EP4238657A1 - Système de rinçage d'un filtre et d'une tête d'impression - Google Patents

Système de rinçage d'un filtre et d'une tête d'impression Download PDF

Info

Publication number
EP4238657A1
EP4238657A1 EP23159836.8A EP23159836A EP4238657A1 EP 4238657 A1 EP4238657 A1 EP 4238657A1 EP 23159836 A EP23159836 A EP 23159836A EP 4238657 A1 EP4238657 A1 EP 4238657A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filter
printhead
circuit
purge
supply
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23159836.8A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Nicolas CHOUAN
Michel Di Gioia
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Exel Industries SA
Original Assignee
Exel Industries SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Exel Industries SA filed Critical Exel Industries SA
Publication of EP4238657A1 publication Critical patent/EP4238657A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/40—Filters located upstream of the spraying outlets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/407—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed for marking on special material
    • B41J3/4073—Printing on three-dimensional objects not being in sheet or web form, e.g. spherical or cubic objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/50—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter
    • B05B15/55—Arrangements for cleaning; Arrangements for preventing deposits, drying-out or blockage; Arrangements for detecting improper discharge caused by the presence of foreign matter using cleaning fluids
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/17—Ink jet characterised by ink handling
    • B41J2/175—Ink supply systems ; Circuit parts therefor
    • B41J2/17563—Ink filters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B41J2/17—Ink jet characterised by ink handling
    • B41J2/175—Ink supply systems ; Circuit parts therefor
    • B41J2/17596—Ink pumps, ink valves

