EP4135906A1 - Verfahren zum ansteuern von magnetventilen - Google Patents

Verfahren zum ansteuern von magnetventilen

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Publication number
EP4135906A1
EP4135906A1 EP21711498.2A EP21711498A EP4135906A1 EP 4135906 A1 EP4135906 A1 EP 4135906A1 EP 21711498 A EP21711498 A EP 21711498A EP 4135906 A1 EP4135906 A1 EP 4135906A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
solenoid valves
max
current
voltage signals
valve
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21711498.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Markus Trentmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amazonen Werke H Dreyer SE and Co KG
Original Assignee
Amazonen Werke H Dreyer SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amazonen Werke H Dreyer SE and Co KG filed Critical Amazonen Werke H Dreyer SE and Co KG
Publication of EP4135906A1 publication Critical patent/EP4135906A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F7/00—Magnets
    • H01F7/06—Electromagnets; Actuators including electromagnets
    • H01F7/064—Circuit arrangements for actuating electromagnets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B1/00—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means
    • B05B1/30—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages
    • B05B1/3033—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head
    • B05B1/304—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head the controlling element being a lift valve
    • B05B1/3046—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head the controlling element being a lift valve the valve element, e.g. a needle, co-operating with a valve seat located downstream of the valve element and its actuating means, generally in the proximity of the outlet orifice
    • B05B1/3053—Nozzles, spray heads or other outlets, with or without auxiliary devices such as valves, heating means designed to control volume of flow, e.g. with adjustable passages the control being effected by relative coaxial longitudinal movement of the controlling element and the spray head the controlling element being a lift valve the valve element, e.g. a needle, co-operating with a valve seat located downstream of the valve element and its actuating means, generally in the proximity of the outlet orifice the actuating means being a solenoid
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A01—AGRICULTURE; FORESTRY; ANIMAL HUSBANDRY; HUNTING; TRAPPING; FISHING
    • A01M—CATCHING, TRAPPING OR SCARING OF ANIMALS; APPARATUS FOR THE DESTRUCTION OF NOXIOUS ANIMALS OR NOXIOUS PLANTS
    • A01M7/00—Special adaptations or arrangements of liquid-spraying apparatus for purposes covered by this subclass
    • A01M7/0089—Regulating or controlling systems
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B12/00—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area
    • B05B12/02—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for controlling time, or sequence, of delivery
    • B05B12/04—Arrangements for controlling delivery; Arrangements for controlling the spray area for controlling time, or sequence, of delivery for sequential operation or multiple outlets

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling solenoid valves according to the preamble of claim 1, a valve system according to the preamble of claim 12 and an agricultural sprayer according to the preamble of claim 15.
  • the solenoid valves In order to set a predetermined flow rate of spray liquid at several solenoid valves of an agricultural spraying device, the solenoid valves have previously been switched simultaneously. There is thus a synchronous opening and closing of the respective solenoid valves. Due to the synchronous activation of the solenoid valves, the maximum current values occur at the same time as the inrush currents are applied to the respective solenoid valves, so that there is a temporary high total current and a high one
  • the object on which the invention is based is thus to enable an energy-efficient and system-friendly control of magnetic valves of an agricultural spraying device. l
  • the object is achieved by a method of the type mentioned at the outset, the voltage signals provided at the solenoid valves being coordinated with one another in such a way that the maximum current values occurring at the respective solenoid valves are offset over time.
  • the invention makes use of the knowledge that a coordinated control of solenoid valves can also take place asynchronously in order to set a predetermined flow rate of spray liquid at the solenoid valves. This avoids the simultaneous switching of the solenoid valves, so that the opening process and the closing process of the solenoid valves take place with a time offset.
  • Solenoid valve there is usually a ramp-like increase in the current flowing through the solenoid valve and thus also a ramp-like increase in the required power.
  • the time-shifted activation of the solenoid valves therefore avoids a temporarily high total current and a temporarily high power requirement in the switch-on phase.
  • a high total application rate of spray liquid can still be set.
  • the signal coordination according to the invention is preferably carried out for a large number of successive switching cycles of the solenoid valves during the application of spray liquid onto an agricultural area.
  • the valve position of the solenoid valves is controlled via the pulse-width modulated voltage signals.
  • the solenoid valves can be brought into an open valve position and a closed valve position.
  • the volume flow or the flow rate of spray liquid is controlled via the opening duration or the duty cycle of the solenoid valves.
  • the solenoid valves preferably each include a solenoid to which a voltage can be applied.
  • the solenoid valves preferably include an armature.
  • the armature can be a magnet armature and / or is moved via the voltage applied to the magnet coil and the current thus impressed.
  • the inrush currents are impressed in the solenoid valves during Switch-on phases, whereby the switch-on phases at the solenoid valves overlap in time. Because the switch-on phases at the solenoid valves overlap, the opening and closing cycles at the solenoid valves that are controlled in a coordinated manner overlap. As a result of the asynchronous control, the solenoid valves are located in one
  • a switch-on current is impressed in each case via a switch-on pulse in one of the coordinated pulse-width-modulated voltage signals, the switch-on pulses of the coordinated voltage signals having a pulse offset with respect to one another.
  • the inrush current can be impressed via just one switch-on pulse or via several switch-on pulses in one of the pulse-width-modulated voltage signals that are matched to one another. The impression of the inrush current in the switch-on phase can be precisely controlled via the voltage signals.
  • the method according to the invention is further advantageously developed in that the time offset of the maximum current values and the time offset of the switch-on pulses match or are dependent on one another.
  • the time offset can be set with ⁇ ti. max .
  • the temporal pulse offset can be referred to as ⁇ ti m .
  • an identical voltage pulse pattern is applied to the coordinated controlled solenoid valves, the voltage pulse patterns at the various solenoid valves being offset in time with respect to one another.
  • voltage pulse patterns that differ from one another can be applied to the coordinated controlled solenoid valves, for example in order to take into account manufacturing tolerances and the associated differences in the stroke of the armature of the individual solenoid valves or to adjust the application rate.
  • the opening and closing behavior of the individual solenoid valves can therefore basically be identical or differ from one another. Even if the opening and closing behavior of the solenoid valves is identical, the movements of the respective armatures are offset in time to one another.
  • the time offset of the maximum current values and / or the time offset of the switch-on pulses is in a range between 0.1 and 3 ms.
  • the time offset of the maximum current values and / or the time offset of the switch-on pulses is preferably in a range between 0.25 and 2 ms.
  • the time offset of the maximum current values and / or the time offset of the switch-on pulses can be, for example, 0.25 ms, 1 ms or 2 ms.
  • the coordinated pulse-width-modulated voltage signals each have a valve period that includes the switch-on pulse.
  • the duration of the valve periods of the coordinated pulse-width-modulated voltage signals is preferably at least temporarily the same.
  • the valve period of a pulse-width-modulated voltage signal preferably corresponds to the time between the start of a switch-on pulse causing a valve opening and the start of a switch-on pulse causing the subsequent valve opening. While the
  • Inrush current preferably has identical voltage patterns, the identical voltage patterns being applied to the various solenoid valves with a time delay.
  • a method according to the invention is also advantageous in which the voltage signals are coordinated with one another in such a way that the temporal offset of the current maximum values and / or the temporal pulse offset of the switch-on pulses corresponds to the quotient of the valve period and the number of coordinated voltage signals.
  • the temporal offset of the maximum current values and the temporal pulse offset of the switch-on pulses result from the following equations:
  • a method according to the invention is advantageous in which the opened valves are each impressed with a holding current for holding the respective solenoid valve in an open state via the voltage signals provided.
  • the impression of the inrush current in a solenoid valve causes a movement of an armature of the solenoid valve from a locking pitch to a release position.
  • the armature of the solenoid valve is held in the release position by impressing the holding current.
  • the applied holding current is preferably below the applied inrush current, since the air gap that the field lines of the magnetic coil of the solenoid valve must penetrate is thinner in the release position than in the blocking pitch of the armature.
  • the holding currents are impressed in the solenoid valves during holding phases, the holding phases at the solenoid valves overlapping in time. Due to the asynchronous injection of the inrush current, the holding current impressions on the solenoid valves are also offset in time with respect to one another. If the current is interrupted after the holding current has been impressed, the armature of a solenoid valve is moved back from the release position into the blocking division. Due to the asynchronous activation of the solenoid valves, the closing cycles of the solenoid valves activated in a coordinated manner are also offset in time to one another.
  • the holding current is impressed in each case via a plurality of holding pulses in one of the pulse-width-modulated voltage signals that are matched to one another.
  • the holding current can also be impressed via a single holding pulse that is extended over time. The impression of the holding current can immediately follow the impression of the inrush current. Furthermore, there can be a period of time between the holding current impressions and the inrush current impressions in which no current is impressed. During this period of time, the current flowing through the solenoid valve can quickly drop to the holding current level.
  • the method according to the invention is further advantageously developed in that the solenoid valves, to which coordinated pulse-width modulated voltage signals are provided, form a valve group, the solenoid valves of a valve group being controlled by a control device.
  • a solenoid valve group, the solenoid valves of which are provided with pulse-width modulated voltage signals that are matched to one another can comprise between 2 and 10 solenoid valves.
  • a solenoid valve group, the solenoid valves of which are provided with pulse-width modulated voltage signals that are matched to one another comprises 4 or 8 solenoid valves.
  • a valve group can also include the solenoid valves assigned to a switchable section.
  • a valve group can comprise the solenoid valves assigned to a specific device area.
  • several valve groups can also be controlled, with a control device being assigned to each valve group. In this case there will be several
  • Valve groups controlled by several control devices.
  • the various valve groups can be controlled independently of one another or adapted to one another.
  • an inrush current is impressed into a solenoid valve of the agricultural spraying device to cause an armature to move from a blocking division to a release position and a holding current is impressed into the solenoid valve to hold the armature in the release position.
  • the holding current is impressed as a function of the current flowing through the solenoid valve. Because the holding current is applied as a function of the current flowing through the solenoid valve, the switch-on behavior of the solenoid valve is taken into account when switching over the current application.
  • the point in time at which the application of the holding current is started in the solenoid valve is preferably dependent on the current flowing through the solenoid valve.
  • the flow of liquid through the solenoid valve is released.
  • the application of the holding current as a function of the current flowing through the solenoid valve is preferably initiated by a control device of the agricultural spraying device.
  • a switch-on voltage is applied to a magnet coil of the magnet valve in order to impress the switch-on current into the solenoid valve.
  • a holding voltage is preferably applied to the solenoid of the solenoid valve in order to impress the holding current in the solenoid valve.
  • the switch-on voltage and / or the holding voltage can be pulse-width modulated.
