EP4226204A1 - Fahrzeugscheibe für head-up-display - Google Patents

Fahrzeugscheibe für head-up-display

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Publication number
EP4226204A1
EP4226204A1 EP21790396.2A EP21790396A EP4226204A1 EP 4226204 A1 EP4226204 A1 EP 4226204A1 EP 21790396 A EP21790396 A EP 21790396A EP 4226204 A1 EP4226204 A1 EP 4226204A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pane
vehicle
masking strip
layer
window
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21790396.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Valentin SCHULZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Sekurit France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4226204A1 publication Critical patent/EP4226204A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B32B7/04—Interconnection of layers
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    • G02B2027/0118—Head-up displays characterised by optical features comprising devices for improving the contrast of the display / brillance control visibility
    • G02B2027/012—Head-up displays characterised by optical features comprising devices for improving the contrast of the display / brillance control visibility comprising devices for attenuating parasitic image effects

Definitions

  • the invention relates to a vehicle pane for a head-up display, a method for its production and its use, and a head-up display with the vehicle pane and a vehicle equipped accordingly.
  • Head-up displays are provided for displaying image information for a viewer or driver.
  • a projector as an image generator, for example in the area of the dashboard or in the roof area, images are projected onto the windshield, reflected there and perceived by the driver as a virtual image behind the windshield.
  • important information can be projected into the driver's field of vision, for example the current driving speed, navigation or warning information, which the driver can perceive without having to take his eyes off the road. Head-up displays can thus make a significant contribution to increasing traffic safety.
  • Vehicle windshields usually consist of two panes of glass which are laminated to one another via at least one thermoplastic film.
  • the head-up display described above has a problem that the projected image is reflected on both surfaces of the windshield.
  • the driver not only perceives the desired main image, which is caused by the reflection on the interior surface of the windshield (primary reflection).
  • the driver also perceives a slightly offset secondary image, which is usually of weaker intensity, which is caused by the reflection on the outside surface of the windshield (secondary reflection).
  • This problem is commonly solved by arranging the reflective surfaces at a deliberately selected angle to one another, so that the main image and sub-image are superimposed, so that the sub-image is no longer distracting.
  • head-up displays Another problem with head-up displays is the polarization of the light reflected from the laminated pane.
  • s-polarized the proportion of light that is polarized perpendicularly to the plane of incidence
  • the sunglasses must therefore be removed.
  • the object of the present invention is to provide an improved head-up display with which these disadvantages can be avoided. It would be desirable to have a head-up display in which no unwanted secondary images occur and whose arrangement in the vehicle can be implemented relatively easily with good visibility and sufficient brightness and contrast of the displayed image information. In addition, the energy consumption should be relatively low and the HUD display should also be visible with sunglasses with polarized lenses. Furthermore, the head-up display should be easy and inexpensive to produce in the industrial series production of vehicles.
  • a vehicle window is shown, which is used to separate a vehicle interior from the exterior of the vehicle.
  • the vehicle pane includes at least one transparent pane.
  • the vehicle window can have any be formed, in particular as thermally toughened single-pane safety glass or as a laminated pane.
  • the vehicle window preferably serves as a vehicle windshield.
  • the vehicle pane according to the invention in particular a vehicle windshield, is preferably designed as a composite pane and comprises a first pane with an outside and inside and a second pane with an inside and outside, which are firmly connected to one another by at least one thermoplastic intermediate layer (adhesive layer).
  • the first pane can also be referred to as the outer pane, the second pane as the inner pane.
  • the surfaces or sides of the two individual panes are usually referred to as side I, side II, side III and side IV from the outside to the inside.
  • the vehicle pane according to the invention When installed in the vehicle, the vehicle pane according to the invention has an outside facing the external environment and an inside facing the vehicle interior.
  • the outside of the first pane is the outside of the vehicle pane and the inside of the second pane is the inside of the vehicle pane.
  • the vehicle pane according to the invention has at least one masking strip in an edge region which typically adjoins the edge of the pane.
  • the at least one masking strip is a coating of one or more layers and is used to mask structures that are otherwise recognizable through the pane in the installed state.
  • the masking strip is used to mask an adhesive bead for gluing the windshield into a vehicle body, i.e. it prevents the outward view of the adhesive bead, which is usually applied irregularly, so that the windshield creates a harmonious overall impression.
  • the masking strip serves as UV protection for the adhesive material used. Continuous exposure to UV light damages the adhesive material and would loosen the connection between the pane and the vehicle body over time.
  • the at least one masking strip comprises a colored, preferably black, colored material, which can preferably be burned into the pane.
  • the at least one masking strip is preferably opaque in order to serve in particular as visual and UV protection, for example for a bead of adhesive.
  • the masking strip can also be used, for example, to cover busbars and/or connection elements.
  • transparent means that the total transmission of the vehicle pane corresponds to the legal provisions for windshields and preferably has a transmittance of more than 70% and in particular more than 75%, for example more than 95%, for visible light.
  • "opaque” means a light transmission of less than 30%, in particular less than 25%, for example less than 5%, in particular 0%.
  • the vehicle pane according to the invention also comprises at least one reflection layer (mirror layer) for reflecting light into the vehicle interior. It is essential here that the reflection layer is arranged in the region of the masking strip, on the vehicle interior side of the masking strip. In view of the inside of the vehicle window, the reflection layer is therefore in front of the masking strip.
  • a reflection layer for reflecting light into the vehicle interior.
  • the expression "in the region of the masking strip” means that the reflective layer is arranged in a vertical view through the vehicle window or in an orthogonal projection through the window in a covering or overlapping relationship with the masking strip.
  • the reflection layer and the at least one masking strip can be arranged on different sides of the vehicle window or on the same side of the vehicle window.
  • the reflective layer has no portion which is not overlapped with the masking stripe, i.e. the reflective layer is formed only where it is in front of the masking stripe as viewed from the inside of the vehicle glass.
  • the expression "reflection of light into the vehicle interior” refers to the condition of the vehicle window installed in the vehicle. The reflected light leaves the vehicle window on the inside.
  • the at least one reflection layer is assigned an image display device arranged in the interior of the vehicle.
  • the image display device includes an image display whose image impinges on the reflective layer and is reflected by the reflective layer into the vehicle interior.
  • the image display device can also be referred to as a display and can be in the form of a TFT display, LED display, OLED display, EL display, pLED display or the like.
  • the reflective layer is suitably formed to reflect light of the image display device.
  • the reflection layer is a coating of the pane that reflects the incident light and preferably comprises or consists of at least one elemental metal and/or at least one metal oxide.
  • the metal is preferably selected from the group consisting of aluminum, tin, titanium, copper, chromium, cobalt, iron, manganese, zirconium, cerium, yttrium, silver, gold, platinum and palladium, or mixtures thereof.
  • a paste is applied to the pane, for example by a vapor deposition method such as a CVD method, an atmospheric pressure plasma coating method, spraying (spray coating), or by a sol/gel method and, if necessary a subsequent baking or tempering.
  • the paste is preferably applied to the pane in a printing process, in particular by means of screen printing, pad printing or offset printing.
  • the applied paste is then burnt in, i.e. compacted by heat treatment.
  • the applied paste is advantageously dried at a temperature of 50.degree. C. to 180.degree. C. and calcined at a temperature of 200.degree. C. to 1000.degree. C., in particular from 400.degree. C. to 700.degree.
  • the paste comprises a printable metal solution, with at least one metal being predominantly bound as a complex.
  • the paste can further comprise a solvent, preferably selected from alcohols, glycols, polypropylene glycols and derivatives thereof, and/or a thickening agent, preferably a cellulose derivative or polyacrylic acid.
  • Such pastes for producing reflection layers are commercially available, for example from Ferro GmbH.
  • such coatings are known from the patent literature, see for example WO 2005/063645.
  • the reflective layer consists of at least one metal oxide, optionally at least one solvent and/or at least one thickener, and unavoidable impurities whose proportion in the reflective layer is less than 5% by weight, preferably less than 1% by weight.
  • the content of metal oxide in the reflection layer is preferably at least 70%, preferably at least 80%, in particular at least 90%.
  • the properties of the reflected light can be improved by the reflection layer compared to a mere reflection of the light on the pane.
  • the reflection layer has a total reflectivity of light ( ⁇ ) in the visible wavelength range, measured at an angle of incidence of 65° to the normal, of greater than 15%, preferably greater than or equal to 25%.
  • the light here preferably includes s-polarized and p-polarized light in the visible wavelength range.
  • the proportion of reflected light is therefore comparatively high, with the reflectivity of light (RL) being approximately 25%, for example.
  • the reflection layer has a reflectivity of p-polarized light (R P .L) in the visible wavelength range, measured at an angle of incidence of 65° to the normal, of greater than 5%, preferably greater than 15%.
  • the visible wavelength range in the context of the present invention is preferably 380 nm to 780 nm.
  • the reflection values mentioned above apply particularly preferably to s- and p-polarized light or to p-polarized light in the wavelength range used by the light source.