Definitions

  • the technical field of the invention is that of the application by printing of a coating product on an object to be coated.
  • the present invention relates in particular to a system for applying a coating product to an object to be coated as well as several modes of operation of the system which allow in particular the purging, rinsing, filling and application of the coating product. .
  • the paints used to produce these coatings by printing have viscosities of the order of 50 to 200 millipascal-seconds (mPas), and contain particles whose dimensions are of the order of microns.
  • equipment of suitable dimensions must be used.
  • print heads are used whose nozzles have a paint ejection orifice of small diameter, of the order of 100 to 200 micrometers ( ⁇ m), which is much smaller than the dimensions of an orifice of output from a sprayer which are generally greater than 800 ⁇ m.
  • Filters are also used whose characteristic filtering dimensions are of the order of 20 micrometers ( ⁇ m). The role of such a filter is to block any agglomerates or inhomogeneities of coating product which could risk clogging the nozzles of the print head and thus ensure better print quality.
  • the requirements concerning the quality of the printed coating involve regularly rinsing the elements of the printing system in order to eliminate the agglomerates contained at the level of the filter or any residues which may agglutinate at the level of the print head. It is advantageous to rinse these two elements using a rinsing product, with an appropriate pressure depending on the element. Indeed, the rinsing of the filters can be done at high pressure with pulsed air. On the contrary, the printheads are generally flushed at lower pressures. It is also preferable not to use air in the rinsing fluid for a print head because the presence of air risks drying and fixing the coating product to be rinsed, in particular in the nozzles. In addition, the filter clogging little by little, it is necessary to rinse it regularly.
  • the same printhead is generally used to apply different coating products, typically paints of different colors. It is therefore necessary to rinse the printing system in its entirety in order to avoid inopportune mixtures of coating products, while respecting the specific conditions for rinsing the various elements.
  • Printing head rinsing techniques are known from the state of the art. For example, it is possible to use a cleaning station composed of several injectors to simultaneously clean several nozzles of a print head.
  • the document JP6979546B1 describes a printing system consisting of a set of sections, each section comprising conduits, valves and a particular element to be rinsed, for example a filter, a print head and a debubbler.
  • the sections (filter, printhead and debubbling sections) of this system are arranged so that they can be flushed independently of each other.
  • three or four-way valves are installed before and after each element to be rinsed (filter, print head and debubbler) to isolate the element in question and to convey the products therein depending on the use (product of print, rinse aid or air).
  • the use of a specific degassing unit - the debubbler - involves additional valves and conduits in the assembly, which increases the size of the system and the volume of fluid lost during a color change.
  • EP-A-3363640 discloses a printing system that includes a printhead associated with a filter through which a cleaning product flows in the same direction as the coating product. Fluid flow control valves are provided in large numbers, which makes this system complex and bulky.
  • the invention offers a solution to the problems mentioned above, by allowing the rinsing of a filter and a printhead of a coating printing system independently.
  • the printing system is also compact and adapted so that the rinsing of its elements and of the entire system is carried out in a time compatible with the productivity constraints for the application of the coating product.
  • Process constraints means the constraints defined by the productivity objectives for the application of the coating product concerned. This can be a constraint on the print run time for one or more objects to be coated.
  • Independent operation means that the filtration circuit and the head circuit are two circuits independent of each other, isolated by means of one or more valves from among the plurality of valves. These two circuits can be used independently of each other. In other words, one of the circuits can be used without the second being used or both can be used simultaneously without the use of one influencing the use of the other. For example, it is possible to rinse the filtration circuit without also rinsing the head circuit which is isolated during the rinsing of the filtration circuit. It is possible to rinse the printhead without rinsing the filter. It is also possible to rinse the head circuit and the filtration circuit simultaneously without the rinsing of one interfering with the rinsing of the other.
  • the printing system makes it possible to use independently the filtration circuit comprising the filter and the head circuit comprising the print head. It is therefore possible to rinse the filtration circuit and the head circuit separately and separately by means of two-way valves arranged opposite each other two by two.
  • the system according to the invention therefore makes it possible to use a rinsing fluid with a different pressure adapted to rinsing the various elements of the printing system, and in particular to rinsing the filter and the print head.
  • the isolation valves are open, it is possible to connect the various circuits together to produce the impression of the coating product.
  • the printing system includes several circuits (supply circuit, filtration circuit and head circuit) which are isolated from each other by means of isolation valves. These circuits are used for the circulation of different fluids.
  • the filtration circuit is used for the isolated circulation of the filter rinsing fluid and the head circuit is used for the isolated circulation of the printhead rinsing fluid.
  • the three circuits also make it possible to circulate the coating product from the supply inlet to the printhead, passing through the filter. Thanks to the isolation valves and these independent circuits, it is possible to use a circuit in a way isolated from the other circuits for a particular use. For example, it is possible to isolate the filtration circuit, during the printing process, to rinse it in order to evacuate a surplus of agglomerates, without having to empty the other circuits which contain the coating product, ready to be printed.
  • the filter and the printhead belong to separate independent and isolated circuits
  • the filter can be rinsed using the appropriate rinsing fluid without having to also rinse the printhead. It is therefore possible to rinse only the filtration circuit, and in particular the filter. This rinsing of the filter alone can take place, for example, when the filter is too encumbered by agglomerates of coating product, which penalizes the correct application of the coating product on the product to be coated.
  • this filter is easy to integrate into the printing system, eliminating the need for complex assembly, requiring valves to direct the fluid to one or other of the filters. This point favors the compactness of the printing system.
  • isolation, rinsing and bleed valves being two-way valves, they make it possible to gain in compactness but also in reliability since this type of valve comprises a reduced number of moving parts. They also require fewer controls, actuators, etc. to operate. This promotes the compactness of the printing system while providing reliability and a lifespan compatible with business requirements.
  • the printing system is all the more compact in that it advantageously has no return circuit (from the print head) to the supply circuit to return the unused coating product (ie not ejected by the head) and to be able to reuse it.
  • the arrangement facing the valves promotes the compactness of the system by limiting the number and/or the length of the conduits, which also contributes to reducing the size of the system.
  • the pipe portion between two facing valves hereinafter called the common pipe portion, may be of short length to reduce the volume common to the two valves.
  • the rinsing of the filter or of the print head can be carried out in a time compatible with the productivity requirements linked to the printing activity. Indeed, the filter and the print head can be rinsed separately and simultaneously. There is therefore no need to wait for the rinsing of the filter to be carried out to carry out the rinsing of the print head, and vice versa.
  • the circulation of flushing fluids through the printing system assembly is rapid. As the filter is also only rinsed in the opposite direction to the normal flow direction (i.e. the optimal direction for rinsing the filter), there is no need to perform a second rinse. The rinsing of the filter is therefore done quickly. Also, the printhead is cleaned only in the normal flow direction, allowing the printhead to be flushed quickly.
  • This small distance between the facing valves makes it possible to limit the quantity of coating product necessary to prime and fill the printing system, for example when using the system for the first time or when changing the coating product (typically a change in paint color). It also favors the compactness of the printing system.
  • the fill purge circuit allows the coating product to be evacuated from the printing system after having circulated through the single filter. It serves in particular to expel air bubbles contained in the filtration circuit, for example after cleaning the filter with pressurized air.
  • the head circuit further comprises a print head rinsing valve arranged opposite the purge-fill isolation valve.
  • the printhead flush valve and the purge-fill isolation valve are advantageously two-way valves.
  • the printhead flush valve and the purge-fill isolation valve each include a seat and a needle intended to bear against the seat.
  • the printhead flush valve needle and the purge-fill isolation valve needle are aligned and point in opposite directions to a common third conduit portion.
  • the third common conduit portion separates the seat of the printhead rinsing valve and the seat of the purge-fill isolation valve and has a length of between 1 mm and 10 mm.
  • the single filter comprises a mesh layer configured to filter the coating product, said mesh layer being arranged between two support layers.
  • the filter is then of simple design and easy to integrate into the printing system.
  • the single filter comprises a first end and a second end, said single filter being arranged so that the coating product is conveyed along the axis of the filter by entering through the first end of the filter and leaving through the second end, and the rinsing fluid is conveyed along the axis of the filter by entering through the second end of the filter and leaving through the first end.
  • the coating product priming of the single filter is carried out completely, without retention of air in the single filter. Furthermore, the flushing of the single filter is carried out such that the filter flushing fluid flushes the entire filter space.
  • the system further includes a monitoring sensor.
  • the monitoring sensor is preferably a pressure sensor disposed in the printhead or between the printhead and the printhead purge valve.
  • the system is thus monitored by means of the monitoring sensor and its operation is adapted according to the data collected by the monitoring sensor. For example, when the sensor measures a pressure lower than a nominal level in the printhead, it alerts that the printing of the coating product is no longer carried out under conditions that satisfy the specifications for the printing in progress, and the system is placed in an operating mode to rinse the filter clogged with agglomerates which impede the proper circulation of the coating product.
  • the printing system according to the invention can be controlled so as to prime the printing system with coating product, to apply the coating product to the object to be coated or to rinse one or more elements of the printing system .
  • the steps of rinsing the print head and rinsing the single filter are implemented simultaneously by closing the supply-filter isolation valve and the filter isolation valve. -printhead.
  • control method comprises a step of priming a coating product supply circuit and in which the steps of rinsing the single filter and of priming the supply circuit are implemented simultaneously by closing the supply-filter isolation valve.
  • control method comprises a step of priming a coating product supply circuit and in which the steps of rinsing the print head and priming the circuit of supply are implemented simultaneously by closing the filter-printhead isolation valve.
  • One aspect of the invention relates to a printing system for applying a coating product to an object to be coated.
  • FIG. 1 shows a fluid diagram of the system 10 according to a preferred embodiment of the invention.
  • System 10 includes a printhead A1, a single filter F1, and a plurality of valves and conduits.
  • the valves are two-way valves.
  • Each two-way valve comprises a seat and a needle, the needle being intended to bear against the seat to close the valve.
  • the printhead is used to apply the coating material to the object to be coated by printing. Coating material is expelled from printhead A1 by pressurizing the coating material in system 10.
  • the printhead has a number of exit ports for printing coating material onto the object to be coated. These outlets for printing are called A2 nozzles.
  • the print head may comprise a plurality of nozzles A2 which are placed in a line or in a grid (several parallel lines).
  • the coating material flows in the normal flow direction, i.e. the coating material is delivered to the inlet of the A1 printhead through part of the valves and conduits and is expelled through nozzles A2.
  • the single filter F1 is used to filter the coating material before it reaches the printhead to prevent clumps of coating material from clogging and clogging the A2 nozzles of the A1 printhead.
  • the diameter of the nozzles being for example of the order of 100 to 200 micrometers ( ⁇ m)
  • the filter is advantageously used to filter any agglomerate or any particle of coating product whose characteristic size is, for example, of the order of 20 ⁇ m or more.
  • the single filter F1 is therefore placed upstream of the printing head A1 on the circulation path of the coating product.
  • the single filter is a filter used for printing applications, of the sieve type.
  • it is a filter in the shape of a dome and comprising filtration meshes of different characteristic sizes.
  • the filter is composed of three meshes superimposed.
  • the upper and lower meshes have a mesh of characteristic dimension (that is to say the width of an interstice of the mesh) comprised between 100 ⁇ m and 900 ⁇ m, preferably between 350 ⁇ m and 550 ⁇ m.
  • the upper and lower meshes therefore have sufficient mechanical characteristics to prevent deformation of the filter, in particular of the intermediate mesh, in normal operation and during the cleaning phases.
  • the mesh of the intermediate mesh has a characteristic dimension comprised between 1 ⁇ m and 100 ⁇ m, preferably between 10 ⁇ m and 30 ⁇ m, and is used to filter agglomerates whose size is greater than this characteristic dimension. It is this intermediate mesh which ensures that the coating product does not block the nozzles A2 of the print head A1 when it reaches them.
  • This structure thus makes it possible to ensure good filtration performance thanks to the intermediate mesh, and to maintain this intermediate mesh in a position making it possible to greatly limit the degradation of fluidic performance, by limiting the deformation of the intermediate mesh by maintaining between the mesh bottom and the top mesh.
  • the plurality of valves and ducts is arranged so as to create a circulation path for the coating product in the system 10.
  • the coating product is conveyed by part of the valves and ducts so that it flows in the direction of normal flow.
  • the assembly is made so that the normal direction of flow leads the coating material from filter F1 to printhead A1.
  • the plurality of valves and ducts is also arranged so as to produce a circulation path for rinsing products for the filter F1 and for the print head A1.
  • the flushing fluid for the F1 filter is called “filter flushing fluid”.
  • the flushing fluid for the A1 printhead is called “printhead flushing fluid”.
  • the filter flushing fluid is conveyed by a part of the valves and ducted so that it flows in the opposite direction to the normal flow direction.
  • Printhead flushing fluid is carried through all valves and conduits so that it flows in the normal flow direction. The flow of these two fluids in the system 10 will be detailed below.
  • the ducts of the printing system 10 are as short as possible. This makes it possible to limit the distance that the coating product must travel to pass from one circuit to another.
  • This arrangement of the printing system 10 is therefore optimized to limit wastage and loss of coating product for filling the elements and ducts of the printing system 10. In addition, this arrangement improves the compactness of the system 10 and therefore its integration into an installation for printing objects to be coated.
  • the ducts are of length less than or equal to 200 mm.
  • system 10 also has three separate inputs and four separate outputs.
  • the inputs to system 10 are: a supply input P1, a filter flush input P2 and a printhead flush input P3.
  • the system 10 outputs are: a supply purge outlet O1, a filter purge outlet 02, a printhead purge outlet O3, and a fill purge outlet 04.
  • the plurality of valves and conduits is also arranged so as to form three different circuits that can be isolated from each other to convey the coating and rinsing products in the system 10.
  • a supply circuit 1 a filtration circuit 2 and a head circuit 3.
  • the printing system 10 may further comprise a fourth filling purge circuit 4.
  • the supply circuit 1 is connected to the filtration circuit 2 by a supply-filter isolation valve V12.
  • the filtration circuit 2 is connected to the head circuit 3 by a filter-printhead isolation valve V23.
  • the head circuit 3 is connected to the filling purge circuit 4 by a purge-fill isolation valve V43.
  • the supply circuit 1 comprises: the supply inlet P1, a supply purge valve V1, a first pipe C1, a second pipe C2, a third pipe C3 and the supply purge outlet O1.
  • the first conduit C1 connects the supply inlet P1 to the supply-filter isolation valve V12; the second conduit C2 connects the supply-filter isolation valve V12 to the supply purge valve V1; and the third conduit C3 connects the supply purge valve V1 to the supply purge outlet O1.
  • the third conduit C3 connects the supply purge valve V1 to the supply purge outlet O1
  • the first conduit C1 can connect the supply inlet O1 to the supply purge valve V1
  • the second pipe C2 can connect the supply purge valve V1 to the supply-filter isolation valve V12 without altering the operation of the printing system 10 .
  • the filtration circuit 2 comprises: the filter rinsing inlet P2, a filter rinsing valve V2, a filter bleed valve V3, the single filter F1, a fourth conduit C4, a fifth conduit C5, a sixth conduit C6, a seventh conduit C7 and the filtration purge outlet 02.
  • the fourth pipe C4 connects the filter rinsing inlet P2 to the filter rinsing valve V2; the fifth pipe C5 connects the filter rinsing valve V2 to the single filter F1; the sixth pipe C6 connects the filter F1 to the filter purge valve V3; and the seventh conduit C7 connects the filter purge valve V3 to the filtration purge outlet 02.
  • the filter rinsing valve V2 is therefore positioned downstream of the single filter F1 and the filter purge valve V3 is positioned upstream of the single filter F1.
  • the single filter F1 is arranged in series in the filtration circuit 2, that is to say that the flow axis of the filter rinsing fluid or of the coating product in the single filter is parallel to the filter circuit 2. flow axis of said product in the filtration circuit 2.
  • the single filter having two ends for the entry and exit of the products within it, the axis of the filter indicated by its two ends is aligned with the axis of flow of the filter coating or rinsing products in the filtration circuit 2.
  • the head circuit 3 comprises: the printhead flushing inlet P3, a printhead flushing valve V4, a printhead purge valve V5, the printhead A1, an eighth line C8, a ninth line C9, a tenth line C10, an eleventh line C11, a twelfth line C12, the printhead purge outlet 03.
  • eighth conduit C8 connects printhead flushing inlet P3 to printhead flushing valve V4; the ninth conduit C9 connects the printhead flushing valve V4 to the filter-printhead isolation valve V23; the tenth conduit C10 connects the filter-printhead isolation valve V23 to the printhead A1; the eleventh conduit C11 connects the printhead A1 to the printhead purge valve V5; and the twelfth conduit C12 connects the printhead purge valve V5 to the printhead purge outlet O3.
  • the print head flush valve V4 is therefore positioned upstream of the print head A1 and the print head purge valve V5 is positioned downstream of printhead A1.
  • the filling purge circuit 4 comprises a thirteenth pipe C13 and the filling purge outlet O4.
  • the thirteenth pipe C13 connects the purge-filling isolation valve V43 to the filling purge outlet O4.
  • the supply purge valve V1 When the supply purge valve V1 is open, it allows the circulation of products between the supply inlet P1 and the supply purge outlet O1.
  • products covers both the coating product and the rinsing products. This sequence makes it possible in particular to rapidly fill the coating product in the first duct C1 and the second duct C2.
  • the supply purge valve V1 therefore makes it possible to connect or isolate the supply inlet P1 and the supply purge outlet O1.
  • the supply purge valve V1 makes it possible to block the circulation of the coating product in the supply circuit 1.
  • the filter rinsing valve V2 When the filter rinsing valve V2 is open, it allows the circulation of products between the filter rinsing inlet P2 and the single filter F1. When the filter rinsing valve V2 is closed, this circulation is not possible.
  • the filter rinsing valve V2 therefore makes it possible to connect or isolate the single filter F1 from the filter rinsing inlet P2.
  • the filter rinsing valve V2 allows, in the open position, the circulation of the filter rinsing fluid in the filtration circuit 2 from the filter rinsing inlet P2, and, in the closed position, to block the circulation of coating material to filter rinse inlet P2.
  • the filter purge valve V3 When the filter purge valve V3 is open, it allows the circulation of the products between the single filter F1 and the filtration purge outlet O2. When the filter purge valve V3 is closed, this circulation is not possible.
  • the filter purge valve V3 therefore makes it possible to connect or isolate the single filter F1 from the O2 filtration purge outlet.
  • the filter purge valve V3 allows, in the open position, the circulation of the filter rinsing fluid towards the filtration purge outlet O2, and, in the closed position, to block the circulation of the coating product towards the O2 filtration purge outlet.
  • the printhead flush valve V4 When the printhead flush valve V4 is open, it allows the circulation of products between the printhead flushing inlet P3 and the printhead A1. When the printhead flush valve V4 is closed, this circulation is not possible. Closing the printhead flushing valve V4 further maintains the coating product pressure in the printhead A1.
  • the printhead flushing valve V4 therefore makes it possible to connect or isolate the printhead A1 and the printhead flushing inlet P3.
  • the head rinsing valve V4 allows, in the open position, the circulation of the printhead rinsing fluid in the head circuit 3 from the printhead rinsing inlet P3, and, in the closed, blocking the flow of coating material to the P3 printhead flushing inlet.
  • the supply-filter isolation valve V12 is placed opposite the filter purge valve V3 so as to make it possible to connect the supply circuit 1 to the filtration circuit 2 at the level of the sixth conduit C6.
  • placed opposite means an assembly of two valves whose needles are aligned (that is to say oriented in the same direction).
  • the needles of the two valves concerned point in opposite directions, one towards the other, towards a common conduit portion.
  • the supply-filter isolation valve V12 and the filter purge valve V3 are arranged so that their respective seats are separated by the common conduit portion (C6).
  • the length of this common duct portion is advantageously between 1 mm and 10 mm.
  • the spacing between the two seats is, for example, equal to 5 mm.
  • the spacing between the two seats may in particular be equal to the diameter of the seats.
  • the supply-filter isolation valve V12 is therefore placed, in the printing system 10, upstream of the single filter F1 and downstream of the supply inlet P1.
  • the supply-filter isolation valve V12 therefore makes it possible to isolate the supply circuit 1 and the filtration circuit 2 when this valve is closed, and there is circulation of the products only between the first conduit C1 and the second conduit C2 , if supply purge valve V1 is open.
  • this supply-filter isolation valve V12 is open, the two circuits are connected and the various products can pass from one to the other.
  • the circulation of the products is then possible between the first conduit C1, the second conduit C2 and the sixth conduit C6.
  • the circulation of the products in the second pipe C2 can be stopped if the supply purge valve V1 is closed.
  • the supply-filter isolation valve V12 is arranged so as to be as close as possible to the filter purge valve V3.
  • the filter-printhead isolation valve V23 is placed opposite the filter rinsing valve V2 so as to make it possible to connect the head circuit 3 to the filtration circuit 2 at the level of the fifth conduit C5 .
  • the seats of these valves are separated by a common duct portion (C5) of length between 1 mm and 10 mm, for example equal to 5 mm.
  • the spacing between the two seats may in particular be equal to the diameter of the seats.
  • the filter-printhead isolation valve V23 is therefore placed, in the printing system 10, downstream of the single filter F1 and upstream of the printhead. A1.
  • the filter-printhead isolation valve V23 makes it possible to isolate the filtration circuit 2 and the head circuit 3 when this valve is closed, and there is circulation of the products only within the respective circuits. On the contrary, when this filter-printhead isolation valve V23 is open, the two circuits are connected and the different products can pass from one to the other. The circulation of the products is then possible between the fifth conduit C5, the ninth conduit C9 and the tenth conduit C10. In addition, the circulation of the products in the ninth conduit C9 can be stopped if the printhead flushing valve V4 is closed. The circulation can also be stopped in the tenth circuit C10 if the printhead purge valve V5 is closed and the nozzles A2 of the printhead A1 are not open.
  • the filter-printhead isolation valve V23 is arranged so as to be as close as possible to the filter rinsing valve V2.
  • the filter-printhead isolation valve V23 is open to allow the circulation of the coating product in the printing system 10 from the supply inlet P1 to the head circuit 3.
  • the purge-fill isolation valve V43 is advantageously placed opposite the printhead rinsing valve V4 so as to make it possible to connect the purge circuit of filling 4 to the head circuit 3 at the level of the ninth conduit C9.
  • the seats of these valves are separated by a common duct portion (C9) of length between 1 mm and 10 mm, for example equal to 5 mm.
  • the spacing between the two seats may in particular be equal to the diameter of the seats.
  • the purge-fill isolation valve V43 makes it possible to isolate the fill purge circuit 4 and the head circuit 3 when this valve is closed. On the contrary, when this valve is open, the two circuits are connected and the different products can pass from one to the other. In this case, there may be circulation of the products between the ninth conduit C9 and the thirteenth conduit C13 when the purge-fill isolation valve V43 is open.
  • the purge-fill valve V43 therefore makes it possible to connect or isolate the print head A1 from the fill purge outlet A4.
  • the purge-fill isolation valve V43 is also arranged so as to be as close as possible to the printhead flushing valve V4.
  • the purge-fill isolation valve V43 is therefore placed, in the printing system 10, upstream of the printing head A1.
  • opening or closing the various isolation valves makes it possible to circulate the various products in the various parts of the system 10 from an inlet to an outlet of this system 10.
  • the interest of an assembly of two-way valves facing each other is to reduce the internal volume of the printing system 10 . This makes it possible to reduce the losses of coating product (and therefore save coating product), in particular during a rinsing phase before priming the printing system 10 with a new coating product.
  • the reduction of the internal volume of the printing system 10 makes it possible to have a system 10 which meets the business requirements in terms of compactness.
  • the use of face-to-face valves makes it possible to reduce the number and/or the length of the various ducts of the system 10.
  • the spacing between two face-to-face valves, formed by a common pipe portion, is reduced thanks to this specific valve assembly.
  • a dead zone can be defined as an area where the fluids and products in circulation have a very low speed compared to the main flow. and therefore where the cleaning (by mechanical action of the fluid) is not very effective.
  • the face-to-face assembly makes it possible to ensure that the common conduit portion is not a dead zone.
  • the face-to-face arrangement makes the valves more easily accessible by an operator. Their installation in the system and their maintenance is therefore facilitated.
  • the face-to-face arrangement allows the valves to be assembled on only two opposite faces of the body (or frame) of the system.
  • a first valve 110 connected to a conduit 113, comprises a seat 111 and a needle 112.
  • a second valve 120 connected to a conduit 123, comprises a seat 121 and a needle 122.
  • the first valve 110 and the second valve 120 are placed opposite each other so that the needle 112 of the first valve 110 is directed towards the needle 122 of the second valve 120, and vice versa.
  • the two needles 112 and 122 are therefore directed towards each other.
  • a common pipe 130 is connected to the first valve 110 and to the second valve 120. This pipe 130 comprises a common pipe portion 131 located between the first valve 110 and the second valve 120.
  • the assembly 100 of the figure 12 can be matched with supply-filter isolation valve assembly V12 with filter purge valve V3, filter-printhead isolation valve assembly V23 with flush valve valve V2 or that of the purge-fill isolation valve V43 with the printhead flushing valve V4.
  • valves are actuated, that is to say that they are positioned in an open or closed position, make it possible to place the system 10 in a particular mode of operation with a view to a predefined utility. These different modes of operation will be described later in the text.
  • the supply circuit 1 is also arranged so as to be able to circulate the coating product in the direction of normal flow. More specifically, the normal flow direction provides that the coating product flows from the supply inlet P1 to the supply-filter isolation valve V12 or to the supply purge outlet O1.
  • the filtration circuit 2 is also arranged so as to be able to circulate the coating product in the direction of normal flow. Normal flow direction is from filter purge valve V3 to filter flush valve V2.
  • the filtration circuit 2 is also designed so as to be able to convey the filter rinsing fluid flowing in the direction opposite to the normal flow direction, that is to say from the filter rinsing fluid inlet P2 to O2 filtration purge outlet.
  • the head circuit 3 is further arranged so that the coating product can be conveyed in the normal flow direction, from the filter-printhead isolation valve V23 to the print purge outlet O3 .
  • the head circuit 3 is also designed so that it can convey the filter flushing fluid in the opposite direction to the normal flow direction from the printhead flushing fluid inlet P3 to the purge outlet. printing O3.
  • the filling purge circuit 4 is also arranged so that the coating product can be conveyed in the direction of normal flow, that is to say from the purge-fill isolation valve V43 to the outlet O4 filler bleed valve.
  • This fourth circuit has, among other things, the role of allowing the debubbling of the printing system 10.
