EP4200124A1 - Verfahren zum verbinden zweier fügeflächen - Google Patents

Verfahren zum verbinden zweier fügeflächen

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Publication number
EP4200124A1
EP4200124A1 EP21762684.5A EP21762684A EP4200124A1 EP 4200124 A1 EP4200124 A1 EP 4200124A1 EP 21762684 A EP21762684 A EP 21762684A EP 4200124 A1 EP4200124 A1 EP 4200124A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
workpiece
joining surface
thermoplastic
tool part
contact
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21762684.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Raquel ROUSSEL-GARCIA
Robin Bode
Timo Zink
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Herrmann Ultraschalltechnik GmbH and Co KG filed Critical Herrmann Ultraschalltechnik GmbH and Co KG
Publication of EP4200124A1 publication Critical patent/EP4200124A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B31F5/008—Attaching together sheets, strips or webs; Reinforcing edges by friction, e.g. obtained ultrasonic vibrations
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    • B31F5/04—Attaching together sheets, strips or webs; Reinforcing edges by exclusive use of adhesives
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    • B29C66/9513—Measuring or controlling the joining process by measuring or controlling specific variables not covered by groups B29C66/91 - B29C66/94 by measuring or controlling the vibration frequency and/or the vibration amplitude of vibrating joining tools, e.g. of ultrasonic welding tools characterised by specific vibration frequency values or ranges
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    • B32B37/04—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by the partial melting of at least one layer

Definitions

  • the present invention relates to a method for connecting a first joining surface of a first workpiece to a second joining surface of a second workpiece.
  • thermoplastic materials it is already known to join two thermoplastic materials together.
  • the first joining surface of the first workpiece is brought into contact with the second joining surface of the second workpiece and energy is then introduced into the first workpiece via a tool part.
  • the energy can be introduced, for example, by the first tool part applying a force to the workpiece, so that the two joining surfaces are pressed against one another.
  • heat can also be transferred to the first workpiece via the first tool part, so that the joining surface is also heated.
  • an ultrasonic vibration can also be applied to the workpiece, so that the material of the first workpiece and the material of the second workpiece in the joining zone, i. H. is melted on the joining surfaces.
  • a joining pressure is applied in order to create the connection. It is possible either to bring the tool part already oscillating with an ultrasonic vibration into contact with the workpiece or first to bring the tool part into contact with the workpiece and then to excite the tool part with an ultrasonic vibration.
  • Ultrasound is understood to mean sound with a frequency between 1 kHz and 1 GHz. In practice, however, ultrasonic frequencies between 15 kHz and 90 kHz are particularly preferred.
  • thermoplastic materials or materials with a thermoplastic content are suitable for processing. If the thermoplastic content in the materials to be welded is too low, the welding will be incomplete and the connected materials can detach from each other again on their own or with the exertion of a slight force.
  • thermoplastic materials are increasingly demanding materials with a low thermoplastic content or even materials with no thermoplastic content.
  • biomaterials from renewable raw materials are the market trend.
  • ever increasing demands are being placed on the softness of the product, which can hardly be met with thermoplastic materials either.
  • the object is achieved in that before the two joining surfaces of the two workpieces are brought into contact with one another, particles of thermoplastic material are applied to the first and/or second joining surface.
  • thermoplastic material are simply applied to the surface of the first or the second joining surface and thus lead to an increase in the thermoplastic content on the surface. Surprisingly, it has been shown that even small amounts of thermoplastic particles lead to a significant improvement in the connection properties between the two workpieces. It is therefore only necessary to increase the thermoplastic content on the surface, in particular on one of the joining surfaces. In contrast, no thermoplastic material has to be provided in the workpieces.
  • the teaching according to the invention can be used in all methods that bring about a connection through the input of energy.
  • the teaching according to the invention is preferred for the ultimate rapid welding applied.
  • the invention is therefore described below using the ultrasonic welding method.
  • the invention can also be used in other methods, such as B. in thermal bonding or thermal calendering, are used.
