EP4166743A1 - Inlay für türen - Google Patents

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Publication number
EP4166743A1
EP4166743A1 EP22201419.3A EP22201419A EP4166743A1 EP 4166743 A1 EP4166743 A1 EP 4166743A1 EP 22201419 A EP22201419 A EP 22201419A EP 4166743 A1 EP4166743 A1 EP 4166743A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
layers
inlay
adhesive
door
middle layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22201419.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wolfgang Hagenauer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
H Flachs GmbH
Original Assignee
H Flachs GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102021128518.6A external-priority patent/DE102021128518A1/de
Priority claimed from DE202022101604.6U external-priority patent/DE202022101604U1/de
Application filed by H Flachs GmbH filed Critical H Flachs GmbH
Publication of EP4166743A1 publication Critical patent/EP4166743A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/7015—Door leaves characterised by the filling between two external panels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B3/00—Window sashes, door leaves, or like elements for closing wall or like openings; Layout of fixed or moving closures, e.g. windows in wall or like openings; Features of rigidly-mounted outer frames relating to the mounting of wing frames
    • E06B3/70—Door leaves
    • E06B3/82—Flush doors, i.e. with completely flat surface
    • E06B3/827—Flush doors, i.e. with completely flat surface of metal without an internal frame, e.g. with exterior panels substantially of metal
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E06—DOORS, WINDOWS, SHUTTERS, OR ROLLER BLINDS IN GENERAL; LADDERS
    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
    • E06B5/00—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor
    • E06B5/20—Doors, windows, or like closures for special purposes; Border constructions therefor for insulation against noise

Definitions

  • the invention relates to an inlay for the production of doors, with a sandwich panel that has at least two layers, the layers being connected in sections, and a door with such an inlay.
  • Inlays made of sandwich panels are provided for the manufacture of doors that are used as interior doors, apartment entrance doors or exterior doors.
  • the inlays often include framing timbers.
  • the inlays are decoratively coated and/or receive additional layers or protective covers and corresponding door fittings.
  • Metal doors, for example, are given an external metal surface, while wooden doors are often given external decorative layers of laminate or veneer layers.
  • a core problem is that the known sandwich structures for interior doors and apartment entrance doors with the same normal door thicknesses and weights that are usual today hardly achieve sound insulation values in the range of more than 42 dB or only with very complex sandwich structures and expensive materials. In the case of thick doors in the range of 60 mm or more, in particular, these are often extremely heavy in order to achieve the current sound insulation values.
  • the object of the invention is therefore to provide a lightweight inlay for doors with which the increasingly stringent requirements in the area of sound insulation and fire protection can be met, in particular sound insulation values of 42 dB measured according to EN ISO 10140-2 can be reliably achieved.
  • the invention solves the problem by an inlay according to claim 1 and a door according to claim 9, by an inlay for a door blank according to claim 10, a door blank with an inlay according to claim 11, doors according to claim 12 and 13, use of an insulating layer according to claim 14 and a method according to claim 15.
  • Advantageous developments of the invention are specified in the dependent claims. All of the features described are fundamentally the subject matter of the invention, either individually or in any combination, regardless of how they are summarized in the claims or how they relate back to them.
  • the inventive inlay for the production of doors comprises a sandwich panel which has at least two layers connected in sections, the layers being mineral panels which have a density of 340 kg/m 3 to 420 kg/m 3 , in particular 380 kg/m 3 to 420 kg/m 3 and a thickness of 15 mm to 31 mm, in particular 20 mm +/-1 mm and a gap between the layers with a thickness of 0.4 mm to 3 mm, in particular from 0.5 mm to 2 mm is arranged.
  • the inlay has no further decoupling layers made of paper, foam, etc., for example.
  • mineral panels preferably in the form of mineral fiber panels or mineral wool panels
  • a density of 340 to 420 kg/m 3 in particular 380 to 420 kg/m 3
  • the inlay and the doors made from it Surprisingly, it has also turned out that the sound insulation values tend to deteriorate, especially in the case of mineral panels with higher or lower densities.
  • the density is in a range that keeps the overall weight of the inlay and thus also the later door low.
  • the layers of the inlay are made up of at least largely identical material, so that particularly simple processing is also made possible.
  • the layers are preferably also constructed at least largely identically in terms of their dimensions, as a result of which the high sound insulation values can be achieved in a particularly simple manner.
  • the inlay does not include any further layers in addition to the mineral plates.
  • the mineral panels (hereinafter also referred to as mineral panels always include the above-mentioned mineral fiber panels or mineral wool panels) can also absorb high loads in terms of fire protection, since they inherently have a high level of fire protection.
  • the mineral panels contain a mineral wool mix of rock wool and/or glass wool.
  • the mineral panels comprise a binder, preferably based on renewable raw materials, advantageously a binder based on renewable raw materials, in particular based on corn starch and/or wheat starch.
  • Mineral panels have also proven to be particularly suitable for high formwork protection, which have a proportion of 30% to 60% mineral wool, in particular biosoluble mineral wool, 20% to 30% natural fillers, in particular sand and/or chalk, 5% to 10% organic Binding agents, in particular based on corn starch and/or wheat starch and having a cellulose content of up to a maximum of 0%.
  • the mineral plates have a flexural rigidity that allows the mineral plates to be handled easily by machine and/or by hand in the manufacturing process. Particularly good sound insulation values were achieved with such mineral panels.
  • Mat-like mineral bodies which are often known from the field of thermal insulation, for example, However, they do not have any flexural rigidity that characterizes these mineral bodies as plates, are not mineral plates within the meaning of the invention.
  • a gap is formed between the layers, i. that is, there is a gap between mating surfaces of the plies.
  • the gap should preferably have a thickness of between 0.4 mm and a maximum of 3 mm, preferably between 0.4 mm and a maximum of 2.5 mm, particularly preferably between 0.5 and 2 mm , in order to achieve particularly high soundproofing performance.
  • the inventive inlay achieves a sound insulation value of at least 42 dB measured according to DIN EN ISO 10140-2 and a fire resistance EI 60 measured according to EN 1634-1.
  • the inlay is designed for a door. That is, to complete the door, the inlay is either covered with metal sheets (metal door), in particular surrounded by two metal shells, or provided with additional cover layers (e.g. HDF panels between 2 mm and 6 mm thick), which then have a corresponding decorative coating so that it is not visible on the subsequent door. Due to the high sound insulation values and the low density, the structurally very simple inlay enables the production of both thin doors (in the range of approx. 40 mm) and strong doors (in the range from approx. 50 mm to 55 mm) with low weight , good sound insulation and very good fire protection.
  • the sandwich is constructed in at least three layers, with a middle layer and outer layers arranged on opposite sides of the middle layer.
  • the three-layer structure makes it even easier to achieve the high sound insulation values, so that sound insulation values of over 42 db can easily be achieved for the later door.
  • the third or possibly further layers of mineral plates are also largely identical in terms of material and structural design to the two layers.
  • a corresponding gap is also formed between the layers in the case of a three-layer or multi-layer design. Inlays according to the invention with a three-layer structure made of mineral plates are preferred, since these achieve optimum sound insulation values with minimal effort.
  • the three-layer inlays in particular can be used for approx. 60 mm thick doors. Accordingly, with a two-layer structure, the mineral plates have a preferred thickness of approx. 15 mm to approx.
  • the mineral plates have a thickness between 18.5 mm and 20.5 mm, in particular 19.3 mm +/- 0.3 mm.Two-layer structures with thick mineral plates up to approx used in particular for thick doors with a thickness of approximately 60 mm
  • door thicknesses of up to 80 mm or 90 mm and then in particular a three-layer structure are also conceivable.
  • connection in sections is understood to mean sections at which the layers are connected and in which there is therefore no gap (since this is filled with an agent) between the respective layers, but there is a distance between the respective surfaces.
  • the connection can be made, for example, by means of clamps or similar mechanical connection means.
  • the layers are particularly preferably glued together with an adhesive arranged in sections.
  • the distance between the respective layers is particularly preferably formed by means of an adhesive which is arranged with a corresponding thickness and creates a gap.
  • spacers are arranged between the layers to produce the gap. The bonding is then, for example. About the spacers, each with their opposite sides are glued to the surfaces of the layers that are walled together, ie, for example, the middle layer and the outer layer.
  • the gap between the layers is thus present (in the direction parallel to the surface of the layers) at least in the area between the adhesive sections and/or the spacers.
  • the distance between mutually facing or connected surfaces of the layers should be as homogeneous as possible, also in the area of the adhesive and/or the spacers.
  • the layers are thus also largely aligned parallel to one another.
  • the spacers can be made of different materials, such as cardboard, wood, rubber or the like. According to a development of the invention, it is provided that the spacers comprise the material of the mineral plates and/or perlite, in particular are formed from it. On the one hand, the material of the mineral plates and/or perlite also ensures good fire resistance and low sound transmission. On the other hand, mineral plate residues and/or perlite residues or door sections or inlays with appropriate spacers are particularly easy to recycle, for example.
  • Water glass adhesive for example, is used as an adhesive for inlays.
  • adhesives based on cyanoacrylate, isocyanate and/or polyurethane are particularly preferably used, since they enable the layers to be bonded particularly securely using a small amount of adhesive.
  • the adhesive between the layers is preferably arranged in sections. In the field of door manufacture, for example, punctiform bonding is known as sectional bonding. In order to achieve a connection between the layers of the sandwich that is sufficient for transport and handling in further processing, the adhesive is arranged between the layers as uninterrupted linear adhesive strands.
  • the adhesive preferably covers between 50% and 5%, in particular below 40% to 5%, particularly preferably below 30% to 5%, of the surface of the respective areas of the layers to be bonded.
  • the Adhesive strands are preferably between 25 mm and 40 mm wide, in particular 30 mm +/- 5 mm.
  • a particularly preferred embodiment of the invention provides that the spacers are present in the adhesive and are applied with the adhesive.
  • a full-surface application of the adhesive would also be conceivable, with the bonding nevertheless taking place only in the area of the spacers due to the spacers.
  • the size of the spacers ultimately determines the gap width.
  • the spacers are particularly preferably oversized, ie they are larger than the later gap.
  • the spacers are applied, e.g. together with the adhesive, the two mineral plates are placed one on top of the other and then, e.g. pressed together in a press, with the spacers being pressed into the surfaces of the mineral plates. In this way, it is particularly easy to produce a target gap thickness between the mineral slabs and there is a particularly good bonding of the slabs in sections, since the spacers are bonded to the respective slabs with a larger surface area.
  • the adhesive is particularly preferably arranged in the area of the outer edges of the layers and as adhesive strands extending diagonally to the outer edges of the sandwich plate. It has been found that diagonal strips of adhesive aligned at an angle of between 30° and 60°, particularly advantageously at an angle of 45° to the longitudinal side edges, have a particularly positive effect and enable simple production of the inlays.
  • the adhesives can also be arranged in a punctiform manner in accordance with the statements below.
  • the application of the adhesive in the area of the outer edges primarily serves to improve the handling of the layers connected to one another.
  • the inlays are often cut to a final length and width, as a result of which the adhesive applied to the outside area is cut off on at least one or both of the respective long sides.
  • a soft insulating layer is understood to mean that its surface can be depressed manually, in particular with a fingernail.
  • the soft insulating layer is designed as a flexible mat and can therefore easily be rolled up to the usual size used for doors (approx. 1 m ⁇ approx. 2 m).
  • the soft insulation layer is therefore not a panel, as it lacks the necessary basic rigidity, but is designed as a mat.
  • the insulating layer comprising a permanently elastic material, in particular a plastic-based one comprises, for example, a rubber, for example a rubber mat, in particular a permanently elastic plastic, and is preferably designed as a permanently elastic insulating layer.
  • the plastic-based insulation layer preferably comprises a mineral filler, for example chalk and/or sand, and a plastic material as a binder.
  • the insulating layers can be coated on their surfaces with a foil, a fabric, in particular a PET foil or the like, for example for better handling.
  • the density of the plastic-based insulating layer is at least 1100 kg/m 3 , particularly preferably at least 1250 kg/m 3 , advantageously at least 1300 kg/m 3 and particularly advantageously at least 1450 kg/m 3 .
  • the maximum density is 1,800 kg/m 3 .
  • the density of the insulating layer is particularly preferably 1,250 kg/m 3 to 1500 kg/m 3 .
  • the soft insulating layer is preferably 2 mm to
  • a door for use as an interior door, apartment entrance door and/or exterior door with an inlay as described above.
  • a door can, for example, have two metal shells surrounding the inlay.
  • Such a door can also comprise outer layers designed as decorative cover sides, for example.
  • the inlay is completely surrounded by metal panels. This is preferably done using two metal shells that together cover the 6 sides of the inlay.
  • the metal shells are usually glued to the inlay. This is done, for example, over the entire surface.
  • two strips are preferably arranged in the region of the opposite longitudinal side edge and the third strip is arranged at least largely in the middle between the side edge strips.
  • the adhesives can be used as adhesives for gluing the layers of the inlay, which keeps production simple.
  • the layers of the inlay are glued in the door by means of adhesive strips arranged diagonally and arranged on a short and a long side edge of the layers.
  • the inlay is also usually produced in a slightly larger size (length, width) than the later door. For door production, the inlay is reduced (cut) again to the final size in the door, at least on a short and a long side edge.
  • an inlay for a door blank for the production of interior doors and apartment entrance doors with a sandwich panel having at least one middle layer made of a panel with two opposite main surfaces and at least one adjoining further sandwich layer on each of the main surfaces of the middle layer, characterized in that the middle layer has a thickness of at least 20 mm and a density between 160 kg/m 3 and 450 kg/m 3 , and the sandwich layers arranged on the middle layer with the middle layer connected in sections and are each designed as a soft insulation layer made of a permanently elastic material, in particular based on plastic with a thickness between 2 mm and 6 mm and a density between 1,100 kg/m 3 and 1,800 kg/m 3 .
  • the inventive inlay with a sandwich panel comprises at least one middle layer made of a panel with two opposite main surfaces and on each of the main surfaces of the middle layer at least one adjoining further sandwich layer, the middle layer having a thickness of at least 20 mm, preferably at least 25 mm and a density between 160 kg/m 3 to 450 kg/m 3 and the sandwich layers arranged on the middle layer are connected to the middle layer, e.g. in sections and each as a soft insulating layer made of a permanently elastic material, in particular based on plastic with a thickness between 2 mm and 6 mm and a Density between 1150 kg/m 3 and 1,800 kg/m 3 are formed.
  • the innovative inlay already achieves very good sound insulation values of at least 37 db thanks to its special combination of a middle layer made of a panel with very low density and soft, plastic-based insulation layers with high densities arranged on the middle layer and directly connected to it.
  • the inlay enables the provision of door blanks that have sound insulation values of at least 42 db measured according to DIN EN ISO 10140-2 through a simple direct connection of the insulating layer with conventional outer layers with high densities and hard surfaces, e.g. HDF.
  • the connection between the insulating layer and the outer layer can take place via a simple full-surface adhesive bond, for example via a simple full-surface adhesive bond with a white glue.
