EP4208312A1 - Verfahren zum schleifen eines stanzbelages sowie bogenbearbeitungsmaschine mit einem stanzaggregat - Google Patents

Verfahren zum schleifen eines stanzbelages sowie bogenbearbeitungsmaschine mit einem stanzaggregat

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Publication number
EP4208312A1
EP4208312A1 EP22708906.7A EP22708906A EP4208312A1 EP 4208312 A1 EP4208312 A1 EP 4208312A1 EP 22708906 A EP22708906 A EP 22708906A EP 4208312 A1 EP4208312 A1 EP 4208312A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cylinder
grinding
punching
sensor
processing machine
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP22708906.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Andreas Bernard
Volker Herold
Christian Michel
Torsten Müller
Volker Rauh
Thomas Schneider
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP4208312A1 publication Critical patent/EP4208312A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/36—Single-purpose machines or devices
    • B24B5/363—Single-purpose machines or devices for grinding surfaces of revolution in situ
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B47/00—Drives or gearings; Equipment therefor
    • B24B47/22—Equipment for exact control of the position of the grinding tool or work at the start of the grinding operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/12—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation involving optical means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B5/00—Machines or devices designed for grinding surfaces of revolution on work, including those which also grind adjacent plane surfaces; Accessories therefor
    • B24B5/36—Single-purpose machines or devices
    • B24B5/37—Single-purpose machines or devices for grinding rolls, e.g. barrel-shaped rolls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D2007/0012—Details, accessories or auxiliary or special operations not otherwise provided for

Definitions

  • the invention relates to a method for grinding a punched coating and a sheet processing machine with a punching unit according to the preamble of claim 1 or claim 16.
  • Rotary punches usually have punching units with at least one punching cylinder and at least one punching impression cylinder.
  • Punching cylinders have punching tools or knives, which process the substrate during operation and also come into contact with the punching impression cylinder.
  • the punching counter-pressure cylinders have elastic and resistant coatings or punching coatings. Over time, these elevators wear out and need to be ground down to maintain accuracy. A uniform diameter of the die-cut covering is restored over the width of the die-cut covering. For example, grinding cylinders are used for this purpose.
  • the grinding cylinder has an abrasive surface and rotates in the same direction as the die platen cylinder, and can also grind the die platen cylinder during production.
  • the change in diameter of the pad caused by the grinding process can be calculated and a signal sent to the speed compensator motor.
  • US Pat. No. 6,913,566 B2 discloses a rotary punch with a punching cylinder and a punching counter-pressure cylinder.
  • the punch counter-pressure cylinder is ground down by means of a grinding cylinder and the speed of the Punch counter-pressure cylinder adjusted to the new diameter using a formula.
  • the object of the invention is to provide a method and a device for grinding a stamped coating.
  • the advantages that can be achieved with the invention consist in particular in the fact that a punching impression cylinder can be ground off in an improved manner.
  • the grinding cylinder can be flexibly adjusted to the punching counter-pressure cylinder for grinding.
  • the system is designed in such a way that the grinding cylinder can automatically adjust itself to the die-cutting counter cylinder.
  • the system can use the grinding cylinder to determine the diameter of the punching impression cylinder. Intervention or manual readjustment by a system operator is not necessary.
  • the initialisation of the grinding cylinder to a new or changed die-cut covering also runs automatically.
  • the grinding cylinder is rotated against the punching counter-pressure cylinder by means of an actuator.
  • the speed of the at least one counter-pressure cylinder is changed and/or the counter-pressure cylinder is rotated.
  • This rotation and/or change in speed is detected with a high level of accuracy, in particular a higher level of accuracy compared to previous solutions.
  • This point in time is recognized quickly and precisely by the rotary encoder and this position of the grinding cylinder is saved.
  • this value is selected as the starting position and a piece of the stamping layer is ground off from there. This end position is then saved again and the next grinding process starts from this point.
  • the grinding cylinder is also advantageous for the grinding cylinder to be placed against the punched coating and placed again several times in succession. On the one hand, accuracy can be achieved by averaging be increased and overheating avoided.
  • a further advantage that can be achieved with the invention consists in particular in the fact that a sensor for monitoring the grinding process is preferably arranged on the punching unit.
  • the at least one sensor is aimed at the at least one grinding cylinder and can be used to diagnose the grinding process.
  • the sensor preferably monitors the change in the diameter of the counter-punch covering. This signal can be used, for example, to adapt the speed of the counter-pressure cylinder to the die-cutting cylinder again.
  • the at least one sensor also monitors the grinding processes and forms mean values in order to be able to make precise measurements and predictions about the grinding processes.
  • it can be monitored whether the elevator on the grinding cylinder is worn. Accordingly, a plant operator can be warned by means of a signal.
  • the sensor is particularly preferably directed at a control area which the punching knives do not enter. It can thereby be achieved that the grinding process can be monitored particularly well.
  • the diameter of the die-cutting layer can optionally be determined via the at least one sensor and the grinding cylinder in connection with the rotary encoder of the die-cutting impression cylinder and the progress of the grinding. From this, an adjusted speed of the counter-pressure cylinder can be determined.
  • the surface speed of the punching cylinder and the punching impression cylinder can thus be matched to one another.
  • the two cylinders run in synchronism with the same surface speed. As the grinding progresses, the change in diameter of the punching coating is saved and a new speed on the punching counter-pressure cylinder is calculated.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a sheet processing machine with at least one punching unit
  • FIG. 2 shows a perspective representation of the punching unit in a preferred embodiment
  • FIG. 3 shows a side view of the punching unit in a preferred embodiment
  • FIG. 4 shows a perspective representation of a distance sensor in a preferred embodiment.
  • a processing machine 01 is preferably embodied as a printing machine 01 and/or as a shaping machine 01, in particular a punching machine 01.
  • Printing press 01 is embodied as a flexographic printing press 01, for example.
  • Processing machine 01 is preferably referred to as printing machine 01 if it has at least one printing unit 614 and/or at least one printing unit 600, in particular regardless of whether it has other units for processing substrate 02.
  • a processing machine 01 embodied as a printing machine 01 also has at least one other such unit 900, for example at least one shaping unit 900, which is preferably embodied as a punching unit 900, more preferably as a punching device 900.
  • Processing machine 01 is preferably referred to as a shaping machine 01 if it has at least one shaping mechanism 914 and/or at least one shaping unit 900, in particular regardless of whether it has other units 600 for processing substrate 02.
  • Processing machine 01 is preferably referred to as punching machine 01 if it has at least one punching unit 914 and/or at least one punching unit 900 and/or at least one punching device 900, in particular regardless of whether it has other units 600 for processing substrate 02.
  • a processing machine 01 configured as a shaping machine 01 or punching machine 01 also has at least one additional unit 600 for processing substrate 02, for example at least one printing unit 600 and/or at least one printing unit 614.
  • processing machine 01 in particular a sheet processing machine 01, preferably comprises a unit 100 embodied as sheet feeder 100 and/or at least one application unit 614 for applying at least one printed image to substrate 02. If processing machine 01 has at least one printing unit 614 and/or at least a printing unit 600 on the one hand and at least one shaping unit 914 and/or at least one shaping unit 900 on the other hand, it is therefore configured both as a printing press 01 and as a shaping machine 01.
  • processing machine 01 has at least one printing unit 614 and/or at least one printing unit 600 on the one hand and at least one punching unit 914 and/or at least one punching unit 900 and/or at least one punching device 900 on the other hand, it is therefore suitable both as a printing machine 01 and as a shaping machine 01, in particular punching machine 01.
  • the processing machine 01 is preferably embodied as a sheet processing machine 01, i.e. as a processing machine 01 for processing sheet-like material Substrate 02 or sheet 02, in particular sheet-type printing material 02.
  • sheet processing machine 01 is embodied as a sheet-fed printing machine 01 and/or as a sheet-forming machine 01 and/or as a sheet-fed punching machine 01.
  • Processing machine 01 is more preferably embodied as a corrugated cardboard sheet processing machine 01, i.e. as a processing machine 01 for processing sheet-type substrate 02 or sheets 02 made of corrugated cardboard 02, in particular sheet-type printing material 02 made of corrugated cardboard 02.
  • the processing machine 01 is more preferably embodied as a sheet-fed printing machine 01, in particular as a sheet-fed printing machine 01 Corrugated sheet printing machine 01, i.e.
  • Printing machine 01 is embodied, for example, as a printing machine 01 that operates using a printing forme-based printing process.
  • the term sheet-shaped substrate 02 in particular a printing material 02, specifically sheet 02, is used here to mean any flat substrate 02 or any substrate 02 that is present in sections, i.e. also substrates 02 that are in the form of panels or plates, i.e. also panels or plates, be included.
  • the sheet-like substrate 02 or sheet 02 defined in this way is formed, for example, from paper or cardboard, ie as a sheet of paper or cardboard, or from sheets 02, panels or possibly panels made of plastic, cardboard, glass or metal. More preferably, substrate 02 is corrugated cardboard 02, in particular corrugated cardboard sheets 02.
  • the at least one sheet 02 is preferably embodied as corrugated cardboard 02.
  • the thickness of a sheet 02 is preferably understood to mean a dimension orthogonal to a largest area of the sheet 02. This largest area is also referred to as the main area.
  • the thickness of the sheets 02 is, for example, at least 0.1 mm, more preferably at least 0.3 mm and even more preferably at least 0.5 mm.
  • significantly greater thicknesses are also common, for example at least 4 mm or even 10 mm and more.
  • corrugated sheets 02 are comparatively stable and therefore not very flexible. Corresponding adjustments to the processing machine 01 therefore make it easier to process thick sheets 02.
  • the respective, preferably at least one, sheet 02 is preferably made of paper or cardboard.
  • paper is a flat material consisting essentially of fibers, mostly of vegetable origin, which is formed by draining a fibrous suspension on a sieve. This creates a fiber felt that is then dried.
  • the mass per unit area of paper is preferably at most 225 g/m 2 .
  • cardboard is a flat material consisting essentially of fibers of plant origin, which is formed by dewatering a fibrous suspension on one or between two screens. The fiber structure is compacted and dried.
  • Cardboard is preferably made from cellulose and/or by gluing or pressing together. Cardboard is preferably designed as solid cardboard or corrugated cardboard 02.
  • corrugated cardboard 02 is cardboard made of one or more layers of corrugated paper that is glued to one layer or between several layers of another preferably smooth paper or cardboard.
  • the basis weight of paperboard is over 225 g/m 2 .
  • the term board refers to a paper fabric that is preferably coated on one side and preferably has a mass per unit area of at least 150 g/m 2 and at most 600 g/m 2 .
  • Cardboard preferably has high strength relative to paper.
  • the processing machine 01 preferably has a plurality of units 100; 300; 600; 700; 900; 1000 on.
  • a unit is preferably understood to mean a group of devices that interact functionally, in particular to be able to carry out a preferably self-contained processing operation on sheets 02.
  • a module is to be understood in particular as a respective unit or a structure made up of several units, which preferably has at least one means of transport and/or at least one controllable and/or regulatable drive of its own and/or as an independently functioning module and/or each manufactured separately and/or is formed as a machine unit or functional assembly mounted on its own.
  • a unit or module's own controllable and/or regulatable drive means in particular, a drive that serves to drive the movements of components of this unit or module and/or that serves to transport substrate 02, in particular sheets 02, through it respective unit or module and/or through at least one effective area of this respective unit or module and/or which is used to directly or indirectly drive at least one component of the respective unit or module intended for contact with sheets 02.
  • the separate controllable and/or regulatable drive of a unit or module is designed to drive movements of components of this unit or module and/or to cause substrate 02 to be transported and/or at least one component of the respective unit intended for contact with sheets 02 or Module trained directly or indirectly driving.
  • These drives of the aggregates 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of processing machine 01 are preferably embodied as position-controlled electric motors in particular.
  • Each unit preferably has 100; 300; 600; 700; 900; 1000 at least one drive controller and/or at least one drive controller, which the respective at least one drive of the respective unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000 is assigned.
  • the drive controls and/or drive controllers of the individual units 100; 300; 600; 700; 900; 1000 can preferably be operated individually and independently of one another.
