EP4320475A1 - Beheizbare verbundscheibe für eine projektionsanordnung - Google Patents

Beheizbare verbundscheibe für eine projektionsanordnung

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Publication number
EP4320475A1
EP4320475A1 EP22719824.9A EP22719824A EP4320475A1 EP 4320475 A1 EP4320475 A1 EP 4320475A1 EP 22719824 A EP22719824 A EP 22719824A EP 4320475 A1 EP4320475 A1 EP 4320475A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pane
layer
masking strip
electrically conductive
laminated
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22719824.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas GOMER
Valentin SCHULZ
Marcel Klein
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4320475A1 publication Critical patent/EP4320475A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • G02B2027/0194—Supplementary details with combiner of laminated type, for optical or mechanical aspects
    • G—PHYSICS
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    • G06F—ELECTRIC DIGITAL DATA PROCESSING
    • G06F3/00—Input arrangements for transferring data to be processed into a form capable of being handled by the computer; Output arrangements for transferring data from processing unit to output unit, e.g. interface arrangements
    • G06F3/01—Input arrangements or combined input and output arrangements for interaction between user and computer
    • G06F3/017—Gesture based interaction, e.g. based on a set of recognized hand gestures

Definitions

  • the invention relates to a heatable composite pane for a projection arrangement, a method for its production, its use and a projection arrangement.
  • Head-up displays are commonly used in vehicles and airplanes these days.
  • a head-up display works by using an imaging unit that uses an optics module and a projection surface to project an image that the driver perceives as a virtual image. If this image is reflected, for example, on the vehicle windshield as a projection surface, important information can be displayed for the user, which significantly improves road safety.
  • Vehicle windshields usually consist of two panes of glass which are laminated to one another via at least one thermoplastic film.
  • the problem arises that the projector image is reflected on both surfaces of the windshield.
  • the driver not only perceives the desired main image, which is caused by the reflection on the interior surface of the windshield (primary reflection).
  • the driver also perceives a slightly offset secondary image, which is usually of weaker intensity, which is caused by the reflection on the outside surface of the windshield (secondary reflection).
  • This problem is commonly solved by arranging the reflective surfaces at a deliberate angle to each other so that the main image and sub-image are superimposed so that the sub-image is no longer distracting.
  • the head-up display projector radiation is typically essentially s-polarized due to the better reflection characteristics of the windshield compared to p-polarization.
  • the driver wears polarization-selective sunglasses that only transmit p-polarized light, he or she can hardly see the HUD image or not at all.
  • a solution to the problem in this context is therefore the use of projection arrangements which use p-polarized light.
  • Another problem is the perceptibility of the information transmitted via the reflected image, regardless of the weather and lighting conditions. Crucial and safety-relevant information must be able to be seen by the driver at any time of the day or night, in strong sunshine or rain.
  • the projector When designing a display that is based on head-up display technology, the projector must therefore have a correspondingly high output so that the projected image has sufficient brightness, especially in sunlight, and can be easily recognized by the viewer . This requires a certain size of the projector and is associated with a corresponding power consumption.
  • DE 102014220189A1 discloses a head-up display projection arrangement which is operated with p-polarized radiation in order to generate a head-up display image. Since the angle of incidence is typically close to Brewster's angle and p-polarized radiation is therefore reflected only to a small extent by the glass surfaces, the windshield has a reflective structure that can reflect p-polarized radiation in the direction of the driver.
  • US 2004/0135742 A1 also discloses a head-up display projection arrangement which is operated with p-polarized radiation in order to generate a head-up display image and has a reflecting structure which is p-polarized Radiation can reflect towards the driver.
  • the multilayer polymer layers disclosed in WO 96/19347A3 are proposed as the reflective structure.
  • DE 102009020824M shows a virtual imaging system with a reflective mylar application covered with a black material on a laminated pane is upset.
  • the laminated pane can be installed as a windshield in a vehicle, with the Mylar applique being illuminated with a virtual image by an image display device and reflecting the image into the vehicle interior to a viewer.
  • the image display device is preferably arranged using a ventilation opening, such as is used for heating the laminated pane, in such a way that it cannot be seen by a driver.
  • HVAC Heating, Ventilation and Air Conditioning
  • the disc itself can have an electrical heating function.
  • DE 103 52 464 A1 discloses a laminated glass pane in which electrically heatable wires are inserted between two glass panes. The specific heat output can be adjusted by the ohmic resistance of the wires. Due to design and safety aspects, the number and diameter of the wires must be kept as small as possible. The wires must be visually imperceptible or barely perceptible in daylight and at night when headlights are on.
  • Transparent electrically conductive coatings in particular based on silver, are also known. Such electrically conductive coatings can be used as coatings with reflective properties for the infrared range or as heatable ones coatings are used.
  • WO 03/024155 A2 discloses an electrically conductive coating with two layers of silver. Such coatings typically have flat resistances in the range of 3 ohms/square.
  • WO 2013/104439 A1 and EP 2803246 B1 disclose an electrically conductive coating for heating a pane, which consists of different layers. At least one of these layers contains a high refractive index material with a refractive index greater than or equal to 2.1.
  • the surface resistance of the electrically conductive coating can be significantly reduced as a result and is therefore preferably less than 1 ohm/square.
  • the object of the present invention is therefore to provide an improved composite pane for projection arrangements which are based on HUD technology.
  • a composite pane which is intended in particular for a projection arrangement.
  • the laminated pane comprises at least: an outer pane, an inner pane and one between the outer and
  • Inner pane arranged thermoplastic intermediate layer, an electrically conductive coating, a first masking strip, and a reflective layer.
  • the outer and inner panes each have an outside and an inside.
  • the inside of the outer pane and the outside of the inner pane face each other.
  • the first masking strip is arranged in regions on one of the outsides or the insides of the inner or outer pane.
  • the reflection layer is suitable for reflecting light.
  • the reflective layer is arranged spatially in front of the first masking strip in the viewing direction from the inner pane to the outer pane, with the first masking strip overlapping the reflective layer at least in one area.
  • the reflection layer and the first masking strip can be arranged on different outsides or insides of the inner or outer pane.
  • the reflection layer and the first masking strip can also be arranged on the same outside or inside of the inner pane or the inside of the outer pane.
  • the reflective layer can have sections that do not overlap with the first masking strip, i.e. the reflective layer comprises at least one area in which it is located in front of the first masking strip in the viewing direction from the inner pane to the outer pane.
  • the electrically conductive coating can be arranged in regions or completely on the inside or the outside of the outer pane, the inside or the outside of the inner pane, within the thermoplastic intermediate layer or on the masking strip.
  • the electrically conductive coating is preferably arranged between the outer pane and the inner pane.
  • “between the outer pane and the inner pane” means that the electrically conductive coating can be arranged within the thermoplastic intermediate layer, on the inside of the outer pane or on the outside of the inner pane. If the first masking strip is also arranged between the outer pane and the inner pane, the electrically conductive coating can also be arranged on the masking strip or the first masking strip can be arranged on the electrically conductive coating.
  • the reflective layer can be arranged on the inside or outside of the inner pane or within the thermoplastic intermediate layer.
  • the reflection layer can also be arranged on the inside of the outer pane and on the electrically conductive coating.
  • the reflection layer can also be arranged only on the inside of the outer pane or on the electrically conductive coating.
  • the reflective layer can be on the inside or outside the inner pane or within the thermoplastic intermediate layer.
  • the reflection layer can also be arranged on the inside of the outer pane and the electrically conductive coating and the first masking strip.
  • the reflection layer can be arranged on the first masking strip and on the inside of the outer pane.
  • the reflection layer can be arranged on the first masking strip and the electrically conductive coating.
  • the reflective layer can also be arranged only on the masking strip.
  • the reflective layer can be arranged on the inside of the inner pane .
  • the reflective layer on the first masking strip and the inside of the inner pane can also be arranged only on the masking strip.
  • the reflective layer can be arranged on the inside of the outer pane, the inside of the inner pane or within the thermoplastic intermediate layer.
  • the reflection layer can also be arranged on the outside of the inner pane or the electrically conductive coating.
  • the reflection layer can also be arranged on the outside of the inner pane and the electrically conductive coating.
  • the reflective layer can be arranged on the inside of the inner pane or within the thermoplastic intermediate layer.
  • the reflection layer can also be arranged on the outside of the inner pane or the electrically conductive coating.
  • the reflection layer can be arranged on the outside of the inner pane and the electrically conductive coating.
  • the reflection layer can be arranged on the inside of the outer pane and the first masking strip or only on the first masking strip.
  • the reflection layer can be arranged on the inside of the inner pane.
  • the electrically conductive coating can overlap with the first masking strip and/or the reflective layer. It can also be arranged partially or completely on the first masking strip.
  • the laminated pane is intended to separate an interior space from an exterior environment.
  • the inside of the inner pane faces the interior and the outside of the outer pane faces the outside environment.
  • the reflection layer is arranged spatially in front of the first masking strip in the direction of view from the inner pane to the outer pane” means that the Reflection layer spatially closer to the interior than the first masking strip.
  • the reflective layer is therefore spatially arranged in front of the first masking strip when looking through the laminated pane from the interior.
  • the outer pane and the inner pane preferably have two opposite side edges and an upper edge and a lower edge. The upper edge is intended to be arranged in the installed position in the upper region, while the opposite lower edge is intended to be arranged in the installed position in the lower region.
  • the electrically conductive coating is preferably transparent.
  • the first masking stripe is opaque.
  • the reflection layer can be opaque or transparent.
  • the reflection layer is preferably transparent.
  • transparent means that the overall transmission of the composite pane meets the legal requirements for windshields (e.g. the European Union directives corresponds to ECE-R43) and for visible light preferably a transmittance of more than 50% and in particular more than 60%, for example more than 70% (ISO 9050:2003).
  • opaque means a light transmission of less than 10%, preferably less than 5% and in particular 0%.
  • the present invention is based on the finding that the reflective layer in at least regional coverage of the first masking strip enables a good image display with high contrast to the opaque first masking strip, so that it appears bright and is therefore also excellently recognizable. This advantageously enables a reduction in performance of an image display device and hence reduced power consumption and heat generation. Because of the electrically conductive coating, it is possible to largely dispense with the use of outlet nozzles for heating the laminated pane, which frees up space in a vehicle for an image display device. This is a great advantage of the invention.
  • the reflective layer is arranged on the outside of the inner pane or one of the insides of the inner or outer pane, within the thermoplastic intermediate layer or on the first masking strip, with the first masking strip having a larger surface area than the reflective layer and completely with of the reflective layer overlaps.
  • the reflected image is particularly rich in contrast, since the reflective layer is arranged completely in front of the first masking strip.
  • the first masking strip is preferably arranged in a peripheral frame-like manner in an edge region of the inside or outside of the outer pane and has a greater width in particular in a section that overlaps the reflection layer than in sections that differ from it.
  • the first masking strip is particularly preferably arranged along the side edges and the top and bottom edges on the inside or outside of the outer pane.
  • “having a greater width” means that the masking strip has a greater width in this section perpendicular to the extension than in other sections. In this way, the masking stripe can be suitably adapted to the dimensions of the reflection layer.
  • the first masking stripe is preferably a coating of one or more layers. Alternatively, however, it can also be an opaque element inserted into the laminated pane, for example a film.
  • the first masking strip consists of a single layer. This has the advantage of particularly simple and cost-effective production of the laminated pane, since only a single layer has to be formed for the masking strip.
  • the first masking strip serves to mask a bead of adhesive for gluing the windshield into a vehicle body. This means that it prevents the outside view of the adhesive bead, which is usually applied irregularly, so that the windshield creates a harmonious overall impression.
  • the masking strip serves as UV protection for the adhesive material used. Continuous exposure to UV light damages the adhesive material and would loosen the connection between the pane and the vehicle body over time.
  • the first masking strip can also be used, for example, to cover busbars and/or connection elements.
  • the first masking strip is preferably printed onto the outer pane, in particular using the screen printing method.
  • the printing ink is printed through a fine-meshed fabric onto the glass pane.
  • the printing ink is pressed through the fabric with a rubber squeegee, for example.
  • the fabric has areas that are ink permeable alongside areas that are ink impermeable, thereby defining the geometric shape of the print.
  • the fabric thus acts as a template for the print.
  • the ink contains at least one pigment and glass frits suspended in a liquid phase (solvent), for example water or organic solvents such as alcohols.
  • the pigment is typically a black pigment such as carbon black, aniline black, bone black, iron oxide black, spinel black and/or graphite.
  • the glass pane is subjected to a temperature treatment, during which the liquid phase is expelled by evaporation and the glass frits are melted and permanently bonded to the glass surface.
  • the thermal treatment is typically performed at temperatures in the range of 450°C to 700°C.
  • the pigment remains in the glass matrix formed by the melted glass frit as a masking strip.
  • the first masking strip is an opaque, i.e. colored or pigmented, preferably black-pigmented, thermoplastic composite film, which is preferably based on polyvinyl butyral (PVB), ethyl vinyl acetate (EVA) or polyethylene terephthalate (PET), preferably PVB.
  • the coloring or pigmentation of the composite film can be freely selected, but black is preferred.
  • the colored or pigmented composite film is preferably arranged between the outer pane and inner pane and particularly preferably on the inside of the outer pane.
  • the colored or pigmented thermoplastic composite film preferably has a thickness of 0.25 mm to 1 mm.
  • something is designed “on the basis” of a material, then it mainly consists of this material, in particular essentially of this material in addition to any impurities or dopings.
  • At least one further masking strip is arranged on the outside of the inner pane and/or on the inside of the inner pane.
  • the further masking strip serves to improve the adhesion of the outer pane and inner pane and is preferably mixed with ceramic parts, which give the masking strip a rough and adhesive surface, which on the inside of the inner pane, for example, supports the bonding of the laminated pane into the vehicle body. On the outside of the inner pane, this supports the lamination of the two individual panes of the composite pane.
  • a further masking strip applied to the inside of the inner pane can also be provided for aesthetic reasons, for example in order to conceal the edge of the reflection layer or to shape the edge of the transition to the transparent area.
  • the first and further masking strips preferably have a thickness of 5 ⁇ m to 50 ⁇ m, particularly preferably 8 ⁇ m to 25 ⁇ m.
  • the light reflected by the reflective layer is preferably visible light, ie light in a wavelength range from approximately 380 nm to 780 nm.
  • the reflective layer is therefore suitable for reflecting visible light in a wavelength range from approximately 380 nm to 780 nm.
  • the reflection layer preferably has a high and uniform degree of reflection (over different angles of incidence) with respect to p-polarized and/or s-polarized radiation, so that a high-intensity and color-neutral image representation is ensured.
  • the reflective layer is preferably partially translucent, which means in the context of the invention that it has an average transmission (according to ISO 9050:2003) in the visible spectral range of preferably at least 60%, more preferably at least 70% and in particular less than 85% and thereby View through the pane is not significantly restricted.
  • the reflective layer preferably reflects at least 15%, particularly preferably at least 20%, very particularly preferably at least 30% of the light impinging on the reflective layer.
  • the reflective layer preferably reflects only p-polarized or s-polarized light.
  • the reflection layer is intended to reflect a light of an image display device.
  • the reflective layer can also be opaque.
  • the reflective layer is preferably opaque if it is arranged congruently with the opaque area of the masking layer or if the reflective layer completely overlaps with the opaque area of the masking layer.
  • the opaque reflective layer preferably reflects at least 60%, particularly preferably at least 70%, very particularly preferably at least 80% of the light impinging on the reflection layer.
  • the reflective layer is suitably formed to reflect light of an image display device.
  • the reflective layer preferably reflects 30% or more, more preferably 50% or more, more preferably 70% or more, and most preferably 90% or more of the light incident on the reflective layer from the image display device.
  • the reflective layer preferably reflects 10% or more, preferably 50% or more, particularly 70% or more and particularly 90% of a p-polarized light.
  • the specification of the direction of polarization refers to the plane of incidence of the radiation on the laminated pane.
  • P-polarized radiation is radiation whose electric field oscillates in the plane of incidence.
  • S-polarized radiation is radiation whose electric field oscillates perpendicular to the plane of incidence.
  • the plane of incidence is spanned by the incidence vector and the surface normal of the laminated pane in the geometric center of the irradiated area.
  • the polarization ie in particular the proportion of p- and s-polarized radiation, is determined at a point in the area irradiated by the image display device, preferably in the geometric center of the irradiated area. Since composite panes can be curved (for example when they are designed as windshields), which affects the plane of incidence of the image display device radiation, slightly different polarization components can occur in the other areas, which is unavoidable for physical reasons.
  • the reflection layer preferably comprises at least one metal selected from the group consisting of aluminum, tin, titanium, zirconium, hafnium, vanadium, niobium, tantalum, chromium, manganese, iron, cobalt, rhodium, iridium, nickel, palladium, platinum, copper, silver, gold or mixed alloys thereof.
  • the reflection layer particularly preferably contains aluminum or a nickel-chromium alloy.
  • the reflection layer consists of aluminum or a nickel-chromium alloy.
  • Aluminum and nickel-chromium alloys have a particularly high reflection of visible light.
  • the reflection layer is a coating containing a thin layer stack, ie a layer sequence of thin individual layers.
  • This thin layer stack contains one or more electrically conductive layers based on silver.
  • the electrically conductive layer based on silver gives the reflective coating the basic reflective properties and also an IR-reflecting effect and electrical conductivity.
  • the electrically conductive layer is based on silver.
  • the conductive layer preferably contains at least 90% by weight silver, particularly preferably at least 99% by weight silver, very particularly preferably at least 99.9% by weight silver.
  • the silver layer can have dopings, for example palladium, gold, copper or aluminum.
  • Silver-based materials are particularly suitable for reflecting light, particularly preferably p-polarized light.
  • the use of silver in reflective layers has proven to be particularly advantageous when reflecting light.
  • the coating has a thickness of 5 ⁇ m to 50 ⁇ m and preferably 8 ⁇ m to 25 ⁇ m.
  • the reflective layer can also be designed as a reflective coated or uncoated film that reflects light, preferably p-polarized light.
  • the reflective layer can be a carrier film with a reflective coating or an uncoated reflective polymer film.
  • the reflective coating preferably comprises at least one metal-based layer and/or a dielectric layer sequence with alternating refractive indices.
  • the metal-based layer preferably contains or consists of silver and/or aluminum.
  • the dielectric layers can, for example, be based on silicon nitride, zinc oxide, tin-zinc oxide, silicon-metal mixed nitrides such as silicon-zirconium nitride, zirconium oxide, niobium oxide, hafnium oxide, tantalum oxide, tungsten oxide or silicon carbide.
  • the oxides and nitrides mentioned can be deposited stoichiometrically, under-stoichiometrically or over-stoichiometrically. They can have dopings, for example aluminum, zirconium, titanium or boron.
  • the reflective uncoated polymer film preferably comprises or consists of dielectric polymer layers.
  • the dielectric polymer layers preferably contain PET. If the reflective layer is in the form of a reflective film, it is preferably from 30 ⁇ m to 300 ⁇ m, particularly preferably from 50 ⁇ m to 200 ⁇ m and in particular from 100 ⁇ m to 150 ⁇ m thick.