  • the soft insulation layer made of a permanently elastic material, in particular a plastic-based one, surprisingly enables a considerable increase in the sound insulation performance, which means that door blanks with sound insulation values of over 42 db are easily achieved and only the inlay achieves sound insulation values of at least 37 db.
  • thin door blanks with a thickness of approx. 40 mm and a sound insulation performance of 42 db can also be easily provided.
  • a soft insulation layer is understood to mean an insulation layer whose surface can be pressed in manually with a fingernail in particular.
  • the soft insulating layer is designed as a flexible mat and can therefore easily be rolled up to the usual size used for doors (approx. 1 m ⁇ approx. 2 m).
  • the soft insulation layer is therefore not a panel, as it lacks the necessary basic rigidity, but is designed as a mat.
  • the insulating layer comprising a permanently elastic material comprises, for example, a rubber, for example a rubber mat, in particular a permanently elastic plastic, and is preferably designed as a permanently elastic insulating layer.
  • the plastic-based insulation layer preferably comprises a mineral filler, for example chalk or sand, and a plastic material as a binder.
  • the insulating layers can be coated on their surfaces with a foil, a fabric, in particular a PET foil or the like, for example for better handling.
  • the density of the plastic-based insulating layer is at least 1100 kg/m 3 , particularly preferably at least 1250 kg/m 3 , advantageously at least 1300 kg/m 3 and particularly advantageously at least 1450 kg/m 3 .
  • the maximum density is 1,800 kg/m 3 .
  • the density of the insulating layer is particularly preferably 1,250 kg/m 3 to 1500 kg/m 3 .
  • the middle layer is particularly preferably made of chipboard or fibreboard, since this type of board inherently has good sound insulation values, high rigidity and sufficient stability for a door. Surprisingly, however, it has been found that significantly better sound insulation values can be achieved or high sound insulation values can be achieved more easily by means of certain chipboard or fiber boards.
  • the middle layer comprises at least one flax board designed as chipboard or fibreboard, with a density of between 300 kg/m 3 and 400 kg/m 3 .
  • the flax boards can basically be designed as chipboard.
  • flax fiber boards are preferably used, since these bring special advantages in terms of sound insulation values, which are based on the flax fiber material.
  • the specified density ranges for the flax boards have proven to be particularly suitable, which are also particularly easy to produce for flax boards. Ultimately, there are also the particularly small ones Cost is advantageous for flax boards with the low density in the range between 300 kg/m 3 and 400 kg/m 3 .
  • another particularly suitable board that can be used as a middle layer is mineral boards, in particular mineral fiber boards in the density range from approx. 320 kg/m 3 to approx. 450 kg/m 3 , in particular with a density of approx. 380 kg/m 3 to approx. 420 kg/ m3 (400 kg/ m3 +/-20 kg/ m3 ).
  • Mineral boards, in particular mineral fiber boards, which are designed as mineral wool boards, for example, have proven to be well suited. In addition to particularly good sound insulation, they can also absorb high loads in the area of fire protection.
  • the mineral panels comprise a binder, preferably based on renewable raw materials, advantageously a binder based on renewable raw materials, in particular based on corn starch and/or or wheat starch.
  • Mineral panels have also proven to be particularly suitable for high formwork protection, which have a proportion of 30% to 60% mineral wool, in particular biosoluble mineral wool, 20% to 30% natural fillers, in particular sand and/or chalk, 5% to 10% organic Binding agents, in particular based on corn starch and/or wheat starch and having a cellulose content of up to a maximum of 0%.
  • the mineral plates have a flexural rigidity that allows the mineral plates to be handled easily by machine and/or by hand in the manufacturing process. Particularly good sound insulation values were achieved with such panels.
  • Mat-like mineral bodies which are often known from the field of thermal insulation, for example, but which do not have the flexural rigidity that characterizes these mineral bodies as plates, are not mineral plates within the meaning of the invention.
  • the technical properties of an interior door or apartment entrance door also depend heavily on the strength of the door.
  • a basic goal is to achieve sound insulation values for door thicknesses of 46 mm +/-1 mm of at least 42 db, preferably higher, measured according to DIN EN ISO 10140-2 and with the lowest possible weight.
  • the middle layer has a thickness of between approx. 26 mm and approx. 65 mm, in particular between 26 mm and 38 mm.
  • the middle layer can consist of a one-piece chipboard or fiberboard.
  • chipboards or fibreboards with one another in order to achieve the specified thickness of the middle layer.
  • the chipboard or fibreboard are in particular connected over the entire surface, for example glued to one another over the entire surface.
  • the chipboard or fiberboard can also be spaced apart from one another, for example connected with a few spacers.
  • middle layers up to a thickness of 100 mm are also conceivable in the field of flax fiber boards.
  • the middle layer can, for example, be formed from two chipboard or fiberboards, which are at least partially connected to one another, e.g. B. are glued or stapled.
  • the plastic-based insulation layer in particular easily achieves good sound insulation values in combination with the stressed middle layer, in particular a middle layer made of flax fibers or mineral fibers, for example mineral wool. It turned out that the sound insulation values are also dependent on the type of plastic in the plastic-based insulating layer.
  • the insulating layer based on polyurethane is particularly preferred for the first described inlay for the production of doors with two layers of mineral plates as well as for the inlay described here with at least one layer and two insulating layers, since it has particularly good sound insulation values.
  • precisely insulating layers which are based on renewable raw materials, in particular polyurethanes produced from renewable raw materials are particularly suitable as an insulating layer. Insulating layers which have fillers, in particular sand and/or chalk, have proven to be particularly advantageous.
  • a further improvement in the soundproofing values can be achieved—likewise with regard to both inlays—by at least one surface of the insulating layer being coated with a reinforcing layer, with preferably both opposite main surfaces of the insulation layer are equipped with a reinforcing layer.
  • the reinforcement layer strengthens the surface of the insulating layer, which prevents damage, for example, and on the other hand, it decouples the insulating layer from the middle layer or, in the case of an outward-facing arrangement, from the outer layers.
  • the reinforcement layer is firmly connected to the insulating layer (cannot be removed without destroying it) and over the entire surface.
  • the reinforcement layer also prevents cracks in the surface of the insulation layer, which can occur during processing, for example.
  • the advantageous effects of the reinforcement layer can be achieved, for example, by means of a reinforcement layer that is designed as a woven fabric, knitted fabric or scrim.
  • the reinforcement layer is particularly preferably designed as a fleece with a correspondingly rough surface.
  • the reinforcement layer also facilitates the processability of the insulating layer, particularly in the case of reinforcement layers arranged on both sides.
  • a reinforcement layer with PET fleece is advantageous for ease of processing, preferably with a standard wood adhesive, in particular a white glue (PVAC glue).
  • the sectional bonding of the layers of a sandwich panel in the area of door blanks is known in principle.
  • the area formed by the adhesive sections and the number of adhesive sections can contribute significantly to easily achieving the sound insulation values of at least 42 db. Therefore, according to a further development of the invention between the (each) insulation layer and middle layer per 1 m 2 middle layer between 4-6 adhesive points are arranged, each with an adhesive surface between approx. 55 cm 2 to approx. 114 cm 2 .
  • the dots of adhesive are preferably applied as round or at least rounded dots of adhesive, but they can also have an angular shape or, for example, be in the form of lines.
  • a particularly good soundproofing is achieved with a distribution of the adhesive points in which the adhesive points are arranged in rows and columns. It has turned out to be particularly advantageous that the distances between the adhesive centers and the distances between the two outer adhesive centers of a line are as equal as possible to the adjacent outer sides. The same applies to the distances between the center points of the columns.
  • each insulation layer and the middle layer per 1 m 2 middle layer 4-6 (large) adhesive centers each with an adhesive surface between approx. 55 cm 2 to approx. 114 cm 2 and 6-14 (small ) adhesive center points are arranged, each with an adhesive area between about 0.77 cm 2 to about 7.1 cm 2 .
  • the adhesive dots are preferably applied as round or at least rounded adhesive dots.
  • the section-by-section connection of the insulating layer with the middle layer can also be achieved using a large number of small dots of adhesive while maintaining the high sound insulation values.
  • adhesive points each having an adhesive surface of between approx. 0.77 cm 2 and approx. 7.1 cm 2 are arranged between the insulating layer and the middle layer per 1 m 2 middle layer.
  • the geometric shape of the adhesive center points can be arbitrary, for example as polygonal or knitted adhesive center points.
  • the adhesive points are preferably designed as round or at least rounded adhesive points.
  • These small dots of adhesive are also preferably distributed approximately symmetrically over the surface of the middle layer.
  • the arrangement of the adhesive described in the two previous paragraphs for gluing the mineral panels to the insulating layers is possible, but not absolutely necessary to achieve a sound insulation value of 42 dB. Full-surface bonding of the mineral panels with the insulating layers is also sufficient here.
  • the above-described arrangement of the adhesive for gluing the insulating layer to the middle layer can also be used to glue the layers of a middle layer (or the two Layers of a sandwich panel) are used, especially in layers that are not designed as mineral panels..
  • the object on which the invention is based is also achieved by a door blank with one of the inlays described above, the insulating layers or the two layers of mineral plates being connected to hard outer layers to form the door blank, the outer layers having a density of at least 850 kg/m 3 and the surfaces the outer layers are hard compared to the soft surface of the insulating layers or the surfaces of the mineral panels.
  • the outer layers are not only responsible for the acoustic characteristics of the door blank, but can also determine the structural strength and serviceability of the doors, for example.
  • a high density of the outer layer with at least one hard surface is advantageous for the acoustic properties.
  • the combination of inventive inlays with an outer layer arranged directly on the insulating layers and having at least one hard surface makes it particularly easy to provide a door blank that achieves the aforementioned sound insulation values of at least 42 db.
  • the outer layers of the door blank can be designed either for further coating with a decorative layer/coating or already as a decorative and final outer layer (top layer).
  • the outer layer can be formed, for example, from a metallic plate, for example an aluminum plate or steel plate.
  • the outer layer is preferably made of chipboard or fibreboard with a high density of at least 850 kg/m 3 , preferably 950 to 1050 kg/m 3 .
  • the outer layers of fiberboard are preferably designed as HDF (high density fiberboard) or HF board (hard fiberboard).
  • the outer layers preferably each have a thickness of between 3 mm and 6 mm.
  • the outer layers can also have a coating on the inside with a moisture barrier, e.g. a metal foil, in particular an aluminum foil with a thickness of approx provide climate door.
  • Hard outer layers are to be understood as meaning outer layers whose surface is opposite the surface of the insulating layer or the surface of the mineral plate is hard, e.g. cannot be pressed in with a fingernail.
  • the outer layers, as well as the middle layer, are preferably designed as panels and thus have a high basic rigidity, which the insulating layer does not include.
  • the object on which the invention is based is also achieved by a door for use as an interior door or apartment entrance door with one of the inlays described above or by a door for use as an interior door or apartment entrance door with the door blank described above.
  • the object on which the invention is based is also achieved by using at least two insulation layers, each about 2 mm to about 6 mm thick, made of a permanently elastic material, in particular based on plastic, in particular polyurethane with a density between 1100 kg/m 3 and 1800 kg/m 3 in an inlay for a door blank for the production of interior doors and apartment entrance doors with a sandwich panel which has a middle layer of at least one panel with a density between 160 kg/m 3 and 450 kg/m 3 .
  • the insulating layer is preferably used in an inlay that is used in a door blank that has outer layers with a density of at least 900 kg/m 3 , surfaces of the outer layers being hard compared to the soft surfaces of the insulating layer.
  • the insulation layers are preferably polyurethane-based insulation mats.
  • the insulating layers are particularly preferably used as a layer arranged between the middle layer and the outer layers. According to a development of the invention, it is provided that the insulating layers are used together with at least one flax board, in particular flax fiber board, designed as a middle layer. It is further preferred that only the insulating layer (with the respective adhesive layers between the outer layer-insulating layer and the middle layer-insulating layer) is arranged between the middle layer and the outer layer.
  • the features and developments described for the inlay and door blank are also to be understood as features and developments of the use of the insulating layers in the door blank and the inlay, so that reference is also made to the description of the inlay and door blank with regard to these features and developments.
  • the features and developments described for the use of the insulating layer also represent features and developments of the door blank and/or the inlay, so that reference is made to the respective descriptions of the use of the insulating layer for a description of these. The same applies to the description of the features of the door blank, which also represent features of the inlay and vice versa.
  • the object is also achieved by a method for producing an inlay according to claims 1 to 10 or claim 11, in which an adhesive with spacers is arranged between two mineral plates in each case, the spacers being oversized and the spacers being pressed when the mineral plates are pressed, in particular in a press, penetrate the mineral plates in sections, so that a gap is created between the pressed mineral plates.
  • the outer thickness is particularly important, since doors have clearly defined outer dimensions.
  • the outer thickness of the inlay and the door blank is important. This problem is partially solved by calibrating the mineral plates on both sides and simultaneously leveling the surfaces of the mineral plates (e.g. sanding with a wide-belt sander) of the individual layers, which, however, is expensive due to the time required and the machine costs incurred.
  • the inventive method enables a particularly simple production of mineral plates arranged at a distance from one another, in which the outer thickness of the connected mineral plates (sandwich plates/multi-layer middle layer) can be adjusted particularly precisely without the need for calibration and equalization of the mineral plates on both sides.
  • an oversize is understood to mean a thickness that is larger than the gap to be expected between the two mineral plates.
  • Figure 1a shows a schematic cross-sectional representation of a first door blank 1 with an inlay 11 that includes a sandwich panel 2 that has a middle layer 3 with two opposite main surfaces 7 .
  • Adjoining insulating layers 4 with soft surfaces 9 are arranged on both sides of the main surfaces 7 of the middle layer 3 .
  • the outer layer 5 with a hard surface 8 is arranged adjacent to the soft surfaces 9 of each insulating layer 4 and on the side opposite the middle layer 3 .
  • the outer layers 5 shown can alternatively also have a decorative outer side and can thus be designed as cover sides 12 .
  • the insulation layers 4 are connected in sections to the middle layer 3, here using adhesive dots 10 (see Fig Figure 2a to 2d ) glued together in sections.
  • the arrangement of the adhesive dots 10 can be as shown in Figures 2a to 2d be executed, is here according to the Figure 2a executed.
  • the outer layers 5 are each fully bonded to the insulating layer 4, but can alternatively also be used in sections (e.g. according to Figures 2a-2d -) be glued.
  • the Figure 1b shows a second preferred structural design of the inventive door blank 1 with an inlay 11 .
  • the outer layers 5 thus jump back in relation to a cover side 12, here by the thickness of the frame 6.
  • the cover sides 12 are arranged in addition to the outer layers 5.
  • the cover pages 12 are already part of a finished door (not shown here).
  • Each top side 12 is glued to an outer side 5 over its entire surface.
  • the cover pages 12 fold out in accordance with the outer layers 5 Figure 1a on the frame 6 and are connected to it here.
  • the outer layers 5 have a density of at least 900 kg/m 3 and can be made of metal or HDF, for example, but are present here as HF plates. HF and HDF preferably have a density of 950 kg/m 3 to 1050 kg/m 3 .