  • the individual aggregates 100; 300; 600; 700; 900; 1000 and/or in particular modules 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of processing machine 01 can therefore be operated and/or operated in an electronically coordinated manner, at least with regard to their drives, in particular by means of at least one electronic master axis.
  • An electronic master axis is preferably specified for this purpose, for example by a higher-level machine controller of processing machine 01.
  • the individual units 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of processing machine 01 at least with regard to their drives, for example, are mechanically synchronized and/or can be synchronized with one another.
  • the individual units 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of processing machine 01 are mechanically decoupled from one another, at least with regard to their drives.
  • the spatial area provided for the transport of substrate 02, which the substrate 02 occupies at least temporarily if it is present, is the transport path.
  • the transport path is preferably defined by at least one device for guiding the substrate 02 when the processing machine 01 is in an operating state.
  • the aggregates 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of the processing machine 01 preferably characterized in that the through the respective unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000 defined section of a transport path provided for transporting sheets 02 is at least essentially flat and more preferably completely flat.
  • a substantially flat section of the transport path provided for transporting sheets 02 is to be understood as meaning a section that has a minimum radius of curvature of at least 2 meters, more preferably at least 5 meters and even more preferably at least 10 meters and even more preferably at least 50 meters.
  • a completely flat section has an infinitely large radius of curvature and is thus also substantially flat and thus also has a minimum radius of curvature which is at least 2 meters.
  • the aggregates 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of the processing machine 01 preferably characterized in that the through the respective unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000 defined section of the transport path provided for the transport of sheets 02 runs at least essentially horizontally and more preferably exclusively horizontally.
  • This transport path preferably extends in a direction T, in particular transport direction T.
  • An essentially horizontal transport path provided for the transport of sheets 02 means in particular that the transport path provided in the entire area of the respective unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000 exclusively has one or more directions that deviate by at most 30°, preferably at most 15° and more preferably at most 5° from at least one horizontal direction.
  • the direction of the transport path, in particular the transport direction T is in particular the direction in which the sheets 02 are transported at the point at which the direction is measured.
  • the transport path provided for transporting sheets 02 preferably begins at a point where sheets 02 are removed from a feeder stack 104.
  • Processing machine 01 preferably has at least one substrate feed system 100, which is more preferably embodied as unit 100, in particular substrate feed unit 100, and/or as module 100, in particular substrate feed module 100.
  • the at least one substrate feed system 100 is preferably embodied as sheet feeder 100 and/or sheet feeder unit 100 and/or sheet feeder module 100.
  • Processing machine 01 has, for example, at least one unit designed as a conditioning device, in particular a conditioning unit, which is more preferably configured as a module, in particular as a Conditioning module is formed.
  • a conditioning device is designed, for example, as a preparation device or as an after-treatment device.
  • Processing machine 01 preferably has at least one unit designed as a preparation device, in particular a preparation unit, which is more preferably designed as a module, in particular as a preparation module, and represents a conditioning device.
  • Processing machine 01 preferably has at least one post-processing device.
  • Processing machine 01 preferably has at least one unit 300, preferably one system device 300, which is more preferably embodied as a system unit 300 and/or system module 300.
  • the at least one contact device 300 is alternatively embodied as a component of the substrate feed device 100 or another unit.
  • the processing machine 01 has, for example, at least one unit 600, e.g. B. application unit 600, which is preferably designed as a module 600, in particular application module 600.
  • the at least one application unit 600 is preferably arranged and/or constructed depending on the function and/or application method.
  • the at least one application unit 600 preferably serves to apply at least one respective application fluid or coating medium to the entire surface and/or part of the surface of sheets 02.
  • An example of an application unit 600 is a printing unit 600 or printing module 600, which is used in particular to apply printing ink and/or ink to substrate 02, in particular sheets 02.
  • the at least one application unit 600 is designed to apply application fluid, preferably printing ink and/or ink, to the entire surface and/or part of the surface of sheets 02, for example.
  • application fluid preferably printing ink and/or ink
  • any priming unit and/or coating unit that may be provided also apply as such an application unit 600 or printing unit 600.
  • application units 600 can preferably be differentiated with regard to their application methods.
  • An example of an application unit 600 is a form-based application unit 600, which in particular has at least one fixed, physical and preferably exchangeable printing form.
  • Shape-based application units 600 preferably work according to a planographic printing process, in particular an offset planographic printing process and/or a gravure printing process and/or a relief printing process, particularly preferably a flexographic printing process.
  • the corresponding application unit 600 is then, for example, a flexo application unit 600 or flexo printing unit 600, in particular a flexo application module 600 or flexo printing module 600.
  • Processing machine 01 has, for example, at least one unit designed as a drying device, in particular a drying unit, which is more preferably designed as a module, in particular as a drying module.
  • at least one drying device 506 and/or at least one post-drying device is a component of at least one, preferably as module 100; 300; 600; 700; 900; 1000 trained unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000.
  • at least one application unit 600 has at least one drying device 506 and/or has at least one unit 700 embodied as a transport device 700 and/or at least one transport unit 700.
  • Processing machine 01 preferably has at least one transport system 700, which is more preferably embodied as unit 700, in particular transport unit 700, and/or as module 700, in particular as transport module 700.
  • the transport device 700 is also referred to as a means of transport 700 .
  • the processing machine 01 preferably has transport devices 700, for example as components of other units and/or modules.
  • Processing machine 01 preferably has at least one shaping device 900, which is more preferably configured as unit 900, in particular shaping unit 900 or punching unit 900, and/or as a module 900, in particular as a shaping module 900 or punching module 900 and/or as a punching device 900.
  • Processing machine 01 preferably has at least one shaping unit 900 embodied as a punching unit 900.
  • the at least one shaping device 900 is preferably embodied as a rotary punching device 900 and/or preferably has at least one shaping unit 914 or punching unit 914.
  • a shaping device 900 should also be understood to mean an embossing device and/or a creasing device.
  • a perforating device is preferably also a form of a punching device 900.
  • Processing machine 01 preferably has at least one unit 1000 embodied as substrate delivery system 1000, in particular embodied as delivery 1000, in particular unit 1000 embodied as sheet delivery 1000, in particular delivery unit 1000, which is further preferably embodied as module 1000, in particular as delivery module 1000.
  • the transport direction T provided in particular for transporting sheets 02 is the direction T, which is preferably oriented at least essentially and more preferably completely horizontally and/or which is preferably oriented by a first unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of the processing machine 01 to a last unit 100; 300; 600; 700; 900; 1000 of processing machine 01 points, in particular from a sheet feeder unit 100 or a substrate feed system 100, on the one hand, to a delivery unit 1000 or a substrate delivery system 1000, on the other hand, and/or which preferably points in a direction in which the sheets 02, apart from vertical movements or vertical components, point are transported by movements, in particular by a first contact with a substrate supply device 100 downstream unit 300; 600; 700; 900; 1000 of the processing machine 01 or first contact with the processing machine 01 up to a last contact with the processing machine 01.
  • the transport direction T is preferably the direction T in which a horizontal component of a direction points, which is oriented from the system device 300 to the substrate delivery device 1000.
  • a direction A is preferably orthogonal to the transport direction T of the sheets 02 and/or orthogonal to the intended transport path of the sheets 02 through the at least one application unit 600 and/or through the at least one shaping unit 900 and/or through the at least one sheet delivery unit 1000 in direction A.
  • the transverse direction A is preferably a horizontally oriented direction A.
  • a working width of processing machine 01 and/or the at least one application unit 600 and/or the at least one shaping unit 900 and/or the at least one sheet delivery unit 1000 preferably a dimension that preferably extends orthogonally to the intended transport path for sheets 02 through the at least one application unit 600 and/or the at least one shaping unit 900 and/or the at least one sheet delivery 1000, more preferably in the transverse direction A.
  • the working width of the processing machine 01 corresponds to preferred a maximum width that a sheet 02 may have so that it can still be processed with processing machine 01, i.e. in particular a maximum sheet width that can be processed with processing machine 01.
  • the width of a sheet 02 is to be understood in particular as its dimension in the transverse direction A.
  • the working width of processing machine 01 preferably corresponds to the working width of the at least one application unit 600 and/or the at least one shaping unit 900 and/or the at least one sheet delivery 1000.
  • the working width of processing machine 01, in particular sheet processing machine 01 is preferably at least 100 cm, more preferably at least 150 cm cm, even further preferably at least 160 cm, even more preferably at least 200 cm and even more preferably at least 250 cm.
  • a vertical direction V preferably designates a direction that is parallel to the normal vector of a plane spanned by the transport direction T and the transverse direction A.
  • vertical direction V is preferably oriented such that it points from printing substrate 02 to a forme cylinder 901 of shaping device 900.
  • Sheet processing machine 01 is preferably a sheet processing machine 01 with at least one shaping system 900 and at least one delivery 1000 arranged downstream of the at least one shaping system 900 along a transport path provided for transporting sheets 02.
  • the at least one shaping system 900 is preferably configured as a punching system 900 and/or as a Rotary punching device 900 formed.
  • exactly one shaping device 900 in particular punching device 900 and/or rotary punching device 900, is arranged.
  • the at least one shaping device 900 preferably has at least one and more preferably exactly one shaping point 909.
  • the at least one shaping device 900 preferably has at least one and more preferably precisely one shaping point 909, which is formed by at least and more preferably precisely one forme cylinder 901, embodied in particular as a cutting forme cylinder 901, on the one hand and at least one impression cylinder 902 on the other.
  • the shaping point 909 is preferably that area in which the respective forme cylinder 901 on the one hand and the respective impression cylinder 902 on the other hand are closest to each other.
  • the at least one shaping point 909 is preferably embodied as at least one punching point 909 and/or as at least one transport means 909 and/or as at least one shaping transport means 909 and/or as at least one punching transport means 909.
  • the shaping device 900 in particular the shaping mechanism 914, preferably further comprises at least one tool the at least one forme cylinder 901 preferably comprises at least one tool.
  • the tool of the shaping device 900 in particular of the shaping unit 914, preferably the tool of the forme cylinder 901, is in direct contact with the impression cylinder 902, in particular in the area of the shaping point 909.
  • the impression cylinder 902 and the impression cylinder 903 must preferably be operational Run synchronously, preferably with the same surface speed.
  • the at least one forme cylinder 901 embodied as a punching cylinder 901 has a tool with knives that are preferably arranged vertically.
  • the knives are preferably arranged discontinuously and differ depending on the die-cutting job. For example, the knives differ in the penetration depth. In particular, it is then not possible to specify a single surface speed for the punching cylinder. A mean value is then preferably used for calculation.
  • the at least one starting diameter must preferably be entered, for example manually, in an interface to a controller before the machine is started.
  • the at least one impression cylinder 902 embodied as a die-cut impression cylinder 902 preferably has a lining or die-cut covering 906.
  • the die-cut covering is preferably made of a plastic and/or rubber and has slightly elastic properties.
  • Die-cutting pad 906 is preferably made of a plastic such as polyurethane or the like.
  • the stamped coating 906 can be easily depressed, for example, and can partially deform back.
  • Such a die-cut coating 906 is usually between 10 mm and 12 mm thick, with between 4 and 8 mm being grindable.
  • At least one grinding cylinder 903 or one grinding roller 903 is arranged or can be set on the punching impression cylinder 902 .
  • the at least one grinding cylinder 903 has a drive 905, preferably a direct drive 905.
  • the at least one grinding cylinder 903 has a rough surface.
  • a rough material is mounted on the grinding cylinder 903 and/or a rough material is wound around the grinding cylinder 903.
  • the surface of the sanding cylinder 903 resembles emery paper and/or sandpaper.
  • the rough material is wound onto the loop cylinder 903 and only partially or completely covers its lateral surface.
  • the entire grinding cylinder 903 is made of one material and has a rough material on the surface.
  • the at least one grinding cylinder 903 can be adjusted against the at least one punching impression cylinder 902 via at least one actuator 907.
  • the linear movement of the actuating drive 907 is converted into a pivoting movement by means of a pivoting axis 908 .