  • the present invention is based on the finding that a reflective layer covering the at least one, typically opaque, masking strip enables a good image display with high contrast to the masking strip, so that it appears bright and is therefore also excellently recognizable. This advantageously enables a reduction in the performance of the image display device and thus reduced energy consumption. This is a great advantage of the invention.
  • the head-up display according to the invention can be implemented cost-effectively and in a technically simple manner, with in particular only a relatively small area of the vehicle window having to be equipped with the reflection layer.
  • the at least one masking strip is preferably applied to the at least one pane using a printing process, in particular a screen printing process.
  • the ink will be on the Printed disc and then dried or baked at up to 700 °C, for example.
  • the ink is preferably permanently lightfast, solvent and abrasion resistant.
  • the at least one masking strip can, in particular, merge into dots of different sizes. These so-called screen-printed dots are intended to break up the optically massive impression of the black screen-printed edge.
  • the at least one masking strip is preferably black and can also be referred to as black print or cover print.
  • the material of the masking strip can also be applied to the pane using other common application methods such as brushing, rolling, spraying and the like and then preferably baked.
  • the at least one masking strip consists of a single layer. This has the advantage of particularly simple and cost-effective production of the vehicle window, since only a single layer has to be formed for the masking strip.
  • the at least one masking strip can be applied to each side of the pane.
  • this is preferably applied to the inside (side II) of the first pane or to the inside (side III) of the second pane, where it is protected from external influences. It is particularly preferably applied to the inside (side II) of the first pane.
  • the reflective layer is attached to the outside (side IV) of the second pane, which enables particularly simple manufacture.
  • the proportion of reflected light is particularly high in this arrangement.
  • disturbing secondary images can be avoided.
  • the reflective layer is generally very stable to weathering, the reflective layer can be covered by a cover layer, in particular a polymer layer or a glass layer, in order to protect it from external influences.
  • the glass layer can be attached to the laminated pane in particular by means of a thermoplastic intermediate layer.
  • the reflection layer is on the inside (side III) attached to the second pane, which has the advantage that the reflective layer is protected from external influences.
  • the reflection layer is applied to the inside (side II) of the first pane on or above the (opaque) masking layer.
  • the proportion of the reflected light with p-polarization is particularly high in this arrangement, which has the advantage that the HUD display is also clearly visible with sunglasses with polarized glasses.
  • One or more further layers can be arranged between the masking layer and the reflection layer.
  • the reflection layer can be applied directly to the masking layer.
  • the vehicle window in addition to the (opaque) masking strip on the inside (side II) of the first window, there is at least one further masking strip on the inside (III) of the second window and/or on the outside (IV) arranged on the second disc.
  • the further masking strip is used to improve adhesion of the panes and is preferably mixed with ceramic particles that give the masking strip a rough and adhesive surface, which on page IV, for example, supports the gluing of the vehicle pane into the vehicle body. On side III, this supports the laminating of the two individual panes of the compound pane.
  • the masking strip arranged on side II is preferably also mixed with ceramic particles.
  • a further masking strip applied to the outside of the second pane (side IV) can also be provided for aesthetic reasons, for example in order to conceal the edge of the reflection layer or to design the edge of the transition to the transparent area.
  • the masking strip is preferably provided with a broadening, i.e. has a greater width (dimension perpendicular to the extension) than in other sections. In this way, the masking stripe can be suitably adapted to the dimensions of the reflection layer.
  • the at least one pane preferably contains or consists of glass, particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, alumino-silicate glass, or clear plastics, preferably rigid clear plastics, in particular polyethylene, polypropylene len, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, polyamide, polyester, polyvinyl chloride and/or mixtures thereof.
  • Suitable glasses are known, for example, from EP 0 847 965 B1.
  • the at least one pane can be clear or else tinted or colored. Windshields must have sufficient light transmission in the central viewing area, preferably at least 70% in the main viewing area A in accordance with ECE-R43.
  • the at least one pane is preferably curved, ie it has a curvature.
  • the at least one pane can have further suitable coatings known per se, for example anti-reflection coatings, non-stick coatings, anti-scratch coatings, photocatalytic coatings or sun protection coatings or low-E coatings.
  • the thickness of the at least one pane can vary widely and can be adapted to the requirements of the individual case.
  • Discs with standard thicknesses of 1.0 mm to 25 mm and preferably 1.4 mm to 2.1 mm are preferably used.
  • the size of the discs can vary widely and depends on the use.
  • the vehicle window can have any three-dimensional shape.
  • the at least one pane preferably has no shadow zones, so that it can be coated by cathode sputtering, for example.
  • the at least one pane is preferably planar or slightly or strongly curved in one or more directions of space.
  • the at least one disk can be colorless or colored.
  • the at least one thermoplastic intermediate layer contains or consists of at least one thermoplastic, preferably polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA) and/or polyurethane (PU) or copolymers or derivatives thereof, optionally in combination with polyethylene terephthalate (PET).
  • the thermoplastic intermediate layer can also be, for example, polypropylene (PP), polyacrylate, polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyacetate resin, casting resin, acrylate, fluorinated ethylene-propylene, polyvinyl fluoride and/or ethylene-tetrafluoroethylene, or a copolymer or mixture thereof.
  • the thermoplastic intermediate layer preferably contains or consists of polyvinyl butyral (PVB), particularly preferably polyvinyl butyral (PVB) and additives known to those skilled in the art such as plasticizers.
  • the thermoplastic intermediate layer preferably contains at least one plasticizer.
  • Plasticizers are chemical compounds that make plastics softer, more flexible, more supple and/or more elastic. They shift the thermoelastic range of plastics to lower temperatures so that the plastics have the desired more elastic properties in the operating temperature range.
  • Preferred plasticizers are carboxylic acid esters, especially low-volatility carboxylic acid esters, fats, oils, soft resins and camphor.
  • Other plasticizers are preferably aliphatic diesters of triethylene or tetraethylene glycol. Particular preference is given to using 3G7, 3G8 or 4G7 as the plasticizer, the first digit denoting the number of ethylene glycol units and the last digit denoting the number of carbon atoms in the carboxylic acid part of the compound.
  • 3G8 stands for triethylene glycol bis-(2-ethylhexanoate), ie for a compound of the formula C4H9CH( CH2CH3 )CO( OCH2CH2 ) 3O2CCH ( CH2CH3 ) C4H9 .
  • the thermoplastic intermediate layer preferably contains at least 3% by weight, preferably at least 5% by weight, particularly preferably at least 20% by weight, even more preferably at least 30% by weight and in particular at least 40% by weight of a plasticizer.
  • the plasticizer preferably contains or consists of triethylene glycol bis(2-ethylhexanoate).
  • the thermoplastic intermediate layer more preferably contains at least 60% by weight, particularly preferably at least 70% by weight, in particular at least 90% by weight and for example at least 97% by weight, of polyvinyl butyral.
  • thermoplastic intermediate layer can be formed by a single film or by more than one film.
  • the thermoplastic intermediate layer can be formed by one or more thermoplastic films arranged one on top of the other, the thickness of the thermoplastic intermediate layer preferably being from 0.25 mm to 1 mm, typically 0.38 mm or 0.76 mm. However, it would also be conceivable for the thickness of transparent adhesives to be approximately 10 ⁇ m.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a functional thermoplastic intermediate layer, in particular an intermediate layer with acoustically dampening properties, an intermediate layer which reflects infrared radiation, an intermediate layer which absorbs infrared radiation and/or an intermediate layer which absorbs UV radiation.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a band filter film that blocks out narrow bands of visible light.
  • the invention also extends to a head-up display with a vehicle window according to the invention.
  • the head-up display includes an image display device assigned to the reflective layer, with an image display directed onto the reflective layer, the image of which is reflected by the reflective layer into the vehicle interior. If a plurality of reflection layers are provided, a corresponding number of image display devices can be provided.
  • the invention also extends to a vehicle with a head-up display according to the invention.
  • the invention extends to a method for producing a vehicle window according to the invention.
  • the procedure includes:
  • the at least one masking strip is preferably applied to the at least one pane using a printing method, in particular using a screen printing method, or using other common application methods such as brushing, rolling, spraying and the like, and then preferably baked.
  • the reflective layer is preferably applied to the pane in a printing process and burned in.
  • a composite pane For the production of a composite pane, at least two panes are connected (laminated) to one another, preferably under the action of heat, vacuum and/or pressure, by means of at least one thermoplastic adhesive layer.
  • Methods known per se can be used to produce a laminated pane. For example, so-called autoclave processes can be carried out at an increased pressure of about 10 bar to 15 bar and temperatures of 130° C. to 145° C. for about 2 hours.
  • Known vacuum bag or vacuum ring methods work, for example, at about 200 mbar and 130°C to 145°C.
  • the two panes and the thermoplastic intermediate layer can also be pressed in a calender between at least one pair of rollers to form a composite pane.
  • Plants of this type are known for the production of laminated panes and normally have at least one heating tunnel in front of a pressing plant.
  • the temperature during the pressing initial is, for example, from 40 °C to 150 °C.