  • This debubbling can take place, for example, before the application of the coating product, to purge the various circuits of any air bubbles which could degrade the conditions of application of the coating product.
  • the debubbling can also take place when filling the various circuits with coating product, for example, after rinsing the single filter or the print head.
  • This filling purge circuit 4 makes it possible to dispense with a cumbersome dedicated debubbling module, the mechanical components of which for its actuation would penalize the reliability and the lifetime of the printing system 10 .
  • System 10 also includes monitoring sensors (not shown in the figures). These sensors are placed in the circuit so as to monitor the state of operation of the system 10. These sensors are thus used to detect an anomaly in the operation of the elements of the system 10. They may be sensors for determining the pressure at various points in the system. Preferably, these are pressure sensors for measuring the pressure of one of the products which circulates in the filter F1 and that of one of the products which circulates in the print head A1. Thus, when an anomaly is detected on the measured pressure, an action can be implemented to resolve this anomaly. For example, if a measurement detects a pressure defect in the coating material at the A1 printhead, it may mean that the F1 filter is too crowded to provide the required pressure for printing in the printhead. print A1.
  • the system 10 further comprises an access hatch (not shown in the figures) which makes it possible to easily access the single filter and to change it in a time compatible with the productivity constraints when it becomes unusable or damaged.
  • the valves of the system 10 are advantageously pneumovanes.
  • a “pneumovane” is a valve controlled by compressed air acting on a piston, which itself pulls on a needle, thus allowing the passage of a fluid.
  • a pneumovane is therefore pneumatically controlled in order to limit the use of electric valves due to the environment in which the printing system 10 is used, the environment of use being for example an environment with an explosive atmosphere (ATEX ).
  • ATEX explosive atmosphere
  • the pneumatic valves can be controlled by means of an automaton (not shown) during the actions of printing, rinsing and priming of the printing system 10.
  • This control can, moreover, be carried out according to instructions in memory in order, for example, to carry out a printing sequence comprising the actions of printing, rinsing and priming.
  • the automaton may be included in the printing system 10.
  • the automaton is outside the printing system 10 .
  • the pneumatic valves can each be connected to a solenoid valve which ensures the electronic control of the pneumatic valves.
  • the solenoid valves may be included in the printing system 10 or be outside the printing system 10.
  • the control of the valves via the solenoid valves is implemented by instructions in memory, or transmitted by, an electronic card or the automaton (not represented) whose role is to supervise the elements of the printing system. This therefore allows autonomous and automated use of the printing system 10 . For example, it is possible to place the system 10 in a desired mode of operation according to the data collected by the monitoring sensor.
  • the electronic card can, moreover, allow the control of the nozzles A2 of the print head A1 for the ejection of the coating product by the nozzles.
  • the piloting of the A2 nozzles by the electronic card can be carried out according to the phase of the printing sequence.
  • the control of the nozzles A2 can also depend on position information from the printing system relative to the object to be coated.
  • the invention also relates to a method for controlling the printing system 10 .
  • the control method makes it possible to actuate the various valves of the printing system 10 in order to place the various circuits in a specific configuration in order to implement a mode of operation of the printing system 10.
  • the control method comprises a step of priming in coating product at least part of the printing system 10 .
  • This step makes it possible to place the printing system 10 in a so-called mode of purging and filling the supply circuit 1, the filtration circuit 2 or the head circuit 3.
  • the priming step can be implemented so as to successively place the printing system 10 in the three modes of operation called purging and filling a circuit, as described below.
  • this priming step it is also possible to place the system 10 in a single operating mode called purging and filling of a single circuit in the priming step. Indeed, depending on the previous operating mode in which the printing system 10 was placed, and depending on the next operating mode in which the printing system 10 will be placed, it may turn out that only one of the so-called purge and fill modes of operation are required.
  • the same reasoning applies for a combination of two so-called purging and filling operating modes among the three mentioned above.
  • This mode of operation can be implemented during the first commissioning of the printing system 10, after rinsing the single filter F1 or the print head A1 or to carry out a change of coating product in order to to prime the printing system 10 with a new coating product.
  • the process for controlling the system 10, by means of instructions from the electronic card or the automaton, makes it possible to place the system 10 in a first mode of operation called purging and filling of the supply circuit 1. also for priming the supply circuit 1.
  • the priming of the supply circuit 1 can, moreover, be implemented during a first sub-step of priming the supply circuit 1, of the initiation step of the control process.
  • This first operating mode of purging and filling with coating product of the supply circuit 1 is illustrated in figure 2 .
  • the objective of this first mode of operation is to isolate the supply circuit 1 in order, initially, to purge it of any residues of coating product resulting from a previous application, of undesirable particles, and of purge the air contained in the ducts and the various elements of the supply circuit 1, then, in a second step, to fill it with coating product.
  • valves of the system 10 are then actuated so that the supply purge valve V1 is open and the supply-filter isolation valve V12 is closed.
  • the supply circuit 1 is then isolated from the other circuits. The circulation of the coating product therefore takes place only in supply circuit 1.
  • the printing system 10 can then be supplied with coating product to carry out the purge and fill the supply circuit 1.
  • the circulation of the coating product takes place in the direction of normal flow, from the supply inlet P1 to supply purge output O1.
  • the first pipe C1, the second pipe C2, the third pipe C3 and the supply purge valve V1 can be filled with coating product.
  • the supply circuit 1 is filled with coating product until it exceeds the supply purge valve.
  • the system 10 is thus placed in an operating mode such that the supply circuit 1 is purged of any residues of rinsing fluids and of coating product which are to be expelled from the supply circuit 1.
  • the purge is carried out by the supply of coating product which, by its circulation from the supply inlet P1 in the supply circuit 1, expels the undesirable residues through the supply purge outlet O1.
  • the supply circuit 1 is purged of any air bubble which could risk degrading the quality of the printing.
  • the coating material flows in the direction of normal flow.
  • the printing system 10 is then placed in a second mode of operation called purging and filling with coating product of the filtration circuit 2. This is also referred to as priming of the filtration circuit 2.
  • the priming of the filtration circuit 2 can, moreover, be implemented during a second sub-step of priming the filtration circuit 2, the step of priming the control method.
  • This second mode of operation for purging and filling with coating product of the filtration circuit 2 is illustrated in picture 3 .
  • the objective of this second mode of operation is, initially, to purge any residues of coating or rinsing products resulting from a previous application, of undesirable particles.
  • This second mode of operation makes it possible in particular to purge the filtration circuit 2 of any air retention, the presence of which may be due to a previous rinsing of the single filter F1 or to the fact that the printing system 10 does not has not yet been used. In this case, we speak of debubbling of the printing system 10 .
  • the objective is to fill the pipes, the valves and the single filter F1 of the filtration circuit 2 with coating product.
  • the valves of the system 10 are then actuated so that the supply-filter isolation valve V12, the filter-printhead isolation valve V23 and the valve purge-fill isolation valves V43 are open, and supply purge valve V1, filter purge valve V3, filter flush valve V2, printhead purge valve V5 and valve V4 printhead flushing valve are closed.
  • the filtration circuit 2 is connected to the supply circuit 1, to the head circuit 3 and to the filling purge circuit 4. In this mode of operation, the print head A1 is kept isolated from the other circuits by closing of the print purge valve V5 and the closing of the nozzles A2.
  • the printing system 10 can then be supplied with coating product to carry out the purge and fill the filtration circuit 2.
  • the circulation of the coating product takes place in the direction of normal flow, from the supply inlet P1 to the O4 fill purge outlet.
  • the first pipe C1, the sixth pipe C6, the fifth pipe C5, the ninth pipe C9, the thirteenth pipe C13, the supply-filter isolation valve V12, the single filter F1, the valve filter-printhead isolation valve V23 and purge-fill isolation valve V43 can be filled with coating material.
  • the system 10 is then placed in an operating mode such that the filtration circuit 2 is purged of residues of the filter rinsing fluid and of any coating product which are to be expelled from the filtration circuit 2.
  • the purge is carried out by the supply of coating product which, by its circulation from the supply inlet O1 in the supply circuit 1 and the filtration circuit 2 to the supply purge circuit 4, expels the undesirable residues by the exit O4 filler bleed valve.
  • the fill purge outlet O4 is used to purge the air bubble which naturally forms in the ninth conduit C9.
  • the ninth pipe C9, the purge-fill valve V43 and the thirteenth pipe C13 have the same role as a debubbling module but have better compactness, reliability and lifespan.
  • the sub-step of priming the filtration circuit 2 may comprise two operations: a first operation of pressurizing the printing system 10 from the supply inlet P1 to the purge- filling V43; a second purge operation of the ninth pipe C9.
  • this alternative makes it possible to prime the filtration circuit 2 and to purge any air retentions by minimizing the quantity of coating product used for the priming. Indeed, this alternative requires less coating product, to carry out the debubbling, than the sub-step of priming the filtration circuit 2 described above.
  • the valves are then actuated so that the supply-filter isolation valve V12 and the filter-printhead isolation valve V23 are open, and that the supply purge valve V1, the filter purge valve V3, the filter flush valve V2, the printhead purge valve V5, the printhead flush valve V4, and the valve drain-fill insulation V43 are closed.
  • the first pipe C1, the sixth pipe C6, the fifth pipe C5, the ninth pipe C9, the supply-filter isolation valve V12, the single filter F1 and the filter-head isolation valve V23 impression can be filled with coating product.
  • the filtration circuit 2 is then connected to the supply circuit 1 and to the head circuit 3, but not to the filling purge circuit 4.
  • the print head A1 is maintained in isolation from the other circuits by closing the print purge valve V5 and closing the nozzles A2.
  • the printing system 10 can then be supplied with coating product to pressurize the ducts and powered elements, since the circulation of the coating product is blocked in the head circuit 3.
  • the circulation of the coating product takes place in the normal flow direction, from supply inlet P1 to purge-fill isolation valve V43.
  • the putting under pressure of the printing system 10 is done by increasing the pressure of the coating product which arrives through the supply inlet P1.
  • the advantage of this pressurizing operation of the printing system 10 is that the coating product conveyed from the supply inlet P1 pushes back the air retentions contained in the sixth duct C6, the single filter and the fifth conduit C5 towards the ninth conduit C9.
  • the pressure in the ducts and the single filter increasing with the increase in pressure in the coating product conveyed in the printing system 10, the repelled air bubbles are maintained in the ninth duct C9.
  • the purge-fill isolation valve V43 is actuated to open and the supply of coating product is cut off, for example by closing the supply-filter isolation valve V12 or the filter-printhead isolation valve V23 (or yet another valve upstream of the system and not shown).
  • the configuration of the other valves remains unchanged from the first pressurizing operation of the printing system.
  • the coating product which was under pressure in the printing system 10, and in particular in the ninth pipe C9, can then flow towards the filling purge outlet O4, carrying the air bubbles with it.
  • the printing system 10 is then placed in a third mode of operation called purging and filling with coating product of the head circuit 3. This is also referred to as priming of the head circuit 3.
  • the priming of the head circuit 3 can, moreover, be implemented during a third sub-step of priming the head circuit 3, of the priming step of the method of piloting.
  • This third operating mode for purging and filling the head circuit 3 with coating product is illustrated in figure 4 .
  • the objective of this third mode of operation is, initially, to purge any residues of coating or rinsing products resulting from an application. former, of undesirable particles, and to purge the air contained in the ducts and the various elements of the head circuit 3, then, secondly, to fill the ducts, the valves and the print head with coating product A1 of the head circuit 3.
  • valves of the system 10 are then actuated so that the supply-filter isolation valve V12, the filter-printhead isolation valve V23 and the valve printhead purge valve V5 are open, and that the purge-fill isolation valve V43, the supply purge valve V1, the filter purge valve V3, the filter flush valve V2 and the valve printhead flush V4 are closed.
  • the head circuit 3 is thus connected to the supply circuit 1 and to the filtration circuit 2. In this mode of operation, the filling purge circuit 4 is kept isolated from the rest of the circuits.
  • the printing system 10 can then be supplied with coating product to carry out the purge and fill the head circuit 3.
  • the circulation of the coating product takes place in the direction of normal flow, from the supply inlet P1 to printhead purge outlet O3.
  • the first pipe C1, the sixth pipe C6, the fifth pipe C5, the tenth pipe C10, the eleventh pipe C11, the twelfth pipe C12, the supply-filter isolation valve V12, the single filter F1, filter-to-printhead isolation valve V23, printhead purge valve V5, and printhead A1 can be filled with coating material.
  • the system 10 is then placed in a mode of operation such that the head circuit 3 is purged of residues of the printhead rinsing fluid and of any coating product which are to be expelled from the head circuit 3.
  • the purge is carried out by the supply of coating product which, by its circulation from the supply inlet O1 in the supply circuit 2 and the filtration circuit 3 to the head circuit 3, expels the undesirable residues by the O3 printhead purge outlet.
  • the coating product flows in the direction of normal flow.
  • the system 10 is placed in a fourth mode of operation called printing of the coating product by means of the printing head A1 on the object to be coated.
  • the control method thus comprises a step of printing the coating product on the object to be coated in order to place the printing system 10 in the printing mode.
  • This fourth coating product printing mode of operation is illustrated in figure 5 .
  • the objective of this fourth mode of operation is to actuate the various valves of the system 10 so that the coating product is routed from the supply inlet P1 to the print head A1 where it will be expelled at the nozzle level A2 on the object to be coated.
  • the valves are actuated so as to maintain a constant pressure adapted to the printing of the coating product.
  • the nozzles A2 are open.
  • the valves of the system 10 are then actuated so that the supply-filter isolation valve V12 and the filter-printhead isolation valve V23 are open, and that supply purge valve V1, filter purge valve V3, filter flush valve V2, printhead flush valve V4, purge-fill isolation valve V43, and purge valve V5 printhead are closed.
  • the supply circuit 1, the filtration circuit 2 and the head circuit 3 are then connected. In this mode of operation, the filling purge circuit 4 is kept isolated from the rest of the circuits.
  • the printing system 10 can then be supplied with the coating product to carry out the printing of the coating product.
  • the circulation of the coating product takes place in the direction of normal flow, from the supply inlet P1 to the printhead A1 where the product is expelled from the system 10 through the nozzles A2.
  • the first pipe C1, the sixth pipe C6, the fifth pipe C5, the tenth pipe C10, the eleventh pipe C11, the supply-filter isolation valve V12, the single filter F1, the valve insulation filter-printhead V23 and printhead A1 can be filled with coating material.
  • the system 10 is thus placed in an operating mode such that the coating product is routed from the supply inlet O1 to the print head A1 where it is printed on the object to be coated.
  • the coating product circulates in the supply circuit 1, then in the filtration circuit 2 where it is filtered of any agglomerates, and finally in the head circuit 3.
  • the product of coating flows in the direction of normal flow.
  • the control method thus comprises a step of rinsing the single filter F1 in order to place the system 10 printing in the rinsing mode of the filtration circuit 2.
  • This fifth operating mode for rinsing filtration circuit 2 is illustrated in figure 6 .
  • the objective of this fifth mode of operation is to actuate the various valves of the system 10 so that the filtration circuit 2 is isolated from the other circuits.
  • the advantage is to be able to circulate the filter rinsing fluid from the filter rinsing inlet P2 to the filtration purge outlet O2 in order to rinse the single filter F1.
  • the filter rinsing fluid will then be able to circulate in the opposite direction to the normal flow direction in the filtration circuit 2. This opposite flow direction is the optimum direction for rinsing the single filter F1 and evacuating the agglomerates retained in its mesh to the O2 filtration purge outlet.
  • valves of the system 10 are then actuated so that the filter flushing valve V2 and the filter drain valve V3 are open, and the filter isolation valve -printhead V23 and supply-filter isolation valve V12 are closed.
  • the filtration circuit 2 is then isolated from the rest of the circuits.
  • the printing system 10 can then be supplied with filter rinsing fluid in the filtration circuit 2 to perform the rinsing of the single filter F1.
  • the fourth pipe C4, the fifth pipe C5, the sixth pipe C6, the seventh pipe C7, the filter F1, the filter rinsing valve V2 and the filter drain valve V3 are filled with fluid. filter rinse.
  • the system 10 is thus placed in an operating mode such that the single filter F1 is rinsed in an isolated and independent manner, without interaction with the other circuits of the printing system 10.
  • the single filter F1 is rinsed without also having to rinse the print head A1 and/or the supply circuit 1.
  • the single filter F1 is also rinsed only in the direction opposite to the direction of normal flow, this which allows a short rinsing time compatible with the productivity constraints of printing objects to be coated.
  • the filter F1 can then be rinsed with a suitable rinsing fluid. It can be a mixture of solvent and water pulsed with air at a certain predefined pressure to ensure proper take-off and evacuation of all agglomerates.
  • the pressure of the filter flushing fluid is advantageously greater than the pressure of the head flushing fluid. It is for example between 1 bar and 20 bar, preferably between 4 bar and 8 bar.
  • the rinsing of the filter is carried out according to an alternative filter rinsing sequence comprising an operation of rinsing the single filter F1 by means of a filter rinsing liquid, for example a solvent, then an operation of purge of the filter by means of air, for example forced air.
  • a filter rinsing liquid for example a solvent
  • air for example forced air
  • the filter rinsing liquid and the pulsed air are routed through the filtration circuit 2 from the filter rinsing inlet P2 to the filtration purge outlet O2.
  • This alternative sequence makes it possible to unclog and/or rinse the single filter F1 of the coating product better than rinsing with only a liquid.
  • the alternative filter rinsing sequence can be repeated one or more times in order to ensure complete rinsing of the filtration circuit 2, and in particular that the single filter F1 is indeed unclogged and/or rinsed of any coating product.
  • the air used during this alternate filter rinsing sequence will be expelled from the printing system 10 when the printing system 10 is in the mode of operation for purging and filling the filtration circuit 2 with coating product described. in relation to the picture 3 .
  • the system 10 is placed in a sixth mode of operation called rinsing the head circuit 3.
  • the control method then comprises a step of rinsing the print head A1 in order to place the system 10 in the printhead flushing mode A1.
  • This sixth operating mode for rinsing the head circuit 3 is illustrated in figure 7 .
  • the objective of this sixth mode of operation is to actuate the various valves of the system 10 so that the head circuit 3 is isolated from the other circuits.
  • the advantage is to be able to circulate the filtration head rinsing fluid from the filtration head rinsing inlet P3 to the printhead purge outlet O3 in order to rinse the printhead A1.
  • the filtration head rinsing fluid will then be able to circulate in the normal flow direction in the filtration circuit 2.
  • the system valves 10 are then actuated so that the printhead purge valve V5 and the printhead flush valve V4 are open, and that the filter-printhead isolation valve V23 and the purge-fill isolation valve V43 are closed. It is also possible to actuate the A1 printhead to clean the A2 nozzles of the A1 printhead.
  • the V5 printhead purge valve can be open or closed.
  • the printhead purge valve V5 is closed in order to redirect all flushing fluid pressure to nozzles A2. The rinsing of the A2 nozzles is then more effective.
  • the head circuit 3 is then isolated from the rest of the circuits.
  • the printing system 10 can then be supplied with printhead rinsing fluid in the head circuit 3 to carry out the rinsing of the printhead.
  • the eighth conduit C8, the ninth conduit C9, the tenth conduit C10, the eleventh conduit C11, the twelfth conduit C12, the printhead A1, the printhead purge valve V5 and the printhead flush valve V4 are filled with printhead flushing fluid.
  • this sixth mode of operation the print head is rinsed in an isolated and independent manner, without interaction with the other circuits of the system 10.
  • the print head A1 is rinsed without also having to rinse the single filter F1 and/or the supply circuit 1.
  • the A2 printhead is also rinsed only in the normal flow direction, which allows a short rinsing time compatible with the productivity constraints of printing objects with put on.
  • this sixth mode of operation can include the opening of the nozzles A2 to rinse the nozzles A2.
  • the printhead A1 and the nozzles A2 can then be flushed with the appropriate printhead flushing fluid, preferably a liquid.
  • the print head rinsing fluid does not contain air so as not to risk drying residues of coating product in the head circuit 3, and in particular at the level of the nozzles A2.
  • the pressure of the printhead rinsing fluid is for example between 0.1 bar and 10 bar, preferably between 1 bar and 3 bar.
  • the ninth duct C9 happens to be a dead retention zone, ie this duct contains only coating product without flow and without air bubbles.
  • This absence of air bubbles in this duct makes it possible to ensure that no air bubble can be sucked in by the flow of the coating product in the tenth duct C10 at the time of printing.
  • This sixth mode of operation makes it possible to ensure that the dead retention zone which is the pipe C9 with the stagnant coating product is correctly rinsed.
  • the printing system 10 can be placed simultaneously in the mode of rinsing of the filtration circuit 2 and the mode of rinsing of the head circuit 3.
  • This simultaneous operation is a seventh mode of so-called combined rinsing operation.
  • This seventh mode of operation is illustrated in figure 8 .
  • control method comprises a first step preliminary to the execution of the steps of rinsing the print head A1 and rinsing the single filter F1, this first preliminary step comprising closing the valve of supply-filter isolation V12 and closing the filter-printhead isolation valve V23.
  • the head circuit 3 is isolated from the filtration circuit 2
  • the filtration circuit 2 is isolated from the head circuit 3 and from the supply circuit 1.
  • the system 10 can be rinsed in less than 20 seconds. Preferably, this time is less than or equal to 15 seconds.
  • the printing system 10 can be placed simultaneously in the mode of rinsing of the filtration circuit 2 and the priming of the supply circuit 1.
  • This mode of simultaneous operation is an eighth operating mode called simultaneous rinsing of filtration circuit 2 and priming. This eighth mode of operation is illustrated in figure 9 .
  • the control method comprises a second step preliminary to the execution of the step of rinsing the single filter F1 and of the substep of priming the supply circuit 1, this second preliminary step comprising closing the supply-filter isolation valve V12.
  • this second preliminary step may also include the closing of the filter-printhead isolation valve V23; thus, the filtration circuit 2 is isolated from the head circuit 3.
  • the single filter F1 can be rinsed in less than 20 seconds while priming the supply circuit 1 with coating product. Preferably, this time is less than or equal to 15 seconds.
  • the printing system 10 can be placed simultaneously in the mode of rinsing of the head circuit 3 and the priming of the supply circuit 1.
  • This mode of simultaneous operation is a ninth operating mode called simultaneous rinsing of head circuit 3 and priming. This ninth mode of operation is illustrated in figure 10 .
  • the control method comprises a third step preliminary to the execution of the step of rinsing the print head A1 and of the sub-step of priming the supply circuit 1, this second preliminary step including closure of the filter-printhead isolation valve V23.
  • this second preliminary step may also include the closing of the supply-filter isolation valve V12; thus, the supply circuit 1 is isolated from the filtration circuit 2.
  • the print head A1 can be rinsed in less than 20 seconds while priming the supply circuit 1 with coating product. Preferably, this time is less than or equal to 15 seconds.
  • the printing system 10 can be placed simultaneously in the mode of rinsing of the filtration circuit 2, the mode of rinsing of the head circuit 3 and the priming of the circuit of Supply 1.
  • This simultaneous mode of operation is a tenth mode of operation called simultaneous rinsing of the filtration and printing circuits, and priming. This tenth mode of operation is illustrated in figure 11 .
  • This tenth mode can be implemented by means of the piloting method.
  • a fourth preliminary step of the control method can be implemented so as to close the supply-filter isolation valve V12 and the filter-printhead isolation valve V23.
  • the supply circuit 1, the filtration circuit 2 and the head circuit 3 are isolated from each other.
  • the single filter F1 and the print head A1 can be rinsed in less than 20 seconds while priming the supply circuit 1 with coating product. Preferably, this time is less than or equal to 15 seconds.
  • the purge-fill isolation valve V43 and the printhead flush valve V4 are assembled into a single three-way valve. That is to say, instead of having two separate valves, the system 10 comprises a single three-way valve which fulfills both the roles, defined above, of the purge-fill isolation valve V43 and the printhead flush valve V4.
  • the operation of the system 10 is ensured thanks to monitoring by the monitoring sensors.
  • These sensors make it possible to measure indicators representative of the operating state of the system.
  • a pressure sensor at the printhead or between the printhead purge valve and the printhead helps monitor that the coating material is properly conveyed to the printhead. printing A1 and that the printing by expulsion of the coating material from the A2 nozzles is correctly carried out.
  • one or more cameras can be embedded in the system 10 to monitor the operation of the system 10 and detect operating anomalies. These can be optical cameras or thermal cameras.
  • instructions contained in the electronic card or the automaton make it possible to determine an action to be taken to correct these anomalies. For example, if a sensor detects that the filter F1 is clogged with too many agglomerates, the electronic card or the automaton will automatically execute instructions to place the system 10 in the rinsing mode of the filtration circuit 2, such as than previously described. The filter F1 can then be rinsed and the agglomerates be evacuated from the system 10 via the O2 filtration purge outlet. Then, the electronic card or the automaton will execute instructions to put the system 10 back in the printing mode of the coating product.
  • Such instructions also exist to place the system 10 in the various modes of operation.
  • additional instructions may be implemented for convenience or based on current printing activity. For example, these instructions can be used to implement additional control functions.
  • the instructions for placing the system 10 in an operating mode are executed according to regulation instructions.
  • the regulation instructions are rules defined manually or automatically to indicate the way in which the electronic card or the automaton must supervise and operate the printing system 10 .
  • it can be rules concerning an order of execution of the instructions to sequentially place the system 10 in different operating modes successively.
  • the rules can define an instruction execution schedule to place the system 10 in a specific operating mode at a predefined instant. This is for example the case for planning a printing application within the framework of an assembly line production of a large number of objects to be coated.
  • the supply circuit 1, the filtration circuit 2 and the head circuit 3 can be rinsed and/or purged by means of a rinsing fluid and/or purge from the purge outlets of the system 10.
  • a purge filtration device is installed outside the purge outlets of the system 10 in order to filter the various products for rinsing and/or purging.
  • This embodiment makes it possible to rinse and/or purge the supply circuit 1, the head circuit 3 and the filling purge circuit 4 in the direction opposite to the direction of normal flow.
  • This embodiment also makes it possible to rinse the filtration circuit 2 in the normal flow direction.
  • this embodiment makes it possible to rinse the various elements and conduits of the system 10 in both directions.
  • the supply circuit 1 can be flushed in the direction opposite to the direction of normal flow, by a dedicated flushing fluid, from the supply purge outlet O1 or from the outlet O2 filtration purge to supply inlet P1.
  • the supply purge valve V1 is controlled so as to be open and the supply-filter isolation valve V12 is controlled from way to be closed.
  • supply purge valve V1, filter-printhead isolation valve V23 and filter flush valve V2 are controlled so as to be closed, while the supply-filter isolation valve V12, the filter purge valve V3 are controlled so as to be open.
  • the supply circuit 1 can be flushed by means of the filter rinsing fluid in the opposite direction to the normal flow direction, from the filter rinsing inlet P2 towards the supply inlet P1.
  • the filter flush valve V2 and the supply-filter isolation valve V12 are controlled to be open, while the supply purge valve V1, the filter-head isolation valve d valve V23 and the filter purge valve V3 are controlled so as to be closed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Coating Apparatus (AREA)
  • Ink Jet (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Abstract