  • the grinding cylinder 903 can thus be pivoted onto and/or pivoted away from the punching impression cylinder 902.
  • the grinding cylinder 903 can be placed against the punched coating 906 by a sequence stored in a controller.
  • the grinding cylinder 903 can only be roughly adjusted with a faster movement, for example up to a distance of 3 mm, and a fine adjustment can be made in slow steps.
  • such a slow speed is between 0.5 mm/min and 2 mm/min, preferably 1 mm/min.
  • At least one sensor 904 for monitoring the grinding is preferably arranged on the at least one punching impression cylinder 902.
  • the die-cutting layer 906 preferably has a width with an area on which no die-cutting takes place. In particular, this area is on the outside of the stamping layer 906 .
  • the at least one grinding cylinder 903 preferably also grinds this outer area.
  • the area in which punching takes place is preferably the punching area and the area in which grinding takes place is preferably the grinding area.
  • the grinding area is preferably larger than the punching area.
  • the at least one sensor 904 is preferably arranged precisely in this outer area or is at least directed towards this area, which is referred to here as the control area.
  • the at least one sensor 904 is therefore preferably outside of the Punching area arranged or directed at least to the control area outside of the punching area.
  • the at least one sensor 904 is preferably arranged within the grinding area or is at least directed towards this area.
  • this area is suitable since no major damage occurs on the die-cutting coating through the die-cutting cylinder 901 in this area and fluctuations in the measured values can be kept small. With this arrangement, the grinding process can be monitored particularly well, since the measured values are not changed by the knife entry of the punching knife.
  • the punching unit 900 preferably has a holder which is fastened to the housing.
  • the at least one sensor 904 is arranged on a traverse 911, which is arranged on the housing of the punching machine.
  • the distance between the at least one sensor 904 and the stamping layer 906 is between 10 mm and 300 mm.
  • the at least one traverse 911 is preferably arranged across the entire width of the punching cylinder 901, with the at least one sensor 903 preferably being arranged outside the punching area and even more preferably inside the grinding area.
  • arranged means that the at least one sensor 904 is arranged to be directed towards this area, in particular the control area.
  • the at least one sensor 904 is preferably embodied as a laser sensor for distance measurement.
  • a sensor 904 works by means of triangulation or angle measurement to determine the distance to an object.
  • the transmitter and receiver are preferably arranged in the same housing. In the case of rough surfaces, an enlarged laser cone is advantageous here.
  • the at least one sensor 904 measures a distance between the at least one sensor 904 surface of die-cut covering 906.
  • the senor 904 can also be embodied as a camera, for example.
  • the sensor 904 controls the grinding or the surface of the stamped covering 906.
  • the at least one sensor 904 is embodied as an inductive and/or optical sensor 904.
  • the at least one sensor 904 is preferably designed as a laser and preferably has a transmitter and receiver in the same housing.
  • the at least one sensor 904 preferably has an accuracy of 2/100 mm.
  • the at least one sensor 904 preferably measures at least the distance between the sensor 904 itself and the die-cutting layer 906 of the die-cutting impression cylinder 902. The diameter of the die-cutting layer 906 can thus be monitored during operation.
  • At least the following values are monitored via the distance measurement and/or path measurement and, if necessary, warnings are displayed at the control station.
  • the path of the grinding process can be monitored, which happens via the change in distance during grinding.
  • An average of all grinding processes since the last pad change can also be output.
  • sensor 904 it is coupled, at least in terms of data technology, to a control unit and/or the control console of sheet processing machine 01.
  • warnings to the system operator can be sent directly to the control center, for example.
  • the stamping coating 906 is ground in several steps. Some settings can be made in a control station before the start of the grinding, for example as a function of a punched coating 906 or a grinding cylinder 903. For example, an interval, in particular the number of revolutions of the punching impression cylinder 902 before grinding, can be set. In addition, it is possible to set the amount of punching coating 906 that is to be removed per grinding process. This is done, for example, by adjusting the travel of the actuator 904 . Apart from the aforementioned parameters, which preferably only take place after changing the punched coating 906 or the grinding cylinder 903, the grinding or the grinding processes take place without manual setting of parameters.
  • the grinding cylinder 903 is set to the diameter, in particular the starting diameter, in an initialization step of the die-cutting impression cylinder 902 with the die-cut covering 906.
  • the initialization step a starting position of the grinding cylinder 903 or the grinding roller 903 is found.
  • the initialization is started, for example, by pressing a button.
  • the grinding cylinder 903 then begins to rotate through the drive 905 and it is slowly, in particular at less than 10 mm/min, approached or pivoted in the direction of the punched coating 906 in a rotating manner.
  • it is hired in two stages. First, the at least one grinding cylinder 901 is turned on without rotation in a first area and then rotated and then turned on.
  • the grinding cylinder 903 When it comes into contact with the punching impression cylinder 902, the grinding cylinder 903 experiences a change in speed and/or is set in motion or rotating. This change in speed or movement can be registered by the drive, in particular the rotary encoder, of the counter-pressure cylinder 902 and the associated position of the grinding cylinder 903 can be stored as the starting position.
  • the diameter of the grinding cylinder 901 is determined indirectly by the starting position. This process can be repeated several times, for example three times, for increased accuracy. By turning further, the diameter can be measured at several points. By repeating this several times, the mean value of the diameter can be determined and the accuracy can be increased.
  • the starting position for the start of the first grinding process is known and grinding can then begin during operation. The grinding preferably takes place for the first time after about 50,000 sheets.
  • a first grinding operation is performed while the machine is running.
  • the first grinding process follows after preferably several 10,000 sheets, for example after approx. 50,000 sheets.
  • a larger amount is preferably ground off in a first pass than in the subsequent passes. Not sanding this larger dimension in one go, it will be broken up into several short sandings. The reason for this is the associated heating of the die-cutting layer 906. All further passes are carried out with previously defined parameters. For example is ground in each grinding operation for the number of 150 revolutions of the impression cylinder 902.
  • the speed of the counter-pressure cylinder 902 is then adjusted again via the changed diameter so that synchronization with the cylinder 901 prevails. In particular, both have the same surface speed.
  • the diameter of the die pad 906 changes, its surface speed changes and must be adjusted accordingly. This is done, for example, via a controller that is coupled to the actuating drive of the grinding cylinder 903 and to the drive of the counter-pressure cylinder 902 .
  • Each grinding step is stored in a controller and a new speed is calculated by relating the diameter that has been ground off.
  • the speed of the grinding cylinder is also adjusted accordingly, preferably to a machine speed.
  • the at least one sensor 904 is preferably also used to measure the speed of the cylinders 902; 903 to adjust.
  • the signal from the sensor 904 is a measure of the diameter of the counter-pressure cylinder 902. From this, in connection with the surface speed of the cylinder 901, a new speed for the counter-pressure cylinder 902 and the grinding cylinder 903 can be calculated.
  • the surface speed for synchronous operation can be determined from the known diameter.
  • the grinding process is described below.
  • the starting position of the grinding cylinder 903 is known from the previous initialization.
  • the grinding cylinder 903 is approached in the vicinity of the punched coating 906 at a first speed.
  • the pitch speed is reduced to a second speed.
  • the speed is preferably between 0.5 mm/min and 3 mm/min, preferably 1 mm/min.
  • the target dimension is approached at this speed.
  • grinding is carried out for the number of 150 revolutions, preferably of the punching impression cylinder 902. Then the grinding cylinder 903 shuts down and moves to its parking position. With each additional grinding process, the last grinding position is approached reduced by the value of the creep path or the ground diameter.
  • the at least one grinding cylinder 903 rotates at the grinding speed.
  • the grinding speed is preferably based on the current machine speed.
  • the grinding cylinder 903 and the punching counter-pressure cylinder 902 preferably rotate in opposite directions during the grinding process.
  • a grinding cylinder 903 rotates at a higher magnitude surface speed.
  • a differential speed of the surface speeds is between 9 and 15 m/s, more preferably 12 m/s.
  • the differential speed of the grinding is preferably kept constant even at different machine speeds.
  • the at least one sensor 904 monitors the grinding or a diagnosis of the grinding is generated.
  • the diameter of the punched coating 906 is monitored in this way. Since the stamping layer 906 oscillates, for example between plus and minus 15 mm, is always measured with the sensor 904 at the same point on the counter-pressure cylinder 902. For example, the following values are monitored via the at least one sensor 904 and, if necessary, warnings are displayed at the control station.
  • the path of the last grinding process is monitored. In addition, an average of all grinding processes since the last cutting pad change is created and saved. If, for example, the measured grinding path decreases, for example due to a deviation from a setpoint value or setpoint path, this provides an indication that the sandpaper is worn out.
  • a plant operator is shown an error message and/or warning message on a display.
  • other parts of the system can also be set via the signal of the at least one sensor 904 .
  • a brush roller can be tracked in the outlet of punching machine 01. Thus, this is the contact to the respective cylinder and does not have to be tracked manually.
  • the starting position is found in the initialization step by measuring the force with a force gauge on the grinding cylinder 903 . Then the grinding cylinder 903 is set against the counter-pressure cylinder 902 via the actuating drive 907 and when the two cylinders come into contact, the force on the dynamometer increases. If a target value is exceeded, the position of the grinding cylinder 903 is saved and set as the starting position for grinding. In particular, the diameter of the punched coating 906 is measured in this way. The following steps can be followed as described in the other embodiment.
  • Die cutting machine flexographic printing machine, sheet processing machine, sheet printing machine, sheet forming machine, sheet die cutting machine, corrugated sheet processing machine, corrugated sheet printing machine
  • Substrate feed module sheet feeder, sheet feeder unit, sheet feeder module
  • drying device 00 application unit, module, application module, printing unit, printing module, flexo application unit, flexo printing unit, flexo application module, flexo printing module 14 application unit, printing unit
  • Punching unit shaping module, punching module, punching device, rotary die cutter

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Schleifen eines Stanzbelages (906) einer Bogenbearbeitungsmaschine (01), wobei die Bogenbearbeitungsmaschine (01) zumindest ein Stanzaggregat (900) mit zumindest einem Stanzzylinder (901) und zumindest einem Stanzgegendruckzylinder (902) aufweist, wobei auf dem Stanzgegendruckzylinder (902) zumindest ein Stanzbelag (906) aufgezogen ist, wobei der Stanzbelag (906) mittels zumindest eines Schleifzylinders (903) abgeschliffen wird, umfassend zumindest einen Initialisierungsschritt zum Finden der Startposition des Schleifzylinders (903), wobei der Schleifzylinder (903) rotierend an den Stanzgegendruckzylinder (902) herangefahren wird.

Description

Beschreibung
Verfahren zum Schleifen eines Stanzbelages sowie Bogenbearbeitungsmaschine mit einem Stanzaggregat
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Schleifen eines Stanzbelages sowie eine Bogenbearbeitungsmaschine mit einem Stanzaggregat gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 16.
Rotationsstanzen weisen üblicherweise Stanzaggregate mit zumindest einem Stanzzylinder und zumindest einem Stanzgegendruckzylinder auf. Stanzzylinder weisen dabei Stanzwerkzeuge bzw. Messer auf, welche im Betrieb das Substrat bearbeiten und dabei auch mit dem Stanzgegendruckzylinder in Kontakt treten. Die Stanzgegendruckzylinder weisen dabei elastische und widerstandfähige Aufzüge bzw. Stanzbeläge auf. Mit der Zeit verschleißen diese Aufzüge und müssen zur Erhaltung der Genauigkeit abgeschliffen werden. Dabei wird ein gleichmäßiger Durchmesser des Stanzbelages über die Breite des Stanzbelages wiederhergestellt. Dazu kommen beispielsweise Schleifzylinder zum Einsatz.
Durch die DE 600 10635 T2 ist ein solcher Schleifzylinder offenbart. Der Schleifzylinder hat eine abtragende Oberfläche und dreht sich in der gleichen Richtung wie der Stanzgegendruckzylinder und kann den Stanzgegendruckzylinder auch während der Produktion abschleifen. Mittels einer programmierbaren Logistiksteuerung kann die Änderung im Durchmesser der Unterlage, durch den Schleifvorgang, berechnet und ein Signal zum Geschwindigkeitskompensatormotor gesendet werden.