  • Combinations of calender and autoclave processes have proven particularly useful in practice.
  • vacuum laminators can be used. These consist of one or more chambers that can be heated and evacuated, in which the first pane and second pane can be laminated within about 60 minutes, for example, at reduced pressures of 0.01 mbar to 800 mbar and temperatures of 80°C to 170°C.
  • the invention extends to the use of the vehicle pane according to the invention in vehicles for traffic on land, in the air or on water, in particular in motor vehicles.
  • the use of the vehicle window as a vehicle windshield is preferred.
  • the laminated pane can advantageously be the windshield or the roof pane of a vehicle or other vehicle glazing, for example a partition pane in a vehicle, preferably in a rail vehicle or a bus.
  • a laminated pane with the characteristics of a vehicle pane can also be architectural glazing, for example in an outer facade of a building or a separating pane inside a building.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of an exemplary embodiment of the head-up display according to the invention
  • Fig. 2 is a plan view of the vehicle window of Fig. 1,
  • FIG. 3-4 cross-sectional views of different configurations of the vehicle window
  • 5 shows a diagram in which the measured total reflectivity R is shown as a function of the wavelength for various vehicle windows (composite windows)
  • Fig. 6 shows a diagram in which the measured total reflectivity R as a function of the wavelength for different vehicle windows is shown analogously to Figure 5, with the total reflectivity R also as a function of the s-polarization (s-pol) and p-polarization (p -pol) of the reflected light is shown,
  • FIG. 7 shows a flowchart to illustrate the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of an exemplary embodiment of the head-up display 100 according to the invention in a vehicle in a greatly simplified, schematic illustration.
  • a top view of vehicle window 1 of head-up display 100 is shown in FIG.
  • the cross-sectional view of FIG. 1 corresponds to the section line A-A of the vehicle window 1, as indicated in FIG.
  • the vehicle pane 1 is designed in the form of a composite pane (see also Figures 3 to 4) and comprises a first pane 2 (e.g. outer pane) and a second pane 3 (e.g. inner pane), which are firmly connected to one another by a thermoplastic intermediate layer 4.
  • the vehicle window 1 is installed in a vehicle and separates a vehicle interior 12 from an external environment 13 .
  • the vehicle window 1 is the windshield of a motor vehicle.
  • the vehicle window has only a single pane, preferably in the form of a thermally toughened single-pane safety glass (not shown).
  • the first pane 2 and the second pane 3 are each made of glass, preferably thermally toughened soda-lime glass, and are transparent to visible light.
  • the thermoplastic intermediate layer 4 consists of a thermoplastic material, preferably polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA) and/or polyethylene terephthalate (PET).
  • the outer surface I of the first pane 2 faces the outer environment 13 and is at the same time the outer surface of the vehicle pane 1.
  • the inner surface II of the first pane 2 and the outer surface III of the second pane 3 each face the intermediate layer 4.
  • the inner surface IV of the second pane 3 faces the vehicle interior 12 and is at the same time the inner surface of the vehicle pane 1.
  • the vehicle pane 1 can have any suitable geometric shape and/or curvature. As a vehicle pane 1, it typically has a convex curvature.
  • first masking strip 5 In the edge region 11 of the vehicle window 1, on the inside (side II) of the first window 2, there is a frame-shaped, circumferential first masking strip 5.
  • the first masking strip 5 is opaque and prevents the view of structures arranged on the inside of the vehicle window 1, for example a bead of adhesive for gluing the Vehicle window 1 in a vehicle body.
  • the first masking stripe 5 is preferably black.
  • the first masking strip 5 consists of an electrically non-conductive material which is conventionally used for masking strips, for example a black colored screen printing ink which is baked.
  • the vehicle pane 1 has a second masking strip 6 made of an electrically non-conductive material in the edge region 11 on the outside IV of the second pane 3 .
  • the second masking strip 6 is designed in the form of a frame.
  • the second masking strip 6 consists of an electrically non-conductive material conventionally used for masking strips, for example a black-colored screen printing ink that is baked.
  • the reflective layer is a metal oxide coating containing at least one metal oxide.
  • the reflective layer 9 is arranged in a vertical view through the vehicle window 1 in overlap with the first masking strip 5, the first masking strip 5 covering the reflective layer 9 completely, ie the reflective layer 9 has no section that does not overlap with the first masking strip 5.
  • the reflection layer 9 is arranged here, for example, only in the lower (engine-side) section 1 T of the edge area 11 of the vehicle window 1 .
  • several reflective layers 9 could be provided, for example in the lower (engine-side) section 1T and in the upper (roof-side ) Section 11" of the margin empire 11 are arranged.
  • the reflection layers 9 could be arranged in such a way that a (partially) circulating image is generated.
  • the first masking strip 5 is widened in the lower (engine-side) section 1 T of the edge area 11, i.e. the first masking strip 5 has a greater width in the lower (engine-side) section 1 T of the edge area 11 than in the upper (roof-side) section 11" of the edge area 11 (as well as in the lateral sections of the edge region 11 that cannot be seen in Figure 1) of the vehicle window 1.
  • “Width” is understood to mean the dimension of the first masking strip 5 perpendicular to its extension.
  • the reflection layer 9 is arranged here, for example, above the second masking strip 6 (i.e. not in overlap), although it would be equally possible for there to be an overlap for aesthetic reasons.
  • the head-up display 100 also has an image display device 8 arranged in the dashboard 7 as an image generator.
  • the image display device 8 serves to generate light 10 (image information), which is directed onto the reflective layer 9 and is reflected by the reflective layer 9 as reflected light 10' into the vehicle interior 12, where it can be seen by an observer, e.g. driver.
  • the reflection layer 9 is formed to reflect the light of the image display device, i.e. an image of the image display. It would also be possible, for example, to arrange the image display device 8 in the A-pillar of a motor vehicle or on the roof (in each case on the vehicle interior side), if the reflection layer 9 is positioned in a suitable manner for this purpose.
  • a separate image display device 8 can be assigned to each reflection layer 9, i.e. several image display devices 8 can be arranged. It would also be possible, for example, for the vehicle window 1 to be a roof window, side window or rear window.
  • the reflection layer 9 is shown extending along the lower section 1T of the edge area 11.
  • FIGS. 3 to 4 correspond to the section line AA in the lower section 1T of the edge region 11 of the vehicle window 1, as indicated in FIG.
  • the first (opaque) masking strip 5 is on the inside (side II) of the first pane 2.
  • the reflection layer 9 is applied to the outside (side IV) of the second pane 3.
  • Light 10 from the image display device 8 is reflected by the reflection layer 9 into the vehicle interior 12 as reflected light 10'.
  • the polarizations of the light 10, 10' (s-polarization, p-polarization) are illustrated schematically.
  • This variant has the advantage that a relatively large proportion of the incident light 10 is reflected.
  • the image is easily recognizable against the background of the opaque (first) masking layer 5 with high contrast.
  • the variant of the vehicle window 1 shown in FIG. 4 differs from the variant in FIG. 3 only in that the reflection layer 9 is applied to the (first) masking layer 5 .
  • This variant has the particular advantage that a relatively large proportion of the incident light 10 is reflected with p-polarization.
  • the image is easily recognizable against the background of the opaque (first) masking layer 5 with high contrast.
  • the reflection layer 9 is well protected from external influences on the inside of the laminated pane.
  • the reflective layer 9 is arranged on the vehicle interior side of the first masking strip 5, i.e. when looking at the inside of the vehicle window 1, the reflective layer 9 is located in front of the first masking strip 5.
  • the measured total reflectivity R (in % of the incident light) as a function of the wavelength (nm) for various vehicle windows (composite windows) is shown in a diagram.
  • the measurements were made at an angle of incidence of 65° to the normal.
  • the curves F3B, F3C and F3D relate in this order to a vehicle window 1 with a reflection layer 9 on side IV and without masking layer 5 (F3B), a vehicle window 1 with a reflection layer 9 on side IV and with masking layer 5 (F3C), and a vehicle pane 1 with a reflective layer 9 on side II and with a masking layer 5, the reflective layer being arranged on the masking layer 5 (F3D).
  • the total reflectivity is highest in the arrangement F3B, the total reflectivity in the arrangement F3C being lower but still comparatively good. In the case of the F3D arrangement, the total reflectivity is lower.
  • the measured total reflectivity R (in % of the incident light) as a function of the wavelength (nm) is shown in a diagram for different vehicle windows according to Arrangements F3B, F3C and F3D are shown, with the total reflectivity R also being shown as a function of the s-polarization (s-pol) and p-polarization (p-pol) of the reflected light. These measurements were also made at an angle of incidence of 65° to the normal.
  • the proportion of the s-polarized reflected light is particularly high in the arrangement F3B.
  • the assemblies F3B, F3C and F3d have a higher total reflectivity in the p-polarization than the combination reflective foil.
  • the proportion of the p-polarized reflected light is particularly high in the arrangement F3D and in particular higher than in the arrangements F3B and F3C.
  • FIG. 7 uses a flowchart to illustrate the method according to the invention.