  • the switch-on voltage and / or the holding voltage can be a constant, non-modulated voltage value.
  • a switching point in time is determined at which the injection of the inrush current is interrupted and / or the injection of the holding current is initiated. The injection of the holding current can immediately follow the interruption of the inrush current injection.
  • the inrush current injection after the inrush current injection has been interrupted, there can be an injection pause during which no current injection occurs.
  • a rapid drop in current to the level of the holding current at the solenoid valve can be implemented via the impression pause.
  • the switching point in time is preferably determined as a function of the current flowing through the solenoid valve.
  • the switching point in time is preferably determined by a control device of the agricultural spraying device.
  • the current flowing through the solenoid valve is determined to determine the switchover time.
  • the time development of the current flowing through the solenoid valve is examined to determine the switching point in time.
  • the investigation of the development over time of the current flowing through the solenoid valve is preferably carried out by a control device of the agricultural spraying device.
  • the valve state and / or the position of the armature can be determined.
  • the current impressed in the solenoid valve can thus be controlled as a function of the valve state or as a function of the position of the armature.
  • a specific change in the temporal development of the current flowing through the solenoid valve is detected in order to determine the switching time, during which the switch-on current is impressed on the solenoid valve.
  • the specific change in the temporal development of the current flowing through the solenoid valve can be a turning point in the current course, a specific curvature in the current course or a local extreme, in particular a minimum or maximum in the current course.
  • the specific change in the time evolution of the current flowing through the solenoid valve can be an interruption in a current rise or an interruption in a current fall.
  • the armature is preferably in an end position and / or the armature strikes a stop surface of the solenoid valve.
  • the change in position of the armature changes the inductance of the magnet coil.
  • the change in inductivity affects the position curve of the solenoid valve.
  • the switchover time corresponds to the detection time of the specific change in the development over time of the current flowing through the solenoid valve.
  • the switching timing is calculated based on the detection timing of the specific change in the temporal development of the current flowing through the solenoid valve. If the switching timing is calculated based on the detection timing of the specific change in the temporal development of the current flowing through the solenoid valve, the injection of the inrush current can be continued for a safety period after the detection of the specific change in the temporal development of the current flowing through the solenoid valve, this ensures that the solenoid valve is fully open before the lower holding current is impressed. By continuing the inrush current impression over the safety period, an offset in the current impression is taken into account.
  • an impression pause can be taken into account, in which no current is impressed into the solenoid valve.
  • a precise valve switching adapted to the movement properties of the armature can take place via the offset and / or the impression pause.
  • a method according to the invention is advantageous in which, in order to determine the switching time, an end position assumption time is determined at which the armature assumes an end position.
  • the time when the end position is assumed is preferably determined as a function of the current flowing through the solenoid valve.
  • the switchover time preferably corresponds to the time when the end position is assumed or depends on the time when the end position is assumed. For example, the anchor bounces when
  • the switch-on phase in which the inrush current is impressed
  • the holding phase in which the holding current is impressed, can be started in the end position of the armature or from the impact of the armature on the stop surface.
  • the object on which the invention is based is also achieved by a valve system of the type mentioned at the outset, the control device of the valve system according to the invention being set up to coordinate the voltage signals provided to the solenoid valves in such a way that the maximum current values occurring at the respective solenoid valves are offset over time.
  • the valve system can also have several control devices via which several groups of solenoid valves are controlled.
  • the solenoid valves are preferably designed to be arranged on a spray boom of an agricultural spraying device and / or in the vicinity of a spray nozzle.
  • valve system according to the invention is further developed advantageously in that the control device is set up to coordinate the voltage signals provided to the solenoid valves with one another in such a way that the switch-on phases at the solenoid valves in which the inrush currents are impressed into the solenoid valves overlap in time.
  • the solenoid valves are controlled asynchronously, with the opening and / or closing cycles of the solenoid valves controlled in a coordinated manner overlapping in time despite the asynchronous control.
  • a valve system according to the invention is advantageous which is set up to carry out the method for controlling solenoid valves according to one of the embodiments described above.
  • Control device is set up to induce a movement of an armature of a solenoid valve from a blocking division into a release position to impress an inrush current into the solenoid valve and to impress a holding current into the solenoid valve to hold the armature in the release position.
  • the control device is set up to cause the holding current to be impressed as a function of the current flowing through the solenoid valve.
  • the control device is set up to specify the point in time at which the injection of the inrush current is ended or interrupted as a function of the current flowing through the solenoid valve.
  • the control device is set up to specify the point in time at which the application of the holding current is started as a function of the current flowing through the solenoid valve.
  • control device is set up to interrupt the injection of the switch-on current into the solenoid valve and / or to cause the holding current to be impressed into the solenoid valve at a switching point in time.
  • the control device is preferably set up to determine the switchover time as a function of the current flowing through the solenoid valve.
  • the control device is set up to determine the current flowing through the solenoid valve in order to determine the switching point in time.
  • the control device can, for example, carry out a current measurement.
  • the current measurement is preferably carried out in each switching cycle of the Solenoid valve performed again.
  • the current flowing through the solenoid valve can also be calculated by the control device.
  • the control device is set up to examine the development over time of the current flowing through the solenoid valve.
  • the control device preferably has a memory in which determined current values are stored.
  • the control device can have a data processing device by means of which the current curve resulting from the temporal development of the current flowing through the solenoid valve can be evaluated.
  • a valve system according to the invention is advantageous in which the control device is set up to determine the
  • the control device can be set up to identify a turning point in the current profile, a specific curvature in the current profile or a local extreme, in particular a minimum or a maximum, in the current profile in the temporal development of the current flowing through the solenoid valve.
  • valve system according to the invention is preferred in which the control device is set up to determine the
  • the control device is preferably set up to determine an impact of the armature on a stop surface on the basis of the current flowing through the solenoid valve. When the armature hits the stop surface, the armature preferably assumes the release position in which the solenoid valve is fully open.
  • the valve system preferably has a plurality of solenoid valves which are controlled by means of the method according to the invention.
  • the solenoid valves are preferably connected to one or more nozzles, via which the liquid flowing through the solenoid valves can be applied to an agricultural area.
  • the object on which the invention is based is also achieved by an agricultural spraying device of the type mentioned at the beginning, the valve system of the agricultural spraying device according to the invention being designed according to one of the embodiments described above.
  • the agricultural sprayer can for example be a field sprayer with a sprayer boom extending in the transverse direction.
  • Solenoid valves and the spray nozzles connected to the solenoid valves for applying the spray liquid to an agricultural area are preferably arranged on the spray boom.
  • FIG. 1 shows a nozzle body with a solenoid valve of a valve system according to the invention in a schematic sectional view, the armature being in the blocking division;
  • FIG. 2 shows the nozzle body shown in FIG. 1 together with the solenoid valve in a schematic sectional illustration, the armature being in the release position;
  • FIG. 1 shows a nozzle body with a solenoid valve of a valve system according to the invention in a schematic sectional view, the armature being in the blocking division;
  • FIG. 2 shows the nozzle body shown in FIG. 1 together with the solenoid valve in a schematic sectional illustration, the armature being in the release position;
  • FIG. 1 shows a nozzle body with a solenoid valve of a valve system according to the invention in a schematic sectional view, the armature being in the blocking division;
  • FIG. 2 shows the nozzle body shown in FIG. 1 together with the solenoid valve in a schematic sectional illustration, the armature being in the release position;
  • FIG. 3 shows the development over time of a current flowing through a solenoid valve and the position of the armature of the solenoid valve, the solenoid valve being controlled using a method known from the prior art
  • 4 shows the development over time of a current flowing through a solenoid valve and the position of the armature of the solenoid valve, the solenoid valve being controlled using the method according to the invention
  • 5 shows the development over time of a voltage applied to a solenoid valve and a current flowing through the solenoid valve, as well as the position of the armature of the solenoid valve, the solenoid valve being controlled using the method according to the invention
  • FIG. 6 shows the development over time of a voltage applied to a solenoid valve and a current flowing through the solenoid valve, as well as the position of the armature of the solenoid valve, the solenoid valve being controlled using the method according to the invention
  • FIG. 9 shows the position of the armature of solenoid valves during the activation of the solenoid valves by means of the method according to the invention.
  • 1 and 2 show a solenoid valve 10 of a valve system of an agricultural sprayer.
  • the solenoid valve 10 has an inlet connection 12 which can be connected to a sprayer boom of the agricultural sprayer. Spray liquid can flow into the solenoid valve 10 via the inlet connection 12. When the solenoid valve 10 is open, the can on the
  • Spray liquid flowing into the inlet connection 12 flows via the inlet channel 14 and the outlet channel 16 to the outlet connection 18.
  • the outlet connection 18 can, for example, be connected to a spray nozzle via which the spray liquid is applied to an agricultural area can be delivered.
  • a shut-off area 20 is located between the inlet channel 14 and the outlet channel 16.
  • an armature 22 is located in a locking pitch S.
  • the armature 22 located in the locking pitch S is arranged within the shut-off area 20 and blocks the outlet channel 16 so that the spray liquid can flow through the Solenoid valve 10 is blocked.
  • An inrush current can be impressed into the solenoid valve 10, the impressing of the inrush current causing a movement 44 of the armature 22 from the blocking pitch S into a release position F.
  • Switch-on voltage is applied to a solenoid coil 26 of solenoid valve 10.
  • a return spring 24 designed as a compression spring presses the armature 22 into the locking pitch S.
  • the solenoid valve 10 also has a counter armature 28 which is pressed into a closed end of the tube 30.
  • the fixed counter-armature 28 improves the magnetic flux of the magnet coil 26 in the excited state.
  • the solenoid valve 10 has an end cap 32, a seal 36a being arranged between the end cap 32 and the solenoid coil 26. Further seals 36b-36e are arranged between the various components of the solenoid valve.
  • the inlet channel 14 and the outlet channel 16 run in sections in the valve part 34, the shut-off area 20 also being located in the valve part 34.
  • the armature 22 moves from the locking graduation S shown in FIG. 1 into the release position F shown in FIG. 2.
  • the release position F is an end position of the armature 22 in which the solenoid valve 10 is completely open so that the spray liquid can flow through the solenoid valve 10. So that the armature 22 is held in the release position F for an intended time, a holding current must be impressed in the solenoid valve 10. The imprint of the The holding current takes place by applying a holding voltage to the solenoid coil 26 of the solenoid valve 10.
  • a control device of the valve system determines an end position assumption time at which the armature 22 has assumed the release position F. For this purpose, the control device examines the temporal development 40 of the current I flowing through the solenoid valve 10. The injection of the holding current is thus initiated as a function of the current I flowing through the solenoid valve 10 Inrush current is to be interrupted, and the point in time at which the injection of the holding current is to be started as a function of the current I flowing through the solenoid valve 10 to be determined.