Durch die US 6913566 B2 ist eine Rotationsstanze mit einem Stanzzylinder und einem Stanzgegendruckzylinder offenbart. Mittels einer Schleifzylinders wird der Stanzgegendruckzylinder abgeschliffen und die Geschwindigkeit des Stanzgegendruckzylinder mittels einer Formel an den neuen Durchmesser angeglichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Schleifen eines Stanzbelages zu schaffen.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. des Anspruches 16 gelöst.
Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile bestehen insbesondere darin, dass ein Stanzgegendruckzylinder in einer verbesserten Art und Weise abgeschliffen werden kann. Der Schleifzylinder kann flexibel an den Stanzgegendruckzylinder zum Abschleifen angepasst bzw. angestellt werden. Insbesondere ist das System so ausgebildet, dass sich der Schleifzylinder automatisch auf den Stanzdruckgegenzylinder einstellen kann. Insbesondere kann das System mithilfe des Schleifzylinders den Durchmesser des Stanzgegendruckzylinders bestimmen. Ein Eingreifen bzw. händisches Nachstellen eines Anlagenbedieners ist nicht notwendig. Auch die Initialisierung des Schleifzylinders an einen neuen bzw. gewechselten Stanzbelag, läuft automatisiert ab. Insbesondere wird der Schleifzylinder an den Stanzgegendruckzylinder rotierend mittels eines Stellantriebes angestellt. Dadurch wird bei Kontakt die Geschwindigkeit des zumindest einen Stanzgegendruckzylinder verändert und/oder der Stanzgegendruckzylinder in Rotation versetzt. Diese Rotation und/oder Geschwindigkeitsänderung wird in einer hohen Genauigkeit, insbesondere einer höheren Genauigkeit im Vergleich zu bisherigen Lösungen, erkannt. Über den Drehgeber wird dieser Zeitpunkt genau und schnell erkannt und diese Position des Schleifzylinders gespeichert. Beim Schleifen während der Produktion wird dieser Wert als Startposition gewählt und von dort an ein Stück des Stanzbelages abgeschliffen. Anschließend wird diese Endposition wieder gespeichert und der nächste Schleifvorgang von diesem Punkt an gestartet. Weiter vorteilhaft kann der Schleifzylinder mehrmals nacheinander an den Stanzbelag angestellt werden und wieder abgestellt werden. So kann zum einen eine Genauigkeit durch eine Mittelwertbildung erhöht werden und ein Überhitzen vermieden werden. Eine Überhitzung sorgt für eine Ausdehnung des Stanzbelages, welcher ein ungenaues Schleifergebnis zur Folge hat. Somit wird durch mehrmaliges An- und Abstellen das Schleifergebnis verändert. Dies ist insbesondere in Schleifzyklen von Belang, in denen ein größerer Schleifweg, insbesondere im ersten Schleifzyklus, abgeschliffen wird. Auch im Initialisierungsschritt kann die Genauigkeit durch Erhöhung der Anstellvorgänge und Mittelwertbildung erhöht werden.
Ein weiterer mit der Erfindung erzielbarer Vorteil besteht insbesondere darin, dass bevorzugt ein Sensor zur Kontrolle des Schleifvorgangs am Stanzaggregat angeordnet ist. Insbesondere ist der zumindest eine Sensor auf den zumindest einen Schleifzylinder gerichtet und kann für eine Diagnose des Schleifvorgangs genutzt werden. Bevorzugt überwacht der Sensor zum einen die Veränderung des Durchmessers des Gegenstanzbelages. Dieses Signal kann beispielsweise genutzt werden, um die Geschwindigkeit des Stanzgegendruckzylinders an den Stanzzylinder wieder anzupassen. Insbesondere überwacht der zumindest eine Sensor auch die Schleifvorgänge und bildet Mittelwerte um genaue Messungen und Vorhersagen über die Schleifvorgänge treffen zu können. Zusätzlich kann überwacht werden, ob der Aufzug auf dem Schleifzylinder verschlissen ist. Dementsprechend kann ein Anlagenbediener mittels eines Signals gewarnt werden. Besonders bevorzugt ist der Sensor auf einen Kontrollbereich gerichtet, auf den die Stanzmesser nicht eintreten. Dadurch kann erreicht werden, dass der Schleifvorgang besonders gut überwacht werden kann.
Insbesondere kann optional über den zumindest einen Sensor und den Schleifzylinder in Verbindung mit dem Drehgeber des Stanzgegendruckzylinders und dem Fortschritt des Schleifens der Durchmesser des Stanzbelages ermittelt werden. Daraus kann eine angepasste Geschwindigkeit des Stanzgegendruckzylinder ermittelt werden. Die Oberflächengeschwindigkeit des Stanzzylinders und des Stanzgegendruckzylinders kann somit aufeinander abgestimmt werden. Für einen, insbesondere verschleißarmen Betrieb, laufen die beiden Zylinder in Gleichlauf mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit. Laufend im Fortschritt des Schleifens wird die Durchmesseränderurng des Stanzbelages gespeichert und eine neue Drehzahl am Stanzgegendruckzylinder berechnet.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
Es zeigen:
Fig. 1 Eine schematische Darstellung einer Bogenbearbeitungsmaschine mit zumindest einem Stanzwerk;
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung des Stanzaggregates in einer bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 3 eine Seitenansicht des Stanzaggregats in einer bevorzugten Ausführungsform;
Fig. 4 eine perspektivische Darstellung eines Abstandssensors in einer bevorzugten Ausführungsform.
Eine Bearbeitungsmaschine 01 ist bevorzugt als Druckmaschine 01 und/oder als Formgebungsmaschine 01, insbesondere Stanzmaschine 01 ausgebildet. Die Druckmaschine 01 ist beispielsweise als Flexo-Druckmaschine 01 ausgebildet.
Bevorzugt wird die Bearbeitungsmaschine 01 als Druckmaschine 01 bezeichnet, wenn sie zumindest ein Druckwerk 614 und/oder zumindest ein Druckaggregat 600 aufweist, insbesondere unabhängig davon, ob sie weitere Aggregate zur Bearbeitung von Substrat 02 aufweist. Beispielsweise weist eine als Druckmaschine 01 ausgebildete Bearbeitungsmaschine 01 zusätzlich zumindest ein weiteres solches Aggregat 900 auf, beispielsweise zumindest ein Formgebungsaggregat 900, das bevorzugt als Stanzaggregat 900, weiter bevorzugt als Stanzeinrichtung 900, ausgebildet ist. Bevorzugt wird die Bearbeitungsmaschine 01 als Formgebungsmaschine 01 bezeichnet, wenn sie zumindest ein Formgebungswerk 914 und/oder zumindest ein Formgebungsaggregat 900 aufweist, insbesondere unabhängig davon, ob sie weitere Aggregate 600 zur Bearbeitung von Substrat 02 aufweist. Bevorzugt wird die Bearbeitungsmaschine 01 als Stanzmaschine 01 bezeichnet, wenn sie zumindest ein Stanzwerk 914 und/oder zumindest ein Stanzaggregat 900 und/oder zumindest eine Stanzeinrichtung 900 aufweist, insbesondere unabhängig davon, ob sie weitere Aggregate 600 zur Bearbeitung von Substrat 02 aufweist. Beispielsweise weist eine als Formgebungsmaschine 01 oder Stanzmaschine 01 ausgebildete Bearbeitungsmaschine 01 zusätzlich zumindest ein weiteres Aggregat 600 zur Bearbeitung von Substrat 02 auf, beispielsweise zumindest ein Druckaggregat 600 und/oder zumindest ein Druckwerk 614.
In einer bevorzugten Ausführung umfasst die Bearbeitungsmaschine 01, insbesondere eine Bogenbearbeitungsmaschine 01, vorzugsweise ein als Bogenanleger 100 ausgebildetes Aggregat 100 und/oder zumindest ein Auftragwerk 614 zum Aufträgen zumindest eines Druckbildes auf Substrat 02. Sofern die Bearbeitungsmaschine 01 zumindest ein Druckwerk 614 und/oder zumindest ein Druckaggregat 600 einerseits und zumindest ein Formgebungswerk 914 und/oder zumindest ein Formgebungsaggregat 900 andererseits aufweist, ist sie demnach sowohl als Druckmaschine 01 als auch als Formgebungsmaschine 01 ausgebildet. Sofern die Bearbeitungsmaschine 01 zumindest ein Druckwerk 614 und/oder zumindest ein Druckaggregat 600 einerseits und zumindest ein Stanzwerk 914 und/oder zumindest Stanzaggregat 900 und/oder zumindest eine Stanzeinrichtung 900 andererseits aufweist, ist sie demnach sowohl als Druckmaschine 01 als auch als Formgebungsmaschine 01, insbesondere Stanzmaschine 01 ausgebildet.
Bevorzugt ist die Bearbeitungsmaschine 01 als Bogenbearbeitungsmaschine 01 ausgebildet, also als Bearbeitungsmaschine 01 für eine Bearbeitung von bogenförmigem Substrat 02 oder Bogen 02, insbesondere bogenförmigem Bedruckstoff 02.
Beispielsweise ist die Bogenbearbeitungsmaschine 01 als Bogendruckmaschine 01 und/oder als Bogenformgebungsmaschine 01 und/oder als Bogenstanzmaschine 01 ausgebildet. Die Bearbeitungsmaschine 01 ist weiter bevorzugt als Wellpappbogenbearbeitungsmaschine 01 ausgebildet, also als Bearbeitungsmaschine 01 für eine Bearbeitung von bogenförmigem Substrat 02 oder Bogen 02 aus Wellpappe 02, insbesondere bogenförmigem Bedruckstoff 02 aus Wellpappe 02. Weiter bevorzugt ist die Bearbeitungsmaschine 01 als Bogendruckmaschine 01 ausgebildet, insbesondere als Wellpappbogendruckmaschine 01, also als Druckmaschine 01 für ein Beschichten und/oder Bedrucken von bogenförmigem Substrat 02 oder Bogen 02 aus Wellpappe 02, insbesondere bogenförmigem Bedruckstoff 02 aus Wellpappe 02. Beispielsweise ist die Druckmaschine 01 als eine nach einem druckformgebundenen Druckverfahren arbeitende Druckmaschine 01 ausgebildet.
Sofern nicht explizit unterschieden wird, soll hier vom Begriff des bogenförmigen Substrates 02, insbesondere eines Bedruckstoffes 02, speziell des Bogens 02 grundsätzlich jedes flächig und in Abschnitten vorliegendes Substrat 02, also auch tafelförmig oder plattenförmig vorliegende Substrate 02, also auch Tafeln bzw. Platten, umfasst sein. Das so definierte bogenförmige Substrat 02 bzw. der Bogen 02 ist beispielsweise aus Papier oder Karton, d. h. als Papier- oder Kartonbogen, oder durch Bogen 02, Tafeln oder ggf. Platten aus Kunststoff, Pappe, Glas oder Metall gebildet. Weiter bevorzugt handelt es sich bei dem Substrat 02 um Wellpappe 02, insbesondere Wellpappbogen 02. Vorzugsweise ist der zumindest eine Bogen 02 als Wellpappe 02 ausgebildet. Unter einer Dicke eines Bogens 02 ist bevorzugt eine Abmessung orthogonal zu einer größten Fläche des Bogens 02 zu verstehen. Diese größte Fläche wird auch als Hauptfläche bezeichnet. Die Dicke der Bogen 02 beträgt beispielsweise zumindest 0,1 mm, weiter bevorzugt zumindest 0,3 mm und noch weiter bevorzugt zumindest 0,5 mm. Gerade bei Wellpappbogen 02 sind auch deutlich größere Dicken üblich, beispielsweise zumindest 4 mm oder auch 10 mm und mehr. Wellpappbogen 02 sind vergleichsweise stabil und daher wenig biegbar. Entsprechende Anpassungen der Bearbeitungsmaschine 01 erleichtern deshalb die Bearbeitung von Bogen 02 großer Dicke.