  • the reflection layer is in the form of a coating, it is preferably applied by physical vapor deposition (PVD), particularly preferably by Cathode sputtering (“sputtering”) and very particularly preferably applied to the inner pane or the outer pane by magnetic field-assisted cathode sputtering (“magnetron sputtering”).
  • PVD physical vapor deposition
  • the coating can also be applied, for example, by means of chemical vapor deposition (CVD), plasma-enhanced vapor deposition (PECVD), by vapor deposition or by atomic layer deposition (ALD).
  • CVD chemical vapor deposition
  • PECVD plasma-enhanced vapor deposition
  • ALD atomic layer deposition
  • the coating is preferably applied to the panes before lamination.
  • the CVD or PVD coating processes can also be used for production.
  • the reflective layer is designed as a reflective, coated carrier film or uncoated polymer film and is arranged within the thermoplastic intermediate layer.
  • the advantage of this arrangement is that the reflection layer does not have to be applied to the outer pane or inner pane using thin-layer technology (for example CVD and PVD). This results in uses of the reflection layer with further advantageous functions such as more homogeneous reflection of the light on the reflection layer.
  • the production of the laminated pane can be simplified, since the reflection layer does not have to be arranged on the outer or inner pane by an additional method before lamination.
  • the reflective layer is a reflective film that is metal-free and reflects visible light rays, preferably with p-polarization.
  • the reflective layer is a film that works on the basis of synergistically acting prisms and reflective polarizers. Such films for use with reflective layers are commercially available, for example from 3M Company.
  • the reflection layer is a holographic optical element (HOE).
  • HOE holographic optical element
  • the term HOE means elements based on the functional principle of holography. HOE change light in the beam path due to the information stored in the hologram, usually as a change in the refractive index. Their function is based on the superimposition of different plane or spherical light waves, whose interference pattern causes the desired optical effect. HOE are already being used in the transport sector, for example in head-up displays.
  • the advantage of using an HOE compared to simply reflecting layers results from greater geometric design freedom with regard to the arrangement of the eye and projector positions and the respective angles of inclination, for example of the projector and reflecting layer. Furthermore, with this variant, double images are particularly greatly reduced or even prevented.
  • HOE are suitable for displaying real images or virtual images in different image widths.
  • the geometric angle of the reflection can be adjusted with the HOE so that, for example, when used in a vehicle, the information transmitted to the driver can be displayed very well from the desired viewing angle.
  • the properties of the reflected light can be improved by the reflection layer compared to a mere reflection of the light on the pane.
  • the proportion of reflected p-polarized light is preferably high, with the reflectivity of light being approximately 90%, for example.
  • a high-index coating is applied to all or part of the inside of the inner pane.
  • the high-index coating is preferably in direct spatial contact with the inside of the inner pane.
  • the high-index coating is arranged at least in an area on the inside of the inner pane, which completely overlaps the reflection layer when viewed through the laminated pane.
  • the reflection layer is therefore arranged spatially closer to the outside of the outer pane, but spatially further away from the inside of the inner pane than the high-index coating. This means that the light, preferably with a majority of p-polarized light, which is projected from the image display device onto the reflective layer, passes through the high-index coating before striking the reflective layer.
  • the high-index coating has a refractive index of at least 1.7, particularly preferably at least 1.9, very particularly preferably at least 2.0.
  • the increase in the refractive index brings about a high refractive index effect.
  • the high-refraction coating causes a weakening of the reflection of light and in particular p-polarized light on the interior-side surface of the inner pane, so that the desired reflection of the reflective coating appears with higher contrast.
  • the effect is based on the increase in the refractive index of the interior-side surface as a result of the high-index coating.
  • the high-index coating with the high refractive index leads to an increase in the effective refractive index of the glass surface and thus to a shift in the Brewster angle to larger values compared to an uncoated glass surface.
  • the difference between the angle of incidence and the Brewster angle is smaller, so that the reflection of the p-polarized light on the inside of the inner pane is suppressed and the ghost image generated as a result is weakened.
  • the high-index coating is preferably formed from a single layer and has no further layers below or above this layer.
  • a single layer is sufficient to achieve a good effect and technically simpler than applying a stack of layers.
  • the high-index coating can also comprise a number of individual layers, which can be desirable in individual cases in order to optimize certain parameters.
  • Suitable materials for the high-index coating are silicon nitride (S1 3 N 4 ), a silicon-metal mixed nitride (for example silicon zirconium nitride (SiZrN), silicon-aluminum mixed nitride, silicon-hafnium mixed nitride or silicon-titanium mixed nitride), aluminum nitride, tin oxide , manganese oxide, tungsten oxide, niobium oxide, bismuth oxide, titanium oxide, tin-zinc composite oxide and zirconium oxide.
  • transition metal oxides such as scandium oxide, yttrium oxide, tantalum oxide
  • lanthanide oxides such as lanthanum oxide or cerium oxide
  • the high-index coating preferably contains one or more of these materials or is based on them.
  • the high-index coating can be applied by a physical or chemical vapor deposition, ie a PVD or CVD coating (PVD: physical vapor deposition, CVD: chemical vapor deposition).
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • suitable materials, on the basis of which the coating is preferably formed are in particular silicon nitride, a silicon-metal mixed nitride (e.g.
  • the high-index coating is preferably a coating applied by cathode sputtering (“sputtered”), in particular a coating applied by cathode sputtering with the assistance of a magnetic field (“magnetron-sputtered”).
  • the high refractive index coating is a sol-gel coating.
  • a sol containing the precursors of the coating is first prepared and matured. Ripening may involve hydrolysis of the precursors and/or a (partial) reaction between the precursors.
  • the precursors are usually present in a solvent, preferably water, alcohol (especially ethanol) or a water-alcohol mixture.
  • the sol preferably contains silicon oxide precursors in a solvent.
  • the precursors are preferably silanes, in particular tetraethoxysilanes or methyltriethoxysilane (MTEOS).
  • MTEOS methyltriethoxysilane
  • silicates can also be used as precursors, in particular sodium, lithium or potassium silicates, for example tetramethyl orthosilicate, tetraethyl orthosilicate (TEOS),
  • R1 is preferably an alkyl group
  • R2 is an alkyl, epoxy, acrylate, methacrylate, amine, phenyl or vinyl group
  • n is an integer from 0 to 2.
  • Silicon halides or alkoxides can also be used.
  • the silica precursors result in a sol-gel coating of silica.
  • refractive index increasing additives are added to the sol, preferably titanium oxide and/or zirconium oxide, or their precursors.
  • the refractive index enhancing additives are present in a silicon oxide matrix.
  • the molar ratio of silicon oxide to additives that increase the refractive index can be freely selected depending on the desired refractive index and is, for example, around 1:1.
  • the high-index coating is applied in regions to the further masking strip, with the further masking strip being applied to the inside of the inner pane.
  • area-wise means that the high-index coating is partially or completely arranged on the further masking strip, but is also applied to the inside of the inner pane. This has the advantage that the high-index layer can be applied to the entire inner pane, regardless of whether a masking strip was previously applied to the inner pane.
  • a further electrically conductive coating is preferably applied at least in regions on the outside of the inner pane or on the inside of the outer pane.
  • the electrically conductive coating can extend over the entire outside of the inner pane or the entire inside of the outer pane.
  • the electrically conductive coating preferably extends over at least 50%, particularly preferably over at least 70% and very particularly preferably over at least 90% of the outside of the inner pane or the inside of the outer pane.
  • the electrically conductive coating can be applied spatially directly to the inner pane or the outer pane, the reflective layer or the masking strip. Alternatively, the electrically conductive coating can be applied to a carrier film that is bonded to the outer pane or inner pane.
  • the electrically conductive coating typically contains one or more, for example two, three or four, electrically conductive functional layers.
  • the functional layers preferably contain at least one metal, for example silver, gold, copper, nickel and/or chromium or a metal alloy.
  • the functional layers particularly preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • the functional layers can consist of the metal or the metal alloy.
  • the functional layers particularly preferably contain silver or an alloy containing silver.
  • Such functional layers have a particularly advantageous electrical conductivity combined with high transmission in the visible spectral range.
  • the thickness of a functional layer is preferably from 5 nm to 50 nm, particularly preferably from 8 nm to 25 nm. In this range for the thickness of the functional layer, an advantageously high transmission in the visible spectral range and a particularly advantageous electrical conductivity are achieved.
  • At least one dielectric layer is preferably arranged in each case between two adjacent functional layers of the coating.
  • a further dielectric layer is preferred below the first and/or above the last functional layer arranged.
  • a dielectric layer contains at least a single layer of a dielectric material, for example containing a nitride such as silicon nitride or an oxide such as aluminum oxide.
  • dielectric layers can also comprise a plurality of individual layers, for example individual layers of a dielectric material, smoothing layers, matching layers, blocking layers and/or antireflection layers.
  • the thickness of a dielectric layer is, for example, from 10 nm to 200 nm.
  • This layer structure is generally obtained by a sequence of deposition operations carried out by a vacuum process such as magnetic field-assisted sputtering.
  • Suitable electrically conductive coatings preferably contain indium tin oxide (ITO), fluorine-doped tin oxide (SnO 2 :F) or aluminum-doped zinc oxide (ZnO:Al).
  • the functional layers preferably have a layer thickness of 8 nm to 25 nm, particularly preferably 13 nm to 19 nm. This is particularly advantageous with regard to transparency, color neutrality and surface resistance of the electrically conductive coating.
  • the electrically conductive coating is a layer or a layer structure of several individual layers with a total thickness of less than or equal to 2 ⁇ m, particularly preferably less than or equal to 1 ⁇ m.
  • the total layer thickness of all electrically conductive layers is preferably from 40 nm to 80 nm, particularly preferably from 45 nm to 60 nm.
  • the distances h between two busbars and an operating voltage are typical for vehicle windows, in particular windshields U in the range from 12 V to 15 V advantageously achieves a sufficiently high specific heating power P and at the same time a sufficiently high transmission.
  • the electrically conductive coating in this area has particularly good reflective properties for the infrared range for the total thickness of all electrically conductive layers.
  • the electrically conductive coating is in the form of thin metal wires, which preferably run from an edge area of the inner or outer pane to the respectively opposite edge area of the inner or outer pane.
  • the wires can also overlap.
  • the diameter of the metal wires is preferably less than 0.5 mm.
  • the metal wires preferably contain at least one metal, for example silver, gold, copper, nickel and/or chromium or a metal alloy.
  • the metal wires particularly preferably contain at least 90% by weight of the metal, in particular at least 99.9% by weight of the metal.
  • Metal wires as an embodiment of the coating are particularly suitable for applications in which the electrically conductive coating is to be heated using a heating current.
  • the coating can also be used to heat the laminated pane.
  • the coating can also be used to heat the laminated pane.
  • at least two outer busbars provided for connection to a voltage source are connected to the electrically conductive coating in such a way that a current path for a heating current is formed between the busbars.
  • HVAC heating, ventilation and air conditioning
  • the electrically conductive coating of the composite pane according to the invention preferably has a surface resistance of less than or equal to 1 ohm/square, particularly preferably from 0.4 ohm/square to 0.9 ohm/square, very particularly preferably from 0.5 ohm/square to 0. 85 ohms/square, for example about 0.7 ohms/square.
  • the electrically conductive coating has particularly good reflective properties for the infrared range in this area for the surface resistance.
  • the electrically conductive coating is connected in an edge region of the outer pane or inner pane to two busbars provided for connection to a voltage source in such a way that a current path for a heating current is formed between the busbars.
  • the electrically conductive coating preferably extends over 90% or more of the outer or inner pane. This arrangement allows most of the laminated pane to be heated efficiently.
  • the electrically conductive coating is arranged in a complete overlap with the first masking strip and is connected to two busbars provided for connection to a voltage source in such a way that a current path for a heating current is formed between the busbars.
  • the electrically conductive coating is preferably applied to the masking strip.
  • the masking strip is applied to the electrically conductive coating.
  • the area that coincides with the first masking strip can be heated in a targeted manner.
  • the busbars can be in the form of a printed and burned-in conductive structure.
  • the printed busbars preferably contain at least one metal, a metal alloy, a metal compound and/or carbon, particularly preferably a noble metal and in particular silver.
  • the printing paste preferably contains metallic particles, metal particles and/or carbon and, in particular, noble metal particles such as silver particles.
  • the electrical conductivity is preferably achieved by the electrically conductive particles.
  • the particles can be in an organic and/or inorganic matrix such as pastes or inks, preferably as a printing paste with glass frits.
  • the layer thickness of the printed bus bars is preferably from 5 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably from 8 ⁇ m to 20 ⁇ m and very particularly preferably from 8 ⁇ m to 12 ⁇ m. Printed busbars with these thicknesses are technically easy to implement and have an advantageous current-carrying capacity.
  • the width of the bus bars is preferably from 2 mm to 30 mm, particularly preferably from 4 mm to 20 mm and in particular from 10 mm to 20 mm. Thinner busbars lead to an excessively high electrical resistance and thus to excessive heating of the busbar during operation. Furthermore, thinner bus bars are difficult to produce by printing techniques such as screen printing. Thicker busbars require an undesirably high use of material.
  • the specific resistance pa of the bus bars is preferably from 0.8 pOhmvcm to 7.0 pOhmvcm and particularly preferably from 1.0 pOhmvcm to 2.5 pOhmvcm. Busbars with specific resistances in this range are technically easy to implement and have an advantageous current-carrying capacity.
  • the bus bars can also be designed as strips of an electrically conductive film.
  • the busbars then contain, for example, at least aluminum, copper, tinned copper, gold, silver, zinc, tungsten and/or tin or alloys thereof.
  • the strips preferably have a thickness of 10 ⁇ m to 500 ⁇ m, particularly preferably 30 ⁇ m to 300 ⁇ m. Busbars made of electrically conductive foils with these thicknesses are technically easy to implement and have an advantageous current-carrying capacity.
  • the strips can be electrically conductively connected to the electrically conductive structure, for example via a soldering compound, via an electrically conductive adhesive, or by direct application.
  • the electrically conductive coating is on the entire inside of the outer pane or the entire outside of the inner pane minus the peripheral edge area of the outer or inner pane, preferably with a width of 5 mm to 100 mm and particularly preferably 10 mm up to 50 mm.
  • the resulting uncoated area that is, the edge area without an electrically conductive coating
  • the vehicle body is used for electrical insulation between the electrically conductive coating and the vehicle body.
  • the outer pane and inner pane preferably contain or consist of glass, particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, alumino-silicate glass, or clear plastics, preferably rigid clear plastics, in particular polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polymethyl methacrylate , polystyrene, polyamide, polyester, polyvinyl chloride and/or mixtures thereof.
  • glass particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, alumino-silicate glass, or clear plastics, preferably rigid clear plastics, in particular polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polymethyl methacrylate , polystyrene, polyamide, polyester, polyvinyl chloride and/or mixtures thereof.
  • the outer pane and inner pane can have other suitable coatings known per se, for example anti-reflective coatings,
  • Non-stick coatings Non-stick coatings, anti-scratch coatings, photocatalytic coatings or solar control coatings or low-e coatings.
  • the thickness of the individual panes can vary widely and be adapted to the requirements of the individual case.
  • Discs with standard thicknesses of 0.5 mm to 5 mm and preferably 1.0 mm to 2.5 mm are preferably used.
  • the size of the discs can vary widely and depends on the use.
  • the composite pane can have any three-dimensional shape.
  • the outer pane and inner pane preferably have no shadow zones, so that they can be coated by cathode sputtering, for example.
  • the outer pane and inner pane are preferably flat or slightly or strongly curved in one direction or in several spatial directions.
  • the thermoplastic intermediate layer contains or consists of at least one thermoplastic, preferably polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA) and/or polyurethane (PU) or copolymers or derivatives thereof, optionally in combination with polyethylene terephthalate (PET).
  • the thermoplastic intermediate layer can also be, for example, polypropylene (PP), polyacrylate, polyethylene (PE), polycarbonate (PC), polymethyl methacrylate, polyvinyl chloride, polyacetate resin, casting resin, acrylate, fluorinated ethylene-propylene, polyvinyl fluoride and/or ethylene-tetrafluoroethylene, or a copolymer or mixture thereof.
  • the thermoplastic intermediate layer is preferably designed as at least one thermoplastic composite film and contains or consists of polyvinyl butyral (PVB), particularly preferably polyvinyl butyral (PVB) and additives known to those skilled in the art, such as such as plasticizers.
  • the thermoplastic intermediate layer preferably contains at least one plasticizer.
  • Plasticizers are chemical compounds that make plastics softer, more flexible, more supple and/or more elastic. They shift the thermoelastic range of plastics to lower temperatures so that the plastics have the desired more elastic properties in the operating temperature range.
  • Preferred plasticizers are carboxylic acid esters, especially low-volatility carboxylic acid esters, fats, oils, soft resins and camphor.
  • Other plasticizers are preferably aliphatic diesters of triethylene or tetraethylene glycol. Particular preference is given to using 3G7, 3G8 or 4G7 as plasticizers, the first digit denoting the number of ethylene glycol units and the last digit denoting the number of carbon atoms in the carboxylic acid part of the compound.
  • 3G8 stands for triethylene glycol bis-(2-ethylhexanoate), i.e. for a compound of the formula C4H9CH (CH2CH3) CO (0CH2CH2)302CCH (CH2CH3) C4H9.
  • the thermoplastic intermediate layer based on PVB preferably contains at least 3% by weight, preferably at least 5% by weight, particularly preferably at least 20% by weight, even more preferably at least 30% by weight and in particular at least 35% by weight a plasticizer.
  • the plasticizer contains or consists, for example, of triethylene glycol bis-(2-ethylhexanoate).
  • the thermoplastic intermediate layer can be formed by a single film or by more than one film.
  • the thermoplastic intermediate layer can be formed by one or more thermoplastic films arranged one on top of the other, the thickness of the thermoplastic intermediate layer preferably being from 0.25 mm to 1 mm, typically 0.38 mm or 0.76 mm.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a functional thermoplastic intermediate layer, in particular an intermediate layer with acoustically damping properties, an intermediate layer reflecting infrared radiation, an intermediate layer absorbing infrared radiation and/or an intermediate layer absorbing UV radiation.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a band filter film that blocks out narrow bands of visible light.
  • the invention extends further to a projection arrangement which comprises a composite pane according to the invention and an image display device assigned to the reflection layer.
  • the image display device comprises an image display directed onto the reflective layer, the image of which is reflected by the reflective layer and this then preferably leaves the laminated pane according to the invention via the inside of the inner pane, with at least that region of the reflective layer being irradiated by the image display device which overlaps with the first masking strip is. If a plurality of reflection layers are offset from one another in their extent, a corresponding number of image display devices can be provided.
  • the reflective layer extends not only over the area which overlaps with the first masking strip, but also over an area without an overlap with the first masking strip.
  • the projection arrangement comprises a further image display device, the image of which is reflected by the reflective layer and then leaves the composite pane according to the invention via the inside of the inner pane, with a section of the reflective layer being irradiated by the further image display device, which section is located in the region free of overlap with the first masking strip .
  • area without overlap with the first masking strip means in the context of the invention that this area does not overlap with the first masking strip when viewed through the laminated pane.