  • the outer layers 5 made of HDF and HF can have a thickness of between 3 mm and 7 mm and are designed here as plates with a thickness of approx. 3 mm.
  • the outer layers 5 can be connected, for example glued, to the respective adjoining insulating layer 4 at least in sections, but here they are--as already mentioned--glued to the respective insulating layer 4 over their entire surface.
  • the middle layer 3 can be formed by means of a board with a low density in the range from 160 kg/m 3 to 450 kg/m 3 and is here a flax fiber board with a density of 350 kg/m 3 +/- 15 kg/m 3 .
  • the flax fiber board can, as here, be designed as a one-piece board, or it can consist of several boards glued over the entire surface, for example.
  • the middle layer 3 has a minimum thickness of 25 mm, here one thickness of 27 mm.
  • the insulating layer 4 is a plastic-based, soft and permanently elastic mat that has soft surfaces 9 compared to the surfaces 8 of the outer layers 5 designed as a plate. It should be noted that, for example, when using a HF plate with a screen-printed surface on one side as the outer layer 5, only the outer surface 8 of the HF plate has to be hard compared to the surfaces 9 of the insulating layer 4.
  • the insulating layer 4 has a minimum density of 1,100 kg/m and is preferably designed as a plastic-based mat filled with a filler, in particular chalk or sand.
  • the plastic acts as a binder.
  • a PU-based insulating layer 4 has special soundproofing properties, in particular an insulating layer 4 with a polyurethane produced from a renewable raw material.
  • the insulating layers 4 shown here are based on polyurethane with a density of over 1,250 kg/m 3 .
  • FIG 1C shows another alternative door blank 1 with an inlay 11.
  • the door blank 1 is made according to the door blank 1 Figure 1a constructed, with the difference that the middle layer 3 is constructed from two individual interconnected plates 3a.
  • the two plates 3a are spaced apart from one another but firmly connected to one another.
  • the distance between the two plates is preferably between about 0.1 mm and 1 mm, here 0.1 mm.
  • a plurality of spacers 13 are arranged to create the distance, so that an air gap 14 is formed between the plates 3a.
  • the spacers 13 are formed here from a thin layer of wood the size of the adhesive dots.
  • the spacers 13 are glued to the two plates 3a on both sides.
  • the plates 3a are corresponding to the middle layer 3 from the Figure 1C educated.
  • the two panels 3a can also be glued over their entire surface, especially when using soft fiber panels or flax panels.
  • FIG 1d shows another alternative door blank 1 with an inlay 11.
  • the door blank 1 is made according to the door blank 1 Figure 1b constructed, with the difference that the middle layer 3 is constructed from two individual interconnected plates 3a.
  • the two-layer structure of the middle layer 3 takes place in accordance with the middle layer 3 Figure 1c .
  • Figure 2a to 2d show different application patterns of adhesive, here adhesive points 10 between insulating layer 4 and middle layer 3.
  • the adhesive is in particular designed to be permanently elastic.
  • Figure 2a shows a distribution of 4-6 (large) adhesive dots 10 per 1 m 2 middle layer 3, each with an adhesive surface between approx. 55 cm 2 and approx. 114 cm 2
  • FIG Figure 2d 20-28 (small) adhesive dots per 1 m 2 middle layer 3 each with an adhesive area of between approx. 0.77 cm 2 and approx. 7.1 cm 2
  • the Figures 2b and 2c show combinations of the Figures 2a and 2d each with large and small adhesive dots 10, in which the sound insulation values of over 42 db are achieved in combination with the claimed insulation layer 4, the middle layer 3 and, if necessary, the outer layers 5.
  • a particularly good soundproofing is achieved in the distribution of the adhesive points 10 Figure 2a to 2d achieved by arranging the dots of adhesive in rows and columns as shown.
  • the soundproofing is further improved in that the distances between the adhesive points 10 to one another and the distances between the two outer adhesive points 10 in a line and the adjacent outer sides are as equal as possible.
  • the adhesive points 10 can be formed, for example, as polygonal adhesive points 10 or in the form of lines. However, as shown, they are preferably arranged as round or at least largely round adhesive dots 10 .
  • figure 3 shows schematically in a cross section an inlay 11 with three layers 3, 5, a middle layer 3 and spaced apart from the middle layer 3 and arranged on opposite sides in each case an outer layer 5. Between the middle layer 3 and the respective outer layer 5 there is a gap, here an air gap 14 is arranged.
  • the middle layer 3 is connected to the outer layers 5 in sections.
  • an adhesive 10.1 is arranged in sections between the middle layer 3 and the respective outer layer 5.
  • Spacers 13 are arranged between the middle layer 3 and the respective outer layer 5 in order to form the thickness of the gap particularly precisely.
  • the distance (i.e. also the gap) between the respective mutually facing surfaces 8 of the middle layer 3 and outer layer 5 is homogeneously large over the entire surface of the middle layer 3 and outer layers 5.
  • the gaps here are precisely 1 mm thick.
  • the middle layer 3 and the outer layers 5 are made of identical mineral plates, each with a thickness of 19.3 mm +/-1 mm and a density of 400 kg/m 3 +/-20 kg/m 3 .
  • the mineral plates can be ground to size, for example on one or both sides.
  • the inlay 11 thus has a largely precise thickness of 59.9 mm.
  • the mineral plates 16 are mineral fiber plates containing mineral fibers connected with a binder.
  • the spacers 11 are made of the same material as the layers 3, 5 of the inlay 11 in order to improve recyclability, and are distributed as uniformly as possible over the surface of the respective middle layer 3 in order to ensure the most homogeneous gap thicknesses possible.
  • the adhesive 10.1 is based on water glass, cyanoacrylate, isocyanate or polyurethane and ensures secure bonding of the mineral tiles.
  • figure 4 shows schematically in a view one side of a layers 3, 5 from figure 3 with applied adhesive 10.1. It is clearly visible that the adhesive 10.1 is applied in linear strips of adhesive. Adhesive strips are arranged in the area of the outer edges 15 (long side edges and short side edges) and additionally aligned diagonally to the outer edges 15 . Here the diagonal strips of adhesive were also arranged to each extend between two outer edges 15 .
  • the angle of the diagonal adhesive strips 10.1 is preferably 45°, but here 30° to the long sides 15 and 60° to the short sides 15.
  • figure 5 shows an adhesive application pattern between two mineral panels or between two layers of a middle layer that is suitable for producing the high sound insulation values. If necessary, it would also be possible to glue an insulation layer to a mineral plate or layer of a middle layer.
  • figure 5 shows the surface 8 of a mineral plate 16 for an inlay 11 as o approx. 1.0 m to 1.40 m wide and approx. 1.70 to 2.5 m high.
  • the adhesive strips 10.1 are arranged parallel to the short and long sides 18, 19 of the mineral plate 16 as square frames 17.1 to 17.3. In this case, three frames 17.1 to 17.3 are arranged, which become smaller from the outside to the inside.
  • Each adhesive frame 17.1 consists of adhesive strips 10.1 which are interrupted so that each Adhesive frame 17.1 to 17.3 is constructed from separate adhesive strip sections 20.
  • the adhesive strip sections 20 of the outer adhesive frame 17.1 are offset to the adhesive strip sections 20 of the inwardly following adhesive frame 17.1.
  • figure 6 12 shows another suitable adhesive application pattern between two mineral plates 16 or between two layers of a middle layer 3 (not shown here), with which high sound insulation values can be achieved.
  • a mineral plate 16 in size for an inlay 11 is shown again (see figure 5 ).
  • Nine adhesive dots 10 are applied to the mineral plate 16 here.
  • the nine adhesive points 10 largely correspond to the design in terms of their distribution and size Figure 2a .
  • an adhesive frame 17.1 made of a very narrow adhesive strip 10.1 is arranged in the area of the outer edges 15.
  • Table 1 with a first tabular overview shows 6 (No. 1 to No. 6) particularly preferred embodiments of the door blank 1 (middle layer+insulating layers+outer layers) with inlay 11 (middle layer+insulating layers). All variants shown achieve a sound insulation value of 42 db, measured according to DIN EN ISO 10140-2.
  • the abbreviations FFP mean: flax fiber board, Ku: plastic-based, PU: polyurethane-based and HF: hard fiber board.
  • the insulating layer 4 is preferably bonded to the respective outer layer 5 over the entire surface. With gluing in sections, the sound insulation values can be further increased.
  • Metal plates with a lower thickness of at least 1 mm can be used as outer layers instead of or in addition to the hard fiber board.
  • the structural design of the listed examples 1 to 5 takes place accordingly figure 1 , corresponding to example 6 Fig. 1b ..
  • Table 2 with a second tabular overview shows 21 (No. 7 to No. 27) further preferred embodiments of the inlay 11.
  • KMP mean: adhesive center; 4-6 m 2 : four to six adhesive points per m 2 ; Diameter 10 cm: diameter of the adhesive center point about 10 cm; Flax: flax fiber board; MFP: mineral fiber board; Permanently elastic: Permanently elastic adhesive; Spacing: distance between middle layers; Soft fibre: soft fibreboard, in particular made of wood fibres.
  • the surfaces of the insulating layers 4 are soft. They have a reinforcement layer, here a PE fleece, which is aligned in the direction of the middle layer. Alternatively, both surfaces of the insulating layers 4 can also be coated with a reinforcement layer, in particular a PE fleece. In addition to the actual reinforcement of the surfaces, the reinforcement layer improves adhesion. PE nonwovens in particular make it easy to glue with normal white glue (PVAC glue).
  • the middle layer 3 is constructed from a one-piece plate, while in the other exemplary embodiments 8, 9, 12 to 14, 19, 20, 26 and 27 a two-layer structure of the middle layer 3 is present.
  • the exemplary embodiments 8, 9 and 14 have boards glued flat as the middle layer 3, the middle layers 3 of exemplary embodiments 12 and 13 are glued with a corresponding spacing Figure 1a , the middle layers 3 of the exemplary embodiments 19, 20, and 26 are without spacing but also only at certain points according to the gluing pattern Figure 1a tied together.
  • the insulating layers 4 and middle layers 3 of all inlays 11 follow the same pattern as the glue Figure 1a glued.
  • the insulating layers 4 and middle layers 3 can also be made according to one of the glue patterns Figures 1b to 1d be glued.
  • middle layers 3 made of tubular chipboard which have a density in the inventive range, can be used as middle layers 3 in order to achieve sufficient soundproofing in combination with the soft insulation layers.
  • 2 approx. 15 mm thick soft fiber boards especially made of wood fibers
  • a density of approx. 250 kg/m 3 which are glued over the entire surface or, as here, in sections, can be used as a middle layer 3 in combination with the soft insulating layers 4.
  • Some of the insulation layers 4 listed here are only 2 or 3 mm thick. In principle, insulating layers of 4 mm or, as with all inlays 11, of more than 4 mm can also be used here in order to ensure the necessary soundproofing, but this often means that specifications for the thickness of the subsequent door thickness are exceeded.
  • inlays 11 and door blanks 1 listed in Table 1 and the inlays 11 listed in Table 2 can all be used in combination with corresponding outer layers 5, which have a minimum density of 950 kg/m 3 and in particular as HDF or HF are designed with a thickness of at least 3 mm, are suitable for ensuring corresponding sound insulation values of 42 db for interior doors and apartment entrance doors with standard thicknesses and weights.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Inlay zur Herstellung von Türen, mit einer Sandwichplatte, die mindestens zwei Lagen aufweist, wobei die Lagen jeweils abschnittsweise mit einem Klebemittel verbunden sind. Um eine leichte Tür und ein leichtes Inlay für Türen mit einer Stärke von mindestens 60 mm bereitzustellen, mit denen die immer strenger werdenden Anforderungen im Bereich der Schalldämmung und des Brandschutzes erfüllt werden können, ist vorgesehen, dass die Lagen Mineralplatten sind, die Mineralplatten eine Dichte von 340 kg/m<sup>3</sup> bis 420 kg/m<sup>3</sup>, insbesondere 380 kg/m<sup>3</sup> bis 420 kg/m<sup>3</sup> und eine Stärke von 15 mm bis 31 mm aufweisen und zwischen den Lagen ein Spalt mit einer Stärke von 0,4 mm bis 3 mm insbesondere zwischen 0,5 mm bis 2 mm vorliegt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Inlay zur Herstellung von Türen, mit einer Sandwichplatte, die mindestens zwei Lagen aufweist, wobei die Lagen jeweils abschnittsweise verbunden sind und eine Tür mit einem solchen Inlay.
  • Zum Herstellen von Türen, die als Innentür, Wohnungseingangstür oder Außentüren eingesetzt werden, werden Inlays aus Sandwichplatten bereitgestellt. Neben der Sandwichplatte umfassen die Inlays häufig Rahmenhölzer. Die Inlays werden zum Fertigstellen der Tür entsprechend dekorativ beschichtet und/oder erhalten weitere Lagen bzw. schützende Deckseiten und entsprechende Türbeschläge. Dabei erhalten Metalltüren bspw. eine außenliegenden Metalloberflächen, während Holztüren häufig außenliegende Dekorschichten aus Laminat oder Furnierschichten erhalten.
  • Wie an alle Baumaterialien steigen auch die Anforderungen an Türen. Dabei werden insbesondere die Erwartungen in die Schalldämmleistungen der Türen laufend angehoben, wobei die Türen nach Möglichkeit nicht schwerer, stärker oder teurer werden sollen. Hinzu kommen häufig noch spezifische Anforderungen im Brandverhalten, die die Türen erfüllen müssen.
  • Zum Erreichen der Eigenschaften nutzen die Hersteller zumeist selbst entwickelte Sandwichstrukturen, die von Ihnen ausgewählte einzelne Lagen unterschiedlichen Materials in einer bestimmten Reihenfolge vorsehen. Ein Kernproblem ist, dass die bekannten Sandwichstrukturen für Innentüren und Wohnungseingangstüren bei gleichbleibenden normalen, heute üblichen Türstärken und Gewichten Schalldämmwerte im Bereich von über 42 dB kaum oder nur durch sehr aufwendige Sandwichstrukturen und teure Materialien erreichen. Besonders bei starken Türen im Bereich von 60 mm Stärke oder mehr werden diese häufig extrem schwer, um die aktuellen Schalldämmwerte zu erreichen.
  • Unabhängig von den Materialien hat sich herausgestellt, dass für das Erreichen von hohen Schalldämmwerten eine Entkopplung der einzelnen Lagen voneinander vorteilhaft sein kann. Dies wird üblicherweise dadurch erreicht, dass einzelne Lagen untereinander nur abschnittsweise verbunden werden, beispielsweise über Klebepunkte oder auch Klammersysteme. Eine generelle vorteilhafte Anordnung der Klebepunkte, die unabhängig von den verwendeten Materialien eine Verbesserung der Schalldämmmaße bewirkt, hat sich dabei noch nicht herausgestellt, sondern die Anordnung der Klebepunkte bzw. die notwendigen Klebeflächen sind häufig abhängig von den verwendeten Materialien der einzelnen Schichten der Sandwichplatte.
  • Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein leichtes Inlay für Türen, bereitzustellen, mit denen die immer strenger werdenden Anforderungen im Bereich der Schalldämmung und des Brandschutzes erfüllt werden können, insbesondere Schalldämmwerte von 42 dB gemessen nach EN ISO 10140-2 sicher erreicht werden.