Bevorzugt ist der jeweilige, vorzugsweise der zumindest eine, Bogen 02 aus Papier oder Pappe oder Karton gebildet. Nach DIN 6730 ist Papier ein flächiger, im Wesentlichen aus Fasern meist pflanzlicher Herkunft bestehender Werkstoff, der durch Entwässerung einer Faserstoffaufschwemmung auf einem Sieb gebildet wird. Dabei entsteht ein Faserfilz, der anschließend getrocknet wird. Die flächenbezogene Masse von Papier beträgt bevorzugt maximal 225 g/m2. Nach DIN 6730 ist Pappe ein flächiger, im wesentlicher aus Fasern pflanzlicher Herkunft bestehender Werkstoff, der durch Entwässerung einer Faserstoffaufschwemmung auf einem oder zwischen zwei Sieben gebildet wird. Das Fasergefüge wird verdichtet und getrocknet. Bevorzugt wird Pappe durch Zusammenkleben oder Zusammenpressen aus Zellstoff und/oder gefertigt. Bevorzugt ist Pappe als Vollpappe oder Wellpappe 02 ausgebildet. Wellpappe 02 ist im Vorangegangenen und im Folgenden Pappe aus einer oder mehrerer Lagen eines gewellten Papiers, das auf eine Lage oder zwischen mehreren Lagen eines anderen bevorzugt glatten Papiers oder Pappe geklebt ist. Bevorzugt beträgt die flächenbezogene Masse von Pappe von über 225 g/m2. Der Begriff Karton bezeichnet im Vorangegangenen und im Folgenden ein bevorzugt einseitig gestrichenes papiernes Flächengebilde bevorzugt mit einer flächenbezogenen Masse von mindestens 150 g/m2 und maximal 600 g/m2. Bevorzugt weist ein Karton eine hohe Festigkeit relativ zu Papier auf.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt mehrere Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 auf. Unter einem Aggregat ist dabei bevorzugt jeweils eine Gruppe von Einrichtungen zu verstehen, die funktionell Zusammenwirken, insbesondere um einen bevorzugt in sich geschlossenen Bearbeitungsvorgang von Bogen 02 durchführen zu können. Beispielsweise sind zumindest zwei und bevorzugt zumindest drei und weiter bevorzugt sämtliche der Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 als Module 100; 300; 600; 700; 900; 1000 ausgebildet oder zumindest jeweils einem solchen zugeordnet. Unter einem Modul ist dabei insbesondere ein jeweiliges Aggregat oder ein Gebilde aus mehreren Aggregaten zu verstehen, das bevorzugt zumindest ein Transportmittel und/oder zumindest einen eigenen steuerbaren und/oder regelbaren Antrieb aufweist und/oder als eigenständig funktionsfähiges Modul und/oder jeweils für sich hergestellte und/oder jeweils für sich montierte Maschineneinheit oder funktionelle Baugruppe ausgebildet ist. Unter einem eigenen steuerbaren und/oder regelbaren Antrieb eines Aggregats oder Moduls ist insbesondere ein Antrieb zu verstehen, der dazu dient, Bewegungen von Bauteilen dieses Aggregats oder Moduls anzutreiben und/oder der dazu dient, einen Transport von Substrat 02, insbesondere Bogen 02 durch dieses jeweilige Aggregat oder Modul und/oder durch zumindest einen Einwirkbereich dieses jeweiligen Aggregats oder Moduls zu bewirken und/oder der dazu dient, zumindest ein für einen Kontakt mit Bogen 02 vorgesehenes Bauteil des jeweiligen Aggregats oder Moduls direkt oder indirekt anzutreiben. Vorzugsweise ist der eigene steuerbare und/oder regelbare Antrieb eines Aggregats oder Moduls Bewegungen von Bauteilen dieses Aggregats oder Moduls antreibend ausgebildet und/oder einen Transport von Substrat 02 bewirkend ausgebildet und/oder zumindest ein für einen Kontakt mit Bogen 02 vorgesehenes Bauteil des jeweiligen Aggregats oder Moduls direkt oder indirekt antreibend ausgebildet. Diese Antriebe der Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 sind bevorzugt als insbesondere lagegeregelte Elektromotoren ausgebildet.
Bevorzugt weist jedes Aggregat 100; 300; 600; 700; 900; 1000 zumindest eine Antriebssteuerung und/oder zumindest einen Antriebsregler auf, die dem jeweiligen zumindest einen Antrieb des jeweiligen Aggregats 100; 300; 600; 700; 900; 1000 zugeordnet ist. Die Antriebssteuerungen und/oder Antriebsregler der einzelnen Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 sind bevorzugt einzeln und unabhängig voneinander betreibbar. Weiter bevorzugt sind die Antriebssteuerungen und/oder Antriebsregler der einzelnen Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 schaltungstechnisch, insbesondere mittels zumindest eines BUS-Systems, miteinander und/oder mit einer Maschinensteuerung der Bearbeitungsmaschine 01 derart verknüpft und/oder verknüpfbar, dass eine aufeinander abgestimmte Steuerung und/oder Regelung der Antriebe mehrerer oder aller Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 vorgenommen wird und/oder werden kann. Die einzelnen Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 und/oder insbesondere Module 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 sind demnach zumindest bezüglich ihrer Antriebe bevorzugt elektronisch aufeinander abgestimmt betreibbar und/oder betrieben, insbesondere mittels zumindest einer elektronischen Leitachse. Bevorzugt wird dafür eine elektronische Leitachse vorgegeben, beispielsweise von einer übergeordneten Maschinensteuerung der Bearbeitungsmaschine 01. Alternativ oder zusätzlich sind die einzelnen Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 zumindest bezüglich ihrer Antriebe beispielsweise mechanisch miteinander synchronisiert und/oder synchronisierbar. Bevorzugt sind die die einzelnen Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 jedoch zumindest bezüglich ihrer Antriebe mechanisch voneinander entkoppelt.
Der für den Transport von Substrat 02 vorgesehene Raumbereich, den das Substrat 02 im Falle dessen Anwesenheit zumindest zeitweise einnimmt, ist der Transportweg. Vorzugsweise wird der Transportweg durch zumindest eine Einrichtung zum Führen des Substrates 02 in einem Betriebszustand der Bearbeitungsmaschine 01 festgelegt. Soweit nicht anders beschrieben zeichnen sich die Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 bevorzugt jeweils dadurch aus, dass der durch das jeweilige Aggregat 100; 300; 600; 700; 900; 1000 festgelegte Abschnitt eines für einen Transport von Bogen 02 vorgesehenen Transportwegs zumindest im Wesentlichen flach und weiter bevorzugt vollständig flach ist. Unter einem im Wesentlichen flachen Abschnitt des für den Transport von Bogen 02 vorgesehenen Transportwegs ist dabei ein Abschnitt zu verstehen, der einen minimalen Krümmungsradius aufweist, der zumindest 2 Meter beträgt, weiter bevorzugt zumindest 5 Meter und noch weiter bevorzugt zumindest 10 Meter und noch weiter bevorzugt zumindest 50 Meter. Ein vollständig flacher Abschnitt weist einen unendlich großen Krümmungsradius auf und ist somit ebenfalls im Wesentlichen flach und weist somit ebenfalls einen minimalen Krümmungsradius auf, der zumindest 2 Meter beträgt. Soweit nicht anders beschrieben zeichnen sich die Aggregate 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 bevorzugt jeweils dadurch aus, dass der durch das jeweilige Aggregat 100; 300; 600; 700; 900; 1000 festgelegte Abschnitt des für den Transport von Bogen 02 vorgesehenen Transportwegs zumindest im Wesentlichen horizontal und weiter bevorzugt ausschließlich horizontal verläuft. Dieser Transportweg erstreckt sich bevorzugt in einer Richtung T, insbesondere Transportrichtung T. Ein im Wesentlichen horizontal verlaufender für den Transport von Bogen 02 vorgesehener Transportweg bedeutet insbesondere, dass der vorgesehene Transportweg im gesamten Bereich des jeweiligen Aggregats 100; 300; 600; 700; 900; 1000 ausschließlich eine oder mehrere Richtungen aufweist, die höchstens um 30°, bevorzugt höchstens um 15° und weiter bevorzugt höchstens um 5° von zumindest einer horizontalen Richtung abweicht. Die Richtung des Transportwegs, insbesondere die Transportrichtung T, ist dabei insbesondere diejenige Richtung, in der die Bogen 02 an der Stelle transportiert werden, an der die Richtung gemessen wird. Der für den Transport von Bogen 02 vorgesehene Transportweg beginnt bevorzugt an einer Stelle einer Entnahme der Bogen 02 von einem Anlegerstapel 104.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Substratzufuhreinrichtung 100 auf, die weiter bevorzugt als Aggregat 100, insbesondere Substratzufuhraggregat 100 und/oder als Modul 100, insbesondere Substratzufuhrmodul 100 ausgebildet ist. Insbesondere im Fall einer Bogenbearbeitungsmaschine 01 ist die zumindest eine Substratzufuhreinrichtung 100 bevorzugt als Bogenanleger 100 und/oder Bogenanlegeraggregat 100 und/oder Bogenanlegermodul 100 ausgebildet.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist beispielsweise zumindest ein als Konditionierungseinrichtung ausgebildetes Aggregat, insbesondere Konditionierungsaggregat auf, das weiter bevorzugt als Modul, insbesondere als Konditionierungsmodul ausgebildet ist. Eine solche Konditionierungseinrichtung ist beispielsweise als Vorbereitungseinrichtung oder als Nachbehandlungseinrichtung ausgebildet. Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest ein als Vorbereitungseinrichtung ausgebildetes Aggregat, insbesondere Vorbereitungsaggregat auf, das weiter bevorzugt als Modul, insbesondere als Vorbereitungsmodul ausgebildet ist und eine Konditionierungseinrichtung darstellt. Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Nachbehandlungseinrichtung auf. Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest ein Aggregat 300, bevorzugt eine Anlageeinrichtung 300 auf, die weiter bevorzugt als Anlageaggregat 300 und/oder Anlagemodul 300 ausgebildet ist. Die zumindest eine Anlageeinrichtung 300 ist alternativ als Bestandteil der Substratzufuhreinrichtung 100 oder eines anderen Aggregats ausgebildet.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist beispielsweise zumindest ein Aggregat 600, z. B. Auftragaggregat 600 auf, das bevorzugt als Modul 600, insbesondere Auftragmodul 600 ausgebildet ist. Das zumindest eine Auftragaggregat 600 ist vorzugsweise je nach Funktion und/oder Auftragverfahren angeordnet und/oder aufgebaut. Das zumindest eine Auftragaggregat 600 dient bevorzugt dazu, zumindest ein jeweiliges Auftragfluid oder Beschichtungsmittel vollflächig und/oder teilflächig auf die Bogen 02 aufzutragen. Ein Beispiel eines Auftragaggregats 600 ist ein Druckaggregat 600 oder Druckmodul 600, das insbesondere einem Aufträgen von Druckfarbe und/oder Tinte auf Substrat 02, insbesondere Bogen 02, dient. Insbesondere ist das zumindest eine Auftragaggregat 600 Auftragfluid, bevorzugt Druckfarbe und/oder Tinte, beispielsweise vollflächig und/oder teilflächig auf die Bogen 02 auftragend ausgebildet. Im Vorangegangenen und im Nachfolgenden gelten auch ein gegebenenfalls angeordnetes Grundierungsaggregat und/oder ein gegebenenfalls Lackierungsaggregat als solches Auftragaggregat 600 oder Druckaggregat 600.