Un aspect de l'invention concerne un système (10) d'impression pour l'application d'un produit de revêtement, comprenant :- une tête d'impression (A1) pour appliquer le produit de revêtement s'écoulant dans sens dit sens d'écoulement normal ;- un unique filtre (F1) placé en amont de la tête d'impression ;- une pluralité de vannes et de conduits pour véhiculer le produit de revêtement et au moins un fluide de rinçage ;ladite pluralité de vannes et de conduits étant agencée pour que :- le filtre unique puisse être rincé avec le fluide de rinçage uniquement dans le sens opposé au sens d'écoulement normal ;- la tête d'impression puisse être rincée avec le fluide de rinçage dans le sens d'écoulement normal, le filtre unique et la tête d'impression pouvant être rincés indépendamment l'un de l'autre.

Description

    DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION
  • Le domaine technique de l'invention est celui de l'application par impression d'un produit de revêtement sur un objet à revêtir.
  • La présente invention concerne en particulier un système pour l'application d'un produit de revêtement sur un objet à revêtir ainsi que plusieurs modes de fonctionnement du système qui permettent notamment la purge, le rinçage, le remplissage et l'application du produit de revêtement.
    • ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L'INVENTION
  • La personnalisation des décorations et revêtements apposés sur des objets devient de plus en plus fréquente. C'est par exemple le cas dans l'automobile pour des revêtements de carrosseries de véhicule. Il peut, en l'occurrence, s'agir de revêtements de type peinture monochromes, bichromes ou multi-chromes. En outre, la réalisation de motifs, avec une géométrie spécifique, est potentiellement intéressante pour certains autres marchés, notamment pour différentier visuellement deux produits en fonction de leur finalité ou de leur fabrication. Dans ce contexte, l'industrie du revêtement a récemment exploré des solutions consistant à « imprimer » de la peinture au moyen de têtes d'impression, plutôt que de la pulvériser avec des pulvérisateurs.
  • Les peintures utilisées pour réaliser ces revêtements par impression ont des viscosités de l'ordre de 50 à 200 millipascal-seconde (mPas), et contiennent des particules dont les dimensions sont d'ordre micronique. Ainsi, pour appliquer un tel produit de revêtement par une technique d'impression, des équipements de dimensions adaptées doivent être utilisés. En particulier, on emploie des têtes d'impression dont les buses présentent un orifice d'éjection de peinture de faible diamètre, de l'ordre de 100 à 200 micromètres (µm), ce qui est bien inférieur aux dimensions d'un orifice de sortie d'un pulvérisateur qui sont généralement supérieures à 800 µm. On emploie également des filtres dont les dimensions caractéristiques de filtrage sont de l'ordre de 20 micromètres (µm). Le rôle d'un tel filtre est de bloquer des agglomérats ou inhomogénéités de produit de revêtement qui risqueraient d'obstruer les buses de la tête d'impression et d'assurer ainsi une meilleure qualité d'impression.
  • Les exigences concernant la qualité du revêtement imprimé impliquent de régulièrement rincer les éléments du système d'impression afin d'éliminer les agglomérats contenus au niveau du filtre ou d'éventuels résidus qui peuvent s'agglutiner au niveau de la tête d'impression. Il est intéressant de rincer ces deux éléments au moyen d'un produit de rinçage, avec une pression adaptée en fonction de l'élément. En effet, le rinçage des filtres peut se faire à haute pression avec de l'air pulsé. Au contraire, les têtes d'impression sont généralement rincées à des pressions plus faibles. Il est en outre préférable de ne pas utiliser d'air dans le fluide de rinçage pour une tête d'impression car la présence d'air risque de sécher et fixer le produit de revêtement à rincer, notamment dans les buses. De plus, le filtre se colmatant petit à petit, il est nécessaire de le rincer régulièrement.
  • Pour des raisons de productivité et de praticité, une même tête d'impression est généralement utilisée pour appliquer des produits de revêtement différents, typiquement des peintures de couleurs différentes. Il est donc nécessaire de rincer le système d'impression dans son intégralité afin d'éviter des mélanges inopportuns de produits de revêtement, tout en respectant les conditions spécifiques de rinçage des divers éléments.
  • On connait de l'état de l'art des techniques de rinçage de tête d'impression. Par exemple, il est possible d'utiliser une station de nettoyage composée de plusieurs injecteurs pour nettoyer simultanément plusieurs buses d'une tête d'impression.
  • Par ailleurs, on connait des techniques pour le rinçage d'un filtre monté en amont d'une tête d'impression dans un système d'application d'un produit de revêtement. Le filtre est rincé par un fluide de rinçage à double sens de circulation. L'inconvénient de telles techniques est que le temps imparti pour effectuer ce double rinçage est long et réduit la productivité de l'impression.
  • On connait également l'utilisation de deux filtres en parallèle installés en amont de la tête d'impression. L'application se fait en n'utilisant qu'un seul des deux filtres à la fois, ce qui permet de rincer l'autre filtre ou de le changer sans arrêter l'application du produit de revêtement. Il y a donc un gain en productivité. L'inconvénient est qu'une telle solution utilise un assemblage de vannes plus complexe et moins compact pour isoler les deux filtres, ce qui est pénalisant pour son intégration dans un système d'impression.
  • De plus, ces solutions pour le rinçage de filtres et de têtes d'impression ne proposent pas de système d'impression pour rincer ces deux éléments au moyen d'un fluide de rinçage dont la pression est adaptée en fonction de l'élément rincé et pour rincer le filtre ou la tête d'impression sans avoir également à rincer l'autre élément, ou pour rincer l'intégralité du système d'impression.
  • Le document JP6979546B1 décrit un système d'impression constitué d'un ensemble de sections, chaque section comprenant des conduits, des vannes et un élément particulier à rincer, par exemple un filtre, une tête d'impression et un débulleur. Les sections (sections de filtre, de tête d'impression et de débullage) de ce système sont agencées de sorte à pouvoir être rincées indépendamment les unes des autres. En particulier, des vannes trois ou quatre voies sont installées avant et après chaque élément à rincer (filtre, tête d'impression et débulleur) pour isoler l'élément en question et pour y véhiculer les produits en fonction de l'utilisation (produit d'impression, produit de rinçage ou air).
  • L'inconvénient d'un tel système est qu'il nécessite un grand nombre de vannes pour parvenir à réaliser les fonctions d'isolation des différents éléments qui le constituent. L'agencement des différents composants du système (vannes, conduits et éléments) s'avère donc complexe et encombrant, ce qui n'est pas compatible avec les exigences de compacité requises pour ces systèmes.
  • De plus, un tel assemblage complexe accroit les risques que les composants s'abîment et soient prématurément hors d'usage, affectant le bon fonctionnement du système. Un tel système n'est donc pas non plus compatible avec les exigences métier de durée de vie et de fiabilité du système d'impression de revêtement.
  • Par ailleurs, l'utilisation d'une unité de dégazage spécifique - le débulleur - implique des vannes et des conduits supplémentaires dans l'assemblage qui augmente l'encombrement du système et le volume de fluide perdu lors d'un changement de teinte.
  • EP-A-3363640 divulgue un système d'impression qui comprend une tête d'impression associée à un filtre dans lequel un produit de nettoyage s'écoule dans le même sens que le produit de revêtement. Des vannes de contrôle de l'écoulement des fluides sont prévues en nombre important, ce qui rend ce système complexe et volumineux.
  • Il existe donc un besoin d'un système d'impression de revêtement compact et fiable, qui permette de rincer le filtre et la tête d'impression en utilisant un fluide de rinçage dont la pression est adaptée en fonction de l'élément à rincer.
    • RESUME DE L'INVENTION
  • L'invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant le rinçage d'un filtre et d'une tête d'impression d'un système d'impression de revêtement de façon indépendante. Le système d'impression est en outre compact et adapté pour que le rinçage de ses éléments et de l'intégralité du système soit réalisé en un temps compatible avec les contraintes de productivité pour l'application du produit de revêtement.
  • On entend par « contraintes de productivité » les contraintes définies par les objectifs de productivité pour l'application du produit de revêtement concernée. Il peut s'agir d'une contrainte sur la durée d'exécution de l'impression pour un ou plusieurs objets à revêtir.
  • Un premier aspect de l'invention concerne un système d'impression pour l'application d'un produit de revêtement sur un objet à revêtir, le système d'impression comprenant :
    • une tête d'impression pour appliquer le produit de revêtement sur l'objet à revêtir, le produit de revêtement s'écoulant dans un sens dit sens d'écoulement normal ;
    • un unique filtre placé en amont de la tête d'impression pour filtrer le produit de revêtement ;
    • une pluralité de vannes et de conduits adaptée pour véhiculer le produit de revêtement, un fluide de rinçage de filtre et un fluide de rinçage de tête d'impression, ladite pluralité de vannes et de conduits étant agencée pour former
      • ∘ un circuit d'approvisionnement en produit de revêtement ;
      • ∘ un circuit de filtration adapté pour véhiculer le produit de revêtement à travers l'unique filtre dans le sens d'écoulement normal et pour véhiculer le fluide de rinçage de filtre à travers l'unique filtre uniquement dans le sens opposé au sens d'écoulement normal ;
      • ∘ un circuit de tête adapté pour véhiculer le produit de revêtement et le fluide de rinçage de tête d'impression à travers la tête d'impression dans le sens d'écoulement normal ;
    • une vanne d'isolation approvisionnement-filtre configurée pour :
      • ∘ dans un état fermé, isoler le circuit d'approvisionnement du circuit de filtration ;
      • ∘ dans un état ouvert, relier le circuit d'approvisionnement au circuit de filtration ;
    • une vanne d'isolation filtre-tête d'impression configurée pour :
      • ∘ dans un état fermé, isoler le circuit de filtration du circuit de tête ;
      • ∘ dans un état ouvert, relier le circuit de filtration au circuit de tête ; système dans lequel le circuit de filtration comprend en outre une vanne de rinçage de filtre disposée en vis-à-vis de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression et une vanne de purge de filtre disposée en vis-à-vis de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre,
      et dans lequel la vanne d'isolation approvisionnement-filtre, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression, la vanne de rinçage de filtre et la vanne de purge de filtre sont des vannes deux voies.
  • On entend par « fonctionnement indépendant » que le circuit de filtration et le circuit de tête sont deux circuits indépendants l'un de l'autre, isolés au moyen d'une ou plusieurs vannes parmi la pluralité de vannes. Ces deux circuits peuvent être utilisés de façon indépendante l'un de l'autre. En d'autres termes, on peut utiliser l'un des circuits sans que le deuxième soit utilisé ou utiliser les deux simultanément sans que l'utilisation de l'un n'influe sur l'utilisation de l'autre. Par exemple, il est possible de rincer le circuit de filtration sans également rincer le circuit de tête qui est isolé durant le rinçage du circuit de filtration. Il est possible de rincer la tête d'impression sans rincer le filtre. Il est en outre possible de rincer le circuit de tête et le circuit de filtration simultanément sans que le rinçage de l'un interfère sur le rinçage de l'autre.
  • Grâce à l'invention, et notamment grâce à l'utilisation de vannes d'isolation, le système d'impression permet d'utiliser de façon indépendante le circuit de filtration comportant le filtre et le circuit de tête comportant la tête d'impression. Il est donc possible de rincer le circuit de filtration et le circuit de tête séparément et de façon dissociée au moyen de vannes deux voies disposées en vis-à-vis deux par deux. Le système selon l'invention permet donc d'utiliser un fluide de rinçage avec une pression différente et adaptée au rinçage des différents éléments du système d'impression, et en particulier au rinçage du filtre et de la tête d'impression. D'autre part, lorsque les vannes d'isolation sont ouvertes, il est possible de relier les différents circuits entre eux pour réaliser l'impression du produit de revêtement.
  • En effet, le système d'impression inclut plusieurs circuits (circuit d'approvisionnement, circuit de filtration et circuit de tête) qui sont isolés les uns des autres au moyen de vannes d'isolation. Ces circuits servent à la circulation des différents fluides. En l'occurrence, le circuit de filtration sert à la circulation isolée du fluide de rinçage de filtre et le circuit de tête sert à la circulation isolée du fluide de rinçage de tête d'impression. Les trois circuits permettent également de faire circuler le produit de revêtement depuis l'entrée d'approvisionnement jusqu'à la tête d'impression, en passant au travers du filtre. Grâce aux vannes d'isolation et à ces circuits indépendants, il est possible d'utiliser un circuit de façon isolé des autres circuits pour une utilisation particulière. Par exemple, il est possible d'isoler le circuit de filtration, durant le processus d'impression, pour le rincer afin d'évacuer un surplus d'agglomérats, sans devoir vider les autres circuits qui eux contiennent le produit de revêtement, prêt à être imprimé.
  • En outre, puisque le filtre et la tête d'impression appartiennent à des circuits séparés indépendants et isolés, le filtre peut être rincé au moyen du fluide de rinçage adapté sans devoir rincer également la tête d'impression. Il est donc possible de rincer seulement le circuit de filtration, et notamment le filtre. Ce rinçage du filtre seul peut avoir lieu, par exemple, lorsque le filtre est trop encombré par des agglomérats de produit de revêtement, ce qui pénalise la bonne application du produit de revêtement sur le produit à revêtir.
  • De plus, puisqu'un seul filtre est utilisé pour filtrer le produit de revêtement, ce filtre est facile à intégrer dans le système d'impression, ce qui permet de se passer d'un assemblage complexe, nécessitant des vannes pour diriger le fluide vers l'un ou l'autre des filtres. Ce point favorise la compacité du système d'impression.
  • De surcroît, les vannes d'isolation, de rinçage et de purge étant des vannes deux voies, elles permettent de gagner en compacité mais également en fiabilité puisque ce type de vanne comporte un nombre réduit de pièces mobiles. Leur fonctionnement requiert également moins de commandes, d'actionneurs, etc. Ceci favorise la compacité du système d'impression tout en présentant une fiabilité et une durée de vie compatible avec les exigences métiers.
  • Le système d'impression est d'autant plus compact qu'il est avantageusement dépourvu de circuit de retour (depuis la tête d'impression) vers le circuit d'approvisionnement pour retourner le produit de revêtement non utilisé (i.e. non éjecté par la tête) et pouvoir le réutiliser.
  • La disposition en vis-à-vis des vannes favorise la compacité du système en limitant le nombre et/ou la longueur des conduits, ce qui contribue également à réduire l'encombrement du système. En particulier, la portion de conduit entre deux vannes en vis-à-vis, appelée par la suite portion de conduit commune, peut être de faible longueur pour réduire le volume commun aux deux vannes.
  • Enfin, le rinçage du filtre ou de la tête d'impression peut être effectué dans un temps compatible avec les exigences de productivité liées à l'activité d'impression. En effet, le filtre et la tête d'impression peuvent être rincés de façon séparée et simultanée. Il n'y a donc pas besoin d'attendre que le rinçage du filtre soit effectué pour réaliser le rinçage de la tête d'impression, et vice-versa. De plus, l'assemblage du système d'impression étant compact, la circulation des fluides de rinçage dans l'assemblage du système d'impression est rapide. Le filtre étant en sus uniquement rincé dans le sens opposé au sens d'écoulement normal (i.e. le sens optimal pour rincer le filtre), il n'y a pas besoin de faire un deuxième rinçage. Le rinçage du filtre est donc fait rapidement. De même, la tête d'impression est nettoyée uniquement dans le sens d'écoulement normal, ce qui permet de rincer la tête d'impression rapidement.
  • Dans un mode de réalisation du système d'impression :
    • la vanne d'isolation approvisionnement-filtre, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression, la vanne de rinçage de filtre et la vanne de purge de filtre comprennent chacune un siège et un pointeau destiné à venir en appui contre le siège ;
    • le pointeau de la vanne de rinçage de filtre et le pointeau de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression sont alignés et pointent dans des sens opposés vers une première portion de conduit commune ;
    • le pointeau de la vanne de purge de filtre et le pointeau de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre sont alignés et pointent dans des sens opposés vers une deuxième portion de conduit commune.
  • Selon un développement de ce mode de réalisation :
    • la première portion de conduit commune sépare le siège de la vanne de rinçage de filtre et le siège de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression et présente une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm ;
    • la deuxième portion de conduit commune sépare le siège de la vanne de purge de filtre et le siège de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre et présente une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm.
  • Cette faible distance entre les vannes en vis-à-vis permet de limiter la quantité de produit de revêtement nécessaire pour amorcer et remplir le système d'impression, par exemple lors de la première utilisation du système ou lors d'un changement de produit de revêtement (typiquement un changement de teinte de peinture). Elle favorise également la compacité du système d'impression.
  • Dans un mode de réalisation, le système d'impression comprend en outre une entrée de rinçage de filtre, l'entrée de rinçage de filtre étant adaptée pour approvisionner le circuit de filtration en fluide t de rinçage de filtre, et dans lequel la vanne de rinçage de filtre est configurée pour :
    • dans un état ouvert, relier l'unique filtre à l'entrée de rinçage de filtre ;
    • dans un état fermé, isoler l'unique filtre de l'entrée de rinçage de filtre.
  • Il est ainsi possible de contrôler l'approvisionnement du système d'impression en fluide de rinçage de filtre vers l'unique filtre et d'empêcher la circulation du produit de revêtement vers l'entrée de rinçage de filtre lorsque le produit de revêtement circule dans le système d'impression.
  • Dans un mode de réalisation, le circuit de filtration comprend en outre une sortie de purge de filtration, la sortie de purge de filtration étant adaptée pour purger le circuit de filtration en fluide de rinçage de filtre, la vanne de purge de filtre étant configurée pour :
    • dans un état ouvert, relier l'unique filtre et la sortie de purge de filtration ;
    • dans un état fermé, isoler l'unique filtre de la sortie de purge de filtration.
  • Il est ainsi possible de contrôler l'évacuation hors du système d'impression en fluide de rinçage de filtre après avoir circulé dans le filtre et d'empêcher la circulation du produit de revêtement vers la sortie de purge de filtration lorsque le produit de revêtement circule dans le système d'impression.
  • Dans un mode de réalisation, le circuit d'approvisionnement comprend une entrée d'approvisionnement, une vanne de purge d'approvisionnement et une sortie de purge d'approvisionnement, l'entrée d'approvisionnement étant adaptée pour approvisionner le circuit d'approvisionnement en produit de revêtement, la sortie de purge d'approvisionnement étant adaptée pour purger le circuit d'approvisionnement en produit de revêtement, la vanne de purge d'approvisionnement étant configurée pour :
    • dans un état ouvert, relier l'entrée d'approvisionnement et la sortie de purge d'approvisionnement ;
    • dans un état fermé, isoler l'entrée d'approvisionnement de la sortie de purge d'approvisionnement.
  • Il est ainsi possible de contrôler l'approvisionnement en produit de revêtement dans le circuit d'approvisionnement et de contrôler l'évacuation du produit de revêtement hors du circuit d'approvisionnement.
  • Dans un mode de réalisation, le système d'impression comprend un circuit de purge de remplissage et une vanne d'isolation de purge-remplissage, la vanne d'isolation de purge-remplissage étant configurée pour :
    • dans un état ouvert, relier le circuit de tête et le circuit de purge de remplissage ;
    • dans un état fermé, isoler le circuit de tête et le circuit de purge de remplissage.
  • Le circuit de purge de remplissage permet l'évacuation du produit de revêtement hors du système d'impression après avoir circulé dans l'unique filtre. Il sert notamment à chasser des bulles d'air contenues dans le circuit de filtration, par exemple après un nettoyage du filtre avec de l'air sous pression.
  • Selon un développement de ce mode de réalisation, le circuit de tête comprend en outre une vanne de rinçage de tête d'impression disposée en vis-à-vis de la vanne d'isolation de purge-remplissage. La vanne de rinçage de tête d'impression et la vanne d'isolation de purge-remplissage sont avantageusement des vannes deux voies.
  • De préférence, la vanne de rinçage de tête d'impression et la vanne d'isolation de purge-remplissage comprennent chacune un siège et un pointeau destiné à venir en appui contre le siège. Le pointeau de la vanne de rinçage de tête d'impression et le pointeau de la vanne d'isolation de purge-remplissage sont alignés et pointent dans des sens opposés vers une troisième portion de conduit commune.
  • Avantageusement, la troisième portion de conduit commune sépare le siège de la vanne de rinçage de tête d'impression et le siège de la vanne d'isolation de purge-remplissage et présente une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm.
  • Dans un mode de réalisation, le circuit de tête comprend en outre une entrée de rinçage de tête d'impression, l'entrée de rinçage de tête d'impression étant adaptée pour approvisionner le circuit de tête en fluide de rinçage de tête d'impression, la vanne de rinçage de tête d'impression étant configurée pour :
    • dans un état ouvert, relier la tête d'impression et l'entrée de rinçage de tête d'impression ;
    • dans un état fermé, isoler la tête d'impression de l'entrée de rinçage de tête d'impression.
  • Il est ainsi possible de contrôler l'approvisionnement du système d'impression en fluide de rinçage de tête d'impression vers la tête d'impression et d'empêcher la circulation du produit de revêtement vers l'entrée de rinçage de tête d'impression lorsque le produit de revêtement circule dans le système d'impression.
  • Dans un mode de réalisation, le circuit de tête comprend en outre une vanne de purge de tête d'impression et une sortie de purge de tête d'impression, la sortie de purge de tête d'impression étant adaptée pour purger le circuit de tête en fluide de rinçage de tête d'impression et en produit de revêtement, la vanne de purge de tête d'impression étant configurée pour :
    • dans un état ouvert, relier la tête d'impression et la sortie de purge de tête d'impression ;
    • dans un état fermé, isoler la tête d'impression de la sortie de purge de tête d'impression.
  • Il est ainsi possible de permettre l'évacuation hors du système d'impression, par la sortie de purge de tête d'impression, du fluide de rinçage de tête d'impression ou du produit de revêtement après avoir circulé dans la tête d'impression, ou de bloquer la circulation du fluide de rinçage de tête d'impression ou du produit de revêtement vers la sortie de purge de tête d'impression. En outre, si les orifices de sortie de la tête d'impression sont fermés, la fermeture de la vanne de purge de tête d'impression permet de bloquer la circulation des produits vers la tête d'impression.
  • Dans un mode de réalisation, l'unique filtre comporte une couche maillée configurée pour filtrer le produit de revêtement, ladite couche maillée étant agencée entre deux couches de maintien.
  • Le filtre est alors de conception simple et facile à intégrer dans le système d'impression.
  • Dans un mode de réalisation, l'unique filtre comporte une première extrémité et une deuxième extrémité, ledit unique filtre étant agencé pour que le produit de revêtement soit véhiculé suivant l'axe du filtre en entrant par la première extrémité du filtre et en sortant par la deuxième extrémité, et le fluide de rinçage soit véhiculé suivant l'axe du filtre en entrant par la deuxième extrémité du filtre et en sortant par la première extrémité.
  • Ainsi, l'amorçage en produit de revêtement de l'unique filtre est réalisé complètement, sans rétention d'air dans l'unique filtre. Par ailleurs, le rinçage de l'unique filtre est réalisé de sorte que le fluide de rinçage de filtre rince l'intégralité de l'espace du filtre.
  • Dans un mode de réalisation, le système comprend en outre un capteur de surveillance. Le capteur de surveillance est de préférence un capteur de pression disposé dans la tête d'impression ou entre la tête d'impression et la vanne de purge de tête d'impression.
  • Le système est ainsi surveillé au moyen du capteur de surveillance et son fonctionnement est adapté en fonction des données recueillies par le capteur de surveillance. Par exemple, lorsque le capteur mesure une pression plus faible qu'un niveau nominal dans la tête d'impression, il alerte que l'impression du produit de revêtement n'est plus réalisée dans des conditions qui satisfont le cahier des charges pour l'impression en cours, et le système est placé dans un mode de fonctionnement pour rincer le filtre obstrué par des agglomérats qui entravent la bonne circulation du produit de revêtement.
  • Outre les caractéristiques qui viennent d'être évoquées dans les paragraphes précédents, le système selon le premier aspect de l'invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
    • la vanne d'isolation approvisionnement-filtre est disposée en amont de l'unique filtre ;
    • la vanne d'isolation filtre-tête d'impression est disposée en aval de l'unique filtre.