  • the image display which can also be referred to as a display, as a liquid crystal (LCD) display, thin film transistor (TFT) display, light emitting diode (LED -) Display, Organic Light Emitting Diode (OLED) display, Electroluminescent (EL) display, microLED display or the like, preferably as an LCD display.
  • LCD liquid crystal
  • TFT thin film transistor
  • LED - light emitting diode
  • OLED Organic Light Emitting Diode
  • EL Electroluminescent
  • microLED display microLED display or the like, preferably as an LCD display. Due to the high reflection of p-polarized light, projectors are energy-intensive, as they are mostly used in head-up display applications is not necessary. The display variants mentioned and other similarly energy-saving image display devices are sufficient. As a result, power consumption and heat radiation can be reduced.
  • the projection arrangement comprises a field of vision camera which is intended to capture the field of vision of a user and which interacts with the image display device and the laminated pane in such a way that the user can optimally capture the image reflected via the reflection layer.
  • the field of view camera includes at least one eye camera and an infrared light source.
  • the visual field camera works on the basis of the “Remote Eye Tracker” principle. When the projection arrangement according to the invention is installed in a vehicle, the visual field camera can therefore be fastened in the dashboard area or on the laminated pane.
  • the infrared light source emits an infrared light that the eye camera detects via the reflection on the user's eye and can thus follow the position of the eyes.
  • the information obtained in this way about the user's eye position is used and can lead to an adjustment of the orientation of the image display device.
  • the orientation change of the image display device depends on the user's eye position and leads to angle changes in the reflection of the image on the reflective layer. The reflected image hits the user's eyes at an improved angle, giving the user a better visual perception of the image.
  • the projection arrangement comprises a functional element which is intended to recognize freehand movements by the user and which interacts with the image display device in such a way that usable information for operating the image display device can be obtained from the freehand movements of the user.
  • the functional element can contain one or more optical sensors that are able to create a 3D image of a defined area. For example, movements, gestures or approaches can be recognized from the 3D image and used to control and monitor image representations that are made visually accessible to the user via the reflection on the reflective layer.
  • the functional element is with connected to an evaluation unit for determining movement and/or the presence of body parts of persons.
  • the optical sensor radiates and detects in a frequency range of preferably at least 300 GHz and particularly preferably in the infrared light frequency range.
  • Infrared light systems for recognizing hand signals or gestures have already been extensively researched and are therefore particularly suitable for commercial use.
  • the optical sensor radiates and detects in a frequency range of preferably at most 300 GHz.
  • Low-frequency beams are particularly useful for detecting movement and gestures because they are less subject to radiation pollution in the form of light beams in the visible or infrared range.
  • the functional element can contain several capacitive sensors.
  • the capacitive sensors form switching areas, which can be formed by a surface electrode or by an arrangement of two coupled electrodes. As an object approaches the capacitive switching region, the capacitance of the surface electrode to ground or the capacitance of the capacitor formed by the two coupled electrodes changes. The change in capacitance is measured using a circuit arrangement or sensor electronics and a switching signal is triggered when a threshold value is exceeded.
  • the switching signals triggered in this way can be used to operate the image display device that is electrically connected to the functional element. Movements at a closer distance of preferably up to 15 cm, in particular up to 10 cm, can be detected particularly well. By activating different switching signals in a specific order, it is also possible to detect the direction of movement. In this way, image representations, which are made visually accessible to the user via the reflection on the reflective layer, can be controlled and monitored.
  • the functional element and/or the visual field camera are preferably attached to the laminated pane according to the invention, but can also be arranged within the laminated pane, ie between the outer pane and inner pane. An arrangement on the inside of the outer pane and the outside of the inner pane is also possible. Alternatively, when the projection arrangement according to the invention is installed in a vehicle, the functional element and/or the visual field camera is attached to the dashboard area.
  • the invention also extends to a method for producing a composite pane according to the invention.
  • the procedure comprises the following procedural steps:
  • an outer pane, an inner pane and a thermoplastic intermediate layer are provided, the outer pane and inner pane each having an outside and an inside.
  • a first masking strip is arranged in regions on one of the outer sides or the inner sides of the inner or outer pane.
  • thermoplastic intermediate layer is arranged between the outer pane and the inner pane, so that a stack of layers is formed, with the inside of the outer pane and the outside of the inner pane facing one another.
  • a reflective layer is always arranged spatially in front of the first masking strip in the direction of view from the inner pane to the outer pane, with the first masking strip overlapping the reflective layer at least in one area.
  • the reflection layer is designed to be suitable for reflecting light.
  • the process steps are preferably carried out in the order shown (from (a) to (d)). However, the second and third method steps can also be carried out in a different order.
  • the layer stack is laminated under the action of heat, vacuum and/or pressure, the individual layers being connected (laminated) to one another by at least one thermoplastic intermediate layer.
  • Methods known per se can be used to produce a laminated pane. It can, for example, so-called autoclave process at an elevated pressure of about 10 bar to 15 bar and temperatures from 130 °C to 145 °C for about 2 hours.
  • Known vacuum bag or vacuum ring methods work, for example, at about 200 mbar and 130°C to 145°C.
  • the outer pane, the inner pane and the thermoplastic intermediate layer can also be pressed in a calender between at least one pair of rollers to form a composite pane.
  • Plants of this type are known for the production of laminated panes and normally have at least one heating tunnel in front of a pressing plant.
  • the temperature during the pressing process is, for example, from 40°C to 150°C.
  • Combinations of calender and autoclave processes have proven particularly useful in practice.
  • vacuum laminators can be used. These consist of one or more chambers that can be heated and evacuated, in which the outer pane and the inner pane can be laminated within, for example, about 60 minutes at reduced pressures of 0.01 mbar to 800 mbar and temperatures of 80°C to 170°C.
  • the invention extends to the use of the composite pane according to the invention in means of transport for traffic on land, in the air or on water, in particular in motor vehicles, the composite pane being used, for example, as a windscreen, rear window, side windows and/or glass roof, preferably as a windscreen can be.
  • the composite pane being used, for example, as a windscreen, rear window, side windows and/or glass roof, preferably as a windscreen can be.
  • the use of the laminated pane as a vehicle windshield is preferred.
  • FIG. 1A shows a plan view of an embodiment of the laminated pane according to the invention
  • FIG. 1B shows a cross-sectional view of a projection arrangement according to the invention with the composite pane from FIG.
  • FIG. 2 shows a further cross-sectional view of a projection arrangement according to the invention with the laminated pane
  • Figure 3-4 is a plan view of further embodiments of the laminated pane according to the invention.
  • FIG. 5-10 enlarged cross-sectional views of different configurations of the projection arrangement according to the invention.
  • FIG. 1A shows a top view of an embodiment of the composite pane 1 according to the invention in a vehicle in a highly simplified, schematic representation.
  • FIG. 1B shows a cross-sectional view of the exemplary embodiment from FIG. 1A in the projection arrangement 100.
  • the cross-sectional view of FIG. 1B corresponds to the section line AA′ of the laminated pane 1, as indicated in FIG. 1A.
  • the laminated pane 1 is designed in the form of a laminated pane (see also FIGS. 5-10) and comprises an outer pane 2 and an inner pane 3 with a thermoplastic intermediate layer 4 which is arranged between the outer and inner panes 2, 3.
  • the laminated pane 1 is installed in a vehicle, for example, and separates a vehicle interior 14 from an external environment 15 .
  • the laminated pane 1 is the windshield of a motor vehicle.
  • the outer pane 2 and the inner pane 3 are each made of glass, preferably thermally toughened soda-lime glass, and are transparent to visible light.
  • the thermoplastic intermediate layer 4 consists of a thermoplastic material, preferably polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA) and/or polyethylene terephthalate (PET).
  • the outside I of the outer pane 2 faces away from the thermoplastic intermediate layer 4 and is at the same time the outer surface of the laminated pane 1.
  • the inside II of the outer pane 2 and the outside III of the inner pane 3 each face the intermediate layer 4.
  • the inside IV of the inner pane 3 faces away from the thermoplastic intermediate layer 4 and is at the same time the inside of the composite pane 1.
  • the composite pane 1 can have any suitable geometric shape and/or curvature. As a composite pane 1, it typically has a convex curvature.
  • the laminated pane 1 also has an upper edge located at the top in the installed position and a lower edge located at the bottom in the installed position, as well as a side edge located on the left and right.
  • first masking strip 5 In an edge region 13 of the laminated pane 1, on the inside II of the outer pane 2, there is a frame-shaped, circumferential first masking strip 5.
  • the first masking strip 5 is opaque and prevents the view of structures arranged on the inside of the laminated pane 1, for example a bead of adhesive for gluing in the laminated pane 1 a vehicle body.
  • the first masking stripe 5 is preferably black.
  • the first masking strip 5 consists of an electrically non-conductive material conventionally used for masking strips, for example a black-colored screen printing ink that is baked.
  • the laminated pane 1 has a second masking strip 6 in the edge region 13 on the inside IV of the inner pane 3 .
  • the second masking strip 6 is designed in the form of a frame.
  • the second masking strip 6 consists of an electrically non-conductive material conventionally used for masking strips, for example a black-colored screen printing ink that is baked.
  • the electrically conductive coating 10 is arranged approximately within the peripheral frame formed by the first masking strip 5 in a plan view of the laminated pane 1. However, in contrast to what is shown here, it can also extend beyond this and partially or completely be applied to the first masking strip 5 or the inner side II of the outer pane 2 .
  • the electrically conductive coating 10 is transparent and does not or only slightly obstruct the view through the laminated pane 1.
  • the edge region 13 of the laminated pane 1 is not coated with the electrically conductive coating 10, this is used for electrical insulation between the electrically conductive coating 10 and the vehicle body .
  • the electrically conductive coating 10 can also be arranged on the outer surface III of the inner pane 3 in the middle area.
  • a first bus bar 11 is arranged in the left edge area and a further, second bus bar 11′ in the right edge area on the electrically conductive coating 10 for electrical contacting of the electrically conductive coating 10 (not visible in FIG. 1B).
  • the busbars 11, 11' contain silver particles, for example, and were applied using the screen printing process and then burned in.
  • the length of the busbars 11, 11' corresponds approximately to the extent of the electrically conductive coating 10 along the side edges of the laminated pane 1.
  • a connection with a feed line can be arranged approximately in the center of each busbar 11, 11' (not shown here).
  • the connection can be electrically conductively connected to the busbar via a contact surface.
  • the busbars 11, 11' are connected via the electrical connections to a voltage source, for example, which provides an on-board voltage that is customary for motor vehicles, preferably from 12 V to 15 V and, for example, about 14 V.
  • the 14 V voltage source can also have higher voltages, for example from 35 V to 45 V and in particular 42 V.
  • the electrically conductive coating 10 is, for example, a layer system which contains, for example, three electrically conductive silver layers which are separated from one another by dielectric layers. If a current flows through the electrically conductive coating 10, it is heated as a result of its electrical resistance and Joule heat development. This heat can be used to protect the laminated pane 1 from icing or fogging up.
  • the electrically conductive coating 10 and, if present, the busbars 11, 11' can also be arranged on the outer surface III of the inner pane 3 analogously to the example shown here.
  • the reflection layer 9 is, for example, a metal coating which contains at least one thin layer stack with at least one silver layer and one dielectric layer.
  • the reflective layer 9 can also be designed as a reflective film and can be arranged on the first masking strip 5, for example by means of an adhesive layer.
  • the reflective foil can contain a metal coating or consist of dielectric polymer layers in a layer sequence. Combinations of these variants are also possible.
  • the reflective layer 9 is arranged to overlap the first masking strip 5 when viewed through the laminated pane 1, with the first masking strip 5 covering the reflective layer 9 completely, i.e. the reflective layer 9 has no section that does not overlap the first masking strip 5.
  • the reflective layer 9 is arranged here, for example, only in the lower (engine-side) section 13 ′ of the edge region 13 of the laminated pane 1 .
  • several reflective layers 9 could be provided, for example in the lower (engine-side) section 13' and in the upper (roof-side ) Section 13 "of the edge region 13 are arranged.
  • the reflection layers 9 could be arranged in such a way that a (partially) circulating image is generated.
  • the first masking strip 5 is widened in the lower (engine-side) section 13' of the edge area 13, i.e. the first masking strip 5 has a greater width in the lower (engine-side) section 13' of the edge area 13 than in the upper (roof-side) section 13" of the edge area 13 of the laminated pane 1.
  • "Width” is understood to be the dimension of the first masking strip 5 perpendicular to its extension.
  • the second masking strip 6 is not widened around the lower (engine-side) section 13' (i.e. not overlapping with the reflection layer 9).
  • the projection arrangement 100 also has an image display device 8 arranged in the dashboard 7 as an image generator.
  • the image display device 8 serves to generate light 12 (image information), which is directed onto the reflective layer 9 and is reflected by the reflective layer 9 as reflected light 12' into the vehicle interior 14, where it can be seen by an observer, e.g. driver.
  • the reflection layer 9 is designed to reflect the light 12 of the image display device 8, ie an image of the image display device 8, in a suitable manner.
  • the light 12 of the image display device 8 preferably strikes the laminated pane 1 at an angle of incidence of 50° to 80°, in particular of 60° to 70°, typically around 65°, as is usual with HUD projection arrangements.
  • each reflection layer 9 can be assigned a separate image display device 8, ie several image display devices 8 can be arranged.
  • the image display device 8 is, for example, a display such as an LCD display, OLED display, EL display or pLED display. It would also be possible, for example, for the composite pane 1 to be a roof pane, side pane or rear pane.
  • FIG. 2 essentially corresponds to the variant from FIGS. 1A and 1B, so that only the differences are discussed here and otherwise reference is made to the description of FIGS. 1A and 1B.
  • the reflective layer 9 overlaps the entire inner side II of the outer pane 2 when viewed through the composite pane 1.
  • the reflective layer 9 thus completely overlaps the first masking strip 5 and the electrically conductive masking strip when viewed through the composite pane 1 Coating 10.
  • the reflection layer 9 is vapor-deposited on the first masking strip 5 and the electrically conductive coating 10, for example by means of the PVD method.
  • the reflection layer 9 extends over the entire inner side II of the outer pane 2, not only the area overlapping with the first masking strip 5 can be used for reflecting an image. It is possible to use other image display devices which, for example, have areas of the reflection layer 9 which are not overlapped with the first masking stripe 5. This allows the function of a head-up display to be used.
  • FIGS. 3 and 4 essentially correspond to the variant from FIGS. 1A and 1B, so that only the differences are discussed here and otherwise reference is made to the description of FIGS. 1A and 1B.
  • busbars 11, 11' in Figure 3 are not arranged along the edge area of the electrically conductive coating 10, which runs along the side edges of the laminated pane 1, but instead in the lower and upper edge area along the lower edge and the upper edge of the laminated pane 1.
  • the length of the busbars 11, 11' corresponds approximately to the extent of the electrically conductive coating 10 along the lower edge or upper edge of the laminated pane 1.
  • the electrically conductive coating 10 is not electrically contacted by means of busbars 11, 11'.
  • the coating 10 is not used to completely heat the entire laminated pane 1, rather the IR-reflecting properties of the coating 10 are used, for example to protect the interior of the vehicle against solar radiation and to keep it cool.
  • FIGS. 5 to 10 enlarged cross-sectional views of various configurations of the composite pane 1 are shown.
  • the cross-sectional views of FIGS. 5 to 10 correspond to the section line AA′ in the lower section 13′ of the edge area 13 of the laminated pane 1, as indicated in FIG. 1B.
  • the first (opaque) masking strip 5 is located on the inside II of the outer pane 2.
  • the reflection layer 9 is applied directly to the first masking strip 5.
  • the light 12 from the image display device 8 is reflected by the reflection layer 9 into the vehicle interior 14 as reflected light 12'.
  • the light 12, 12' can have s- and/or p-polarization. Due to the angle of incidence of the light 12 on the laminated pane 1 close to Brewster's angle, the p-polarized component of the light 12 is hardly prevented from being transmitted through the inner pane 3 .
  • This variant has the advantage that a relatively large Portion of the incident, p-polarized light 12 is reflected and then, due to the fact that the angle of incidence is equal to the angle of emergence (shown by a in Figures 5 to 10), is transmitted largely unhindered through the inner pane 3 into the vehicle interior 14.
  • the image is also easily recognizable against the background of the (opaque) first masking layer 5 with high contrast.
  • the angle of incidence a of the light 12 of the image display device 8 on the inside IV of the inner pane 3 is 68, for example
  • FIGS. 6 to 10 essentially correspond to the variant from FIGS. 1A, 1B and FIG. 5, so that only the differences are discussed here and otherwise reference is made to the description of FIGS. 1A, 1B and 5.
  • the reflective layer 9 is not applied to the first masking strip 5 but to the inside IV of the inner pane 3 .
  • This variant has the advantage that the incident light 12 is not prevented from being transmitted through the inner pane 3 .
  • the reflection layer 9 is not applied to the first masking strip 5 but to the outside III of the inner pane 3 .
  • This variant is particularly useful if the first masking strip 5 cannot be coated with the reflection layer 9 or the two-stage application of first the masking strip 5 and second the reflection layer 9 is not feasible.
  • the variant of the laminated pane 1 shown in FIG. 8 differs from the variant of FIG. This variant represents a viable alternative to the reflection layer 9 shown in FIGS. 5, 6 and 7, which is vapour-deposited onto the masking strip 5 using the PVD technique, for example.
  • the reflective layer 9 in Figure 8 is laminated between two thermoplastic intermediate layers 4', 4" (e.g. PVB films) in the composite pane 1.
  • thermoplastic intermediate layers 4 ', 4' a have a smaller thickness than outside the area where the reflection layer 9 is not provided. In this way, a uniform spacing (ie constant overall thickness) can be achieved between the outer pane 2 and the inner pane 3, so that any glass breakage during lamination is reliably and safely avoided.
  • the first masking strip 5 is not arranged on the inside II but on the outside I of the outer pane 2 .
  • PVB films these have a smaller thickness in the area of the reflective layer 9 than where no reflective layer 9 is provided.
  • the image is easily recognizable against the background of the opaque (first) masking layer 5 with high contrast.
  • the reflective layer 9 is well protected inside the laminated pane 1 against external influences.
  • the variant of the laminated pane 1 shown in FIG. 9 differs from the variant of FIG.
  • the first masking strip 5 is formed, for example, on the basis of a colored PVB, EVA or PET film.
  • the reflection layer 9 is laminated in between the thermoplastic intermediate layer 4 and the first masking strip 5
  • the variant of the composite pane 1 shown in FIG. 10 differs from the variant of FIG. 5 only in that a high-index coating 16 is arranged on the inside IV of the inner pane 3 .
  • the high-index coating 16 is applied, for example, using the sol-gel process and consists of a titanium oxide coating. Due to the higher refractive index (e.g. 1.7) of the high-index coating 16 compared to the inner pane 3, the Brewster angle (for soda-lime glass) which is normally around 56.5° can be changed, which simplifies the application and the Effect of disturbing double images reduced by the reflection on the inside IV of the inner pane 3.
  • the reflective layer 9 is arranged on the vehicle interior side of the first masking strip 5, i.e. the reflective layer 9 is located in front of the first masking strip 5 when looking at the inside of the laminated pane 1.