  • Die Erfindung löst die Aufgabe durch ein Inlay nach Anspruch 1 und eine Tür nach Anspruch 9, durch ein Inlay für einen Türrohling nach Anspruch 10, einen Türrohling mit einem Inlay nach Anspruch 11, Türen nach Anspruch 12 und 13, eine Verwendung einer Dämmlage nach Anspruch 14 und ein Verfahren nach Anspruch 15. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben. Dabei sind alle beschriebenen Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination grundsätzlich Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Das erfinderische Inlay zur Herstellung von Türen, umfasst eine Sandwichplatte, die mindestens zwei abschnittsweise verbundene Lagen aufweist, , wobei die Lagen Mineralplatten sind, die eine Dichte von 340 kg/m3 bis 420 kg/m3, insbesondere 380 kg/m3 bis 420 kg/m3 und einer Stärke von 15 mm bis 31 mm, insbesondere 20 mm +/-1 mm aufweisen und ein Spalt zwischen den Lagen mit einer Stärke von 0,4 mm bis 3 mm, insbesondere von 0,5 mm bis 2 mm angeordnet ist.
  • Das Inlay weist keine weiteren Entkoppelungslagen aus bspw. Papier, Schaum usw. auf.
  • Es hat sich herausgestellt, dass Mineralplatten (bevorzugt als Mineralfaserplatten bzw. Mineralwollplatten ausgebildet) mit einer Dichte von 340 bis 420 kg/m3, insbesondere 380 - 420 kg/m3 besonders gute Schalldämmwerte (gemessen nach DIN EN ISO 10140-2) bei dem Inlay und der hieraus hergestellten Türen bewirken. Überraschenderweise hat sich zudem ergeben, dass sich gerade bei Mineralplatten mit höherer oder niedrigeren Dichten die Schalldämmwerte eher verschlechtern. Die Dichte ist dabei in einem Bereich, die das Gesamtgewicht des Inlays und damit auch der späteren Tür niedrig hält. Die Lagen des Inlays sind aus einem zumindest weitestgehend identischen Material aufgebaut, sodass auch eine besonders einfache Verarbeitung ermöglicht wird. Neben dem identischen Material sind die Lagen vorzugsweise auch in ihren Abmessungen zumindest weitestgehend identisch aufgebaut, wodurch die hohen Schalldämmwerte besonders einfach erreicht werden. Das Inlay umfasst insbesondere keine weiteren Lagen neben den Mineralplatten.
  • Die Mineralplatten (im Weiteren sind unter Mineralplatten immer auch die oben erwähnten Mineralfaserplatten bzw. Mineralwolleplatten umfasst) können, neben der bereits erwähnten überraschend guten Schalldämmung, auch im Bereich des Brandschutzes hohe Lasten aufnehmen, da sie bereits von sich aus einen hohen Brandschutz aufweisen. Besonders enthalten die Mineralplatten einen Mineralwollemix aus Steinwolle und/oder Glaswolle. Die Mineralplatten umfassen neben dem Steinwolle- und/oder Glaswolleanteilen ein Bindemittel, vorzugsweise auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen, vorteilhafterweise einem Bindemittel auf Basis von nachwachsenden Rohstoffes, insbesondere auf Basis von Maisstärke und/oder Weizenstärke. Als besonders geeignet für einen hohen Schalschutz haben sich zudem Mineralplatten herausgestellt, die einen Anteil von 30 % bis 60 % Mineralwolle, insbesondere biolöslicher Mineralwolle, 20 % bis 30 % natürliche Füllstoffe, insbesondere Sand und/oder Kreide, 5 % bis-10 % organische Bindemittel, insbesondere auf Basis von Maisstärke und/oder Weizenstärke und einem Zellstoffanteil bis maximale 0 % aufweisen. Die Mineralplatten weisen eine Biegesteifigkeit auf, die eine leichte maschinelle und/oder händische Handhabbarkeit der Mineralplatten im Herstellungsprozess ermöglichen. Mit derartigen Mineralplatten wurden besonders gute Schalldämmwerte erreicht. Mattenartige Mineralkörper, die bspw. häufig aus dem Bereich der Wärmedämmung bekannt sind, die jedoch keine Biegesteifigkeit aufweisen, die diese Mineralkörper als Platte kennzeichnen, sind keine Mineralplatten im Sinne der Erfindung.
  • Unabhängig von den Materialien hat sich herausgestellt, dass für das Erreichen von hohen Schalldämmwerten bei Sandwichplatten eine Entkopplung einzelne Lagen voneinander vorteilhaft sein kann. Dieser wird bspw. durch schallentkoppelnde Zwischenlagen erreicht. Auch werden einzelne Lagen untereinander nur abschnittsweise verbunden, beispielsweise über Klebepunkte oder auch Klammersysteme. Eine generelle vorteilhafte Anordnung der Klebepunkte, die unabhängig von den verwendeten Materialien eine Verbesserung der Schalldämmmaße bewirkt, hat sich dabei noch nicht herausgestellt, sondern die Anordnung der Klebepunkte bzw. die notwendigen Klebeflächen sind häufig abhängig von den verwendeten Materialien der einzelnen Lagen der Sandwichplatte.
  • Neben der abschnittsweisen Verbindung ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass zwischen den Lagen ein Spalt, üblicherweise ein Luftspalt ausgebildet ist, d. h., zwischen den jeweils zueinander ausgerichteten Oberflächen der Lagen ist ein Abstand vorhanden. Hier hat sich überraschend herausgestellt, dass bei Lagen aus Mineralplatten der Spalt bevorzugt eine Stärke zwischen 0,4 mm bis maximal 3 mm, bevorzugt zwischen 0,4 mm bis maximal 2,5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,5 und 2 mm liegen sollte, um besonders hohe Schalldämmleistungen zu erreichen.
  • Das erfinderische Inlay erreicht in einer Tür einen Schalldämmwert von mindestens 42 dB gemessen nach DIN EN ISO 10140-2 und einen Feuerwiderstand EI 60 gemessen nach EN 1634-1. Das Inlay ist für eine Tür ausgebildet. D. h., das Inlay wird zur Fertigstellung der Tür entweder mit Metallblechen (Metalltür) ummantelt, insbesondere von zwei Metallschalen umfasst, oder bspw. Mit weiteren Decklagen (bspw. HDF-Platten zwischen 2 mm bis 6 mm Stärke) versehen, die dann entsprechend Dekorativ beschichtet sind, so dass es bei der späteren Tür nicht sichtbar ist. Durch die hohen Schalldämmwerte und die geringe Dichte ermöglicht das strukturell sehr einfach aufgebaute Inlay damit die Herstellung von sowohl dünne Türen (im Bereich von ca. 40 mm) als auch starken Türen (im Bereich ab ca. 50 mm bis 55 mm) mit geringem Gewicht, guter Schalldämmung und einem sehr guten Brandschutz.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist das Sandwich mindestens dreilagig aufgebaut, mit einer Mittellage und an gegenüberliegenden Seiten der Mittellage angeordneten Außenlagen. Der dreilagige Aufbau erleichtert das Erreichen der hohen Schalldämmwerte noch einmal erheblich, sodass auf einfache Weise auch Schalldämmwerte von über 42 db bei der späteren Tür erreicht werden. Auch die Dritte oder ggf. weitere Lagen aus Mineralplatten sind vom Material und strukturellem Aufbau mit den zwei Lagen weitestgehend identisch ausgebildet. Zudem wird auch bei einer drei oder mehrlagigen Ausbildung zwischen den Lagen jeweils ein entsprechender Spalt ausgebildet. Bevorzugt werden erfindungsgemäße Inlays mit dreilagigem Aufbau aus Mineralplatten, da diese bei minimalen Aufwand optimale Schalldämmwerte erzielen.
  • Während zweilagige Inlays vorzugsweise für ca. 40 mm starke Türen vorgesehen sind, können insbesondere die dreilagigen Inlays für ca. 60 mm starke Türen eingesetzt werden. Dementsprechend weisen bei einem zweischichtigen Aufbau die Mineralplatten eine bevorzugte Stärke von ca. 15 mm bis ca. 20 mm (jeweils +/-1 mm auf, insbesondere 19,3 mm +/- 0,3 mm aufweisen währen bei einem dreischichtigen Aufbau und einer Soll-Stärke des Inlays von ca. 60 mm die Mineralplatten eine Stärke zwischen 18,5 mm bis 20,5 mm, insbesondere 19,3 mm +/- 0,3 mm aufweisen. Zweischichtige aufbauten mit dicken Mineralplatten bis ca. 31 mm werden insbesondere für dicken Türen mit ca. 60 mm Stärke eingesetzt. Denkbar sind aber auch Türstärken bis 80 mm oder 90 mm und dann insbesondere ein dreischichtiger Aufbau.
  • Unter der abschnittsweisen Verbindung werden Abschnitte verstanden, an denen die Lagen verbunden sind und in denen somit kein Spalt (da dieser mit einem Mittel ausgefüllt ist) zwischen den jeweiligen Lagen, jedoch ein Abstand zwischen den jeweiligen Oberflächen vorliegt. Die Verbindung kann bspw. mittels Klammern oder ähnlichen mechanischen Verbindungsmitteln erfolgen. Besonders bevorzugt sind die Lagen mit einem abschnittsweise angeordneten Klebemittel miteinanderverklebt. Der Abstand zwischen den jeweiligen Lagen wird besonders bevorzugt über einen entsprechend stark angeordnetes und einen Spalt erzeugendes Klebemittel ausgebildet. Alternativ oder ergänzend sind zwischen den Lagen Abstandshalter zum Herstellen des Spalts angeordnet. Die Verklebung erfolgt dann bspw. über die Abstandhalter, die jeweils mit ihren gegenüberliegenden Seiten an den Oberflächen der zueinander gewanden Lagen, also bspw. der Mittellage und Außenlage verklebt sind. Selbstverständlich liegt der Spalt zwischen den Lagen somit (in Richtung parallel zur Oberfläche der Lagen) zumindest im Bereich zwischen den Klebemittelabschnitten und/oder den Abstandhaltern vor. Der Abstand zwischen zueinander zeigenden oder verbundenen Oberflächen der Lagen sollte möglichst homogen sein, auch im Bereich der Klebemittel und/oder der Abstandhalter. Die Lagen sind somit zudem weitestgehend parallel zueinander ausgerichtet.
  • Die Abstandhalter können aus unterschiedlichen Materialien, wie bspw. Pappe, Holz, Gummi o.ä. ausgebildet sein. Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Abstandhalter das Material der Mineralplatten und/oder Perlite umfassen, insbesondere hieraus ausgebildet sind. Zum einen gewährleistet das Material der Mineralplatten und/oder Perlite ebenfalls eine gute Brandbeständigkeit und eine niedrige Schallübertragung. Zum anderen sind bspw. in der Produktion entstehende Mineralplattenreste und/oder Perlite-Reste bzw. auch Türabschnitte oder Inlays mit entsprechenden Abstandhaltern besonders einfach zu recyclen.
  • Als Kleber für Inlays werden bspw. Wasserglas Kleber, verwendet. Im Zusammenhang mit dem erfinderischen Inlay aus Mineralplatten sind besonders bevorzugt Klebemittel auf Basis von Cyanacrylat, Isocyanat und/oder Polyurethan eingesetzt, da sie eine besonders sichere Verklebung der Lagen mit einem geringen Klebemitteleinsatz ermöglichen.
  • Das Klebemittel zwischen den Lagen ist vorzugsweise abschnittsweise angeordnet. Aus dem Bereich der Türenherstellung sind bspw. punktförmige Verklebungen als abschnittsweise Verklebungen bekannt. Um eine für den Transport und die Handhabung in der Weiterverarbeitung ausreichende Verbindung zwischen den Lagen des Sandwichs zu erreichen, wird das Klebemittel zwischen den Lagen als ununterbrochene linienförmige Klebemittelstränge angeordnet. Der Klebemittel deckt vorzugsweise zwischen 50 bis 5 %, insbesondere unter 40 % bis 5 %, besonders bevorzugt unter 30 % bis 5 %, der Oberfläche der jeweiligen zu verklebenden Flächen der Lagen ab. Die Klebemittelstränge sind vorzugsweise zwischen 25 mm bis 40 mm, insbesondere 30 mm +/- 5 mm breit.
  • Eine besonders bevorzugte Ausbildung der Erfindung sieht vor, das die Abstandshalter im Klebemittel vorliegen und mit dem Klebmittel aufgetragen werden. Hier wäre dann bspw. Auch eine Vollflächiger Auftrag des Klebemittels denkbar, wobei trotzdem -Aufgrund der Abstandshalter- die Verklebung nur im Bereich der Abstandshalter erfolgt. Die Größe der Abstandshalter bestimmt letztlich die Spaltbreite. Besonders bevorzugt sind die Abstandhalter jedoch einem Übermaß ausgebildet, dass heißt sie sind größer als der später Spalt. Um mit derartigen Abstandhalters einen ein Sandwich herzustellen werden die Abstandhalter, bspw. gemeinsam mit dem Klebemittel aufgetragen, die beiden Mineralplatten aufeinandergelegt und nachfolgend, bspw. In einer Presse miteinander verpresst, wobei die Abstandhalter in die Oberflächen der Mineralplatten gedrückt werden. Auf diese Weise wird besonders einfach eine Soll-Spalt-Stärke zwischen den Mineralplatten hergestellt und es erfolgt eine besonders gute abschnittsweise Verklebung der Platten, da die Abstandhalter mit einer größeren Oberfläche mit den jeweiligen Platten verklebt sind.
  • Das Klebemittel ist bei der Verwendung von Mineralplatten nach einer Weiterbildung der Erfindung besonders bevorzugt im Bereich der Außenkanten der Lagen und sich als diagonal zu den Außenkanten der Sandwichplatte erstreckende Klebemittelstränge angeordnet. Dabei hat sich herausgestellt, dass in einem Winkel zwischen 30° bis 60°, besonders vorteilhaft in einem Winkel von 45° zu den Längsseitenkanten ausgerichtete diagonale Klebemittelstreifen besonders positiv auswirken und eine einfache Herstellung der Inlays ermöglichen.
  • Alternativ können die Klebemittel auch punktförmig entsprechend der unten stehenden Ausführungen angeordnet werden. Der Auftrag des Klebemittels im Bereich der Außenkanten dient vorrangig der besseren Handhabbarkeit der miteinander verbundenen Lagen. Im späteren Tür(-rohling)- Herstellungsverfahren werden die Inlays Häufig in der Länge und der Breite auf ein Endmaß zugeschnitten, wodurch an mindestens einer oder beiden jeweiligen Längsseiten das im Bereich der Außenseiten aufgetragene Klebemittel abgeschnitten wird.