  • a first step I at least one masking strip 5 is applied in the edge region 11 of the at least one pane 2, 3.
  • at least one reflection layer 9 for reflecting light into the vehicle interior for displaying image information is arranged in the region of the masking strip 5, on the vehicle interior side of the masking strip 5.
  • the invention provides an improved vehicle window or a head-up display equipped with it, which enables a good image display with high contrast to the masking strip. Unwanted secondary images can be avoided.
  • the head-up display according to the invention can be produced simply and inexpensively using known production methods.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugscheibe (1) für Head-Up-Display (100) mit einer im verbauten Zustand einer äußeren Umgebung (13) zugewandten Außenseite (I) und einer einem Fahrzeuginnenraum zugewandten Innenseite (IV), umfassend: - mindestens eine transparente Scheibe (2, 3) - mindestens einen Maskierungsstreifen (5) in einem Randbereich (11) der Scheibe (2, 3), - mindestens eine im Druckverfahren aufgebrachte Reflexionsschicht (9) zum Reflektieren von Licht, welche im Bereich des Maskierungsstreifens (5), fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens, angeordnet ist.

Description

Fahrzeugscheibe für Head-Up-Display
Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugscheibe für ein Head-Up-Display, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung, sowie ein Head-Up-Display mit der Fahrzeugscheibe und ein entsprechend ausgerüstetes Fahrzeug.
Fahrzeuge, insbesondere Personenkraftwagen (PKW), werden immer häufiger mit sogenannten Head-Up-Displays (HUDs) ausgestattet, wie sie beispielsweise aus der DE 102009 020824 A1 bekannt sind. Head-Up-Displays sind zur Darstellung von Bildinformationen für einen Betrachter bzw. Fahrer vorgesehen. Mit einem Projektor als Bildgeber, beispielsweise im Bereich des Armaturenbretts oder im Dachbereich, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up-Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.
Üblicherweise bestehen Fahrzeug-Windschutzscheiben aus zwei Glasscheiben, welche über mindestens eine thermoplastische Folie miteinander laminiert sind. Bei dem vorstehend beschriebenen Head-Up-Display tritt das Problem auf, dass das Projektorbild an beiden Oberflächen der Windschutzscheibe reflektiert wird. Dadurch nimmt der Fahrer nicht nur das gewünschte Hauptbild wahr, welches durch die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Primärreflexion). Der Fahrer nimmt auch ein leicht versetztes, in der Regel intensitätsschwächeres Nebenbild wahr, welches durch die Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Sekundärreflexion). Dieses Problem wird gemeinhin dadurch gelöst, dass die reflektierenden Oberflächen mit einem gezielt gewählten Winkel zueinander angeordnet werden, so dass Hauptbild und Nebenbild überlagert werden, wodurch das Nebenbild nicht mehr störend auffällt.
Es ist auch bekannt, Fahrzeugscheiben mit transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtungen zu versehen. Diese Beschichtungen können beispielsweise als IR-reflektierende Beschichtungen wirken, um die Erwärmung des Fahrzeuginnenraums zu verringern und dadurch den thermischen Komfort zu verbessern, oder als beheizbare Beschichtungen verwendet werden, indem sie mit einer Spannungsquelle verbunden werden, so dass ein Strom durch die Beschichtung fließt. Windschutzscheiben mit leitfähigen Beschichtungen im Inneren des Verbund- glases weisen im Zusammenhang mit Head-Up-Displays das Problem auf, dass durch die leitfähige Beschichtung eine weitere reflektierende Grenzfläche für das Projektorbild gebildet wird. Dies führt auch zu einem unerwünschten Nebenbild.
Bei der Auslegung eines Head-Up-Displays muss weiterhin dafür Sorge getragen werden, dass der Projektor eine entsprechend große Leistung hat, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht mit einem entsprechenden Stromverbrauch einher.
Ein weiteres Problem bei Head-Up-Displays ist die Polarisation des an der Verbundscheibe reflektierten Lichts. So ist generell bei einer Reflexion an Glas der Anteil des senkrecht zur Einfallsebene polarisierten (s-polarisierten) Lichts vergrößert, was in aller Regel dazu führt, dass die HUD-Anzeige nicht oder zumindest schwächer sichtbar ist, wenn der Betrachter eine Sonnenbrille mit Polarisationsgläsern trägt. Soll das Bild eines Head-Up-Displays erkennbar sein, muss die Sonnenbrille deshalb abgenommen werden.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein verbessertes Head- Up-Display zur Verfügung zu stellen, mit dem diese Nachteile vermieden werden können. So wäre es wünschenswert, über ein Head-Up-Display zu verfügen, bei dem keine unerwünschten Nebenbilder auftreten und dessen Anordnung im Fahrzeug bei guter Erkennbarkeit mit ausreichender Helligkeit und Kontrast der angezeigten Bildinformationen relativ einfach zu bewerkstelligen ist. Zudem soll der Energieverbrauch relativ gering sein und die HUD-Anzeige auch auch mit Sonnenbrillen mit Polarisationsgläsern erkennbar sein. Des Weiteren soll das Head- Up-Display in der industriellen Serienfertigung von Fahrzeugen einfach und kostengünstig herstellbar sein.
Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch eine Fahrzeugscheibe und ein Head-Up-Display mit einer solchen Fahrzeugscheibe, sowie ein entsprechend ausgerüstetes Fahrzeug, gemäß den nebengeordneten Patentansprüchen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß ist eine Fahrzeugscheibe gezeigt, welche der Abtrennung eines Fahrzeuginnenraums von einer äußeren Umgebung des Fahrzeugs dient. Die Fahrzeugscheibe umfasst mindestens eine transparente Scheibe. Die Fahrzeugscheibe kann grundsätzlich beliebig aus- gebildet sein, insbesondere als thermisch vorgespanntes Einscheibensicherheitsglas oder als Verbundscheibe. Vorzugsweise dient die Fahrzeugscheibe als Fahrzeug-Windschutzscheibe.
Bevorzugt ist die erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe, insbesondere Fahrzeug-Windschutzscheibe, als Verbundscheibe ausgebildet und umfasst eine erste Scheibe mit Außenseite und Innenseite sowie eine zweite Scheibe mit Innenseite und Außenseite, welche durch mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht (Klebeschicht) fest miteinander verbunden sind. Die erste Scheibe kann auch als Außenscheibe, die zweite Scheibe als Innenscheibe bezeichnet werden. Die Oberflächen bzw. Seiten der beiden Einzelscheiben werden von außen nach innen üblicherweise als Seite I, Seite II, Seite III und Seite IV bezeichnet.
Die erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe weist im verbauten Zustand im Fahrzeug eine der äußeren Umgebung zugewandte Außenseite und eine dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Innenseite auf. Bei einer als Verbundscheibe ausgebildeten Fahrzeugscheibe ist die Außenseite der ersten Scheibe die Außenseite der Fahrzeugscheibe und die Innenseite der zweiten Scheibe die Innenseite der Fahrzeugscheibe.
Die erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe weist in einem Randbereich, welcher typischer Weise an den Scheibenrand der Scheibe angrenzt, mindestens einen Maskierungsstreifen auf. Der mindestens eine Maskierungsstreifen ist eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten und dient zur Maskierung von im verbauten Zustand ansonsten durch die Scheibe erkennbaren Strukturen. Insbesondere bei einer Windschutzscheibe dient der Maskierungsstreifen zum Maskieren einer Kleberaupe zum Einkleben der Windschutzscheibe in eine Fahrzeugkarosserie, d.h. verhindert die Sicht auf die in aller Regel unregelmäßig aufgetragene Kleberaupe nach außen, so dass ein harmonischer Gesamteindruck der Windschutzscheibe entsteht. Andererseits dient der Maskierungsstreifen als UV-Schutz für das verwendete Klebematerial. Dauernde Bestrahlung mit UV-Licht schadet dem Klebematerial und würde die Verbindung der Scheibe mit der Fahrzeugkarossiere im Laufe der Zeit lösen.
Der mindestens eine Maskierungsstreifen umfasst ein farbig, vorzugsweise schwarz, eingefärbtes Material, das vorzugsweise in die Scheibe eingebrannt werden kann. Vorzugsweise ist der mindestens eine Maskierungsstreifen opak, um insbesondere als Sicht- und UV-Schutz beispielsweise für eine Kleberaupe zu dienen. Bei Scheiben mit einer elektrisch steuerbaren Funktionsschicht kann der Maskierungsstreifen beispielsweise auch zum Abdecken von Sammelleitern und/oder Anschlusselementen dienen. Im Sinne vorliegender Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Fahrzeugscheibe den gesetzlichen Bestimmungen für Windschutzscheiben entspricht und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 70% und insbesondere von mehr als 75%, beispielsweise mehr als 95%, aufweist. Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 30%, insbesondere weniger als 25%, beispielsweise weniger als 5%, insbesondere 0%.