  • the two workpieces are usually positioned between a sonotrode as the first tool part and an anvil as the second tool part, so that during the welding process either the sonotrode or the anvil exerts a joining force on the materials and presses the two joining surfaces together.
  • a sonotrode which is also caused to oscillate ultrasonically, is also used as the second tool part, which is opposite the first tool part.
  • the measure according to the invention allows materials with a low thermoplastic content to be connected to one another. It is even possible to join one or two workpieces together from a material that has no thermoplastic content at all.
  • the strength of the connection can be increased if at least one workpiece, preferably both workpieces, consists of a fibrous material, such as a woven fabric or a non-woven fabric, a fiber-impregnated material, or a porous material.
  • the thermoplastic particles can have a size smaller than the average pore size or smaller than the average spacing between adjacent fibers. As soon as the thermoplastic particles are applied, they can get into the pores or between the fibers. For example, the particles can have a maximum dimension of between 100 and 300 ⁇ m.
  • thermoplastic particles melt, they can then penetrate into pores or spaces between the fibers and thereby significantly increase the strength of the connection.
  • the melted thermoplastic particles then clamp in the pores or spaces between the fibers and hold the joint surfaces together.
  • the proportion of thermoplastic particles can be very small, since they are only used to connect the joining surfaces.
  • the particles are scattered onto the surface.
  • indentations are made in one or both joining surfaces, this preferably being done before the thermoplastic particles are applied to one or both of the joining surfaces.
  • one of the joining surfaces can be brought into contact with a stamp having needle-shaped projections.
  • the web-shaped workpiece can be unrolled over a roller which has corresponding needle-shaped projections. It is also possible to design the depressions with undercuts in order to increase the strength of the connection between the two joining surfaces.
  • thermoplastic particles that are not fused to the first or second joining surface are removed after the ultrasonic processing. This can be done, for example, by suction.
  • thermoplastic particles are used, since these cannot easily slip or roll off the joining surfaces.
  • the thermoplastic particles can simply be sprinkled onto the joint surface.
  • the invention is particularly advantageous if the first workpiece and ideally also the second workpiece is in the form of a web, so that the two workpieces can then be separated during processing even through the gap between the first tool part, ie, for example, the sonotrode, and the second tool part, ie, for example can be moved through the gap remaining in the anvil. This allows for a continuous connection of the two webs.
  • the invention is not limited to the connection of exactly two workpieces. It is also possible to connect more than two workpieces. For example, if three webs of material are welded together, thermoplastic particles should be introduced both between the first and second webs of material and between the second and third webs of material if all three webs of material have too little thermoplastic content. Further advantages, features and application possibilities of the present invention become clear based on the following description of a preferred embodiment and the associated figures.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of an embodiment according to the invention.
  • FIG. 1 shows a first embodiment which implements the method according to the invention.
  • a sonotrode 1 and a counter tool 2 are provided.
  • the counter tool 2 is cylindrical here.
  • the sonotrode 1 can be made to oscillate ultrasonically.
  • Two webs of material 3, 4 are to be welded together. They are therefore guided through the gap between the sonotrode 1 and the counter-tool 2 one on top of the other.
  • the feed speed of the material webs corresponds to the circumferential speed of anvil roller 2.
  • thermoplastic particles 5 are applied to a joint surface of the web of material 4 via the feed 8 .
  • the feeding can take place with the aid of a screw conveyor (not shown) and a venturi nozzle 7 operated by compressed air.
  • thermoplastic particles 5 can lie loosely and on the web of material 4 before it comes into contact with the web of material 3 . Due to the method according to the invention, the two webs of material 3, 4 are located between the sonotrode 1 and the anvil 2, and individual thermoplastic particles 5 are present between the webs of material.
  • thermoplastic particles 5 are melted, so that they can penetrate into corresponding pores, fiber gaps or previously introduced depressions in the material web 3 or in the material web 4 .
  • a suction device 9 is provided, which sucks off excess thermoplastic particles 5.
  • natural fibers such as cotton could be connected to one another.
  • materials made of PP/PET fibers could already be bonded together well.
  • thermoplastic particles 5 thermoplastic particles? venturi nozzle

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden einer ersten Fügefläche eines ersten Werkstücks mit einer zweiten Fügefläche eines zweiten Werkstücks mit den Schritten: 1) Inkontaktbringen der ersten und der zweiten Fügefläche, 2) Inkontaktbringen eines ersten Werkzeugteils mit dem ersten Werkstück und Einbringen von Energie in das erste Werkstück über das erste Werkzeugteil. Um ein Verfahren anzugeben, das auch Materialien mit geringem thermoplastischem Anteil oder sogar Materialien ohne thermoplastischem Anteil verschweißen kann, ohne dass auf Klebstoffe zurückgegriffen werden muss, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, dass vor Schritt 1) der Schritt: A) Aufbringen von Partikeln aus thermoplastischem Material auf die erste und/oder zweite Fügefläche durchgeführt wird.

Description

Verfahren zum Verbinden zweier Fügeflächen
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden einer ersten Fügefläche eines ersten Werkstückes mit einer zweiten Fügefläche eines zweiten Werkstückes.
Es ist bereits bekannt, zwei thermoplastische Materialien miteinander zu verbinden. Dazu werden die erste Fügefläche des ersten Werkstückes mit der zweiten Fügefläche des zweiten Werkstückes in Kontakt gebracht und dann über ein Werkzeugteil Energie in das erste Werkstück eingebracht.
Der Energieeintrag kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass das erste Werkzeugteil eine Kraft auf das Werkstück aufbringt, so dass die beiden Fügeflächen aufeinandergedrückt werden. Alternativ kann über das erste Werkzeugteil auch Wärme auf das erste Werkstück übertragen werden, so dass sich auch die Fügefläche erwärmt. Einige Verfahren sind als Thermobonding und Thermokalandern bekannt.
Schließlich kann alternativ auch eine Ultraschallschwingung auf das Werkstück aufgebracht werden, so dass das Material des ersten Werkstückes und das Material des zweiten Werkstückes in der Fügezone, d. h. an den Fügeflächen aufgeschmolzen wird. Dabei wird in der Regel ein Fügedruck aufgebracht, um die Verbindung herzustellen. Dabei ist es möglich entweder das bereits mit einer Ultraschallschwingung schwingende Werkzeugteil mit dem Werkstück in Kontakt zu bringen oder zunächst das Werkzeugteil mit dem Werkstück in Kontakt zu bringen und dann das Werkzeugteil mit einer Ultraschallschwingung anzuregen. Unter Ultraschall wird Schall mit einer Frequenz zwischen 1 kHz und 1 GHz verstanden. Besonders bevorzugt sind allerdings in der Praxis Ultraschallfrequenzen zwischen 15 kHz und 90 KHz.
Alle beschriebenen Verfahren setzen jedoch voraus, dass die zu verbindenden Materialien durch den Energieeintrag aufgeschmolzen werden können. Daher kommen für die Bearbeitung nur thermoplastische Materialien oder Materialien mit einem thermoplastischen Anteil in Frage. Ist der thermoplastische Anteil in den zu verschweißenden Materialien zu gering kommt es zu einer unvollständigen Verschweißung und die verbundenen Materialien können sich selbsttätig oder bei leichter Kraftausübung wieder voneinander lösen.
Der Markt verlangt jedoch zunehmend nach Materialien mit geringem thermoplastischem Anteil oder sogar nach Materialien ohne thermoplastischem Anteil. Insbesondere Biomaterialien aus nachwachsenden Rohstoffen liegen im Markttrend. Auch werden insbesondere im Bereich der Hygieneprodukte immer höhere Anforderungen an die Produktweichheit gestellt, die ebenfalls mit thermoplastischen Materialien kaum erfüllt werden können.
Solche Materialien können nach gegenwärtiger Kenntnis nicht oder nur mit großem Aufwand allein durch Energieeintrag verbunden werden, sodass stattdessen häufig Klebstoff verwendet wird, der jedoch zu höheren Kosten des Produktes bzw. der Verpackung führt und aus Umweltgesichtspunkten nicht von Vorteil ist.
Ausgehend von dem beschriebenen Stand der T echnik ist es daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren anzugeben, das auch Materialien mit geringem thermoplastischem Anteil oder sogar Materialien ohne thermoplastischem Anteil verschweißen kann, ohne dass auf Klebstoffe zurückgegriffen werden muss.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass bevor die beiden Fügeflächen der beiden Werkstücke miteinander in Kontakt gebracht werden auf die erste und/oder zweite Fügefläche Partikel aus thermoplastischem Material aufgebracht werden.
Die Partikel aus thermoplastischem Material werden einfach auf die erste oder die zweite Fügefläche oberflächlich aufgetragen und führen dadurch an der Oberfläche zu einer Erhöhung des thermoplastischen Anteils. Überraschenderweise hat sich nämlich gezeigt, dass selbst geringe Mengen von thermoplastischen Partikeln zu einer deutlichen Verbesserung der Verbindungseigenschaften zwischen den beiden Werkstücken führen. Es ist daher lediglich notwendig, den thermoplastischen Anteil an der Oberfläche zu erhöhen und zwar insbesondere auf einer der Fügeflächen. In den Werkstücken muss hingegen kein thermoplastisches Material vorgesehen sein.
Die erfindungsgemäße Lehre kann bei allen Verfahren, die eine Verbindung durch Energieeintrag bewirken verwendet werden. Bevorzugt wird die erfindungsgemäße Lehre bei der Ult- raschallschweißung angewandt. Daher wird die Erfindung im Folgenden anhand des Ultraschallschweißverfahrens beschrieben. Grundsätzlich kann die Erfindung jedoch auch bei anderen Verfahren, wie z. B. beim Thermobonding oder beim Thermokalandrieren, eingesetzt werden.
Beim Ultaschallschweißen werden in der Regel die beiden Werkstücke zwischen einer Sonotrode als erstem Werkzeugteil und einem Amboss als zweitem Werkzeugteil positioniert, sodass während der schweißenden Bearbeitung entweder die Sonotrode oder der Amboss eine Fügekraft auf die Materialien ausübt und die beiden Fügeflächen aneinanderpresst.
Es ist auch möglich, dass als zweites Werkzeugteil, welches dem ersten Werkzeugteil gegenübersteht, ebenfalls eine Sonotrode verwendet wird, die ebenfalls in eine Ultraschallschwingung versetzt wird.
Durch die erfindungsgemäße Maßnahme können Materialien mit geringem thermoplastischem Anteil miteinander verbunden werden. Es ist sogar möglich, ein oder zwei Werkstücke aus einem Material, das überhaupt gar keinen thermoplastischen Anteil aufweist, miteinander zu verbinden.
Die Verbindungsstärke kann dadurch erhöht werden, dass zumindest ein Werkstück, vorzugsweise beide Werkstücke aus einem fasrigem Material, wie z.B. einem Gewebe oder einem Vliessstoff, aus einem faserimprägnierten Material, oder aus einem porösem Material besteht bzw. bestehen.
Die thermoplastischen Partikel können eine Größe haben, die kleiner als die durchschnittliche Porengröße oder kleiner als der durchschnittliche Abstand zwischen benachbarten Fasern ist. Bereits beim Aufbringen der thermoplastischen Partikel können diese dann in die Poren oder zwischen die Fasern gelangen. Beispielsweise können die Partikel eine maximale Ausdehnung zwischen 100 und 300 pm haben.