  • Eine herausragende Dämmleistung wird mit einem Inlay aus zwei beabstandet verbundenen Mineralplatten erreicht, an denen außenseitig weichen Dämmlage angeordnet sind. Unter einer weichen Dämmlage wird verstanden, das deren Oberfläche insbesondere händisch mit einem Fingernagel eindrückbar ist. Die weiche Dämmlage ist als flexible Matte ausgebildet und kann dementsprechend in der üblichen verwendeten Größe für Türen (ca. 1 m × ca. 2 m) ohne weiteres aufgerollt werden. Die weiche Dämmlage ist somit keine Platte, da ihr die nötige Grundsteifigkeit fehlt, sondern als Matte ausgebildet.
  • Die ein dauerelastisches Material umfassende, insbesondere kunststoffbasierte Dämmlage umfasst bspw. ein Gummi, bspw. eine Gummimatte, insbesondere einen dauerelastischen Kunststoff und ist vorzugsweise als dauerelastische Dämmlage ausgebildet. Vorzugsweise umfasst die kunststoffbasierte Dämmlage einen mineralischen Füllstoff, bspw. Kreide und/oder Sand und ein Kunststoffmaterial als Bindemittel. Die Dämmlagen können an ihren Oberflächen, bspw. zur besseren Handhabung mit einer Folie, einem Gewebe, insbesondere einer PET-Folie o.ä. beschichtet sein. Die Dichte der kunststoffbasierten Dämmlage beträgt mindestens 1100 kg/m3, besonders bevorzugt mindestens 1.250 kg/m3, vorteilhafterweise mindestens 1.300 kg/m3 und besonders vorteilhaft mindestens 1.450 kg/m3. Die maximale Dichte beträgt 1.800 kg/m3. Besonders bevorzugt beträgt die Dichte der Dämmlage 1.250 kg/m3 bis 1500 kg/m3. Die weiche Dämmlage ist vorzugsweise 2 mm bis 6 mm stark.
  • Weiter wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch eine Tür zur Verwendung als Innentür, Wohnungseingangstür und/oder Außentür mit einem vorbeschriebenen Inlay. Eine solche Tür kann bspw. zwei das Inlay umfassenden Metallschalen aufweisen. Auch kann eine solche Tür bspw. als dekorative Deckseiten ausgebildet Außenlagen umfassen.
  • Bei einer Tür die als Metalltür ausgebildet ist, ist das Inlay vollständig von Metallverkleidungen umfasst. Dies erfolgt vorzugsweise durch zwei Metallschalen, die gemeinsam die 6 Seiten des Inlays abdecken. Die Metallschalen werden üblicherweise mit dem Inlay verklebt. Dies erfolgt bspw. vollflächig. Besonders bevorzugt, werden jedoch drei Klebemittelstreifen angeordnet, die sich in Längsrichtung der Tür erstrecken. Die Streifen sind besonders bevorzugt zwischen 80 mm und 120 mm insbesondere 100 mm +/-15 mm breit, um eine optimale akustische Entkoppelung der Metallschalen von dem Inlay zu erhalten. Dabei sind zwei Streifen vorzugsweise im Bereich der gegenüberliegenden Längsseitenkante und der dritte Streifen zumindest weitestgehend mittig zwischen den Seitenkantenstreifen angeordnet. Überraschenderweise hat sich genau diese Anordnung und Ausrichtung als besonders geeignet für das Erreichen der hohen Schall dämmwerte herausgestellt. Als Klebemittel können die Klebemittel zur Verklebung der Lagen des Inlays verwendet werden, wodurch die Herstellung einfach gehalten wird.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Lagen des Inlays in der Tür mittels diagonal angeordneten und an jeweils einer kurzen und einer langen Seitenkante der Lagen angeordneten Klebemittelstreifen verklebt sind. Die vorbeschriebene Verklebung der Lagen des Inlays an beiden gegenüberliegenden Seitenkanten zur Herstellung des Inlays hat -wie auch bereits oben zum Klebemittel beschrieben- vorrangig den Zweck, das Inlay gut handelbar und einfach transportierbar auszugestalten. Das Inlay wird dabei zudem üblicherweise in einer leichten Übergröße (länge, Breite) zur späteren Tür hergestellt. Für die Türenherstellung wird das Inlay zumindest an einer kurzen und einer langen Seitenkante noch einmal auf das Endmaß in der Tür verkleinert (zugeschnitten). Dabei hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass Verklebungen zwischen den Lagen an einer kurzen und einer langen Seitenkante abgeschnitten (entfernt) werden können. Durch diese einfache einseitige Besäumung (d.h. einseitig kurz und einseitig lang) der Inlays bleibt der Herstellungsprozess der Inlays und der Türen einfach und es ist weiterhin eine ausreichende strukturelle Festigkeit bei einfach erreichbaren guten Schalldämmwerten gewährleistet.
  • Weiter wird die die Aufgabe gelöst durch ein Inlay für einen Türrohling zur Herstellung von Innentüren und Wohnungseingangstüren, mit einer Sandwichplatte mindestens aufweisend eine Mittellage aus einer Platte mit zwei gegenüberliegenden Hauptoberflächen und an jeder der Hauptoberflächen der Mittellage jeweils mindestens eine angrenzende weitere Sandwichlage, dadurch gekennzeichnet, die Mittellage eine Stärke von mindestens 20 mm und eine Dichte zwischen 160 kg/m3 bis 450 kg/m3, aufweist und die an der Mittellage angeordneten Sandwichlagen mit der Mittellage abschnittsweise verbunden und jeweils als weiche Dämmlage aus einem dauerelastischen Material, insbesondere auf Kunststoffbasis mit einer Stärke zwischen 2 mm bis 6 mm und einer Dichte zwischen 1.100 kg/m3 und 1.800 kg/m3 ausgebildet sind.
  • Das erfinderische Inlay mit einer Sandwichplatte umfasst mindestens eine Mittellage aus einer Platte mit zwei gegenüberliegenden Hauptoberflächen und an jeder der Hauptoberflächen der Mittellage jeweils mindestens eine angrenzende weitere Sandwichlage, wobei die Mittellage mindestens eine Stärke von 20 mm , bevorzugt mindestens 25 mm und eine Dichte zwischen 160 kg/m3 bis 450 kg/m3 aufweist und die an der Mittellage angeordneten Sandwichlagen mit der Mittellage verbunden, bspw. abschnittsweise und jeweils als weiche Dämmlage aus einem dauerelastischen Material, insbesondere auf Kunststoffbasis mit einer Stärke zwischen 2 mm bis 6 mm und einer Dichte zwischen 1150 kg/m3 und 1.800 kg/m3 ausgebildet sind.
  • Das erfinderische Inlay erreicht durch seine besondere Kombination aus einer Mittellage aus einer Platte mit sehr niedriger Dichte und an der Mittellage angeordneten und direkt mit dieser verbundenen weichen kunststoffbasierten Dämmlagen mit hohen Dichten bereits sehr gute Schalldämmwerte von mindestens 37 db. Das Inlay ermöglicht durch eine einfache direkte Verbindung der Dämmlage mit üblichen Außenlagen mit hohen Dichten und harten Oberflächen, bspw. HDF, die Bereitstellung von Türrohlingen, die Schalldämmwerte von mindestens 42 db gemessen nach DIN EN ISO 10140-2 aufweisen. Die Verbindung zwischen Dämmlage und Außenlage kann dabei über eine einfache vollflächige Verklebung erfolgen, bspw. über eine einfache vollflächige Verklebung mit einem Weißleim.
  • Während bereits die bekannten Kombination aus einer Platte mit sehr niedriger Dichte mit Außenlagen mit hoher Dichte sehr gute Schalldämmwerte erreicht, ermöglicht überraschenderweise insbesondere die aus einem dauerelastischen Material, insbesondere kunststoffbasierte weiche Dämmlage eine erhebliche Steigerung der Schalldämmleistung, wodurch Türrohlingen mit Schalldämmwerte über 42 db leicht erreicht werden und bereits nur das Inlay Schalldämmwerte von mindesten 37 db erreicht. Hierdurch können bspw. auch dünne Türrohlinge mit ca. 40 mm Stärke und einer Schalldämmleistung von 42 db einfach bereitgestellt werden.
  • Unter einer weichen Dämmlage wird dabei eine Dämmlage verstanden, deren Oberfläche insbesondere händisch mit einem Fingernagel eindrückbar ist. Die weiche Dämmlage ist als flexible Matte ausgebildet und kann dementsprechend in der üblichen verwendeten Größe für Türen (ca. 1 m × ca. 2 m) ohne weiteres aufgerollt werden. Die weiche Dämmlage ist somit keine Platte, da ihr die nötige Grundsteifigkeit fehlt, sondern als Matte ausgebildet.
  • Die ein dauerelastisches Material umfassende, insbesondere kunststoffbasierte Dämmlage umfasst bspw. ein Gummi, bspw. eine Gummimatte, insbesondere einen dauerelastischen Kunststoff und ist vorzugsweise als dauerelastische Dämmlage ausgebildet. Vorzugsweise umfasst die kunststoffbasierte Dämmlage einen mineralischen Füllstoff, bspw. Kreide oder Sand und ein Kunststoffmaterial als Bindemittel. Die Dämmlagen können an ihren Oberflächen, bspw. zur besseren Handhabung mit einer Folie, einem Gewebe, insbesondere einer PET-Folie o.ä. beschichtet sein. Die Dichte der kunststoffbasierten Dämmlage beträgt mindestens 1100 kg/m3, besonders bevorzugt mindestens 1.250 kg/m3, vorteilhafterweise mindestens 1.300 kg/m3 und besonders vorteilhaft mindestens 1.450 kg/m3. Die maximale Dichte beträgt 1.800 kg/m3. Besonders bevorzugt beträgt die Dichte der Dämmlage 1.250 kg/m3 bis 1500 kg/m3.
  • Die Mittellage ist besonders bevorzugt aus einer Span- oder Faserplatte ausgebildet, da diese Plattengattung von sich aus gute Schalldämmwerte eine hohe Steifigkeit und ausreichende Stabilität für eine Tür mit sich bringt. Überraschenderweise hat sich jedoch herausgestellt, dass mittels bestimmter Span- oder Faserplatten deutlich bessere Schalldämmwerte erreichbar sind bzw. hohe Schalldämmwerte leichter erreichbar sind. So ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Mittellage mindestens eine als Span- oder Faserplatte ausgebildete Flachsplatte, mit einer Dichte zwischen 300 kg/m3 bis 400 kg/m3 umfasst. Die Flachsplatten können dabei grundsätzlich als Spanplatte ausgebildet sein. Vorzugsweise werden jedoch Flachsfaserplatten verwendet, da diese bei den Schalldämmwerten besondere Vorteile bringen, die sich aus dem Flachsfasermaterial begründen. Als besonders geeignet haben sich die angegebenen Dichtebereiche bei den Flachsplatten herausgestellt, die zudem noch besonders einfach bei Flachsplatten herstellbar sind. Letztlich sind auch die besonders geringen Kosten bei Flachsplatten mit der geringen Dichte im Bereich zwischen 300 kg/m3 und 400 kg/m3 von Vorteil.
  • Eine weitere besonders geeignete als Mittellage einsetzbare Platte sind nach einer Weiterbildung der Erfindung Mineralplatten, insbesondere Mineralfaserplatten im Dichtebereich von ca. 320 kg/m3 bis ca. 450 kg/m3, insbesondere mit einer Dichte von ca. 380 kg/m3 bis ca. 420 kg/m3 (400 kg/m3 +/-20 kg/m3). Als gut geeignet haben sich Mineralplatten, insbesondere Mineralfaserplatten, die bspw. als Mineralwolleplatten ausgebildet sind. Neben einer besonders guten Schalldämmung können diese auch im Bereich des Brandschutzes hohe Lasten aufnehmen. Die Mineralplatten (im weiteren werden hierunter insbesondere auch Mineralfaserplatten bzw. Mineralwolleplatten verstanden) umfassen neben dem Steinwolle- und/oder Glaswolleanteilen ein Bindemittel, vorzugsweise auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen, vorteilhafterweise einem Bindemittel auf Basis von nachwachsenden Rohstoffes, insbesondere auf Basis von Maisstärke und/oder Weizenstärke. Als besonders geeignet für einen hohen Schalschutz haben sich zudem Mineralplatten herausgestellt, die einen Anteil von 30 % bis 60 % Mineralwolle, insbesondere biolöslicher Mineralwolle, 20 % bis 30 % natürliche Füllstoffe, insbesondere Sand und/oder Kreide, 5 % bis-10 % organische Bindemittel, insbesondere auf Basis von Maisstärke und/oder Weizenstärke und einem Zellstoffanteil bis maximale 0 % aufweisen.
  • Die Mineralplatten weisen eine Biegesteifigkeit auf, die eine leichte maschinelle und/oder händische Handhabbarkeit der Mineralplatten im Herstellungsprozess ermöglichen. Mit derartigen Platten wurden besonders gute Schalldämmwerte erreicht. Mattenartige Mineralkörper, die bspw. häufig aus dem Bereich der Wärmedämmung bekannt sind, die jedoch keine Biegesteifigkeit aufweisen, die diese Mineralkörper als Platte kennzeichnen, sind keine Mineralplatten im Sinne der Erfindung.
  • Die technischen Eigenschaften einer Innentür bzw. Wohnungseingangstür hängen auch stark von der Stärke der Tür ab. Ein grundsätzliches Ziel sind Schalldämmwerte bei Türdicken von 46 mm +/-1 mm von mindestens 42 db, vorzugsweise höher, gemessen nach DIN EN ISO 10140-2 und mit möglichst geringem Gewicht zu erreichen. Um die technischen Anforderungen erfüllen zu können, jedoch heute übliche Standardstärken bei den jeweiligen Türen nicht zu überschreiten, weist nach einer Weiterbildung der Erfindung die Mittellage eine Stärke zwischen ca. 26 mm und ca. 65 mm, insbesondere zwischen 26°mm und 38°mm auf. Die Mittellage kann dabei aus einer einstückig hergestellten Span- oder Faserplatte bestehen. Produktionstechnisch kann es jedoch auch vorteilhaft sein, mehrere Span- oder Faserplatten miteinander zu verbinden, um auf die vorgegebene Stärke der Mittellage zu kommen. Dabei werden die Span- oder Faserplatten insbesondere vollflächig verbunden, beispielsweise vollflächig miteinander verklebt. In besonderen Ausführungen und zur Erreichung von besonders hohen Schalldämmleistungen können die Span- oder Faserplatten jedoch auch beabstandet zueinander, bspw. mit wenigen Abstandhaltern verbunden werden. Im Bereich der Flachsfaserplatten sind im Prinzip auch Mittellagen bis zu einer Stärke von 100 mm denkbar.
  • Die Mittellage kann bspw. aus zwei Span- oder Faserplatten gebildet sein, die zumindest abschnittsweise miteinander verbunden z. B. geklebt oder geklammert sind.