  • Un deuxième aspect de l'invention concerne un procédé de pilotage du système d'impression selon le premier aspect de l'invention, ledit procédé de pilotage comportant une ou plusieurs étapes parmi les étapes suivantes :
    • Amorçage en produit de revêtement d'une partie au moins du système d'impression ;
    • Impression du produit de revêtement sur l'objet à revêtir ;
    • Rinçage de la tête d'impression ;
    • Rinçage de l'unique filtre.
  • Le système d'impression selon l'invention peut être commandé de sorte à amorcer le système d'impression en produit de revêtement, à appliquer le produit de revêtement sur l'objet à revêtir ou à rincer un ou plusieurs éléments du système d'impression.
  • Dans un mode de mise en oeuvre, les étapes de rinçage de la tête d'impression et de rinçage de l'unique filtre sont mises en oeuvre simultanément par fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre et de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression.
  • Il est ainsi possible de piloter le système d'impression de sorte que la tête d'impression et l'unique filtre soient rincés simultanément et indépendamment l'un de l'autre. Ce mode de mise en oeuvre procure un gain de temps et augmente par conséquent la productivité.
  • Dans un mode de mise en oeuvre, le procédé de pilotage comprend une étape d'amorçage d'un circuit d'approvisionnement en produit de revêtement et dans lequel les étapes de rinçage de l'unique filtre et d'amorçage du circuit d'approvisionnement sont mises en oeuvre simultanément par fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre.
  • Il est ainsi possible de piloter le système d'impression de sorte que l'unique filtre soit rincé simultanément et indépendamment de l'amorçage du circuit d'approvisionnement. Ce mode de mise en oeuvre procure un gain de temps et augmente par conséquent la productivité.
  • Dans un mode de mise en oeuvre, le procédé de pilotage comprend une étape d'amorçage d'un circuit d'approvisionnement en produit de revêtement et dans lequel les étapes de rinçage de la tête d'impression et d'amorçage du circuit d'approvisionnement sont mises en oeuvre simultanément par fermeture de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression.
  • Il est ainsi possible de piloter le système d'impression de sorte que la tête d'impression soit rincée simultanément et indépendant de l'amorçage du circuit d'approvisionnement. Ce mode de mise en oeuvre procure un gain de temps et augmente par conséquent la productivité.
  • Outre les caractéristiques qui viennent d'être évoquées dans les paragraphes précédents, le procédé de pilotage selon le deuxième aspect de l'invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
    • la pression du fluide de rinçage de filtre est strictement supérieure à la pression du fluide de rinçage de tête ;
    • la pression du fluide de rinçage de filtre est comprise entre 4 bar et 8 bar ;
    • la pression du fluide de rinçage de tête d'impression est comprise entre 1 bar et 3 bar ;
    • l'unique filtre est rincé en véhiculant successivement de l'air et un liquide de rinçage, de préférence un solvant ;
    • la tête d'impression est rincée en véhiculant un liquide de rinçage, de préférence un solvant.
  • L'invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l'examen des figures qui l'accompagnent.
    • BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
  • Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l'invention.
    • La figure 1 est un schéma fluidique d'un mode de réalisation préférentiel du système selon l'invention.
    • La figure 2 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement d'amorçage d'un circuit d'approvisionnement.
    • La figure 3 un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement d'amorçage d'un circuit de filtration.
    • La figure 4 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement d'amorçage d'un circuit de tête.
    • La figure 5 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement d'impression d'un produit de revêtement.
    • La figure 6 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement de rinçage d'un filtre.
    • La figure 7 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement de rinçage d'une tête d'impression.
    • La figure 8 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement combiné de rinçage du système.
    • La figure 9 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement simultané de rinçage de circuit de filtration 2 et d'amorçage.
    • La figure 10 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement simultané de rinçage de circuit de tête 3 et d'amorçage.
    • La figure 11 est un schéma fluidique du système selon la figure 1 placé dans un mode de fonctionnement simultané de rinçage des circuits de filtration et de tête, et d'amorçage.
    • La figure 12 est une représentation schématique de l'assemblage en vis-à-vis de deux vannes du système.
    DESCRIPTION DETAILLEE
  • Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique.
  • Dans la suite du texte, et sauf cas contraire on entend par :
    • « produit de revêtement » un composé de nature inorganique ou organique qui est destiné à être appliqué sur la surface d'un objet à revêtir au moyen d'une technique d'impression, en vue de lui donner une fonctionnalité désirée. Par exemple, dans le cas de l'industrie automobile, il peut s'agir de produits de revêtement pour la coloration et la protection des châssis des véhicules. Plus spécifiquement, le produit de revêtement peut être de la peinture, un apprêt, un vernis ou un produit plus visqueux comme une colle ou un mastic ;
    • « objet à revêtir » un objet sur lequel on souhaite appliquer un produit de revêtement en vue de lui donner une fonctionnalité désirée ;
    • « tête d'impression » un dispositif applicateur pour imprimer le produit de revêtement sur l'objet à revêtir. La tête d'impression peut être une tête d'impression par jet continu, c'est-à-dire qu'elle comporte des circuits ouverts en permanence et ne contient pas un produit de revêtement sous pression. La tête d'impression peut, par ailleurs, être une tête d'impression de type goutte à la demande (ou DOD, pour « Drop on demand » en anglais). De sorte à contrôler l'application du produit de revêtement, les orifices d'éjection (également appelés buses) d'une tête DOD sont obstrués par des membranes pilotables.
    • « filtre » un dispositif pour la filtration du produit de revêtement qui empêche des agglomérats ou inhomogénéités de produit de revêtement d'atteindre la tête d'impression et ainsi éviter qu'elle ne se bouche. Le filtre peut se présenter sous la forme d'un grillage de dimension suffisamment petite pour bloquer les agglomérats mais de dimension suffisamment grande pour laisser circuler les particules du produit de revêtement (typiquement les particules de pigment d'une peinture) ;
    • « vanne » un dispositif de régulation de la circulation du produit de revêtement et des fluides de rinçage de filtre et de tête d'impression. Une vanne peut être positionné de sorte à laisser passer le fluide de rinçage ou le produit de revêtement qui traverse la vanne, ou à bloquer la traversée de cette vanne et à détourner la circulation du fluide ou du produit de revêtement vers une autre chemin ;
    • « conduit » un dispositif de liaison entre deux éléments du système, par exemple entre deux vannes, qui permet de véhiculer le produit de revêtement ou l'un des fluides de rinçage d'un élément à un autre ;
    • « élément » un composant du système selon l'invention. En l'occurrence un élément peut désigner une vanne, un filtre ou une tête d'impression.
    • « circuit » un assemblage en série d'éléments et de conduits reliant les éléments et dont les extrémités sont constituées par une entrée et une sortie ;
    • « sens d'écoulement normal » le sens de l'écoulement du produit de revêtement qui est véhiculé au sein du système d'impression de sorte à ce que le produit de revêtement puisse être appliqué sur l'objet à revêtir au moyen de la tête d'impression. En l'occurrence, le sens d'écoulement normal est celui de l'écoulement du produit de revêtement depuis une source pour l'approvisionnement en produit de revêtement vers la sortie de la tête d'impression qui applique le produit de revêtement ;
    • « fluide de rinçage de filtre » et « fluide de rinçage de tête d'impression » des fluides de rinçage spécifiquement dédiés au rinçage du filtre et de la tête d'impression, respectivement. Il peut s'agir d'un même fluide de rinçage mais utilisé avec des pressions différentes en fonction de l'élément à rincer. Un fluide de rinçage (de filtre ou de tête) peut être un liquide de rinçage, de préférence un solvant (capable de « dissoudre » des agglomérats de produit de revêtement) tel que l'eau. Le fluide de rinçage du filtre peut, en outre, comporter de l'air ;
    • « entrée d'approvisionnement » une entrée du système qui sert à approvisionner le système en produit de revêtement ;
    • « sortie de purge » une sortie qui sert à l'éjection hors du système des fluides de rinçage et du produit de revêtement, et à les véhiculer vers des collecteurs de récupération et de traitement ;
    • « entrée de rinçage » une entrée du système qui sert à approvisionner le système en fluide de rinçage ;
    • « vanne d'isolation » une vanne qui permet d'isoler ou relier deux circuits indépendants l'un de l'autre ;
    • « mode de fonctionnement du système » un arrangement spécifique dans lequel les vannes du système sont ouvertes ou fermées et qui permet d'utiliser le système suivant une application particulière. Par exemple, la fermeture ou l'ouverture de certaines vannes permet d'isoler certaines parties du système ou certains circuits pour utiliser le circuit à une application spécifique, comme le rinçage du filtre, le rinçage de la tête d'impression, la purge du système ou l'impression du produit de revêtement.
  • Un aspect de l'invention concerne un système d'impression pour l'application d'un produit de revêtement sur un objet à revêtir.
  • La figure 1 montre un schéma fluidique du système 10 selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention.
  • Le système 10 comprend une tête d'impression A1, un unique filtre F1 et une pluralité de vannes et de conduits. Préférentiellement, les vannes sont des vannes deux voies. Chaque vanne deux voies comporte un siège et un pointeau, le pointeau étant destiné à venir en appui contre le siège pour fermer la vanne.
  • La tête d'impression sert à appliquer par impression le produit de revêtement sur l'objet à revêtir. Le produit de revêtement est expulsé de la tête d'impression A1 grâce à la mise sous pression du produit de revêtement dans le système 10.
  • La tête d'impression comporte un certain nombre d'orifices de sortie pour l'impression du produit de revêtement sur l'objet à revêtir. Ces orifices de sortie pour l'impression sont appelés des buses A2. La tête d'impression peut comporter une pluralité de buses A2 qui sont placées en ligne ou suivant un quadrillage (plusieurs lignes parallèles).
  • Dans la tête d'impression A1, le produit de revêtement s'écoule suivant le sens d'écoulement normal, c'est-à-dire que le produit de revêtement est acheminé jusqu'à l'entrée de la tête d'impression A1 au moyen d'une partie des vannes et conduits et est expulsé par les buses A2.
  • L'unique filtre F1 sert à filtrer le produit de revêtement avant qu'il n'atteigne la tête d'impression pour éviter que des agglomérats de produit de revêtement n'encombrent et bouchent les buses A2 de la tête d'impression A1. Le diamètre des buses étant par exemple de l'ordre de 100 à 200 micromètres (µm), le filtre sert avantageusement à filtrer tout agglomérat ou toute particule de produit de revêtement dont la taille caractéristique est, par exemple, de l'ordre de 20 µm ou plus. Dans le système 10 d'impression, l'unique filtre F1 est donc placé en amont de la tête d'impression A1 sur le chemin de circulation du produit de revêtement.
  • L'unique filtre est un filtre utilisé pour les applications d'impression, de type tamis. Préférentiellement, il s'agit d'un filtre en forme de dôme et comportant des mailles de filtration de tailles caractéristiques différentes. En l'occurrence, le filtre est composé de trois mailles superposées. Les mailles supérieure et inférieure ont un maillage de dimension caractéristique (c'est-à-dire la largeur d'un interstice du grillage) comprise entre 100 µm et 900 µm, de préférence entre 350 µm et 550 µm. Ces deux mailles filtrent donc des agglomérats de taille supérieure à leur dimension caractéristique et ont, de plus, une fonction mécanique de maintien de la maille intermédiaire. Les mailles supérieure et inférieure présentent donc des caractéristiques mécaniques suffisantes pour éviter la déformation du filtre, notamment de la maille intermédiaire, en fonctionnement normal et pendant les phases de nettoyage. Le maillage de la maille intermédiaire a une dimension caractéristique comprise entre 1 µm et 100 µm, de préférence entre 10 µm et 30 µm, et sert à filtrer des agglomérats dont la taille est supérieure à cette dimension caractéristique. C'est cette maille intermédiaire qui assure que le produit de revêtement ne bouche pas les buses A2 de la tête d'impression A1 lorsqu'il les atteint. Cette structure permet ainsi d'assurer de bonnes performances de filtration grâce à la maille intermédiaire, et de maintenir cette maille intermédiaire dans une position permettant de limiter fortement la dégradation des performances fluidiques, en limitant la déformation de la maille intermédiaire par maintien entre la maille inférieure et la maille supérieure.
  • La pluralité de vannes et de conduits est agencée de sorte à réaliser un chemin de circulation du produit de revêtement dans le système 10. Le produit de revêtement est véhiculé par une partie des vannes et des conduits de sorte à ce qu'il s'écoule dans le sens d'écoulement normal. L'assemblage est réalisé pour que le sens d'écoulement normal mène le produit de revêtement depuis le filtre F1 jusqu'à la tête d'impression A1.
  • La pluralité de vannes et de conduits est également agencée afin de réaliser un chemin de circulation de produits de rinçage pour le filtre F1 et pour la tête d'impression A1. Le fluide de rinçage pour le filtre F1 est appelé « fluide de rinçage de filtre ». Le fluide de rinçage pour la tête d'impression A1 est appelé « fluide de rinçage de tête d'impression ». Le fluide de rinçage de filtre est véhiculé par une partie des vannes et conduits de sorte à ce qu'il s'écoule dans le sens opposé au sens d'écoulement normal. Le fluide de rinçage de tête d'impression est véhiculé par l'ensemble des vannes et des conduits de sorte qu'il s'écoule dans le sens d'écoulement normal. L'écoulement de ces deux fluides dans le système 10 sera détaillé plus loin.
  • Préférentiellement, les conduits du système 10 d'impression sont les plus courts possibles. Ceci permet de limiter la distance que le produit de revêtement doit parcourir pour passer d'un circuit à l'autre. Cet agencement du système 10 d'impression est donc optimisé pour limiter le gaspillage et la perte de produit de revêtement pour le remplissage des éléments et conduits du système 10 d'impression. En outre, cet agencement améliore la compacité du système 10 et donc son intégration dans une installation pour l'impression d'objets à revêtir. Préférentiellement, les conduits sont de longueur inférieure ou égale à 200 mm.
  • Ainsi qu'illustré sur la figure 1, le système 10 comporte également trois entrées distinctes et quatre sorties distinctes.
  • Les entrées du système 10 sont : une entrée d'approvisionnement P1, une entrée de rinçage de filtre P2 et une entrée de rinçage de tête d'impression P3.
  • Les sorties du système 10 sont : une sortie de purge d'approvisionnement O1, une sortie de purge de filtration 02, une sortie de purge de tête d'impression O3 et une sortie de purge de remplissage 04.
  • La pluralité de vannes et de conduits est en outre agencée de sorte à former trois circuits différents et isolables les uns des autres pour véhiculer les produits de revêtement et de rinçage dans le système 10.
  • Ces trois circuits sont : un circuit d'approvisionnement 1, un circuit de filtration 2 et un circuit de tête 3.
  • Le système 10 d'impression peut, en outre, comporter un quatrième circuit de purge de remplissage 4.
  • Ces quatre circuits sont reliés les-uns aux autres au moyen de vannes dites d'isolation. Le circuit d'approvisionnement 1 est relié au circuit de filtration 2 par une vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12. Le circuit de filtration 2 est relié au circuit de tête 3 par une vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23. Le circuit de tête 3 est relié au circuit de purge de remplissage 4 par une vanne d'isolation purge-remplissage V43.
  • Le circuit d'approvisionnement 1 comporte : l'entrée d'approvisionnement P1, une vanne de purge d'approvisionnement V1, un premier conduit C1, un deuxième conduit C2, un troisième conduit C3 et la sortie de purge d'approvisionnement O1.
  • Dans le circuit d'approvisionnement 1, le premier conduit C1 relie l'entrée d'approvisionnement P1 à la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 ; le deuxième conduit C2 relie la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 à la vanne de purge d'approvisionnement V1 ; et le troisième conduit C3 relie la vanne de purge d'approvisionnement V1 à la sortie de purge d'approvisionnement O1.
  • De façon alternative, tant que le troisième conduit C3 relie la vanne de purge d'approvisionnement V1 à la sortie de purge d'approvisionnement O1, le premier conduit C1 peut relier l'entrée d'approvisionnement O1 à la vanne de purge d'approvisionnement V1, et le deuxième conduit C2 peut relier la vanne de purge d'approvisionnement V1 à la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 sans altérer le fonctionnement du système 10 d'impression.
  • Le circuit de filtration 2 comporte : l'entrée de rinçage de filtre P2, une vanne de rinçage de filtre V2, une vanne de purge de filtre V3, l'unique filtre F1, un quatrième conduit C4, un cinquième conduit C5, un sixième conduit C6, un septième conduit C7 et la sortie de purge de filtration 02.
  • Dans le circuit de filtration 2, le quatrième conduit C4 relie l'entrée de rinçage de filtre P2 à la vanne de rinçage de filtre V2 ; le cinquième conduit C5 relie la vanne de rinçage de filtre V2 à l'unique filtre F1 ; le sixième conduit C6 relie le filtre F1 à la vanne de purge de filtre V3 ; et le septième conduit C7 relie la vanne de purge de filtre V3 à la sortie de purge de filtration 02. Par rapport au sens d'écoulement normal dans le circuit de filtration 2, la vanne de rinçage de filtre V2 est donc positionnée en aval de l'unique filtre F1 et la vanne de purge de filtre V3 est positionné en amont de l'unique filtre F1.
  • L'unique filtre F1 est agencé en série dans le circuit de filtration 2, c'est-à-dire que l'axe d'écoulement du fluide de rinçage du filtre ou du produit de revêtement dans l'unique filtre est parallèle à l'axe d'écoulement dudit produit dans le circuit de filtration 2. En d'autres termes, l'unique filtre comportant deux extrémités pour l'entrée et la sortie des produits en son sein, l'axe du filtre indiqué par ses deux extrémités est aligné avec l'axe d'écoulement des produits de revêtement ou de rinçage du filtre dans le circuit de filtration 2.
  • Le circuit de tête 3 comporte : l'entrée de rinçage de tête d'impression P3, une vanne de rinçage de tête d'impression V4, une vanne de purge de tête d'impression V5, la tête d'impression A1, un huitième conduit C8, un neuvième conduit C9, un dixième conduit C10, un onzième conduit C11, un douzième conduit C12, la sortie de purge de tête d'impression 03.
  • Dans le circuit de tête 3, le huitième conduit C8 relie l'entrée de rinçage de tête d'impression P3 à la vanne de rinçage de tête d'impression V4 ; le neuvième conduit C9 relie la vanne de rinçage de tête d'impression V4 à la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 ; le dixième conduit C10 relie la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 à la tête d'impression A1 ; le onzième conduit C11 relie la tête d'impression A1 à la vanne de purge de tête d'impression V5 ; et le douzième conduit C12 relie la vanne de purge de tête d'impression V5 à la sortie de purge de tête d'impression O3. Par rapport au sens d'écoulement normal dans le circuit de de tête 3, la vanne de rinçage de tête d'impression V4 est donc positionnée en amont de la tête d'impression A1 et la vanne de purge de tête d'impression V5 est positionné en aval de la tête d'impression A1.
  • Le circuit de purge de remplissage 4 comporte un treizième conduit C13 et la sortie de purge de remplissage O4.
  • Dans le circuit de purge de remplissage 4, le treizième conduit C13 relie la vanne d'isolation purge-remplissage V43 à la sortie de purge de remplissage O4.
  • Lorsque la vanne de purge d'approvisionnement V1 est ouverte, elle permet la circulation des produits entre l'entrée d'approvisionnement P1 et la sortie de purge d'approvisionnement O1. Le terme « produits » recouvre indifféremment le produit de revêtement et les produits de rinçage. Cette séquence permet notamment de remplir rapidement en produit le revêtement le premier conduit C1 et le deuxième conduit C2. Lorsque la vanne de purge d'approvisionnement V1 est fermée, cette circulation n'est pas possible. La vanne de purge d'approvisionnement V1 permet donc de relier ou d'isoler l'entrée d'approvisionnement P1 et la sortie de purge d'approvisionnement O1. En particulier, la vanne de purge d'approvisionnement V1 permet de bloquer la circulation du produit de revêtement dans le circuit d'approvisionnement 1.
  • Lorsque la vanne de rinçage de filtre V2 est ouverte, elle permet la circulation des produits entre l'entrée de rinçage de filtre P2 et l'unique filtre F1. Lorsque la vanne de rinçage de filtre V2 est fermée, cette circulation n'est pas possible. La vanne de rinçage de filtre V2 permet dont de relier ou d'isoler l'unique filtre F1 de l'entrée de rinçage de filtre P2. En particulier, la vanne de rinçage de filtre V2 permet, en position ouverte, la circulation du fluide de rinçage de filtre dans le circuit de filtration 2 depuis l'entrée de rinçage de filtre P2, et, en position fermée, de bloquer la circulation du produit de revêtement vers l'entrée de rinçage de filtre P2.
  • Lorsque la vanne de purge de filtre V3 est ouverte, elle permet la circulation des produits entre l'unique filtre F1 et la sortie de purge de filtration O2. Lorsque la vanne de purge de filtre V3 est fermée, cette circulation n'est pas possible. La vanne de purge de filtre V3 permet donc de relier ou d'isoler l'unique filtre F1 de la sortie de purge de filtration O2. En particulier, la vanne de purge de filtre V3 permet, en position ouverte, la circulation du fluide t de rinçage de filtre vers la sortie de purge de filtration O2, et, en position fermée, de bloquer la circulation du produit de revêtement vers la sortie de purge de filtration O2.
  • Lorsque la vanne de rinçage de tête d'impression V4 est ouverte, elle permet la circulation des produits entre l'entrée de rinçage de tête d'impression P3 et la tête d'impression A1. Lorsque la vanne de rinçage de tête d'impression V4 est fermée, cette circulation n'est pas possible. La fermeture de la vanne de rinçage de tête d'impression V4 permet en outre de maintenir la pression en produit de revêtement dans la tête d'impression A1. La vanne de rinçage de tête d'impression V4 permet donc de relier ou d'isoler la tête d'impression A1 et l'entrée de rinçage de tête d'impression P3. En particulier, la vanne de rinçage de tête V4 permet, en position ouverte, la circulation du fluide de rinçage de tête d'impression dans le circuit de tête 3 depuis l'entrée de rinçage de tête d'impression P3, et, en position fermée, de bloquer la circulation du produit de revêtement vers l'entrée de rinçage de tête d'impression P3.
  • Lorsque la vanne de purge de tête d'impression V5 est ouverte, elle permet la circulation des produits entre la tête d'impression A1 et la sortie de purge de tête d'impression O3. Lorsque la vanne de purge de tête d'impression V5 est fermée, cette circulation n'est pas possible. La fermeture de la vanne de purge d'impression V5 permet en outre de maintenir la pression en produit de revêtement dans la tête d'impression A1. La vanne de purge d'impression V5 permet donc de relier ou d'isoler la tête d'impression A1 et la sortie de purge de tête d'impression O3. En particulier, la vanne de purge de tête d'impression V5 permet, en position ouverte, la circulation du fluide t de rinçage de tête d'impression ou du produit de revêtement, dans le circuit de tête 3, vers la sortie de purge de tête d'impression O3, et, en position fermée, de bloquer la circulation du produit de revêtement ou du fluide de rinçage de tête d'impression vers la sortie de purge de tête d'impression O3. Par ailleurs, lorsque la vanne de purge d'impression V5 est fermée et que les buses A2 de la tête d'impression A1 sont également fermées, alors la circulation du produit de revêtement et du fluide de rinçage de tête d'impression vers la tête d'impression A1 est bloquée.
  • La vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 est placée en vis-à-vis de la vanne de purge de filtre V3 de sorte à permettre de relier le circuit d'approvisionnement 1 au circuit de filtration 2 au niveau du sixième conduit C6.
  • On entend par « placée en vis-à-vis » un assemblage de deux vannes dont les pointeaux sont alignés (c'est-à-dire orientés dans la même direction). De préférence, les pointeaux des deux vannes concernées pointent dans des sens opposés, l'un vers l'autre, vers une portion de conduit commune.
  • La vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne de purge de filtre V3 sont agencées de sorte que leurs sièges respectifs soient séparés par la portion de conduit (C6) commune. La longueur de cette portion de conduit commune est avantageusement comprise entre 1 mm et 10 mm. L'espacement entre les deux sièges est, par exemple, égal à 5 mm. L'espacement entre les deux sièges peut notamment être égal au diamètre des sièges.
  • Par rapport au sens d'écoulement normal, la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 est donc placée, dans le système 10 d'impression, en amont de l'unique filtre F1 et en aval de l'entrée d'approvisionnement P1.
  • La vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 permet donc d'isoler le circuit d'approvisionnement 1 et le circuit de filtration 2 lorsque cette vanne est fermée, et il y a circulation des produits uniquement entre le premier conduit C1 et le deuxième conduit C2, si la vanne de purge d'approvisionnement V1 est ouverte. Au contraire, lorsque cette vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 est ouverte, les deux circuits sont reliés et les différents produits peuvent transiter de l'un à l'autre. La circulation des produits est alors possible entre le premier conduit C1, le deuxième conduit C2 et le sixième conduit C6. En outre, la circulation des produits dans le deuxième conduit C2 peut être stoppée si la vanne purge d'approvisionnement V1 est fermée.