  • 3 and 4 show the advantages that can be implemented by controlling a solenoid valve 10, namely the saving of energy and the reduction of the maximum current values that occur when a solenoid valve 10 is switched.
  • FIG 3 shows the development 40 of the current I flowing through a solenoid valve 10 and the armature position 42 of the solenoid valve 10 over the time t, the solenoid valve 10 being controlled using a method known from the prior art.
  • an inrush current is applied to the solenoid valve 10 at the point in time h.
  • armature 22 of solenoid valve 10 moves out of locking pitch S.
  • the movement 44 of the armature 22 from the locking pitch S into a release position F is completed at the point in time h.
  • the injection of the inrush current into the solenoid valve 10 is now continued, since the control method does not take into account the actual position of the armature 22.
  • the injection of the inrush current into the solenoid valve 10 is ended at time t 4 , and a holding current is impressed into the solenoid valve 10 to hold the armature 22 in the release position F at time ts.
  • the Holding current ended, so that the armature 22 executes the movement 46 from the release position F back into the locking pitch S.
  • FIG. 4 shows the current development 40 and the armature position 42 over time t in a solenoid valve 10 controlled by the method according to the invention Current I.
  • Current I By examining the temporal development 40 of the current I flowing through the solenoid valve 10, the valve state, that is to say the position of the armature 22, can be determined.
  • the control device detects a specific change 52 in the time
  • the specific change 52 in the time development 40 of the current I flowing through the solenoid valve 10 is a local minimum in the current curve.
  • the specific change 52 can alternatively also be a turning point in the course of the current, for example before or after the local minimum.
  • the switch-on phase, in which the switch-on current is impressed can be ended and the holding phase, in which the holding current is impressed, can be started, so that a further increase in current is avoided.
  • the schematically identified amount of current 50 can be saved.
  • the switching times t 4 , ts, at which the impressing of the inrush current is interrupted and the impressing of the holding current is initiated are based on the detection time t 3 of the specific change 52 in the temporal development 40 of the solenoid valve 10 current flowing.
  • the injection of the inrush current is continued over a safety period so that it is ensured that the solenoid valve 10 is actually fully open before the lower holding current is impressed.
  • the inrush current is then impressed interrupted.
  • the impressing of the holding current is then initiated at time ts.
  • FIG. 5 shows that a switch-on voltage is applied to the magnet coil 26 of the magnet valve 10 in order to impress the switch-on current into the solenoid valve 10.
  • a holding voltage is applied to the solenoid coil 26 of the solenoid valve 10.
  • the voltage development 48a over time t shows that the switch-on voltage and the holding voltage are pulse-width modulated.
  • the voltage development 48b shown in FIG. 6 shows that the inrush current and the holding current can also be impressed by applying a non-modulated constant voltage.
  • FIG. 7 shows developments 40a-40c over time of currents which flow through different solenoid valves 10.
  • the solenoid valves 10 can be constructed, for example, like the solenoid valve shown in FIGS. 1 and 2.
  • current curves 40a-40c over time t of three different solenoid valves 10 are shown, the solenoid valves 10 being components of a valve system of an agricultural spraying device and being controlled by a control device.
  • Inrush currents 56a-56c for opening the solenoid valves 10 are first impressed on the solenoid valves 10 via the control device. It will be a first
  • Solenoid valve 10 is impressed with the inrush current 56a.
  • the inrush current 56b is impressed on a second solenoid valve 10.
  • the inrush current 56c is impressed on a third solenoid valve 10.
  • the bottom diagram in FIG. 7 shows the temporal current profiles 40a-40c at the various solenoid valves 10 in direct comparison.
  • the inrush currents 56a-56c are impressed in the solenoid valves 10 during the switch-on phases t a , on-t c , on.
  • the switch-on phases t a , on-t c , on of the various solenoid valves 10 overlap in time.
  • armatures 22 of solenoid valves 10 are moved from a locking pitch S into a release position F.
  • the solenoid valves 10 are opened. After the solenoid valves 10 have been opened, the solenoid valves 10 are each impressed with a holding current 58a-58c, by means of which the respective solenoid valves 10 are held in the open state. After the armature 22 has been brought into the release position via the inrush current 56a-56c, the armature 22 is now held in the release position F by means of the holding current.
  • the holding current 56a-56c of a solenoid valve 10 is usually below the inrush current 56a-56c, since the air gap that the field lines of the solenoid 26 must penetrate is thinner in the release position F than in the blocking pitch S. The impression of the
  • Holding currents 58a-58c occur during holding phases t a , Hait-t c , Hait.
  • the hold phases ta, hard, hold at the solenoid valves 10 overlap in time.
  • a predetermined flow rate of spray liquid can be set at the solenoid valves 10 without the solenoid valves 10 having to be switched synchronously.
  • the various solenoid valves 10 are opened and closed asynchronously.
  • the amount of the total current and the total power requirement in the switch-on phase t a , on-t c , on are considerably reduced.
  • these are temporarily open at the same time.
  • 8 shows the development over time of pulse-width-modulated voltage signals 54a-54c.
  • the voltage signal 54a is provided to a first solenoid valve 10.
  • the voltage signal 54b is provided to a second solenoid valve 10.
  • the voltage signal 54c is provided to a third solenoid valve 10.
  • the bottom diagram in FIG. 8 shows the pulse-width-modulated voltage signals 54a-54c in direct comparison.
  • the switch-on currents 56a-56c shown in FIG. 7 and the holding currents 58a-58c shown in FIG. 7 can be impressed on solenoid valves 10 via the voltage signals 54a-54c.
  • the inrush currents 56a-56c are impressed in each case via a switch-on pulse 60a-60c in the respective voltage signal 54a-54c.
  • the holding currents 58a-58c are impressed in each case via a plurality of holding pulses 62a-62c of the respective voltage signal 54a-54c.
  • the switch-on pulses 60a-60c of the voltage signals 54a-54c have a temporal pulse offset ⁇ ti m with respect to one another.
  • the temporal stamping offset Eti , max (cf. FIG. 7) and the temporal pulse offset Eti m of the switch-on pulses 60a-60c can coincide.
  • the temporal stamping offset Eti , max and the temporal pulse offset Eti m of the switch-on pulses 60a-60c can differ from one another and / or be dependent on one another.
  • the temporal impression offset ⁇ ti , max of the maximum current values l a, max -l c, max and the temporal pulse offset ⁇ ti m of the switch-on pulses 60a-60c can, for example, be in a range between 0.1 and 3 ms, in particular in a range between 0.25 and 2 ms.
  • the coordinated pulse-width-modulated voltage signals 54a-54c each have a valve period comprising the switch-on pulse 60a-60c
  • the valve periods T p of the coordinated pulse-width-modulated voltage signals 54a-54c coincide in the present case with regard to their duration.
  • the valve period T p corresponds to the time between the start of the switch-on pulse 60a-60c causing the valve to open and the start of a switch-on pulse that causes the valve to open.
  • identical voltage patterns are applied to the various solenoid valves 10 while the inrush currents 56a-56c are being impressed, but these are offset in time from one another.
  • the voltage signals 54a-54c can also be coordinated with one another in such a way that the temporal stamping offset Eti , max of the maximum current values l a , max-lc, max and the temporal pulse offset Eti m of the switch-on pulses 60a-60c corresponds to the quotient of the valve period T p and the number of matched voltage signals 54a-54c.
  • FIG. 9 shows armature positions 42a-42c of various solenoid valves 10, which are controlled with voltage signals 54a-54c that are matched to one another.
  • the various solenoid valves 10 can be provided, for example, with the coordinated pulse-width-modulated voltage signals 54a-54c shown in FIG. 8.
  • the course 42a relates to the armature position of a first solenoid valve 10.
  • the course 42b relates to the armature position of a second solenoid valve 10.
  • the course 42c relates to the armature position of a third solenoid valve 10.
  • the bottom diagram shows the armature positions of the various solenoid valves 10 in direct comparison. Due to the asynchronous activation of the solenoid valves 10, the armature movements 44a-44c from the locking pitch S into the release position F are offset in time with respect to one another. Furthermore, the armature movements 46a-46c from the release position F into the locking pitch S are offset in time with respect to one another.
  • the armature movements of the solenoid valves 10 are therefore basically identical, but are offset in time with respect to one another.
  • the time offset of the armature movement preferably corresponds to the Ein Georgiageversatz Aeti, max, the current peak values I a, m a c xl, m a x and / or the temporal pulse offset Aeti m of the turn 60a-60c.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ansteuern von Magnetventilen eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts, mit dem Schritt: Bereitstellen von aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignalen (54a-54c) an Magnetventilen des landwirtschaftlichen Spritzgeräts, wobei den Magnetventilen über die bereitgestellten Spannungssignale (54a-54c) jeweils ein Einschaltstrom (56a-56c) zum Öffnen der Magnetventile eingeprägt wird und während des Einprägens der Einschaltströme (56a-56c) an den jeweiligen Magnetventilen jeweils ein Stromhöchstwert (Ia,max-Ic,max) auftritt, wobei die an den Magnetventilen bereitgestellten Spannungssignale (54a-54c) derart aufeinander abgestimmt sind, dass die an den jeweiligen Magnetventilen auftretenden Stromhöchstwerte (Ia,max-Ic,max) einen zeitlichen Einprägeversatz (ΔtI,max) zueinander aufweisen.

Description

Verfahren zum Ansteuern von Maqnetventilen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Ansteuern von Magnetventilen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 , ein Ventilsystem nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12 und ein landwirtschaftliches Spritzgerät nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 15.
Bei der Ansteuerung von Magnetventilen wird zum Öffnen der Magnetventile eine Spannung an die Magnetventile angelegt. Über die angelegte Spannung wird den Magnetventilen ein Einschaltstrom eingeprägt, wobei der durch die jeweiligen Magnetventile fließende Strom während der Einschaltstromeinprägung ansteigt. An den jeweiligen Magnetventilen treten somit während des Einprägens der Einschaltströme Stromhöchstwerte auf.