Insbesondere unabhängig von der Funktion des damit auftragbaren Auftragfluids lassen sich Auftragaggregate 600 bevorzugt hinsichtlich ihrer Auftragverfahren unterscheiden. Ein Beispiel eines Auftragaggregats 600 ist ein formbasiertes Auftragaggregat 600, das insbesondere zumindest eine feste, körperliche und bevorzugt auswechselbare Druckform aufweist. Formbasierte Auftragaggregate 600 arbeiten bevorzugt nach einem Flachdruckverfahren, insbesondere Offset-Flachdruckverfahren und/oder nach einem Tiefdruckverfahren und/oder nach einem Hochdruckverfahren, insbesondere bevorzugt nach einem Flexo-Druckverfahren. Das entsprechende Auftragaggregat 600 ist dann beispielsweise ein Flexo-Auftragaggregat 600 oder Flexo- Druckaggregat 600, insbesondere Flexo-Auftragmodul 600 oder Flexo-Druckmodul 600.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist beispielsweise zumindest ein als Trocknungseinrichtung ausgebildetes Aggregat, insbesondere Trocknungsaggregat auf, das weiter bevorzugt als Modul, insbesondere als Trocknungsmodul ausgebildet ist. Alternativ oder zusätzlich ist beispielsweise zumindest eine Trocknungsvorrichtung 506 und/oder zumindest eine Nachtrocknungseinrichtung Bestandteil zumindest eines bevorzugt als Modul 100; 300; 600; 700; 900; 1000 ausgebildeten Aggregats 100; 300; 600; 700; 900; 1000. Beispielsweise weist zumindest ein Auftragaggregat 600 zumindest eine Trocknungsvorrichtung 506 auf und/oder weist zumindest ein als Transporteinrichtung 700 und/oder zumindest ein Transportaggregat 700 ausgebildetes Aggregat 700 auf.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Transporteinrichtung 700 auf, die weiter bevorzugt als Aggregat 700, insbesondere Transportaggregat 700, und/oder als Modul 700, insbesondere als Transportmodul 700 ausgebildet ist. Die Transporteinrichtung 700 wird auch als Transportmittel 700 bezeichnet. Zusätzlich oder alternativ weist die Bearbeitungsmaschine 01 bevorzugt Transporteinrichtungen 700 beispielsweise als Bestandteile anderer Aggregate und/oder Module auf.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest eine Formgebungseinrichtung 900 auf, die weiter bevorzugt als Aggregat 900, insbesondere Formgebungsaggregat 900 oder Stanzaggregat 900, und/oder als Modul 900, insbesondere als Formgebungsmodul 900 oder Stanzmodul 900 und/oder als Stanzeinrichtung 900 ausgebildet ist. Bevorzugt weist die Bearbeitungsmaschine 01 zumindest ein als Stanzaggregat 900 ausgebildetes Formgebungsaggregat 900 auf. Die zumindest eine Formgebungseinrichtung 900 ist bevorzugt als Rotationsstanzeinrichtung 900 ausgebildet und/oder weist bevorzugt zumindest ein Formgebungswerk 914 oder Stanzwerk 914 auf. Unter einer Formgebungseinrichtung 900 soll auch eine Prägeeinrichtung und/oder eine Rilleinrichtung zu verstehen sein. Bevorzugt ist eine Perforiereinrichtung ebenfalls eine Form einer Stanzeinrichtung 900.
Die Bearbeitungsmaschine 01 weist bevorzugt zumindest ein als Substratabgabeeinrichtung 1000 ausgebildetes, insbesondere als Auslage 1000 ausgebildetes Aggregat 1000, insbesondere als Bogenauslage 1000 ausgebildetes Aggregat 1000, insbesondere Auslageaggregat 1000 auf, das weiter bevorzugt als Modul 1000, insbesondere als Auslagemodul 1000 ausgebildet ist.
Die insbesondere für einen Transport von Bogen 02 vorgesehene Transportrichtung T ist die Richtung T, die bevorzugt zumindest im Wesentlichen und weiter bevorzugt vollständig horizontal orientiert ist und/oder die bevorzugt von einem ersten Aggregat 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 zu einem letzten Aggregat 100; 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 weist, insbesondere von einem Bogenanlegeraggregat 100 bzw. einer Substratzufuhreinrichtung 100 einerseits zu einem Auslageaggregat 1000 bzw. einer Substratabgabeeinrichtung 1000 andererseits, und/oder die bevorzugt in eine Richtung weist, in der die Bogen 02 abgesehen von vertikalen Bewegungen oder vertikalen Komponenten von Bewegungen transportiert werden, insbesondere von einem ersten Kontakt mit einem der Substratzufuhreinrichtung 100 nachgeordneten Aggregat 300; 600; 700; 900; 1000 der Bearbeitungsmaschine 01 oder ersten Kontakt mit der Bearbeitungsmaschine 01 bis zu einem letzten Kontakt mit der Bearbeitungsmaschine 01. Unabhängig davon, ob die Anlageeinrichtung 300 ein eigenständiges Aggregat 300 oder Modul 300 ist oder Bestandteil der Substratzufuhreinrichtung 100 ist, ist die Transportrichtung T bevorzugt diejenige Richtung T, in der eine horizontale Komponente einer Richtung weist, die von der Anlageeinrichtung 300 zu der Substratabgabeeinrichtung 1000 orientiert ist.
Eine Richtung A, bevorzugt eine Querrichtung A, ist bevorzugt eine orthogonal zu der Transportrichtung T der Bogen 02 und/oder orthogonal zu dem vorgesehenen Transportweg der Bogen 02 durch das zumindest eine Auftragaggregat 600 und/oder durch das zumindest eine Formgebungsaggregat 900 und/oder durch die zumindest eine Bogenauslage 1000 orientierte Richtung A. Die Querrichtung A ist bevorzugt eine horizontal orientierte Richtung A. Eine Arbeitsbreite der Bearbeitungsmaschine 01 und/oder des zumindest einen Auftragaggregats 600 und/oder des zumindest einen Formgebungsaggregats 900 und/oder der zumindest einen Bogenauslage 1000 ist bevorzugt eine Abmessung, die sich bevorzugt orthogonal zu dem vorgesehenen Transportweg der Bogen 02 durch das zumindest eine Auftragaggregat 600 und/oder das zumindest eine Formgebungsaggregat 900 und/oder die zumindest eine Bogenauslage 1000 erstreckt, weiter bevorzugt in der Querrichtung A. Die Arbeitsbreite der Bearbeitungsmaschine 01 entspricht bevorzugt einer maximalen Breite, die ein Bogen 02 aufweisen darf, um noch mit der Bearbeitungsmaschine 01 bearbeitet werden zu können, also insbesondere einer maximalen mit der Bearbeitungsmaschine 01 verarbeitbaren Bogenbreite. Unter der Breite eines Bogens 02 ist dabei insbesondere dessen Abmessung in der Querrichtung A zu verstehen. Dies ist bevorzugt unabhängig davon, ob diese Breite des Bogens 02 größer oder kleiner ist als eine dazu orthogonale horizontale Abmessung des Bogens 02, die weiter bevorzugt die Länge dieses Bogens 02 darstellt. Die Arbeitsbreite der Bearbeitungsmaschine 01 entspricht bevorzugt der Arbeitsbreite des zumindest einen Auftragaggregat 600 und/oder des zumindest einen Formgebungsaggregats 900 und/oder der zumindest einen Bogenauslage 1000. Die Arbeitsbreite der Bearbeitungsmaschine 01, insbesondere Bogenbearbeitungsmaschine 01 beträgt bevorzugt zumindest 100 cm, weiter bevorzugt zumindest 150 cm, noch weiter bevorzugt zumindest 160 cm, noch weiter bevorzugt zumindest 200 cm und noch weiter bevorzugt zumindest 250 cm.
Eine vertikale Richtung V bezeichnet vorzugsweise eine Richtung, die parallel zu dem Normalenvektor einer Ebene aufgespannt durch die Transportrichtung T und die Querrichtung A angeordnet ist. Beispielsweise im Bereich der Formgebungseinrichtung 900 ist die vertikale Richtung V bevorzugt so orientiert, dass sie von dem Bedruckstoff 02 hin zu einem Formzylinder 901 der Formgebungseinrichtung 900 zeigt.
Die Bogenbearbeitungsmaschine 01 ist bevorzugt eine Bogenbearbeitungsmaschine 01 mit zumindest einer Formgebungseinrichtung 900 und zumindest einer entlang eines für einen Transport von Bogen 02 vorgesehenen Transportwegs nach der zumindest einen Formgebungseinrichtung 900 angeordneten Auslage 1000. Die zumindest eine Formgebungseinrichtung 900 ist bevorzugt als Stanzeinrichtung 900 und/oder als Rotationsstanzeinrichtung 900 ausgebildet. Beispielsweise ist genau eine Formgebungseinrichtung 900, insbesondere Stanzeinrichtung 900 und/oder Rotationsstanzeinrichtung 900, angeordnet. Die zumindest eine Formgebungseinrichtung 900 weist bevorzugt zumindest eine und weiter bevorzugt genau eine Formgebungsstelle 909 auf. Die zumindest eine Formgebungseinrichtung 900 weist bevorzugt die zumindest eine und weiter bevorzugt genau eine Formgebungsstelle 909 auf, die durch zumindest und weiter bevorzugt genau einen insbesondere als Stanzformzylinder 901 ausgebildeten Formzylinder 901 einerseits und zumindest einen Gegendruckzylinder 902 andererseits gebildet wird. Die Formgebungsstelle 909 ist bevorzugt derjenige Bereich, in dem sich der jeweilige Formzylinder 901 einerseits und der jeweilige Gegendruckzylinder 902 andererseits am nächsten sind. Die zumindest eine Formgebungsstelle 909 ist bevorzugt als zumindest eine Stanzstelle 909 und/oder als zumindest ein Transportmittel 909 und/oder als zumindest ein Formgebungstransportmittel 909 und/oder als zumindest ein Stanztransportmittel 909 ausgebildet. Bevorzugt umfasst die Formgebungseinrichtung 900, insbesondere das Formgebungswerk 914, zumindest ein Werkzeug, weiter bevorzugt umfasst der zumindest eine Formzylinder 901 zumindest ein Werkzeug. In einer bevorzugten Ausführung steht das Werkzeug der Formgebungseinrichtung 900, insbesondere des Formgebungswerks 914, bevorzugt das Werkzeug des Formzylinders 901, in direktem Kontakt zu dem Gegendruckzylinder 902, insbesondere in dem Bereich der Formgebungsstelle 909. Bevorzugt muss der Gegendruckzylinder 902 und der Gegenstanzdruckzylinder 903 im betrieblichen Gleichlauf, bevorzugt mit der gleichen Oberflächengeschwindigkeit, laufen.
Der zumindest eine als Stanzzylinder 901 ausgebildete Formzylinder 901 weist ein Werkzeug mit bevorzugt senkrecht angeordneten Messern auf. Die Messer sind bevorzugt diskontinuierlich angeordnet und unterscheiden sich je nach Stanzjob. Beispielsweise unterscheiden sich die Messer in der Eindringtiefe. Insbesondere kann dann keine einzige Oberflächengeschwindigkeit für den Stanzzylinder angegeben werden. Dann wird bevorzugt mit einem Mittelwert gerechnet. Bevorzugt muss der zumindest eine Startdurchmesser vor dem Starten der Maschine, beispielsweise manuell, in einer Schnittstelle zu einer Steuerung eingegeben werden.
Der zumindest eine als Stanzgegendruckzylinder 902 ausgebildete Gegendruckzylinder 902 weist bevorzugt einen Aufzug bzw. Stanzbelag 906 auf. Bevorzugt ist der Stanzbelag aus einem Kunststoff und/oder Gummi und weist leicht elastische Eigenschaften auf. Bevorzugt ist der Stanzbelag 906 aus einem Kunststoff wie Polyurethan oder ähnlichem. Bevorzugt ist der Stanzbelag 906 beispielsweise leicht eindrückbar und kann sich teilweise zurück verformen. Üblicherweise ist ein solcher Stanzbelag 906 zwischen 10 mm und 12 mm dick, wobei zwischen 4 und 8 mm abschleifbar sind.