  • the invention provides an improved composite pane for a projection arrangement which enables a good image display with high contrast. Unwanted secondary images can be avoided. Because of By using the electrically conductive coating together with the laminated pane, the space in the dashboard area can be significantly reduced when installed in a vehicle, which can open up opportunities for a slimmer design in the vehicle interior.
  • the display with speedometer, engine speed indicator, warning indicator and fuel gauge, which is usually attached to the dashboard, can be replaced by means of the image display via the reflective layer in front of the masking strip.
  • the heating of the laminated pane by the electrically conductive layer replaces supply lines, which usually direct air heated by engine heat to the windshield.
  • the laminated pane according to the invention can be produced simply and inexpensively using known production processes.
  • thermoplastic interlayer 4, 4', 4" thermoplastic interlayer

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (1), insbesondere für eine Projektionsanordnung (100), mindestens umfassend: eine Außenscheibe (2), eine Innenscheibe (3) und eine zwischen der Außen- und Innenscheibe (2, 3) angeordnete thermoplastische Zwischenschicht (4), wobei die Außen- und Innenscheibe (2, 3) jeweils eine Außenseite (I, III) und eine Innenseite (II, IV) aufweisen und die Innenseite (II) der Außenscheibe (2) und die Außenseite (III) der Innenscheibe (3) einander zugewandt sind; einen ersten Maskierungsstreifen (5), welcher bereichsweise auf einer der Außenseiten (I, III) oder der Innenseiten (II, IV) der Innen- oder der Außenscheibe (2, 3) angeordnet ist; eine elektrisch leitfähige Beschichtung (10) und eine Reflexionsschicht (9), welche zum Reflektieren von Licht (12) geeignet ist, wobei die Reflexionsschicht (9) in Blickrichtung von der Innenscheibe (3) zur Außenscheibe (2) räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen (5) angeordnet ist, wobei der erste Maskierungsstreifen (5) zumindest in einem Bereich mit der Reflexionsschicht (9) überlappt.

Description

Beheizbare Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung
Die Erfindung betrifft eine beheizbare Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung, ein Verfahren zu deren Herstellung, deren Verwendung und eine Projektionsanordnung.
Head-Up-Displays werden heutzutage häufig in Fahrzeugen und Flugzeugen eingesetzt. Die Funktionsweise eines Head-Up-Displays verläuft hierbei über die Verwendung einer bildgebenden Einheit, die mittels eines Optikmoduls und einer Projektionsfläche ein Bild projiziert, das vom Fahrer als virtuelles Bild wahrgenommen wird. Wenn dieses Bild beispielsweise über die Fahrzeug-Windschutzscheibe als Projektionsfläche reflektiert wird, können wichtige Informationen für den Nutzer dargestellt werden, die die Verkehrssicherheit wesentlich verbessern.
Üblicherweise bestehen Fahrzeug-Windschutzscheiben aus zwei Glasscheiben, welche über mindestens eine thermoplastische Folie miteinander laminiert sind. Bei typischerweise eingesetzten Head-Up-Displays tritt das Problem auf, dass das Projektorbild an beiden Oberflächen der Windschutzscheibe reflektiert wird. Dadurch nimmt der Fahrer nicht nur das gewünschte Hauptbild wahr, welches durch die Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Primärreflexion). Der Fahrer nimmt auch ein leicht versetztes, in der Regel intensitätsschwächeres Nebenbild wahr, welches durch die Reflexion an der außenseitigen Oberfläche der Windschutzscheibe hervorgerufen wird (Sekundärreflexion). Dieses Problem wird gemeinhin dadurch gelöst, dass die reflektierenden Oberflächen mit einem gezielt gewählten Winkel zueinander angeordnet werden, sodass Hauptbild und Nebenbild überlagert werden, wodurch das Nebenbild nicht mehr störend auffällt.
Die Strahlung des Head-Up-Display-Projektors ist typischerweise im Wesentlichen s- polarisiert aufgrund der besseren Reflexionscharakteristik der Windschutzscheibe im Vergleich zur p-Polarisation. Trägt der Fahrer jedoch eine polarisationsselektive Sonnenbrille, welche lediglich p-polarisiertes Licht transmittiert, so kann er das HUD-Bild kaum oder gar nicht wahrnehmen. Es besteht daher Bedarf an HUD-Projektionsanordnungen, welche mit polarisationsselektiven Sonnenbrillen kompatibel sind. Eine Lösung des Problems in diesem Zusammenhang ist daher die Anwendung von Projektionsanordnungen, welche p- polarisiertes Licht einsetzen. Ein weiteres Problem ist die Wahrnehmbarkeit der über das reflektierte Bild übertragenen Informationen unabhängig von den Wetterbedingungen und Lichtverhältnissen. Entscheidende und sicherheitsrelevante Informationen müssen zu jeder Tages- oder Nachtzeit sowie bei starkem Sonnenschein oder Regen vom Fahrer ausreichend wahrgenommen werden können. Bei der Auslegung eines Displays, das auf der Head-Up- Display-Technologie basiert, muss daher der Projektor eine entsprechend große Leistung haben, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht mit einem entsprechenden Stromverbrauch einher.
Die DE 102014220189A1 offenbart eine Head-Up-Display-Projektionsanordnung, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein Head-Up-Display-Bild zu erzeugen. Da der Einstrahlwinkel typischerweise nahe dem Brewsterwinkel liegt und p-polarisierte Strahlung daher nur in geringem Maße von den Glasoberflächen reflektiert wird, weist die Windschutzscheibe eine reflektierende Struktur auf, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur wird eine einzelne metallische Schicht vorgeschlagen mit einer Dicke von 5 nm bis 9 nm, beispielsweise aus Silber oder Aluminium, die auf der dem Innenraum des PKWs abgewandten Außenseite der Innenscheibe aufgebracht ist.
In der US 2004/0135742 A1 ist ebenfalls eine Head-Up-Display-Projektionsanordnung offenbart, welche mit p-polarisierter Strahlung betrieben wird, um ein Head-Up-Display-Bild zu erzeugen, und eine reflektierende Struktur aufweist, die p-polarisierte Strahlung in Richtung des Fahrers reflektieren kann. Als reflektierende Struktur werden die in der WO 96/19347A3 offenbarten mehrlagigen Polymerschichten vorgeschlagen.
Bei der Auslegung eines Displays, das auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, muss weiterhin dafür Sorge getragen werden, dass der Projektor eine entsprechend große Leistung hat, so dass das projizierte Bild, insbesondere bei Einfall von Sonnenlicht, eine ausreichende Helligkeit aufweist und vom Betrachter gut erkennbar ist. Dies erfordert eine gewisse Größe des Projektors und geht mit einem entsprechenden Stromverbrauch sowie Wärmeabstrahlung einher.
DE 102009020824M zeigt ein virtuelles Bildsystem mit einer reflektierenden Mylar- Applikation, welche überdeckend mit einem schwarzen Material auf einer Verbundscheibe aufgebracht ist. Die Verbundscheibe kann beispielsweise als Windschutzscheibe in ein Fahrzeug eingebaut sein, wobei die Mylar-Applikation von einer Bildanzeigevorrichtung mit einem virtuellen Bild bestrahlt wird und das Bild in den Fahrzeuginnenraum zu einem Betrachter reflektiert. Die Bildanzeigevorrichtung ist dabei vorzugsweise unter Nutzung einer Lüftungsöffnung, wie sie beispielsweise zur Beheizung der Verbundscheibe verwendet werden, so angeordnet, dass sie für einen Fahrer nicht erkennbar ist.
Eine weitere große Herausforderung beim Fahren spielt die Beheizung der Wndschutzscheibe, um damit Vereisungen oder Beschlagen der Scheibe, welche eine Sichtbehinderung darstellen, verhindern zu können. Zudem muss das projizierte Bild bei möglichst allen Wetter- und Temperaturbedingungen gut lesbar sein. Durch Kondensation auf der Scheibe, kann dies beeinträchtigt sein. Die Beheizung der Scheibe findet standardgemäß über erwärmte Luft statt, welche über Zuläufe auf die Scheibe geblasen wird. Zusammengefasst wird diese Art der Beheizung unter der Heating, Ventilation and Air Conditioning (HVAC) -Methode. Neben dem enormen Energieverbrauch erfordern die Zuläufe, über die die heiße Luft transportiert und auf die Scheibe geblasen wird, einen hohen Platzbedarf. Weiterhin muss die Lüftungsöffnung meist in Form von Auslassdüsen in bestimmter geometrischer Relation zur Scheibe angebracht werden, was wiederum die Auslegungs- und Konstruktionsfreiheit erheblich einschränkt. Diese Lüftungsöffnungen bzw. Auslassdüsen erschweren es Projektoren oder Bildanzeigevorrichtungen in einem Armaturenbrett unterzubringen. Diese sind typischerweise in dem Bereich der Lüftungsöffnungen des Armaturenbrettes positioniert, wodurch die Beheizung der Scheibe verschlechtert wird oder gar nicht möglich ist.
Alternativ kann die Scheibe selbst eine elektrische Heizfunktion aufweisen. Aus DE 103 52 464 A1 ist beispielsweise eine Verbundglasscheibe bekannt, bei der zwischen zwei Glasscheiben elektrisch beheizbare Drähte eingelegt sind. Die spezifische Heizleistung kann dabei durch den ohmschen Wderstand der Drähte eingestellt werden. Aufgrund von Design- und Sicherheitsaspekten muss die Anzahl sowie der Durchmesser der Drähte möglichst klein gehalten werden. Die Drähte dürfen bei Tageslicht und nachts bei Scheinwerferlicht visuell nicht oder kaum wahrnehmbar sein.
Es sind auch transparente elektrisch leitfähige Beschichtungen insbesondere auf Silberbasis bekannt. Solche elektrisch leitfähigen Beschichtungen können als Beschichtungen mit reflektierenden Eigenschaften für den Infrarotbereich oder auch als beheizbare Beschichtungen verwendet werden. WO 03/024155 A2 offenbart beispielsweise eine elektrisch leitfähige Beschichtung mit zwei Silberlagen. Solche Beschichtungen weisen in der Regel Flachwiderstände im Bereich von 3 Ohm/Quadrat auf.
Ein Problem von elektrisch leitfähigen Beschichtungen ist ihr häufig hoher Flächenwiderstand, der jedenfalls bei großen Abmessungen der zu beheizenden Scheibe bzw. bei langen Strompfaden eine hohe Betriebsspannung erfordert, die jedenfalls höher als die üblichen Bordspannungen von Fahrzeugen ist. WO 2013/104439 A1 und EP 2803246 B1 offenbaren eine elektrisch leitfähige Beschichtung zur Beheizung einer Scheibe, welche aus unterschiedlichen Schichten besteht. Zumindest eine dieser Schichten enthält ein hochbrechendes Material mit einem Brechungsindex, der größer oder gleich 2,1 ist. Der Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung kann hierdurch deutlich reduziert werden und liegt somit bevorzugt bei unter 1 Ohm/Quadrat.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, eine verbesserte Verbundscheibe für Projektionsanordnungen, welche auf der HUD-Technologie basieren, bereitzustellen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe nach Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Erfindungsgemäß ist eine Verbundscheibe beschrieben, die insbesondere für eine Projektionsanordnung vorgesehen ist. Die Verbundscheibe umfasst mindestens: eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine zwischen der Außen- und
Innenscheibe angeordnete thermoplastische Zwischenschicht, eine elektrisch leitfähige Beschichtung, einen ersten Maskierungsstreifen, und eine Reflexionsschicht.
Die Außen- und Innenscheibe weisen jeweils eine Außenseite und eine Innenseite auf. Die Innenseite der Außenscheibe und die Außenseite der Innenscheibe sind einander zugewandt. Der erste Maskierungsstreifen ist bereichsweise auf einer der Außenseiten oder der Innenseiten der Innen- oder der Außenscheibe angeordnet. Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht geeignet. Die Reflexionsschicht ist in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen zumindest in einem Bereich mit der Reflexionsschicht überlappt.
Die Reflexionsschicht und der erste Maskierungsstreifen können auf verschiedenen Außen oder Innenseiten der Innen- oder Außenscheibe angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht und der erste Maskierungsstreifen auch auf derselben Außen- oder Innenseite der Innenscheibe oder der Innenseite der Außenscheibe angeordnet sein. Die Reflexionsschicht kann Abschnitte aufweisen, die nicht in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen sind, d.h. die Reflexionsschicht umfasst mindestens einen Bereich, in der sie sich in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe vor dem ersten Maskierungsstreifen befindet.
Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann bereichsweise oder vollständig auf der Innenseite oder der Außenseite der Außenscheibe, der Innenseite oder der Außenseite der Innenscheibe, innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht oder auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein. Vorzugsweise ist die elektrisch leitfähige Beschichtung zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet.
„Zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe“ bedeutet im Sinne der Erfindung, dass die elektrisch leitfähige Beschichtung innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht, auf der Innenseite der Außenscheibe oder der Außenseite der Innenscheibe angeordnet sein kann. Ist der erste Maskierungsstreifen ebenfalls zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet, kann die elektrisch leitfähige Beschichtung auch auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein oder der erste Maskierungsstreifen auf der elektrischen leitfähigen Beschichtung angeordnet sein.
Mit der Beschreibung, dass beispielsweise ein Element A vollständig mit einem Element B überlappt, ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass die orthonormale Projektion vom Element A zur Flächenebene vom Element B vollständig innerhalb vom Element B angeordnet ist. Es versteht sich, dass „in einem Bereich überlappt“ bedeutet, dass die orthonormale Projektion vom Element A zur Flächenebene vom Element B nur bereichsweise innerhalb vom Element B angeordnet ist. Im Folgenden werden verschiedene bevorzugte Schichtenabfolgen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe beschrieben:
(1) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innen- oder Außenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Innenseite der Außenscheibe und auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. In einer weiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auch nur auf der Innenseite der Außenscheibe oder auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein.
(2) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung ebenfalls auf der Innenseite der Außenscheibe oder auf dem ersten Maskierungsstreifen oder auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Innenseite der Außenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innen- oder Außenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Innenseite der Außenscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung und dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet sein. In einerweiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Innenseite der Außenscheibe angeordnet sein. In einer weiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auf dem ersten Maskierungsstreifen und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. Außerdem kann die Reflexionsschicht auch nur auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein.
(3) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenseite der Innenscheibe oder auf dem ersten Maskierungsstreifen oder auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet sein.
(4) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Innenseite der Außenscheibe oder der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf dem ersten Maskierungsstreifen und der Innenseite der Innenscheibe angeordnet sein. Außerdem kann die Reflexionsschicht auch nur auf dem Maskierungsstreifen angeordnet sein.
(5) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Außenscheibe, der Innenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Außenseite der Innenscheibe oder der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. In einerweiteren Alternative kann die Reflexionsschicht auch auf der Außenseite der Innenscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein.
(6) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe oder innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet sein. Alternativ kann die Reflexionsschicht auch auf der Außenseite der Innenscheibe oder der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. Außerdem kann die Reflexionsschicht auf der Außenseite der Innenscheibe und der elektrisch leitfähigen Beschichtung angeordnet sein. Als weitere Alternative kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Außenscheibe und dem ersten Maskierungsstreifen oder nur auf dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet sein.
(7) Ist der erste Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Innenscheibe angeordnet und die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet, kann die Reflexionsschicht auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet sein.
Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann mit dem ersten Maskierungsstreifen und/oder der Reflexionsschicht überlappen. Sie kann außerdem bereichsweise oder vollständig auf dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet sein.
Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, einen Innenraum von einer äußeren Umgebung abzutrennen. Die Innenseite der Innenscheibe ist dabei dem Innenraum zugewandt und die Außenseite der Außenscheibe ist der äußeren Umgebung zugewandt. Im Sinne der Erfindung ist mit „die Reflexionsschicht ist in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet“ gemeint, dass die Reflexionsschicht räumlich näher an den Innenraum heranreicht als der erste Maskierungsstreifen. Die Reflexionsschicht ist also bei Durchsicht durch die Verbundscheibe vom Innenraum heraus räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt zwei gegenüberliegende Seitenkanten und eine Oberkante sowie eine Unterkante auf. Die Oberkante ist dafür vorgesehen in Einbaulage im oberen Bereich angeordnet zu sein, während die gegenüberliegende Unterkante dafür vorgesehen ist in Einbaulage im unteren Bereich angeordnet zu sein.
Die elektrisch leitfähige Beschichtung ist vorzugsweise transparent. Der erste Maskierungsstreifen ist opak. Die Reflexionsschicht kann opak oder transparent ausgebildet sein. Bevorzugt ist die Reflexionsschicht transparent.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verbundscheibe den gesetzlichen Bestimmungen für Windschutzscheiben entspricht (beispielsweise den Richtlinien der europäischen Union entspricht ECE-R43) und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 50% und insbesondere von mehr als 60%, beispielsweise mehr als 70%, aufweist (ISO 9050:2003). Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 10 %, bevorzugt weniger als 5 % und insbesondere 0%.
Die vorliegende Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass die Reflexionsschicht in zumindest bereichsweiser Überdeckung zu dem ersten Maskierungsstreifen eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast zum opaken, ersten Maskierungsstreifen ermöglicht, so dass sie hell erscheint und damit auch ausgezeichnet erkennbar ist. Dies ermöglicht in vorteilhafter Weise eine Reduktion der Leistung einer Bildanzeigevorrichtung und somit einen verminderten Energieverbrauch und Wärmeerzeugung. Aufgrund der elektrisch leitfähigen Beschichtung ist es möglich auf die Verwendung von Auslassdüsen zur Erwärmung der Verbundscheibe weitestgehend zu verzichten, wodurch die frei-werdende Platz in einem Fahrzeug für eine Bildanzeigevorrichtung frei wird. Dies ist ein großer Vorteil der Erfindung.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung ist die Reflexionsschicht auf der Außenseite der Innenscheibe oder einer der Innenseiten der Innen- oder der Außenscheibe, innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht oder auf dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen eine größere Flächenausdehnung aufweist als die Reflexionsschicht und vollständig mit der Reflexionsschicht überlappt. In dieser Ausgestaltung ist das reflektierte Bild besonders kontrastreich, da die Reflexionsschicht vollständig vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet ist.
Der erste Maskierungsstreifen ist bevorzugt in einem Randbereich der Innen- oder Außenseite der Außenscheibe rahmenförmig umlaufend angeordnet und weist insbesondere in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Reflexionsschicht ist, eine größere Breite auf als in hiervon verschiedenen Abschnitten. Der erste Maskierungsstreifen ist besonders bevorzugt entlang der Seitenkanten und Ober- sowie Unterkante auf der Innen- oder Außenseite der Außenscheibe angeordnet. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet „eine größere Breite aufweisen“, dass der Maskierungsstreifen in diesem Abschnitt senkrecht zur Erstreckung eine größere Breite aufweist als in anderen Abschnitten. Der Maskierungsstreifen kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Reflexionsschicht angepasst werden.
Der erste Maskierungsstreifen ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann er aber auch ein in die Verbundscheibe eingelegtes, opakes Element sein, beispielsweise eine Folie.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht der erste Maskierungsstreifen aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für den Maskierungsstreifen ausgebildet werden muss.