Die erfindungsgemäße Fahrzeugscheibe umfasst weiterhin mindestens eine Reflexionsschicht (Spiegelschicht) zur Reflexion von Licht in den Fahrzeuginnenraum. Wesentlich hierbei ist, dass die Reflexionsschicht im Bereich des Maskierungsstreifens, fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens angeordnet ist. In Sicht auf die Innenseite der Fahrzeugscheibe befindet sich die Reflexionsschicht somit vor dem Maskierungsstreifen.
Der Ausdruck "im Bereich des Maskierungsstreifens" bedeutet, dass die Reflexionsschicht in senkrechter Sicht durch die Fahrzeugscheibe bzw. in orthogonaler Projektion durch die Scheibe in Überdeckung bzw. Überlapp zum Maskierungsstreifen angeordnet ist. Die Reflexionsschicht und der mindestens eine Maskierungsstreifen können auf verschiedenen Seiten der Fahrzeugscheibe oder auf einer selben Seite der Fahrzeugscheibe angeordnet sein. Die Reflexionsschicht weist keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zum Maskierungsstreifen ist, d.h. die Reflexionsschicht ist nur dort ausgebildet, wo sie sich in Sicht auf die Innenseite der Fahrzeugscheibe vor der Maskierungsstreifen befindet.
Der Ausdruck "Reflexion von Licht in den Fahrzeuginnenraum" bezieht sich auf den im Fahrzeug verbauten Zustand der Fahrzeugscheibe. Das reflektierte Licht verlässt die Fahrzeugscheibe an deren Innenseite.
In dem im Fahrzeug verbauten Zustand der Fahrzeugscheibe ist der mindestens einen Reflexionsschicht eine im Fahrzeuginnern angeordnete Bildanzeigevorrichtung zugeordnet. Die Bildanzeigevorrichtung umfasst eine Bildanzeige, deren Bild auf die Reflexionsschicht trifft und von der Reflexionsschicht in den Fahrzeuginnenraum reflektiert wird. Die Bildanzeigevorrichtung kann auch als Display bezeichnet werden und als TFT-Display, LED-Display, OLED-Display, EL-Display, pLED-Display oder dergleichen ausgebildet sein. Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht der Bildanzeigevorrichtung geeignet ausgebildet. Die Reflexionsschicht ist eine das auftreffende Licht spiegelnde Beschichtung der Scheibe, die vorzugsweise mindestens ein elementares Metall und/oder mindestens ein Metalloxid umfasst oder daraus besteht. Das Metall ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Kupfer, Chrom, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Yttrium, Silber, Gold, Platin und Palladium, oder Mischungen davon.
Für die Herstellung der Reflexionsschicht wird eine Paste auf die Scheibe aufgebracht, beispielsweise durch ein Bedampfungsverfahren wie z.B. ein CVD-Verfahren, ein Atmosphären- druck-Plasma-Beschichtungsverfahren, Aufsprühen (Spray-Coating), oder durch ein Sol/Gel- Verfahren sowie gebenenfalls einem anschließenden Einbrennen oder Tempern. Vorzugsweise wird die Paste im Druckverfahren auf die Scheibe aufgebracht, insbesondere mittels Siebdruck, Tampondruck oder Offset-Druck. Die aufgebrachte Paste wird anschließend eingebrannt, d.h. durch eine Wärmebehandlung verdichtet. Vorteilhaft wird die aufgebrachte Paste bei einer Temperatur von 50 °C bis 180 °C getrocknet und bei einer Temperatur von 200°C bis 1000°C, insbesondere von 400°C bis 700°C, kalziniert.
Die Paste umfasst eine verdruckbare Metalllösung, wobei mindestens ein Metall vorwiegend komplex gebunden vorliegt. Die Paste kann ferner ein Lösemittel, vorzugsweise ausgewählt aus Alkoholen, Glykolen, Polypropylenglykolen und Derivaten davon, und/oder ein Verdickungsmittel, vorzugsweise ein Cellulosederivat oder Polyacrylsäure, umfassen.
Derartige Pasten zur Herstellung von Reflexionsschichten sind im Handel erhältlich, beispielsweise von der Fa. Ferro GmbH. Zudem sind solche Beschichtungen aus der Patentliteratur bekannt, siehe beispielsweise WO 2005/063645.
Beispielsweise besteht die Reflexionsschicht aus mindestens einem Metalloxid, optional mindestens einem Lösemittel und/oder mindestens einem Verdickungsmittel, und unvermeidbaren Verunreinigungen, deren Anteil an der Reflexionsschicht weniger als 5 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 1 Gew.-%, ausmacht. Der Gehalt an Metalloxid in der Reflexionsschicht beträgt vorzugsweise mindestens 70%, vorzugsweise mindestens 80%, insbesondere mindestens 90%.
In vorteilhafter Weise können durch die Reflexionsschicht die Eigenschaften des reflektierten Lichts gegenüber einer bloßen Reflexion des Lichts an der Scheibe verbessert werden. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Reflexionsschicht eine totale Re- flektivität von Licht (R ) im sichtbaren Wellenlängenbereich, gemessen bei einem Einfallswinkel von 65° zur Normalen, von größer 15%, bevorzugt von größer oder gleich 25%, auf. Das Licht umfasst hier bevorzugt s-polarisiertes und p-polarisiertes Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich.
Der Anteil des reflektierten Lichts ist also vergleichsweise hoch, wobei die Reflektivität bei Licht (RL) beispielsweise ca. 25% beträgt.
Zudem können in vorteilhafter weise auch relativ hohe Anteile des Lichts reflektiert werden, die in der Einfallsebene polarisiert sind (p-Polarisation).
In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Reflexionsschicht eine Reflektivität von p-polarisiertem Licht (RP.L) im sichtbaren Wellenlängenbereich, gemessen bei einem Einfallswinkel von 65° zur Normalen, von größer 5%, bevorzugt von größer 15%, auf.
Der sichtbare Wellenlängenbereich in Rahmen der vorliegenden Erfindung beträgt bevorzugt 380 nm bis 780 nm.
Besonders bevorzugt gelten die oben genannten Reflexionswerte für s- und p-polarisiertes Licht bzw. für p-polarisiertes Licht im von der Lichtquelle benutzten Wellenlängenbereich.
Die vorliegende Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass eine Reflexionsschicht in Überdeckung zu dem mindestens einen, typischerweise opaken, Maskierungsstreifen eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast zum Maskierungsstreifen ermöglicht, so dass sie hell erscheint und damit auch ausgezeichnet erkennbar ist. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise eine Reduktion der Leistung der Bildanzeigevorrichtung und somit einen verminderten Energieverbrauch. Dies ist ein großer Vorteil der Erfindung.
Das erfindungsgemäßen Head-Up-Display kann kosteneffizient und in technisch einfacher Weise realisiert werden, wobei insbesondere nur ein relativ kleiner Bereich der Fahrzeugscheibe mit der Reflexionsschicht ausgestattet werden muss.
Der mindestens eine Maskierungsstreifen ist vorzugsweise im Druckverfahren, insbesondere Siebdruckverfahren, auf die mindestens eine Scheibe aufgebracht. Die Druckfarbe wird auf die Scheibe gedruckt und anschließend beispielsweise bei bis zu 700 °C getrocknet bzw. eingebrannt. Die Druckfarbe ist vorzugsweise dauerhaft lichtecht, Lösungsmittel- und abriebbeständig. Der mindestens eine Maskierungsstreifen kann insbesondere in Punkte verschiedener Größe übergehen. Diese sogenannten Siebdruckpunkte sollen den optisch massiven Eindruck des schwarzen Siebdruckrandes auflösen.
Der mindestens eine Maskierungsstreifen ist vorzugsweise schwarz und kann auch als Schwarzdruck oder Abdeckdruck bezeichnet werden. Das Material des Maskierungsstreifens kann auch über andere gängige Applikationsverfahren wie beispielsweise Streichen, Rollen, Sprühen und dergleichen auf die Scheibe aufgebracht und anschließend vorzugsweise eingebrannt werden.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Fahrzeugscheibe besteht der mindestens eine Maskierungsstreifen aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Fahrzeugscheibe, da nur eine einzige Schicht für den Maskierungsstreifen ausgebildet werden muss.