An dem Stanzgegendruckzylinder 902 ist zumindest ein Schleifzylinder 903 bzw. eine Schleifwalze 903 angeordnet bzw. anstellbar. Der zumindest eine Schleifzylinder 903 weist einen Antrieb 905, bevorzugt einen Direktantrieb 905, auf. Der zumindest eine Schleifzylinder 903 weist eine raue Oberfläche auf. Dazu ist auf dem zumindest ein Schleifzylinder 903 beispielsweise ein raues Material aufgezogen und/oder ein raues Material um den Schleifzylinder 903 gewickelt. Beispielsweise ähnelt die Oberfläche des Schleifzylinders 903 Schmirgelpapier und/oder Schleifpapier. Beispielsweise ist das raue Material auf den Schleifenzylinder 903 aufgewickelt und bedeckt dessen Mantelfläche nur teilweise oder komplett. In einer anderen Ausführungsform ist der gesamte Schleifzylinder 903 aus einem Material gefertigt und an der Oberfläche weist dieser ein raues Material auf. In einem solchen Fall muss der gesamte Zylinder getauscht werden. Der zumindest eine Schleifzylinder 903 ist über zumindest einen Stellantrieb 907 an den zumindest einen Stanzgegendruckzylinder 902 anstellbar. Dazu wird beispielsweise in einer bevorzugten Ausführungsform die lineare Bewegung des Stellantriebes 907 in eine Schwenkbewegung mittels einer Schwenkachse 908 umgewandelt. Der Schleifzylinder 903 kann dadurch an den Stanzgegendruckzylinder 902 angeschwenkt und/oder abgeschwenkt werden. Beispielsweise kann der Schleifzylinder 903 durch einen in einer Steuerung hinterlegten Ablauf an den Stanzbelag 906 angestellt werden. Beispielsweise kann der Schleifzylinder 903 erst mit einer schnelleren Bewegung grob, beispielsweise bis zu einem Abstand von 3 mm, angestellt werden und eine Feinjustierung in langsamen Schritten geschehen. Beispielsweise beträgt eine solche langsame Geschwindigkeit zwischen 0,5 mm/min und 2 mm/min, bevorzugt 1 mm/min.
Bevorzugt ist zumindest ein Sensor 904 zum Überwachen des Schleifens an dem zumindest einen Stanzgegendruckzylinder 902 angeordnet. Bevorzugt weist der Stanzbelag 906 eine Breite mit einem Bereich auf, auf welchem nicht gestanzt wird. Insbesondere liegt dieser Bereich auf dem Stanzbelag 906 außen. Der zumindest eine Schleifzylinder 903 schleift bevorzugt auch diesen äußeren Bereich mit. Der Bereich in dem gestanzt wird, ist bevorzugt der Stanzbereich und der Bereich in dem geschliffen wird ist bevorzugt der Schleifbereich. Bevorzugt ist der Schleifbereich größer als der Stanzbereich. Bevorzugt ist der zumindest eine Sensor 904 genau in diesem äußeren Bereich angeordnet bzw. zumindest auf diesen, hier als Kontrollbereich bezeichneten, Bereich gerichtet. Der zumindest eine Sensor 904 ist somit bevorzugt außerhalb des Stanzbereiches angeordnet bzw. zumindest auf den Kontrollbereich außerhalb des Stanzbereiches gerichtet. Außerdem ist der zumindest eine Sensor 904 bevorzugt innerhalb des Schleifbereiches angeordnet bzw. zumindest auf diesen Bereich gerichtet. Insbesondere ist dieser Bereich geeignet, da keine größeren Schäden auf dem Stanzbelag durch den Stanzzylinder 901 in diesem Bereich entstehen und Schwankungen in den Messwerten können gering gehalten. Durch diese Anordnung kann der Schleifprozess besonders gut überwacht werden, da die Messwerte nicht durch die Messereintritte der Stanzmesser verändert werden. Bevorzugt weist das Stanzaggregat 900 dazu eine Halterung, welche an dem Gehäuse befestigt ist, auf. Weiter bevorzugt ist der zumindest eine Sensor 904 an einer T raverse 911 , welche am Gehäuse der Stanzmaschine angeordnet ist, angeordnet. Beispielsweise beträgt der Abstand des zumindest einen Sensors 904 zu dem Stanzbelag 906 zwischen 10 mm und 300 mm. Bevorzugt ist die zumindest einer T raverse 911 über die gesamte Breite des Stanzzylinders 901 angeordnet, wobei der zumindest eine Sensor 903 bevorzugt außerhalb des Stanzbereiches und noch weiter bevorzugt innerhalb des Schleifbereiches angeordnet ist. Insbesondere ist hier mit angeordnet bezeichnet, dass der zumindest eine Sensor 904 auf diesen Bereich, insbesondere den Kontrollbereich, gerichtet angeordnet ist.
Der zumindest eine Sensor 904 ist bevorzugt als Lasersensor zur Abstandsmessung ausgebildet. Beispielsweise arbeitet ein solcher Sensor 904 mittels Triangulation bzw. Winkelmessung zur Bestimmung des Abstandes zu einem Objekt. Bevorzugt sind dabei Sender und Empfänger im gleichen Gehäuse angeordnet. Bei rauen Oberflächen ist hier eine vergrößerter Laserkegel vorteilhaft. Insbesondere misst der zumindest eine Sensor 904 einen Abstand zwischen den zumindest eine Sensor 904 Oberfläche des Stanzbelages 906.
In einer anderen Ausführungsform kann der Sensor 904 auch beispielsweise als Kamera ausgebildet sein. Der Sensor 904 kontrolliert das Schleifen bzw. die Oberfläche des Stanzbelages 906. Weiter bevorzugt ist der zumindest eine Sensor 904 als induktiver und/oder optischer Sensor 904 ausgebildet. Bevorzugt ist der zumindest eine Sensor 904 als Laser ausgebildet und besitzt bevorzugt Sender sowie Empfänger im gleichen Gehäuse. Bevorzugt besitzt der zumindest eine Sensor 904 eine Genauigkeit von 2/100 mm. Bevorzugt misst der zumindest eine Sensor 904 zumindest den Abstand des Sensors 904 selbst zu dem Stanzbelag 906 des Stanzgegendruckzylinders 902. Somit können im Betrieb der Durchmesser des Stanzbelages 906 überwacht werden. Über die Abstandsmessung und/oder Wegmessung werden zumindest folgende Werte überwacht und gegebenenfalls Warnungen am Leitstand angezeigt. Zum einen kann der Weg des Schleifvorgangs überwacht werden, was über die Abstandsänderung beim Schleifen passiert. Auch kann ein Mittelwert über alle Schleifvorgänge seit dem letzten Belagwechsel ausgegeben werden. Zur Datenverarbeitung bzw. Signalverarbeitung des Sensors 904 ist dieser mit einer Steuereinheit und/oder dem Leitstand der Bogenbearbeitungsmaschine 01 zumindest datentechnisch gekoppelt. Außerdem können Warnungen an den Anlagenbediener beispielsweise direkt an den Leitstand übermittelt werden.
In dem Stanzaggregat 900 findet das Schleifen des Stanzbelages 906 mit mehreren Schritten statt. In einem Leitstand können vor Beginn des Schleifens, beispielsweise in Abhängigkeit von einem Stanzbelag 906 oder einem Schleifzylinder 903, einige Einstellungen vorgenommen werden. Beispielsweise kann ein Intervall, insbesondere die Zahl der Umdrehungen des Stanzgegendruckzylinders 902 bis zum Schleifen, eingestellt werden. Außerdem kann eingestellt werden, welches Maß pro Schleifvorgang von dem Stanzbelag 906 abgetragen werden soll. Dies geschieht beispielsweise dadurch, dass der Weg des Stellantriebes 904 eingestellt wird. Abgesehen von den vorgenannten Parametern, welche bevorzugt lediglich nach Wechsel von Stanzbelag 906 oder Schleifzylinder 903 stattfinden, findet das Schleifen, bzw die Schleifvorgänge ohne händische Einstellung von Parametern statt. Insbesondere wird der Schleifzylinder 903 in einem Initialisierungsschritt auf den Durchmesser, insbesondere den Startdurchmesser, des Stanzgegendruckzylinders 902 mit dem Stanzbelag 906 eingestellt. Im Initialisierungsschritt wird eine Startposition des Schleifzylinders 903 bzw. der Schleifwalze 903 gefunden. Nach Wechseln des Stanzbelages 906 wird die Initialisierung beispielsweise mit einem Tastendruck startet. Daraufhin beginnt der Schleifzylinder 903 sich durch den Antrieb 905 zu drehen und er wird langsam, insbesondere mit weniger als 10 mm/min, in Richtung des Stanzbelages 906 rotierend herangefahren bzw. geschwenkt. In einer anderen Ausführungsform wird in zwei Stufen angestellt. Zuerst wird der zumindest eine Schleifzylinder 901 ohne Rotation in einem ersten Bereich angestellt und dann in Rotation versetzt und dann angestellt. Bei einem Kontakt mit dem Stanzgegendruckzylinder 902 erfährt der Schleifzylinder 903 eine Geschwindigkeitsänderung und/oder wird in Bewegung bzw. Rotation versetzt. Diese Geschwindigkeitsänderung oder Bewegung kann durch den Antrieb, insbesondere den Drehgeber, des Stanzgegendruckzylinder 902 registriert werden und die zugehörige Position des Schleifzylinders 903 als Startposition gespeichert werden. Indirekt wird durch die Startposition der Durchmesser des Schleifzylinders 901 ermittelt. Für eine erhöhte Genauigkeit kann dieser Vorgang mehrmals, beispielsweise dreimal, wiederholt werden. Durch das Weiterdrehen kann so der Durchmesser an mehreren Stellen gemessen werden. Durch das mehrmalige Wiederholen kann der Mittelwert des Durchmessers ermittelt werden und die Genauigkeit erhöht werden. Somit ist die Startposition für den Einsatz des ersten Schleifvorganges bekannt und das Schleifen kann im Betrieb dann beginnen. Bevorzugt findet das Schleifen zum ersten Mal nach ca. 50.000 Bogen statt.
Ein erste Schleifvorgang wird im Maschinenbetrieb durchgeführt. Nach bevorzugt mehreren 10.000 Bögen zum Beispiel nach ca. 50.000 Bögen folgt der erste Schleifvorgang. Bevorzugt wird in einem ersten Durchgang ein größeres Maß abgeschliffen als bei den folgenden Durchgängen. Dieses größere Maß nicht in einem Durchgang auf einmal zu schleifen, wird es in mehrere kurze Schleifvorgänge aufgeteilt. Hintergrund ist damit verbundene Erhitzung des Stanzbelages 906. Alle weiteren Durchgänge werden mit vorher festgelegten Parametern durchgeführt. Beispielsweise wird in jedem Schleifvorgang für die Anzahl von 150 Umdrehungen des Gegenstanzdruckzylinders 902 geschliffen. Anschließend wird über den veränderten Durchmesser die Geschwindigkeit des Stanzgegendruckzylinders 902 wieder angepasst, dass ein Gleichlauf mit dem Stanzzylinder 901 herrscht. Insbesondere haben beide dazu die gleiche Oberflächengeschwindigkeit. Jedes mal wenn sich der Durchmesser des Stanzbelages 906 ändert, ändert sich dessen Oberflächengeschwindigkeit und muss dementsprechend angepasst werden. Dies geschieht beispielsweise über eine Steuerung, die mit dem Stellantrieb des Schleifzylinders 903 sowie mit dem Antrieb des Stanzgegendruckzylinders 902 gekoppelt ist. Jeder Schleifschritt wird in einer Steuerung gespeichert und durch einen Zusammenhang des abgeschliffenen Durchmessers eine neue Geschwindigkeit berechnet. Auch die Geschwindigkeit des Schleifzylinders wird entsprechend, bevorzugt auf eine Maschinengeschwindigkeit, angepasst. Bevorzugt wird auch der zumindest eine Sensor 904 verwendet um die Geschwindigkeit der Zylinder 902; 903 anzupassen. Das Signal des Sensors 904 ist ein Maß für den Durchmesser des Stanzgegendruckzylinders 902 daraus kann in Verbindung mit der Oberflächengeschwindigkeit des Stanzzylinders 901 eine neue Geschwindigkeit für den Stanzgegendruckzylinder 902 sowie den Schleifzylinder 903 errechnet werden. Über die bekannten Durchmesser kann daraus die Oberflächengeschwindigkeit für einen Gleichlauf ermittelt werden.