Er kann zusätzlich zu der im Sinne der Erfindung beschriebenen Wirkweise als Maskierung von im verbauten Zustand ansonsten durch die Scheibe erkennbaren Strukturen dienen. Insbesondere bei einer Windschutzscheibe dient der erste Maskierungsstreifen zum Maskieren einer Kleberaupe zum Einkleben der Windschutzscheibe in eine Fahrzeugkarosserie. Das bedeutet, er verhindert die Sicht auf die in aller Regel unregelmäßig aufgetragene Kleberaupe nach außen, so dass ein harmonischer Gesamteindruck der Windschutzscheibe entsteht. Andererseits dient der Maskierungsstreifen als UV-Schutz für das verwendete Klebematerial. Dauernde Bestrahlung mit UV-Licht schadet dem Klebematerial und würde die Verbindung der Scheibe mit der Fahrzeugkarossiere im Laufe der Zeit lösen. Bei Scheiben mit einer elektrisch steuerbaren Funktionsschicht kann der erste Maskierungsstreifen beispielsweise auch zum Abdecken von Sammelleitern und/oder Anschlusselementen dienen. Der erste Maskierungsstreifen wird bevorzugt auf die Außenscheibe aufgedruckt, insbesondere im Siebdruckverfahren. Dabei wird die Druckfarbe durch ein feinmaschiges Gewebe hindurch auf die Glasscheibe gedruckt. Die Druckfarbe wird dabei beispielsweise mit einer Gummirakel durch das Gewebe hindurchgepresst. Das Gewebe weist Bereiche auf, welche für die Druckfarbe durchlässig sind, neben Bereichen, welche für die Druckfarbe undurchlässig sind, wodurch die geometrische Form des Drucks festgelegt wird. Das Gewebe fungiert somit als Schablone für den Druck. Die Druckfarbe enthält mindestens ein Pigment und Glasfritten, suspendiert in einer flüssigen Phase (Lösungsmittel), beispielsweise Wasser oder organische Lösungsmittel wie Alkohole. Das Pigment ist typischerweise ein Schwarzpigment, beispielsweise Pigmentruß (Carbon Black), Anilinschwarz, Beinschwarz, Eisenoxidschwarz, Spinellschwarz und/oder Graphit.
Nach dem Aufdrucken der Druckfarbe wird die Glasscheibe einer Temperaturbehandlung unterzogen, wobei die flüssige Phase durch Verdampfen ausgetrieben wird und die Glasfritten aufgeschmolzen werden und sich dauerhaft mit der Glasoberfläche verbinden. Die Temperaturbehandlung wird typischerweise bei Temperaturen im Bereich von 450°C bis 700°C durchgeführt. Als Maskierungsstreifen verbleibt das Pigment in der durch die aufgeschmolzene Glasfritte gebildeten Glasmatrix.
Alternativ ist der erste Maskierungsstreifen eine opake, also gefärbte oder pigmentierte, bevorzugt schwarz-pigmentierte, thermoplastische Verbundfolie, die vorzugsweise auf Basis von Polyvinylbutyral (PVB), Ethylvinylacetat (EVA) oder Polyethylenterephthalat (PET), bevorzugt PVB, ausgebildet ist. Die Färbung oder Pigmentierung der Verbundfolie ist dabei frei wählbar, bevorzugt aber schwarz. Die gefärbte oder pigmentierte Verbundfolie ist vorzugsweise zwischen der Außenscheibe und Innenscheibe und besonders bevorzugt auf der Innenseite der Außenscheibe angeordnet. Die gefärbte oder pigmentierte thermoplastische Verbundfolie weist bevorzugt eine Dicke von 0,25 mm bis 1 mm auf.
Ist etwas „auf Basis“ eines Materials ausgebildet, so besteht es mehrheitlich aus diesem Material, insbesondere im Wesentlichen aus diesem Material neben etwaigen Verunreinigungen oder Dotierungen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist, zusätzlich zu dem ersten Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Außenscheibe, mindestens ein weiterer Maskierungsstreifen auf der Außenseite der Innenscheibe und/oder auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet. Der weitere Maskierungsstreifen dient für eine Haftungsverbesserung der Außenscheibe sowie Innenscheibe und ist bevorzugt mit Keramik- Parti kein versetzt, die dem Maskierungsstreifen eine raue und haftende Oberfläche geben, was auf der Innenseite der Innenscheibe beispielsweise das Einkleben der Verbundscheibe in die Fahrzeugkarosserie unterstützt. Auf der Außenseite der Innenscheibe unterstützt dies das Laminieren der beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe. Ein auf der Innenseite der Innenscheibe aufgebrachter weiterer Maskierungsstreifen kann auch aus ästhetischen Gründen vorgesehen sein, beispielsweise, um die Kante der Reflexionsschicht zu kaschieren oder die Kante des Übergangs zum transparenten Bereich zu gestalten. Der erste und weitere Maskierungsstreifen weisen bevorzugt eine Dicke von 5 pm bis 50 pm auf, besonders bevorzugt von 8 pm bis 25 pm.
Das von der Reflexionsschicht reflektierte Licht ist vorzugsweise sichtbares Licht, also Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm. Die Reflexionsschicht ist also geeignet, sichtbares Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm zu reflektieren. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und/oder s- polarisierter Strahlung auf, so dass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist.
Die Reflexionsschicht ist vorzugsweise teilweise lichtdurchlässig, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine mittlere Transmission (nach ISO 9050:2003) im sichtbaren Spektralbereich von bevorzugt mindestens 60%, besonders bevorzugt mindestens 70 % und insbesondere weniger als 85 % aufweist und dadurch die Durchsicht durch die Scheibe nicht wesentlich einschränkt. Die Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 15 %, besonders bevorzugt mindestens 20 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 30 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise nur p-polarisiertes oder s-polarisiertes Licht. Die Reflexionsschicht ist dazu vorgesehen, ein Licht einer Bildanzeigevorrichtung zu reflektieren.
Die Reflexionsschicht kann auch opak sein. Die Reflexionsschicht ist vorzugsweise opak, wenn sie deckungsgleich mit dem opaken Bereich der Maskierungsschicht angeordnet ist oder die Reflexionsschicht vollständig mit dem opaken Bereich der Maskierungsschicht überlappt. Die opake Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 60 %, besonders bevorzugt mindestens 70 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes.
Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht einer Bildanzeigevorrichtung geeignet ausgebildet. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise 30 % oder mehr, bevorzugt 50 % oder mehr, ganz besonders 70 % oder mehr und insbesondere 90 % oder mehr des von der Bildanzeigevorrichtung auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung reflektiert die Reflexionsschicht vorzugsweise 10 % oder mehr, bevorzugt 50 % oder mehr, ganz besonders 70 % oder mehr und insbesondere 90 % eines p-polarisierten Lichtes.
Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.
Anders ausgedrückt die Polarisation, also insbesondere der Anteil an p- und s-polarisierter Strahlung, wird an einem Punkt des von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlten Bereichs bestimmt, bevorzugt im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs. Da Verbundscheiben gekrümmt sein können (beispielweise, wenn sie als Windschutzscheibe ausgebildet sind), was Auswirkungen auf die Einfallsebene der Bildanzeigevorrichtung- Strahlung hat, können in den übrigen Bereichen leicht davon abweichende Polarisationsanteile auftreten, was aus physikalischen Gründen unvermeidlich ist.
Die Reflexionsschicht umfasst vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Zirkonium, Hafnium, Vanadium, Niob, Tantal, Chrom, Mangan, Eisen, Cobalt, Rhodium, Iridium, Nickel, Palladium, Platin, Kupfer, Silber, Gold oder Mischungslegierungen davon. Besonders bevorzugt enthält die Reflexionsschicht Aluminium oder eine Nickel-Chrom-Legierung. Insbesondere besteht die Reflexionsschicht aus Aluminium oder einer Nickel-Chrom-Legierung. Aluminium und Nickel-Chrom- Legierungen weisen eine besonders hohe Reflexion gegenüber sichtbarem Licht auf. In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine Beschichtung enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Silber. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Silber verleiht der Reflexionsbeschichtung die grundlegenden reflektierenden Eigenschaften und außerdem eine IR-reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die elektrisch leitfähige Schicht ist auf Basis von Silber ausgebildet. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Paladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Materialen auf der Basis von Silber sind besonders geeignet, um Licht, besonders bevorzugt p-polarisiertes Licht, zu reflektieren. Die Verwendung von Silber in Reflexionsschichten hat sich als besonders vorteilhaft bei der Reflexion von Licht erwiesen. Die Beschichtung weist eine Dicke von 5 pm bis 50 pm und bevorzugt von 8 pm bis 25 pm auf.
Die Reflexionsschicht kann auch als eine reflektierende beschichtete oder unbeschichtete Folie ausgebildet sein, die Licht, bevorzugt p-polarisiertes Licht, reflektiert. Die Reflexionsschicht kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine unbeschichtete reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Silizium-Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, Tantaloxid, Wolframoxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor. Die reflektierende unbeschichtete Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Ist die Reflexionsschicht als eine reflektierende Folie ausgebildet, ist sie bevorzugt von 30 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 200 pm und insbesondere von 100 pm bis 150 pm dick.
Ist die Reflexionsschicht als eine Beschichtung ausgebildet, wird sie bevorzugt durch physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), besonders bevorzugt durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und ganz besonders bevorzugt durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung („Magnetron-Sputtern“) auf die Innenscheibe oder die Außenscheibe aufgebracht. Grundsätzlich kann die Beschichtung aber auch beispielsweise mittels chemischer Gasphasenabscheidung (CVD), plasmagestützte Gasphasenabscheidung (PECVD), durch Aufdampfen oder durch Atomlagenabscheidung (atomic layer deposition, ALD) aufgebracht werden. Die Beschichtung wird bevorzugt vor der Lamination auf die Scheiben aufgebracht.
Handelt es sich um eine beschichtete, reflektierende Folie können zur Herstellung ebenfalls die Beschichtungsverfahren CVD oder PVD angewendet werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Reflexionsschicht als reflektierende beschichtete Trägerfolie oder unbeschichtete Polymerfolie ausgebildet und innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet. Der Vorteil dieser Anordnung ist, dass die Reflexionsschicht nicht mittels Dünnschichttechnologie (beispielsweise CVD und PVD) auf der Außenscheibe oder Innenscheibe aufgebracht werden muss. Hieraus ergeben sich Verwendungen der Reflexionsschicht mit weiteren vorteilhaften Funktionen wie eine homogenere Reflexion des Lichtes an der Reflexionsschicht. Außerdem kann die Herstellung der Verbundscheibe vereinfacht werden, da die Reflexionsschicht nicht vor der Laminierung über ein zusätzliches Verfahren auf der Außen- oder Innenscheibe angeordnet werden muss.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht eine reflektierende Folie, die metallfrei ist und sichtbare Lichtstrahlen vorzugsweise mit einer p- Polarisation reflektiert. Die Reflexionsschicht ist eine Folie, die auf Basis synergetisch miteinander wirkenden Prismen und reflektierender Polarisatoren funktioniert. Derartige Folien zur Verwendung von Reflexionsschichten sind im Handel erhältlich, beispielsweise von der 3M Company.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Reflexionsschicht ein holographisches optisches Element (HOE). Mit dem Ausdruck HOE sind Elemente gemeint, die auf dem Funktionsprinzip der Holographie beruhen. HOE verändern Licht im Strahlengang durch die im Hologramm meist als Veränderung des Brechungsindex gespeicherte Information. Ihre Funktion basiert auf der Überlagerung verschiedener ebener oder sphärischer Lichtwellen, deren Interferenzmuster den gewünschten optischen Effekt bewirkt. HOE werden im Transportbereich beispielsweise bereits in Head-Up-Displays eingesetzt. Der Vorteil bei der Verwendung eines HOE im Vergleich zu einfach reflektierenden Schichten ergibt sich aus einer größeren geometrischen Gestaltungsfreiheit hinsichtlich der Anordnung von Augen- und Projektorposition sowie den jeweiligen Neigungswinkeln, z.B. von Projektor und reflektierender Schicht. Des Weiteren werden bei dieser Variante Doppelbilder besonders stark reduziert oder sogar verhindert. HOE eigenen sich für Darstellungen von realen Bildern oder aber auch virtuellen Bildern in unterschiedlichen Bildweiten. Darüber hinaus kann der geometrische Winkel der Reflexion mit dem HOE eingestellt werden, sodass sich beispielsweise bei einer Anwendung in einem Fahrzeug die für den Fahrer übermittelten Informationen aus dem gewünschten Blickwinkel sehr gut darstellen lassen.
In vorteilhafter Weise können durch die Reflexionsschicht die Eigenschaften des reflektierten Lichts gegenüber einer bloßen Reflexion des Lichts an der Scheibe verbessert werden. Der Anteil des reflektierten p-polarisierten Lichts ist vorzugsweise hoch, wobei die Reflektivität bei Licht beispielsweise ca. 90% beträgt.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist eine hochbrechende Beschichtung auf die gesamte oder einen Bereich der Innenseite der Innenscheibe aufgebracht. Die hochbrechende Beschichtung ist bevorzugt in direktem räumlichen Kontakt mit der Innenseite der Innenscheibe. Die hochbrechende Beschichtung ist dabei mindestens in einem Bereich auf der Innenseite der Innenscheibe angeordnet, welche in Durchsicht durch die Verbundscheibe in vollständiger Überlappung mit der Reflexionsschicht ist. Die Reflexionsschicht ist also räumlich näher an der Außenseite der Außenscheibe, aber räumlich weiter entfernt von der Innenseite der Innenscheibe angeordnet als die hochbrechende Beschichtung. Das bedeutet, dass das Licht mit vorzugsweise einem mehrheitlichen Anteil von p-polarisiertem Licht, welches von der Bildanzeigevorrichtung auf die Reflexionsschicht projiziert wird, durch die hochbrechende Beschichtung verläuft, bevor es auf der Reflexionsschicht auftrifft.
Die hochbrechende Beschichtung weist einen Brechungsindex von mindestens 1 ,7, besonders bevorzugt mindestens 1,9, ganz besonders bevorzugt mindestens 2,0 auf. Die Erhöhung des Brechungsindexes führt eine hochbrechende Wirkung herbei. Die hochbrechende Beschichtung bewirkt eine Schwächung der Reflexion vom Licht und insbesondere p-polarisiertem Licht an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe, sodass die gewünschte Reflexion der Reflexionsbeschichtung kontraststärker in Erscheinung tritt.
Gemäß einer Erklärung der Erfinder beruht der Effekt auf der Steigerung des Brechungsindex der innenraumseitigen Oberfläche infolge der hochbrechenden Beschichtung. Dadurch wird der Brewsterwinkel otBrewster an der Grenzfläche erhöht, da dieser bekanntlich als aBrewster = arctan ( ) bestimmt wird, wobei rii der Brechungsindex von Luft ist und PS der Brechungsindex des Materials, auf das die Strahlung trifft. Die hochbrechende Beschichtung mit dem hohen Brechungsindex führt zu einer Erhöhung des effektiven Brechungsindex der Glasoberfläche und damit zu einer Verschiebung des Brewsterwinkels zu größeren Werten im Vergleich zu einer unbeschichteten Glasoberfläche. Dadurch wird bei üblichen geometrischen Relationen von Projektionsanordnungen, die auf HUD-Technologie basieren, die Differenz zwischen dem Einstrahlwinkel und dem Brewsterwinkel geringer, sodass die Reflexion des p-polarisierten Lichts an der Innenseite der Innenscheibe unterdrückt wird und das hierdurch erzeugte Geisterbild geschwächt wird.
Die hochbrechende Beschichtung ist bevorzugt aus einer einzelnen Schicht ausgebildet und weist keine weiteren Schichten unterhalb oder oberhalb dieser Schicht auf. Eine einzelne Schicht ist ausreichend, um einen guten Effekt zu erzielen, und technisch einfacher als das Aufbringen eines Schichtenstapels. Grundsätzlich kann die hochbrechende Beschichtung aber auch mehrere Einzelschichten umfassen, was zur Optimierung bestimmter Parameter im Einzelfall gewünscht sein kann.
Geeignete Materialien für die hochbrechende Beschichtung sind Siliziumnitrid (S13N4), ein Silizium-Metall-Mischnitrid (beispielsweise Siliziumzirkoniumnitrid (SiZrN), Silizium- Aluminium-Mischnitrid, Silizium-Hafnium-Mischnitrid oder Silizium-Titan-Mischnitrid), Aluminiumnitrid, Zinnoxid, Manganoxid, Wolframoxid, Nioboxid, Wismutoxid, Titanoxid, Zinn- Zink-Mischoxid und Zirkoniumoxid. Darüber hinaus können auch Übergangsmetalloxide (wie Scandiumoxid, Yttriumoxid, Tantaloxid) oder Lanthanoidoxide (wie Lanthanoxid oder Ceroxid) eingesetzt werden. Die hochbrechende Beschichtung enthält bevorzugt eines oder mehrere dieser Materialien oder ist auf deren Basis ausgebildet.
Die hochbrechende Beschichtung kann durch eine physikalische oder chemische Gasphasenabscheidung, also eine PVD- oder CVD-Beschichtung (PVD: physical vapour deposition, CVD: Chemical vapour deposition) aufgebracht werden. Geeignete Materialien, auf deren Basis die Beschichtung bevorzugt ausgebildet ist, sind insbesondere Siliziumnitrid, ein Silizium-Metall-Mischnitrid (beispielsweise Siliziumzirkoniumnitrid, Silizium-Aluminium- Mischnitrid, Silizium-Hafnium-Mischnitrid oder Silizium-Titan-Mischnitrid), Aluminiumnitrid, Zinnoxid, Manganoxid, Wolframoxid, Nioboxid, Wismutoxid, Titanoxid, Zirkoniumoxid, Zirkoniumnitrid oder Zinn-Zink-Mischoxid. Bevorzugt ist die hochbrechende Beschichtung eine durch Kathodenzerstäubung aufgebrachte („aufgesputterte“) Beschichtung, insbesondere eine durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung aufgebrachte („magnetron-aufgesputterte“) Beschichtung.
