EP4125637A1 - Medizinisches instrument und verfahren zum herstellen eines medizinischen instruments - Google Patents

Medizinisches instrument und verfahren zum herstellen eines medizinischen instruments

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Publication number
EP4125637A1
EP4125637A1 EP21715865.8A EP21715865A EP4125637A1 EP 4125637 A1 EP4125637 A1 EP 4125637A1 EP 21715865 A EP21715865 A EP 21715865A EP 4125637 A1 EP4125637 A1 EP 4125637A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
handle
instrument
proximal
flange
distal
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP21715865.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tom Schweitzer
Janina Ackermann
Thomas Schmid
Andreas Deutschendorf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Aesculap AG
Original Assignee
Aesculap AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aesculap AG filed Critical Aesculap AG
Publication of EP4125637A1 publication Critical patent/EP4125637A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
    • A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods
    • A61B17/16—Instruments for performing osteoclasis; Drills or chisels for bones; Trepans
    • A61B17/1604—Chisels; Rongeurs; Punches; Stamps
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
    • A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods
    • A61B2017/0042—Surgical instruments, devices or methods with special provisions for gripping
    • A61B2017/00424—Surgical instruments, devices or methods with special provisions for gripping ergonomic, e.g. fitting in fist
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
    • A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods
    • A61B2017/0046—Surgical instruments, devices or methods with a releasable handle; with handle and operating part separable
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
    • A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods
    • A61B2017/00477—Coupling
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61B—DIAGNOSIS; SURGERY; IDENTIFICATION
    • A61B17/00—Surgical instruments, devices or methods
    • A61B2017/00526—Methods of manufacturing

Definitions

  • the present invention relates to a medical instrument, in particular a percussion instrument, with a proximal end and a distal end, a handle and a striking surface that transmits in the proximal direction being arranged or formed at the proximal end, a tool element being arranged or formed at the distal end and wherein an instrument shaft of the instrument extends from the proximal end to the tool element.
  • a medical instrument in particular a percussion instrument, with a proximal end and a distal end, a handle and a striking surface that transmits in the proximal direction being arranged or formed at the proximal end, a tool element being arranged or formed at the distal end and wherein an instrument shaft of the instrument extends from the proximal end to the tool element.
  • the present invention relates to a method for producing a medical instrument, in particular a percussion instrument, with a proximal end and a distal end, a handle and a striking surface pointing in the proximal direction being arranged or formed at the proximal end, a tool element at the distal end is arranged or formed and wherein an instrument shaft of the instrument extends from the proximal end to the tool element.
  • a medical instrument in particular a percussion instrument
  • a handle and a striking surface pointing in the proximal direction being arranged or formed at the proximal end
  • a tool element at the distal end is arranged or formed and wherein an instrument shaft of the instrument extends from the proximal end to the tool element.
  • Medical instruments of the type described above are known, for example, in the form of orthopedic instruments. They are used, for example, as percussion instruments in the form of osteotomes, chisels and the like. Due to the use as percussion instruments, there are increased demands on the mechanical stability of the instrument, in particular due to impact, torsional or bending stresses.
  • a problem with such instruments are in particular their handles.
  • solid steel handles are very heavy.
  • Handles that are made of plastic or coated with plastic are usually not durable over a long period of time, taking into account the harsh processing conditions for medical instruments. It is therefore an object of the present invention to improve a medical instrument and a method of the type described at the outset in such a way that the instrument is, in particular, easier to handle.
  • this object is achieved according to the invention in that the handle is designed in the form of a hollow handle.
  • Developing a medical instrument of the type described at the outset in the proposed manner has the particular advantage that the weight of the handle can be significantly reduced, especially when the handle, i.e. the hollow handle, is made entirely of one or more metallic materials is.
  • such an instrument can be designed with a continuous instrument shaft, which is also referred to as the core of the instrument. If the core is made of a metallic material, torsion, bending and impact-resistant instrument shafts can be made so that such an instrument can also be used as a percussion instrument, for example.
  • a striking pulse striking the striking surface can thus be conducted directly through the instrument shaft to the distal end, that is to say to the tool element.