  • De manière plus générale, la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 est agencée de sorte à être le plus proche possible de la vanne de purge de filtre V3.
  • La vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 est placée en vis-à-vis de la vanne de rinçage de filtre V2 de sorte à permettre de relier le circuit de tête 3 au circuit de filtration 2 au niveau du cinquième conduit C5. De préférence, les sièges de ces vannes sont séparés par une portion de conduit (C5) commune de longueur comprise entre 1 mm et 10 mm, par exemple égale à 5 mm. L'espacement entre les deux sièges peut notamment être égal au diamètre des sièges. Par rapport au sens d'écoulement normal, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 est donc placée, dans le système 10 d'impression, en aval de l'unique filtre F1 et en amont de la tête d'impression A1.
  • La vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 permet d'isoler le circuit de filtration 2 et le circuit de tête 3 lorsque cette vanne est fermée, et il y a circulation des produits uniquement au sein des circuits respectifs. Au contraire, lorsque cette vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 est ouverte, les deux circuits sont reliés et les différents produits peuvent transiter de l'un à l'autre. La circulation des produits est alors possible entre le cinquième conduit C5, le neuvième conduit C9 et le dixième conduit C10. En outre, la circulation des produits dans le neuvième conduit C9 peut être stoppée si la vanne de rinçage de tête d'impression V4 est fermée. La circulation peut également être stoppée dans le dixième circuit C10 si la vanne de purge de tête d'impression V5 est fermée et que les buses A2 de la tête d'impression A1 ne sont pas ouvertes.
  • De manière plus générale, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 est agencée de sorte à être le plus proche possible de la vanne de rinçage de filtre V2.
  • Préférentiellement, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 est ouverte pour permettre la circulation du produit de revêtement dans le système 10 d'impression depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'au circuit de tête 3.
  • En présence du circuit de purge de remplissage 4, la vanne d'isolation purge-remplissage V43 est avantageusement placée en vis-à-vis de la vanne de rinçage de tête d'impression V4 de sorte à permettre de relier le circuit de purge de remplissage 4 au circuit de tête 3 au niveau du neuvième conduit C9. De préférence, les sièges de ces vannes sont séparés par une portion de conduit (C9) commune de longueur comprise entre 1 mm et 10 mm, par exemple égale à 5 mm. L'espacement entre les deux sièges peut notamment être égal au diamètre des sièges.
  • La vanne d'isolation purge-remplissage V43 permet d'isoler le circuit de purge de remplissage 4 et le circuit de tête 3 lorsque cette vanne est fermée. Au contraire, lorsque cette vanne est ouverte, les deux circuits sont reliés et les différents produits peuvent transiter de l'un à l'autre. En l'occurrence, il peut y avoir circulation des produits entre le neuvième conduit C9 et le treizième conduit C13 lorsque la vanne d'isolation purge-remplissage V43 est ouverte. La vanne de purge-remplissage V43 permet donc de relier ou d'isoler la tête d'impression A1 de la sortie de purge de remplissage A4.
  • De manière plus générale, la vanne d'isolation purge-remplissage V43 est en outre agencée de sorte à être le plus proche possible de la vanne de rinçage de tête d'impression V4.
  • Par rapport au sens d'écoulement normal, la vanne d'isolation purge-remplissage V43 est donc placée, dans le système 10 d'impression, en amont de la tête d'impression A1.
  • Par conséquent, ouvrir ou fermer les différentes vannes d'isolation permet de faire circuler les divers produits dans les différentes parties du système 10 depuis une entrée jusqu'à une sortie de ce système 10.
  • L'intérêt d'un assemblage de vannes deux voies en vis-à-vis est de réduire le volume interne du système 10 d'impression. Cela permet de réduire les pertes en produit de revêtement (et donc économiser du produit de revêtement), notamment durant une phase de rinçage avant amorçage du système 10 d'impression avec un nouveau produit de revêtement.
  • Par ailleurs, la réduction du volume interne du système 10 d'impression permet d'avoir un système 10 qui répond aux exigences métier en termes de compacité. En effet, l'utilisation de vannes en vis-à-vis permet de réduire le nombre et/ou la longueur des différents conduits du système 10. En particulier, l'espacement entre deux vannes en vis-à-vis, formé par une portion de conduit commune, est réduit grâce à cet assemblage spécifique des vannes.
  • Enfin, l'assemblage en vis-à-vis des vannes évite de créer une zone morte dans le système 10. Une zone morte peut être définie comme une zone où les fluides et produits en circulation ont une vitesse très faible en comparaison du flux principal et donc où la nettoyage (par action mécanique du fluide) est peu efficace. En particulier, l'assemblage en vis-à-vis permet de s'assurer que la portion de conduit commune n'est pas une zone morte.
  • Enfin, la disposition en vis-à-vis rend les vannes plus facilement accessibles par un opérateur. Leur installation dans le système et leur maintenance est donc facilitée. Par exemple, la disposition en vis-à-vis permet un assemblage des vannes sur uniquement deux faces opposées du corps (ou bâti) du système.
  • Un schéma illustratif d'un assemblage 100 en vis-à-vis de deux vannes est représenté à la figure 12. Une première vanne 110, raccordée à un conduit 113, comprend un siège 111 et un pointeau 112. Une deuxième vanne 120, raccordée à un conduit 123, comprend un siège 121 et un pointeau 122. La première vanne 110 et la deuxième vanne 120 sont placées en vis-à-vis de sorte que le pointeau 112 de la première vanne 110 est dirigé vers le pointeau 122 de la deuxième vanne 120, et réciproquement. Les deux pointeaux 112 et 122 sont donc dirigés l'un vers l'autre. Un conduit commun 130 est raccordé à la première vanne 110 et à la deuxième vanne 120. Ce conduit 130 comprend une portion de conduit commune 131 située entre la première vanne 110 et la deuxième vanne 120.
  • De façon indifférenciée, l'assemblage 100 de la figure 12 peut correspondre à l'assemblage de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 avec la vanne de purge de filtre V3, à celui de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 avec la vanne de rinçage de filtre V2 ou à celui de la vanne d'isolation purge-remplissage V43 avec la vanne de rinçage de tête d'impression V4.
  • Les différentes configurations dans lesquels les vannes sont actionnées, c'est-à-dire qu'elles sont positionnées dans une position ouverte ou fermée, permettent de placer le système 10 dans un mode de fonctionnement particulier en vue d'une utilité prédéfinie. Ces différents modes de fonctionnement seront décrits plus loin dans le texte.
  • Ainsi qu'illustré à la figure 1, le circuit d'approvisionnement 1 est en outre agencé de sorte à pouvoir faire circuler le produit de revêtement dans le sens d'écoulement normal. Plus précisément, le sens d'écoulement normal prévoit que le produit de revêtement circule depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 ou jusqu'à la sortie de purge d'approvisionnement O1.
  • Le circuit de filtration 2 est en outre agencé de sorte à pouvoir faire circuler le produit de revêtement dans le sens d'écoulement normal. Le sens d'écoulement normal se fait depuis la vanne de purge de filtre V3 jusqu'à la vanne de rinçage de filtre V2. Le circuit de filtration 2 est également conçu de sorte à pouvoir véhiculer le fluide de rinçage de filtre s'écoulant dans le sens opposé au sens d'écoulement normal, c'est-à-dire depuis l'entrée de fluide de rinçage de filtre P2 jusqu'à la sortie de purge de filtration O2.
  • Le circuit de tête 3 est en outre agencé pour que le produit de revêtement puisse être véhiculé dans le sens d'écoulement normal, depuis la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 jusqu'à la sortie de purge d'impression O3. Le circuit de tête 3 est également conçu de sorte à pouvoir véhiculer le fluide de rinçage de filtre dans le sens opposé au sens d'écoulement normal depuis l'entrée de fluide de rinçage de tête d'impression P3 jusqu'à la sortie de purge d'impression O3.
  • Le circuit de purge de remplissage 4 est en outre agencé pour que le produit de revêtement puisse être véhiculé dans le sens d'écoulement normal, c'est-à-dire depuis la vanne d'isolation purge-remplissage V43 jusqu'à la sortie de purge de remplissage O4. Ce quatrième circuit a, entre autres, pour rôle de permettre le débullage du système 10 d'impression. Ce débullage peut avoir lieu, par exemple, avant l'application du produit de revêtement, pour purger les différents circuits d'éventuelles bulles d'air qui risqueraient de dégrader les conditions d'applications du produit de revêtement. Le débullage peut également avoir lieu au moment d'un remplissage des différents circuits en produit de revêtement, par exemple, après un rinçage de l'unique filtre ou de la tête d'impression. Ce circuit de purge de remplissage 4 permet de se passer d'un module de débullage dédié encombrant, dont les composants mécaniques pour son actionnement pénaliseraient la fiabilité et la durée de vie du système 10 d'impression.
  • Le système 10 comporte également des capteurs de surveillance (non représentés sur les figures). Ces capteurs sont placés dans le circuit de sorte à surveiller l'état de fonctionnement du système 10. Ces capteurs servent ainsi à détecter une anomalie de fonctionnement des éléments du système 10. Il peut s'agir de capteurs pour déterminer la pression à divers endroits du système. Préférentiellement, il s'agit de capteurs de pression pour mesurer la pression d'un des produits qui circule dans le filtre F1 et celle d'un des produits qui circule dans la tête d'impression A1. Ainsi, lorsqu'une anomalie est détectée sur la pression mesurée, une action peut être mise en oeuvre pour résoudre cette anomalie. Par exemple, si une mesure détecte un défaut de pression dans le produit de revêtement au niveau de la tête d'impression A1, cela peut signifier que le filtre F1 est trop encombré pour que la pression requise pour l'impression soit assurée dans la tête d'impression A1. Une action de nettoyage du filtre F1 serait donc à mettre en oeuvre pour corriger ce défaut de pression. Il est possible de placer un capteur de pression en amont du filtre et un autre capteur de pression en aval du filtre pour identifier une saturation du filtre. Il est également possible de placer les capteurs en amont de l'entrée d'approvisionnement pour déceler une variation de la grandeur surveillée dans le système 10.
  • Le système 10 comprend en outre une trappe d'accès (non représentée sur les figures) qui permet de facilement accéder à l'unique filtre et de le changer en un temps compatible avec les contraintes de productivités lorsqu'il devient inutilisable ou abîmé.
  • Les vannes du système 10 sont avantageusement des pneumovannes. On appelle une « pneumovanne » une vanne pilotée par de l'air comprimé agissant sur un piston, qui lui-même tire sur un pointeau, permettant ainsi le passage d'un fluide. Une pneumovanne est donc commandée de manière pneumatique afin de limiter l'utilisation de vannes électriques du fait de l'environnement dans lequel est utilisé le système 10 d'impression, l'environnement d'utilisation étant par exemple un environnement à atmosphère explosive (ATEX).
  • Les pneumovannes peuvent être pilotées au moyen d'un automate (non représenté) durant les actions d'impression, de rinçage et d'amorçage du système 10 d'impression. Ce pilotage peut, en outre, être effectué selon des instructions en mémoire pour, par exemple, réaliser une séquence d'impression comprenant les actions d'impression, de rinçage et d'amorçage. L'automate peut être compris dans le système 10 d'impression. Préférentiellement, l'automate est en dehors du système 10 d'impression.
  • Les pneumovannes peuvent chacune être raccordées à une électrovanne qui assure le pilotage électronique des pneumovannes. Les électrovannes peuvent être comprises dans le système 10 d'impression ou être en dehors du système 10 d'impression.
  • Le pilotage des vannes via les électrovannes est mis en oeuvre par des instructions en mémoire, ou transmises par, une carte électronique ou l'automate (non représentés) dont le rôle est de superviser les éléments du système d'impression. Ceci permet donc une utilisation autonome et automatisée du système 10 d'impression. Par exemple, il est possible de placer le système 10 dans un mode de fonctionnement désiré en fonction des données recueillies par le capteur de surveillance.
  • La carte électronique peut, en outre, permettre le pilotage des buses A2 de la tête d'impression A1 pour l'éjection du produit de revêtement par les buses. Le pilotage des buses A2 par la carte électronique peut être réalisé en fonction de la phase de la séquence d'impression. Le pilotage des buses A2 peut également dépendre d'une information de position du système d'impression par rapport à l'objet à revêtir.
  • L'invention concerne également un procédé de pilotage du système 10 d'impression. Le procédé de pilotage permet d'actionner les différentes vannes du système 10 d'impression pour placer les différents circuits dans une configuration spécifique afin de mettre en oeuvre un mode de fonctionnement du système 10 d'impression.
  • Le procédé de pilotage comprend une étape d'amorçage en produit de revêtement d'une partie au moins du système 10 d'impression. Cette étape permet de placer le système 10 d'impression dans un mode dit de purge et de remplissage du circuit d'approvisionnement 1, du circuit de filtration 2 ou du circuit de tête 3. L'étape d'amorçage peut être mise en oeuvre de sorte à placer successivement le système 10 d'impression dans les trois modes de fonctionnement dits de purge et de remplissage d'un circuit, ainsi que décrit dans la suite. Dans cette étape d'amorçage, il est également possible de placer le système 10 dans un seul mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage d'un seul circuit dans l'étape d'amorçage. En effet, en fonction du mode de fonctionnement précédent dans lequel était placé le système 10 d'impression, et en fonction du mode de fonctionnement suivant dans lequel sera placé le système 10 d'impression, il peut s'avérer qu'un seul des modes de fonctionnement dits de purge et de remplissage soit nécessaire. Le même raisonnement s'applique pour une combinaison de deux modes de fonctionnement dits de purge et de remplissage parmi les trois mentionnés plus haut.
  • Ce mode de fonctionnement peut être mis en oeuvre lors de la première mise en service du système 10 d'impression, après un rinçage de l'unique filtre F1 ou de la tête d'impression A1 ou pour effectuer un changement de produit de revêtement afin d'amorcer le système 10 d'impression avec un nouveau produit de revêtement.
  • Le procédé de pilotage du système 10, au moyen d'instructions de la carte électronique ou de l'automate, permet de placer le système 10 dans un premier mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage du circuit d'approvisionnement 1. On parle également d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1. L'amorçage du circuit d'approvisionnement 1 peut, par ailleurs, être mis en oeuvre au cours d'une première sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1, de l'étape d'amorçage du procédé de pilotage.
  • Ce premier mode de fonctionnement de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit d'approvisionnement 1 est illustré à la figure 2.
  • L'objectif de ce premier mode de fonctionnement est d'isoler le circuit d'approvisionnement 1 afin, dans un premier temps, de le purger d'éventuels résidus de produit de revêtement issus d'une application antérieure, de particules indésirables, et de purger l'air contenu dans les conduits et les différents éléments du circuit d'approvisionnement 1, puis, dans un second temps, de le remplir de produit de revêtement.
  • Dans la sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne de purge d'approvisionnement V1 soit ouverte et que la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 soit fermée.
  • Le circuit d'approvisionnement 1 est alors isolé des autres circuits. La circulation du produit de revêtement se fait donc uniquement dans le circuit d'approvisionnement 1.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en produit de revêtement pour effectuer la purge et remplir le circuit d'approvisionnement 1. La circulation du produit de revêtement se fait dans le sens d'écoulement normal, depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la sortie de purge d'approvisionnement O1.
  • Dans ce premier mode de fonctionnement, le premier conduit C1, le deuxième conduit C2, le troisième conduit C3 et la vanne de purge d'approvisionnement V1 peuvent être remplis de produit de revêtement. Préférentiellement, on remplit le circuit de d'approvisionnement 1 en produit de revêtement jusqu'à dépasser la vanne de purge d'approvisionnement.
  • Le système 10 est ainsi placé dans un mode de fonctionnement tel que le circuit d'approvisionnement 1 est purgé de résidus d'éventuels de fluides de rinçage et de produit de revêtement qui sont à expulser du circuit d'approvisionnement 1. La purge est effectuée par l'approvisionnement en produit de revêtement qui, par sa circulation depuis l'entrée d'approvisionnement P1 dans le circuit d'approvisionnement 1, expulse les résidus indésirables par la sortie de purge d'approvisionnement O1. Ainsi, on s'assure que seul le produit le revêtement est présent dans le circuit d'approvisionnement 1, sans impuretés qui dégraderaient la qualité du produit de revêtement. On s'assure ainsi également que le circuit d'approvisionnement 1 est purgé de toute bulle d'air qui risquerait de dégrader la qualité de l'impression. Dans ce mode de fonctionnement, le produit de revêtement circule dans le sens d'écoulement normal.
  • Durant l'étape d'amorçage du procédé de pilotage, le système 10 d'impression est ensuite placé dans un deuxième mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de filtration 2. On parle également d'amorçage du circuit de filtration 2. L'amorçage du circuit de filtration 2 peut, par ailleurs, être mis en oeuvre au cours d'une deuxième sous-étape d'amorçage du circuit de filtration 2, de l'étape d'amorçage du procédé de pilotage.
  • Ce deuxième mode de fonctionnement de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de filtration 2 est illustré à la figure 3.
  • L'objectif de ce deuxième mode de fonctionnement est, dans un premier temps, de purger d'éventuels résidus de produits de revêtement ou de rinçage issus d'une application antérieure, de particules indésirables. Ce deuxième mode de fonctionnement permet notamment de purger le circuit de filtration 2 d'éventuelles rétentions d'air, dont la présence peut être due à un rinçage précédent de l'unique filtre F1 ou au fait que le système 10 d'impression n'a pas encore été utilisé. On parle dans ce cas de débullage du système 10 d'impression. Dans un second temps, l'objectif est de remplir de produit de revêtement les conduits, les vannes et l'unique filtre F1 du circuit de filtration 2.
  • Dans la sous-étape d'amorçage du circuit de filtration 2, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne d'isolation purge-remplissage V43 soient ouvertes, et que la vanne de purge d'approvisionnement V1, la vanne de purge de filtre V3, la vanne de rinçage de filtre V2, la vanne de purge de tête d'impression V5 et la vanne de rinçage de tête d'impression V4 soient fermées.
  • Le circuit de filtration 2 est relié au circuit d'approvisionnement 1, au circuit de tête 3 et au circuit de purge de remplissage 4. Dans ce mode de fonctionnement, la tête d'impression A1 est maintenue en isolation des autres circuits par la fermeture de la vanne de purge d'impression V5 et la fermeture des buses A2.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en produit de revêtement pour effectuer la purge et remplir le circuit de filtration 2. La circulation du produit de revêtement se fait dans le sens d'écoulement normal, depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la sortie de purge de remplissage O4.
  • Dans ce deuxième mode de fonctionnement, le premier conduit C1, le sixième conduit C6, le cinquième conduit C5, le neuvième conduit C9, le treizième conduit C13, la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, l'unique filtre F1, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne d'isolation purge-remplissage V43 peuvent être remplis de produit de revêtement.
  • Le système 10 est alors placé dans un mode de fonctionnement tel que le circuit de filtration 2 est purgé de résidus du fluide de rinçage de filtre et d'un éventuel produit de revêtement qui sont à expulser du circuit de filtration 2. La purge est effectuée par l'approvisionnement en produit de revêtement qui, par sa circulation depuis l'entrée d'approvisionnement O1 dans le circuit d'approvisionnement 1 et le circuit de filtration 2 jusqu'au circuit de purge d'approvisionnement 4, expulse les résidus indésirables par la sortie de purge de remplissage O4. Ainsi, on s'assure que seul le produit le revêtement est présent dans le circuit de filtration 2, sans impuretés qui dégraderaient la qualité du produit de revêtement. On s'assure ainsi également que le circuit de filtration 2 est purgé de toute bulle d'air qui risquerait de dégrader la qualité de l'impression. Dans ce mode de fonctionnement, le produit de revêtement circule dans le sens d'écoulement normal. En particulier, la sortie de purge de remplissage O4 sert à purger la bulle d'air qui se forme naturellement dans le neuvième conduit C9. Le neuvième conduit C9, la vanne de purge-remplissage V43 et le treizième conduit C13 ont le même rôle qu'un module de débullage mais présentent de meilleures compacité, fiabilité et durée de vie.
  • Alternativement, la sous-étape d'amorçage du circuit de filtration 2 peut comporter deux opérations : une première opération de mise sous pression du système 10 d'impression depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la vanne d'isolation purge-remplissage V43 ; une deuxième opération de purge du neuvième conduit C9. Comparativement à la sous-étape d'amorçage du circuit de filtration 2 décrite précédemment, cette alternative permet d'amorcer le circuit de filtration 2 et de purger d'éventuelles rétentions d'air en minimisant la quantité de produit de revêtement utilisée pour l'amorçage. En effet, cette alternative requiert moins de produit de revêtement, pour réaliser le débullage, que la sous-étape d'amorçage du circuit de filtration 2 décrite précédemment.
  • Dans la première opération de mise sous pression du système 10 d'impression, les vannes sont alors actionnées de sorte que la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 soient ouvertes, et que la vanne de purge d'approvisionnement V1, la vanne de purge de filtre V3, la vanne de rinçage de filtre V2, la vanne de purge de tête d'impression V5, la vanne de rinçage de tête d'impression V4, et la vanne d'isolation purge-remplissage V43 soient fermées.
  • De ce fait, le premier conduit C1, le sixième conduit C6, le cinquième conduit C5, le neuvième conduit C9, la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, l'unique filtre F1 et la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 peuvent être remplis de produit de revêtement.
  • Le circuit de filtration 2 est alors relié au circuit d'approvisionnement 1 et au circuit de tête 3, mais pas au circuit de purge de remplissage 4. Dans ce mode de fonctionnement, la tête d'impression A1 est maintenue en isolation des autres circuits par la fermeture de la vanne de purge d'impression V5 et la fermeture des buses A2.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en produit de revêtement pour mettre sous pression les conduits et éléments alimentés, puisque la circulation du produit de revêtement est bloquée dans le circuit de tête 3. La circulation du produit de revêtement se fait dans le sens d'écoulement normal, depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la vanne d'isolation purge-remplissage V43. La mise sous pression du système 10 d'impression se fait en augmentant la pression du produit de revêtement qui arrive par l'entrée d'approvisionnement P1.
  • L'intérêt de cette opération de mise sous pression du système 10 d'impression est que le produit de revêtement véhiculé depuis l'entrée d'approvisionnement P1 repousse les rétentions d'air contenues dans le sixième conduit C6, l'unique filtre et le cinquième conduit C5 vers le neuvième conduit C9. Avantageusement, la pression dans les conduits et l'unique filtre augmentant avec l'augmentation de pression en produit de revêtement véhiculé dans le système 10 d'impression, les bulles d'air repoussées sont maintenues dans le neuvième conduit C9.
  • Dans la deuxième opération de purge du neuvième conduit C9, la vanne d'isolation purge-remplissage V43 est actionnée en ouverture et l'alimentation en produit de revêtement est coupée, par exemple en fermant la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 ou la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 (ou encore une autre vanne en amont du système et non représentée). La configuration des autres vannes reste inchangée par rapport à la première opération de mise sous pression du système 10 d'impression.
  • Le produit de revêtement qui était sous pression dans le système 10 d'impression, et notamment dans le neuvième conduit C9, peut alors s'écouler vers la sortie de purge de remplissage O4, emportant avec lui les bulles d'air.
  • Ceci permet de bloquer la circulation du produit de revêtement au moment du débullage du système 10 d'impression et donc de réduire la quantité de produit de revêtement nécessaire à l'amorçage du circuit de filtration 2.
  • Dans cette alternative, au préalable d'une opération de nettoyage de l'unique filtre F1, il est également possible de placer la tête d'impression A1, le dixième conduit C10 et le onzième conduit C11 sous pression, en fermant la vanne de purge de tête d'impression V5, les buses A2 et en approvisionnant le circuit de tête 3 en produit de revêtement. Ainsi, on s'assure que l'air introduit dans le circuit de filtration 2 (lors de l'opération de nettoyage du filtre F1) est dirigé uniquement vers le neuvième conduit C9 lors de l'opération de mise sous pression du système 10.