  • Gerade die Dämmlage auf Kunststoffbasis erreicht in Kombination mit der beanspruchten Mittellage, insbesondere einer Mittellage aus Flachsfasern oder Mineralfaser, bspw. Mineralwolle, leicht gute Schalldämmwerte. Dabei hat sich herausgestellt, dass die Schalldämmwerte auch abhängig von der Art des Kunststoffes in der kunststoffbasierten Dämmlage sind. Sowohl für das zuerst beschrieben Inlay zur Herstellung von Türen mit zwei Lagen Mineralplatten als auch für das hier beschriebene Inlay mit mindestens einer Lage und zwei Dämmlagen ist besonders bevorzugt die Dämmlage auf Basis von Polyurethan ausgebildet, da es besonders gute Schalldämmwerte mit sich bringt. Überraschenderweise hat sich zudem herausgestellt, dass gerade Dämmlagen, die auf Basis von nachwachsenden Rohstoffen, insbesondere aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellten Polyurethanen, als Dämmlage besonders geeignet sind. Als besonders vorteilhaft haben sich dabei solche Dämmlagen herausgestellt, die Füllstoffe, insbesondere Sand und/oder Kreide aufweisen.
  • Eine weitere Verbesserung der Schalldämmwerte kann -ebenfalls beide Inlays betreffend- bevorzugt dadurch erreicht werden, dass mindestens eine Oberfläche der Dämmlage mit einer Verstärkungsschicht beschichtet ist, wobei vorzugsweise beide gegenüberliegende Hauptoberflächen der Dämmlage mit einer Verstärkungsschicht ausgestattet sind. Die Verstärkungsschicht bewirkt zum einen eine Verstärkung der Oberfläche der Dämmlage, die bspw. Beschädigungen verhindert, zum anderen entkoppelt sie die Dämmlage von der Mittellage bzw. bei einer nach außen ausgerichteten Anordnung von den Außenlagen. Die Verstärkungsschicht ist mit der Dämmlage fest (nicht zerstörungsfrei lösbar) und vollflächig verbunden. Neben der angedeuteten Entkopplung verhindert die Verstärkungsschicht auch Risse in der Oberfläche der Dämmlage, die beispielsweise bei der Verarbeitung entstehen können.
  • Die vorteilhaften Wirkungen der Verstärkungsschicht können beispielsweise mittels einer Verstärkungsschicht die als Gewebe, Gestricke oder Gelege ausgebildet ist erreicht werden. Besonders bevorzugt ist die Verstärkungsschicht jedoch als Vlies mit einer entsprechend rauen Oberfläche ausgebildet. Neben den aufgeführten Wirkungen erleichtert die Verstärkungsschicht zudem die Verarbeitbarkeit der Dämmlage, insbesondere bei beidseitig angeordneten Verstärkungsschichten. Eine Verstärkungsschicht mit PET Vlies ist für die einfache Verarbeitbarkeit vorzugsweise mit einem Standard-Holzklebemittel, insbesondere einem Weißleim (PVAC-Leim) von Vorteil.
  • Die abschnittsweise Verklebung der Schichten einer Sandwichplatte im Bereich von Türrohlingen ist grundsätzlich bekannt. Bei den erfindungsgemäßen Inlays und Türrohlingen mit Dämmlage auf Kunststoffbasis hat sich jedoch herausgestellt, dass die durch die Klebeabschnitte gebildet Fläche und die Anzahl der Klebeabschnitte wesentlich zum leichten Erreichen der Schalldämmwerte von mindestens 42 db beitragen können. Daher sind nach einer Weiterbildung der Erfindung zwischen der (jeder) Dämmlage und Mittellage je 1 m2 Mittellage zwischen 4-6 Klebemittelpunkte mit jeweils einer Klebefläche zwischen ca. 55 cm2 bis ca. 114 cm2 angeordnet. Die Klebmittelpunkte sind vorzugsweise als runde oder zumindest rundliche Klebemittelpunkte aufgetragen, können jedoch auch eine eckige Form aufweisen oder bspw. strichförmig ausgebildet sein. Eine besonders gute Schalldämmung wird bei einer Verteilung der Klebmittelpunkte bei der die Klebemittelpunkte in Zeilen und Spalten angeordnet werden. Als besonders vorteilhaft hat sich dabei herausgestellt, dass die Abstände der Klebemittelpunkt zueinander und die Abstände der beiden äußeren Klebemittelpunkt einer Zeile zu den angrenzenden Außenseiten möglichst gleich sind. Gleiches gilt für die Abstände der Klebemittelpunkte der Spalten.
  • Beispielsweise bei mechanisch besonders stark beanspruchten Außenlagen können neben den oben genannten 4-6 (größeren) Klebemittelpunkten je 1 m2 Sandwichplatte auch noch kleinere Klebemittelpunkte angeordnet werden. Auch hier hat sich eine spezielle Ausbildung der Klebemittelpunkte und der durch sie erzeugten Klebeflächen als vorteilhaft erwiesen. So ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass zwischen jeder Dämmlage und der Mittellage je 1 m2 Mittellage 4-6 (große) Klebemittelpunkte mit jeweils einer Klebefläche zwischen ca. 55 cm2 bis ca. 114 cm2 und 6-14 (kleine) Klebemittelpunkte mit jeweils einer Klebefläche zwischen ca. 0,77 cm2 bis ca. 7,1 cm2 angeordnet sind. Die Klebmittelpunkte sind auch hier vorzugsweise als runde oder zumindest rundliche Klebemittelpunkte aufgetragen.
  • Alternativ zu den vorgenannten Varianten mit 4-6 großen Klebemittelpunkten kann die abschnittsweise Verbindung der Dämmlage mit der Mittellage bei Beibehaltung der hohen Schalldämmwerte auch über eine Vielzahl von kleinen Klebemittelpunkten erreicht werden. Nach einer Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen Dämmlage und der Mittellage je 1 m2 Mittellage zwischen 22 bis 26 Klebemittelpunkte mit jeweils einer Klebefläche zwischen ca. 0,77 cm2 bis ca. 7,1 cm2 angeordnet sind. Die geometrische Form der Klebemittelpunkte kann beliebig sein, bspw. als mehreckige oder strickförmige Klebemittelpunkte vorliegen. Vorzugsweise sind die Klebmittelpunkte als runde oder zumindest rundliche Klebemittelpunkte ausgebildet. Auch diese kleinen Klebemittelpunkte sind vorzugsweise ungefähr symmetrisch über die Oberfläche der Mittellage verteilt.
  • Bei der Verwendung von zwei abschnittsweise verbundenen Mineralplatten als Mittellage ist die in den zwei vorhergehenden Absätzen beschrieben Anordnung des Klebemittels zum Verkleben der Mineralplatten mit den Dämmlagen möglich, jedoch zum erreichen eines Schalldämwerte von 42 dB nicht zwingend erforderlich. Hier reicht auch eine vollflächige Verklebung der Mineralplatten mit den Dämmlagen aus. Die vorbeschriebene Anordnung des Klebemittels zum Verkleben der Dämmlage mit der Mittellage kann jedoch auch zum Verkleben der Lagen einer Mittellage (bzw. den zwei Lagen einer Sandwichplatte) angewendet werden, insbesondere bei Lagen, die nicht als Mineralplatten ausgebildet sind..
  • Weiter wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch einen Türrohling mit einem der vorbeschriebenen Inlays, wobei die Dämmlagen oder die zwei Lagen Mineralplatten mit harten Außenlagen zu dem Türrohling verbunden sind, die Außenlagen eine Dichte von mindestens 850 kg/m3 aufweisen und die Oberflächen der Au-ßenlagen hart gegenüber der weichen Oberfläche der Dämmlagen bzw. den Oberflächen der Mineralplatten sind.
  • Die Außenlagen sind nicht nur für die akustischen Merkmale des Türrohlings mit verantwortlich, sondern können beispielsweise auch die strukturelle Festigkeit und Gebrauchstauglichkeit der Türen bestimmen. Für die akustischen Eigenschaften ist eine hohe Dichte der Außenlage mit mindestens einer harten Oberfläche von Vorteil. Dabei ist über die Kombination aus erfinderischem Inlays mit direkt an den Dämmlagen angeordneten Außenlage, die mindestens eine harte Oberfläche aufweisen, ein Türrohling besonders einfach bereitzustellen, der die vorgenannten Schalldämmwerte von mindestens 42 db erreicht. Die Außenlagen des Türrohlings können sowohl zur weiteren Beschichtung mit einer dekorativen Lage/Schicht als auch bereits als dekorative und abschließende Außenlage (Decklage) ausgebildet sein.
  • Die Außenlage kann beispielsweise aus einer metallischen Platte, beispielsweise einer Aluplatte oder Stahlplatte gebildet werden. Vorzugsweise ist die Außenlage aus einer Span- oder Faserplatte mit einer hohen Dichte von mindestens 850 kg/m3, vorzugsweise 950 bis 1050 kg/m3 ausgebildet. Dabei sind die Außenlagen aus Faserplatte vorzugsweise als HDF (High Density Fiberboard) oder HF-Platte (harte Faserplatte) ausgebildet. Die Außenlagen weisen dabei vorzugsweise jeweils eine Stärke zwischen 3 mm bis 6 mm auf. Die Außenlagen können zudem eine innenseitig angeordnete Beschichtung mit einer Feuchtigkeitssperre, bspw. einer Metallfolie, insbesondere einer Aluminiumfolie mit einer Stärke von ca. 0,1 mm bis 0,8 mm aufweisen, die mit der Außenlage ganzflächig verbunden, insbesondere verklebt ist, um eine Klimatür bereitzustellen.
  • Unter harten Außenlagen sind Außenlagen zu verstehen, deren Oberfläche gegenüber der Oberfläche der Dämmlage bzw. der Oberfläche der Mineralplatte hart, bspw. händisch mit einem Fingernagel nicht eindrückbar sind. Die Außenlagen, wie auch die Mittellage sind vorzugsweise als Platten ausgebildet und weisen somit eine hohe Grundsteifigkeit auf, die die Dämmlage nicht umfasst.
  • Weiter wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch eine Tür zur Verwendung als Innentür oder Wohnungseingangstür mit einer der vorbeschriebenen Inlays oder durch eine Tür zur Verwendung als Innentür oder Wohnungseingangstür mit dem vorbeschriebenen Türrohling.
  • Weiter wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe gelöst durch eine Verwendung von mindestens zwei jeweils ca. 2 mm bis ca. 6 mm starken Dämmlage aus einem dauerelastischen Material, insbesondere auf Basis von Kunststoff, insbesondere Polyurethan mit einer Dichte zwischen 1100 kg/m3 und 1800 kg/m3 in einem Inlay für einen Türrohling zur Herstellung von Innentüren und Wohnungseingangstüren mit einer Sandwichplatte, die eine Mittellage aus mindestens einer Platte mit einer Dichte zwischen 160 kg/m3 und 450 kg/m3 aufweist.
  • Vorzugsweise wird die Dämmlage dabei in einem Inlay verwendet, das in einem Türrohling eingesetzt wird, der Außenlagen aufweist, die eine Dichte von mindestens 900 kg/m3 aufweisen, wobei Oberflächen der Außenlagen hart gegenüber den weichen Oberflächen der Dämmlage sind. Dabei sind die Dämmlagen vorzugsweise auf Polyurethanbasis beruhende Dämmmatten.
  • Besonders bevorzugt erfolgt die Verwendung der Dämmlagen als zwischen der Mittellage und den Außenlagen angeordneten Schicht. Dabei ist nach einer Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, dass die Dämmlagen gemeinsam mit mindestens einer als Mittellage ausgebildeten Flachsplatte, insbesondere Flachsfaserplatte verwendet wird. Weiter bevorzugt ist, dass zwischen der Mittellage und der Außenlage ausschließlich die Dämmlage (mit den jeweiligen Klebeschichten zwischen Außenlage-Dämmlage und Mittellage - Dämmlage) angeordnet ist.
  • In Bezug auf die ausgeführten und weiteren Merkmale der Verwendung der Dämmlagen in einem Türrohling wird auf die Ausführungen der entsprechenden Merkmale zum Inlay und Türrohling verwiesen. Auch wird angemerkt, dass die zum Inlay und Türrohling beschriebenen Merkmale und Weiterbildungen auch als Merkmale und Weiterbildungen der Verwendung der Dämmlagen im Türrohling und des Inlays zu verstehen sind, sodass bezüglich dieser Merkmale und Weiterbildungen ebenfalls auf die Beschreibung des Inlays und Türrohlings verwiesen wird. Umgekehrt stellen die zur Verwendung der Dämmlage beschriebenen Merkmale und Weiterbildungen auch jeweils Merkmale und Weiterbildungen des Türrohlings und/oder des Inlays dar, sodass für eine Beschreibung dieser auf die jeweiligen Beschreibungen der Verwendung der Dämmlage verwiesen wird. Gleiches gilt für die Beschreibung der Merkmale des Türrohlings, die auch Merkmale des Inlays und umgekehrt darstellen.
  • Weiter wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen eines Inlays nach Anspruch 1 bis 10 oder Anspruch 11, bei dem ein Klebemittel mit Abstandshaltern zwischen jeweils zwei Mineralplatten angeordnet wird, wobei die Abstandshalter ein Übermaß aufweisen und die Abstandshalter bei einem Verpressen der Mineralplatten, insbesondere in einer Presse, abschnittsweise in die Mineralplatten eindringen, so dass ein Spalt zwischen den verpressten Mineralplatten entsteht.
  • Bei der Türherstellung ist das äußere Stärkenmaß besonders wichtig, da Türen fest definierte äußere Maße aufweisen. Insofern ist das äußere Stärkenmaß des Inlays und des Türrohling wichtig. Dieses Problem wird teilweise durch ein beidseitiges Kalibrieren der Mineralplatten und gleichzeitiges Egalisieren der Oberflächen der Mineralplatten (bspw. Schleifen mit einem Breitbandschleifer) der einzelnen Schichten gelöst, was jedoch aufgrund des Zeitaufwandes und der entstehenden Maschinenkosten teuer ist. Das erfinderische Verfahren ermöglicht ein besonders einfaches Herstellen von beabstandet zueinander angeordneten Mineralplatten, bei dem das äußere Stärkenmaß der verbundenen Mineralplatten (Sandwichplatten / mehrlagige Mittellage) besonders exakt einstellbar ist, ohne das eine beidseitige Kalibrierung und Egalisierung der Mineralplatten notwendig ist. Bei dem erfinderischen Verfahren werden Stärkendifferenzen in den Mineralplatten und Unebenheiten in der Oberfläche durch die Eindringtiefe der Abstandshalter in die Mineralplatten ausgeglichen, sodass jede außenliegenden Mineralplatten nur einseitig, innenliegende Mineralplatten, also Mineralplatten zwischen zwei weiteren Mineralplatten (mindestens dreischichtiger/dreilagige Aufbau) nicht kalibriert und egalisiert werden müssen. Unter einem Übermaß wird ein Stärkenmaß verstanden, das größer als der zu erwartende Spalt zwischen den beiden Mineralplatten ist.