  • a hollow handle is not solid, so that weight can be saved through one or more hollow spaces formed on the handle. This enables a surgeon, in particular, to use the instrument without fatigue over a longer period of time in order to be able to transmit the forces necessary for a surgical intervention.
  • the hollow handle comprises at least one, in particular two, handle shell surrounding the instrument shaft and if a cavity is formed between the at least one handle shell and the instrument shaft.
  • the cavity can in particular be formed in the form of an annular space.
  • a handle shell can be formed from a hollow piece, for example, by so-called hydroforming. Two, three or more Providing handle shells particularly simplifies the manufacture of the instru ment.
  • the at least one grip shell can be permanently connected to the instrument shaft by means of suitable connection methods.
  • the cavity is closed in a gas-tight manner.
  • it can be closed by welding and / or a closure element.
  • a gas-tight sealed cavity prevents impurities from collecting in the cavity.
  • the gas-tight closure makes it possible to improve the cleanability of the instrument.
  • the instrument comprises a ventilation opening which fluidly connects the cavity of the hollow handle with the surroundings of the instrument and if the ventilation opening is closed.
  • the vent opening is sealed gas-tight.
  • a vent opening is particularly advantageous in the manufacture of such an instrument. If the components are first connected to one another and then the entire instrument is subjected to a hardening process at high temperatures, for example around 1000 ° C., the air contained in the cavity can expand due to the heat. This then leads, in particular, to the fact that, for example, ergonomically shaped grip shells of the hollow handle can be deformed in an undesirable manner during hardening due to the gas pressure generated in the cavity.
  • the ventilation opening provides a remedy here. It is closed again ver, in particular after the instrument has hardened, in order to close off the cavity of the hollow handle with respect to the surroundings of the instrument, for example in a gastight manner.
  • the vent opening can be closed in a simple manner with a closure element and / or by soldering or welding. Both an originally provided ventilation opening and the way in which it was closed, for example after the instrument had hardened, can be determined in a simple manner in a ready-to-use instrument, for example by destroying the instrument in the area of the hollow handle. handle. A material penetrating from the outside through the ventilation opening into the cavity of the hollow handle during welding or a closure element can thus easily be detected.
  • the ventilation opening is preferably designed in the form of a bore or a slot on the at least one handle shell. In this way, a defined venting of the hollow handle can be implemented in a simple manner.
  • the ventilation opening is formed by not completely welding the at least one handle shell to the instrument shaft and / or of at least two handle shells to one another.
  • Forming the vent opening in this way has the particular advantage that no additional opening has to be provided, which simplifies the manufacture of the instrument.
  • the closure of the vent opening for example after hardening of the instrument by subsequent welding, can then again be easily demonstrated on the instrument, since this subsequent welding was not subjected to a hardening process and therefore differs in its structure from hardened welds.
  • the manufacture of the instrument can be simplified in particular in that the hollow handle comprises two handle shells which are designed in the form of half shells. In particular, a number of weld seams and a length of the same can be minimized overall.
  • the at least one handle shells have a thickness in a range from approximately 0.5 mm to approximately 2 mm. In particular, they can have a thickness in a range from approximately 0.8 mm to approximately 1.4 mm.
  • the at least one handle shell can be laser cut from sheet metal with a thickness of approximately 1 mm and then brought into a desired shape by deep drawing.
  • a flanged portion can be provided, in particular on the handle shell or shells be provided, which enables the execution of a flanged butt end seam.
  • Such a weld seam geometry makes it possible in particular to dispense with the introduction of additional welding filler material.
  • a proximal handle flange and a distal handle flange spaced therefrom to be arranged or formed on the instrument shaft and for the at least one handle shells to surround the instrument shaft between the proximal and distal handle flange.
  • the instrument shaft penetrates the hollow handle continuously, so that, as described ben, an impact pulse acting on the proximal end of the instrument can be transmitted directly through the instrument shaft, i.e. the core of the instrument, to the distal end and the tool element located there.
  • the two handle flanges also facilitate both the positioning of the at least one handle shell on the instrument shaft and the defined connection of the same to one another and to the instrument shaft.
  • a ring surface which is white in the distal direction is arranged or formed on the proximal handle flange, if an annular surface pointing in the proximal direction is arranged or formed on the distal handle flange if proximal end surfaces of the at least one handle shell pointing in the proximal direction are located on the proximal The gripping flange and when the distal end surfaces of the at least one gripping shell pointing in the distal direction rest against the distal gripping flange.