  • Durant l'étape d'amorçage du procédé de pilotage, le système 10 d'impression est ensuite placé dans un troisième mode de fonctionnement dit de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de tête 3. On parle également d'amorçage du circuit de tête 3. L'amorçage du circuit de tête 3 peut, par ailleurs, être mis en oeuvre au cours d'une troisième sous-étape d'amorçage du circuit de tête 3, de l'étape d'amorçage du procédé de pilotage.
  • Ce troisième mode de fonctionnement de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de tête 3 est illustré à la figure 4.
  • L'objectif de ce troisième mode de fonctionnement est, dans un premier temps, de purger d'éventuels résidus de produits de revêtement ou de rinçage issus d'une application antérieure, de particules indésirables, et de purger l'air contenu dans les conduits et les différents éléments du circuit de tête 3, puis, dans un second temps, de remplir de produit de revêtement les conduits, les vannes et la tête d'impression A1 du circuit de tête 3.
  • Dans la sous-étape d'amorçage du circuit de tête 3, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne de purge de tête d'impression V5 soient ouvertes, et que la vanne d'isolation purge-remplissage V43, la vanne de purge d'approvisionnement V1, la vanne de purge de filtre V3, la vanne de rinçage de filtre V2 et la vanne de rinçage de tête d'impression V4 sont fermées.
  • Le circuit de tête 3 est ainsi relié au circuit d'approvisionnement 1 et au circuit de filtration 2. Dans ce mode de fonctionnement, le circuit de purge de remplissage 4 est maintenu isolé du reste des circuits.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en produit de revêtement pour effectuer la purge et remplir le circuit de tête 3. La circulation du produit de revêtement se fait dans le sens d'écoulement normal, depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la sortie de purge de tête d'impression O3.
  • Dans ce troisième mode de fonctionnement, le premier conduit C1, le sixième conduit C6, le cinquième conduit C5, le dixième conduit C10, le onzième conduit C11, le douzième conduit C12, la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, l'unique filtre F1, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23, la vanne de purge de tête d'impression V5 et la tête d'impression A1 peuvent être remplis de produit de revêtement.
  • Le système 10 est alors placé dans un mode de fonctionnement tel que le circuit de tête 3 est purgé de résidus du fluide de rinçage de tête d'impression et d'un éventuel produit de revêtement qui sont à expulser du circuit de tête 3. La purge est effectuée par l'approvisionnement en produit de revêtement qui, par sa circulation depuis l'entrée d'approvisionnement O1 dans le circuit d'approvisionnement 2 et le circuit de filtration 3 jusqu'au circuit de tête 3, expulse les résidus indésirables par la sortie de purge de tête d'impression O3. Ainsi, on s'assure que seul le produit le revêtement est présent dans le circuit de tête 3, sans impuretés qui dégraderaient la qualité du produit de revêtement. On s'assure ainsi également que le circuit de filtration est purgé de toute bulle d'air qui risquerait de dégrader la qualité de l'impression. Dans ce mode de fonctionnement, le produit de revêtement circule dans le sens d'écoulement normal.
  • Une fois l'amorçage des différents circuits du système 10 effectuée, le système 10 est placé dans un quatrième mode de fonctionnement dit d'impression du produit de revêtement au moyen de la tête d'impression A1 sur l'objet à revêtir. Le procédé de pilotage comprend ainsi une étape d'impression du produit de revêtement sur l'objet à revêtir afin de placer le système 10 d'impression dans le mode d'impression.
  • Ce quatrième mode de fonctionnement d'impression du produit de revêtement est illustré à la figure 5.
  • L'objectif de ce quatrième mode de fonctionnement est d'actionner les différentes vannes du système 10 de sorte que le produit de revêtement soit acheminé depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la tête d'impression A1 où il sera expulsé au niveau des buses A2 sur l'objet à revêtir. Pour réaliser l'impression, les vannes sont actionnées de façon à maintenir une pression constante et adaptée à l'impression du produit de revêtement. Dans ce quatrième mode de fonctionnement, les buses A2 sont ouvertes.
  • Durant l'étape d'impression du procédé de pilotage, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 soient ouvertes, et que la vanne de purge d'approvisionnement V1, la vanne de purge de filtre V3, la vanne de rinçage de filtre V2, la vanne de rinçage de tête d'impression V4, la vanne d'isolation purge-remplissage V43 et la vanne de purge de tête d'impression V5 soient fermées.
  • Le circuit d'approvisionnement 1, le circuit de filtration 2 et le circuit de tête 3 sont alors reliés. Dans ce mode de fonctionnement, le circuit de purge de remplissage 4 est maintenu isolé du reste des circuits.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en produit de revêtement pour effectuer l'impression du produit de revêtement. La circulation du produit de revêtement se fait dans le sens d'écoulement normal, depuis l'entrée d'approvisionnement P1 jusqu'à la tête d'impression A1 où le produit est expulsé du système 10 par les buses A2.
  • Dans ce quatrième mode de fonctionnement, le premier conduit C1, le sixième conduit C6, le cinquième conduit C5, le dixième conduit C10, le onzième conduit C11, la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, l'unique filtre F1, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la tête d'impression A1 peuvent être remplis de produit de revêtement.
  • Le système 10 est ainsi placé dans un mode de fonctionnement tel que le produit de revêtement est acheminé depuis l'entrée d'approvisionnement O1 jusqu'à la tête d'impression A1 où il est imprimé sur l'objet à revêtir. Pour ce faire, le produit de revêtement circule dans le circuit d'approvisionnement 1, puis dans le circuit de filtration 2 où il est filtré d'éventuels agglomérats, et enfin dans le circuit de tête 3. Dans ce mode de fonctionnement, le produit de revêtement circule dans le sens d'écoulement normal.
  • Au cours de l'impression du produit de revêtement ou avant un changement de produit de revêtement, il peut être nécessaire de rincer l'unique filtre F1. C'est par exemple le cas si le filtre F1 est obstrué par des agglomérats qui empêchent la bonne circulation du produit de revêtement et donc diminuent la pression du produit de revêtement dans la tête d'impression A1, ce qui diminue les performances de l'impression. Cela peut aussi être le cas si un changement de produit de revêtement est à opérer pour appliquer un autre produit de revêtement.
  • Pour rincer l'unique filtre F1, le système 10 est placé dans un cinquième mode de fonctionnement dit de rinçage du circuit de filtration 2. Le procédé de pilotage comprend ainsi une étape de rinçage de l'unique filtre F1 afin de placer le système 10 d'impression dans le mode de rinçage du circuit de filtration 2.
  • Ce cinquième mode de fonctionnement de rinçage du circuit de filtration 2 est illustré à la figure 6.
  • L'objectif de ce cinquième mode de fonctionnement est d'actionner les différentes vannes du système 10 de sorte que le circuit de filtration 2 soit isolé des autres circuits. L'intérêt est de pouvoir faire circuler le fluide de rinçage de filtre depuis l'entrée de rinçage de filtre P2 jusqu'à la sortie de purge de filtration O2 afin de rincer l'unique filtre F1. Le fluide de rinçage de filtre pourra alors circuler dans le sens opposé au sens d'écoulement normal dans le circuit de filtration 2. Ce sens d'écoulement opposé est le sens optimal pour rincer l'unique filtre F1 et évacuer les agglomérats retenus dans ses mailles vers la sortie de purge de filtration O2.
  • Durant l'étape de rinçage de l'unique filtre F1, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne de rinçage de filtre V2 et la vanne de purge de filtre V3 soient ouvertes, et que la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 soient fermées.
  • Le circuit de filtration 2 est alors isolé du reste des circuits.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en fluide de rinçage de filtre dans le circuit de filtration 2 pour effectuer le rinçage de l'unique filtre F1.
  • Dans ce cinquième mode de fonctionnement, le quatrième conduit C4, le cinquième conduit C5, le sixième conduit C6, le septième conduit C7, le filtre F1, vanne de rinçage de filtre V2 et la vanne de purge de filtre V3 sont remplis de fluide de rinçage de filtre.
  • Le système 10 est ainsi placé dans un mode de fonctionnement tel que l'unique filtre F1 est rincé de façon isolée et indépendante, sans interaction avec les autres circuits du système 10 d'impression. Notamment, l'unique filtre F1 est rincé sans devoir également rincer la tête d'impression A1 et/ou le circuit d'approvisionnement 1. L'unique filtre F1 est également rincé uniquement dans le sens opposé au sens d'écoulement normal, ce qui permet un temps de rinçage court compatible avec les contraintes de productivité de l'impression d'objets à revêtir. Le filtre F1 peut alors être rincé avec un fluide de rinçage adapté. Il peut s'agir d'un mélange de solvant et d'eau pulsé avec de l'air à une certaine pression prédéfinie pour s'assurer du bon décollage et de l'évacuation de tous les agglomérats. La pression du fluide de rinçage de filtre est avantageusement supérieure à la pression du fluide de rinçage de tête. Elle est par exemple comprise entre 1 bar et 20 bar, préférentiellement entre 4 bar et 8 bar.
  • De façon préférentielle, le rinçage du filtre s'effectue suivant une séquence alternative de rinçage de filtre comprenant une opération de rinçage de l'unique filtre F1 au moyen d'un liquide de rinçage de filtre, par exemple un solvant, puis une opération de purge du filtre au moyen d'air, par exemple de l'air pulsé. Dans un tel cas, le liquide de rinçage de filtre et l'air pulsé sont acheminés dans le circuit de filtration 2 depuis l'entrée de rinçage de filtre P2 vers la sortie de purge de filtration O2. Cette séquence alternative permet de mieux décolmater et/ou rincer l'unique filtre F1 du produit de revêtement qu'un rinçage avec seulement un liquide.
  • La séquence alternative de rinçage de filtre peut être répétée une ou plusieurs fois afin de s'assurer du rinçage complet du circuit de filtration 2, et en particulier que l'unique filtre F1 est bien décolmaté et/ou rincé de tout produit de revêtement. Préférentiellement, l'air utilisé durant cette séquence alternative de rinçage de filtre sera expulsé du système 10 d'impression lorsque le système 10 d'impression sera dans le mode de fonctionnement de purge et de remplissage en produit de revêtement du circuit de filtration 2 décrit en relation avec la figure 3.
  • Indépendamment du rinçage du circuit de filtration 2, il peut s'avérer nécessaire de rincer le circuit de tête 3. Par exemple, pour nettoyer la tête d'impression d'un revêtement précédemment appliqué.
  • Dans ce cas, on place le système 10 dans un sixième mode de fonctionnement dit de de rinçage du circuit de tête 3. Le procédé de pilotage comprend alors une étape de rinçage de la tête d'impression A1 afin de placer le système 10 dans le mode de rinçage de la tête d'impression A1.
  • Ce sixième mode de fonctionnement de rinçage du circuit de tête 3 est illustré à la figure 7.
  • L'objectif de ce sixième mode de fonctionnement est d'actionner les différentes vannes du système 10 de sorte que le circuit de tête 3 soit isolé des autres circuits. L'intérêt est de pouvoir faire circuler le fluide de rinçage de tête de filtration depuis l'entrée de rinçage de tête de filtration P3 jusqu'à la sortie de purge de tête d'impression O3 afin de rincer la tête d'impression A1. Le fluide de rinçage de tête de filtration pourra alors circuler dans le sens d'écoulement normal dans le circuit de filtration 2.
  • Durant l'étape de rinçage de la tête d'impression A1, les vannes du système 10 sont alors actionnées de sorte que la vanne de purge de tête d'impression V5 et la vanne de rinçage de tête d'impression V4 soient ouvertes, et que la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne d'isolation purge-remplissage V43 soient fermées. Il est entre outre possible d'actionner la tête d'impression A1 pour nettoyer les buses A2 de la tête d'impression A1. Dans ce cas, la vanne de purge de tête d'impression V5 peut être ouverte ou fermée. Préférentiellement, la vanne de purge de tête d'impression V5 est fermée afin de rediriger toute la pression en fluide de rinçage vers les buses A2. Le rinçage des buses A2 est alors plus efficace.
  • Le circuit de tête 3 est alors isolé du reste des circuits.
  • Le système 10 d'impression peut alors être approvisionné en fluide de rinçage de tête d'impression dans le circuit de tête 3 pour effectuer le rinçage de la tête d'impression.
  • Dans ce sixième mode de fonctionnement, le huitième conduit C8, le neuvième conduit C9 le dixième conduit C10, le onzième conduit C11, le douzième conduit C12, la tête d'impression A1, la vanne de purge de tête d'impression V5 et la vanne de rinçage de tête d'impression V4 sont remplis de fluide de rinçage de tête d'impression.
  • Grâce à ce sixième mode de fonctionnement, la tête d'impression est rincée de façon isolée et indépendante, sans interaction avec les autres circuits du système 10. Notamment, la tête d'impression A1 est rincée sans devoir également rincer l'unique filtre F1 et/ou le circuit d'approvisionnement 1. La tête d'impression A2 est également rincée uniquement dans le sens d'écoulement normal, ce qui permet un temps de rinçage court compatible avec les contraintes de productivité de l'impression d'objets à revêtir. De plus, ce sixième mode de fonctionnement peut inclure l'ouverture des buses A2 pour rincer les buses A2. La tête d'impression A1 et les buses A2 peuvent alors être rincées avec le fluide de rinçage de tête d'impression adapté, de préférence un liquide. Il s'agit par exemple d'un mélange de solvant et d'eau sans air, avec une pression adaptée pour rincer la tête d'impression sans l'abîmer et/ou les buses A2 sans les abimer. Préférentiellement, le fluide de rinçage de tête d'impression ne contient pas d'air pour ne pas risquer de sécher des reliquats de produit de revêtement dans le circuit de tête 3, et notamment au niveau des buses A2. La pression du fluide de rinçage de tête d'impression est par exemple comprise entre 0.1 bar et 10 bar, préférentiellement entre 1 bar et 3 bar.
  • Par ailleurs, le neuvième conduit C9 se trouve être une zone morte de rétention, c'est-à-dire que ce conduit ne contient que du produit de revêtement sans écoulement et sans bulle d'air. L'absence de bulle d'air dans ce conduit permet de s'assurer qu'aucune bulle d'air ne puisse être aspirer par l'écoulement du produit de revêtement dans le dixième conduit C10 au moment de l'impression. Ce sixième mode de fonctionnement permet de s'assurer que la zone morte de rétention qu'est le conduit C9 avec le produit de revêtement stagnant est correctement rincée.
  • Grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, le système 10 d'impression peut être placé simultanément dans le mode de rinçage de circuit de filtration 2 et le mode de rinçage de circuit de tête 3. Ce fonctionnement simultané est un septième mode de fonctionnement dit combiné de rinçage. Ce septième mode de fonctionnement est illustré à la figure 8.
  • Ce septième mode combiné de rinçage peut être mis en oeuvre au moyen du procédé de pilotage. Pour ce faire, le procédé de pilotage comprend une première étape préliminaire à l'exécution des étapes de rinçage de la tête d'impression A1 et de rinçage de l'unique filtre F1, cette première étape préliminaire comprenant la fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 et la fermeture de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23. Ainsi, le circuit de tête 3 est isolé du circuit de filtration 2, et le circuit de filtration 2 est isolé du circuit de tête 3 et du circuit d'approvisionnement 1.
  • Une fois cette première étape préliminaire effectuée, il est possible de mettre en oeuvre l'étape de rinçage de la tête d'impression A1 de façon indépendante et simultanée à l'étape de rinçage de l'unique filtre F1.
  • Ainsi, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, le système 10 peut être rincé en un temps inférieur à 20 secondes. Préférentiellement, ce temps est inférieur ou égal à 15 secondes.
  • Par ailleurs, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, le système 10 d'impression peut être placé simultanément dans le mode de rinçage de circuit de filtration 2 et l'amorçage du circuit d'approvisionnement 1. Ce mode de fonctionnement simultané est un huitième mode de fonctionnement dit simultané de rinçage de circuit de filtration 2 et d'amorçage. Ce huitième mode de fonctionnement est illustré à la figure 9.
  • Ce huitième mode peut être mis en oeuvre au moyen du procédé de pilotage. Pour ce faire, le procédé de pilotage comprend une deuxième étape préliminaire à l'exécution de l'étape de rinçage de l'unique filtre F1 et de la sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1, cette deuxième étape préliminaire comprenant la fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12. Ainsi, le circuit de filtration 2 et le circuit d'approvisionnement 1 sont isolés l'un de l'autre. En outre, cette deuxième étape préliminaire peut aussi comprendre la fermeture de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 ; ainsi, le circuit de filtration 2 est isolé du circuit de tête 3.
  • Une fois cette deuxième étape préliminaire effectuée, il est possible de mettre en oeuvre l'étape de rinçage de l'unique filtre F1 de façon indépendante et simultanée à la sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1.
  • Ainsi, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, l'unique filtre F1 peut être rincé en un temps inférieur à 20 secondes tout en amorçant le circuit d'approvisionnement 1 en produit de revêtement. Préférentiellement, ce temps est inférieur ou égal à 15 secondes.
  • D'autre part, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, le système 10 d'impression peut être placé simultanément dans le mode de rinçage de circuit de tête 3 et l'amorçage du circuit d'approvisionnement 1. Ce mode de fonctionnement simultané est un neuvième mode de fonctionnement dit simultané de rinçage de circuit de tête 3 et d'amorçage. Ce neuvième mode de fonctionnement est illustré à la figure 10.
  • Ce neuvième mode peut être mis en oeuvre au moyen du procédé de pilotage. Pour ce faire, le procédé de pilotage comprend une troisième étape préliminaire à l'exécution de l'étape de rinçage de la tête d'impression A1 et de la sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1, cette deuxième étape préliminaire comprenant fermeture de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23. Ainsi, le circuit de tête 3 et le circuit de filtration 2 sont isolés l'un de l'autre. En outre, cette deuxième étape préliminaire peut aussi comprendre la fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 ; ainsi, le circuit d'approvisionnement 1 est isolé du circuit de filtration 2.
  • Une fois cette deuxième étape préliminaire effectuée, il est possible de mettre en oeuvre l'étape de rinçage de la tête d'impression A1 de façon indépendante et simultanée à la sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1.
  • Ainsi, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, la tête d'impression A1 peut être rincée en un temps inférieur à 20 secondes tout en amorçant le circuit d'approvisionnement 1 en produit de revêtement. Préférentiellement, ce temps est inférieur ou égal à 15 secondes.
  • Enfin, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, le système 10 d'impression peut être placé simultanément dans le mode de rinçage de circuit de filtration 2, le mode de rinçage de circuit de tête 3 et l'amorçage du circuit d'approvisionnement 1. Ce mode de fonctionnement simultané est un dixième mode de fonctionnement dit simultané de rinçage des circuits de filtration et d'impression, et d'amorçage. Ce dixième mode de fonctionnement est illustré à la figure 11.
  • Ce dixième mode peut être mis en oeuvre au moyen du procédé de pilotage. Pour ce faire, une quatrième étape préliminaire du procédé de pilotage peut être mise en oeuvre de façon à fermer la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 et la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23. Ainsi, le circuit d'approvisionnement 1, le circuit de filtration 2 et le circuit de tête 3 sont isolés les uns des autres.
  • Une fois cette quatrième étape préliminaire effectuée, il est possible de mettre en oeuvre l'étape de rinçage de l'unique filtre F1, l'étape de rinçage de la tête d'impression A1 et la sous-étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement 1 de façon indépendante et simultanée les unes aux autres.
  • Ainsi, grâce à l'utilisation de circuits indépendants et isolables, l'unique filtre F1 et la tête d'impression A1 peuvent être rincés en un temps inférieur à 20 secondes tout en amorçant le circuit d'approvisionnement 1 en produit de revêtement. Préférentiellement, ce temps est inférieur ou égal à 15 secondes.
  • Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, la vanne d'isolation purge-remplissage V43 et la vanne de rinçage de tête d'impression V4 sont assemblées en une unique vanne trois voies. C'est-à-dire qu'au lieu d'avoir deux vannes distinctes, le système 10 comporte une seule vanne trois voies qui remplit à la fois les rôles, définis plus haut, de la vanne d'isolation purge-remplissage V43 et la vanne de rinçage de tête d'impression V4.
  • Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, le fonctionnement du système 10 est assuré grâce à la surveillance par les capteurs de surveillance. Ces capteurs permettent de mesurer des indicateurs représentatifs de l'état de fonctionnement du système. Par exemple, un capteur de pression au niveau de la tête d'impression ou entre la vanne de purge de tête d'impression et la tête d'impression permet de surveiller que le produit de revêtement est correctement véhiculé jusqu'à la tête d'impression A1 et que l'impression par expulsion du produit de revêtement par les buses A2 est correctement effectuée.
  • Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, une ou plusieurs caméras peuvent être embarquées dans le système 10 pour surveiller le fonctionnement du système 10 et détecter des anomalies de fonctionnement. Il peut s'agir de caméras optiques ou de caméras thermiques.
  • Si une anomalie est détectée au moyen des capteurs de surveillance, des instructions contenues dans la carte électronique ou l'automate permettent de déterminer une action à mener pour corriger ces anomalies. Par exemple, si un capteur détecte que le filtre F1 est encombré par un trop grand nombre d'agglomérats, la carte électronique ou l'automate exécutera automatiquement des instructions pour placer le système 10 dans le mode de rinçage du circuit de filtration 2, tel que décrit précédemment. Le filtre F1 pourra alors être rincé et les agglomérats être évacués hors du système 10 via la sortie de purge de filtration O2. Ensuite, la carte électronique ou l'automate exécutera des instructions pour replacer le système 10 dans le mode d'impression du produit de revêtement.
  • De telles instructions existent également pour placer le système 10 dans les différents modes de fonctionnement.
  • En outre, des instructions supplémentaires peuvent être implémentées pour des questions pratiques ou en fonction de l'activité d'impression en cours. Par exemple, ces instructions peuvent servir pour l'implémentation de fonctions de pilotage supplémentaires.
  • Par ailleurs, dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, les instructions pour placer le système 10 dans un mode de fonctionnement sont exécutées en fonction d'instructions de régulation. Les instructions de régulations sont des règles définies manuellement ou automatiquement pour indiquer la façon dont la carte électronique ou l'automate doit superviser et actionner le système 10 d'impression. Par exemple, il peut s'agir de règles concernant un ordre d'exécution des instructions pour placer de façon séquentielle le système 10 dans des modes de fonctionnement différents de façon successive. De plus, les règles peuvent définir un planning d'exécution des instructions pour placer le système 10 dans un mode de fonctionnement spécifique à un instant prédéfini. Ceci est par exemple le cas pour planifier une application d'impression dans le cadre d'une production à la chaîne d'un grand nombre d'objets à revêtir.
  • Dans un mode de réalisation compatible avec les modes de réalisation précédents, le circuit d'approvisionnement 1, le circuit de filtration 2 et le circuit de tête 3 peuvent être rincés et/ou purgés au moyen d'un fluide de rinçage et/ou de purge provenant des sorties du purge du système 10. Pour cela, un dispositif de filtration de purges est installé en dehors des sorties de purge du système 10 afin de filtrer les différents produits pour le rinçage et/ou la purge. Ce mode de réalisation permet de rincer et/ou purger le circuit d'approvisionnement 1, le circuit de tête 3 et le circuit de purge de remplissage 4 dans le sens opposé au sens d'écoulement normal. Ce mode de réalisation permet également de rincer le circuit de filtration 2 dans le sens d'écoulement normal. Ainsi, ce mode de réalisation permet de rincer à double sens les différents éléments et conduits du système 10.
  • En particulier, dans un tel mode de réalisation, le circuit d'approvisionnement 1 peut être rincé dans le sens opposé au sens d'écoulement normal, par un fluide de rinçage dédié, depuis la sortie de purge d'approvisionnement O1 ou depuis la sortie de purge de filtration O2 vers l'entrée d'approvisionnement P1.
  • Dans le cas où le circuit d'approvisionnement 1 est rincé depuis la sortie de purge d'approvisionnement O1, la vanne de purge d'approvisionnement V1 est pilotée de façon à être ouverte et la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 est pilotée de façon à être fermée.
  • Dans le cas où le circuit d'approvisionnement 1 est rincé depuis la sortie de purge de filtration O2, la vanne de purge d'approvisionnement V1, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne de rinçage de filtre V2 sont pilotées de façon à être fermées, tandis que la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12, la vanne de purge de filtre V3 sont pilotées de façon à être ouvertes.
  • Alternativement, le circuit d'approvisionnement 1 peut-être rincé au moyen du fluide de rinçage du filtre dans le sens opposé au sens d'écoulement normal, depuis l'entrée de rinçage de filtre P2 vers l'entrée d'approvisionnement P1. Dans un tel cas, la vanne de rinçage de filtre V2 et la vanne d'isolation approvisionnement-filtre V12 sont pilotées de façon à être ouvertes, tandis que la vanne de purge d'approvisionnement V1, la vanne d'isolation filtre-tête d'impression V23 et la vanne de purge de filtre V3 sont pilotées de façon à être fermées.