Der Schleifvorgang wird im Folgenden beschrieben. Die Startposition des Schleifzylinders 903 ist durch die vorherige Initialisierung bekannt. Der Schleifzylinder 903 wird in die Nähe des Stanzbelages 906 mit einer ersten Geschwindigkeit angefahren. Bei einem Abstand von weniger als 0,3 mm zu dem Stanzbelag 906 wird die Geschwindigkeit zum Anstellen auf eine zweite Geschwindigkeit verringert. Bevorzugt beträgt die Geschwindigkeit zwischen 0,5 mm/min und 3 mm/min, bevorzugt 1 mm/min. Mit dieser Geschwindigkeit wird das Zielmaß angefahren. Auf dieser Position wird für die Anzahl von 150 Umdrehungen, bevorzugt des Stanzgegendruckzylinders 902, geschliffen. Danach stellt der Schleifzylinder 903 ab und fährt auf ihre Parkposition. Bei jedem weiteren Schleifvorgang wird die letzte Schleifposition verringert um den Wert des Schleichweges bzw. des geschliffenen Durchmessers angefahren. Solange kein neuer Stanzbelag 906 verwendet wird ist, keine weitere Initialisierung notwendig. Dementsprechend ist ein einmaliges Initialisieren ausreichend. Alle weiteren Schleifvorgänge werden mit den gleichen Werten im Anschluss durchgeführt. Der Einsatzpunkt des Schleifzylinders 903 am Stanzbelages 906 ist durch die vorherige Initialisierung bekannt. Diese Position verringert um den Betrag der abgeschliffen werden soll, beispielsweise zwischen 0,01 und 0,05 mm weiter bevorzugt 0,02 mm wird dann angefahren. Während der Anstellung dreht der zumindest eine Schleifzylinder 903 mit der Schleifgeschwindigkeit. Die Schleifgeschwindigkeit orientiert sich bevorzugt an der aktuellen Maschinengeschwindigkeit. Bevorzugt drehen Schleifzylinder 903 und Stanzgegendruckzylinder 902 im Schleifvorgang gegenläufig. Bevorzugt dreht ein Schleifzylinder 903 mit einem höheren Betrag der Oberflächengeschwindigkeit. Weiter bevorzugt beträgt beim Schleifen eine Differenzgeschwindigkeit der Oberflächengeschwindigkeiten zwischen 9 und 15 m/s, weiter bevorzugt 12 m/s. Bevorzugt wird die Differenzgeschwindigkeit des Schleifens auch bei unterschiedlichen Maschinengeschwindigkeiten konstant gehalten. Nach jedem Schleifzyklus stellt der Schleifzylinder 903 ab und fährt auf seine Parkposition. Beim nächsten Schleifvorgang wird die letzte Schleifposition minus den bereits abgeschliffenen Schleifweg angefahren. Anschließend wird der Schleifzylinder noch zusätzlich um den abzuschleifenden Weg weiter angestellt und dieser Betrag abgeschliffen. Solange kein neuer Stanzbelag 906 aufgezogen wird bzw. sich der Durchmesser des Stanzbelages 906 oder des Stanzgegendruckzylinders 902 nicht ändert, muss kein neuer Initialisierungsschritt stattfinden. Der Initialisierungsschritt findet jeweils nur einmalig immer bei einem Stanzbelagwechsel statt.
Über den zumindest eine Sensor 904 wird das Schleifen überwacht bzw. eine Diagnose über das Schleifen erstellt. Insbesondere wird so der Durchmesser des Stanzbelages 906 überwacht. Da der Stanzbelag 906 changiert, beispielsweise zwischen plus und minus 15 mm, wird mit dem Sensor 904 immer an der gleichen Stelle des Stanzgegendruckzylinders 902 gemessen. Beispielsweise werden über den zumindest einen Sensor 904 folgende Werte überwacht und gegebenenfalls Warnungen am Leitstand angezeigt. Zum einen wird der Weg des letzten Schleifvorganges überwacht. Außerdem wird ein Mittelwert über alle Schleifvorgänge seit dem letzten Stanzbelagwechsel erstellt und gespeichert. Sinkt beispielsweise der gemessene Schleifweg, beispielsweise durch Abweichung von einem Sollwert bzw. Sollweg, so liefert dies ein Hinweis darauf, dass das Schleifpapier verschlissen ist. Beispielsweise wird einem Anlagenbediener in diesen Fällen eine Fehlermeldung und/oder Warnmeldung auf einer Anzeige angezeigt. Außerdem können über das Signal des zumindest einen Sensors 904 auch andere Anlagenteile eingestellt werden. Beispielsweise kann eine Bürstenwalze im Auslauf der Stanzmaschine 01 nach geführt werden. Somit wird diese den Kontakt zum jeweiligen Zylinder und muss nicht manuell nachgeführt werden.
In einer alternativen Ausführungsform findet das Finden der Startposition im Initialisierungsschritt über eine Kraftmessung mit einem Kraftmesser am Schleifzylinder 903 statt. Dann wird der Schleifzylinder 903 über den Stellantrieb 907 an den Gegenstanzdruckzylinder 902 angestellt und bei Kontakt der beiden Zylinder findet ein Kraftanstieg am Kraftmesser statt. Bei Überschreiten eines Sollwertes wird die Position des Schleifzylinders 903 gespeichert und als Startposition für das Schleifen festgelegt. Insbesondere findet so die Messung des Durchmessers des Stanzbelages 906 statt. In den folgenden Schritten kann wie in der anderen Ausführungsform beschrieben vorgegangen werden.
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Bezugszeichenliste
01 Bearbeitungsmaschine, Druckmaschine, Formgebungsmaschine,
Stanzmaschine, Flexo-Druckmaschine, Bogenbearbeitungsmaschine, Bogendruckmaschine, Bogenformgebungsmaschine, Bogenstanzmaschine, Wellpappbogenbearbeitungsmaschine, Wellpappbogendruckmaschine
02 Substrat, Bedruckstoff, Bogen, Wellpappe, Wellpappbogen
100 Aggregat, Modul, Substratzufuhreinrichtung, Substratzufuhraggregat,
Substratzufuhrmodul, Bogenanleger, Bogenanlegeraggregat, Bogenanlegermodul
104 Anlegerstapel
300 Aggregat, Modul, Anlageeinrichtung, Anlageaggregat, Anlagemodul
506 Trocknungsvorrichtung 00 Aggregat, Auftragaggregat, Modul, Auftragmodul, Druckaggregat, Druckmodul, Flexo-Auftragaggregat, Flexo-Druckaggregat, Flexo-Auftragmodul, Flexo- Druckmodul 14 Auftragwerk, Druckwerk
700 Aggregat, Modul, Transportaggregat, Transporteinrichtung, Transportmodul,
Transportmittel
900 Aggregat, Modul, Formgebungseinrichtung, Formgebungsaggregat,
Stanzaggregat, Formgebungsmodul, Stanzmodul, Stanzeinrichtung, Rotationsstanzeinrichtung
901 Formzylinder, Stanzformzylinder; Stanzzylinder
902 Gegendruckzylinder, Stanzgegendruckzylinder
903 Schleifzylinder, Schleifwalze
904 Sensor, Abstandssensor
905 Antrieb, Direktantrieb
906 Stanzbelag
907 Stellantrieb
908 Schwenkachse
909 Formgebungsstelle, Stanzstelle, Transportmittel, Formgebungstransportmittel, Stanztransportmittel
910
911 Traverse
912
913
914 Formgebungswerk, Stanzwerk
1000 Aggregat, Modul, Substratabgabeeinrichtung, Auslage, Bogenauslage, Auslageaggregat, Auslagemodul
A Richtung, Querrichtung, horizontal
D Drehrichtung
T Richtung, Transportrichtung
V Richtung, vertikal

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Schleifen eines Stanzbelages (906) einer Bogenbearbeitungsmaschine (01), wobei die Bogenbearbeitungsmaschine (01) zumindest ein Stanzaggregat (900) mit zumindest einem Stanzzylinder (901) und zumindest einem Stanzgegendruckzylinder (902) aufweist, wobei auf dem Stanzgegendruckzylinder (902) zumindest ein Stanzbelag (906) aufgezogen ist, wobei der Stanzbelag (906) mittels zumindest eines Schleifzylinders (903) abgeschliffen wird, umfassend zumindest einen Initialisierungsschritt zum Finden der Startposition des Schleifzylinders (903), wobei der Schleifzylinder (903) rotierend an den Stanzgegendruckzylinder (902) herangefahren wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzgegendruckzylinder (902) bei Kontakt mit dem rotierenden Schleifzylinder (903) eine Geschwindigkeitsänderung erfährt und dass die Startposition des Schleifzylinders (903) die Position ist, an der der Stanzgegendruckzylinder (902) die Geschwindigkeitsänderung erfahren hat.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stanzgegendruckzylinder (902) bei Kontakt mit dem rotierenden Schleifzylinder (903) in Rotation versetzt wird und dass die Startposition des Schleifzylinders (903) die Position ist, an der der Stanzgegendruckzylinder (902) in Rotation versetzt wurde.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Initialisierungsschritt pro Stanzbelag (906) nur einmal durchgeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotation des Stanzgegendruckzylinders (902) mittels eines Drehgebers erkannt werden kann.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Position des Schleifzylinders (903) über das Signal des Stellantriebes (907) und das Signal des Drehgebers des Stanzgegendruckzylinders (902) in einer gekoppelten Steuerung erfasst und/oder gespeichert werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass mittels zumindest eines Sensors (904) das Schleifen überwacht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit eines Signals des zumindest einen Sensors (904) die Geschwindigkeiten der Zylinder (902; 903) anpassbar sind bzw. angepasst werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Signals des zumindest einen Sensors (904) der zumindest eine Schleifzylinder (903) oder dessen Antriebe steuerbar sind und/oder gesteuert werden.
9. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet , dass der zumindest eine Sensor (904) einen Abstand zwischen dem zumindest einen Sensor (904) und der Oberfläche des Stanzbelages (906) misst.
10. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) den Stanzbelag (906) außerhalb des Stanzbereiches überwacht.
11. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) den Stanzbelag (906) mittels eines Lasersensors überwacht.
12. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) das Ergebnis an eine Steuerung übermittelt.
13. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) die Änderung des Durchmessers des Stanzbelages (906) überwacht.
14. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 oder 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) eine Abweichung des Durchmessers nach einem Schleifvorgang von einem vorgegebenen Sollwert erfasst.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) bei Überschreiten des vorgegebenen Sollwerts mittels eines Signals einen Anlagenbediener vor einem verschlissenen Schleifzylinder (903) warnt.
16. Bogenbearbeitungsmaschine mit zumindest einem Stanzaggregat (900), wobei das zumindest eine Stanzaggregat (900) zumindest einen Stanzzylinder (901) und zumindest einen Stanzgegendruckzylinder (902) aufweist, wobei der zumindest eine Stanzgegendruckzylinder (902) zumindest einen Stanzbelag (906) aufweist, wobei der zumindest eine Stanzbelag (906) mittels zumindest eines Schleifzylinders (903) abschleifbar ist, wobei der zumindest eine Schleifzylinder (903) mittels zumindest eines Stellantriebes (907) an den Stanzgegendruckzylinder (902) anstellbar ist und wobei zumindest ein Sensor (904) zur Überwachung des Schleifens am Stanzgegendruckzylinder (902) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) einen Abstand des Sensors (904) zu der Oberfläche des Stanzbelages (906) messend angeordnet ist.
17. Bogenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) auf einen Kontrollbereich auf dem Stanzbelag (906) gerichtet angeordnet ist.
18. Bogenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontrollbereich außerhalb des Stanzbereiches angeordnet ist.
19. Bogenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontrollbereich innerhalb des Schleifbereiches angeordnet ist.
20. Bogenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 16 oder 17 oder 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) über eine gemeinsame Steuerung mit dem zumindest einen Schleifzylinder gekoppelt angeordnet ist.
21. Bogenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 17 oder 18 oder 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) an einer Traverse (911) angeordnet ist und auf einen Kontrollbereich gerichtet angeordnet ist.
22. Bogenbearbeitungsmaschine nach Anspruch 17 oder 18 oder 19 oder 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Sensor (904) als Lasersensor ausgebildet ist.
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