Alternativ ist die hochbrechende Beschichtung eine Sol-Gel-Beschichtung. Beim Sol-Gel- Verfahren wird zunächst ein Sol, welches die Präkursoren der Beschichtung enthält, bereitgestellt und gereift. Die Reifung kann eine Hydrolyse der Präkursoren beinhalten und/oder eine (partielle) Reaktion zwischen den Präkursoren. Die Präkursoren liegen üblicherweise in einem Lösungsmittel vor, bevorzugt Wasser, Alkohol (insbesondere Ethanol) oder ein Wasser-Alkohol-Gemisch. Das Sol enthält dabei bevorzugt Siliziumoxid-Präkursoren in einem Lösungsmittel. Die Präkursoren sind bevorzugt Silane, insbesondere Tetraethoxy- Silane oder Methyltriethoxysilan (MTEOS). Alternativ können aber auch Silikate als Präkursoren eingesetzt werden, insbesondere Natrium-, Lithium- oder Kaliumsilikate, beispielsweise Tetramethylorthosilikat, Tetraethylorthosilikat (TEOS),
Tetraisopropylorthosilikat, oder Organosilane der allgemeinen Form R2nSi(OR1)4-n. Dabei ist bevorzugt R1 eine Alkylgruppe, R2 eine Alkyl-, Epoxy-, Acrylat-, Methacrylat-, Amin-, Phenyl- oder Vinylgruppe, und n eine ganze Zahl von 0 bis 2. Es können auch Silizium halogenide oder -alkoxide eingesetzt werden. Die Siliziumoxid-Präkursoren führen zu einer Sol-Gel-Beschichtung aus Siliziumoxid. Um den Brechungsindex der Beschichtung auf den Wert zu erhöhen, werden dem Sol brechungsindexsteigernde Zusätze hinzugefügt, bevorzugt Titanoxid und/oder Zirkoniumoxid, oder deren Präkursoren. In der fertiggestellten Beschichtung liegen die brechungsindexsteigernden Zusätze in einer Siliziumoxid-Matrix vor. Das Molverhältnis von Siliziumoxid zu brechungsindexsteigernden Zusätzen kann in Abhängigkeit vom gewünschten Brechungsindex frei gewählt werden und beträgt beispielsweise um 1 :1.
In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die hochbrechende Beschichtung bereichsweise auf dem weiteren Maskierungsstreifen aufgebracht, wobei der weitere Maskierungsstreifen auf der Innenseite der Innenscheibe aufgebracht ist. Das Wort „bereichsweise“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die hochbrechende Beschichtung teilweise oder vollständig auf dem weiteren Maskierungsstreifen angeordnet ist, zusätzlich jedoch auch auf der Innenseite der Innenscheibe aufgebracht ist. Dies hat den Vorteil, dass die hochbrechende Schicht unabhängig davon, ob zuvor ein Maskierungsstreifen auf die Innenscheibe aufgetragen wurde, auf der gesamten Innenscheibe angebracht werden kann.
Vorzugsweise ist eine weitere elektrisch leitfähige Beschichtung zumindest bereichsweise auf der Außenseite der Innenscheibe oder der Innenseite der Außenscheibe aufgebracht.
Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann sich über die gesamte Außenseite der Innenscheibe oder die gesamte Innenseite der Außenscheibe erstrecken. Die elektrisch leitfähige Beschichtung erstreckt sich bevorzugt über mindestens 50%, besonders bevorzugt über mindestens 70% und ganz besonders bevorzugt über mindestens 90% der Außenseite der Innenscheibe oder der Innenseite der Außenscheibe.
Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann räumlich direkt auf der Innenscheibe oder der Außenscheibe, der Reflexionsschicht oder dem Maskierungsstreifen aufgebracht sein. Die elektrisch leitfähige Beschichtung kann alternativ auf eine Trägerfolie aufgebracht sein, die mit der Außenscheibe oder Innenscheibe verklebt ist.
Die elektrisch leitfähige Beschichtung enthält typischerweise eine oder mehrere, beispielsweise zwei, drei oder vier elektrisch leitfähige, funktionelle Schichten. Die funktionellen Schichten enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom oder eine Metalllegierung. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt mindestens 90 Gew. % des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew. % des Metalls. Die funktionellen Schichten können aus dem Metall oder der Metalllegierung bestehen. Die funktionellen Schichten enthalten besonders bevorzugt Silber oder eine silberhaltige Legierung. Solche funktionellen Schichten weisen eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit bei gleichzeitiger hoher Transmission im sichtbaren Spektralbereich auf. Die Dicke einer funktionellen Schicht beträgt bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 25 nm. In diesem Bereich für die Dicke der funktionellen Schicht wird eine vorteilhaft hohe Transmission im sichtbaren Spektra Ibereich und eine besonders vorteilhafte elektrische Leitfähigkeit erreicht.
Vorzugsweise ist jeweils zwischen zwei benachbarten funktionellen Schichten der Beschichtung zumindest eine dielektrische Schicht angeordnet. Bevorzugt ist unterhalb der ersten und/oder oberhalb der letzten funktionellen Schicht eine weitere dielektrische Schicht angeordnet. Eine dielektrische Schicht enthält zumindest eine Einzelschicht aus einem dielektrischen Material, beispielsweise enthaltend ein Nitrid wie Siliziumnitrid oder ein Oxid wie Aluminiumoxid. Dielektrische Schichten können aber auch mehrere Einzelschichten umfassen, beispielsweise Einzelschichten eines dielektrischen Materials, Glättungsschichten, Anpassungsschichten, Blockerschichten und/oder Antireflexionsschichten. Die Dicke einer dielektrischen Schicht beträgt beispielsweise von 10 nm bis 200 nm.
Dieser Schichtaufbau wird im Allgemeinen durch eine Folge von Abscheidevorgängen erhalten, die durch ein Vakuumverfahren wie die magnetfeldgestützte Kathodenzerstäubung durchgeführt werden.
Weitere geeignete elektrisch leitfähigen Beschichtungen enthalten bevorzugt Indium-Zinnoxid (ITO), fluordotiertes Zinnoxid (Sn02:F) oder aluminiumdotiertes Zinkoxid (ZnO:AI). Die funktionellen Schichten weisen bevorzugt eine Schichtdicke von 8 nm bis 25 nm, besonders bevorzugt von 13 nm bis 19 nm auf. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Transparenz, die Farbneutralität und den Flächenwiderstand der elektrisch leitfähigen Beschichtung.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung eine Schicht oder ein Schichtaufbau mehrerer Einzelschichten mit einer Gesamtdicke von kleiner oder gleich 2 pm, besonders bevorzugt kleiner oder gleich 1 pm.
Die Gesamtschichtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten beträgt bevorzugt von 40 nm bis 80 nm, besonders bevorzugt von 45 nm bis 60 nm. In diesem Bereich für die Gesamtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten wird bei für Fahrzeugscheiben, insbesondere Windschutzscheiben typischen Abständen h zwischen zwei Sammelleitern und einer Betriebsspannung U im Bereich von 12 V bis 15 V vorteilhaft eine ausreichend hohe spezifische Heizleistung P und gleichzeitig eine ausreichend hohe Transmission erreicht. Zudem weist die elektrisch leitfähige Beschichtung in diesem Bereich für die Gesamtdicke aller elektrisch leitfähigen Schichten besonders gute reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich auf. Zu geringe Gesamtschichtdicken aller elektrisch leitfähigen Schichten ergeben einen zu hohen Flächenwiderstand Rouadrat und damit eine zu geringe spezifische Heizleistung P sowie verringerte reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich. Zu große Gesamtschichtdicken aller elektrisch leitfähigen Schichten verringern die Transmission durch die Scheibe zu stark, so dass die Erfordernisse an die Transmission von Fahrzeugscheiben nicht erfüllt werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die elektrische leitfähige Beschichtung in der Form von dünnen Metalldrähten ausgebildet, welche vorzugsweise von einem Randbereich der Innen- oder Außenscheibe zum jeweils gegenüberliegenden Randbereich der Innen- oder Außenscheibe verlaufen. Die Drähte können dabei auch überlappen. Der Durchmesser der Metalldrähte beträgt vorzugsweise kleiner 0,5 mm. Die Metalldrähte enthalten vorzugsweise zumindest ein Metall, beispielsweise Silber, Gold, Kupfer, Nickel und/oder Chrom oder eine Metalllegierung. Die Metalldrähte enthalten besonders bevorzugt mindestens 90 Gew. % des Metalls, insbesondere mindestens 99,9 Gew. % des Metalls. Metalldrähte als Ausgestaltung der Beschichtung bieten sich insbesondere bei Anwendungen an, bei denen die elektrisch leitfähige Beschichtung über einen Heizstrom erwärmt werden soll.
Ungeachtet einer IR-reflektierenden Wirkung der Heizbeschichtung, kann die Beschichtung auch zum Beheizen der Verbundscheibe genutzt werden. Dazu sind bevorzugt mindestens zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehene äußere Sammelleiter mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung so verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist. Durch die Beheizung der Verbundscheibe über die elektrisch leitfähige Beschichtung ist die typischerweise verwendete Beheizungsvariante mittels der Heating, Ventilation and Air Conditioning (HVAC) -Methode bei Einbau der Verbundscheibe in ein Fahrzeug überflüssig. Dies ermöglicht eine weitere Platzreduktion im Bereich des Armaturenbrettes. Die Beheizung mittels HVAC erfordert Zuleitungen, welche die üblicherweise im Motorraum erwärmte Luft zur Verbundscheibe leiten. Diese Zuleitungen sind meist im Armaturenbrett eines Fahrzeugs verbaut und erfordern einen großen Platzbedarf. Die elektrische Beheizung der elektrischen Beschichtung ist jedoch auch mit Hinblick auf die Verwendung in Elektrofahrzeugen vorteilhaft. In Elektrofahrzeugen bedeutet die Erwärmung der Wndschutzscheibe über die elektrisch leitfähige Beschichtung eine Energieeinsparung im Vergleich zur elektrischen Erwärmung von Luft, welche auf die Verbundscheibe geleitet wird. Weiterhin ergeben sich konstruktive Freiheitsgrade, da die Luftauslässe von HVAC- Systemen in einer definierten geometrischen Anordnung zur Glasoberfläche positioniert sein müssen, um die Gebläsefunktion zu ermöglichen. Bei Verwendung von elektrisch leitfähigen Beschichtungen entfallen solche Randbedingungen und das Armaturenbrett kann freier angeordnet werden. Die elektrisch leitfähige Beschichtung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe weist bevorzugt einen Flächenwiderstand kleiner oder gleich 1 Ohm/Quadrat auf, besonders bevorzugt von 0,4 Ohm/Quadrat bis 0,9 Ohm/Quadrat, ganz besonders bevorzugt von 0,5 Ohm/Quadrat bis 0,85 Ohm/Quadrat, beispielsweise etwa 0,7 Ohm/Quadrat. In diesem Bereich für den Flächenwiderstand werden vorteilhaft hohe spezifische Heizleistungen P erreicht. Außerdem weist die elektrisch leitfähige Beschichtung in diesem Bereich für den Flächenwiderstand besonders gute reflektierende Eigenschaften für den Infrarotbereich auf.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung in einem Randbereich der Außenscheibe oder Innenscheibe so mit zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehenen Sammelleitern verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist. Die elektrisch leitfähige Beschichtung erstreckt sich in diesem Zusammenhang vorzugsweise über 90% oder mehr der Außen- oder Innenscheibe. Durch diese Anordnung kann der größte Teil der Verbundscheibe effizient beheizt werden.
In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung in vollständiger Überlappung mit dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet und so mit zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehenen Sammelleitern verbunden, dass zwischen den Sammelleitern ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist. Vorzugsweise ist die elektrisch leitfähige Beschichtung auf dem Maskierungsstreifen aufgebracht. In einer anderen Möglichkeit ist der Maskierungsstreifen auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung aufgebracht. In dieser Variante kann gezielt der Bereich, welcher mit dem ersten Maskierungsstreifen koinzidiert, beheizt werden.
Die Sammelleiter können als aufgedruckte und eingebrannte leitfähige Struktur ausgebildet sein. Die aufgedruckten Sammelleiter enthalten bevorzugt zumindest ein Metall, eine Metalllegierung, eine Metallverbindung und/oder Kohlenstoff, besonders bevorzugt ein Edelmetall und insbesondere Silber. Die Druckpaste enthält bevorzugt metallische Partikel Metallpartikel und/oder Kohlenstoff und insbesondere Edelmetallpartikel wie Silberpartikel. Die elektrische Leitfähigkeit wird bevorzugt durch die elektrisch leitenden Partikel erzielt. Die Partikel können sich in einer organischen und/oder anorganischen Matrix wie Pasten oder Tinten befinden, bevorzugt als Druckpaste mit Glasfritten. Die Schichtdicke der aufgedruckten Sammelleiter beträgt bevorzugt von 5 pm bis 40 pm, besonders bevorzugt von 8 pm bis 20 pm und ganz besonders bevorzugt von 8 pm bis 12 pm. Aufgedruckte Sammelleiter mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf.
Die Breite der Sammelleiter beträgt bevorzugt von 2 mm bis 30 mm, besonders bevorzugt von 4 mm bis 20 mm und insbesondere von 10 mm bis 20 mm. Dünnere Sammelleiter führen zu einem zu hohen elektrischen Widerstand und damit zu einer zu hohen Erwärmung des Sammelleiters im Betrieb. Des Weiteren sind dünnere Sammelleiter nur schwer durch Drucktechniken wie Siebdruck herzustellen. Dickere Sammelleiter erfordern einen unerwünscht hohen Materialeinsatz.
Der spezifische Widerstand pa der Sammelleiter beträgt bevorzugt von 0.8 pOhnvcm bis 7.0 pOhnvcm und besonders bevorzugt von 1.0 pOhnvcm bis 2.5 pOhnvcm. Sammelleiter mit spezifischen Wderständen in diesem Bereich sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf.
Alternativ können die Sammelleiter aber auch als Streifen einer elektrisch leitfähigen Folie ausgebildet sein. Die Sammelleiter enthalten dann beispielsweise zumindest Aluminium, Kupfer, verzinntes Kupfer, Gold, Silber, Zink, Wolfram und/oder Zinn oder Legierungen davon. Die Streifen haben bevorzugt eine Dicke von 10 pm bis 500 pm, besonders bevorzugt von 30 pm bis 300 pm. Sammelleiter aus elektrisch leitfähigen Folien mit diesen Dicken sind technisch einfach zu realisieren und weisen eine vorteilhafte Stromtragfähigkeit auf. Die Streifen können mit der elektrisch leitfähigen Struktur beispielsweise über eine Lotmasse, über einen elektrisch leitfähigen Kleber oder durch direktes Auflegen elektrisch leitend verbunden sein.
In einer weiteren besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die elektrisch leitfähige Beschichtung auf der gesamten Innenseite der Außenscheibe oder der gesamten Außenseite der Innenscheibe abzüglich des umlaufenden Randbereiches der Außen- oder Innenscheibe, bevorzugt mit einer Breite von 5 mm bis 100 mm und besonders bevorzugt von 10 mm bis 50 mm, angeordnet. In Einbaulage in ein Fahrzeug dient der dadurch entstehende unbeschichtete Bereich (also der Randbereich ohne elektrisch leitfähige Beschichtung) der elektrischen Isolierung zwischen der elektrisch leitfähigen Beschichtung und der Fahrzeugkarosserie. Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino- Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon.
Die Außenscheibe und Innenscheibe können weitere geeignete, an sich bekannte Beschichtungen aufweisen, beispielsweise Antireflexbeschichtungen,
Antihaftbeschichtungen, Antikratzbeschichtungen, photokatalytische Beschichtungen oder Sonnenschutzbeschichtungen oder Low-E-Beschichtungen.
Die Dicke der einzelnen Scheiben (Außenscheibe und Innenscheibe) kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 0,5 mm bis 5 mm und bevorzugt von 1,0 mm bis 2,5 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung.
Die Verbundscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen. Vorzugsweise haben die Außenscheibe und Innenscheibe keine Schattenzonen, so dass sie beispielsweise durch Kathodenzerstäubung beschichtet werden können. Bevorzugt sind die Außenscheibe und Innenscheibe plan oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen.
Die thermoplastische Zwischenschicht enthält oder besteht aus mindestens einem thermoplastischen Kunststoff, bevorzugt Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyurethan (PU) oder Copolymere oder Derivate davon, gegebenenfalls in Kombination mit Polyethylenterephthalat (PET). Die thermoplastische Zwischenschicht kann aber auch beispielsweise Polypropylen (PP), Polyacrylat, Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polymethylmetacrylat, Polyvinylchlorid, Polyacetatharz, Gießharz, Acrylat, fluorinierte Ethylen-Propylen, Polyvinylfluorid und/oder Ethylen-Tetrafluorethylen, oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten.
Die thermoplastische Zwischenschicht ist bevorzugt als mindestens eine thermoplastische Verbundfolie ausgebildet und enthält oder besteht aus Polyvinylbutyral (PVB), besonders bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB) und dem Fachmann bekannte Additive wie beispielsweise Weichmacher. Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht mindestens einen Weichmacher.
Weichmacher sind chemische Verbindungen, die Kunststoffe weicher, flexibler, geschmeidiger und/oder elastischer machen. Sie verschieben den thermoelastischen Bereich von Kunststoffen hin zu niedrigeren Temperaturen, so dass die Kunststoffe im Bereich der Einsatz-Temperatur die gewünschten elastischeren Eigenschaften aufweisen. Bevorzugte Weichmacher sind Carbonsäureester, insbesondere schwerflüchtige Carbonsäureester, Fette, Öle, Weichharze und Campher. Weitere Weichmacher sind bevorzugt aliphatische Diester des Tri- bzw. Tetraethylenglykole. Besonders bevorzugt werden als Weichmacher 3G7, 3G8 oder 4G7 eingesetzt, wobei die erste Ziffer die Anzahl der Ethlenglykoleinheiten und die letzte Ziffer die Anzahl der Kohlenstoffatome im Carbonsäureteil der Verbindung bezeichnet. So steht 3G8 für Triethylenglykol-bis-(2-ethylhexanoat), d.h. für eine Verbindung der Formel C4H9CH (CH2CH3) CO (0CH2CH2)302CCH (CH2CH3) C4H9.
Bevorzugt enthält die thermoplastische Zwischenschicht auf Basis von PVB mindestens 3 Gew.-%, bevorzugt mindestens 5 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, noch mehr bevorzugt mindestens 30 Gew.-% und insbesondere mindestens 35 Gew.-% eines Weichmachers. Der Weichmacher enthält oder besteht beispielsweise aus Triethylenglykol- bis-(2-ethylhexanoat).
Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete thermoplastische Folien ausgebildet werden, wobei die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm.
Die thermoplastische Zwischenschicht kann auch eine funktionale thermoplastische Zwischenschicht sein, insbesondere eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht und/odereine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht. So kann die thermoplastische Zwischenschicht beispielsweise auch eine Bandfilterfolie sein, die schmale Bänder des sichtbaren Lichts ausblendet. Die Erfindung erstreckt sich weiter auf eine Projektionsanordnung, welche eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine der Reflexionsschicht zugeordnete Bildanzeigevorrichtung umfasst. Die Bildanzeigevorrichtung umfasst eine auf die Reflexionsschicht gerichtete Bildanzeige, deren Bild von der Reflexionsschicht reflektiert wird und diese anschließend vorzugsweise über die Innenseite der Innenscheibe die erfindungsgemäße Verbundscheibe verlässt, wobei zumindest der Bereich der Reflexionsschicht von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlt wird, welcher in Überlappung mit dem ersten Maskierungsstreifen ist. Falls mehrere Reflexionsschichten in ihrer Erstreckung voneinander versetzt angeordnet sind, kann eine entsprechende Anzahl von Bildanzeigevorrichtungen vorgesehen sein.