Claims (15)

  1. Système (10) d'impression pour l'application d'un produit de revêtement sur un objet à revêtir, le système (10) d'impression comprenant :
    - une tête d'impression (A1) pour appliquer le produit de revêtement sur l'objet à revêtir, le produit de revêtement s'écoulant dans un sens dit sens d'écoulement normal ;
    - un unique filtre (F1) placé en amont de la tête d'impression pour filtrer le produit de revêtement ;
    - une pluralité de vannes et de conduits adaptée pour véhiculer le produit de revêtement, un fluide de rinçage de filtre et un fluide de rinçage de tête d'impression, ladite pluralité de vannes et de conduits étant agencée pour former :
    ∘ un circuit d'approvisionnement (1) en produit de revêtement ;
    ∘ un circuit de filtration (2) adapté pour véhiculer le produit de revêtement à travers l'unique filtre (F1) dans le sens d'écoulement normal et pour véhiculer le fluide de rinçage de filtre à travers l'unique filtre (F1) uniquement dans le sens opposé au sens d'écoulement normal ;
    ∘ un circuit de tête (3) adapté pour véhiculer le produit de revêtement et le fluide de rinçage de tête d'impression à travers la tête d'impression (A1) dans le sens d'écoulement normal ;
    - une vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12) configurée pour :
    ∘ dans un état fermé, isoler le circuit d'approvisionnement (1) du circuit de filtration (2) ;
    ∘ dans un état ouvert, relier le circuit d'approvisionnement (1) au circuit de filtration (2) ;
    - une vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23) configurée pour :
    ∘ dans un état fermé, isoler le circuit de filtration (2) du circuit de tête (3) ;
    ∘ dans un état ouvert, relier le circuit de filtration (2) au circuit de tête (3) ;
    système dans lequel le circuit de filtration (2) comprend en outre une vanne de rinçage de filtre (V2) disposée en vis-à-vis de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23) et une vanne de purge de filtre (V3) disposée en vis-à-vis de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12),
    et dans lequel la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12), la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23), la vanne de rinçage de filtre (V2) et la vanne de purge de filtre (V3) sont des vannes deux voies.
  2. Système (10) d'impression selon la revendication 1, dans lequel :
    - la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12), la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23), la vanne de rinçage de filtre (V2) et la vanne de purge de filtre (V3) comprennent chacune un siège et un pointeau destiné à venir en appui contre le siège ;
    - le pointeau de la vanne de rinçage de filtre (V2) et le pointeau de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23) sont alignés et pointent dans des sens opposés vers une première portion de conduit commune ;
    - le pointeau de la vanne de purge de filtre (V3) et le pointeau de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12) sont alignés et pointent dans des sens opposés vers une deuxième portion de conduit commune.
  3. Système (10) d'impression selon la revendication 2, dans lequel :
    - la première portion de conduit commune sépare le siège de la vanne de rinçage de filtre (V2) et le siège de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23) et présente une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm ;
    - la deuxième portion de conduit commune sépare le siège de la vanne de purge de filtre (V3) et le siège de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12) et présente une longueur comprise entre 1 mm et 10 mm.
  4. Système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le circuit de filtration (2) comprend en outre une entrée de rinçage de filtre (P2), l'entrée de rinçage de filtre (P2) étant adaptée pour approvisionner le circuit de filtration (2) en fluide de rinçage de filtre, et dans lequel la vanne de rinçage de filtre (V2) est configurée pour :
    - dans un état ouvert, relier l'unique filtre (F1) à l'entrée de rinçage de filtre (P2) ;
    - dans un état fermé, isoler l'unique filtre (F1) de l'entrée de rinçage de filtre (P2).
  5. Système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le circuit de filtration (2) comprend en outre une sortie de purge de filtration (O2), la sortie de purge de filtration (O2) étant adaptée pour purger le circuit de filtration (2) en fluide de rinçage de filtre, la vanne de purge de filtre (V3) étant configurée pour :
    - dans un état ouvert, relier l'unique filtre (F1) et la sortie de purge de filtration (O2) ;
    - dans un état fermé, isoler l'unique filtre (F1) de la sortie de purge de filtration (O2).
  6. Système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le circuit d'approvisionnement (1) comprend une entrée d'approvisionnement (P1), une vanne de purge d'approvisionnement (V1) et une sortie de purge d'approvisionnement (O1), l'entrée d'approvisionnement étant adaptée pour approvisionner le circuit d'approvisionnement (1) en produit de revêtement, la sortie de purge d'approvisionnement (O1) étant adaptée pour purger le circuit d'approvisionnement (1) en produit de revêtement, la vanne de purge d'approvisionnement (V1) étant configurée pour :
    - dans un état ouvert, relier l'entrée d'approvisionnement (P1) et la sortie de purge d'approvisionnement (O1) ;
    - dans un état fermé, isoler l'entrée d'approvisionnement (P1) de la sortie de purge d'approvisionnement (O1).
  7. Système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre un circuit de purge de remplissage (4) et une vanne d'isolation de purge-remplissage (V43), la vanne d'isolation de purge-remplissage (V43) étant configurée pour :
    - dans un état ouvert, relier le circuit de tête (3) au le circuit de purge de remplissage (4) ;
    - dans un état fermé, isoler le circuit de tête (3) du circuit de purge de remplissage (4).
  8. Système (10) d'impression selon la revendication 7, dans lequel le circuit de tête (3) comprend en outre une vanne de rinçage de tête d'impression (V4) disposée en vis-à-vis de la vanne d'isolation de purge-remplissage (V43) et dans lequel la vanne de rinçage de tête d'impression (V4) et la vanne d'isolation de purge-remplissage (V43) sont des vannes deux voies.
  9. Système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le circuit de tête (3) comprend en outre une vanne de purge de tête d'impression (V5) et une sortie de purge de tête d'impression (O3), la sortie de purge de tête d'impression (O3) étant adaptée pour purger le circuit de tête (3) en fluide de rinçage de tête d'impression et en produit de revêtement, la vanne de purge de tête d'impression (V5) étant configurée pour :
    - dans un état ouvert, relier la tête d'impression (A1) et la sortie de purge de tête d'impression (O3) ;
    - dans un état fermé, isoler la tête d'impression de la sortie de purge de tête d'impression (O3).
  10. Système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'unique filtre (F1) comporte une première extrémité et une deuxième extrémité, l'unique filtre (F1) étant agencé pour que le produit de revêtement soit véhiculé suivant l'axe du filtre en entrant par la première extrémité du filtre et en sortant par la deuxième extrémité, et le fluide de rinçage soit véhiculé suivant l'axe du filtre en entrant par la deuxième extrémité du filtre et en sortant par la première extrémité.
  11. Procédé de pilotage du système (10) d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, le procédé de pilotage comportant une ou plusieurs étapes parmi les étapes suivantes :
    - Amorçage en produit de revêtement d'une partie au moins du système (10) d'impression ;
    - Impression du produit de revêtement sur l'objet à revêtir ;
    - Rinçage de la tête d'impression (A1) ;
    - Rinçage de l'unique filtre (F1).
  12. Procédé de pilotage selon la revendication 11, dans lequel les étapes de rinçage de la tête d'impression (A1) et de rinçage de l'unique filtre (F1) sont mises en oeuvre simultanément par fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12) et de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23).
  13. Procédé de pilotage selon la revendication 12, dans lequel la pression du fluide de rinçage de filtre est strictement supérieure à la pression du fluide de rinçage de tête.
  14. Procédé de pilotage selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, comprenant une étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement (1) en produit de revêtement et dans lequel les étapes de rinçage de l'unique filtre (F1) et d'amorçage du circuit d'approvisionnement (1) sont mises en oeuvre simultanément par fermeture de la vanne d'isolation approvisionnement-filtre (V12).
  15. Procédé de pilotage selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, comprenant une étape d'amorçage du circuit d'approvisionnement (1) en produit de revêtement et dans lequel les étapes de rinçage de la tête d'impression (A1) et d'amorçage du circuit d'approvisionnement (1) sont mises en oeuvre simultanément par fermeture de la vanne d'isolation filtre-tête d'impression (V23).
EP23159836.8A 2022-03-04 2023-03-03 Système de rinçage d'un filtre et d'une tête d'impression Pending EP4238657A1 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2201906A FR3133146A1 (fr) 2022-03-04 2022-03-04 Système de rinçage d’un filtre et d’une tête d’impression

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4238657A1 true EP4238657A1 (fr) 2023-09-06

Family

ID=81927575

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23159836.8A Pending EP4238657A1 (fr) 2022-03-04 2023-03-03 Système de rinçage d'un filtre et d'une tête d'impression

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20230278343A1 (fr)
EP (1) EP4238657A1 (fr)
JP (1) JP2023129341A (fr)
KR (1) KR20230131151A (fr)
CN (1) CN116691164A (fr)
FR (1) FR3133146A1 (fr)

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0679546B2 (ja) 1985-05-29 1994-10-12 ハウス食品株式会社 管状パスタの製造方法
US20080100660A1 (en) * 2004-12-23 2008-05-01 Imaje S.A. Print Head Cleaning
EP3363640A1 (fr) 2017-02-17 2018-08-22 Seiko Epson Corporation Appareil de décharge de liquide et procédé de nettoyage de filtres
US20190240988A1 (en) * 2016-10-21 2019-08-08 Merck Patent Gmbh Method for operating a printing device and printing device
US20190263134A1 (en) * 2016-07-01 2019-08-29 Seiko Epson Corporation Printing apparatus and printing method

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH0679546B2 (ja) 1985-05-29 1994-10-12 ハウス食品株式会社 管状パスタの製造方法
US20080100660A1 (en) * 2004-12-23 2008-05-01 Imaje S.A. Print Head Cleaning
US20190263134A1 (en) * 2016-07-01 2019-08-29 Seiko Epson Corporation Printing apparatus and printing method
US20190240988A1 (en) * 2016-10-21 2019-08-08 Merck Patent Gmbh Method for operating a printing device and printing device
EP3363640A1 (fr) 2017-02-17 2018-08-22 Seiko Epson Corporation Appareil de décharge de liquide et procédé de nettoyage de filtres

Also Published As

Publication number Publication date
FR3133146A1 (fr) 2023-09-08
JP2023129341A (ja) 2023-09-14
CN116691164A (zh) 2023-09-05
KR20230131151A (ko) 2023-09-12
US20230278343A1 (en) 2023-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1744892B1 (fr) Procede d'arret de la tete d'imprimante a jet d'encre
FR3048200B1 (fr) Procede et dispositif d'ajout de solvant par petites quantites
EP2569080B1 (fr) Module de filtration d'eau et procede de fabrication et de montage
US8651647B2 (en) Liquid ejecting apparatus, and nozzle recovery method used in liquid ejecting apparatus
JP2008264767A (ja) 液滴噴射塗布装置及び塗布体の製造方法
KR20090099480A (ko) 프린트헤드 신뢰성 증진 방법
FR3036062A1 (fr) Procede et dispositif d'entretien partiel d'un circuit hydraulique
US10479097B2 (en) Liquid ejecting apparatus
CN104441998B (zh) 液体喷射装置以及该液体喷射装置的加减压方法
JP2015058656A (ja) 液体噴射装置および加減圧方法
FR3053923A1 (fr) Tete d'impression ou imprimante a jet d'encre a consommation de solvant reduite
EP4238657A1 (fr) Système de rinçage d'un filtre et d'une tête d'impression
EP1361442B1 (fr) Dispositif et procédé de distribution de produits liquides
WO2015141274A1 (fr) Dispositif d'évacuation de fluide et procédé de commande associé
EP1761340B1 (fr) Installation d'application de peinture automobile et procede utilisant l'installation
KR101700776B1 (ko) 잉크젯 장치
EP3181362B1 (fr) Appareil d'éjection de liquide et procédé de réduction de pression
JP4649985B2 (ja) インクジェットヘッド洗浄装置及びインクジェットヘッド洗浄方法
WO2022107204A1 (fr) Dispositif d'éjection de gouttelettes de liquide et procédé d'alimentation en liquide
EP4261042A1 (fr) Tête d'impression comprenant un circuit de maintenance et installation de revêtement
JPH05138892A (ja) インクヘツドのキヤツプ装置
JP2017074758A (ja) 液滴吐出装置及び画像形成装置
EP3144156B1 (fr) Appareil et procédé d'enregistrement
JP2011161826A (ja) 液体噴射装置
EP4153432A1 (fr) Procédé de remplissage d'une cartouche d'encre et d'une station de remplissage mettant en oeuvre ledit procédé

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20240207

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR