EP4240706A1 - Utilisation d'un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d'application correspondant - Google Patents

Utilisation d'un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d'application correspondant

Info

Publication number
EP4240706A1
EP4240706A1 EP21805656.2A EP21805656A EP4240706A1 EP 4240706 A1 EP4240706 A1 EP 4240706A1 EP 21805656 A EP21805656 A EP 21805656A EP 4240706 A1 EP4240706 A1 EP 4240706A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
coating
universal
corrective
weight
fibers
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21805656.2A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Axel ANGLIVIEL DE LA BEAUMELLE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4240706A1 publication Critical patent/EP4240706A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D7/00—Features of coating compositions, not provided for in group C09D5/00; Processes for incorporating ingredients in coating compositions
    • C09D7/40—Additives
    • C09D7/70—Additives characterised by shape, e.g. fibres, flakes or microspheres
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B30/00—Compositions for artificial stone, not containing binders
    • C04B30/02—Compositions for artificial stone, not containing binders containing fibrous materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D129/00—Coating compositions based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an alcohol, ether, aldehydo, ketonic, acetal, or ketal radical; Coating compositions based on hydrolysed polymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids; Coating compositions based on derivatives of such polymers
    • C09D129/02—Homopolymers or copolymers of unsaturated alcohols
    • C09D129/04—Polyvinyl alcohol; Partially hydrolysed homopolymers or copolymers of esters of unsaturated alcohols with saturated carboxylic acids
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B9/00—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation
    • E04B9/001—Ceilings; Construction of ceilings, e.g. false ceilings; Ceiling construction with regard to insulation characterised by provisions for heat or sound insulation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00482—Coating or impregnation materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00603—Ceiling materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00612—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00 as one or more layers of a layered structure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/52—Sound-insulating materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/18—Oxygen-containing compounds, e.g. metal carbonyls
    • C08K3/24—Acids; Salts thereof
    • C08K3/26—Carbonates; Bicarbonates
    • C08K2003/265—Calcium, strontium or barium carbonate
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/02—Polymer mixtures characterised by other features containing two or more polymers of the same C08L -group
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/03—Polymer mixtures characterised by other features containing three or more polymers in a blend
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L2205/00—Polymer mixtures characterised by other features
    • C08L2205/14—Polymer mixtures characterised by other features containing polymeric additives characterised by shape
    • C08L2205/16—Fibres; Fibrils