Spätestens beim Aufschmelzen der thermoplastischen Partikel können diese dann in Poren oder Faserzwischenräume eindringen und dadurch die Festigkeit der Verbindung deutlich erhöhen. Die aufgeschmolzenen thermoplastischen Partikel verklammern sich dann in den Poren oder Faserzwischenräumen und halten die Fügeflächen aneinander. Dabei kann der Anteil der thermoplastischen Partikeln sehr gering sein, da sie lediglich zur Verbindung der Fügeflächen gebraucht werden. In einer bevorzugten Ausführungsform werden die Partikel auf die Oberfläche aufgestreut. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass bevor die beiden Fügeflächen miteinander in Kontakt gebracht werden, in eine oder beide Fügeflächen Vertiefungen eingebracht werden, wobei dies vorzugsweise geschieht bevor die thermoplastischen Partikel auf eine oder beide der Fügeflächen aufgebracht werden. Beispielsweise kann eine der Fügeflächen mit einem Stempel mit nadelförmigen Vorsprüngen in Kontakt gebracht werden. Ist ein Werkstück bahnförmig, kann das bahnförmige Werkstück über eine Walze abgerollt werden, die entsprechende nadelförmige Vorsprünge aufweist. Es ist auch möglich, die Vertiefungen mit Hinterschnitten auszuführen, um die Festigkeit der Verbindung der beiden Fügeflächen zu erhöhen.
Durch das Einbringen von Vertiefungen wird die Festigkeit der Verbindung deutlich erhöht, sodass auch Materialien, die keine Poren oder Fasern aufweisen, gut miteinander verbunden werden können.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform werden von nicht mit der ersten oder zweiten Fügefläche verschmolzenen thermoplastischen Partikel nach der Ultraschallbearbeitung entfernt. Dies kann beispielsweise mittels Absaugung erfolgen.
In einer bevorzugten Ausführungsform werden faserförmige oder plättchenförmige thermoplastische Partikel verwendet, da diese nicht so leicht von den Fügeflächen herabrutschen bzw. herabrollen können. Die thermoplastischen Partikel können einfach auf die Fügefläche gestreut werden.
Die Erfindung ist insbesondere von Vorteil, wenn das erste Werkstück und am besten auch das zweite Werkstück bahnförmig ist, sodass dann die beiden Werkstücke während der Bearbeitung sogar durch den zwischen dem ersten Werkzeugteil, d.h. zum Beispiel der Sonotrode, und dem zweiten Werkzeugteil, d.h. beispielsweise dem Amboss verbleibenden Spalt hindurchbewegt werden können. Dadurch kann eine kontinuierliche Verbindung der beiden Bahnen erfolgen.
Die Erfindung ist nicht auf die Verbindung von genau zwei Werkstücken beschränkt. Es ist auch möglich, mehr als zwei Werkstücke zu verbinden. Werden beispielsweise drei Materialbahnen miteinander verschweißt, so sollten thermoplastische Partikel sowohl zwischen die erste und die zweite Materialbahn als auch zwischen die zweite und die dritte Materialbahn eingebracht werden, wenn alle drei Materialbahn einen zu geringen thermoplastischen Anteil haben. Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und der zugehörigen Figuren.
Es zeigt:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Ausführungsform.
In Figur 1 ist eine erste Ausführungsform gezeigt, die das erfindungsgemäße Verfahren umsetzt.
Bereitgestellt wird eine Sonotrode 1 und ein Gegenwerkzeug 2. Das Gegenwerkzeug 2 ist hier walzenförmig. Die Sonotrode 1 kann in eine Ultraschallschwingung versetzt werden. Zwei Materialbahnen 3, 4 sollen miteinander verschweißt werden. Daher werden sie aufeinanderliegend durch den Spalt zwischen der Sonotrode 1 und dem Gegenwerkzeug 2 geführt. Die Vorschubgeschwindigkeit der Materialbahnen entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der Ambosswalze 2.