  • Im Weiteren wird die Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1a bis 1d
    schematisch Querschnitte unterschiedlicher Türrohlinge mit Inlay;
    Fig. 2a bis 2d
    schematisch unterschiedliche geeignete Auftragsmuster für Klebemittel zum Verkleben der Dämmlage mit der Mittellage;
    Fig. 3
    schematisch in einem Querschnitt ein Inlay zum Herstellen von Türen, mit einer Sandwichplatte, die mindestens zwei Lagen aufweist, wobei die Lagen jeweils abschnittsweise mit einem Klebemittel verbunden sind;
    Fig. 4
    das Inlay aus Figur 3, schematisch in einer Ansicht eine Mittellage mit aufgetragenem Klebemittel zum Verbinden mit einer Außenlage;
    Fig. 5
    schematisch ein Klebemittelauftragsmuster;
    Fig. 6
    schematisch ein weiteres Klebemittelauftragsmuster;
    Tab. 1
    eine tabellarische Übersicht bevorzugter Türrohlinge mit Inlay und deren Schichtaufbau;
    Tab. 2
    eine weitere tabellarische Übersicht bevorzugter Türrohlinge mit Inlay und deren Schichtaufbau;
  • Figur 1a zeigt schematisch in einer Querschnittsdarstellung einen ersten Türrohling 1 mit einem Inlay 11, das eine Sandwichplatte 2 umfasst, die eine Mittellage 3 mit zwei gegenüberliegenden Hauptoberflächen 7 aufweist. Beidseitig an die Hauptoberflächen 7 der Mittellage 3 sind angrenzende Dämmlagen 4 mit weichen Oberflächen 9 angeordnet. An die weichen Oberflächen 9 jeder Dämmlage 4 angrenzend und an der der Mittellage 3 gegenüberliegenden Seite sind zudem Außenlage 5 mit einer harten Oberfläche 8 angeordnet. Die in Figur 1a dargestellten Außenlagen 5 können alternativ auch eine dekorative Außenseite aufweisen und somit als Deckseiten 12 ausgebildet sein. Weiter ist ein zum Inlay 11 gehörender Rahmen 6, hier ein Rahmenholz dargestellt, das die Mittellage 3 und die Dämmlage 4 allseitig umschließt und an dem die Außenlagen 5 mit ihren äußeren Abschnitten 5a verbunden, hier verklebt sind.
  • Die Dämmlagen 4 sind abschnittsweise mit der Mittellage 3 verbunden, hier über Klebepunkte 10 (siehe Figur 2a bis 2d) miteinander abschnittsweise verklebt. Die Anordnung der Klebepunkte 10 kann entsprechend der Darstellung in Figuren 2a bis 2d ausgeführt sein, ist hier entsprechend der Figur 2a ausgeführt. Die Außenlagen 5 sind jeweils mit der Dämmlage 4 vollflächig verklebt, können aber alternativ auch abschnittsweise (bspw. entsprechend der Figuren 2a- 2d-) verklebt sein.
  • Die Figur 1b zeigt einen zweiten bevorzugten strukturellen Aufbau des erfinderischen Türrohlings 1 mit einem Inlay 11. Bei diesem schlagend die Außenlagen 5 zwischen die Rahmenhölzer und werden wie auch die Dämmlagen 4 und die Mittellage 3 von dem Rahmen 6 umschlossen. Die Außenlagen 5 springen somit gegenüber einer Deckseite 12 zurück, hier um die Stärke des Rahmens 6. Die Deckseiten 12 sind zusätzlich zu den Außenlagen 5 angeordnet. Die Deckseiten 12 sind bereits Teil einer fertigen Tür (hier nicht dargestellt). Jede Deckseite 12 ist jeweils mit einer Außenseite 5 vollflächig verklebt. Die Deckseiten 12 schlagen entsprechend der Außenlagen 5 aus Figur 1a auf den Rahmen 6 auf und sind hier mit diesem verbunden.
  • Die Außenlagen 5 haben eine Dichte von mindestens 900 kg/m3 und können bspw. aus Metall oder HDF ausgebildet sein, liegen hier jedoch als HF-Platten vor. HF und HDF haben vorzugsweise eine Dichte von 950 kg/m3 bis 1.050 kg/m3. Die Außenlagen 5 aus HDF und HF können eine Stärke zwischen 3 mm bis 7 mm aufweisen, sind hier als ca. 3 mm starke Platten ausgebildet. Die Außenlagen 5 können mit der jeweilig angrenzenden Dämmlage 4 zumindest abschnittsweise verbunden, bspw. verklebt sein, sind hier jedoch - wie bereits erwähnt - vollflächig mit der jeweiligen Dämmlage 4 verklebt.
  • Die Mittellage 3 kann mittels einer Platte mit einer geringen Dichte im Bereich von 160 kg/m3 bis 450 kg/m3 ausgebildet werden und ist hier eine Flachsfaserplatte mit einer Dichte von 350 kg/m3 +/-15 kg/m3. Die Flachsfaserplatte kann, wie hier, als einstückige Platte ausgebildet sein, oder auch aus mehreren bspw. vollflächig verleimten Platten bestehen. Die Mittellage 3 weist eine Mindeststärke von 25 mm auf, hier eine Stärke von 27 mm.
  • Die Dämmlage 4 ist eine kunststoffbasierte, weiche und dauerelastische Matte, die gegenüber den Oberflächen 8 der als Platte ausgebildeten Außenlagen 5 weiche Oberflächen 9 aufweist. Anzumerken ist, dass bspw. bei der Verwendung einer HF-Platte mit einseitiger Siebdruckoberfläche als Außenlage 5 nur die außenliegende Oberfläche 8 der HF-Platte hart gegenüber den Oberflächen 9 der Dämmlage 4 sein muss. Die Dämmlage 4 weist eine Mindestdichte von 1.100 kg/m auf und ist vorzugsweise als mit einem Füllstoff, insbesondere Kreide oder Sand, gefüllte kunststoffbasierte Matte ausgebildet. Dabei wirkt der Kunststoff als Bindemittel. Besondere Schalldämmeigenschaften weist dabei eine PU-basierte Dämmlage 4 auf, besonders eine Dämmlage 4 mit einem aus einem nachwachsenden Rohstoff hergestellten Polyurethan. Die hier dargestellten Dämmlagen 4 sind auf Polyurethanbasis mit einer Dichte von über 1.250 kg/m3.
  • Figur 1C zeigt einen weiteren alternativen Türrohling 1 mit einem Inlay 11. Der Türrohling 1 ist entsprechend dem Türrohling 1 aus Figur 1a aufgebaut, mit dem Unterschied, dass die Mittellage 3 aus zwei einzelnen miteinander verbundene Platten 3a aufgebaut ist. Die beiden Platten 3a sind beabstandet zueinander jedoch fest miteinander verbunden. Der Abstand zwischen den beiden Platten beträgt vorzugsweise zwischen ca. 0,1 mm bis 1 mm, hier 0,1 mm. Zum Erzeugen des Abstandes sind mehrere Abstandshalter 13 angeordnet, sodass ein Luftspalt 14 zwischen den Platten 3a entsteht. Die Abstandhalter 13 sind hier aus einer dünnen Holzschicht in Größe der Klebepunkte ausgebildet. Die Abstandhalter 13 werden beidseitig mit den beiden Platten 3a verklebt. Die Platten 3a sind entsprechend der Mittellage 3 aus der Figur 1C ausgebildet. Alternativ können die beiden Platten 3a, gerade bei der Verwendung von Weichfaserplatten oder Flachsplatten auch vollflächig verklebt sein.
  • Figur 1d zeigt einen weiteren alternativen Türrohling 1 mit einem Inlay 11. Der Türrohling 1 ist entsprechend dem Türrohling 1 aus Figur 1b aufgebaut, mit dem Unterschied, dass die Mittellage 3 aus zwei einzelnen miteinander verbundene Platten 3a aufgebaut ist. Der zweischichtige Aufbau der Mittellage 3 erfolgt entsprechend der Mittellage 3 aus Figur 1c.
  • Figur 2a bis 2d zeigen unterschiedliche Auftragsmuster von Klebemittel, hier Klebemittelpunkte 10 zwischen Dämmlage 4 und Mittellage 3. Das Klebemittel ist insbesondere dauerelastisch ausgebildet. Figur 2a zeigt eine Verteilung von 4-6 (große) Klebemittelpunkten 10 je 1 m2 Mittellage 3 mit jeweils einer Klebefläche zwischen ca. 55 cm2 bis ca. 114 cm2, während Figur 2d 20-28 (kleine) Klebemittelpunkte je 1 m2 Mittellage 3 mit jeweils einer Klebefläche zwischen ca. 0,77 cm2 bis ca. 7,1 cm2 darstellt. Die Figuren 2b und 2c zeigen Kombinationen aus den Figuren 2a und 2d mit jeweils großen und kleinen Klebemittelpunkten 10, bei denen die Schalldämmwerte von über 42 db in Kombination mit der beanspruchten Dämmlage 4, der Mittellage 3 und ggf. den Au-ßenlagen 5 erreicht werden.
  • Eine besonders gute Schalldämmung wird bei der Verteilung der Klebmittelpunkte 10 nach Figur 2a bis 2d dadurch erreicht, dass wie dargestellt die Klebemittelpunkte in Zeilen und Spalten angeordnet werden. Bei der Verteilung nach Figur 1a wird die Schalldämmung weiter dadurch verbessert, dass die Abstände der Klebemittelpunkt 10 zueinander und die Abstände der beiden äußeren Klebemittelpunkt 10 einer Zeile zu den angrenzenden Außenseiten möglichst gleich sind. Gleiches gilt für die Abstände der Klebemittelpunkte 10 der Spalten. Die Klebemittelpunkte 10 können bspw. als mehreckige Klebemittelpunkte 10 oder auch strichförmig ausgebildet sein. Vorzugsweise sind sie wie dargestellt jedoch als runde oder zumindest weitestgehend runde Klebemittelpunkte 10 angeordnet sein.
  • Figur 3 zeigt schematisch in einem Querschnitt ein Inlay 11 mit drei Lagen 3, 5, einer Mittellage 3 und an der Mittellage 3 beabstandet und an gegenüberliegenden Seiten angeordnet jeweils eine Außenlage 5. Zwischen der Mittellage 3 und der jeweiligen Au-ßenlage 5 ist ein Spalt, hier ein Luftspalt 14 angeordnet. Die Mittellage 3 ist jeweils abschnittsweise mit den Außenlagen 5 verbunden. Hierfür ist abschnittsweise ein Klebemittel 10.1 zwischen Mittellage 3 und der jeweiligen Außenlage 5 angeordnet. Zum besonders präzisen Ausbilden der Stärke des Spaltes sind Abstandshalter 13 zwischen der Mittellage 3 und der jeweiligen Außenlage 5 angeordnet. Hierdurch ist der Abstand (d. h. auch der Spalt) zwischen den jeweiligen zueinander zeigenden Oberflächen 8 der Mittellage 3 und Außenlage 5 homogen stark über die ganze Fläche der Mittellage 3 und Außenlagen 5. Die Spalte sind dadurch hier präzise 1 mm stark. Die Mittellage 3 und die Außenlagen 5 sind aus identischen Mineralplatten mit jeweils einer Stärke von 19,3 mm +/-1 mm und einer Dichte von 400 kg/m3 +/-20 kg/m3 ausgebildet. Die Mineralplatten können zum Erreichen der präzisen Stärke bspw. ein- oder beidseitig auf Maß geschliffen sein. Das Inlay 11 weist somit eine weitestgehend präzise Stärke von 59,9 mm auf.
  • Die Mineralplatten 16 sind Mineralfaserplatten, die mit einem Bindemittel verbundene Mineralfasern enthalten. Die Abstandshalter 11 sind aus dem gleichen Material, wie die Lagen 3, 5 des Inlays 11, um die Recyclingfähigkeit zu verbessern, und sind über die Fläche der jeweiligen Mittellage 3 weitestgehend gleichmäßig verteilt, um möglichst homogene Spaltstärken zu gewährleisten. Das Klebemittel 10.1 ist auf Basis von Wasserglas, Cyanacrylat, Isocyanat oder Polyurethan und gewährleistet eine sichere Verklebung der Mineralplatten.
  • Figur 4 zeigt schematisch in einer Ansicht eine Seite einer Lagen 3, 5 aus Figur 3 mit aufgetragenem Klebemittel 10.1. Gut erkennbar ist, dass das Klebemittel 10.1 in linienförmigen Klebemittelstreifen aufgetragen ist. Klebemittelstreifen sind im Bereich der Außenkanten 15 (Längsseitenkanten und Kurzseitenkanten) und zusätzlich diagonal zu den Außenkanten 15 ausgerichtet angeordnet. Hier wurden die diagonalen Klebemittelstreifen zudem sich jeweils zwischen zwei Außenkanten 15 erstreckend angeordnet. Der Winkel der diagonalen Klebemittelstreifen 10.1 beträgt vorzugsweise 45°, hier allerdings 30° zu den Längsseiten 15 und 60° zu den Kurzseiten 15.
  • Figur 5 zeigt ein zum Herstellen der hohen Schalldämmwerte geeignetes Klebemittelauftragsmuster zwischen zwei Mineralplatten oder zwischen zwei Lagen einer Mittellage. Ggf. wäre auch das verkleben einer Dämmlage mit ei Mineralplatte oder Lage einer Mittellage möglich. Figur 5 zeigt die Oberfläche 8 eine Mineralplatte 16 für ein Inlay 11 als o ca. 1,0 m bis 1,40 m Breit und ca. 1,70 bis 2,5m hoch. Die Klebemittelstreifen 10.1 sind als viereckige Rahmen 17.1 bis 17.3 parallel zu den kurzen und langen Seiten 18, 19 der Mineralplatte 16 angeordnet. Dabei sind drei Rahmen 17.1 bis 17.3 angeordnet, die von außen nach Innen kleiner werden. Jeder Klebemittelrahmen 17.1 besteht aus Klebemittelstreifen 10,1 die unterbrochen sind, so das jeder Klebemittelrahmen 17.1 bis 17.3 aus separaten Klebemittelstreifenabschnitten 20 aufgebaut ist. Die Klebemittelstreifenabschnitte 20 des äußeren Klebemittelrahmens 17.1 sind versetzt zu den Klebemittelstreifenabschnitte 20 des nach innen folgenden Klebemittelrahmen 17.1 angeordnet. Innerhalb des inneren Klebemittelrahmens 17.3 sind alternierend zwei längsseitig parallel und ein kurzseitig paralleler Klebemittelstreifen 20 angeordnet, wobei hier drei parallele Klebemittelstreifenabschnitte 20 und zwei einzelne Klebemittelstreifenabschnitte 20 dargestellt sind.
  • Der besondere Vorteil dieser Lösung ist ein sehr geringer Klebemittelauftrag und die Möglichkeit die Platten in Breite und Länge individuelle verkleinern zu können ohne das diese auseinander fallen.
  • Figur 6 zeigt eine weiteres geeignete Klebemittelauftragsmuster zwischen zwei Mineralplatten 16 oder zwischen zwei Lagen einer Mittellage 3 (hier nicht dargestellt), mit dem hohe Schalldämmwerte erreicht werden. Dargestellt ist wieder eine Mineralplatte 16 in Größe für ein Inlay 11 (siehe Figur 5). Hier sind neun Klebmittelpunkte 10 auf die Mineralplatte 16 aufgetragen. Die neun Klebemittelpunkte 10 entsprechen in ihrer Verteilung und Größe weitestgehend der Ausführung aus Figur 2a. Zusätzlich, insbesondere zum einfachen Handhaben des Sandwichs aus zwei Mineralplatten 16 bzw. zwei Lagen einer Mittellage 3, ist im Bereich der Außenkanten 15 ein Klebemittelrahmen 17.1 aus einem sehr schmalen Klebemittelstreifen 10.1 angeordnet.