Definitions

  • the present invention relates to the building and building materials sector, and more specifically to the use of a universal fiber-reinforced and ready-to-use corrective coating, in a covering structure, in particular of the false ceiling type. It also relates to a covering structure incorporating this universal corrective coating, as well as a process for manufacturing such a covering structure. Finally, the subject of the invention is a universal corrective coating, capable of being integrated into such a covering structure.
  • the covering structure in accordance with the invention, is intended to be attached to the vicinity of a wall of a building.
  • the invention relates more particularly, but not exclusively, to a covering structure of the false ceiling type. Nevertheless, it also finds its application in covering structures which are intended to be attached against a side wall of a building, typically a wall of the load-bearing type or not.
  • the present invention proposes to provide an acoustic correction to the building which is equipped with it.
  • it is a question of reducing or eliminating the echoes and the reverberation of sounds, in a room of this building.
  • the present invention finds its application most particularly in buildings, in particular large ones, for which it is necessary to preserve careful acoustics. These include, for example, concert halls, conference halls, or restaurant halls.
  • the invention also finds its application in other types of buildings, among which mention will be made of residential premises, commercial premises (shops, reception hall), offices (collective workspace of the "open space” type » meeting room), museum, auditorium, library, or even restaurants or canteens.
  • US Pat. No. 6,379,454 proposed making a finishing coating for the sound-absorbing coating of the walls or ceilings of buildings.
  • This coating comprises cotton fibers and expanded perlite, with a mass ratio between perlite and cotton between 10% and 250%, preferably close to 80%.
  • Such a composition generally contains vegetable fibers in aqueous dispersion and at least one water-soluble binder.
  • these fibers are made of cellulose, with a length of between 0.1 mm and 5 mm.
  • patent FR 2 930 257 which relates to a finishing coating with improved properties in terms of acoustics.
  • This coating consists in particular of water, foaming agents, thickening agents, a monogranular filler and a binder.
  • synthetic or animal fibers up to 0.1 to 8% by weight. However, this patent does not mention any length range for these fibers.
  • the invention also aims to propose such a solution, which makes it possible to drastically reduce the overall manufacturing time of the covering structures.
  • the invention also aims to propose such a solution, which makes it possible to guarantee in a durable manner the acoustic correction properties of the covering structure, which is equipped therewith. Finally, it aims to propose such a solution, which guarantees the physical durability of this structure over the long term.
  • a universal corrective coating comprising, in percentage by weight:
  • the length of these fibers being between 1 and 20 millimeters, in particular between 7 and 15 mm
  • a filler comprising a majority fraction of a monogranular type filler whose average dimension D50 is between 65 and 200 ⁇ m;
  • the universal corrective coating comprises, in percentage by weight, between 2 and 4% of fibers, between 28 and 32% of filler, and between 65 and 70% of water.
  • the universal corrective filler also comprises at least one of the following components, in percentage by weight:
  • - a binding agent between 0.1 and 5%, in particular between 0.5 and 1.5%.
  • the universal corrective filler also comprises at least one of the following components, in percentage by weight:
  • biocidal agent between 0.1 and 1%
  • the invention also relates to a covering structure (1) for a building, in particular of the false ceiling type, said structure being intended to cover the interior face, or else the exterior face of a wall of said building, in particular a ceiling of said building but also a side wall of said building, the structure comprising:
  • an acoustic and/or thermal lining panel (10) intended to be fixed against said wall, by being glued or else by being suspended using concealed frames, the material constituting this panel advantageously having a coefficient of weighted absorption ow, as defined in ISO 11654, which is greater than 0.8,
  • the universal corrective filler comprises, in percentage by weight, between 2 and 4% fibers, between 28 and 32% filler, and between 65 and 70% water.
  • the universal corrective filler also comprises at least one of the following components, in percentage by weight:
  • - a binding agent between 0.1 and 5%, in particular between 0.5 and 1.5%.
  • the universal corrective coating further comprises at least one of the following components, in percentage by weight: - an air-entraining agent between 0.1 and 1%
  • biocidal agent between 0.1 and 1%
  • the invention further relates to a method for applying a covering structure according to the preceding claim, in which:
  • the acoustic and/or thermal lining panel is fixed against said wall, this panel being glued or else being suspended using concealed frames,
  • the universal corrective coating is applied against the face of the acoustic and/or thermal lining panel, opposite said wall,
  • the finishing coating is applied against the face of the universal corrective coating, opposite the acoustic and/or thermal lining panel.
  • the universal corrective coating and/or the finishing coating is applied by projection by means of a screw pump, or the like.
  • the invention further relates to a universal corrective coating (30) capable of being inserted between, on the one hand, a so-called acoustic and/or thermal lining panel (10) of a covering structure (1) for a building and , on the other hand, a so-called finishing coating (20) of this covering structure, said universal corrective coating comprising, in percentage by weight:
  • a filler comprising a majority fraction of a monogranular type filler whose average dimension D50 is between 65 and 200 ⁇ m;
  • the universal corrective filler comprises, in percentage by weight, between 2 and 4% fibers, between 28 and 32% filler, and between 65 and 70% water.
  • the universal corrective filler also comprises at least one of the following components, in percentage by weight:
  • - a thickener between 0.1 and 5%, in particular between 0.5 and 1.5%; - a binding agent between 0.1 and 5%, in particular between 0.5 and 1.5%.
  • the universal corrective filler also comprises at least one of the following components, in percentage by weight:
  • biocidal agent between 0.1 and 1%
  • the universal corrective filler is capable of being pumped with a screw pump, a diaphragm pump, a piston pump or the like.
  • the invention also relates to a dry coating, to be mixed with water on a construction site, for the production of a universal corrective coating as above.
  • the present invention typically uses a finishing plaster, as well as a lining panel, both conventional.
  • it uses an additional component, namely a specific intermediate coating, of the universal corrective type, which is distinct from the finishing coating. Consequently, the various desired functions are optimally fulfilled thanks to the invention, by the intermediate plaster in combination with the finishing plaster.
  • the invention makes it possible to overcome the problems linked to the installation of the joints between the panels as recommended in the state of the art.
  • These problems are essentially the high exposure time, an unsatisfactory aesthetic if this installation is not correctly carried out, as well as heterogeneity in the absorption of the supports.
  • an absorption differential can be created between the seals and the panels, which leads to poor aging, which is manifested for example by yellowing, or even the presence of darker traces.
  • FIG. 1 is a perspective view, illustrating in an exploded manner the various components of a cover structure according to the invention
  • FIG. 2 is a side view illustrating the cover structure of the previous figure, placed on a ceiling;
  • FIG. 3 is a view from below, illustrating the overall visual appearance of a ceiling equipped with a covering structure according to the prior art.
  • FIG. 4 is a bottom view, similar to FIG. 3, illustrating the overall visual appearance of a ceiling equipped with a covering structure according to the invention.
  • FIGS. 1 and 2 illustrate the various components of a cover structure according to the invention, which is designated as a whole by the reference 1.
  • This structure is intended to be mounted on a wall of a building.
  • this wall is a ceiling.
  • the covering structure illustrated in the present example is a false ceiling.
  • the latter can be either of the suspended type using a framework which provides a plenum, or of the glued type without the formation of such a plenum.
  • this building wall can be a side wall, in particular a wall.
  • the covering structure extends inside the wall of the building.
  • the covering system 1 essentially comprises a so-called acoustic and/or thermal lining panel 10, a so-called finishing coating 20, as well as a so-called intermediate coating 30.
  • this intermediate coating which has a character called “universal corrector”, forms an essential element of the invention.
  • the panel 10 of a type known per se, has a constituent material which has high sound absorption properties.
  • this material has a weighted absorption coefficient aw, as defined in standard ISO 1 1654, which is greater than 0.8, preferably 0.9.
  • aw weighted absorption coefficient
  • such a material is for example glass wool or even rock wool.
  • This material typically has a density greater than 50 kg per cubic meter for a glued false ceiling, and 70 kg per cubic meter for a suspended false ceiling.
  • the thickness E10 of this panel is usually between 30 and 40 mm (millimeters). In addition, its width and length can vary between 600 and 2400 mm. In the case where a large wall must be covered, different panels are placed side by side. For example, the maximum dimension of a ceiling covered with such panels can be over 25,000 m 2 .
  • the finish coating 20, which is known per se, may be of any suitable type. According to the approach of the invention, as presented above, this finishing coating mainly performs an aesthetic function. Furthermore, this finishing coating must alter the acoustic properties of the panel 10 as little as possible. Such a finishing coating may for example comply with the teaching of US 6,379,454 or FR 2,869,607, both cited above. . Alternatively, it is obviously possible to provide any other type of suitable aesthetic coating.
  • the finishing coat 20 can either be smooth or present reliefs, or be mineral or organic in nature. Typically, it has a thickness E20 of between 2 and 5 mm.
  • the intermediate coating 30 is essentially composed of fibers, filler particles, as well as water.
  • the fibers and the filler particles are represented schematically, being assigned the references 32 and 34 respectively.
  • the percentages by weight of the above components are as follows: between 1% and 5% fibers, preferably between 2% and 4%, in particular about 3%; between 25% and 35% of fillers, preferably between 28% and 32%, in particular around 29%, including in particular between 5% and 10% of hollow light fillers; between 60% and 70% water, preferably between 65% and 70%, in particular approximately
  • the fibers advantageously have a length of between 1 mm and 20 mm, preferably between 7 mm and 15 mm.
  • the diameter of these fibers is between 8 ⁇ m and 50 ⁇ m (micrometers).
  • the fibers have significant flexibility.
  • the modulus of elasticity of the fibers is advantageously between 0.4 and 0.65 N/tex.