In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung erstreckt sich die Reflexionsschicht neben dem Bereich, welche mit dem ersten Maskierungsstreifen überlappt, auch über einen überlappungsfreien Bereich mit dem ersten Maskierungsstreifen. Die Projektionsanordnung umfasst hierbei eine weitere Bildanzeigevorrichtung, deren Bild von der Reflexionsschicht reflektiert wird und anschließend über die Innenseite der Innenscheibe die erfindungsgemäße Verbundscheibe verlässt, wobei ein Abschnitt der Reflexionsschicht von der weiteren Bildanzeigevorrichtung bestrahlt wird, welcher sich in dem überlappungsfreien Bereich mit dem ersten Maskierungsstreifen befindet. Der Vorteil dieser Anwendung liegt in der Verfügbarkeit eines reflektierten Bildes mit hohem Kontrast, dort wo die Reflexionsschicht mit dem ersten Maskierungsstreifen überlappt. Das Bild der weiteren Bildanzeigevorrichtung wird in einem Bereich reflektiert, der in Durchsicht durch die Verbundscheibe vorzugsweise transparent ist, wodurch ein klassisches Head-Up-Display-Bild entsteht, wie es in Fahrzeugen eingesetzt wird.
Mit dem Ausdruck „überlappungsfreier Bereich mit dem ersten Maskierungsstreifen“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass dieser Bereich in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht mit dem ersten Maskierungsstreifen überlappt.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung kann die Bildanzeige, welche auch als Display bezeichnet werden kann, als Liqiud-crystal- (LCD-) Display, Thin-Film-Transistor- (TFT-) Display, Light-Emitting-Diode- (LED-) Display, Organic-Light-Emitting-Diode- (OLED-) Display, Electroluminescent- (EL-) Display, microLED-Display oder dergleichen, bevorzugt als LCD-Display, ausgebildet sein. Aufgrund der hohen Reflexion von p-polarisierten Licht sind energieintensive Projektoren, wie sie meist bei Head-Up-Display-Anwendungen eingesetzt werden, nicht notwendig. Es genügen die genannten Displayvarianten und andere ähnlich energiesparsame Bildanzeigevorrichtungen. Dies hat zur Folge, dass der Energieverbrauch und die Wärmeabstrahlung reduziert werden können.
In einerweiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Projektionsanordnung eine Blickfeldkamera, welche dafür vorgesehen ist, das Blickfeld eines Benutzers zu erfassen, und welche derart mit der Bildanzeigevorrichtung und der Verbundscheibe zusammenwirkt, dass der Benutzer das über die Reflexionsschicht reflektierte Bild visuell optimal erfassen kann.
Die Blickfeldkamera umfasst mindestens eine Augenkamera und eine Infrarot-Lichtquelle. Die Blickfeldkamera funktioniert auf Basis des „Remote Eye Tracker“-Prinzips. Bei Einbau der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung in ein Fahrzeug kann die Blickfeldkamera daher im Armaturenbrettbereich oder an der Verbundscheibe befestigt sein. Die Infrarotlichtquelle sendet ein Infrarotlicht aus, das die Augenkamera über die Reflexion am Auge des Benutzers detektiert und so der Position der Augen folgen kann. Die so erhaltenen Informationen über die Augenposition des Benutzers werden verwertet und können zu einer Anpassung der Ausrichtung der Bildanzeigevorrichtung führen. Die Ausrichtungsänderung der Bildanzeigevorrichtung richtet sich nach der Augenposition des Benutzers und führt zu Winkeländerungen bei der Reflexion des Bildes an der Reflexionsschicht. Das reflektierte Bild trifft so in einem verbesserten Winkel auf die Augen des Benutzers, wodurch dieser das Bild visuell besser wahrnehmen kann.
In einerweiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Projektionsanordnung ein Funktionselement, das dafür vorgesehen ist, Freihandbewegungen des Benutzers zu erkennen, und welches derart mit der Bildanzeigevorrichtung zusammenwirkt, dass aus den Freihandbewegungen des Benutzers verwertbare Informationen zum Bedienen der Bildanzeigevorrichtung gewonnen werden können.
Das Funktionselement kann einen oder mehrere optische Sensoren enthalten, welche in der Lage sind, ein 3D-Bild eines definierten Bereichs zu erstellen. Aus dem 3D-Bild können beispielsweise Bewegungen, Gesten oder Annäherungen erkannt und verwendet werden, um Bilddarstellungen, welche über die Reflexion an der Reflexionsschicht dem Benutzer visuell zugänglich gemacht werden, zu steuern und zu kontrollieren. Das Funktionselement ist mit einer Auswerteeinheit zur Ermittlung von Bewegung und/oder Präsenz von Körperteilen von Personen verbunden.
In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung strahlt und detektiert der optische Sensor in einem Frequenzbereich von vorzugsweise wenigstens 300 GHz und besonders bevorzugt im Infrarotlicht-Frequenzbereich. Infrarotlicht-Systeme zum Erkennen von Handzeichen oder Gesten sind bereits ausführlich erforscht und bieten sich daher für eine gewerbliche Nutzung besonders an.
In einer weiteren besonderen Ausgestaltung der Erfindung strahlt und detektiert der optische Sensor in einem Frequenzbereich von vorzugsweise höchstens 300 GHz. Niederfrequenzstrahlen bieten sich besonders zum Erfassen von Bewegungen und Gesten an, da sie weniger der Strahlenverschmutzung in Form von Lichtstrahlen im sichtbaren oder Infrarot-Bereich unterliegen.
Alternativ kann das Funktionselement mehrere kapazitative Sensoren enthalten. Die kapazitativen Sensoren bilden Schaltbereiche aus, welche durch eine Flächenelektrode oder durch eine Anordnung von zwei gekoppelten Elektroden ausgebildet werden können. Nähert sich ein Objekt dem kapazitiven Schaltbereich an, so ändert sich die Kapazität der Flächenelektrode gegen Erde oder die Kapazität des von den zwei gekoppelten Elektroden gebildeten Kondensators. Die Kapazitätsänderung wird über eine Schaltungsanordnung oder Sensorelektronik gemessen und bei Überschreiten eines Schwellwerts wird ein Schaltsignal ausgelöst. Die auf diese Weise ausgelösten Schaltsignale können genutzt werden, um die mit dem Funktionselement elektrisch verbundene Bildanzeigevorrichtung zu bedienen. Bewegungen in einem näheren Abstand von bevorzugt bis zu 15 cm, insbesondere von bis zu 10 cm, können besonders gut erfasst werden. Durch die Aktivierung unterschiedlicher Schaltsignale in einer bestimmten Reihenfolge ist zudem auch eine Erfassung der Richtung der Bewegung möglich. Auf diese Weise können Bilddarstellungen, welche über die Reflexion an der Reflexionsschicht dem Benutzer visuell zugänglich gemacht werden, gesteuert und kontrolliert werden.
Das Funktionselement und/oder die Blickfeldkamera sind vorzugsweise an der erfindungsgemäßen Verbundscheibe angebracht, können aber auch innerhalb der Verbundscheibe also zwischen der Außenscheibe und Innenscheibe angeordnet sein. Eine Anordnung auf der Innenseite der Außenscheibe sowie der Außenseite der Innenscheibe ist ebenso möglich. Alternativ ist das Funktionselement und/oder die Blickfeldkamera, bei Einbau der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung in ein Fahrzeug, am Armaturenbrettbereich befestigt.
Ferner erstreckt sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe. Das Verfahren umfasst die folgenden Verfahrensschritte:
(a) In einem ersten Verfahrensschritt werden eine Außenscheibe, eine Innenscheibe und eine thermoplastische Zwischenschicht bereitgestellt, wobei die Außen- und Innenscheibe jeweils eine Außenseite und eine Innenseite aufweisen.
(b) In einem zweiten Verfahrensschritt wird ein erster Maskierungsstreifen bereichsweise auf einer der Außenseiten oder der Innenseiten der Innen- oder der Außenscheibe angeordnet.
(c) In einem dritten Verfahrensschritt wird eine elektrisch leitfähige Beschichtung eingebracht.
(d) in einem vierten Verfahrensschritt wird die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet, sodass ein Schichtstapel geformt wird, wobei die Innenseite der Außenscheibe und die Außenseite der Innenscheibe einander zugewandt sind. Eine Reflexionsschicht wird dabei in Blickrichtung von der Innenscheibe zu der Außenscheibe immer räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen zumindest in einem Bereich mit der Reflexionsschicht überlappt. Die Reflexionsschicht ist zum Reflektieren von Licht geeignet ausgebildet.
(e) In einem fünften Verfahrensschritt wird der Schichtstapel zu einer Verbundscheibe laminiert.
Die Verfahrensschritte werden bevorzugt in der gezeigten Reihenfolge (von (a) bis (d)) durchgeführt. Der zweite und dritte Verfahrensschritt können aber auch in einer anderen Reihenfolge durchgeführt werden.
Die Laminierung des Schichtstapels erfolgt unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, wobei die einzelnen Schichten durch mindestens eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden (laminiert) werden. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklav-Verfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 10 bar bis 15 bar und Temperaturen von 130 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die thermoplastische Zwischenschicht können auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar zu einer Verbundscheibe gepresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die Außenscheibe und die Innenscheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können.
Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen, wobei die Verbundscheibe beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Glasdach, bevorzugt als Windschutzscheibe verwendet werden kann. Bevorzugt ist die Verwendung der Verbundscheibe als Fahrzeug-Windschutzscheibe.
Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend zu erläuternden Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
Figur 1A eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Figur 1B eine Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung mit der Verbundscheibe aus Figur 1 ,
Figur 2 eine weitere Querschnittansicht einer erfindungsgemäßen Projektions anordnung mit der Verbundscheibe,
Figur 3-4 eine Draufsicht auf weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe und
Figur 5-10 vergrößerte Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung.
Figur 1A zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 in einem Fahrzeug in einer stark vereinfachten, schematischen Darstellung. Figur 1 B zeigt eine Querschnittansicht auf das Ausführungsbeispiel aus Figur 1 A in der Projektionsanordnung 100. Die Querschnittansicht von Figur 1B entspricht der Schnittlinie A-A‘ der Verbundscheibe 1, wie in Figur 1A angedeutet.
Die Verbundscheibe 1 ist in Form einer Verbundscheibe ausgebildet (siehe auch Figuren 5- 10) und umfasst eine Außenscheibe 2 und eine Innenscheibe 3 mit einer thermoplastischen Zwischenschicht 4, welche zwischen der Außen- und Innenscheibe 2, 3 angeordnet ist. Die Verbundscheibe 1 ist beispielsweise in ein Fahrzeug eingebaut und trennt einen Fahrzeuginnenraum 14 von einer äußeren Umgebung 15 ab. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 1 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.
Die Außenscheibe 2 und die Innenscheibe 3 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise thermisch vorgespanntem Kalk-Natron-Glas und sind für sichtbares Licht transparent. Die thermoplastische Zwischenschicht 4 besteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA) und/oder Polyethylenterephthalat (PET).
Die Außenseite I der Außenscheibe 2 ist von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandt und ist gleichzeitig die Außenfläche der Verbundscheibe 1. Die Innenseite II der Außenscheibe 2 sowie die Außenseite III der Innenscheibe 3 sind jeweils der Zwischenschicht 4 zugewandt. Die Innenseite IV der Innenscheibe 3 ist von der thermoplastischen Zwischenschicht 4 abgewandt und ist gleichzeitig die Innenseite der Verbundscheibe 1. Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 1 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Als Verbundscheibe 1 weist sie typischer Weise eine konvexe Wölbung auf. Die Verbundscheibe 1 weist außerdem eine in Einbaulage oben befindliche Oberkante und eine in Einbaulage unten befindliche Unterkante sowie eine links und rechts befindliche Seitenkante auf.
In einem Randbereich 13 der Verbundscheibe 1 befindet sich auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 ein rahmenförmig umlaufender erster Maskierungsstreifen 5. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist opak und verhindert die Sicht auf innenseitig der Verbundscheibe 1 angeordnete Strukturen, beispielsweise eine Kleberaupe zum Einkleben der Verbundscheibe 1 in eine Fahrzeugkarosserie. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist vorzugsweise schwarz. Der erste Maskierungsstreifen 5 besteht aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendetem, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.
Weiterhin weist, wie in Figur 1B gezeigt, die Verbundscheibe 1 im Randbereich 13 auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 einen zweiten Maskierungsstreifen 6 auf. Der zweite Maskierungsstreifen 6 ist rahmenförmig umlaufend ausgebildet. Wie der erste Maskierungsstreifen 5 besteht der zweite Maskierungsstreifen 6 aus einem herkömmlicherweise für Maskierungsstreifen verwendeten, elektrisch nichtleitendem Material, beispielsweise eine schwarz eingefärbte Siebdruckfarbe, die eingebrannt ist.
In einem mittleren Bereich der Verbundscheibe 1 befindet sich auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 eine elektrisch leitfähige Beschichtung 10. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 ist dabei in Draufsicht auf die Verbundscheibe 1 in etwa innerhalb des durch den ersten Maskierungstreifen 5 gebildeten umlaufenden Rahmen angeordnet. Sie kann aber, anders als hier gezeigt, auch darüber hinaus reichen und bereichsweise oder vollständig auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 bzw. der Innenseite II der Außenscheibe 2 aufgebracht sein. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 ist transparent und behindert nicht oder nur geringfügig die Sicht durch die Verbundscheibe 1. Der Randbereich 13 der Verbundscheibe 1 ist nicht mit der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 beschichtet, dies dient der elektrischen Isolierung zwischen der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 und der Fahrzeugkarosserie. Alternativ kann die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 auch auf der Außenfläche III der Innenscheibe 3 im mittleren Bereich angeordnet sein.
Wie in Figur 1A gezeigt ist zur elektrischen Kontaktierung der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 jeweils ein erster Sammelleiter 11 im linken Randbereich und ein weiterer, zweiter Sammelleiter 11' im rechten Randbereich auf der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 angeordnet (Nicht erkennbar in Figur 1 B). Die Sammelleiter 11, 11' enthalten beispielsweise Silberpartikel und wurden im Siebdruckverfahren aufgebracht und anschließend eingebrannt. Die Länge der Sammelleiter 11 , 11' entspricht annähernd der Ausdehnung der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 entlang der Seitenkanten der Verbundscheibe 1.
Wrd an die Sammelleiter 11, 11' eine elektrische Spannung angelegt, so fließt ein gleichmäßiger Strom durch die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 zwischen den Sammelleitern 11 , 11'. Auf jedem Sammelleiter 11, 11 ' kann ungefähr mittig ein Anschluss mit Zuleitung angeordnet sein (Hier nicht gezeigt). Der Anschluss kann über eine Kontaktfläche mit dem Sammelleiter elektrisch leitend verbunden sein. Über die elektrischen Anschlüsse sind die Sammelleiter 11, 11' beispielsweise mit einer Spannungsquelle verbunden, welche eine für Kraftfahrzeuge übliche Bordspannung, bevorzugt von 12 V bis 15 V und beispielsweise etwa 14 V bereitstellt. Alternativ kann die Spannungsquelle 14 V auch höhere Spannungen aufweisen, beispielsweise von 35 V bis 45 V und insbesondere 42 V. Die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 ist beispielsweise ein Schichtensystem, welches beispielsweise drei elektrisch leitfähige Silberschichten enthält, die durch dielektrische Schichten voneinander getrennt sind. Fließt ein Strom durch die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 so wird sie infolge ihres elektrischen Wderstands und joulscher Wärmeentwicklung erwärmt. Diese Wärme kann genutzt werden, um die Verbundscheibe 1 vor Vereisung oder Beschlag zu schützen.
Alternativ zu dieser Ausführungsform und den Ausführungsformen in Figur 3 und 4 können die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 sowie, falls vorhanden, die Sammelleiter 11, 11' auch auf der Außenfläche III der Innenscheibe 3 analog zu dem hier gezeigten Beispiel angeordnet sein.
Auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 befindet sich eine Reflexionsschicht 9, welche mittels des PVD-Verfahrens aufgedampft ist. Im Durchblick durch die Verbundscheibe 1 überlappt die Reflexionsschicht 9 nicht mit dem zweiten Maskierungsstreifen 6. Die Reflexionsschicht 9 ist beispielsweise eine Metallbeschichtung, welche mindestens einen Dünnschichtstapel enthält mit mindestens einer Silberschicht und einer dielektrischen Schicht. Alternativ kann die Reflexionsschicht 9 auch als reflektierende Folie ausgebildet sein und auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 beispielsweise mittels einer Haftschicht angeordnet sein. Die reflektierende Folie kann eine Metallbeschichtung enthalten oder aber aus dielektrischen Polymerschichten in einer Schichtabfolge bestehen. Auch Kombinationen dieser Varianten sind möglich.
Die Reflexionsschicht 9 ist in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen 5 angeordnet, wobei der erste Maskierungsstreifen 5 die Reflexionsschicht 9 vollständig überdeckt, d.h. die Reflexionsschicht 9 weist keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zum ersten Maskierungsstreifen 5 ist. Die Reflexionsschicht 9 ist hier beispielsweise nur im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' des Randbereichs 13 der Verbundscheibe 1 angeordnet. Möglich wäre aber auch, die Reflexionsschicht 9 im oberen (dachseitigen) Abschnitt 13" oder in einem seitlichen Abschnitt des Randbereichs 13 anzuordnen. Des Weiteren könnten mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sein, die beispielweise im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' und im oberen (dachseitigen) Abschnitt 13" des Randbereichs 13 angeordnet sind. Beispielsweise könnten die Reflexionsschichten 9 so angeordnet sein, dass ein (teilweise) umlaufendes Bild erzeugt wird.
Der erste Maskierungsstreifen 5 ist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' des Randbereichs 13 verbreitert, d.h. der erste Maskierungsstreifen 5 weist im unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' des Randbereichs 13 eine größere Breite als im oberen (dachseitigen) Abschnitt 13" des Randbereichs 13 der Verbundscheibe 1 auf. Als "Breite" wird die Abmessung des ersten Maskierungsstreifens 5 senkrecht zu dessen Erstreckung verstanden. Der zweite Maskierungsstreifens 6 ist um unteren (motorseitigen) Abschnitt 13' nicht verbreitert angeordnet (d.h. auch nicht in Überdeckung mit der Reflexionsschicht 9). Die Projektionsanordnung 100 weist weiterhin eine im Armaturenbrett 7 angeordnete Bildanzeigevorrichtung 8 als Bildgeber auf. Die Bildanzeigevorrichtung 8 dient zur Erzeugung von Licht 12 (Bildinformationen), das auf die Reflexionsschicht 9 gerichtet wird und durch die Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 12' in den Fahrzeuginnenraum 14 reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, gesehen werden kann. Die Reflexionsschicht 9 ist zur Reflexion des Lichts 12 der Bildanzeigevorrichtung 8, d.h. eines Bilds der Bildanzeigevorrichtung 8, geeignet ausgebildet. Das Licht 12 der Bildanzeigevorrichtung 8 trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 50° bis 80°, insbesondere von 60° bis 70° auf die Verbundscheibe 1 , typischerweise etwa 65°, wie es bei HUD-Projektionsanordnungen üblich ist. Möglich wäre beispielsweise auch, die Bildanzeigevorrichtung 8 in der A-Säule eines Kraftfahrzeugs oder am Dach (jeweils fahrzeuginnenraumseitig) anzuordnen, falls die Reflexionsschicht 9 hierzu in geeigneter Weise positioniert ist. Wenn mehrere Reflexionsschichten 9 vorgesehen sind, kann jeder Reflexionsschicht 9 eine separate Bildanzeigevorrichtung 8 zugeordnet sein, d.h. es können mehrere Bildanzeigevorrichtungen 8 angeordnet sein. Die Bildanzeigevorrichtung 8 ist beispielsweise ein Display, wie ein LCD- Display, OLED-Display, EL-Display oder pLED-Display. Möglich wäre beispielsweise auch, dass es sich bei der Verbundscheibe 1 um eine Dachscheibe, Seiten- oder Heckscheibe handelt.