  • Eine Tabelle 1 mit einer ersten tabellarischen Übersicht zeigt 6 (Nr. 1 bis Nr. 6) besonders bevorzugten Ausführungsformen des Türrohlings 1 (Mittellage + Dämmlagen + Außenlagen) mit Inlay 11 (Mittellage + Dämmlagen). Alle dargestellten Varianten erreichen einen Schalldämmwert von 42 db, gemessen nach DIN EN ISO 10140-2. Tabelle 1
    Mittellage Dämmlagen Außenlagen Verklebung Mittellage-Dämmlage
    Nr Material min. Stärke Dichte Material min. Stärke Dichte Material min. Stärke Dichte
    mm kg/m3 mm kg/m3 mm kg/m3 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
    1 FFP 27 ca. 350 Ku/PU 2-3 ca. 1,25 HF ca. 3 >900 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
    2 FFP 37 ca. 350 Ku/PU 3-4 HF ca. 3 >900 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
    3 FFP 33 ca. 350 Ku/PU 2-3 ca. 1,25 HF ca. 3 >900 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
    4 FFP 33 ca. 350 Ku/PU 3-4 HF ca. 3 >900 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
    5 FFP 33 ca. 350 Ku/PU 4-5 ca. 1,4 HF ca. 3 >900 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
    6 FFP 27 ca. 350 Ku/PU 2-3 ca. 1,25 HF ca. 6 (2×3 je Außenlage) >900 entsprechend Figur 2a, 2b, 2c oder 2d
  • Dabei bedeuten die Kürzel FFP: Flachsfaserplatte, Ku: kunststoffbasiert, PU: Polyurethanbasis und HF: Hartfaserplatte. Bei den Ausführungsbeispielen erfolgt die Verklebung der Dämmlage 4 mit der jeweiligen Außenlage 5 vorzugsweise vollflächig. Bei einer abschnittsweisen Verklebung können die Schalldämmwerte weiter erhöht werden. Anstelle der ausgeführten Hartfaserplatte oder diese ergänzend können auch Metallplatten mit einer geringeren Stärke von mindestens 1 mm als Außenlagen eingesetzt werden. Der strukturelle Aufbau der aufgelisteten Beispiele 1 bis 5 erfolgt entsprechend Figur 1, der des Beispiels 6 entsprechend Fig. 1b..
  • Eine Tabelle 2 mit einer zweiten tabellarischen Übersicht zeigt 21 (Nr. 7 bis Nr. 27) weitere bevorzugten Ausführungsformen des Inlays 11. Tabelle 2
    Nr. Dämmlage Stärke in mm Verleimung Dämmlage-Mittellage Mittellage Stärke, Material, Dichte Verleimung der Mittellagen Mittellage Stärke, Materiel, Dichte Verleimung Dämmlage-Mittellage Dämmlage Stärke in mm
    7 2 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 60mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 2
    8 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 29 mm, Flachs, 350kg/m3 flächig verleimt 29 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    9 4 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 28 mm, Flachs, 350kg/m3 flächig verleimt 28 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 4
    10 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 36 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    11 4 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 34 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 4
    12 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 28mm, Flach,s 350kg/m3 Dauerelastisch Abstand min. 0,6 28mm, Flach,s 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    13 4 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 28mm, Flachs, 350kg/m3 Dauerelastisch Abstand min. 0,6 28mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 4
    14 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 28mm, Flachs, 350kg/m3 flächig verleimt 28mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    15 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 34 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    16 4 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 32 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 4
    17 4 Fig. 2d 32 mm Flachs 350kg/m3 Fig. 2d 4
    18 4 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 28 mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 4
    19 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm MFP, 20mm, 380kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm Abstand ca. 0,8mm MFP, 20mm, 380kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    20 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm MFP, 20mm, 380kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm Abstand ca. 0,8mm MFP, 20mm, 380kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    21 2 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 28mm, Flachs, 350kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 2
    22 3 Fig. 2b 32mm, Flachs, 350kg/m3 Fig. 2b 3
    23 3 Fig. 2c 32mm, Flachs, 350kg/m3 Fig. 2c 3
    24 3 Fig. 2d 32mm, Flachs, 350kg/m3 Fig. 2d 3
    25 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 34 mm Röhrenspan Typ KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    26 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 15mm, Weichfaser, 2,50kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 15mm, Weichfaser, 250kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
    27 3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm MFP, 20mm, 380kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm MFP, 20mm, 380kg/m3 KMP: 4-6 m2 Durchmesser: 10cm 3
  • Alle dargestellten Varianten erreichen entweder von sich aus einen Schalldämmwert von 42 db oder zumindest in Kombination mit zwei an den Dämmlagen bspw. vollflächig verklebten Außenlagen aus Faserplatte (HDF, HF) mit harter Oberfläche und einer Dichte von mindestens 900 kg/m3 einen Schalldämmwert von 42 db, gemessen nach DIN EN ISO 10140-2. Dabei bedeuten die Kürzel KMP: Klebemittelpunkt; 4-6 m2: vier bis sechs Klebemittelpunkte pro m2; Durchmesser 10 cm: Durchmesser des Klebemittelpunktes ca. 10 cm; Flachs: Flachsfaserplatte; MFP: Mineralfaserplatte; Dauerelastisch: Dauerelastischer Kleber; Abstand: Abstand zwischen den Mittellagen; Weichfaser: Weichfaserplatte, insbesondere aus Holzfasern.
  • Die verwendeten Dämmlagen 4 weisen alle eine Dichte von ca. 1.250 kg/m3 auf, können alternativ eine Dichte insbesondere im Bereich von 1250 kg/m3 bis 1.500 kg/m3 aufweisen. Die Oberflächen der Dämmlagen 4 sind weich. Sie weisen eine Verstärkungsschicht auf, hier ein PE-Vlies, das in Richtung der Mittellage zeigend ausgerichtet ist. Alternativ können auch beide Oberflächen der Dämmlagen 4 mit einer Verstärkungsschicht, insbesondere einem PE-Vlies, beschichtet sein. Neben der eigentlichen Verstärkung der Oberflächen bewirkt die Verstärkungsschicht eine bessere Verklebbarkeit. Dabei bewirken gerade PE-Vliese eine einfache Verklebbarkeit mit normalen Weißleim (PVAC-Leim).
  • Bei den Inlays 11 der Ausführungsbeispiele 7, 10, 11, 15 bis 18 und 21 bis 25 ist die Mittellage 3 aus einer einstückigen Platte aufgebaut, während bei den übrigen Ausführungsbeispielen 8, 9, 12 bis 14, 19, 20, 26 und 27 ein zweischichtiger Aufbau der Mittellage 3 vorliegt. Die Ausführungsbeispiele 8, 9 und 14 weisen als Mittellage 3 flächig verleimte Platten auf, die Mittellagen 3 der Ausführungsbeispiele 12 und 13 sind mit einem Abstand verleimt entsprechend Figur 1a, die Mittellagen 3 der Ausführungsbeispiele 19, 20, und 26 sind ohne Abstand jedoch ebenfalls nur punktuell entsprechend dem Verleimmuster nach Figur 1a verbunden.
  • Bis auf die Ausführungsbeispiele 17, 22, 23 und 24 sind bei allen Inlays 11 die Dämmlagen 4 und Mittellagen 3 entsprechend dem Verleimmuster nach Figur 1a verklebt. Alternativ können die Dämmlagen 4 und Mittellagen 3 jedoch auch nach einem der Verleimmuster aus Fig. 1b bis 1d verleimt werden.
  • Abweichend sind insbesondere die Ausführungsbeispiele 25 und 26 ausgebildet. Es hat sich gezeigt, dass auch Mittellagen 3 aus Röhrenspanplatten, die eine Dichte im erfinderische Bereich aufweisen, als Mittellagen 3 einsetzbar sind, um in Kombination mit den weichen Dämmlagen eine ausreichende Schalldämmung zu erreichen. Das gleiche gilt für 2 ca. 15 mm starke Weichfaserplatten (insbesondere aus Holzfasern) mit einer Dichte von ca. 250 kg/m3, die vollflächig oder wie hier abschnittweise verklebt, als Mittellage 3 in Kombination mit den weichen Dämmlagen 4 einsetzbar sind. Die hier aufgeführten Dämmlagen 4 weisen zum Teil nur eine Stärke von 2 oder 3 mm auf. Grundsätzlich können hier ebenfalls Dämmlagen von 4 mm oder wie bei allen Inlays 11 von mehr als 4 mm eingesetzt werden, um die notwendige Schalldämmung zu gewährleisten, jedoch werden dadurch häufig Vorgaben zur Stärke der späteren Türstärke überschritten.
  • Es bleibt festzuhalten, dass die in Tabelle 1 aufgeführten Inlays 11 und Türrohlinge 1 und die in Tabelle 2 aufgeführten Inlays 11 alle in Kombination mit entsprechenden Au-ßenlagen 5, die eine Mindestdichte von 950 kg/m3aufweisen und insbesondere als HDF oder HF mit einer Stärke von mindestens 3 mm ausgebildet sind, dazu geeignet sind entsprechende Schalldämmwerte von 42 db bei Innentüren und Wohnungseingangstüren mit Standartstärken und Gewichten zu gewährleisten.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Türrohling
    2
    Sandwichplatte
    3
    Mittellage
    3a
    Platten
    4
    Dämmlage
    5
    Außenlage
    5a
    äußere Abschnitte
    6
    Rahmen
    7
    Hauptoberflächen
    8
    Oberfläche
    9
    Oberfläche
    10
    Klebemittelpunkte
    10.1
    Klebemittelstreifen
    11
    Inlay
    12
    Deckseiten
    13
    Abstandhalter
    14
    Luftspalt
    15
    Außenkante
    16
    Mineralplatte
    17.1
    Rahmen Klebemittelstreifen
    17.2
    Rahmen Klebemittelstreifen
    17.3
    Rahmen Klebemittelstreifen
    17
    Kurze Seite
    18
    Lange Seiten
    19
    Klebemittelstreifenabschnitte

Claims (15)

  1. Inlay zur Herstellung von Türen, mit einer Sandwichplatte (2), die mindestens zwei Lagen aufweist, wobei die Lagen jeweils abschnittsweise mit einem Klebemittel (10, 10.1) verbunden sind,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Lagen Mineralplatten (16) sind,
    - die Mineralplatten (16) eine Dichte von 340 kg/m3 bis 420 kg/m3, insbesondere 380 kg/m3 bis 420 kg/m3 und eine Stärke von 15 mm bis 31 mm aufweisen, insbesondere 20 mm +/-1 mm,
    - und zwischen den Lagen ein Spalt mit einer Stärke von 0,4 mm bis 3 mm insbesondere zwischen 0,5 mm bis 2 mm vorliegt.
  2. Inlay nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sandwichplatte (2) mindestens dreilagig aufgebaut ist, mit einer Mittellage (3) und an gegenüberliegenden Seiten der Mittellage (3) angeordneten Außenlagen (5).
  3. Inlay nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lagen untereinander abschnittsweise miteinander verklebt sind.
  4. Inlay nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spalt zwischen den jeweiligen Lagen mittels eines entsprechend stark angeordneten Klebemittel (10, 10.1) ausgebildet ist und/oder dass zwischen den Lagen Abstandshalter (13) angeordnet sind.
  5. Inlay nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandhalter (13) aus dem Material der Mineralplatten bestehen und/oder Perlite umfassen.
  6. Inlay nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dass das Klebemittel Wasserglas, Polyurethan, Cyanacrylat, Isocyanat umfasst.
  7. Inlay nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Klebemittel (10, 10.1) im Bereich von Außenkanten (15) der Lagen und als sich diagonal zu den Außenkanten (15) der Lagen erstreckende Klebemittelstreifen (10.1) angeordnet sind.
  8. Inlay nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Inlay (11) in einer Tür einen Schalldämmwert von mindestens 42 db gemessen nach EN ISO 10140-2 und/oder einen Feuerwiderstand EI 30 gemessen nach EN 1634-1 aufweist.
  9. Tür zur Verwendung als Innentüren, Wohnungseingangstüren und/oder Außentüren mit einem Inlay (11) nach Anspruch 1 bis 8.
  10. Inlay für einen Türrohling (1) zur Herstellung von Innentüren und Wohnungseingangstüren, mit einer Sandwichplatte (2) mindestens aufweisend eine Mittellage (3) aus einer Platte mit zwei gegenüberliegenden Hauptoberflächen (7) und an jeder der Hauptoberflächen (7) der Mittellage (3) jeweils mindestens eine angrenzende weitere Sandwichlage, dadurch gekennzeichnet, dass
    - die Mittellage (3) eine Stärke von mindestens 20 mm und
    - eine Dichte zwischen 160 kg/m3 bis 450 kg/m3, aufweist und
    - die an der Mittellage (3) angeordneten Sandwichlagen mit der Mittellage (3) abschnittsweise verbunden und jeweils als weiche Dämmlage (4) aus einem dauerelastischen Material, insbesondere auf Kunststoffbasis mit einer Stärke zwischen 2 mm bis 6 mm und einer Dichte zwischen 1.100 kg/m3 und 1.800 kg/m3 ausgebildet sind.
  11. Türrohling mit einem Inlay nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sandwichplatte (2) mit harten Außenlagen (5) zu dem Türrohling (1) verbunden sind, wobei die Außenlagen (4) eine Dichte von mindestens 900 kg/m3 aufweisen und die Oberflächen (8) der Außenlagen (5) hart gegenüber der weichen Oberfläche (9) der Dämmlagen (4) oder den Mineralplatten (16) ist.
  12. Tür zur Verwendung als Innentür oder Wohnungseingangstür mit einem Inlay (11) nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 8 oder 10.
  13. Tür zur Verwendung als Innentür oder Wohnungseingangstür mit einem Türrohling (1) nach Anspruch 11.
  14. Verwendung von mindestens zwei jeweils ca. 2 mm bis ca. 6 mm starken Dämmlage aus (3) einem dauerelastischen Material, insbesondere auf Basis von Kunststoff, insbesondere Polyurethan mit einer Dichte zwischen 1150 kg/m3 und 1800 kg/m3 in einem Inlay (11) für einen Türrohling (1) zur Herstellung von Innentüren und Wohnungseingangstüren mit einer Sandwichplatte (2), die eine Mittellage (3) aus mindestens einer Platte mit einer Dichte zwischen 160 kg/m3 und 450 kg/m3 aufweist.
  15. Verfahren zum Herstellen eines Inlays (11) nach Anspruch 1 bis 9 oder Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Klebemittel mit Abstandshaltern (13) zwischen jeweils zwei Mineralplatten (16) angeordnet wird, wobei die Abstandhalter (13) ein Übermaß aufweisen und die Abstandhalter (13) bei einem Verpressen der Mineralplatten (16), insbesondere in einer Presse, abschnittsweise in die Mineralplatten (16) eindringen, so dass ein Spalt zwischen den verpressten Mineralplatten (16) entsteht.
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