, sowie ein Antriebssystem 7 aufweisen.
Vorzugsweise weist die Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäße Anlage 1, insbesondere randseitig der Förderbänder 6, 6' angeordnete, Leitstege 8 auf. Besonders bevorzugt ist jedes Förderband 6, 6' durch jeweils zwei Leitstege 8 begrenzt.
Die Leitstege 8 ermöglichen eine, insbesondere zumindest im Wesentlichen geradlinige, Führung der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 entlang der Transportspuren TI, T2, insbesondere parallel zu den Förderrichtungen Fl und F2.
Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich, weist die vorschlagsgemäße Anlage 1 Schiebeeinrichtungen 10 auf, die vorzugsweise zwischen den Bearbeitungseinrichtungen 3 angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind Schiebeeinrichtungen 10 zwischen allen jeweils benachbarten Bearbeitungseinrichtungen 3 angeordnet. Möglich sind aber auch Ausführungsformen, in denen nicht zwischen allen, sondern nur einigen Bearbeitungseinrichtungen 3 Schiebeeinrichtungen 10 angeordnet sind. Optional können die Schiebeeinrichtungen 10 auch einer Bearbeitungseinrichtung 3 zugordnet sein, insbesondere an eine Bearbeitungseinrichtung, unmittelbar oder mittelbar, angrenzen. Im Darstellungsbeispiel sind die Bearbeitungseinrichtungen 3, in Bezug auf die Förderrichtung Fl, F2, vorzugsweise hintereinander, insbesondere in einer Reihe, besonders bevorzugt auf einer gemeinsamen Seite der Fördereinrichtung 4 bzw. eines Förderbandes 6, 6' angeordnet.
Die Schiebeeinrichtungen 10 dienen vorzugsweise dem, insbesondere bedarfsweisen, Transport der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von einer Transportspur TI, T2 zur anderen und/oder von einem Förderband 6, 6' zum anderen, insbesondere quer zur Förderrichtung Fl, F2.
Die Querförderung kann in beiden Richtungen RI, R2 quer zur Förderrichtung Fl, F2 erfolgen. Im Darstellungsbeispiel kann die Querförderung in Richtung RI von der ersten Transportspur TI bzw. dem ersten Förderband 6 auf die zweite Transportspur T2 bzw. das zweite Förderband 6' und umgekehrt in Richtung R2 von der zweiten Transportspur T2 bzw. dem zweiten Förderband 6' auf die erste Transportspur TI bzw. das erste Förderband 6 erfolgen.
Der Einfachheit halber sind die Richtungen RI, R2 in Fig. 1 senkrecht bzw. in einem rechten Winkel relativ zur Förderrichtung Fl, F2 dargestellt. Allerdings kann die Querförderung auch, wie bereits oben erwähnt, in beliebigen anderen Winkeln, insbesondere diagonal, in Bezug auf die Förderrichtung Fl, F2 erfolgen.
Weiter sind die Schiebeeinrichtungen 10 zur bedarfsweisen Aufnahme und temporären Zwischenspeicherung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 ausgebildet.
Vorzugsweise weist die vorschlagsgemäße Anlage 1 eine Zwischenplatte 9, insbesondere im Bereich der Schiebeeinrichtungen 10 zwischen den Förderbändern 6, 6' auf. Die Zwischenplatte 9 dient insbesondere zur Überbrückung des Abstandes zwischen den Förderbändern 6, 6', insbesondere bei Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 mittels der Schiebeeinrichtung 10 von einem Förderband 6, 6' zum anderen.
Weiter sind im Bereich Schiebeeinrichtungen 10, insbesondere im Bereich der Zwischenplatte 9, vorzugsweise Aussparungen bzw. Durchbrüche der Leitstege 8 vorgesehen, (siehe Fig. 1, 3, 5 und 6), um insbesondere eine Querförderung der Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 ohne Hub zu ermöglichen.
Besonders bevorzugt liegt die Zwischenplatte 9, wie in Fig. 3 zu erkennen, höher als die Förderbänder 6, 6' selbst und/oder weist an den den Förderbändern 6, 6' zugewandten Rändern Anschrägungen 9a, 9b auf. Diese dienen insbesondere zu einem Heraufbefördern des Linsenträgers 5 auf die Zwischenplatte 9, vorzugsweise ohne dass der Linsenträger 5 angehoben werden muss. Das höhere Niveau der Zwischenplatte 9 in Bezug auf die Förderbänder 6, 6' dient wiederum insbesondere dem Zweck, dass der Linsenträger 5 beim Befördern von der Zwischenplatte 9 auf ein Förderband 6, 6' bzw. eine Transportspur TI, T2 nicht an der Kante des jeweiligen Förderbandes 6, 6' hängenbleibt.