Zum Einstellen einer vorgegebenen Durchflussrate an Spritzflüssigkeit an mehreren Magnetventilen eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts werden die Magnetventile bisher gleichzeitig geschaltet. Es erfolgt somit ein synchrones Öffnen und Schließen der jeweiligen Magnetventile. Durch die synchrone Ansteuerung der Magnetventile treten die Stromhöchstwerte während des Einprägens der Einschaltströme an den jeweiligen Magnetventilen zeitgleich auf, sodass sich temporär ein hoher Summenstrom und ein hoher
Gesamtleistungsbedarf ergibt. Dies führt zu einer temporär hohen Belastung des stromführenden Systems des landwirtschaftlichen Spritzgeräts. Damit das stromführende System des landwirtschaftlichen Spritzgeräts entsprechende Belastungen beschädigungsfrei aufnehmen kann, ist diese robust gegen hohe Stromstärken auszulegen, wodurch die Material- und Herstellungskosten erheblich gesteigert werden. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht somit darin, eine energieeffiziente und systemschonende Ansteuerung von Magnetventilen eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts zu ermöglichen. l Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren der eingangs genannten Art, wobei die an den Magnetventilen bereitgestellten Spannungssignale derart aufeinander abgestimmt sind, dass die an den jeweiligen Magnetventilen auftretenden Stromhöchstwerte einen zeitlichen Einprägeversatz zueinander aufweisen. Die Erfindung macht sich die Erkenntnis zunutze, dass eine aufeinander abgestimmte Ansteuerung von Magnetventilen auch asynchron erfolgen kann, um eine vorgegebene Durchflussrate an Spritzflüssigkeit an den Magnetventilen einzustellen. Hierdurch wird die gleichzeitige Schaltung der Magnetventile vermieden, sodass der Öffnungsvorgang und der Schließvorgang der Magnetventile mit einem zeitlichen Versatz erfolgt. Beim Öffnen eines
Magnetventils kommt es üblicherweise zu einem rampenartigen Anstieg des durch das Magnetventil fließenden Stroms und somit auch zu einem rampenartigen Anstieg der erforderlichen Leistung. Durch die zeitlich versetzte Ansteuerung der Magnetventile wird also ein temporär hoher Summenstrom und ein temporär hoher Leistungsbedarf in der Einschaltphase vermieden. Durch die sich überschneidende Ansteuerung der Magnetventile kann jedoch trotzdem eine hohe Gesamtausbringmenge an Spritzflüssigkeit eingestellt werden.
Die erfindungsgemäße Signalabstimmung erfolgt vorzugsweise für eine Vielzahl von aufeinanderfolgenden Schaltzyklen der Magnetventile während der Ausbringung von Spritzflüssigkeit auf eine landwirtschaftliche Nutzfläche.
Über die pulsweitenmodulierten Spannungssignale wird die Ventilstellung der Magnetventile gesteuert. Die Magnetventile können in eine offene Ventilstellung und eine geschlossene Ventilstellung verbracht werden. Der Volumenstrom bzw. die Durchflussrate an Spritzflüssigkeit wird dabei über die Öffnungsdauer bzw. den duty-cycle der Magnetventile gesteuert. Die Magnetventile umfassen vorzugsweise jeweils eine Magnetspule, an welche eine Spannung anlegbar ist. Ferner umfassen die Magnetventile vorzugsweise einen Anker. Der Anker kann ein Magnetanker sein und/oder wird über die an der Magnetspule angelegte Spannung und den somit eingeprägten Strom bewegt. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Einprägen der Einschaltströme in die Magnetventile während Einschaltphasen, wobei sich die Einschaltphasen an den Magnetventilen zeitlich überschneiden. Dadurch, dass sich Einschaltphasen an den Magnetventilen zeitlich überschneiden, überschneiden sich die Öffnungs- und Schließzyklen an den aufeinander abgestimmt angesteuerten Magnetventilen. Durch die asynchrone Ansteuerung befinden sich die Magnetventile zu einem
Referenzzeitpunkt während der Öffnungsphase in unterschiedlichen Öffnungszuständen. Die Anker der Magnetventile bewegen sich zeitlich versetzt zueinander.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Einprägen eines Einschaltstroms jeweils über einen Einschaltimpuls in einem der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale, wobei die Einschaltimpulse der aufeinander abgestimmten Spannungssignale einen zeitlichen Impulsversatz zueinander aufweisen. Das Einprägen des Einschaltstroms kann dabei über nur einen Einschaltimpuls oder über mehrere Einschaltimpulse in einem der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale erfolgen. Über die Spannungssignale lässt sich die Einprägung des Einschaltstroms in der Einschaltphase präzise steuern.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird ferner dadurch vorteilhaft weitergebildet, dass der zeitliche Einprägeversatz der Stromhöchstwerte und der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse übereinstimmen oder voneinander abhängig sind. Der zeitliche Einprägeversatz kann mit Äti.max bezeichnet werden. Der zeitliche Impulsversatz kann mit Ätim bezeichnet werden. In diesem Fall wird an den aufeinander abgestimmt angesteuerten Magnetventilen ein identisches Spannungsimpulsmuster angelegt, wobei die Spannungsimpulsmuster an den verschiedenen Magnetventilen zeitlich versetzt zueinander sind. Alternativ können an den aufeinander abgestimmt angesteuerten Magnetventilen voneinander abweichende Spannungsimpulsmuster angelegt werden, beispielsweise um Fertigungstoleranzen und damit verbundene Unterschiede im Hubweg der Anker der einzelnen Magnetventile zu berücksichtigen oder die Ausbringmenge anzupassen. Das Öffnungs- und Schließverhalten der einzelnen Magnetventile kann also grundsätzlich identisch sein oder voneinander abweichen. Auch wenn das Öffnungs- und Schließverhalten der Magnetventile identisch ist, weisen die Bewegungen der jeweiligen Anker einen zeitlichen Versatz zueinander auf.
Es ist außerdem ein erfindungsgemäßes Verfahren bevorzugt, bei welchem der zeitliche Einprägeversatz der Strom höchstwerte und/oder der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse in einem Bereich zwischen 0,1 und 3 ms liegt. Vorzugsweise liegt der zeitliche Einprägeversatz der Stromhöchstwerte und/oder der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse in einem Bereich zwischen 0,25 und 2 ms. Der zeitliche Einprägeversatz der Stromhöchstwerte und/oder der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse kann beispielsweise 0,25 ms, 1 ms oder 2 ms betragen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens weisen die aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale jeweils eine den Einschaltimpuls umfassende Ventilperiode auf. Die Dauer der Ventilperioden der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale stimmt vorzugsweise zumindest temporär überein. Die Ventilperiode eines pulsweitenmodulierten Spannungssignals entspricht vorzugsweise der Zeitdauer zwischen dem Beginn eines eine Ventilöffnung verursachenden Einschaltimpulses und dem Beginn eines die drauffolgende Ventilöffnung verursachenden Einschaltimpulses. An den verschiedenen Magnetventilen liegen während des Einprägens des
Einschaltstroms vorzugsweise identische Spannungsmuster an, wobei die identischen Spannungsmuster zeitversetzt an den verschiedenen Magnetventilen anliegen.
Es ist ferner ein erfindungsgemäßes Verfahren vorteilhaft, bei welchem die Spannungssignale derart aufeinander abgestimmt sind, dass der zeitliche Einprägeversatz der Strom höchstwerte und/oder der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse dem Quotienten aus der Ventilperiode und der Anzahl der aufeinander abgestimmten Spannungssignale entspricht. Der zeitliche Einprägeversatz der Stromhöchstwerte und der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse ergeben sich folglich aus den folgenden Gleichungen:
At|,max Tp / nsignal e Dΐ|hh — Tp / flsignale
Hierbei ist Äti.max der zeitliche Einprägeversatz der Stromhöchstwerte, Ätim der zeitliche Impulsversatz der Einschaltimpulse, Tp die Ventilperiode und nSignaie die Anzahl der aufeinander abgestimmten Spannungssignale. Es ist außerdem ein erfindungsgemäßes Verfahren vorteilhaft, bei welchem geöffneten Ventilen über die bereitgestellten Spannungssignale jeweils ein Haltestrom zum Halten des jeweiligen Magnetventils in einem geöffneten Zustand eingeprägt wird. Durch die Einprägung des Einschaltstroms in ein Magnetventil wird eine Bewegung eines Ankers des Magnetventils von einer Sperrsteilung in eine Freigabestellung verursacht. Über das Einprägen des Haltestroms wird der Anker des Magnetventils in der Freigabestellung gehalten. Der eingeprägte Haltestrom liegt vorzugsweise unterhalb des eingeprägten Einschaltstroms, da der Luftspalt, den die Feldlinien der Magnetspule des Magnetventils durchdringen müssen, in der Freigabestellung dünner ist als in der Sperrsteilung des Ankers.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Einprägen der Halteströme in die Magnetventile während Haltephasen, wobei sich die Haltephasen an den Magnetventilen zeitlich überschneiden. Aufgrund der asynchronen Einprägung des Einschaltstroms weisen die Haltestromeinprägungen an den Magnetventilen ebenfalls einen zeitlichen Versatz zueinander auf. Wenn nach der Einprägung des Haltestroms die Stromeinprägung unterbrochen wird, wird der Anker eines Magnetventils wieder zurück von der Freigabestellung in die Sperrsteilung bewegt. Aufgrund der asynchronen Ansteuerung der Magnetventile sind auch die Schließzyklen der aufeinander abgestimmt angesteuerten Magnetventile zeitlich versetzt zueinander.