  • its wet and dry elongation is advantageously between 15 and 30%. It will be noted that the fibers can be easily dispersed, advantageously with the addition of a suitable dispersing agent.
  • these fibers may consist of Rayon, the fineness of which is close to 15 Dtex. It is obviously possible to provide for the use of other types of fibres, natural or synthetic, preferably of a synthetic nature. It is also possible to provide for the use of still other types of fibres, in particular of a vegetable nature.
  • the overall filler preferably comprises a majority fraction of a monogranular type filler. This means that all of the particles, which make up this monogranular filler, have substantially the same size.
  • the median diameter D50 of the filler particles is between 65 ⁇ m and 200 ⁇ m. In a manner known per se, this median diameter divides the particle size distribution of the particles into equal parts, 50% by volume of the particles having a size less than this median diameter while the other 50% have a size greater than this median diameter.
  • the particle size of the particles, forming the fraction of monogranular filler is of the "tight" type. This means that a large majority of these particles have a diameter close to that D50 as mentioned above. By way of example at least 90%, in particular at least 95% of these particles have a diameter of between 0.50*D50 and 1.50*D50. This may be the product marketed by OMYA under the name "OMYACARB”.
  • the constituent material of this monogranular filler is a mineral (inorganic) material. It preferably consists, essentially or totally, of calcium carbonate. As a variant, it is also possible to choose dolomite, namely a mixture of calcium and magnesium carbonate, or alternatively silica, talc, mica, or the like.
  • the overall filler can also include an additional fraction composed of hollow fillers, such as perlite. This additional fraction of hollow charges can represent between 1 and 10% by weight, in particular around 5% of the final intermediate coating. Use will be made, for example, of hollow microspheres of the type marketed by the company SILBRICO under the name “SIL-Cell”.
  • the intermediate coating 30 can additionally comprise at least one of the compounds below.
  • the coating 30 may first of all comprise a thickener, typically at a rate of 0.1 to 5% by weight, in particular between 0.5 and 1.5%.
  • a thickener is for example a cellulose ether, more particularly a Carboxy-Methyl Cellulose or CMC.
  • this thickener has, for example, a viscosity of approximately 5000 MPa.s.
  • the coating 30 may also comprise a binding agent, typically at a rate of 0.1 to 5% by weight, in particular between 0.5 and 1.5%.
  • a binding agent typically at a rate of 0.1 to 5% by weight, in particular between 0.5 and 1.5%.
  • a binding agent is a compound which, in a manner known per se, makes it possible to increase the adhesion between the various constituents of this coating.
  • this binding agent is for example a partially saponified polyvinyl alcohol, such as that marketed by the company KURARAI under the name “22-88 POVAL”.
  • the coating 30 can also comprise a dispersing agent, typically at the rate of 0.1 to 1% by weight.
  • a dispersing agent is a compound having the property of promoting fiber dispersion, in particular by modifying the surface tension of the water in which they are placed.
  • Such a dispersing agent is for example of the fatty or olefinic copolymer type, like the products marketed under the registered trademark “METOLAT”.
  • Coating 30 may also include an air-entraining agent, also at 0.1 to 1% by weight.
  • an air-entraining agent is, in a manner known per se, a compound having the property of increasing the porosity of the acoustic coating.
  • examples of such compounds are, in the context of the present invention, for example a Sodium Lauryl or an Alkyl Sulfate, such as the product marketed by the company ASHLAND under the name “SILIPON”.
  • the coating 30 can also comprise a biocidal agent, also at a rate of 0.1 to 1% by weight.
  • a biocidal agent is, in a manner known per se, a compound having the property of destroying, repelling or rendering harmless harmful organisms, such as bacteria, fungi, mosses.
  • examples of such compounds are, for example, the biocides marketed by the company VINK.
  • the adjuvant type which can supplement the fibers, the filler and the water, if necessary.
  • the uses of both the thickener and the binding agent are very particularly preferred.
  • the uses of both the dispersing agent, the air-entraining agent and the biocidal agent, in aqueous mixture are advantageous options.
  • the intermediate coating in accordance with the invention can be formed by mixing, with water, the various dry compounds above. This mixing is carried out in a manner known per se, in any suitable mixer.
  • This coating can be of the “ready to use” type, that is to say that it is already mixed with water before it is marketed, and that the user can apply it directly, without further preparation of coating it. However, it is best to mix the product using a mixer to aerate it before use.
  • dry coating formed by all of the above dry compounds.
  • This dry coating which comes in the form of a powder, can then be mixed with water on the site itself.
  • the amount of water added is such that, in the final coating, the water is present in the desired proportion of 60 to 70% by weight.
  • the covering structure 1 is therefore a false ceiling of glued type, since it is placed in direct contact with the ceiling 100.
  • this false ceiling can be made for this false ceiling to be of the suspended type, through the use of concealed frames.
  • the first step is to fix, in a manner known per se, the lining panel 10 on the underside of this ceiling.
  • the intermediate coating 30 is applied to the underside of the panel 10.
  • such an application can be implemented in several different ways. You can first apply the coating, manually, typically with a knife or a roller. However, the preferred implementation is spray application.
  • the operation of spraying the coating is implemented using a machine of the usual type, typically a screw pump also called a “pigtail”.
  • a machine of the usual type typically a screw pump also called a “pigtail”.
  • any similar spraying machine can be used, for example of the membrane or piston pump type.
  • This possibility of application by projection is very particularly advantageous, in particular in the case of walls with a large surface and, where appropriate, located at a high height.
  • the coating 30 is applied in a single coat, which saves overall time.
  • the thickness of the layer thus formed which is denoted E30 in FIG. 2, is typically between 1 and 3 millimeters.
  • the coating is preferably left to dry at room temperature.
  • the drying time is between 4 and 8 hours, depending on the absorption capacities of the panel as well as the atmospheric conditions. Such a drying time, which is particularly short, contributes to the overall speed of the installation. Then, this coating can be easily sanded if necessary.
  • Figure 2 shows, very schematically, the visual appearance of the coating once projected against the panel 10.
  • the different thicknesses are not illustrated on a real scale, for the purpose of clarity.
  • the invention offers the possibility of projecting a coating, comprising fibers, by means of the use of a conventional machine.
  • the flexibility of the fibers allows said fibers to be pressed against the panel 10 under the effect of the projection force. Under these conditions, even if the coating 30 has a small thickness, the fibers are included in this coating thickness.
  • certain ends 36 of fibers are likely, thanks to their slightly curved nature, to promote attachment vis-à-vis the lining panel 10.
  • the finishing coating 20 is applied, against the underside of the intermediate acoustic coating 30.
  • an application by projection is preferred. This projection can be carried out using the same machine that was used for applying the intermediate coating, after cleaning this machine. Analogously to what was noted above, certain other ends 38 of fibers are likely to promote the attachment of this finishing coating 20, with respect to the intermediate coating 30.
  • FIGs 3 and 4 illustrate certain advantages of the invention, with regard to prior solutions.
  • a ceiling 300 equipped with a false ceiling 201 according to the prior art
  • Figure 4 the ceiling 100 above equipped with the false ceiling 1 in accordance with the invention.
  • these figures 3 and 4 although very schematic, are representative of the final aesthetic rendering. Indeed, they correspond to the vision that a person may have looking at one or the other of these ceilings from inside the room, such as for example a commercial premises such as a theater or a conference room.
  • the ceiling is made up of four panels, it being understood of course that this number can be much higher.
  • the visual rendering is unsatisfactory, particularly in low-angled light. Indeed a person present in the room can perceive certain visual irregularities, which are shown in the form of slightly wavy lines 310 . Such irregularities are particularly likely to appear in the medium and long term. It is certainly possible, in the prior art, to overcome the appearance of such irregularities. However, in this case, the implementation time and the overall cost price of the ceiling are not viable from an economic point of view.
  • the invention makes it possible to overcome the presence of these irregularities, also called “spectrum of the joints”. Indeed, as has been developed above, the invention does not involve jointing operations. Consequently, as shown in FIG. 4, the visual rendering of the ceiling 100 according to the invention is perfectly homogeneous and regular. In order to clearly illustrate the difference between the prior art and the invention, dotted reminder arrows 1 10 have been used in this figure 4. This makes it possible to show that the junctions between the panels are not visible, for those present. in the room.
  • the invention has many advantages, vis-à-vis the prior solutions which have been described above. Its advantages are more particularly linked to the use of the intermediate coating 30, which is of the universal type insofar as it forms an interface between substantially any type of lining panel and substantially any type of finishing coating.
  • Such an intermediate coating ensures perfect homogeneity of the substrates, allowing, among other things, to make up for differences in the installation of the panels.
  • this coating has an acoustic nature, insofar as it promotes the maintenance of good acoustic properties, in particular thanks to its high porosity.
  • it also has high mechanical strength and elasticity, in particular thanks to the presence of fibers. Consequently, it is likely to absorb the expansions and retractions, which can occur at the level of peripheral materials, more particularly for suspended ceilings. As a result, it makes it possible to avoid the appearance of cracks in the medium and long term, which are very common in the state of the art.
  • Such an intermediate coating also has satisfactory adhesion, vis-à-vis the supports against which it is placed. It also lends itself easily to sanding operations. Lastly, as we have seen above, it benefits from a very short drying time allowing rapid application of the finishing coat. In these conditions, the overall implementation of the structure is considerably accelerated compared to previous solutions.
  • an essential advantage of the invention resides in the significant time saving made possible by the use of the universal corrective coating. This time saving, which can be of the order of several days or even several weeks, therefore leads to a significant reduction in labor costs.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Finishing Walls (AREA)
  • Building Environments (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)