Der mindestens eine Maskierungsstreifen kann grundsätzlich auf jeder Scheibenseite aufgebracht sein. Bei einer Verbundscheibe ist dieser bevorzugt auf der Innenseite (Seite II) der ersten Scheibe oder auf der Innenseite (Seite III) der zweiten Scheibe aufgebracht, wo er vor äußeren Einflüssen geschützt ist. Besonders bevorzugt ist er auf der Innenseite (Seite II) der ersten Scheibe aufgebracht.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der in Form einer Verbundscheibe ausgebildeten erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe ist die Reflexionsschicht an der Außenseite (Seite IV) der zweiten Scheibe angebracht, was eine besonders einfache Herstellung ermöglicht. Wie die Erfinder zeigen konnten, ist bei dieser Anordnung der Anteil reflektierten Lichts besonders hoch. Zudem können störende Nebenbilder vermieden werden. Obgleich die Reflexionsschicht in aller Regel sehr witterungsstabil ist, kann die Reflexionsschicht durch eine Deckschicht, insbesondere eine Polymerschicht oder eine Glasschicht, abgedeckt sein, um sie hierdurch vor äußeren Einflüssen zu schützen. Die Glasschicht kann insbesondere durch eine thermoplastische Zwischenschicht an der Verbundscheibe angebracht sein.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der in Form einer Verbundscheibe ausgebildeten erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe ist die Reflexionsschicht an der Innenseite (Seite III) der zweiten Scheibe angebracht, was den Vorteil hat, dass die Reflexionsschicht vor äußeren Einflüssen geschützt ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der in Form einer Verbundscheibe ausgebildeten erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe ist die Reflexionsschicht an der Innenseite (Seite II) der ersten Scheibe auf bzw. über der (opaken) Maskierungsschicht angebracht. Wie die Erfindung überraschend zeigen konnten, ist bei dieser Anordnung der Anteil des reflektierten Lichts mit p-Polarisation besonders hoch, was den Vorteil hat, dass die HUD-Anzeige auch mit Sonnenbrillen mit polarisierten Gläsern gut sichtbar ist. Zwischen der Maskierungsschicht und der Reflexionsschicht können eine oder mehrere weitere Schichten angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionssicht unmittelbar auf der Maskierungsschicht aufgebracht sein.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe ist, zusätzlich zu dem (opaken) Maskierungsstreifen auf der Innenseite (Seite II) der ersten Scheibe, mindestens ein weiterer Maskierungsstreifen auf der Innenseite (III) der zweiten Scheibe und/oder auf der Außenseite (IV) der zweiten Scheibe angeordnet. Der weitere Maskierungsstreifen dient für eine Haftungsverbesserung der Scheiben und ist bevorzugt mit Keramik-Partikeln versetzt ist, die dem Maskierungsstreifen eine raue und haftende Oberfläche geben, was auf der Seite IV beispielsweise das Einkleben der Fahrzeugscheibe in die Fahrzeugkarosserie unterstützt. Auf der Seite III unterstützt dies das Laminieren der beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe. Vorzugsweise ist auch der auf Seite II angeordnete Maskierungsstreifen mit Keramik-Partikeln versetzt. Ein auf der Außenseite der zweiten Scheibe (Seite IV) aufgebrachter weiterer Maskierungsstreifen kann auch aus ästhetischen Gründen vorgesehen sein, beispielsweise um die Kante der Reflexionsschicht zu kaschieren oder die Kante des Übergangs zum transparenten Bereich zu gestalten.
In einem Abschnitt in dem die Reflexionsschicht in Überdeckung zum opaken Maskierungsstreifen auf Seite II angeordnet ist, ist der Maskierungsstreifen vorzugsweise mit einer Verbreiterung versehen, d.h. weist eine größere Breite (Abmessung senkrecht zur Erstreckung) auf als in anderen Abschnitten. Der Maskierungsstreifen kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Reflexionsschicht angepasst werden.
Die mindestens eine Scheibe enthält oder besteht bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino-Silikat-Glas, oder klare Kunststoffe, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropy- len, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon. Geeignete Gläser sind beispielsweise aus EP 0 847 965 B1 bekannt.
Die mindestens eine Scheibe kann klar sein, oder auch getönt oder gefärbt. Windschutzscheiben müssen dabei im zentralen Sichtbereich eine ausreichende Lichttransmission aufweisen, bevorzugt mindestens 70% im Haupt-Durchsichtbereich A gemäß ECE-R43. Die mindestens eine Scheibe ist bevorzugt gebogen, das heißt sie weist eine Krümmung auf.
Die mindestens eine Scheibe kann weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen, Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E- Beschichtungen.
Die Dicke der mindestens einen Scheibe kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 1 ,0 mm bis 25 mm und bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,1 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung.
Die Fahrzeugscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Vorzugsweise hat die mindestens eine Scheibe keine Schattenzonen, so dass sie beispielsweise durch Katho- denzerstäubung beschichtet werden kann. Bevorzugt ist die mindestens eine Scheibe planar oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen. Die mindestens eine Scheibe kann farblos oder gefärbt sein.
Die mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht enthält oder besteht aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon, gegebenenfalls in Kombination mit Polyethylenterephthalat (PET). Die thermoplastische Zwischenschicht kann aber auch beispielsweise Polypropylen (PP), Polyacrylat, Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polymethylmetacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluorinierte Ethylen- Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen, oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten.
Die thermoplastische Zwischenschicht enthält oder besteht bevorzgut aus Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher. Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens einen Weichmacher.
Weichmacher sind chemische Verbindungen, die Kunststoffe weicher, flexibler, geschmeidiger und/oder elastischer machen. Sie verschieben den thermoelastischen Bereich von Kunststoffen hin zu niedrigeren Temperaturen, so dass die Kunststoffe im Bereich der Einsatz-Temperatur die gewünschten elastischeren Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Weichmacher sind Carbonsäureester, insbesondere schwerflüchtige Carbonsäureester, Fette, Öle, Weichharze und Campher. Weitere Weichmacher sind bevorzugt aliphatische Diester des Tri- bzw. Tetraethylenglykols. Besonders bevorzugt werden als Weichmacher 3G7, 3G8 oder 4G7 eingesetzt, wobei die erste Ziffer die Anzahl der Ethlenglycoleinheiten und die letzte Ziffer die Anzahl der Kohlenstoffatome im Carbonsäureteil der Verbindung bezeichnet. So steht 3G8 für Triethylenglykol- bis-(2-ethylhexanoat), d.h. für eine Verbindung der Formel C4H9CH (CH2CH3) CO (OCH2CH2)3O2CCH (CH2CH3) C4H9.
Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens 3 Gew.-%, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, noch mehr bevorzugt mindestens 30 Gew.-% und insbesondere mindestens 40 Gew.-% eines Weichmachers. Der Weichmacher enthält oder besteht bevorzugt aus Triethylenglykol-bis-(2-ethylhexanoat).
Weiter bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%, insbesondere mindestens 90 Gew.-% und beispielsweise mindestens 97 Gew.-% Polyvinylbutyral.
Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie.
Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm. Denkbar wäre jedoch auch, dass die Dicke bei transparenten Klebern ca. 10 pm beträgt.
Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht und/oder eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht. So kann die thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein, die schmale Bänder des sichtbaren Lichts ausblendet. Die Erfindung erstreckt sich weiterhin auf ein Head-Up-Display mit einer erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe. Das Head-Up-Display umfasst eine der Reflexionsschicht zugeordnete Bildanzeigevorrichtung mit einer auf die Reflexionsschicht gerichteten Bildanzeige, deren Bild von der Reflexionsschicht in den Fahrzeuginnenraum reflektiert wird. Falls mehrere Reflexionsschichten vorgesehen sind, kann eine entsprechende Anzahl von Bildanzeigevorrichtungen vorgesehen sein.
Die Erfindung erstreckt sich weiterhin auf ein Fahrzeug mit einem erfindungsgemäßen Head- Up-Display.
Ferner erstreckt sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe. Das Verfahren umfasst:
(a) in einem Randbereich der mindestens einen Scheibe, das Aufbringen von mindestens einem Maskierungsstreifen,
(b) das Anordnen mindestens einer Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht in den Fahrzeuginnenraum im Bereich des Maskierungsstreifens, fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens.
Der mindestens eine Maskierungsstreifen wird vorzugsweise im Druckverfahren, insbesondere im Siebdruckverfahren, oder über andere gängige Applikationsverfahren wie beispielsweise Streichen, Rollen, Sprühen und dergleichen auf die mindestens eine Scheibe aufgebracht und anschließend vorzugsweise eingebrannt. Die Reflexionsschicht wird vorzugsweise im Druckverfahren auf die Scheibe aufgebracht und eingebrannt.
Für die Herstellung einer Verbundscheibe werden mindestens zwei Scheiben bevorzugt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck durch mindestens eine thermoplastische Klebeschicht miteinander verbunden (laminiert). Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklav- Verfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Die beiden Scheiben und die thermoplastische Zwischenschicht können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvor- gangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminato- ren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen erste Scheibe und zweite Scheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können.
Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Fahrzeugscheibe in Fahrzeugen für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen. Erfindungsgemäß bevorzugt ist die Verwendung der Fahrzeugscheibe als Fahrzeug-Windschutzscheibe.
Die Verbundscheibe kann vorteilhafterweise die Windschutzscheibe oder die Dachscheibe eines Fahrzeugs oder eine andere Fahrzeugverglasung sein, beispielsweise eine Trennscheibe in einem Fahrzeug, bevorzugt in einem Schienenfahrzeug oder einem Bus. Prinzipiell kann eine Verbundscheibe mit den Merkmalen der Fahrzeugscheibe auch eine Architekturverglasung, beispielsweise in einer Außenfassade eines Gebäudes oder eine Trennscheibe im Innern eines Gebäudes sein.
Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
Fig. 1 eine Querschnittansicht eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Head-Up-Displays,
Fig. 2 eine Aufsicht auf die Fahrzeugscheibe von Fig. 1,
Fig. 3-4 Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der Fahrzeugscheibe, Fig. 5 ein Diagramm, in dem die gemessene totale Reflektivität R in Abhängigkeit der Wellenlänge bei verschiedenen Fahrzeugscheiben (Verbundscheiben) gezeigt ist,
Fig. 6 ein Diagramm, in dem die gemessene totale Reflektivität R in Abhängigkeit der Wellenlänge bei verschiedenen Fahrzeugscheiben analog zu Figur 5 gezeigt ist, wobei die totale Reflektivität R zudem in Abhängigkeit der s-Polarisation (s-pol) und p-Polarisation (p-pol) des reflektierten Lichts dargestellt ist,
Fig. 7 ein Ablaufdiagramm zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Seien zunächst die Figuren 1 und 2 betrachtet. Figur 1 zeigt eine Querschnittansicht auf ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Head-Up-Displays 100 in einem Fahrzeug in einer stark vereinfachten, schematischen Darstellung. Eine Aufsicht der Fahrzeugscheibe 1 des Head-Up-Displays 100 ist in Figur 2 gezeigt. Die Querschnittansicht von Figur 1 entspricht der Schnittlinie A-A der Fahrzeugscheibe 1, wie in Figur 2 angedeutet ist.
Die Fahrzeugscheibe 1 ist in Form einer Verbundscheibe ausgebildet (siehe auch Figuren 3 bis 4) und umfasst eine erste Scheibe 2 (z.B. Außenscheibe) und eine zweite Scheibe 3 (z.B. Innenscheibe), die durch eine thermoplastische Zwischenschicht 4 fest miteinander verbunden sind. Die Fahrzeugscheibe 1 ist in ein Fahrzeug eingebaut und trennt einen Fahrzeuginnenraum 12 von einer äußeren Umgebung 13 ab. Beispielsweise ist die Fahrzeugscheibe 1 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. Alternativ weist die Fahrzeugscheibe nur eine Einzelscheibe auf, vorzugsweise in Form eines thermisch vorgespannten Einscheibensicherheitsglases (nicht gezeigt).
Die erste Scheibe 2 und die zweite Scheibe 3 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise thermisch vorgespanntem Kalk-Natron-Glas und sind für sichtbares Licht transparent. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyethylenterephthalat (PET).
Die Außenfläche I der ersten Scheibe 2 ist der äußeren Umgebung 13 zugewandt und ist gleichzeitig die Außenfläche der Fahrzeugscheibe 1. Die Innenfläche II der ersten Scheibe 2 sowie die Außenfläche III der zweiten Scheibe 3 sind jeweils der Zwischenschicht 4 zugewandt. Die Innenfläche IV der zweiten Scheibe 3 ist dem Fahrzeuginnenraum 12 zugewandt und ist gleichzeitig die Innenfläche der Fahrzeugscheibe 1. Es versteht sich, dass die Fahrzeugscheibe 1 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Als Fahrzeugscheibe 1 weist sie typischer Weise eine konvexe Wölbung auf.
Im Randbereich 11 der Fahrzeugscheibe 1 befindet sich auf der Innenseite (Seite II) der ersten Scheibe 2 ein rahmenförmig umlaufender erster Maskierungsstreifen 5. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist opak und verhindert die Sicht auf innenseitig der Fahrzeugscheibe 1 angeordnete Strukturen, beispielsweise eine Kleberaupe zum Einkleben der Fahrzeugscheibe 1 in eine Fahrzeugkarosserie. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist vorzugsweise schwarz. Der erste Maskierungsstreifen 5 besteht aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendeten, elektrisch nicht-leitenden Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.
Weiterhin weist die Fahrzeugscheibe 1 im Randbereich 11 auf der Außenseite IV der zweiten Scheibe 3 einen zweiten Maskierungsstreifen 6 aus einem elektrisch nicht-leitenden Material auf. Der zweite Maskierungsstreifen 6 ist rahmenförmig umlaufend ausgebildet. Wie der erste Maskierungsstreifen 5 besteht der zweite Maskierungsstreifen 6 aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendeten, elektrisch nicht-leitenden Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.
Auf der Außenseite IV der zweiten Scheibe 3 befindet sich eine Reflexionsschicht 9, die im als Paste im Druckverfahren auf die Scheibe 3 aufgebracht und eingebrannt ist. Die Reflexionsschicht ist eine mindestens ein Metalloxid enthaltende Metalloxidbeschichtung.
Die Reflexionsschicht 9 ist in senkrechter Sicht durch die Fahrzeugscheibe 1 in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen 5 angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen 5 die Reflexionsschicht 9 vollständig überdeckt, d.h. die Reflexionsschicht 9 weist keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen 5 ist . Die Reflexionsschicht 9 ist hier beispielsweise nur im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 der Fahrzeugscheibe 1 angeordnet. Möglich wäre aber auch, die Reflexionsschicht 9 im oberen (dachseitigen) Abschnitt 11" oder in einem seitlichen Abschnitt des Randbereichs 11 anzuordnen. Des Weiteren könnten mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sein, die beispielweise im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T und im oberen (dachseitigen) Abschnitt 11" des Randbe- reichs 11 angeordnet sind. Beispielsweise könnten die Reflexionsschichten 9 so angeordnet sein, dass ein (teilweise) umlaufendes Bild erzeugt wird.
Der erste Maskierungsstreifen 5 ist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 verbreitert, d.h. der erste Maskierungsstreifen 5 weist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 ein größere Breite als im oberen (dachseitigen) Abschnitt 11" des Randbereichs 11 (wie auch in den in Figur 1 nicht erkennbaren seitlichen Abschnitten des Randbereichs 11) der Fahrzeugscheibe 1 auf. Als "Breite" wird die Abmessung des ersten Maskierungsstreifens 5 senkrecht zu dessen Erstreckung verstanden. Die Reflexionsschicht 9 ist hier beispielsweise oberhalb des zweiten Maskierungsstreifens 6 angeordnet (d.h. nicht in Überdeckung), wobei es gleichermaßen möglich wäre, dass aus ästhetischen Gründen eine Überdeckung vorliegt.
Das Head-Up-Display 100 weist weiterhin eine im Armaturenbrett 7 angeordnete Bildanzeigevorrichtung 8 als Bildgeber auf. Die Bildanzeigevorrichtung 8 dient zur Erzeugung von Licht 10 (Bildinformationen), das auf die Reflexionsschicht 9 gerichtet wird und durch die Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 10' in den Fahrzeuginnenraum 12 reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, gesehen werden kann. Die Reflexionsschicht 9 ist zur Reflexion des Lichts der Bildanzeigevorrichtung, d.h. eines Bilds der Bildanzeige, geeignet ausgebildet. Möglich wäre beispielsweise auch, die Bildanzeigevorrichtung 8 in der A-Säule eines Kraftfahrzeugs oder am Dach (jeweils fahrzeuginnenraumseitig) anzuordnen, falls die Reflexionsschicht 9 hierzu in geeigneter Weise positioniert ist. Wenn mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sind, kann jeder Reflexionsschicht 9 eine separate Bildanzeigevorrichtung 8 zugeordnet sein, d.h. es können mehrere Bildanzeigevorrichtungen 8 angeordnet sein. Möglich wäre beispielsweise auch, dass es sich bei der Fahrzeugscheibe 1 um eine Dachscheibe, Seiten- oder Heckscheibe handelt.
In der Aufsicht von Figur 2 ist die Reflexionsschicht 9 in Erstreckung entlang des unteren Abschnitts 1 T des Randbereichs 11 dargestellt.
Es wird nun Bezug auf die Figuren 3 bis 4 genommen, worin Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der Fahrzeugscheibe 1 gezeigt sind. Die Querschnittansichten der Figuren 3 bis 4 entsprechen der Schnittlinie A-A im unteren Abschnitt 1 T des Randbereichs 11 der Fahrzeugscheibe 1 , wie in Figur 2 angedeutet ist. In der in Figur 3 gezeigten Variante der Fahrzeugscheibe 1, befindet sich der erste (opake) Maskierungsstreifen 5 auf der Innenseite (Seite II) der ersten Scheibe 2. Die Reflexionsschicht 9 ist auf der Außenseite (Seite IV) der zweiten Scheibe 3 aufgebracht. Licht 10 von der Bildanzeigevorrichtung 8 wird von der Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 10' in den Fahrzeuginnenraum 12 reflektiert. Die Polarisationen des Lichts 10, 10' (s-Polarisation, p-Polarisation) sind schematisch veranschaulicht. Diese Variante hat den Vorteil, dass ein relativ großer Anteil des einfallenden Lichts 10 reflektiert wird. Zudem ist das Bild vor dem Hintergrund der opaken (ersten) Maskierungsschicht 5 mit hohem Kontrast gut erkennbar.