Es ist außerdem ein erfindungsgemäßes Verfahren bevorzugt, bei welchem das Einprägen des Haltestroms jeweils über mehrere Halteimpulse in einem der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale erfolgt. Das Einprägen des Haltestroms kann alternativ auch über einen einzigen zeitlich gestreckten Halteimpuls erfolgen. Das Einprägen des Haltestroms kann unmittelbar auf das Einprägen des Einschaltstroms folgen. Ferner kann zwischen der Haltestromeinprägung und der Einschaltstromeinprägung eine Zeitspanne liegen, in welcher kein Strom eingeprägt wird. In dieser Zeitspanne kann der durch das Magnetventil fließende Strom rasch auf das Haltestromniveau abfallen.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird ferner dadurch vorteilhaft weitergebildet, dass die Magnetventile, denen aufeinander abgestimmte pulsweitenmodulierte Spannungssignale bereitgestellt werden, eine Ventilgruppe bilden, wobei die Magnetventile einer Ventilgruppe durch eine Steuerungseinrichtung angesteuert werden. Eine Magnetventilgruppe, deren Magnetventilen aufeinander abgestimmte pulsweitenmodulierte Spannungssignale bereitgestellt werden, kann zwischen 2 und 10 Magnetventile umfassen. Beispielsweise umfasst eine Magnetventilgruppe, deren Magnetventilen aufeinander abgestimmte pulsweitenmodulierte Spannungssignale bereitgestellt werden, 4 oder 8 Magnetventile. Eine Ventilgruppe kann auch die einer schaltbaren Teilbreite zugeordneten Magnetventile umfassen. Ferner kann eine Ventilgruppe die einem spezifischen Gerätebereich zugeordneten Magnetventile umfassen. Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens können auch mehrere Ventilgruppen angesteuert werden, wobei den jeweiligen Ventilgruppen jeweils eine Steuerungseinrichtung zugeordnet ist. In diesem Fall werden mehrere
Ventilgruppen über mehrere Steuerungseinrichtungen angesteuert. Die
Ansteuerung der verschiedenen Ventilgruppen kann unabhängig voneinander erfolgen oder aufeinander angepasst sein.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt ein Einprägen eines Einschaltstroms in ein Magnetventil des landwirtschaftlichen Spritzgeräts zum Veranlassen einer Bewegung eines Ankers von einer Sperrsteilung in eine Freigabestellung und ein Einprägen eines Haltestroms in das Magnetventil zum Halten des Ankers in der Freigabestellung. Das Einprägen des Haltestroms wird dabei in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms veranlasst. Dadurch, dass die Einprägung des Haltestroms in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms veranlasst wird, wird das Einschaltverhalten des Magnetventils bei der Umschaltung der Stromeinprägung berücksichtigt. Insbesondere ist der Zeitpunkt, an welchem die Einprägung des Einschaltstroms in das Magnetventil beendet bzw. unterbrochen wird, von dem durch das Magnetventil fließenden Strom abhängig. Vorzugsweise ist der Zeitpunkt, an welchem das Einprägen des Haltestroms in das Magnetventil begonnen wird, von dem durch das Magnetventil fließenden Strom abhängig. Durch das Anpassen der
Stromeinprägung in Abhängigkeit des Einschaltverhaltens des Magnetventils werden die an dem Magnetventil auftretenden Stromhöchstwerte erheblich reduziert und ein übermäßig hoher Spitzenstrom am Magnetventil wird vermieden. Das stromführende System des Spritzgeräts wird somit beim Öffnen des Magnetventils geringer belastet. Wenn mehrere Magnetventile mit dem Verfahren gleichzeitig oder zeitversetzt angesteuert werden, werden während des Betriebs des Spritzgeräts außerdem übermäßig hohe Summenströme vermieden. Wenn sämtliche Magnetventile des Spritzgeräts mit dem Verfahren angesteuert werden, kann durch die Optimierung der Verlustleistung eine erhebliche Energiemenge im Betrieb des Spritzgeräts eingespart und das stromführende System des Spritzgeräts deutlich entlastet werden. Bei der Optimierung der Verlustleistung wird lediglich ein Energieanteil eingespart, welcher bei den bekannten Ansteuerverfahren in Wärme umgesetzt wird. Die Energieeinsparung hat somit keinen Einfluss auf das Öffnungsverhalten des Magnetventils oder das Bewegungsverhalten des Ankers. In der Sperrsteilung des Ankers ist der Durchfluss von Flüssigkeit durch das Magnetventil gesperrt.
In der Freigabestellung des Ankers ist der Durchfluss von Flüssigkeit durch das Magnetventil freigegeben. Das Einprägen des Haltestroms in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms wird vorzugsweise durch eine Steuerungseinrichtung des landwirtschaftlichen Spritzgeräts veranlasst.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum Einprägen des Einschaltstroms in das Magnetventil eine Einschaltspannung an eine Magnetspule des Magnetventils angelegt. Vorzugsweise wird zum Einprägen des Haltestroms in das Magnetventil eine Haltespannung an die Magnetspule des Magnetventils angelegt. Die Einschaltspannung und/oder die Haltespannung können pulsweitenmoduliert sein. Ferner kann die Einschaltspannung und/oder die Haltespannung ein konstanter, nicht modulierter Spannungswert sein. In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt ein Ermitteln eines Umschaltzeitpunkts, zu welchem das Einprägen des Einschaltstroms unterbrochen und/oder das Einprägen des Haltestroms veranlasst wird. Das Einprägen des Haltestroms kann unmittelbar auf die Unterbrechung der Einschaltstromeinprägung folgen. Alternativ kann nach der Unterbrechung der Einschaltstromeinprägung eine Einprägepause erfolgen, während welcher keine Stromeinprägung erfolgt. Über die Einprägepause kann ein schneller Stromabfall auf das Niveau des Haltestroms am Magnetventil umgesetzt werden. Das Ermitteln des Umschaltzeitpunkts erfolgt vorzugsweise in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms. Der Umschaltzeitpunkt wird vorzugsweise durch eine Steuerungseinrichtung des landwirtschaftlichen Spritzgeräts ermittelt.
In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum Ermitteln des Umschaltzeitpunkts der durch das Magnetventil fließende Strom ermittelt. Insbesondere wird zum Ermitteln des Umschaltzeitpunkts die zeitliche Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms untersucht. Das Untersuchen der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms wird vorzugsweise von einer Steuerungseinrichtung des landwirtschaftlichen Spritzgeräts ausgeführt. Durch das Untersuchen der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms kann der Ventilzustand und/oder die Position des Ankers ermittelt werden. Somit kann der in das Magnetventil eingeprägte Strom in Abhängigkeit des Ventilzustands bzw. in Abhängigkeit der Position des Ankers gesteuert werden.
In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird zum Ermitteln des Umschaltzeitpunkts eine spezifische Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms erfasst, währenddessen der Einschaltstrom in das Magnetventil eingeprägt wird. Die spezifische Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms kann ein Wendepunkt im Stromverlauf, eine spezifische Krümmung im Stromverlauf oder ein lokales Extremum, insbesondere ein Minimum oder Maximum im Stromverlauf, sein. Die spezifische Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms kann eine Unterbrechung eines Stromanstiegs oder eine Unterbrechung eines Stromabfalls sein. Wenn die spezifische Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms erfasst wird, befindet sich der Anker vorzugsweise in einer Endlage und/oder der Anker prallt auf eine Anschlagsfläche des Magnetventils. Durch die Lageänderung des Ankers ändert sich die Induktivität der Magnetspule. Die Induktivitätsänderung wirkt sich auf die Lagekurve des Magnetventils aus. Somit kann durch Erfassen einer spezifischen Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms eine spezifische Ankerposition identifiziert werden. In der Endlage des Ankers oder ab dem Aufprall des Ankers auf die Anschlagsfläche kann die Einschaltphase, in welcher der Einschaltstrom eingeprägt wird, beendet werden In der Endlage des Ankers oder ab dem Aufprall des Ankers auf die Anschlagsfläche kann außerdem die Haltephase, in welcher der Haltestrom eingeprägt wird, gestartet werden.
In einer Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens entspricht der Umschaltzeitpunkt dem Erfassungszeitpunkt der spezifischen Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms. Alternativ wird der Umschaltzeitpunkt ausgehend von dem Erfassungszeitpunkt der spezifischen Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms berechnet. Wenn der Umschaltzeitpunkt ausgehend von dem Erfassungszeitpunkt der spezifischen Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms berechnet wird, kann das Einprägen des Einschaltstroms nach dem Erfassen der spezifischen Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms für eine Sicherheitszeitdauer fortgesetzt werden, damit sichergestellt wird, dass das Magnetventil vollständig geöffnet ist, bevor der niedrigere Haltestrom eingeprägt wird. Durch die Fortsetzung der Einschaltstromeinprägung über die Sicherheitszeitdauer wird folglich ein Offset bei der Stromeinprägung berücksichtigt. Ferner kann nach dem Erfassen der spezifischen Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms eine Einprägepause berücksichtigt werden, in welcher kein Strom in das Magnetventil eingeprägt wird. Über das Offset und/oder die Einprägepause kann eine auf die Bewegungseigenschaften des Ankers angepasste präzise Ventilschaltung erfolgen. Es ist ferner ein erfindungsgemäßes Verfahren vorteilhaft, bei welchem zum Ermitteln des Umschaltzeitpunkts ein Endlageneinnahmezeitpunkt ermittelt wird, bei welchem der Anker eine Endlage einnimmt. Das Ermitteln des Endlageeinnahmezeitpunkts erfolgt vorzugsweise in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms. Der Umschaltzeitpunkt entspricht vorzugsweise dem Endlageneinnahmezeitpunkt oder hängt von dem Endlageneinnahmezeitpunkt ab. Beispielsweise prallt der Anker beim
Endlageneinnahmezeitpunkt auf eine Anschlagsfläche des Magnetventils. In der Endlage des Ankers oder ab dem Aufprall des Ankers auf die Anschlagsfläche kann die Einschaltphase, in welcher der Einschaltstrom eingeprägt wird, beendet werden. Ferner kann in der Endlage des Ankers oder ab dem Aufprall des Ankers auf die Anschlagsfläche die Haltephase, in welcher der Haltestrom eingeprägt wird, gestartet werden.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird ferner durch ein Ventilsystem der eingangs genannten Art gelöst, wobei die Steuerungseinrichtung des erfindungsgemäßen Ventilsystems dazu eingerichtet ist, die den Magnetventilen bereitgestellten Spannungssignale derart aufeinander abzustimmen, dass die an den jeweiligen Magnetventilen auftretenden Strom höchstwerte einen zeitlichen Einprägeversatz zueinander aufweisen. Das Ventilsystem kann ferner mehrere Steuerungseinrichtungen aufweisen, über welche mehrere Magnetventilgruppen angesteuert werden. Die Magnetventile sind vorzugsweise dazu eingerichtet, an einem Spritzgestänge eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts und/oder im Nahbereich jeweils einer Spritzdüse angeordnet zu werden.
Das erfindungsgemäße Ventilsystem wird ferner dadurch vorteilhaft weitergebildet, dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die den Magnetventilen bereitgestellten Spannungssignale derart aufeinander abzustimmen, dass sich die Einschaltphasen an den Magnetventilen, in welchen das Einprägen der Einschaltströme in die Magnetventile erfolgt, zeitlich überschneiden. Somit erfolgt eine asynchrone Ansteuerung der Magnetventile, wobei sich die Öffnungs- und/oder Schließzyklen der aufeinander abgestimmt angesteuerten Magnetventile trotz der asynchronen Ansteuerung zeitlich überschneiden. Es ist außerdem ein erfindungsgemäßes Ventilsystem vorteilhaft, welches dazu eingerichtet ist, das Verfahren zum Ansteuern von Magnetventilen nach einem der vorstehend beschriebenen Ausführungsform auszuführen. Hinsichtlich der Vorteile und Modifikationen des erfindungsgemäßen Ventilsystems wird insofern auf die Vorteile und Modifikationen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ansteuern von Magnetventilen verwiesen.
In einer weiteren Ausführungsform des Ventilsystems ist die
Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, zum Veranlassen einer Bewegung eines Ankers eines Magnetventils von einer Sperrsteilung in eine Freigabestellung einen Einschaltstrom in das Magnetventil einzuprägen und zum Halten des Ankers in der Freigabestellung einen Haltestrom in das Magnetventil einzuprägen. Die Steuerungseinrichtung ist dazu eingerichtet, das Einprägen des Haltestroms in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms zu veranlassen. Insbesondere ist die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet, den Zeitpunkt, an welchem das Einprägen des Einschaltstroms beendet bzw. unterbrochen wird, in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms vorzugeben. Insbesondere ist die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet, den Zeitpunkt, an welchem das Einprägen des Haltestroms begonnen wird, in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms vorzugeben.
In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventilsystems ist die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet, zu einem Umschaltzeitpunkt das Einprägen des Einschaltstroms in das Magnetventil zu unterbrechen und/oder das Einprägen des Haltestroms in das Magnetventil zu veranlassen. Vorzugsweise ist die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet, den Umschaltzeitpunkt in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms zu ermitteln.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Ventilsystems ist die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet, zum Ermitteln des Umschaltzeitpunkts den durch das Magnetventil fließenden Strom zu ermitteln. Hierzu kann die Steuerungseinrichtung beispielsweise eine Strommessung durchführen. Die Strommessung wird vorzugsweise in jedem Schaltzyklus des Magnetventils erneut durchgeführt. Alternativ kann der durch das Magnetventil fließende Strom auch durch die Steuerungseinrichtung berechnet werden. Insbesondere ist die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet, die zeitliche Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms zu untersuchen. Hierzu weist die Steuerungseinrichtung vorzugsweise einen Speicher auf, auf welchem ermittelte Stromwerte abgespeichert werden. Die Steuerungseinrichtung kann eine Datenverarbeitungseinrichtung aufweisen, über welche die sich aus der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms ergebende Stromkurve ausgewertet werden kann. Es ist außerdem ein erfindungsgemäßes Ventilsystem vorteilhaft, bei welchem die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, zum Ermitteln des
Umschaltzeitpunkts eine spezifische Änderung in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms zu erfassen, währenddessen der Einschaltstrom in das Magnetventil eingeprägt wird. Hierzu kann die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet sein, in der zeitlichen Entwicklung des durch das Magnetventil fließenden Stroms einen Wendepunkt im Stromverlauf, eine spezifische Krümmung im Stromverlauf oder ein lokales Extremum, insbesondere ein Minimum oder ein Maximum, im Stromverlauf zu identifizieren.
Es ist außerdem ein erfindungsgemäßes Ventilsystem bevorzugt, bei welchem die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, zum Ermitteln des
Umschaltzeitpunkts einen Endlageeinnahmezeitpunkt, bei welchem der Anker eine Endlage einnimmt, in Abhängigkeit des durch das Magnetventil fließenden Stroms zu erfassen. Die Steuerungseinrichtung ist vorzugsweise dazu eingerichtet, einen Aufprall des Ankers auf einer Anschlagsfläche auf Grundlage des durch das Magnetventil fließenden Stroms festzustellen. Beim Aufprall des Ankers auf der Anschlagsfläche nimmt der Anker vorzugsweise die Freigabestellung ein, in welcher das Magnetventil vollständig geöffnet ist.
Vorzugsweise weist das Ventilsystem mehrere Magnetventile auf, welche mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens angesteuert werden. Die Magnetventile sind vorzugsweise mit einer oder mehreren Düsen verbunden, über welche die durch die Magnetventile strömende Flüssigkeit auf eine landwirtschaftliche Nutzfläche ausgebracht werden kann. Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird ferner durch ein landwirtschaftliches Spritzgerät der eingangs genannten Art gelöst, wobei das Ventilsystem des erfindungsgemäßen landwirtschaftlichen Spritzgeräts nach einem der vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ausgebildet ist. Hinsichtlich der Vorteile und Modifikationen des erfindungsgemäßen landwirtschaftlichen Spritzgeräts wird auf die Vorteile und Modifikationen des erfindungsgemäßen Ventilsystems und auf die Vorteile und Modifikationen des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ansteuern von Magnetventilen verwiesen. Das landwirtschaftliche Spritzgerät kann beispielsweise eine Feldspritze mit einem sich in Querrichtung erstreckenden Spritzgestänge sein. Die
Magnetventile und die mit den Magnetventilen verbundenen Spritzdüsen zum Ausbringen der Spritzflüssigkeit auf eine landwirtschaftliche Nutzfläche sind vorzugsweise an dem Spritzgestänge angeordnet.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher erläutert und beschrieben. Dabei zeigen:
Fig. 1 einen Düsenkörper mit einem Magnetventil eines erfindungsgemäßen Ventilsystems in einer schematischen Schnittdarstellung, wobei sich der Anker in der Sperrsteilung befindet; Fig. 2 den in der Fig. 1 abgebildeten Düsenkörper samt Magnetventil in einer schematischen Schnittdarstellung, wobei sich der Anker in der Freigabestellung befindet;
Fig. 3 die zeitliche Entwicklung eines durch ein Magnetventil fließenden Stroms und die Position des Ankers des Magnetventils, wobei das Magnetventil mit einem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren angesteuert wird;
Fig. 4 die zeitliche Entwicklung eines durch ein Magnetventil fließenden Stroms und die Position des Ankers des Magnetventils, wobei das Magnetventil mit dem erfindungsgemäßen Verfahren angesteuert wird; Fig. 5 die zeitliche Entwicklung einer an einem Magnetventil anliegenden Spannung und eines durch das Magnetventil fließenden Stroms sowie die Position des Ankers des Magnetventils, wobei das Magnetventil mit dem erfindungsgemäßen Verfahren angesteuert wird;
Fig. 6 die zeitliche Entwicklung einer an einem Magnetventil anliegenden Spannung und eines durch das Magnetventil fließenden Stroms sowie die Position des Ankers des Magnetventils, wobei das Magnetventil mit dem erfindungsgemäßen Verfahren angesteuert wird;
Fig. 7 die zeitliche Entwicklung von durch Magnetventile fließenden Strömen während der Ansteuerung der Magnetventile mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens;
Fig. 8 die zeitliche Entwicklung von an Magnetventile anliegenden Spannungen während der Ansteuerung der Magnetventile mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens; und
Fig. 9 die Position des Ankers von Magnetventilen während der Ansteuerung der Magnetventile mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Fig. 1 und 2 zeigen ein Magnetventil 10 eines Ventilsystems eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts.
Das Magnetventil 10 weist einen Einlassanschluss 12 auf, welcher mit einem Spritzgestänge des landwirtschaftlichen Spritzgeräts verbunden sein kann. Über den Einlassanschluss 12 kann Spritzflüssigkeit in das Magnetventil 10 einströmen. Wenn das Magnetventil 10 geöffnet ist, kann die über den
Einlassanschluss 12 einströmende Spritzflüssigkeit über den Einlasskanal 14 und den Auslasskanal 16 zu dem Auslassanschluss 18 strömen. Der Auslassanschluss 18 kann beispielsweise mit einer Spritzdüse verbunden sein, über welche die Spritzflüssigkeit auf eine landwirtschaftliche Nutzfläche abgegeben werden kann. Zwischen dem Einlasskanal 14 und dem Auslasskanal 16 befindet sich ein Absperrbereich 20.
Bei dem in der Fig. 1 dargestellten Zustand des Magnetventils 10 befindet sich ein Anker 22 in einer Sperrsteilung S. Der sich in der Sperrsteilung S befindende Anker 22 ist innerhalb des Absperrbereichs 20 angeordnet und versperrt den Auslasskanal 16, sodass der Durchfluss der Spritzflüssigkeit durch das Magnetventil 10 gesperrt ist. In das Magnetventil 10 kann ein Einschaltstrom eingeprägt werden, wobei das Einprägen des Einschaltstroms eine Bewegung 44 des Ankers 22 von der Sperrsteilung S in eine Freigabestellung F verursacht Zum Einprägen des Einschaltstroms in das Magnetventil 10 wird eine
Einschaltspannung an eine Magnetspule 26 des Magnetventils 10 angelegt. Wenn kein Strom in das Magnetventil 10 eingeprägt wird, drückt eine als Druckfeder ausgebildete Rückstellfeder 24 den Anker 22 in die Sperrsteilung S. Das Magnetventil 10 weist ferner einen Gegenanker 28 auf, welcher in ein verschlossenes Ende des Rohres 30 eingepresst ist. Der festsitzende Gegenanker 28 verbessert den magnetischen Fluss der Magnetspule 26 im erregten Zustand. In einem oberen Endabschnitt weist das Magnetventil 10 eine Endkappe 32 auf, wobei zwischen der Endkappe 32 und der Magnetspule 26 eine Dichtung 36a angeordnet ist. Zwischen den verschiedenen Bestandteilen des Magnetventils sind weitere Dichtungen 36b-36e angeordnet. Der
Einlasskanal 14 und der Auslasskanal 16 verlaufen abschnittsweise in dem Ventilteil 34, wobei sich der Absperrbereich 20 ebenfalls im Ventilteil 34 befindet.
Durch das Einprägen des Einschaltstroms bewegt sich der Anker 22 von der in der Fig. 1 dargestellten Sperrsteilung S in die in der Fig. 2 dargestellten Freigabestellung F. Beim Einnehmen der Freigabestellung F schlägt der Anker 22 an der Anschlagsfläche 38 an. Bei der Freigabestellung F handelt es sich um eine Endlage des Ankers 22, bei welcher das Magnetventil 10 vollständig geöffnet ist, sodass der Durchfluss der Spritzflüssigkeit durch das Magnetventil 10 möglich ist. Damit der Anker 22 für eine beabsichtigte Zeit in der Freigabestellung F gehalten wird, ist ein Haltestrom in das Magnetventil 10 einzuprägen. Die Einprägung des Haltestroms erfolgt über das Anlegen einer Haltespannung an die Magnetspule 26 des Magnetventils 10.
Damit die Einprägung des Einschaltstroms nicht unnötig fortgesetzt wird, nachdem der Anker 22 die Freigabestellung F eingenommen hat, ermittelt eine Steuerungseinrichtung des Ventilsystems einen Endlageeinnahmezeitpunkt, bei welchem der Anker 22 die Freigabestellung F eingenommen hat. Hierzu untersucht die Steuerungseinrichtung die zeitliche Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I. Das Einprägen des Haltestroms wird somit in Abhängigkeit des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I veranlasst Die Steuerungseinrichtung des Ventilsystems ist dazu eingerichtet, den Zeitpunkt, an welchem das Einprägen des Einschaltstroms zu unterbrechen ist, und den Zeitpunkt, an dem das Einprägen des Haltestroms zu starten ist, in Abhängigkeit des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I zu bestimmen.
Die Fig. 3 und 4 zeigen die durch die Ansteuerung eines Magnetventils 10 umsetzbaren Vorteile, nämlich die Einsparung von Energie und die Reduzierung der auftretenden Stromhöchstwerte beim Schalten eines Magnetventils 10.
Die Fig. 3 zeigt die Entwicklung 40 des durch ein Magnetventil 10 fließenden Stroms I und die Ankerposition 42 des Magnetventils 10 über die Zeit t, wobei die Ansteuerung des Magnetventils 10 über ein aus dem Stand der Technik bekanntes Verfahren erfolgt. Hierbei wird zum Zeitpunkt h das Einprägen eines Einschaltstroms in das Magnetventil 10 veranlasst. Zum Zeitpunkt t2 bewegt sich der Anker 22 des Magnetventils 10 aus der Sperrsteilung S hinaus. Die Bewegung 44 des Ankers 22 von der Sperrsteilung S in eine Freigabestellung F ist zum Zeitpunkt h abgeschlossen. Bei dem aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren wird die Einprägung des Einschaltstroms in das Magnetventil 10 nunmehr fortgesetzt, da das Ansteuerungsverfahren die tatsächliche Position des Ankers 22 nicht berücksichtigt. Nach Ablauf einer vorgegebenen Zeit wird zum Zeitpunkt t4 die Einprägung des Einschaltstroms in das Magnetventil 10 beendet und zum Zeitpunkt ts das Einprägen eines Haltestroms in das Magnetventil 10 zum Halten des Ankers 22 in der Freigabestellung F eingeprägt. Zum Zeitpunkt ΐb wird das Einprägen des Haltestroms beendet, sodass der Anker 22 die Bewegung 46 von der Freigabestellung F zurück in die Sperrsteilung S ausführt.
Die Fig. 4 zeigt die Stromentwicklung 40 und die Ankerposition 42 über die Zeit t bei einem mit dem erfindungsgemäßen Verfahren angesteuerten Magnetventil 10. Hierzu ermittelt eine Steuerungseinrichtung den durch das Magnetventil 10 fließenden Strom I und untersucht die zeitliche Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I. Durch das Untersuchen der zeitlichen Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I kann der Ventilzustand, also die Position des Ankers 22, ermittelt werden. Hierzu erfasst die Steuerungseinrichtung eine spezifische Änderung 52 in der zeitlichen
Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I, währenddessen der Einschaltstrom in das Magnetventil 10 eingeprägt wird. Die spezifische Änderung 52 in der zeitlichen Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I ist ein lokales Minimum im Stromverlauf. Die spezifische Änderung 52 kann alternativ auch ein Wendepunkt im Stromverlauf sein, beispielsweise vor oder hinter dem lokalen Minimum. Wenn die spezifische Änderung 52 in der zeitlichen Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms I erfasst wird, prallt der Anker 22 auf eine Anschlagsfläche 38 des Magnetventils 10 und nimmt die Freigabestellung F ein. In dieser Endlage des Ankers 22 kann die Einschaltphase, in welcher der Einschaltstrom eingeprägt wird, beendet und die Haltephase, in welcher der Haltestrom eingeprägt wird, gestartet werden, sodass ein weiterer Stromanstieg vermieden wird. Durch die Vermeidung des unnötigen Stromanstiegs kann die schematisch gekennzeichnete Strommenge 50 eingespart werden. Bei der dargestellten Ansteuerung des Magnetventils 10 werden die Umschaltzeitpunkte t4, ts, zu welchen das Einprägen des Einschaltstroms unterbrochen und das Einprägen des Haltestroms veranlasst wird, ausgehend von dem Erfassungszeitpunkt t3 der spezifischen Änderung 52 in der zeitlichen Entwicklung 40 des durch das Magnetventil 10 fließenden Stroms berechnet. Hierbei wird über eine Sicherheitszeitdauer das Einprägen des Einschaltstroms fortgesetzt, damit sichergestellt wird, dass das Magnetventil 10 tatsächlich vollständig geöffnet ist, bevor der niedrigere Haltestrom eingeprägt wird. Zum Umschaltzeitpunkt U wird dann das Einprägen des Einschaltstroms unterbrochen. Nach einer Einprägepause, in welcher der durch das Magnetventil 10 fließende Strom I schnell abfallen kann, wird dann zum Zeitpunkt ts das Einprägen des Haltestroms veranlasst.
Die Fig. 5 und 6 zeigen die an einem Magnetventil 10 anliegende Spannung U über die Zeit t und die Entwicklung der Ankerposition des Ankers des jeweiligen Magnetventils 10 über die Zeit t.
Die Fig. 5 zeigt, dass zum Einprägen des Einschaltstroms in das Magnetventil 10 eine Einschaltspannung an die Magnetspule 26 des Magnetventils 10 angelegt wird. Zum Einprägen des Haltestroms in das Magnetventil 10 wird eine Haltespannung an die Magnetspule 26 des Magnetventils 10 angelegt. Die Spannungsentwicklung 48a über die Zeit t zeigt, dass die Einschaltspannung und die Haltespannung pulsweitenmoduliert sind.
Die in der Fig. 6 dargestellte Spannungsentwicklung 48b zeigt, dass die Einprägung des Einschaltstroms und des Haltestroms auch über das Anlegen einer nicht-modulierten Konstantspannung realisierbar ist.
Die Fig. 7 zeigt zeitliche Entwicklungen 40a-40c von Strömen, welche durch verschiedene Magnetventile 10 fließen. Die Magnetventile 10 können konstruktiv beispielsweise wie das in den Fig. 1 und 2 dargestellte Magnetventil ausgebildet sein. In der Darstellung werden Stromverläufe 40a-40c über die Zeit t von drei verschiedenen Magnetventilen 10 wiedergegeben, wobei die Magnetventile 10 Bestandteile eines Ventilsystems eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts sind und von einer Steuerungseinrichtung angesteuert werden. Über die Steuerungseinrichtung werden den Magnetventilen 10 zunächst Einschaltströme 56a-56c zum Öffnen der Magnetventile 10 eingeprägt. Dabei wird einem ersten
Magnetventil 10 der Einschaltstrom 56a eingeprägt. Einem zweiten Magnetventil 10 wird der Einschaltstrom 56b eingeprägt. Einem dritten Magnetventil 10 wird der Einschaltstrom 56c eingeprägt. Das unterste Diagramm der Fig. 7 zeigt die zeitlichen Stromverläufe 40a-40c an den verschiedenen Magnetventilen 10 im direkten Vergleich. Das Einprägen der Einschaltströme 56a-56c in die Magnetventile 10 erfolgt während Einschaltphasen ta,Ein-tc,Ein. Die Einschaltphasen ta,Ein-tc,Ein der verschiedenen Magnetventile 10 überschneiden sich zeitlich. Während der Einschaltphasen ta,Ein-tc,Ein werden Anker 22 der Magnetventile 10 von einer Sperrsteilung S in eine Freigabestellung F bewegt. Durch das Bewegen der
Anker 22 der Magnetventile 10 von der Sperrsteilung S in die Freigabestellung F werden die Magnetventile 10 geöffnet. Nachdem die Magnetventile 10 geöffnet wurden, wird den Magnetventilen 10 jeweils ein Haltestrom 58a-58c eingeprägt, mittels welchem die jeweiligen Magnetventile 10 in dem geöffneten Zustand gehalten werden. Nachdem der Anker 22 über den Einschaltstrom 56a-56c in die Freigabestellung verbracht wurde, wird der Anker 22 nunmehr mittels des Haltestroms in der Freigabestellung F gehalten. Der Haltestrom 56a- 56c eines Magnetventils 10 liegt üblicherweise unterhalb des Einschaltstroms 56a-56c, da der Luftspalt, den die Feldlinien der Magnetspule 26 durchdringen müssen, in der Freigabestellung F dünner ist als in der Sperrsteilung S. Das Einprägen der
Halteströme 58a-58c erfolgt während Haltephasen ta,Hait-tc,Hait. Die Haltephasen ta, Harte, Halt an den Magnetventilen 10 überschneiden sich zeitlich.
Während des Einprägens der Einschaltströme 56a-56c tritt an den jeweiligen Magnetventilen 10 jeweils ein Stromhöchstwert la,max-lc,max auf. Die verschiedenen Magnetventile werden dabei von der Steuerungseinrichtung derart angesteuert, dass die an den jeweiligen Magnetventilen 10 auftretenden Stromhöchstwerte la,max-lc,max einen zeitlichen Einprägeversatz Äti.max zueinander aufweisen.
Über die beschriebene Ansteuerung der verschiedenen Magnetventile 10 kann eine vorgegebene Durchfluss rate an Spritzflüssigkeit an den Magnetventilen 10 eingestellt werden, ohne dass die Magnetventile 10 dabei synchron geschaltet werden müssen. Es erfolgt folglich ein asynchrones Öffnen und Schließen der verschiedenen Magnetventile 10. Durch die zeitlich versetzte Ansteuerung der verschiedenen Magnetventile wird die Höhe des Summenstroms und der Gesamtleistungsbedarf in der Einschaltphase ta,Ein-tc,Ein erheblich reduziert. Trotz der versetzten Schaltung der Magnetventile 10 sind diese zeitweise gleichzeitig geöffnet. Die Fig. 8 zeigt die zeitliche Entwicklung von pulsweitenmodulierten Spannungssignalen 54a-54c. Das Spannungssignal 54a wird dabei einem ersten Magnetventil 10 bereitgestellt. Das Spannungssignal 54b wird einem zweiten Magnetventil 10 bereitgestellt. Das Spannungssignal 54c wird einem dritten Magnetventil 10 bereitgestellt. Das unterste Diagramm der Fig. 8 zeigt die pulsweitenmodulierten Spannungssignale 54a-54c im direkten Vergleich.
Über die Spannungssignale 54a-54c können Magnetventilen 10 beispielsweise die in der Fig. 7 dargestellten Einschaltströme 56a-56c sowie die in der Fig. 7 dargestellten Halteströme 58a-58c eingeprägt werden. Das Einprägen der Einschaltströme 56a- 56c erfolgt dabei jeweils über einen Einschaltimpuls 60a- 60c in dem jeweiligen Spannungssignal 54a-54c. Das Einprägen der Halteströme 58a-58c erfolgt jeweils über mehrere Halteimpulse 62a-62c des jeweiligen Spannungssignals 54a- 54c.
Die Einschaltimpulse 60a-60c der Spannungssignale 54a-54c weisen einen zeitlichen Impulsversatz Ätim zueinander auf. Der zeitliche Einprägeversatz Äti,max (vgl. Fig. 7) und der zeitliche Impulsversatz Ätim der Einschaltimpulse 60a-60c kann übereinstimmen. In alternativen Ausführungsformen können der zeitliche Einprägeversatz Äti,max und der zeitliche Impulsversatz Ätim der Einschaltimpulse 60a-60c voneinander abweichen und/oder voneinander abhängig sein. Der zeitliche Einprägeversatz Äti,max der Stromhöchstwerte la,max-lc,max und der zeitliche Impulsversatz Ätim der Einschaltimpulse 60a-60c können beispielsweise in einem Bereich zwischen 0,1 und 3 ms, insbesondere in einem Bereich zwischen 0,25 und 2 ms liegen.
Die aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale 54a- 54c weisen jeweils eine den Einschaltimpuls 60a-60c umfassende Ventilperiode
Tp auf.
Die Ventilperioden Tp der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale 54a-54c stimmen vorliegend hinsichtlich ihrer Zeitdauer überein. Die Ventilperiode Tp entspricht der Zeitdauer zwischen dem Beginn des die Ventilöffnung verursachenden Einschaltimpulses 60a-60c und dem Beginn eines die drauffolgende Ventilöffnung verursachenden Einschaltimpulses. Wie sich aus der Darstellung ergibt, liegen an den verschiedenen Magnetventilen 10 während des Einprägens der Einschaltströme 56a-56c identische Spannungsmuster an, welche jedoch zeitlich versetzt zueinander sind.
Die Spannungssignale 54a-54c können, anders als in der Fig. 8 dargestellt, auch derart aufeinander abgestimmt sein, dass der zeitliche Einprägeversatz Äti,max der Stromhöchstwerte la,max-lc,max und der zeitliche Impulsversatz Ätim der Einschaltimpulse 60a-60c dem Quotienten aus der Ventilperiode Tp und der Anzahl der aufeinander abgestimmten Spannungssignale 54a- 54c entspricht.
Die Fig. 9 zeigt Ankerpositionen 42a-42c verschiedener Magnetventile 10, welche mit aufeinander abgestimmten Spannungssignalen 54a-54c angesteuert werden. Im Rahmen der Ansteuerung können den verschiedenen Magnetventilen 10 beispielsweise die in der Fig. 8 dargestellten aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale 54a-54c bereitgestellt werden.
Der Verlauf 42a bezieht sich auf die Ankerposition eines ersten Magnetventils 10. Der Verlauf 42b bezieht sich auf die Ankerposition eines zweiten Magnetventils 10. Der Verlauf 42c bezieht sich auf die Ankerposition eines dritten Magnetventils 10. Das unterste Diagramm zeigt die Ankerpositionen der verschiedenen Magnetventile 10 im direkten Vergleich. Aufgrund der asynchronen Ansteuerung der Magnetventile 10 sind die Ankerbewegungen 44a-44c von der Sperrsteilung S in die Freigabestellung F zeitlich versetzt zueinander. Ferner sind die Ankerbewegungen 46a-46c von der Freigabestellung F in die Sperrsteilung S zeitlich versetzt zueinander.
Die Ankerbewegungen der Magnetventile 10 sind also grundsätzlich identisch, weisen jedoch einen zeitlichen Versatz zueinander auf. Der zeitliche Versatz der Ankerbewegungen entspricht vorzugsweise dem Einprägeversatz Äti,max der Stromhöchstwerte la,max-lc,max und/oder dem zeitlichen Impulsversatz Ätim der Einschaltimpulse 60a-60c. Bezugszeichenliste
10 Magnetventil
12 Einlassanschluss
14 Einlasskanal 16 Auslasskanal
18 Auslassanschluss 20 Absperrbereich 22 Anker 24 Rückstellfeder 26 Magnetspule 28 Gegenanker 30 Rohr 32 Endkappe 34 Ventilteil 36a-36e Dichtungen
38 Anschlagsfläche
40, 40a-40c Stromentwicklungen 42, 42a-42c Ankerpositionen 44, 44a-44c Ankerbewegungen 46, 46a-46c Ankerbewegungen
48a, 48b Spannungsentwicklungen 50 Strommenge 52 Änderung
54a-54c Spannungssignale 56a-56c Einschaltströme
58a-58c Halteströme 60a-60c Einschaltimpulse 62a-62c Halteimpulse
F Freigabestellung
I Strom la,max"lc,max Stromhöchstwerte s Sperrsteilung u Spannung t Zeit ta.Eirrtc.Ein Einschaltphasen ta, Hälfte, Halt Haltephasen tl -t6 Zeitpunkte
Tp Ventilperiode
Ät^max Einprägeversatz
Impulsversatz

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Ansteuern von Magnetventilen (10) eines landwirtschaftlichen Spritzgeräts, mit dem Schritt: - Bereitstellen von aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten
Spannungssignalen (54a- 54c) an Magnetventilen (10) des landwirtschaftlichen Spritzgeräts, wobei den Magnetventilen (10) über die bereitgestellten Spannungssignale (54a-54c) jeweils ein Einschaltstrom (56a- 56c) zum Öffnen der Magnetventile (10) eingeprägt wird und während des Einprägens der
Einschaltströme (56a-56c) an den jeweiligen Magnetventilen (10) jeweils ein Stromhöchstwert (la,max-lc,max) auftritt; dadurch gekennzeichnet, dass die an den Magnetventilen (10) bereitgestellten Spannungssignale (54a- 54c) derart aufeinander abgestimmt sind, dass die an den jeweiligen Magnetventilen (10) auftretenden Strom höchstwerte (la,max-lc,max) einen zeitlichen Einprägeversatz (Äti.max) zueinander aufweisen.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Einprägen der Einschaltströme (56a-
56c) in die Magnetventile (10) während Einschaltphasen (ta,Ein-tc,Ein) erfolgt, wobei sich die Einschaltphasen (ta,Ein-tc,Ein) an den Magnetventilen (10) zeitlich überschneiden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Einprägen eines Einschaltstroms (56a- 56c) jeweils über einen Einschaltimpuls (60a-60c) in einem der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale (54a-54c) erfolgt, wobei die Einschaltimpulse (60a-60c) der aufeinander abgestimmten Spannungssignale (54a-54c) einen zeitlichen Impulsversatz (Ätim) zueinander aufweisen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Einprägeversatz (Äti,max) der Stromhöchstwerte (la,max-lc,max) und der zeitliche Impulsversatz (Ätim) der Einschaltimpulse (60a-60c) übereinstimmen oder voneinander abhängig sind.
5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zeitliche Einprägeversatz (Äti,max) der Stromhöchstwerte (la,max-lc,max) und/oder der zeitliche Impulsversatz (Ätim) der Einschaltimpulse (60a-60c) in einem Bereich zwischen 0,1 und 3 Millisekunden, insbesondere in einem Bereich zwischen 0,25 und 2
Millisekunden, liegt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale (54a-54c) jeweils eine den
Einschaltimpuls (60a-60c) umfassende Ventilperiode (Tp) aufweisen, wobei die Dauer der Ventilperioden (Tp) der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale (54a-54c) zumindest temporär übereineinstimmt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Spannungssignale (54a- 54c) derart aufeinander abgestimmt sind, dass der zeitliche Einprägeversatz (Äti,max) der Stromhöchstwerte (la,max-lc,max) und/oder der zeitliche Impulsversatz (Atim) der Einschaltimpulse (60a-60c) dem Quotienten aus der Ventilperiode
(Tp) und der Anzahl der aufeinander abgestimmten Spannungssignale (54a-54c) entspricht.
8. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass geöffneten Magnetventilen (10) über die bereitgestellten Spannungssignale (54a-54c) jeweils ein Haltestrom (58a- 58c) zum Halten des jeweiligen Magnetventils (10) in einem geöffneten Zustand eingeprägt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Einprägen der Halteströme (58a-58c) in die Magnetventile (10) während Haltephasen (ta,Hartc,Hait) erfolgt, wobei sich die Haltephasen (ta,Hait-tc,Hait) an den Magnetventilen (10) zeitlich überschneiden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Einprägen eines Haltestroms (58a-58c) jeweils über mehrere Halteimpulse (62a-62c) in einem der aufeinander abgestimmten pulsweitenmodulierten Spannungssignale (54a-54c) erfolgt.
11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Magnetventile (10), denen aufeinander abgestimmte pulsweitenmodulierte Spannungssignale (54a-54c) bereitgestellt werden, eine Ventilgruppe bilden, wobei die Magnetventile (10) einer Ventilgruppe durch eine Steuerungseinrichtung angesteuert werden.
12. Ventilsystem für ein landwirtschaftliches Spritzgerät, mit - mehreren Magnetventilen (10), und einer Steuerungseinrichtung, welche dazu eingerichtet ist, aufeinander abgestimmte pulsweitenmodulierte Spannungssignale (54a- 54c) zu erzeugen und den Magnetventilen (10) bereitzustellen; wobei die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, den Magnetventilen (10) über die bereitgestellten Spannungssignale (54a-54c) jeweils einen
Einschaltstrom (56a-56c) zum Öffnen der Magnetventile (10) einzuprägen, sodass während des Einprägens der Einschaltströme (56a-56c) an den jeweiligen Magnetventilen (10) jeweils ein Stromhöchstwert (la,max-lc,max) auftritt; dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die den Magnetventilen (10) bereitgestellten Spannungssignale (54a- 54c) derart aufeinander abzustimmen, dass die an den jeweiligen Magnetventilen (10) auftretenden Stromhöchstwerte (la,max-lc,max) einen zeitlichen Einprägeversatz (Äti.max) zueinander aufweisen.
13. Ventilsystem nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuerungseinrichtung dazu eingerichtet ist, die den Magnetventilen (10) bereitgestellten Spannungssignale (54a- 54c) derart aufeinander abzustimmen, dass sich die Einschaltphasen (ta, Ein¬ te, Ein) an den Magnetventilen (10), in welchen das Einprägen der Einschaltströme (56a-56c) in die Magnetventile (10) erfolgt, zeitlich überschneiden.
14. Ventilsystem nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilsystem dazu eingerichtet ist, das Verfahren zum Ansteuern von Magnetventilen (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 auszuführen.
15. Landwirtschaftliches Spritzgerät, insbesondere Feldspritze, mit einem Ventilsystem, mittels welchem eine Durchflussmenge an Spritzflüssigkeit einstellbar ist; dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilsystem nach einem der Ansprüche 12 bis 14 ausgebildet ist.
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