Abstract

Cet enduit (30) est destiné à être intercalé entre, d'une part un panneau dit de doublage acoustique et/ou thermique (10) d'une structure de recouvrement (1) pour bâtiment et, d'autre part, un enduit dit de finition (20) de cette structure de recouvrement. Il comprend, en pourcentage en poids : entre 1 et 5 % de fibres, la longueur de ces fibres étant comprise entre 1 et 20 millimètres, en particulier entre 7 et 15 mm, ces fibres ayant un module d'élasticité compris entre 0,4 et 0,65 N/tex; entre 25 et 35 % d'une charge, comprenant une fraction majoritaire d'une charge de type mono granulaire dont la dimension moyenne D50 est comprise entre 65 et 200 pm; et entre 60 et 75 % d'eau. L'invention utilise un composant supplémentaire par rapport à l'art antérieur, à savoir cet enduit de type correcteur universel, distincts de l'enduit de finition. Par conséquent, les différentes fonctions souhaitées sont remplies de manière optimale grâce à l'invention, par l'enduit intermédiaire en combinaison avec l'enduit de finition.

Description

Utilisation d’un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d’application correspondant
Domaine technique de l’invention
La présente invention concerne le secteur du bâtiment et des matériaux de construction, et plus précisément l’utilisation d’un enduit correcteur universel de type fibré et prêt à l’emploi, dans une structure de recouvrement, notamment de type faux plafond. Elle concerne également une structure de recouvrement intégrant cet enduit correcteur universel, ainsi qu’un procédé de fabrication d'une telle structure de recouvrement. L’invention a enfin pour objet un enduit correcteur universel, susceptible d’être intégré dans une telle structure de recouvrement.
La structure de recouvrement, conforme à l'invention, est destinée à être rapportée au voisinage d’une paroi d'un bâtiment. Dans cet esprit, l'invention concerne plus particulièrement, mais non exclusivement, une structure de recouvrement du type faux plafond. Néanmoins, elle trouve également son application à des structures de recouvrement qui sont destinés à être rapportés contre une paroi latérale de bâtiment, typiquement un mur de type porteur ou non.
La présente invention se propose d'apporter une correction acoustique, au bâtiment qui en est équipé. En particulier, il s'agit de diminuer ou de supprimer les échos et la réverbération des sons, dans une pièce de ce bâtiment. Dans cet esprit la présente invention trouve tout particulièrement son application à des bâtiments, notamment de grande taille, pour lesquels il est nécessaire de préserver une acoustique soignée. Il s'agit par exemple des salles de concert, des salles de conférence, ou encore des salles de restaurants. Néanmoins, l'invention trouve également son application à d'autres types de bâtiments, parmi lesquels on citera les locaux d’habitation, les locaux commerciaux (boutiques, hall d’accueil), bureaux (espace de travail collectif de type « open space », salle de réunion), musée, auditorium, bibliothèque, ou encore restaurants ou cantines.
Etat de la technique
Il est connu de revêtir les parois latérales et plafonds, équipant les bâtiments pour lesquels les qualités d'absorption acoustique originelles sont insuffisantes. On a tout d'abord proposé d'équiper ces parois et ces plafonds, directement au moyen d'un matériau isolant acoustique, par exemple de la laine minérale. On a cependant noté que le fait d'utiliser uniquement ce type de matériau rend, en général, le rendu esthétique final disgracieux. Afin de remédier à cet inconvénient, on a proposé d'utiliser un enduit de finition, lequel est déposé contre le matériau isolant acoustique ci-dessus. Dans cet esprit il convient d'utiliser des enduits de finition spécifiques, qui n'altèrent pas les propriétés acoustiques du matériau support. En particulier, la porosité de ces supports ne doit pas être comblée. Par ailleurs, en ce qui concerne l'aspect esthétique, un tel enduit de finition doit dans la mesure du possible supprimer le quadrillage résultant de la présence des différents matériaux support, à propriété isolant acoustique.
De manière à atteindre le but global, tel que présenté ci-dessus, le brevet US 6 379 454 a par exemple proposé de réaliser un enduit de finition pour le revêtement d’absorption phonique des parois ou des plafonds de bâtiments. Cet enduit comporte des fibres de coton et de la perlite expansée, avec un rapport massique entre perlite et coton entre 10 % et 250 %, de préférence voisin de 80 %.
À titre d'alternative, on citera également le brevet FR 2 869 607, qui a proposé une composition pour revêtement de surface décoratif avec préservation des qualités de correction acoustique du support, sur lequel il est appliqué. Une telle composition contient, de manière générale, des fibres végétales en dispersion aqueuse et au moins un liant soluble à l'eau. En particulier, ces fibres sont réalisées en cellulose, avec une longueur comprise entre 0,1 mm et 5 mm.
On mentionnera enfin le brevet FR 2 930 257, qui a pour objet un enduit de finition ayant des propriétés améliorées en termes d’acoustique. Cet enduit se compose en particulier d’eau, d’agents moussants, d’agents épaississants, d’une charge mono granulaire et d’un liant. On retrouve par ailleurs des fibres synthétiques ou animales, à hauteur de 0.1 à 8 % en poids. Ce brevet ne mentionne cependant aucune plage de longueur, concernant ces fibres.
Bien que présentées comme susceptibles de résoudre le but général ci-dessus, les solutions décrites respectivement dans ce brevet américain et ces deux brevets français ne se révèlent pas satisfaisantes. En effet, il a notamment été constaté que le temps de préparation de la structure de recouvrement, avant l'application de l'enduit, est particulièrement élevé. Par ailleurs cette solution ne garantit en aucun cas la pérennité de telles structures, sur le long terme, non seulement sur le plan esthétique mais aussi en ce qui concerne l'intégrité physique globale de ces structures. Compte tenu de ce qui précède, la présente invention vise à remédier aux différents inconvénients de l'art antérieur présenté ci-dessus.
Elle vise tout d’abord à proposer une solution technique permettant de réaliser de façon optimale la finition esthétique d'une paroi, en particulier la finition d'un plafond suspendu et/ou collé, qui est constitué de panneaux ou de dalles. En particulier, elle vise à supprimer l'effet négatif sur le plan esthétique, dénommé « spectre des joints ».
L'invention vise également à proposer une telle solution, qui permet de réduire de façon drastique le temps de fabrication globale des structures de recouvrement.
L'invention vise en outre à proposer une telle solution, qui permet de garantir de manière durable les propriétés de correction acoustique de la structure de recouvrement, qui en est équipée. Elle vise enfin à proposer une telle solution, qui garantit la pérennité physique de cette structure sur le long terme.
Objets de l’invention
Selon l’invention, au moins un des objectifs ci-dessus est atteint au moyen d’une utilisation d’un enduit correcteur universel (30) comprenant, en pourcentage en poids :
- entre 1 et 5 % de fibres,
- la longueur de ces fibres étant comprise entre 1 et 20 millimètres, en particulier entre 7 et 15 mm
- ces fibres ayant un module d'élasticité compris entre 0,4 et 0,65 N/tex ;
- entre 25 et 35 % d'une charge, comprenant une fraction majoritaire d’une charge de type mono granulaire dont la dimension moyenne D50 est comprise entre 65 et 200 pm ;
- entre 60 et 70 % d'eau, utilisation dans laquelle ledit enduit correcteur universel est intercalé entre, d'une part un panneau dit de doublage acoustique et/ou thermique (10) d'une structure de recouvrement (1 ) pour bâtiment et, d'autre part, un enduit dit de finition (20) de cette structure de recouvrement.
Selon d’autres caractéristiques de l’utilisation de l’enduit correcteur universel conforme à l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement compatible pour l’homme du métier : - l’enduit correcteur universel comprend, en pourcentage en poids, entre 2 et 4 % de fibres, entre 28 et 32 % de charge, et entre 65 et 70 % d'eau.
- l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un épaississant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 % ;
- un agent liant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %.
- l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un agent d'entraînement d'air entre 0,1 et 1 %
- un agent biocide entre 0,1 et 1 %
- un agent dispersant entre 0,1 et 1 %.
L’invention a également pour objet une structure de recouvrement (1 ) pour bâtiment, notamment de type faux plafond, ladite structure étant destinée à recouvrir la face intérieure, ou bien la face extérieure d'une paroi dudit bâtiment, en particulier un plafond dudit bâtiment mais également une paroi latérale dudit bâtiment, la structure comprenant :
- un panneau de doublage acoustique et/ou thermique (10) destiné à être fixé contre ladite paroi, en étant collé ou bien en étant suspendu à l’aide d’ossatures dissimulées, le matériau constitutif de ce panneau présentant avantageusement un coefficient d’absorption pondéré ow, tel que défini dans la norme ISO 11654, qui est supérieur à 0.8,
- un enduit de finition externe (20), prévu à l'opposé du panneau de doublage acoustique et/ou thermique, et
- un enduit correcteur universel (30) tel que ci-dessus, formant un enduit intermédiaire qui est intercalé entre le panneau de doublage acoustique et/ou thermique et l'enduit de finition.
Selon d’autres caractéristiques de la structure de recouvrement conforme à l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement compatible pour l’homme du métier :
- l’enduit correcteur universel comprend, en pourcentage en poids, entre 2 et 4 % de fibres, entre 28 et 32 % de charge, et entre 65 et 70 % d'eau.
- l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un épaississant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 % ;
- un agent liant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %.
- l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids : - un agent d'entraînement d'air entre 0,1 et 1 %
- un agent biocide entre 0,1 et 1 %
- un agent dispersant entre 0,1 et 1 %.
L’invention a en outre pour objet un procédé d’application d'une structure de recouvrement selon la revendication précédente, dans lequel :
- on fixe le panneau de doublage acoustique et/ou thermique contre ladite paroi, ce panneau étant collé ou bien étant suspendu à l’aide d’ossatures dissimulées,
- on applique l'enduit correcteur universel contre la face du panneau de doublage acoustique et/ou thermique, à l'opposé de ladite paroi,
- on applique l'enduit de finition contre la face de l'enduit correcteur universel, à l'opposé du panneau de doublage acoustique et/ou thermique.
Selon une caractéristique avantageuse de ce procédé, on applique l'enduit correcteur universel et/ou l'enduit de finition par projection au moyen d'une pompe à vis, ou analogue.
L’invention a en outre pour objet un enduit correcteur universel (30) apte à être intercalé entre, d'une part un panneau dit de doublage acoustique et/ou thermique (10) d'une structure de recouvrement (1 ) pour bâtiment et, d'autre part, un enduit dit de finition (20) de cette structure de recouvrement, ledit enduit correcteur universel comprenant, en pourcentage en poids :
- entre 1 et 5 % de fibres,
- la longueur de ces fibres étant comprise entre 7 et 15 mm
- ces fibres ayant un module d'élasticité compris entre 0,4 et 0,65 N/tex ;
- entre 25 et 35 % d'une charge, comprenant une fraction majoritaire d’une charge de type mono granulaire dont la dimension moyenne D50 est comprise entre 65 et 200 pm ;
- entre 60 et 70 % d'eau.
Selon d’autres caractéristiques de l’enduit correcteur universel conforme à l’invention, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement compatible pour l’homme du métier :
- l’enduit correcteur universel comprend, en pourcentage en poids, entre 2 et 4 % de fibres, entre 28 et 32 % de charge, et entre 65 et 70 % d'eau.
- l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un épaississant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 % ; - un agent liant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %.
- l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un agent d'entraînement d'air entre 0,1 et 1 %
- un agent biocide entre 0,1 et 1 %
- un agent dispersant entre 0,1 et 1 %.
- l’enduit correcteur universel est susceptible d'être pompé avec une pompe à vis, une pompe à membrane, une pompe à piston ou analogue.
L’invention a également pour objet un enduit sec, à mélanger à de l’eau sur un chantier, pour la réalisation d'un enduit correcteur universel tel que ci-dessus.
On notera tout d’abord qu’il est du mérite de la Demanderesse d’avoir appréhendé l’origine des inconvénients, liés à l’utilisation des enduits de finition tels que décrits ci-dessus. En substance la Demanderesse a identifié que les solutions antérieures, présentées ci-dessus, ont tendance à se concentrer uniquement sur l'enduit de finition. Par conséquent, cet art antérieur se propose de conférer un nombre élevé de fonctions à ce seul enduit de finition. Dans ces conditions, les fonctions souhaitées ne sont pas remplies correctement, de sorte que le résultat final n'est pas satisfaisant, tant sur le plan acoustique que sur le plan esthétique.
Au contraire, l'invention prend le contre-pied de cet art antérieur. En substance, la présente invention utilise typiquement un enduit de finition, ainsi qu'un panneau de doublage, tous deux classiques. En revanche, elle utilise un composant supplémentaire, à savoir un enduit intermédiaire spécifique, de type correcteur universel, lequel est distinct de l'enduit de finition. Par conséquent, les différentes fonctions souhaitées sont remplies de manière optimale grâce à l’invention, par l’enduit intermédiaire en combinaison avec l’enduit de finition.
On peut en particulier mettre en exergue que l'invention permet de s'affranchir des problèmes, liés à la pose des joints entre les panneaux telle que préconisée dans l'état de la technique. Ces problèmes sont en substance le temps de pose élevé, une esthétique insatisfaisante si cette pose n'est pas correctement réalisée, ainsi qu'une hétérogénéité dans l'absorption des supports. En particulier, un différentiel d’absorption peut se créer entre les joints et les panneaux, ce qui entraîne un mauvais vieillissement, qui se manifeste par exemple par un jaunissement, ou encore la présence de traces plus sombres. DESCRIPTION DES FIGURES
L’invention va être décrite ci-après, en référence aux dessins annexés, donnés uniquement à titre d’exemples non limitatifs, dans lesquels :
[Fig. 1] est une vue en perspective, illustrant de manière éclatée les différents composants d'une structure de recouvrement conforme à l'invention ;
[Fig. 2] est une vue de côté, illustrant la structure de recouvrement de la figure précédente, mise en place sur un plafond ;
[Fig. 3] est une vue de dessous, illustrant l'aspect visuel global d'un plafond équipé d'une structure de recouvrement selon l'art antérieur.
[Fig. 4] est une vue de dessous, analogue à la figure 3, illustrant l'aspect visuel global d'un plafond équipé d'une structure de recouvrement conforme à l'invention.
Description détaillée
Les figures 1 et 2 illustrent les différents composants d'une structure de recouvrement conforme à l'invention, laquelle est désignée dans son ensemble par la référence 1. Cette structure est destinée à être montée sur une paroi d'un bâtiment. Dans l'exemple illustré, comme on le verra notamment en référence à la figure 2, cette paroi est un plafond. Dans ces conditions, la structure de recouvrement illustrée dans le présent exemple est un faux plafond. Ce dernier peut être, soit de type suspendu en utilisant une ossature laquelle ménage un plénum, soit de type collé sans formation d'un tel plénum.
Néanmoins, comme cela a été évoqué dans le préambule de la présente description, cette paroi de bâtiment peut être une paroi latérale, notamment un mur. Par ailleurs, dans le présent exemple, la structure de recouvrement s'étend à l'intérieur de la paroi du bâtiment. À titre de variante, on peut prévoir que la structure de recouvrement conforme à l'invention s'étend à l'extérieur d’une paroi de bâtiment.
Le système de recouvrement 1 comprend essentiellement un panneau dit de doublage acoustique et/ou thermique 10, un enduit dit de finition 20, ainsi qu'un enduit dit intermédiaire 30. Comme on le verra plus en détail dans ce qui suit, cet enduit intermédiaire, qui présente un caractère dénommé « correcteur universel », forme un élément essentiel de l'invention.
Le panneau 10, de type connu en soi, possède un matériau constitutif qui présente des propriétés élevées d'absorption acoustique. Cela signifie en particulier que ce matériau présente un coefficient d’absorption pondéré aw, tel que défini dans la norme ISO 1 1654, qui est supérieur à 0.8, de préférence à 0.9. À titre d'exemples non limitatifs, un tel matériau est par exemple une laine de verre ou encore une laine de roche. Ce matériau possède typiquement une densité supérieure à 50 kg par mètre cube pour un faux plafond collé, et 70 kg par mètre cube pour un faux plafond suspendu.