Die in Figur 4 gezeigte Variante der Fahrzeugscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 3 nur dadurch, dass die Reflexionsschicht 9 auf der (ersten) Maskierungsschicht 5 aufgebracht ist. Diese Variante hat den besonderen Vorteil, dass ein relativ großer Anteil mit p- Polarisation des einfallenden Lichts 10 reflektiert wird. Zudem ist das Bild vor dem Hintergrund der opaken (ersten) Maskierungsschicht 5 mit hohem Kontrast gut erkennbar. Die Reflexionsschicht 9 ist im Innern der Verbundscheibe vor äußeren Einflüssen gut geschützt.
In allen Ausführungsbeispielen ist die Reflexionsschicht 9 fahrzeuginnenraumseitig des ersten Maskierungsstreifens 5 angeordnet, d.h. in Sicht auf die Innenseite der Fahrzeugscheibe 1 befindet sich die Reflexionsschicht 9 vor dem ersten Maskierungsstreifen 5.
In Figur 5 ist anhand eines Diagramms die gemessene totale Reflektivität R (in % des einfallenden Lichts) in Abhängigkeit der Wellenlänge (nm) bei verschiedenen Fahrzeugscheiben (Verbundscheiben) gezeigt. Die Messungen erfolgten bei einem Einfallswinkel von 65° zur Normalen. Die Kurven F3B, F3C und F3D beziehen sich in dieser Reihenfolge auf eine Fahrzeugscheibe 1 mit einer Reflexionsschicht 9 auf Seite IV und ohne Maskierungsschicht 5 (F3B), eine Fahrzeugscheibe 1 mit einer Reflexionsschicht 9 auf Seite IV und mit Maskierungsschicht 5 (F3C), und eine Fahrzeugscheibe 1 mit einer Reflexionsschicht 9 auf Seite II und mit Maskierungsschicht 5, wobei die Reflexionsschicht auf der Maskierungsschicht 5 angeordnet ist (F3D).
Ersichtlich ist die totale Reflektivität bei der Anordnung F3B am höchsten, wobei die totale Reflektivität bei der Anordnung F3C zwar geringer, aber immer noch vergleichsweise gut ist. Bei der Anordnung F3D ist die totale Reflektivität geringer.
In Figur 6 ist in einem Diagramm die gemessene totale Reflektivität R (in % des einfallenden Lichts) in Abhängigkeit der Wellenlänge (nm) bei verschiedenen Fahrzeugscheiben gemäß der Anordnungen F3B, F3C und F3D gezeigt, wobei die totale Reflektivität R zudem in Abhängigkeit der s-Polarisation (s-pol) und p-Polarisation (p-pol) des reflektierten Lichts dargestellt ist. Auch diese Messungen erfolgten bei einem Einfallswinkel von 65° zur Normalen.
Demnach ist der Anteil des s-polarisierten reflektierten Lichts in der Anordnung F3B besonders hoch. Insbesondere haben die Anordnungen F3B, F3C und F3d eine höhere totale Reflektivität in der p-Polarisation als die reflektierende Kombinationsfolie. In überraschender Weise ist der Anteil des p-polarisierten reflektierten Lichts in der Anordnung F3D besonders hoch und insbesondere höher als in den Anordnungen F3B und F3C.
Figur 7 veranschaulicht anhand eines Ablaufdiagramms das erfindungsgemäße Verfahren. Hierbei wird in einem ersten Schritt I im Randbereich 11 der mindestens einen Scheibe 2, 3 mindestens ein Maskierungsstreifen 5 aufgebracht. In einem zweiten Schritt wird mindestens eine Reflexionsschicht 9 zum Reflektieren von Licht in den Fahrzeuginnenraum zur Darstellung von Bildinformationen im Bereich des Maskierungsstreifens 5, fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens 5, angeordnet.
Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung eine verbesserte Fahrzeugscheibe bzw. ein hiermit ausgerüstetes Head-Up-Display zur Verfügung stellt, die eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast zum Maskierungsstreifen ermöglicht. Unerwünschte Nebenbilder können vermieden werden. Das erfindungsgemäße Head-Up-Display kann unter Anwendung bekannter Herstellungsverfahren einfach und kostengünstig produziert werden.
Es zeigen:
1 Fahrzeugscheibe
2 erste Scheibe
3 zweite Scheibe
4 Zwischenschicht
5 erster Maskierungsstreifen
6 zweiter Maskierungsstreifen
6‘ weiterer Maskierungsstreifen
7 Armaturenbrett
8 Bildanzeigevorrichtung
9 Reflexionsschicht
10,10' Licht
11 , 11', 11" Randbereich
12 Fahrzeuginnenraum
13 äußere Umgebung
100 Head-Up-Display
I Außenseite der ersten Scheibe 2
II Innenseite der ersten Scheibe 2
III Innenseite der zweiten Scheibe 3
IV Außenseite der zweiten Scheibe 3
A-A’ Schnittlinie

Claims

Patentansprüche
1. Fahrzeugscheibe (1) für Head-Up-Display (100) mit einer im verbauten Zustand einer äußeren Umgebung (13) zugewandten Außenseite (I) und einer einem Fahrzeuginnenraum zugewandten Innenseite (IV), umfassend: mindestens eine transparente Scheibe (2, 3) mindestens einen Maskierungsstreifen (5) in einem Randbereich (11) der Scheibe (2, 3), mindestens eine, insbesondere im Druckverfahren aufgebrachte, Reflexionsschicht (9) zum Reflektieren von Licht, welche im Bereich des Maskierungsstreifens (5), fahrzeuginnen- raumseitig des Maskierungsstreifens, angeordnet ist.
2. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 1 , welche in Form einer Verbundscheibe ausgebildet ist und eine erste Scheibe (2) mit einer im verbauten Zustand der äußeren Umgebung (13) zugewandten Außenseite (I) und einer Innenseite (II) und eine zweite Scheibe (3) mit einer im verbauten Zustand dem Fahrzeuginnenraum (12) zugewandten Innenseite (III) und einer Außenseite (IV), welche durch mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht (4) fest miteinander verbunden sind, umfasst.
3. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 2, bei welcher der mindestens eine Maskierungsstreifen (5) auf der Innenseite (II) der ersten Scheibe (2) aufgebracht ist.
4. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 3, bei welcher die Reflexionsschicht (9) an der Außenseite (IV) der zweiten Scheibe (3) angebracht ist.
5. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 3, bei welcher die Reflexionsschicht (9) an der Innenseite (III) der zweiten Scheibe (3) angebracht ist.
6. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 3, bei welcher die Reflexionsschicht (9) an der Innenseite (II) der ersten Scheibe (2) auf der Maskierungsschicht (5) angebracht ist.
7. Fahrzeugscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher der mindestens eine Maskierungsstreifen (5) rahmenförmig umlaufend ausgebildet ist und insbesondere in einem Abschnitt (11'), der in Überdeckung zur Reflexionsschicht (9) ist, eine größere Breite aufweist als in hiervon verschiedenen Abschnitten (11").
8. Fahrzeugscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher der mindestens eine Maskierungsstreifen (5) auf der Innenseite (II) der ersten Scheibe (2) angeordnet ist und mindestens ein weiterer Maskierungsstreifen (6') auf der Innenseite (III) der zweiten Scheibe (3) und/oder auf der Außenseite (IV) der zweiten Scheibe (3) angeordnet ist.
9. Fahrzeugscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welcher die Reflexionsschicht (9) mindestens ein elementares Metall oder ein Metalloxid enthält.
10. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 9, bei welcher das Metall ausgewählt ist aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Kupfer, Chrom, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Yttrium, Silber, Gold, Platin und Palladium, oder Mischungen davon.
11. Fahrzeugscheibe (1) nach Anspruch 9 oder 10, bei welcher die Reflexionsschicht (9) hergestellt ist durch Aufdrucken einer ein elementares Metall oder ein Metalloxid enthaltenden Paste auf die Scheibe (2, 3) und anschließendem Einbrennen der Paste.
12. Fahrzeugscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei welcher die Reflexionsschicht (9) eine Reflektivität von p-polarisiertem Licht im sichtbaren Wellenlängenbereich, gemessen bei einem Einfallswinkel von 65° zur Normalen, von größer 5%, bevorzugt von größer 15%, aufweist.
13. Head-Up-Display (100), umfassend: eine Fahrzeugscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, eine der Reflexionsschicht (9) zugeordnete Bildanzeigevorrichtung (8) mit einer auf die Reflexionsschicht (9) gerichteten Bildanzeige, deren Bild von der Reflexionsschicht (9) in den Fahrzeuginnenraum (12) reflektiert wird.
14. Fahrzeug mit einem Head-Up-Display (100) nach Anspruch 13.
15. Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend:
(a) in einem Randbereich (11) der mindestens einen Scheibe (2, 3), Aufbringen von mindestens einem Maskierungsstreifen (5),
(b) Anordnen einer Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht im Bereich des Maskierungsstreifens (5), fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens (5).
16. Verwendung der Fahrzeugscheibe (1) nach einen der Ansprüche 1 bis 12 in Fahrzeugen für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere als Fahrzeug- Windschutzscheibe.
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