Der Transport bzw. die Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 durch die Schiebeeinrichtungen 10 kann einerseits von einem Förderband 6, 6' zum anderen, insbesondere unabhängig von der Anzahl der Transportspuren auf einem Förderband, erfolgen. Die Querverschiebung kann hierbei sowohl zwischen zwei beabstandeten Förderbändern 6, 6', die insbesondere durch eine Zwischenplatte 9 miteinander verbunden sind, als auch zwischen zwei Förderbändern 6, 6', welche direkt aneinandergrenzen bzw. nicht zueinander beabstandet sind, erfolgen.
Alternativ kann eine Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 durch die Schiebeeinrichtungen 10 auch zwischen mehreren Transportspuren TI, T2 auf einem gemeinsamen Förderband 6, 6' erfolgen.
Wie in Fig. 3 zu sehen, weist die Schiebeeinrichtung 10 vorzugsweise eine Gabel 11, insbesondere mit zwei Seitenelementen 11a, 11b auf. Im Darstellungsbeispiel sind die Seitenelemente 11a, 11b, vorzugsweise einstückig, mit einer Haltefläche 12 verbunden. Beim Darstellungsbeispiel weist die Schiebeeinrichtung 10 vorzugsweise einen, insbesondere in die Haltefläche 12 eingelassenen, vertikalen Stopperzylinder 13 auf. Besonders bevorzugt ist der Stopperzylinder 13 als Pneumatikzylinder ausgeführt.
Der Stopperzylinder 13 ist vorzugsweise zum Stoppen des Linsenträgers 5 vorgesehen, insbesondere bei laufendem Förderband 6, 6'. Wie insbesondere Fig. 4 zu entnehmen ist, weist der Stopperzylinder 13 im Darstellungsbeispiel einen ausfahrbaren Kolben 13a auf. Ist der Kolben 13a vertikal nach unten auf die Förderbänder 6, 6' hin ausgefahren, so wird der Linsenträger 5 bei laufenden Förderbändern 6, 6' durch den Kolben 13a angehalten bzw. kommt an diesem zur Anlage. Wenn sich der Kolben 13a in eingefahrenem Zustand befindet, kann der Linsenträger 5 auf der Fördereinrichtung 4 bzw. den Förderbändern 6, 6' weiterlaufen.
Weiter ist Fig. 3 zu entnehmen, dass die Haltefläche 12 der Gabel 11 bzw. die Gabel 11, insbesondere über einen Befestigungswinkel 14, mit einem Mitnehmer 15, vorzugsweise in Form eines Schlittens, verbunden ist.
Der Mitnehmer 15 dient insbesondere zur Mitnahme der Gabel 11 und damit der Querförderung des Linsenträgers 5 von einer Transportspur TI, T2 zur anderen.
Vorzugsweise ist der Mitnehmer 15 linear bewegbar angeordnet, insbesondere auf einem Transferzylinder 17.
DerTransferzylinder 17 ist vorzugsweise als Linearantrieb, insbesondere als Pneumatikzylinder, ausgeführt.
Der Transferzylinder 17 ist beim Darstellungsbeispiel auf einem Träger 18 aufgebracht. Vorzugsweise ist auf einer Längsseite, insbesondere auf der Unterseite 18a, des Trägers 18 eine Führung oder Schiene 19 befestigt bzw. angebracht, die vorzugsweise als Linearführung ausgeführt ist. Die Gabel 11 ist vorzugsweise entlang der Führung bzw Schiene 19, insbesondere linear, bewegbar bzw positionierbar, insbesondere über einen daran verschiebbar geführten Schlitten 16.
Die Querförderung der Gabel 11 erfolgt im Darstellungsbeispiel insbesondere über den Linearantrieb des Transferzylinders 17. Die, insbesondere lineare, Verschiebung bzw. Bewegung der Gabel 11 bzw. des Schlittens 16 entlang der Führung bzw. Schiene 19 ermöglicht eine besonders zuverlässige bzw. zielgerichtete Querförderung der Gabel 11 bzw. des Linsenträgers 5. Durch die beiden Linearführungskomponenten, d.h. den Transferzylinder 17 einerseits und die Führung bzw. Schiene 19 andererseits, erfolgt die Querförderung besonders stabil.
Gemäß einem weiteren, auch unabhängig realisierbaren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist mit der Schiebeeinrichtung 10 in Kombination mit der Fördereinrichtung 4 der vorschlagsgemäßen Anlage 1 das folgende Verfahren durchführbar:
Sobald ein Linsenträger 5 in die Gabel 11 fährt, wird der Linsenträger 5 durch den heruntergefahrenen Kolben 13a des Stopperzylinders 13 angehalten. Zur Querförderung des Linsenträgers 5 von einer Transportspur TI, T2 zur anderen bzw. von einem Förderband 6, 6' zum anderen wird die Gabel 11 mittels des Transferzylinders 17 und insbesondere der unterstützenden Linearführung entlang der Führung bzw. Schiene 19 über die Zwischenplatte 9 von einerTransportspurTl, T2 zur anderen bzw. von einem Förderband 6, 6' zum anderen transportiert, wobei der Linsenträger 5 zwischen den Seitenelementen 11a, 11b der Gabel 11 mitgeführt wird. Wenn der Linsenträger 5 auf einer Transportspur TI, T2 in die Förderrichtung Fl, F2 weiterbefördert werden soll, fährt der Kolben 13a des Stopperzylinders 13 hoch, derart, dass der Linsenträger 5 durch die Gabel 11 auf dem laufenden Förderband 6, 6' hindurchfahren kann. Dies wird insbesondere dadurch ermöglicht, dass keine seitlichen Spannkräfte von den Seitenelementen 11a, 11b auf den Linsenträger 5 einwirken. Optional ist ein direktes Passieren der Gabel 11 durch den Linsenträger 5 bei laufendem Förderband 6, 6', d.h. ohne erfolgende Querförderung des Linsenträgers 5 von einer Transportspur TI, T2 zur anderen, ebenfalls möglich. Dies ist bspw. vorgesehen, wenn ein auf der zweiten Transportspur T2 geförderter Linsenträger 5 nicht an der in Bezug auf die Förderrichtung Fl, F2 nächstliegenden Bearbeitungseinrichtung 3, sondern erst an einer nachfolgenden Bearbeitungseinrichtung 3 bearbeitet werden soll.
Fig. 5 und Fig. 6 zeigen eine weitere Ausführungsform einer Schiebeeinrichtung 20 der vorschlagsgemäßen Anlage 1.
Die Schiebeeinrichtung 20 weist vorzugsweise eine Gabel 21, insbesondere mit zwei Seitenelementen 21a, 21b auf. Im Darstellungsbeispiel sind die Seitenelementen 21a, 21b, vorzugsweise einstückig, mit einer (oberen) Haltefläche 24 verbunden. Beim Darstellungsbeispiel weist die Schiebeeinrichtung 20 einen, insbesondere in die (obere) Haltefläche 24 eingelassenen, vertikalen Hubzylinder 23, vorzugsweise einen Pneumatikzylinder, auf, dessen unteres Ende vorzugsweise an der unteren Haltefläche 22 befestigt ist.
Gemäß einem besonders bevorzugten, auch unabhängig realisierbaren Aspekt der vorliegenden Erfindung ist die Gabel 21 der Schiebeeinrichtung 20 in der Höhe verstellbar, insbesondere entlang des Pfeils H.
Vorzugsweise ist der Hubzylinder 23, insbesondere mittels eines Kolbens 23a, in der Höhe verstell- bzw. verschiebbar, insbesondere entlang des Pfeils H. Durch die vertikale Verschiebung des Hubzylinders 23 entlang des Pfeils H wird die Gabel 21, insbesondere über die obere Haltefläche 24, in der Höhe verschoben.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich die Gabel 21 in hochgefahrenem Zustand. In diesem Zustand kann der Linsenträger 5 bei laufendem Förderband 6, 6' unter der Gabel 21 hindurchfahren. Wie Fig. 6 zu entnehmen, dient zum Anhalten der Linsenträger 5 auf den, insbesondere umlaufenden, Förderbändern 6, 6' vorzugsweise ein Stoppelement, insbesondere ein im Wesentlichen vertikaler Haltearm 25.
Befindet sich der Hubzylinder 23 in nicht hochgefahrenem Zustand auf der unteren Haltefläche 22, so wird der Linsenträger 5 bei laufenden Förderbändern 6, 6' durch den Haltearm 25 angehalten, während der Linsenträger 5 mit der Fördereinrichtung 4 bzw. den Förderbändern 6, 6' weiterlaufen kann, wenn der mit der Gabel 21 über die obere Haltefläche 24 verbundene Hubzylinder 23 entlang des Kolbens 23a hochgefahren ist.
Die Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 erfolgt im Falle der Schiebeeinrichtung 20 auf identische Weise wie im Falle der Schiebeeinrichtung 10 (s.o.).
Ein besonderer Vorteil der Schiebeeinrichtung 20 bzw. insbesondere von der vorzugsweise höhenverstellbaren Gabel 21 der Schiebeeinrichtung 20 besteht darin, dass der Linsenträger 5 durch ein zügiges Hochfahren der Gabel 21 schneller die Schiebeeinrichtung 20 verlassen bzw. mit dem Förderband 6, 6' mitgeführt werden kann. Dadurch kann einem Stau von Linsenträgern 5 vorgebeugt bzw. ein höherer Durchsatz erzielt werden. Für die Querförderung der ophthalmischen Linsen 2 bzw. Linsenträger 5 von einer Transportspur TI, T2 zur anderen bleibt die Gabel 21 mit dem Linsenträger 5 immer auf dem Förderband 6, 6' bzw. der Zwischenplatte 9.
Die Gabel 11, 21 der Schiebeeinrichtung 10, 20 ist vorzugsweise breiter als der Linsenträger 5, insbesondere um ein im Wesentlichen widerstandsloses Einfahren des Linsenträgers 5 in bzw. Durchfahren des Linsenträgers 5 durch die Gabel 11, 21 zu gewährleisten. Zweckmäßigerweise ist die Breite der Gabel 11, 21 insbesondere derart gewählt, dass der Linsenträger 5 bei dessen Mitnahme bzw. Querförderung durch die Gabel 11, 21 besonders zuverlässig, insbesondere mit wenig Spiel, gezielt von einer Transportspur TI, T2 zur anderen bzw. von einem Förderband 6, 6' zum anderen geschoben werden kann. Fig. 7 zeigt in einer schematischen Draufsicht eine bevorzugte Ausführungsform eines Linsenträgers 5 zur Aufnahme von mindestens einer, beim Darstellungsbeispiel insbesondere zwei, ophthalmischen Linsen 2.
Vorzugsweise werden zwei zu bearbeitende ophthalmische Linsen 2 bzw. ein Linsenpaar von einem Linsenträger 5 aufgenommen, wie es bei der Linsen- oder Brillenglasfertigung üblich ist.
Der Linsenträger 5 weist vorzugsweise zwei Aufnahmeplätze 41, insbesondere zur Aufnahme von ophthalmischen Linsen 2, auf. Die Aufnahmeplätze sind insbesondere derart gestaltet sind, dass ein Verrutschen der ophthalmischen Linsen 2, insbesondere beim Fördern und/oder Stoppen der Linsenträger 5, vermieden werden kann. Dies erlaubt insbesondere, dass die ophthalmischen Linsen 2 in ihrer räumlichen Position auf dem Linsenträger 5 besonders stabil bleiben und daher das Be- und Entladen, insbesondere im Haltebereich der Bearbeitungseinrichtungen 3, besonders zuverlässig erfolgen kann.
Vorzugsweise ist der Abstand der ophthalmischen Linsen 2 bzw. der Aufnahmeplätze 41 innerhalb eines Linsenträgers 5 im Darstellungsbeispiel zumindest im Wesentlichen genauso groß wie der Abstand einer ophthalmischen Linse 2 bzw. eines Aufnahmeplatzes 41 in einem Linsenträger 5 zu der benachbarten ophthalmischen Linse 2 bzw. zu dem benachbarten Aufnahmeplatz 41 in einem unmittelbar benachbarten Linsenträger 5. Dies vereinfacht die Handhabung bzw. Positionierung der ophthalmischen Linsen 2, insbesondere auf der Trans- portspur Tl an den Bearbeitungseinrichtungen 3 zur Be- und Entladung der Bearbeitungseinrichtungen 3 mit ophthalmischen Linsen 2.
Der Abstand a zwischen den Mittelpunkten der Aufnahmeplätze 41 des Linsenträgers 5 beträgt im dargestellten Ausführungsbeispiel ca. 130 mm mit einer Fehlertoleranz von 10 mm. Die Länge I des Linsenträgers 5 beträgt vorzugsweise das Doppelte des Abstandes a, d.h. ca. 260 mm mit einer Fehlertoleranz von 10 mm. Die Breite b des Linsenträgers 5 beträgt vorzugsweise ca. 220 mm mit einer Fehlertoleranz von 10 mm. Ein weiterer, auch unabhängig realisierbarer Aspekt der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass die Breite der Fördereinrichtung 4 bzw. der Förderbänder 6, 6' vorzugsweise durch die Breite des Linsenträgers 5, insbesondere durch die Anzahl der Transportspuren, determiniert ist.
Vorzugsweise entspricht die Breite einerTransportspurTl, T2 mindestens der Breite b eines Linsenträgers 5.
Weiter entspricht die Breite der Förderbänder 6, 6' vorzugsweise jeweils der Anzahl der Transportspuren pro Förderband. Mit anderen Worten entspricht die Breite eines Förderbandes vorzugsweise mindestens der Anzahl an Transportspuren multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5.
Die Breite der Förderbänder 6, 6' beträgt im Ausführungsbeispiel jeweils mindestens die Breite b eines Linsenträgers 5, d.h. mindestens ca. 220 mm unter Berücksichtigung der Fehlertoleranz.
Die Breite der Fördereinrichtung 4 entspricht vorzugsweise mindestens der Anzahl an Transportspuren multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5.
Im Falle von mehreren, also mindestens zwei Förderbändern 6, 6', entspricht die Breite der Fördereinrichtung 4 vorzugsweise mindestens der Anzahl der Förderbänder 6, 6' multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5, d.h. vorzugsweise mindestens dem Vielfachen von ca. 220 mm unter Berücksichtigung der Fehlertoleranz.
Im Falle von zueinander beabstandeten Förderbändern 6, 6' entspricht die Breite der Fördereinrichtung 4 vorzugsweise mindestens der Anzahl an Transportspuren TI, T2 multipliziert mit der Breite b des Linsenträgers 5, insbesondere zuzüglich des Abstandes zwischen den Förderbändern 6, 6'. Vorschlagsgemäß beträgt die Breite der Fördereinrichtung 4 vorzugsweise mindestens das Doppelte der Breite b des Linsenträgers 5, im dargestellten Ausführungsbeispiel also mindestens ca. 440 mm unter Berücksichtigung der Fehlertoleranz, insbesondere zuzüglich des Abstandes zwischen den Förderbändern 6, 6'.
Im Falle der Ausführungsform mit zwei Transportspuren TI, T2 auf einem gemeinsamen Förderband 6 entspricht die Breite des Förderbandes 6 der Breite der Fördereinrichtung 4 und beträgt vorzugsweise mindestens das Doppelte der Breite des Linsenträgers 5.
Neben dem genannten Ausführungsbeispiel des Linsenträgers 5 sind auch schmalere Varianten des Linsenträgers 5 denkbar, die dem Fachmann allgemein bekannt sind. Diese können bspw. eine Länge I zwischen 245 und 265 mm, insbesondere ca. 250 mm, eine Breite b zwischen 120 und 130 mm, insbesondere ca. 125 mm, und/oder einen Abstand a der Aufnahmeplätze 41 zwischen 110 und 135 mm, insbesondere ca. 130 mm, aufweisen. Andere Abmessungen sind natürlich auch denkbar.
Weiter können auch an sich bekannte, insbesondere stapelbare Ausführungsformen, wie z.B. Double Trays, der Linsenträger 5 verwendet werden. Im Falle von übereinander gestapelten Linsenträgern 5 ist es zweckmäßig, deren Höhe zu berücksichtigen. Dies ist bspw. möglich durch Herauf- oder Herabsetzen der Fördereinrichtung 4 bzw. der Bearbeitungseinrichtungen 3 um die jeweilige Höhe des zusätzlichen Linsenträgers 5.
Bezugszeichenliste
Anlage 21 höhenverstellbare Gabel ophthalmische Linse 21a, 21b Seitenelemente der Gabel 21 Bearbeitungseinrichtung 22 Haltefläche Fördereinrichtung 23 Hubzylinder Linsenträger 24 obere Haltefläche der, 6' Förderband Gabel 21 , 7' Antriebssystem 25 Haltearm
Leitstege
Zwischenplatte 31 Stoppeinrichtunga, 9b randseitige Anschrägungen 32 Sensor der Zwischenplatte 9 0 Schiebeeinrichtung 41 Aufnahmeplatz 1 Gabel 42 Profil 1a, 11b Seitenelemente der Gabel 11 2 Haltefläche Fl Förderrichtung entlang TI3 Stopperzylinder F2 Förderrichtung entlang T23a Kolben von 13 H Pfeil H 4 Befestigungswinkel RI, R2 Richtungen quer zur5 Mitnehmer Förderrichtung 6 Schlitten TI erste Transportspur 7 Transferzylinder T2 zweite Transportspur8 Träger a Abstand der Aufnahmeplätze8a Unterseite des Trägers 18 41 des Linsenträgers 59 Schiene b Breite des Linsenträgers 50 Schiebeeinrichtung mit I Länge des Linsenträgers 5 höhenverstellbarer Gabel 21

Claims

34
Patentansprüche Anlage (1) zur Bearbeitung ophthalmischer Linsen (2), insbesondere für Brillen, mit mehreren, insbesondere separaten, Bearbeitungseinrichtungen (3) zur unabhängigen Bearbeitung der ophthalmischen Linsen (2), mit einer die Bearbeitungseinrichtungen (3) miteinander verbindenden Fördereinrichtung (4) zum Transport der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) zu und von den Bearbeitungseinrichtung (3), wobei die Fördereinrichtung (4) mindestens zwei Transportspuren (TI, T2) aufweist, wobei eine erste Transportspur (TI) zur Förderung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) von einer Bearbeitungseinrichtung (3) zur nächsten und eine zweite, insbesondere parallele, Transportspur (T2) zur parallelen Förderung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) dient; mit Transfereinrichtungen zum bedarfsweisen Transport der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) von einerTransportspur (TI, T2) zur anderen quer zur Förderrichtung (Fl, F2), zur bedarfsweisen temporären Aufnahme/Zwischenspeicherung sowie zur bedarfsweisen Weiterbeförderung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5), dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) mindestens ein durchgehendes Förderband (6) aufweist, dass mindestens ein Antriebssystem (7) für das mindestens eine Förderband (6) vorgesehen ist, dass jede Bearbeitungseinrichtung (3) zur ersten Transportspur (TI) unmittelbar benachbart ist, dass jede Transfereinrichtung als Schiebeeinrichtung (10, 20) ausgebildet ist, die die ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) quer zur Förderrichtung (Fl, F2) von einer Transportspur (TI, T2) zur anderen schiebt. 35 Anlage (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeeinrichtung (10,
20) eine quer zur Fördereinrichtung (4) bzw. quer zur Förderrichtung (Fl, F2) verfahrbare Gabel (11, 21) aufweist. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeeinrichtung (10, 20) einen Linearantrieb zur Querförderung der Gabel (11,
21) aufweist. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gabel (11, 21) der Schiebeeinrichtung (10, 20) in beide Richtungen (RI, R2) quer zur Förderrichtung (Fl, F2) verfahrbar ist. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schiebeeinrichtung (10, 20) an der Fördereinrichtung (4) und/oder an einer Bearbeitungseinrichtung (3) angeordnet ist. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) ein Förderband (6) mit zwei Transportspuren (TI, T2) und einem gemeinsamen Antriebssystem (7) aufweist. Anlage (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) zwei separate Förderbänder (6, 6'), die jeweils die Transportspuren (TI, T2) bilden, aufweist. Anlage (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) zum Antrieb der separaten Förderbänder (6, 6') ein gemeinsames Antriebssystem (7) aufweist. Anlage (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördereinrichtung (4) je ein Antriebssystem (7, 7') pro Förderband (6, 6') aufweist. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Schiebeeinrichtung (10, 20) eine zwischen den Förderbändern (6, 6') angeordnete Zwischenplatte (9) zugeordnet ist. Anlage (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Leitstege (8), insbesondere zur Führung der ophthalmischen Linsen (2) bzw. Linsenträger (5) parallel zur Förderrichtung (Fl, F2), randseitig der Förderbänder (6, 6') vorgesehen sind. Anlage (1) nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der Schiebeeinrichtungen (10, 20) und/oder im Bereich der Zwischenplatte (9) Aussparungen der Leitstege (8) vorgesehen sind.
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