L'épaisseur E10 de ce panneau est usuellement comprise entre 30 et 40 mm (millimètres). Par ailleurs, sa largeur et sa longueur peuvent varier entre 600 et 2400 mm. Dans le cas où une paroi de grande dimension doit être recouverte, on place différents panneaux côte à côte. À titre d'exemple, la dimension maximale d'un plafond recouvert avec de tels panneaux peut aller jusqu'à plus de 25 000 m2.
L'enduit de finition 20, qui est connu en soi, peut-être de tout type approprié. Selon l'approche de l'invention, comme présenté ci-dessus, cet enduit de finition assure principalement une fonction esthétique. Par ailleurs, cet enduit de finition doit altérer le moins possible les propriétés acoustiques du panneau 10. Un tel enduit de finition peut par exemple être conforme à l’enseignement de US 6 379 454 ou FR 2 869 607, tous deux cités ci-dessus. A titre de variante, on peut bien évidemment prévoir tout autre type d’enduit esthétique approprié.
Comme on le verra dans ce qui suit les autres fonctions, que certains enduits de finition sont censés remplir dans l'art antérieur, sont assurées par l'enduit intermédiaire 30. Dans ces conditions l'enduit de finition 20 peut être indifféremment lisse ou présenter des reliefs, ou encore être de nature minérale ou organique. De façon typique, il présente une épaisseur E20 comprise entre 2 et 5 mm.
L'enduit intermédiaire 30 est essentiellement composé de fibres, de particules de charge, ainsi que d'eau. Sur les figures, les fibres et les particules de charge sont représentées de façon schématique, en étant affectées des références respectivement 32 et 34. De façon avantageuse, les pourcentages en poids des composants ci-dessus sont les suivants : entre 1 % et 5 % de fibres, de préférence entre 2 % et 4 %, notamment environ 3 % ; entre 25 % et 35 % de charges, de préférence entre 28 % et 32 %, notamment environ 29 %, dont en particulier entre 5 % et 10 % de charges allégées creuses ; entre 60 % et 70 % d'eau, de préférence entre 65 % et 70 %, notamment environ Les fibres possèdent avantageusement une longueur comprise entre 1 mm et 20 mm, de manière préférée entre 7 mm et 15 mm. Par ailleurs, de manière également avantageuse, le diamètre de ces fibres est compris entre 8 pm et 50 pm (micromètres). De façon préférée, les fibres possèdent une souplesse significative. De manière à favoriser cette souplesse, le module d'élasticité des fibres est avantageusement compris entre 0,4 et 0,65 N/tex. Par ailleurs, son allongement humide et sec est avantageusement compris entre 15 et 30 %. On notera que les fibres peuvent être dispersées de manière aisée, avantageusement moyennant l'ajout d'un agent dispersant approprié.
À titre d'exemple non limitatif, ces fibres peuvent être constituées de Rayonne dont la finesse est voisine de 15 Dtex. On peut bien évidemment prévoir d'utiliser d'autres types de fibres, naturelles ou synthétiques, de préférence de nature synthétique. On peut également prévoir d’utiliser encore d’autres types de fibres, notamment de nature végétale.
La charge globale comprend, de façon préférée, une fraction majoritaire d’une charge de type mono granulaire. Cela signifie que l'ensemble des particules, qui composent cette charge mono granulaire, possèdent sensiblement la même taille. De manière avantageuse, le diamètre médian D50 des particules de charge est compris entre 65 pm et 200 pm. De façon connue en soi, ce diamètre médian divise la distribution granulométrie des particules en parts égales, 50 % en volume des particules présentant une taille inférieure à ce diamètre médian alors que les autres 50 % présentent une taille supérieure à ce diamètre médian.
De façon préférée la granulométrie des particules, formant la fraction de charge mono granulaire, est de type « serrée ». Cela signifie qu'une grande majorité de ces particules présentent un diamètre voisin de celui D50 tel que mentionné ci-dessus. A titre d'exemple au moins 90 %, notamment au moins 95 % de ces particules présentent un diamètre compris entre 0,50 * D50 et 1 ,50 * D50. Il pourra s’agir du produit commercialisé par la société OMYA sous la dénomination « OMYACARB ».
Le matériau constitutif de cette charge mono granulaire est un matériau minéral (inorganique). Il est de préférence constitué, essentiellement ou totalement, de carbonate de calcium. À titre de variante on peut également choisir de la dolomite, à savoir un mélange de carbonate de calcium et de magnésium, ou encore de la silice, du talc, du mica, ou analogue. Outre la fraction majoritaire de charge mono granulaire, décrite ci-dessus, la charge globale peut également inclure une fraction annexe composée de charges creuses, comme de la perlite. Cette fraction annexe de charges creuses peut représenter entre 1 et 10 % en poids, notamment autour de 5 % de l’enduit intermédiaire final. On utilisera par exemple des microsphères creuses du type de celles commercialisées par la société SILBRICO sous la dénomination « SIL-Cell ».
On peut également prévoir que l'enduit intermédiaire 30 comprend, en outre, au moins un des composés ci-dessous.
L'enduit 30 peut tout d'abord comprendre un épaississant, typiquement à raison de 0,1 à 5 % en poids, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %. Un tel épaississant est par exemple un éther cellulosique, plus particulièrement une Carboxy-Methyl Cellulose ou CMC. Dans le cadre de l'invention, cet épaississant possède par exemple une viscosité d’environ 5000 MPa.s.
L'enduit 30 peut également comprendre un agent liant, typiquement à raison de 0,1 à 5 % en poids, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %. Un tel agent est un composé qui, de manière connue en soi, permet d’augmenter l’adhésion entre les différents constituants de cet enduit. Dans le cadre de l'invention, cet agent liant est par exemple un alcool polyvinylique partiellement saponifié, tel que celui commercialisé par la société KURARAI sous la dénomination « 22-88 POVAL ».
L'enduit 30 peut également comprendre un agent dispersant, typiquement à raison de 0,1 à 1 % en poids. Un tel agent dispersant est un composé ayant la propriété de favoriser la dispersion des fibres, notamment en modifiant la tension superficielle de l'eau dans laquelle ils sont placés. Un tel agent dispersant est par exemple de type copolymère gras ou oléfinique, comme les produits commercialisés sous la marque déposée « METOLAT ».
L'enduit 30 peut également comprendre un agent d'entraînement d'air, également à raison de 0,1 à 1 % en poids. Un tel agent d'entraînement d'air est, de façon connue en soi, un composé ayant la propriété d’augmenter la porosité de l’enduit acoustique. Des exemples de tels composés sont, dans le cadre de la présente invention, par exemple un Sodium Lauryl ou un Alkyl Sulfate, tels que le produit commercialisé par la société ASHLAND sous la dénomination « SILIPON ». L'enduit 30 peut également comprendre un agent biocide, également à raison de 0,1 à 1 % en poids. Un tel agent biocide est, de façon connue en soi, un composé ayant la propriété de détruire, repousser ou rendre inoffensifs les organismes nuisibles, tels que les bactéries, les champignons, les mousses. Dans le cadre de la présente invention, des exemples de tels composés sont par exemple les biocides commercialisés par la société VINK.
On a listé ci-dessus différents composés, de type adjuvants, qui peuvent compléter le cas échéant les fibres, la charge et l'eau. Parmi ces adjuvants, les utilisations à la fois de l'épaississant et de l'agent liant sont tout particulièrement préférées. En revanche, les utilisations à la fois de l'agent dispersant, de l'agent d'entraînement d'air et de l'agent biocide, en mélange aqueux, sont des options avantageuses.
L'enduit intermédiaire conforme à l'invention peut être formé en mélangeant, avec de l'eau, les différents composés secs ci-dessus. Ce mélange est opéré de façon connue en soi, dans tout mélangeur approprié. Cet enduit peut être de type « prêt à l'emploi », c'est-à-dire qu'il est déjà mélangé à l'eau avant sa commercialisation, et que l’utilisateur peut l’appliquer directement, sans autre préparation de l’enduit. Cependant, il est préférable de mélanger le produit à l’aide d’un malaxeur pour l’aérer avant utilisation.
À titre d'alternative, on peut proposer un enduit dit « sec » formé par l'ensemble des composés secs ci-dessus. Cet enduit sec, qui se présente sous forme d'une poudre, peut alors être mélangé à l'eau sur le chantier proprement dit. Dans ce cas la quantité d'eau rajoutée est telle que, dans l'enduit final, l’eau se trouve présente dans la proportion souhaitée de 60 à 70 % en poids.