Während die beiden Materialbahnen 3, 4 zwischen Sonotrode 1 einerseits und Gegenwerkzeug 2 andererseits hindurchgeführt werden, wird eine Fügekraft auf die Bahnen ausgeübt und eine Ultraschallschwingung erzeugt. Um die Haftung zwischen den Materialbahnen zu verbessern werden thermoplastische Partikel 5 über die Zuführung 8 auf eine Fügefläche der Materialbahn 4 aufgebracht. Die Zuführung kann mit Hilfe einer Förderschnecke (nicht dargestellt) und einer druckluftbetriebenen Venturi-Düse 7 erfolgen.
Die zugefügten thermoplastischen Partikel 5 können lose und auf der Materialbahn 4 aufliegen bevor diese in Kontakt mit der Materialbahn 3 kommt. Durch das erfindungsgemäße Verfahren befinden sich dann zwischen der Sonotrode 1 und dem Amboss 2 die beiden Materialbahnen 3,4 und zwischen den Materialbahnen sind einzelne thermoplastische Partikel 5 vorhanden.
Bei der Ultraschallbearbeitung werden die thermoplastischen Partikel 5 aufgeschmolzen, sodass sie in entsprechende Poren, Faserlücken oder vorher eingebrachte Vertiefungen in die Materialbahn 3 oder in die Materialbahn 4 eindringen können. Sobald beide Materialbahnen die Bearbeitung durch die Sonotrode 1 wieder verlassen haben wird eine Absaugvorrichtung 9 bereitgestellt, die überschüssige thermoplastische Partikel 5 absaugt. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren konnten Naturfasern, wie z.B. Baumwolle miteinander verbunden werden. Beispielsweise konnten auch schon Materialien aus PP/PET Fasern gut miteinander verbunden werden.
Bezugszeichenliste
1 Sonotrode
2 Gegenwerkzeug 3, 4 Materialbahn
5 thermoplastische Partikel? Venturi-Düse
8 Zuführung
9 Absaugvorrichtung

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e Verfahren zum Verbinden einer ersten Fügefläche eines ersten Werkstücks mit einer zweiten Fügefläche eines zweiten Werkstücks mit den Schritten:
1) Inkontaktbringen der ersten und der zweiten Fügefläche,
2) Inkontaktbringen eines ersten Werkzeugteils mit dem ersten Werkstück und Einbringen von Energie in das erste Werkstück über das erste Werkzeugteil, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt 1 ) der Schritt:
A) Aufbringen von Partikeln aus thermoplastischem Material auf die erste und/oder zweite Fügefläche durchgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass gleichzeitig mit Schritt 2) der Schritt:
3) Inkontaktbringen eines zweiten Werkzeugteils mit dem zweiten Werkstück, durchgeführt wird. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Werkstück nicht aus einem thermoplastischem Material besteht, wobei vorzugsweise beide Werkstücke nicht aus einem thermoplastischen Material bestehen. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Werkstück, vorzugsweise beide Werkstücke aus einem fasrigem Material o- der aus einem porösem Material besteht bzw. bestehen. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt 1) der Schritt:
B) Einbringen von Vertiefungen in die erste und/oder zweite Fügefläche
8 durchgeführt wird, wobei Schritt B) vorzugsweise vor Schritt A) durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach Schritt 2) der Schritt
3) Entfernen von nicht mit der 1 . oder 2. Fügefläche verschmolzenen thermoplastischen Partikeln durchgeführt wird, wobei vorzugsweise Schritt 3) mittels Absaugen erfolgt.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastischen Partikel kugelförmig, faserförmig oder plättchenförmig sind.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl das erste Werkstück als auch das zweite Werkstück bahnförmig ist, wobei die beiden Werkstücke vorzugsweise während Schritt 2) bewegt werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt 2) Energie durch in Schwingung versetzen des ersten Werkzeugteils mit einer Ultraschallschwingung in das erste Werkstück eingebracht wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9 soweit von Anspruch 2 abhängig, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt 3) das zweite Werkzeugteil mit einer Ultraschallschwingung in Schwingung versetzt wird.
9
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