Die in Figur 2 gezeigte Variante entspricht im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1A und 1 B, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1A und 1 B verwiesen wird.
Anders als in den Figuren 1A und 1 B dargestellt überlappt die Reflexionsschicht 9 in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 mit der gesamten Innenseite II der Außenscheibe 2. Die Reflexionsschicht 9 überlappt somit in Durchsicht durch die Verbundscheibe 1 vollständig mit dem ersten Maskierungsstreifen 5 und der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10. Die Reflexionsschicht 9 ist beispielsweise mittels des PVD-Verfahrens auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 und der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 aufgedampft. Es ist jedoch genauso möglich, dass die gesamte Reflexionsschicht 9 auf der Innenseite II, IV der Innen- oder Außenscheibe 2, 3 oder der Außenseite III der Innenscheibe 3 aufgebracht ist (In der Figur 2 nicht dargestellt). Dadurch, dass die Reflexionsschicht 9 sich über die gesamte Innenseite II der Außenscheibe 2 erstreckt, kann nicht nur der mit dem ersten Maskierungsstreifen 5 überlappende Bereich zur Reflexion eines Bildes genutzt werden. Es ist möglich, weitere Bildanzeigevorrichtungen zu verwenden, welche beispielsweise Bereiche der Reflexionsschicht 9 bestrahlen, die nicht mit dem ersten Maskierungsstreifen 5 in Überlappung sind. Hierdurch kann die Funktion eines Head-Up-Displays genutzt werden.
Die in Figur 3 und 4 gezeigten Varianten entsprechen im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1A und 1 B, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1A und 1 B verwiesen wird.
Anders als in Figur 1A dargestellt sind in Figur 3 die Sammelleiter 11, 11' in dieser Variante nicht entlang des Randbereiches der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10, welche entlang der Seitenkanten der Verbundscheibe 1 verläuft, angeordnet, sondern stattdessen in unteren und oberen Randbereich entlang der Unterkante und der Oberkante der Verbundscheibe 1 angeordnet. Die Länge der Sammelleiter 11, 11 ' entspricht annähernd der Ausdehnung der elektrisch leitfähigen Beschichtung 10 entlang der Unterkante bzw. Oberkante der Verbundscheibe 1.
In der in Figur 4 gezeigten Variante ist die elektrisch leitfähige Beschichtung 10 nicht mittels Sammelleitern 11 , 11' elektrisch kontaktiert. Die Beschichtung 10 wird in diesem Ausführungsbeispiel nicht zur vollständigen Beheizung der gesamten Verbundscheibe 1 verwendet, sondern es werden vielmehr die IR-reflektierenden Eigenschaften der Beschichtung 10 genutzt, beispielsweise um das Innere des Fahrzeugs gegen Sonneinstrahlung zu schützen und kühl zu halten.
Es wird nun Bezug auf die Figuren 5 bis 10 genommen, worin vergrößerte Querschnittansichten verschiedener Ausgestaltungen der Verbundscheibe 1 gezeigt sind. Die Querschnittansichten der Figuren 5 bis 10 entsprechen der Schnittlinie A-A' im unteren Abschnitt 13' des Randbereichs 13 der Verbundscheibe 1 , wie in Figur 1 B angedeutet ist.
In der in Figur 5 gezeigten Variante der Verbundscheibe 1 , befindet sich der erste (opake) Maskierungsstreifen 5 auf der Innenseite II der Außenscheibe 2. Die Reflexionsschicht 9 ist auf dem ersten Maskierungsstreifen 5 unmittelbar aufgebracht. Das Licht 12 von der Bildanzeigevorrichtung 8 wird von der Reflexionsschicht 9 als reflektiertes Licht 12' in den Fahrzeuginnenraum 14 reflektiert. Das Licht 12, 12' kann eine s- und/oder p-Polarisation aufweisen. Aufgrund des Einfallswinkels des Lichtes 12 auf der Verbundscheibe 1 nahe des Brewster-Winkels wird der p-polarisierte Anteil des Lichtes 12 kaum an der Transmission durch die Innenscheibe 3 gehindert. Diese Variante hat den Vorteil, dass ein relativ großer Anteil des einfallenden, p-polarisierten Lichts 12 reflektiert wird und anschließend, aufgrund der Tatsache, dass der Einfallswinkel gleich der Ausfallswinkel (In Figur 5 bis 10 durch a gezeigt) ist, weitestgehend ungehindert durch die Innenscheibe 3 in den Fahrzeuginnenraum 14 transmittiert. Das Bild wird außerdem vor dem Hintergrund der (opaken) ersten Maskierungsschicht 5 mit hohem Kontrast gut erkennbar. Der Einfallwinkel a des Lichtes 12 der Bildanzeigevorrichtung 8 auf die Innenseite IV der Innenscheibe 3 beträgt beispielsweise 68
Die in den Figuren 6 bis 10 gezeigten Varianten entsprechen im Wesentlichen der Variante aus den Figuren 1 A, 1 B und Figur 5, sodass hier nur auf die Unterschiede eingegangen wird und ansonsten auf die Beschreibung zu den Figuren 1A, 1B und 5 verwiesen wird.
Anders als in Figur 5 gezeigt ist in Figur 6 die Reflexionsschicht 9 nicht auf dem ersten Maskierungsstreifen 5, sondern auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 aufgebracht. Diese Variante hat den Vorteil, dass das einfallende Licht 12 nicht durch die Transmission durch die Innenscheibe 3 gehindert wird. Es bietet sich zudem auch bevorzugt für Licht 12 mit einem hohen s-polarisierten Anteil an, da es zu weniger Doppelbildern durch die Reflexion an der Innenscheibe 3 kommt.
Anders als in Figur 5 gezeigt ist in Figur 7 die Reflexionsschicht 9 nicht auf dem ersten Maskierungsstreifen 5, sondern auf der Außenseite III der Innenscheibe 3 aufgebracht. Diese Variante bietet sich insbesondere dann an, wenn der erste Maskierungsstreifen 5 nicht mit der Reflexionsschicht 9 beschichtet werden kann oder sich die zweistufige Auftragung von zuerst des Maskierungssteifen 5 und zweitens die Reflexionsschicht 9 nicht anbietet.
Die in Figur 8 gezeigte Variante der Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 5 dadurch, dass die Reflexionsschicht 9 als eine reflektierende Folie ausgebildet ist, die Licht 12 in den Fahrzeuginnenraum 14 reflektiert. Diese Variante stellt eine gangbare Alternative zu der in Figur 5, 6 und 7 dargestellten Reflexionsschicht 9 dar, welche beispielsweise über die PVD-Technik auf den Maskierungsstreifen 5 aufgedampft wird.
Als weiterer Unterschied zur Variante von Figur 5 wird die Reflexionsschicht 9 in Figur 8 zwischen zwei thermoplastische Zwischenschichten 4', 4" (z.B. PVB-Folien) in die Verbundscheibe 1 einlaminiert. Um durch die Reflexionsschicht 9 bedingte Höhenunterschiede (Dickensprung) zum restlichen Teil der Verbundscheibe 1 auszugleichen, ist es vorteilhaft, wenn die thermoplastischen Zwischenschichten 4', 4" eine entsprechend geringere Dicke haben als außerhalb des Bereichs, wo die Reflexionsschicht 9 nicht vorgesehen ist. Hierdurch kann ein gleichmäßiger Abstand (d.h. konstante Gesamtdicke) zwischen der Außenscheibe 2 und der Innenscheibe 3 erzielt werden, sodass etwaiger Glasbruch beim Laminieren zuverlässig und sicher vermieden wird. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist zudem nicht auf der Innenseite II, sondern auf der Außenseite I der Außenscheibe 2 angeordnet. Bei Verwendung von z.B. PVB-Folien haben diese im Bereich der Reflexionsschicht 9 eine geringere Dicke als dort, wo keine Reflexionsschicht 9 vorgesehen ist. Zudem ist das Bild vor dem Hintergrund der opaken (ersten) Maskierungsschicht 5 mit hohem Kontrast gut erkennbar. Die Reflexionsschicht 9 ist im Innern der Verbundscheibe 1 vor äußeren Einflüssen gut geschützt.
Die in Figur 9 gezeigte Variante der Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 8 nur dadurch, dass der erste (opake) Maskierungsstreifen 5 als lichtundurchlässige, thermoplastische Zwischenschicht ausgebildet ist, die auf der Innenseite II der Außenscheibe 2 angeordnet ist. Der erste Maskierungsstreifen 5 ist beispielsweise auf Basis einer gefärbten PVB-, EVA- oder PET-Folie ausgebildet. Die Reflexionsschicht 9 ist in diesem Fall zwischen der thermoplastischen Zwischenschicht 4 und dem ersten Maskierungsstreifen 5 einlaminiert
Die in Figur 10 gezeigte Variante der Verbundscheibe 1 unterscheidet sich von der Variante von Figur 5 nur dadurch, dass eine hochbrechende Beschichtung 16 auf der Innenseite IV der Innenscheibe 3 angeordnet ist. Die hochbrechende Beschichtung 16 ist beispielsweise mittels des Sol-Gel-Verfahren aufgebracht und besteht aus einer Titanoxid-Beschichtung. Aufgrund des höheren Brechungsindex (beispielsweise 1,7) der hochbrechenden Beschichtung 16 im Vergleich zur Innenscheibe 3 kann der normalerweise bei ca. 56,5° liegende Brewster- Winkel (Für Kalk-Natron-Glas) verändert werden, was die Anwendung vereinfacht und den Effekt störender Doppelbilder durch die Reflexion an der Innenseite IV der Innenscheibe 3 reduziert.
In allen Ausführungsbeispielen ist die Reflexionsschicht 9 fahrzeuginnenraumseitig des ersten Maskierungsstreifens 5 angeordnet, d.h. in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe 1 befindet sich die Reflexionsschicht 9 vor dem ersten Maskierungsstreifen 5.
Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung eine verbesserte Verbundscheibe für eine Projektionsanordnung zur Verfügung stellt, die eine gute Bilddarstellung mit hohem Kontrast ermöglicht. Unerwünschte Nebenbilder können vermieden werden. Aufgrund des Einsatzes der elektrisch leitfähigen Beschichtung zusammen mit der Verbundscheibe kann der Platz im Armaturenbrettbereich bei Einbau in ein Fahrzeug deutlich reduziert werden, was Möglichkeiten für ein schlankeres Design im Fahrzeuginnenraum ermöglichen kann. Mittels der Bilddarstellung über die Reflexionsschicht vor dem Maskierungsstreifen kann das üblicherweise am Armaturenbrett befestigte Display mit Geschwindigkeitsanzeige, Drehzahlanzeige, Warnhinweisanzeige und Tankanzeige ersetzt werden. Die Beheizung der Verbundscheibe durch die elektrisch leitfähige Schicht ersetzt Zulaufleitungen, welche üblicherweise durch Motorwärme erhitzte Luft zur Windschutzscheibe leiten. Des Weiteren ergeben sich zusätzliche geometrische Freiheitsgrade bei der Ausgestaltung des Fahrzeuginnenraumes, wenn die Luftauslassdüsen, die üblicherweise in einem bestimmten geometrischen Verhältnis zur Verglasung angebracht sind, entfallen. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann unter Anwendung bekannter Herstellungsverfahren einfach und kostengünstig produziert werden.
Bezugszeichenliste
1 Verbundscheibe
2 Außenscheibe
3 Innenscheibe
4, 4', 4" thermoplastische Zwischenschicht
5 erster Maskierungsstreifen
6 zweiter Maskierungsstreifen
7 Armaturenbrett
8 Bildanzeigevorrichtung
9 Reflexionsschicht
10 elektrisch leitfähige Beschichtung
11, 11' Sammelleiter
12, 12' Licht
13, 13', 13" Randbereich
14 Fahrzeuginnenraum
15 äußere Umgebung
16 hochbrechende Beschichtung 100 Projektionsanordnung
I Außenseite der Außenscheibe 2
II Innenseite der Außenscheibe 2
III Außenseite der Innenscheibe 3
IV Innenseite der Innenscheibe 3
A-A’ Schnittlinie

Claims

Patentansprüche
1. Verbundscheibe (1), insbesondere für eine Projektionsanordnung (100), mindestens umfassend: eine Außenscheibe (2), eine Innenscheibe (3) und eine zwischen der Außen- und
Innenscheibe (2, 3) angeordnete thermoplastische Zwischenschicht (4), wobei die Außen- und Innenscheibe (2, 3) jeweils eine Außenseite (I, III) und eine
Innenseite (II, IV) aufweisen und die Innenseite (II) der Außenscheibe (2) und die
Außenseite (III) der Innenscheibe (3) einander zugewandt sind, einen ersten Maskierungsstreifen (5), welcher bereichsweise auf einer der
Außenseiten (I, III) oder der Innenseiten (II, IV) der Innen- oder der
Außenscheibe (2, 3) angeordnet ist, eine elektrisch leitfähige Beschichtung (10) und eine Reflexionsschicht (9), welche zum Reflektieren von Licht (12) geeignet ist, wobei die Reflexionsschicht (9) in Blickrichtung von der Innenscheibe (3) zur Außenscheibe (2) räumlich vor dem ersten Maskierungsstreifen (5) angeordnet ist, wobei der erste Maskierungsstreifen (5) zumindest in einem Bereich mit der Reflexionsschicht (9) überlappt.
2. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1, wobei die Reflexionsschicht (9) auf der Außenseite (III) der Innenscheibe (3) odereinerder Innenseiten (II, IV) der Innen- oder der Außenscheibe (2, 3), innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht (4) oder auf dem ersten Maskierungsstreifen (5) angeordnet ist und der erste Maskierungsstreifen (5) eine größere Flächenausdehnung aufweist als die Reflexionsschicht (9) und vollständig mit der Reflexionsschicht (9) überlappt.
3. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 1 oder 2, wobei der erste Maskierungsstreifen (5) in einem Randbereich der Außenscheibe (2) rahmenförmig umlaufend angeordnet ist und insbesondere in einem Abschnitt (13'), der in Überdeckung zur Reflexionsschicht (9) ist, eine größere Breite aufweist als in hiervon verschiedenen Abschnitten (13").
4. Verbundscheibe (1) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 3, wobei der erste Maskierungsstreifen (5) als opake thermoplastische Verbundfolie ausgebildet ist und auf der Innenseite (II) der Außenscheibe (2) angeordnet ist.
5. Verbundscheibe (1) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Reflexionsschicht (9) als eine beschichtete Trägerfolie oder unbeschichtete Polymerfolie ausgebildet ist und innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht (4) angeordnet ist.
6. Verbundscheibe (1) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 5, wobei eine hochbrechende Beschichtung (16) mit einem Brechungsindex von mindestens 1,7 mindestens in einem Bereich der Innenseite (IV) der Innenscheibe (3) angeordnet ist, welcher in Überlappung mit der Reflexionsschicht (9) ist, und wobei die Reflexionsschicht (9) räumlich näher an der Außenseite (I) der Außenscheibe (2), aber räumlich weiter entfernt von der Innenseite (IV) der Innenscheibe (3) angeordnet ist als die hochbrechende Beschichtung (16).
7. Verbundscheibe (1) nach Anspruch 6, wobei die hochbrechende Beschichtung (16) einen Brechungsindex von mindestens 1,9 und bevorzugt von mindestens 2,0 aufweist.
8. Verbundscheibe (1) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 7, wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung (10) Silber (Ag), Indium-Zinnoxid (ITO), fluordotiertes Zinnoxid (SnC>2:F) oder aluminiumdotiertes Zinkoxid (ZnO:AI) enthält.
9. Verbundscheibe (1) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 8, wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung (10) in einem Randbereich der Außenscheibe oder Innenscheibe mit zwei zum Anschluss an eine Spannungsquelle vorgesehenen Sammelleitern (11, 1 ) verbunden ist, sodass zwischen den Sammelleitern (11, 1 T) ein Strompfad für einen Heizstrom geformt ist.
10. Verbundscheibe (1) gemäß einer der Ansprüche 1 bis 9, wobei die elektrisch leitfähige Beschichtung (10) auf der gesamten Innenseite (II) der Außenscheibe (2) oder der gesamten Außenseite (III) der Innenscheibe (3) abzüglich eines umlaufenden Randbereiches der Außen- oder Innenscheibe (2, 3), bevorzugt mit einer Breite von 5 mm bis 100 mm und besonders bevorzugt von 10 mm bis 50 mm, angeordnet ist.
11. Projektionsanordnung (100), umfassend: eine Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, eine der Reflexionsschicht (9) zugeordnete Bildanzeigevorrichtung (8) mit einer auf die Reflexionsschicht (9) gerichteten Bildanzeige, deren Bild von der Reflexionsschicht (9) reflektiert wird, wobei zumindest der Bereich der Reflexionsschicht (9) von der Bildanzeigevorrichtung (8) bestrahlt wird, welcher in Überlappung mit dem ersten Maskierungsstreifen (5) ist.
12. Projektionsanordnung (100) nach Anspruch 11, außerdem umfassend eine Blickfeldkamera, welche dafür vorgesehen ist, das Blickfeld eines Benutzers zu erfassen, und welche derart mit der Bildanzeigevorrichtung (8) und der Verbundscheibe (1) zusammenwirkt, dass der Benutzer das über die Reflexionsschicht (9) reflektierte Bild visuell optimal erfassen kann.
13. Projektionsanordnung (100) nach Anspruch 11 oder 12, außerdem umfassend ein Funktionselement, das dafür vorgesehen ist, Freihandbewegungen des Benutzers zu erkennen, und welches derart mit der Bildanzeigevorrichtung (8) zusammenwirkt, dass aus den Freihandbewegungen des Benutzers verwertbarer Informationen zum Steuern der Bildanzeigevorrichtung (8) gewonnen werden können.
14. Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, umfassend:
(a) Bereitstellen der Außenscheibe (2), der Innenscheibe (3) und der thermoplastischen Zwischenschicht (4),
(b) bereichsweise Anordnung des ersten Maskierungsstreifens (5) auf einer der Außenseiten (I, III) oder der Innenseiten (II, IV) der Innenscheibe (3) oder der Außenscheibe (2),
(c) Einbringung der elektrisch leitfähigen Beschichtung (10),
(d) Anordnung der thermoplastischen Zwischenschicht (4) zwischen die Außenscheibe (2) und die Innenscheibe (3), sodass ein Schichtstapel geformt wird,
(e) Laminierung des Schichtstapels zu einer Verbundscheibe (1).
15. Verwendung der Verbundscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 in Fahrzeugen für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere als Fahrzeug-Windschutzscheibe.
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