On va maintenant décrire un exemple de pose d'une structure de recouvrement 1 , conforme à l'invention, sur un plafond 100 illustré de manière partielle sur la figure 2. Dans cet exemple, la structure de recouvrement 1 est donc un faux plafond de type collé, puisqu'il est placé au contact direct du plafond 100. À titre de variante, on peut prévoir que ce faux plafond est de type suspendu, moyennant l'utilisation d'ossatures dissimulées.
Il s'agit tout d'abord de fixer, de façon connue en soi, le panneau de doublage 10 sur la face inférieure de ce plafond. Puis on applique, sur la face inférieure du panneau 10, l'enduit intermédiaire 30. Conformément à l'invention, une telle application peut être mise en oeuvre de plusieurs façons différentes. On peut tout d'abord appliquer l'enduit, de façon manuelle, typiquement au couteau ou bien au rouleau. Cependant, la mise en oeuvre préférée est une application par projection.
Dans cette optique l'opération de projection de l'enduit est mise en oeuvre grâce à une machine de type courant, typiquement une pompe à vis encore dénommée « queue de cochon ». À titre de variante, on peut utiliser toute machine de projection analogue, par exemple de type pompe à membrane ou à piston. Cette possibilité d'application par projection est tout particulièrement avantageuse, notamment dans le cas de parois de grande surface et, le cas échéant, se trouvant à une hauteur élevée.
De façon préférée, on applique l'enduit 30 en une seule couche, ce qui permet un gain de temps global. L'épaisseur de la couche ainsi formée, qui est notée E30 sur la figure 2, est typiquement comprise entre 1 et 3 millimètres. Après application, l'enduit est de préférence laissé à sécher à température ambiante. À titre d'exemple, le temps de séchage est compris entre 4 et 8 heures, en fonction des capacités d’absorption du panneau ainsi que des conditions atmosphériques. Un tel temps de séchage, qui est particulièrement court, participe à la rapidité globale de la pose. Puis, cet enduit peut être aisément poncé si nécessaire.
La figure 2 montre, de manière très schématique, l'aspect visuel de l'enduit une fois projetée contre le panneau 10. Sur cette figure 2 les différentes épaisseurs ne sont pas illustrées à échelle réelle, dans un but de clarté. On retrouve un enchevêtrement des fibres 32, mélangées aux différentes particules 34 formant la charge. On notera que la nature mono granulaire de ces particules de charge permet de ménager des pores 35, lesquels sont favorables à la préservation des bonnes qualités acoustiques.
On notera que l'invention offre la possibilité de projeter un enduit, comprenant des fibres, moyennant l'utilisation d'une machine classique. À cet égard la souplesse des fibres, telle que mentionnée ci-dessus, permet auxdites fibres d'être plaquées contre le panneau 10 sous l'effet de l'effort de projection. Dans ces conditions, même si l'enduit 30 présente une faible épaisseur, les fibres se trouvent incluses dans cette épaisseur d'enduit. Par ailleurs on peut noter, sur la figure 2, que certaines extrémités 36 de fibres sont susceptibles, grâce à leur nature légèrement recourbée, de favoriser l'accrochage vis-à-vis du panneau de doublage 10. Enfin l'enduit de finition 20 est appliqué, contre la face inférieure de l'enduit acoustique intermédiaire 30. Tout comme précédemment, on préférera une application par projection. Cette projection pourra être effectuée au moyen de la même machine ayant servi à l'application de l'enduit intermédiaire, après un nettoyage de cette machine. De façon analogue à ce qui a été noté ci-dessus, certaines autres extrémités 38 de fibres sont susceptibles de favoriser l'accrochage de cet enduit de finition 20, par rapport à l’enduit intermédiaire 30.
Les figures 3 et 4 illustrent certains avantages de l'invention, en regard des solutions antérieures. On a représenté, en vue de dessous, sur la figure 3 un plafond 300 équipé d'un faux plafond 201 selon l'art antérieur et, sur la figure 4, le plafond 100 ci-dessus équipé du faux plafond 1 conforme à l'invention. On note que ces figures 3 et 4, bien que très schématiques, sont bien représentatives du rendu esthétique final. En effet, elles correspondent à la vision que peut avoir une personne regardant l'un ou l'autre de ces plafonds depuis l'intérieur de la pièce, comme par exemple un local commercial tel une salle de spectacle ou une salle de conférence. À chaque fois, on suppose pour simplifier que le plafond est formé de quatre panneaux, étant bien sûr entendu que ce nombre peut être bien plus élevé.
En substance, dans l'art antérieur montré sur la figure 3, le rendu visuel est insatisfaisant, particulièrement en lumière rasante. En effet une personne présente dans la pièce peut percevoir certaines irrégularités visuelles, qui sont montrées sous la forme de lignes 310 légèrement ondulées. De telles irrégularités sont en particulier susceptibles d'apparaître, à moyen et à long terme. Il est certes possible, dans l'art antérieur, de s'affranchir de l'apparition de telles irrégularités. Cependant, dans ce cas, le temps de mise en oeuvre et le prix de revient global du plafond ne sont pas viables d'un point de vue économique.
Au contraire l'invention permet de s'affranchir de la présence de ces irrégularités, encore dénommées « spectre des joints ». En effet, comme cela a été développé ci-dessus, l'invention ne fait pas appel à des opérations de jointoiement. Par conséquent, comme le montre la figure 4, le rendu visuel du plafond 100 selon l'invention est parfaitement homogène et régulier. Afin de bien illustrer la différence entre l'art antérieur et l'invention, on a utilisé sur cette figure 4 des flèches de rappels pointillées 1 10. Cela permet de montrer que les jonctions entre les panneaux ne sont pas visibles, pour les personnes présentes dans la pièce. L'invention présente de nombreux avantages, vis-à-vis des solutions antérieures qui ont été décrites ci-dessus. Ses avantages sont plus particulièrement liés à l'utilisation de l'enduit intermédiaire 30, qui est de type universel dans la mesure où il forme une interface entre sensiblement tout type de panneau de doublage et sensiblement tout type d'enduit de finition.
Un tel enduit intermédiaire assure une parfaite homogénéité des supports, en permettant entre autres de rattraper les écarts de pose des panneaux. Par ailleurs cet enduit présente une nature acoustique, dans la mesure où il favorise le maintien de bonnes propriétés acoustiques notamment grâce à sa porosité élevée. Par ailleurs, il possède également une résistance mécanique ainsi qu’une élasticité élevées, notamment grâce à la présence des fibres. Par conséquent il est susceptible d'absorber les dilatations et rétractations, lesquelles peuvent se produire au niveau des matériaux périphériques, plus particulièrement pour les plafonds suspendus. De ce fait, il permet d'éviter l'apparition des fissures sur le moyen et le long terme, lesquelles sont très courantes dans l'état de la technique.
On notera qu’il est tout particulièrement avantageux d’utiliser une quantité de fibres, à la fois longues et souples. Dans cet esprit, une plage de longueur comprise entre 7 et 15 millimètres est tout particulièrement avantageuse pour ces fibres. Cela permet de conférer le renforcement et l’homogénéisation recherché, avant application de l’enduit de finition utilisé pour ses qualités esthétiques. En particulier, grâce à leur longueur, ces fibres sont aptes à assurer la liaison entre des panneaux adjacents. On notera également que, pour l’homme du métier, l’utilisation de ces fibres longues n’est pas évidente. En effet, les connaissances générales de l’homme du métier intègrent le fait que de telles fibres longues se mélangent mal et, de surcroît, ne se prêtent pas commodément à l’opération de pompage. Le brevet français Lafarge ci-dessus 2 930 257 ne mentionne aucune plage de longueur, quant aux fibres qui sont utilisées. L’homme du métier, prenant connaissance de l’enseignement de ce brevet, n’est donc pas incité à utiliser des fibres longues pour les raisons évoquées ci-dessus.
Un tel enduit intermédiaire possède en outre une adhérence satisfaisante, vis-à-vis des supports contre lesquels il est disposé. Il se prête également, de façon aisée, aux opérations de ponçage. Il bénéficie enfin, comme on l'a vu ci-dessus, d'un temps de séchage très court permettant l'application rapide de l'enduit de finition. Dans ces conditions, la mise en oeuvre globale de la structure se trouve considérablement accélérée en regard des solutions antérieures.
Comme cela ressort de ce qui précède, un avantage essentiel de l’invention réside dans l’important gain de temps permis par l’utilisation de l’enduit correcteur universel. Ce gain de temps, qui peut être de l’ordre de plusieurs jours voire plusieurs semaines, induit par conséquent une réduction significative des coûts de main-d’œuvre.

Claims

REVENDICATIONS
1. Utilisation d’un enduit correcteur universel (30) comprenant, en pourcentage en poids :
- entre 1 et 5 % de fibres,
- la longueur de ces fibres étant comprise entre 1 et 20 millimètres, en particulier entre 7 et 15 mm
- ces fibres ayant un module d'élasticité compris entre 0,4 et 0,65 N/tex ;
- entre 25 et 35 % d'une charge, comprenant une fraction majoritaire d’une charge de type mono granulaire dont la dimension moyenne D50 est comprise entre 65 et 200 pm ;
- entre 60 et 70 % d'eau, utilisation dans laquelle ledit enduit correcteur universel est intercalé entre, d'une part un panneau dit de doublage acoustique et/ou thermique (10) d'une structure de recouvrement (1 ) pour bâtiment et, d'autre part, un enduit dit de finition (20) de cette structure de recouvrement.
2. Utilisation selon la revendication précédente, l’enduit correcteur universel (30) comprenant, en pourcentage en poids, entre 2 et 4 % de fibres, entre 28 et 32 % de charge, et entre 65 et 70 % d'eau.
3. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, l’enduit correcteur universel comprenant en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids:
- un épaississant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 % ;
- un agent liant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %.
4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, l’enduit correcteur universel comprenant en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un agent d'entraînement d'air entre 0,1 et 1 %
- un agent biocide entre 0,1 et 1 %
- un agent dispersant entre 0,1 et 1 %.
5. Structure de recouvrement (1 ) pour bâtiment, notamment de type faux plafond, ladite structure étant destinée à recouvrir la face intérieure, ou bien la face extérieure d'une paroi dudit bâtiment, en particulier un plafond dudit bâtiment mais également une paroi latérale dudit bâtiment, la structure comprenant : - un panneau de doublage acoustique et/ou thermique (10) destiné à être fixé contre ladite paroi, en étant collé ou bien en étant suspendu à l’aide d’ossatures dissimulées, le matériau constitutif de ce panneau présentant avantageusement un coefficient d’absorption pondéré aw, tel que défini dans la norme ISO 11654, qui est supérieur à 0.8,
- un enduit de finition externe (20), prévu à l'opposé du panneau de doublage acoustique et/ou thermique, et
- un enduit correcteur universel (30) comprenant, en pourcentage en poids :
- entre 1 et 5 % de fibres,
- la longueur de ces fibres étant comprise entre 1 et 20 millimètres, en particulier entre 7 et 15 mm
- ces fibres ayant un module d'élasticité compris entre 0,4 et 0,65 N/tex ;
- entre 25 et 35 % d'une charge comprenant une fraction majoritaire d’une charge de type mono granulaire dont la dimension moyenne D50 est comprise entre 65 et 200 pm ;
- entre 60 et 70 % d'eau, cet enduit correcteur formant un enduit intermédiaire qui est intercalé entre le panneau de doublage acoustique et/ou thermique et l'enduit de finition.
6. Structure selon la revendication précédente, l’enduit correcteur universel (30) comprenant, en pourcentage en poids, entre 2 et 4 % de fibres, entre 28 et 32 % de charge, et entre 65 et 70 % d'eau.
7. Structure selon les revendications 5 ou 6, l’enduit correcteur universel comprenant en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids:
- un épaississant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 % ;
- un agent liant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %.
8. Structure selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, l’enduit correcteur universel comprenant en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un agent d'entraînement d'air entre 0,1 et 1 %
- un agent biocide entre 0,1 et 1 %
- un agent dispersant entre 0,1 et 1 %.
9. Procédé d’application d'une structure de recouvrement selon l’une des revendications 5 à 8, dans lequel : 18
- on fixe le panneau de doublage acoustique et/ou thermique contre ladite paroi, ce panneau étant collé ou bien étant suspendu à l’aide d’ossatures dissimulées
- on applique l'enduit correcteur universel contre la face du panneau de doublage acoustique et/ou thermique, à l'opposé de ladite paroi,
- on applique l'enduit de finition contre la face de l'enduit correcteur universel, à l'opposé du panneau de doublage acoustique et/ou thermique.
10. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel on applique l'enduit correcteur universel et/ou l'enduit de finition par projection au moyen d'une pompe à vis, ou analogue.
1 1. Enduit correcteur universel (30) apte à être intercalé entre, d'une part un panneau dit de doublage acoustique et/ou thermique (10) d'une structure de recouvrement (1 ) pour bâtiment et, d'autre part, un enduit dit de finition (20) de cette structure de recouvrement, ledit enduit correcteur universel comprenant, en pourcentage en poids :
- entre 1 et 5 % de fibres,
- la longueur de ces fibres étant comprise entre 7 et 15 mm
- ces fibres ayant un module d'élasticité compris entre 0,4 et 0,65 N/tex ;
- entre 25 et 35 % d'une charge, comprenant une fraction majoritaire d’une charge de type mono granulaire dont la dimension moyenne D50 est comprise entre 65 et 200 pm ;
- entre 60 et 70 % d'eau.
12. Enduit correcteur universel selon la revendication 11 , susceptible d'être pompé avec une pompe à vis, une pompe à membrane, une pompe à piston ou analogue.
13. Enduit correcteur universel selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l’enduit correcteur universel (30) comprend, en pourcentage en poids, entre 2 et 4 % de fibres, entre 28 et 32 % de charge, et entre 65 et 70 % d'eau.
14. Enduit correcteur universel selon l'une quelconque des revendications 1 1 à 13, dans lequel l’enduit correcteur universel comprend en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids:
- un épaississant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 % ;
- un agent liant entre 0,1 et 5 %, notamment entre 0,5 et 1 ,5 %. 19
15. Enduit correcteur universel selon l'une quelconque des revendications 1 1 à 14, l’enduit correcteur universel comprenant en outre au moins un parmi les composants suivants, en pourcentage en poids :
- un agent d'entraînement d'air entre 0,1 et 1 %
- un agent biocide entre 0,1 et 1 %
- un agent dispersant entre 0,1 et 1 %.
16. Enduit sec, à mélanger à de l’eau sur un chantier, pour la réalisation d'un enduit correcteur universel selon l'une quelconque des revendications 11 à 15.
EP21805656.2A 2020-11-06 2021-11-05 Utilisation d'un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d'application correspondant Pending EP4240706A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2011397A FR3116057B1 (fr) 2020-11-06 2020-11-06 Enduit correcteur universel pour structure de recouvrement, enduit sec, structure de recouvrement et procédé d’application correspondants
PCT/IB2021/060267 WO2022097083A1 (fr) 2020-11-06 2021-11-05 Utilisation d'un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d'application correspondant

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4240706A1 true EP4240706A1 (fr) 2023-09-13

Family

ID=74347281

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP21805656.2A Pending EP4240706A1 (fr) 2020-11-06 2021-11-05 Utilisation d'un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d'application correspondant

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4240706A1 (fr)
FR (1) FR3116057B1 (fr)
WO (1) WO2022097083A1 (fr)

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2147525A5 (fr) * 1971-07-27 1973-03-09 Canouet Jean
CH684945A5 (de) * 1993-03-30 1995-02-15 Warmoctro Bv Feinputzmasse.
SE513941C2 (sv) 1996-12-16 2000-11-27 John Fellert Ljudabsorberande putsbruk huvudsakligen innefattande bomullsfibrer och expanderat mineral
FR2869607B1 (fr) 2004-04-28 2006-07-21 Alain Laurent Composition pour revetement de surface decoratif avec preservation des qualites de correction acoustique du support sur lequel il est applique
FR2930257B1 (fr) * 2008-04-22 2011-10-07 Lafarge Platres Enduit de finition convenant pour support acoustique
FR2979281B1 (fr) * 2011-08-25 2013-08-23 Saint Gobain Adfors Revetement mural pour confort thermique et acoustique

Also Published As

Publication number Publication date
WO2022097083A1 (fr) 2022-05-12
FR3116057B1 (fr) 2023-11-03
FR3116057A1 (fr) 2022-05-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2575968A1 (fr) Materiaux de construction, tels que des composites, acoustiquement poreux et procede pour les preparer
EP0327428B1 (fr) Panneau d'isolation thermique et acoustique
WO2018162828A1 (fr) Panneau acoustique pour la realisation d'un revetement de sol
WO2010088753A1 (fr) Membrane de support pour planchers, plafonds et murs résidentiels
EP4240706A1 (fr) Utilisation d'un enduit correcteur universel, structure de recouvrement comprenant un tel enduit et procédé d'application correspondant
FR2460204A1 (fr) Stratifie a inflammation retardee et procede pour sa fabrication
WO2006035145A9 (fr) Tissu absorbant acoustique
FR3081894A1 (fr) Structure textile a base de fibres de verre pour plafond acoustique ou panneau mural acoustique
LU84411A1 (fr) Agent de renforcement de la surface de corps ou de carreaux poreux comportant des fibres et un liant vulcanise
FR2749337A1 (fr) Structure feuilletee pour batiment
EP3725968A1 (fr) Produit d'isolation acoustique comprenant une couche arrière
EP1099675B1 (fr) Matériau de revêtement de surfaces de bâtiments comprenant deux produits, procédé d'application et revêtement obtenu
CA2593865A1 (fr) Mortier et pate thermo-acoustiques
FR2535247A1 (fr) Panneaux pour le revetement d'un substrat, notamment en vue de l'isolation thermique et phonique et de la decoration de locaux
FR2761709A1 (fr) Panneau rigide recouvert d'un revetement absorbant phonique et son procede de fabrication
FR2859229A1 (fr) Materiau complexe de revetement de parois, plafonds ou sols destine a corriger l'acoustique d'un local par absorption
EP0350420B1 (fr) Ecran acoustique absorbant
FR2817274A1 (fr) Element de revetement de facade isolant, et son procede de fabrication
EP0466898A1 (fr) Produit isolant et decoratif pour le batiment et procede pour sa fabrication
FR3073226A1 (fr) Composition de revetement de surface a diffusion de lumiere et systeme d'eclairage associe a un revetement a base d'une telle composition
EP0722027A1 (fr) Procédé de fabrication et de pose de panneaux décoratifs en verre
FR2731243A1 (fr) Panneau de protection acoustique
EP3489208A1 (fr) Enduit de protection thermique, procede d'obtention d'un tel enduit et mises en oeuvre
CN205387795U (zh) 一种仿沙真石漆涂层结构
EP1751075A2 (fr) Composition pour revêtement de surface décoratif avec préservation des qualités de correction acoustique du support sur leguel il est appliqué

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20230531

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)