  • the ring surfaces designed as described enable a defined positioning of the at least one handle shell on the instrument shaft. As a result, they enable a defined and optimal connection of the instrument shaft with the handle or shells to form the hollow handle.
  • a connection between the handle or handles and the handle flanges can be realized by circumferential butt welds using filler metal.
  • the instrument can be designed in a simple manner if the ventilation opening is formed by not completely welding the min least one handle shell to at least one of the two handle flanges. In this way, no additional opening has to be provided on one of the at least two handle shells.
  • the ventilation opening formed in this way can then, for example, be closed by welding after the instrument has hardened.
  • the instrument is made entirely of one or more metallic work materials.
  • the instrument shaft with all of the components formed thereon and also the at least one handle shell can be formed from a metallic material.
  • the metallic material can be the same material as all components.
  • a striking plate is arranged or formed at the proximal end of the instrument and if the striking plate defines the striking surface. In this way, impact impulses can be easily and safely transmitted by a surgeon to the instrument, in particular its instrument shaft.
  • the proximal grip flange is preferably arranged or formed on the striking plate, or the proximal grip flange forms the striking plate. This configuration simplifies the manufacture of the instrument, since the instrument shaft can be designed as a rotating part, particularly in the area of the handle.
  • the instrument is preferably designed in one piece. In particular, it cannot be dismantled without destroying it.
  • the instrument can be made from several components. For example, it can be made from an instrument shaft and two half-shells, which, however, are permanently and permanently connected to one another to form a one-piece instrument that cannot be dismantled, in particular not dismantled for cleaning purposes.
  • Such a one-piece instrument can only be broken down into its original components by irreversible destruction.
  • the instrument shaft comprises a handle part and a tool part and if the handle part and the tool part are non-positively and / or positively and / or cohesively connected to one another.
  • the handle part and the tool part are inextricably linked to one another.
  • This configuration makes it possible, in particular, to combine handle parts and tool parts with one another as desired.
  • instruments can be designed with different tool elements whose handle is shaped identically.
  • differently shaped handle parts for example optimized for left-handers or right-handers, can also be designed, which can then be connected to corresponding tool parts to form a one-piece instrument.
  • handle parts with the hollow handle handles described can be designed in a defined manner, for example different ergonomically shaped or differently sized. Such handle parts can then in particular be produced in stock and are connected to the required tool parts with corresponding tool elements as required.
  • the handle part and the tool part can be permanently connected to one another when they are soldered or welded together.
  • the striking plate and the handle part are formed in one piece. In particular, they can be designed monolithically.
  • the handle part and the proximal handle flange and / or the distal handle flange are formed in one piece.
  • they can be designed monolithically.
  • This refinement can in particular be implemented in that the handle part with the handle flanges is designed as a turned part. In particular, it can be designed to be completely rotationally symmetrical.
  • An ergonomic shape of the handle can then be realized by appropriate design of the at least one handle shell.
  • the instrument comprises a connecting device with a first connecting element and a second connecting element, that one of the two connecting elements is arranged or formed at a distal end of the handle part, that the other of the two connecting elements is arranged or formed at a proximal end of the tool part and that the first connecting element and the second connec tion element are non-positively and / or positively and / or cohesively connected to one another in a connection position.
  • Providing such a connecting device on the instrument has the particular advantage that a standardized connection between the handle part and the tool part is made possible. In this way, differently shaped handle parts with differently shaped tool parts can be coupled with one another in a defined manner and permanently connected. A non-positive and / or positive connection can be achieved, for example, by screwing the connecting elements. Alternatively or additionally, these can be permanently connected to one another by means of a material connection such as soldering or welding.
  • the connecting elements can be of sufficient length in relation to a longitudinal axis of the instrument in the area of the connecting device to form an instrument that is sufficiently torsion and flexurally rigid, which is particularly advantageous for a two-part design of the instrument shaft for stability of the instrument .
  • a ventilation opening is formed on the instrument, which connects the connection receptacle to the surroundings of the instrument in a fluid-active manner, and if the ventilation opening is closed, in particular gas-tight.
  • the ventilation opening can in particular be connected to a cavity of the hollow handle in a fluidically effective manner.
  • the ventilation opening can also be used to vent the cavity, in particular when the instrument is hardening, and to prevent undesired deformation of the at least one grip shell during hardening.
  • the ventilation opening is advantageously formed on the handle part or on the tool part.
  • it can open a longitudinal channel on the tool part on the connecting element of the tool element, which connecting channel is in fluid communication with the cavity of the hollow handle via a cross connection when the tool part and the handle part are connected to one another.
  • the instrument shaft and / or the handle and / or the tool element are made from a stainless steel.
  • all components mentioned can be made from the same steel. This means that no color differences can occur, as is the case when different materials are used.
  • the stainless steel is a chrome steel.
  • it can be a martensitic chromium steel. The risk of damage when the handle is loaded from the side can thus be minimized.
  • the stainless steel is a hardenable steel.
  • the impact resistance of the at least one grip shell can be increased in a number of ways by hardening.
  • the stainless steel is the material 1.4021 according to DIN EN 10088. This material can be shaped into sheet metal in particular and brought into the desired shape by deep drawing. It can also be hardened by heat treatment at around 1000 ° C.
  • the instrument is preferably hardened. Good corrosion resistance can thus be achieved. This can in particular be improved by appropriate surface treatment after hardening.
  • the work tool element comprises a cutting edge pointing in the distal direction.
  • the handling of the instrument can be further improved for a surgeon if the hollow handle is ergonomically shaped. For example, it can be shaped differently to hold for left-handed and right-handed people.
  • the instrument can be in the form of a chisel, a cement removal chisel, an osteotome, a gouge, a dislocation lever, a rupture instrument for prostheses or a pestle.
  • the described Refinements of the instrument enable a wide range of uses where a high impact load occurs and instruments with a very long service life are also to be used.
  • the object set at the beginning is also achieved according to the invention in a method of the type described at the beginning in that the handle is designed in the form of a hollow handle.
  • medical instruments can thus be designed with stable, yet light handles.
  • they make it possible to direct impact pulses directly from the proximal end to the tool element arranged or formed at the distal end.
  • the design of the hollow handle also makes it possible in a simple manner to design ergonomic handles that save material and thus save resources.
  • the hollow handle is formed from at least one, in particular two, handle shells surrounding the instrument shaft and if a cavity is formed between the at least one handle shell and the instrument shaft.
  • the cavity can be designed in the form of an annular space.
  • a handle shell can be formed from a hollow piece, for example, by so-called hydroforming. Providing two, three or more handle shells to form the hollow handle ver simplifies the manufacture of the instrument. In particular, handle shells of this type can be brought up to the side of an instrument shaft and connected to it. The resulting cavity can advantageously save weight in the area of the handle for a user.
  • the cavity is closed in a gas-tight manner.
  • it can be closed by welding and / or a closure element.
  • this ensures optimal cleaning and reprocessing of the instrument, since germs cannot get into or out of the cavity.
  • a ventilation opening is formed on the instrument, which fluidically connects the cavity of the hollow handle with the surroundings of the instrument and that the ventilation opening is closed.
  • it can be sealed gas-tight.
  • the ventilation opening has the particular advantage that when the instrument hardens at high temperatures in the cavity of the hollow handle, no overpressure can arise from air trapped therein, which means that the outer contour of the at least one handle shell does not change in an undesired manner, in particular through deformation can.
  • closing the vent opening as mentioned, it is ensured in particular that no germs can get into the cavity, which enables safe and permanent preparation and use of the instrument.
  • the vent opening can be closed in a simple manner with a closure element and / or by soldering or welding.
  • a gas-tight closure of the cavity can also be achieved in this way.
  • the proposed procedure is favorable, since only a small ventilation opening is required in order to be able to ensure pressure compensation between the cavity and the surroundings of the instrument during hardening at high temperatures. In this way it can be avoided that a large part of any welded or soldered connections are not hardened.
  • the ventilation opening is preferably designed in the form of a bore or a slot on the at least one handle shell. Such vent opening can be produced in a simple manner.
  • the ventilation opening is formed by incomplete welding of the at least one handle shell to the instrument shaft and / or of at least two handle shells with one another.
  • a vent opening formed in this way has in particular the Advantage that no additional work steps are required to train them, for example by drilling or milling.
  • the at least one handle shell can be used completely undamaged or unchanged to form the hollow handle.
  • a proximal handle flange and a distal handle flange spaced therefrom are arranged or formed on the instrument shaft and if the at least one handle shell is arranged surrounding the instrument shaft between the proximal and distal handle flange.
  • annular surface pointing in the distal direction is arranged or formed on the proximal handle flange, if an annular surface pointing in the proximal direction is arranged or formed on the distal handle flange, if End faces pointing in the proximal direction of the at least one grip shell are placed on the proxima len annular flange and when distal end faces pointing in the distal direction are applied to the at least one grip shell on the distal grip flange.
  • the formation of the ring surfaces described enables a defined positioning of the at least one grip shell on the instrument shaft. This also simplifies a connection between the at least one grip shell and the instrument shaft.
  • the ventilation opening can be formed in a simple manner by incompletely welding the at least one handle shell to at least one of the two handle flanges.
  • a weld seam surrounding the instrument shaft in a ring shape for connecting the at least one handle shell to one of the two handle flanges cannot be completely closed.
  • the instrument is made entirely from one or more metallic materials.
  • a uniform coloring of the instrument can be achieved if it is made from a single metallic material. In other words, all components of the instrument can be made from the same metallic material.
  • a striking plate is arranged or formed at the proximal end of the instrument which defines the striking surface.
  • the striking plate can be formed in one piece with the instrument shaft, so that the instrument shaft with the striking plate can be manufactured, for example, as a turned part.
  • the instrument is made in one piece.
  • the instrument shaft is formed from a handle part and a tool part and if the handle part and the tool part are non-positively and / or positively and / or cohesively connected to one another.
  • the handle part and the tool part can be inextricably linked to one another.
  • insoluble means in particular that the parts can only be detached from one another by destroying the instrument as a whole.
  • the instrument shaft can be formed from two parts greater variability in the manufacture of medical instruments, since handle parts and tool parts can be connected to one another as required and in any way. In particular, this can be achieved by a standardized connection between the handle part and the tool part.
  • the proximal handle flange and the distal handle flange are advantageously arranged or formed on the handle part. So the handle part can be formed fully dig with the hollow handle. Such a handle part can then be connected to different tool parts which have different tool ends, for example by welding and / or screwing.
  • the handle part and the tool part can be soldered or welded to one another in a simple and secure manner.
  • the striking plate and the handle part are preferably formed in one piece, in particular monolithically. Such a production can be achieved in particular by forming a turned part. In this way, assembly steps in the manufacture of the instrument can be reduced.
  • the handle part and the proximal handle flange and / or the distal handle flange are formed in one piece, in particular monolithically. So the handle part can be formed from one piece in particular up to the min least one handle shell. Impact pulses can then be transmitted to the tool part in the distal direction via the impact plate through the hollow handle.
  • the instrument is designed with a connecting device which comprises a first connecting element and a second connecting element, if one of the connecting elements is arranged or formed at a distal end of the handle part, if the other of the two Fasteners a proximal end of the tool part is arranged or formed and when the first connecting element and the second connecting element are connected to one another in a connection position in a non-positive and / or form-fitting and / or cohesive manner.
  • a connecting device enables, for example, tool parts with an associated handle to be connected to one another in a defined and standardized manner.
  • any handle parts and any tool parts can be designed with identical connecting elements that allow any combination of handle parts and tool parts and their defined connec tion.
  • the connecting elements can be brought into engagement with one another in a simple manner if the first connecting element is designed in the form of a connecting receptacle and the second connecting element in the form of a connecting projection corresponding to the connecting receptacle.
  • the same manufacturing step for connecting the two parts can always be carried out during manufacture.
  • a ventilation opening is formed on the instrument, which connects the connection receptacle to the surroundings of the percussion instrument in a fluid-effective manner, and if the ventilation opening is closed, in particular gas-tight.
  • the ventilation opening can in particular be closed after the instrument has hardened.
  • a fluid connection to the cavity of the hollow handle can be established via the ventilation opening in order to avoid deformation of the at least one handle shell during hardening as described.
  • the ventilation opening is preferably formed on the handle part or on the tool part. This makes it possible, in particular, to form the ventilation opening where it can be realized most easily in terms of manufacturing technology and also does not impair the stability of the instrument. It is favorable if the instrument shaft and / or the handle and / or the tool element are made from a stainless steel. In particular, a high level of corrosion resistance of the instrument can thus be ensured.
  • a chrome steel is used as the stainless steel.
  • a martensitic chromium steel can be used.
  • Such a chrome steel can be hardened in particular by heat treatment, which helps to further improve the stability of the instrument.
  • a hardenable steel is favorably used as the stainless steel.
  • the stability and service life of the instrument can be further improved in this way.
  • the manufacture of the instrument, in particular the hollow handle can be simplified if the stainless steel material 1.4021 according to DIN EN 10088 is used. Such a material is somewhat less firm than the 1.4301 material at a heat treatment temperature of around 1000 ° C, but after the heat treatment it is significantly harder and therefore less susceptible to undesirable deformations due to a lateral impact load on the hollow handle, in particular the at least one handle shell of the same .
  • the instrument is hardened.
  • grip shells with a reduced thickness in particular can be used. This simplifies the deformation, for example by deep-drawing punched sheets, without ultimately losing any significant or even impact stability in the area of the handle.
  • the instrument is hardened at a temperature of about 1000 ° C.
  • the material 1.4021 can be significantly increased in its impact resistance.
  • the instrument is hardened after connecting the at least egg NEN handle shell to the instrument shaft.
  • the connection between the handle (s) and the instrument shaft is hardened, ie in particular weld seams.
  • the stability and corrosion resistance of the instrument can thus be improved in the desired manner.
  • the ventilation opening and / or the ventilation opening are closed after curing.
  • the openings mentioned no longer have any function after hardening, so that they can be closed to improve the cleanability of the instrument.
  • a uniform appearance of the instrument can in particular be achieved by treating it on the surface. In particular, it can be polished. In particular, with the appropriate choice of a single, uniform material, a uniform appearance can be obtained for all components of the instrument and the occurrence of color differences can be avoided.
  • the surface treatment can be carried out in a simple manner by means of belt grinding. In particular, such a process can also be carried out automatically and automatically.
  • the following description of preferred embodiments of the invention is used in conjunction with the drawings to provide a more detailed explanation. Show it:
  • FIG. 1 a partially broken illustration of a first exemplary embodiment of a medical instrument
  • FIG. 2 a perspective view of a further exemplary embodiment of a tool part
  • FIG. 3 a partially broken perspective view of a further exemplary embodiment of a tool part
  • FIG. 4 a schematic exploded view of an exemplary embodiment of a handle part
  • FIG. 5 a schematic, partially broken view of a further exemplary embodiment of a handle part
  • FIG. 6 a view of the handle part from FIG. 5 in the direction of arrow A;
  • FIG. 7 a partially broken side view of the handle part from FIG.
  • FIG. 8 a schematic perspective, partially open and cut view of the handle part from FIG. 7;
  • FIG. 9 an enlarged view of area C from FIG. 8 during hardening of the handle part
  • FIG. 10 an enlarged view of the area C after hardening with the vent opening closed
  • FIG. 11 a schematic longitudinal sectional view of a further exemplary embodiment of a medical instrument in the area of the handle part;
  • FIG. 12 a sectional view along line 12-12 of the tool part from FIG.
  • FIG. 13 a schematic side view of part of a further exemplary embodiment of a medical instrument.
  • FIG. 14 a view of the handle part from FIG. 13 in the direction of arrow D.
  • FIG. 10 A first exemplary embodiment of a medical instrument 10 is shown schematically in FIG. It is designed in the form of a percussion instrument 14, specifically as a chisel 12.
  • the instrument 10 defines a proximal end 16 from which a handle 20 extends in the distal direction.
  • the proximal end 16 is defined by a striking surface 18 pointing in the proximal direction.
  • An instrument shaft 22 extends from the proximal end 16 to a distal end 24 of the instrument 10, on which a tool element 26 with a cutting edge 28 pointing in the distal direction is formed.
  • the instrument shaft 22 defines a longitudinal axis 30.
  • the handle 20 is designed in the form of a hollow handle 32, the construction of which will be explained in detail below.
  • the instrument shaft 22 comprises a handle part 34 and a tool part 36, which are non-positively, positively and materially connected to one another.
  • the handle part 34 and the work- tool part 36 inextricably linked. Insoluble in this sense means that the handle part 34 and the tool part 36 can only be released from one another by destroying the instrument 10.
  • the tool part 36 is formed in one piece, namely monolithically.
  • the instrument 10 comprises a connection device 38 with a first connection element 40 and a second connection element 42.
  • the first connecting element 40 is formed on a distal end 44 of the handle part 34.
  • the second connecting element 42 is formed on a proximal end 46 of the tool part 36.
  • the first connecting element 40 and the second connecting element 42 are in a connecting position in a non-positive, positive and material-locking engagement with one another or are connected to one another.
  • the first connecting element 40 is designed in the form of a connecting receptacle 48, specifically in the form of a blind hole 50.
  • the second connecting element 42 is designed in the form of a connecting projection 52, specifically corresponding to the connecting receptacle 48.
  • connection receptacle 48 is formed coaxially to the longitudinal axis 30 and is opened pointing in the distal direction.
  • the connecting projection 52 points in the pro ximal direction and can be pushed into the connecting receptacle 48. Both the connection projection 52 and the connection 48 are rotationally symmetrical with respect to the longitudinal axis 30 originallybil det.
  • the connecting projection 52 protrudes from a flange-like stop 54 pointing in the proximal direction and is surrounded by an annular surface 56 defined by the stop 54, which extends transversely, in the exemplary embodiment shown in FIG. 1, perpendicular to the longitudinal axis 30 and points in the proximal direction. It forms a stop for an annular surface 58 pointing in the distal direction, which defines the distal end 44 of the handle part 34.
  • the ring surface 58 is formed on a distal handle flange 60 of the handle part 34.
  • a striking plate 64 is formed which defines a proximal handle flange 66.
  • a side surface of the striking plate 64 pointing in the proximal direction defines the striking surface 18.
  • the proximal handle flange 66 and the distal handle flange 60 are arranged spaced apart from one another or are formed.
  • a recess is formed on the distal gripping flange 60, which defines an annular surface 68 pointing in the proximal direction.
  • an annular surface 70 pointing in the distal direction is formed on the proximal annular flange 66.
  • the instrument 10 comprises several handle shells 72.
  • two handle shells 72 in the form of half shells 74 are provided.
  • the two half-shells 74 surround the instrument shaft 22 in the region of the shaft section 62.
  • a wall 76 defined by the handle shells 72 has a thickness 102 of about 1 mm.
  • the handle shells are laser-cut from a sheet metal blank and brought into the desired ergonomic shape by deep drawing.
  • the half-shells 74 surround the shaft section 62 at a distance, so that a cavity 78 is formed which is delimited by the half-shells 74 in the radial direction away from the longitudinal axis 30, on the proximal side from the proximal handle flange 66 and on the distal side from the distal handle flange 60.
  • the half-shells 74 have proximal end surfaces 80 pointing in the proximal direction and distal end surfaces 82 pointing in the distal direction.
  • the distance between the grip flanges 60 and 66 is dimensioned such that the proximal end surfaces 80 rest on the annular surface 70 of the proximal grip flange 66, and the distal end surfaces 82 on the proximally facing annular surface 68 of the distal grip flange 60.
  • the edges of the half-shells 74 are flanged, that is to say provided with a flange-like flanging 84.
  • the longitudinally extending Ausörde lungs 84 are flat against each other.
  • the flanges, which point in the distal and proximal directions, define the distal end surfaces 82 on the one hand and the proximal end surfaces 80 on the other hand.
  • a cross section of the hollow handle 32 increases in the distal direction, namely continuously up to a maximum that is somewhat closer to the proximal handle flange 66 than to the distal handle flange 60.
  • the cross section increases of the hollow handle 32 continuously down to a minimum cross section, which is closer to the distal handle flange 60 than the maximum to the proximal handle flange 66.
  • the cross section increases again slightly up to to a relative maximum 86 of the cross-sectional area, which is formed near the distal end surface 82.
  • the relative maximum 86 forms a type of slip protection for a thumb of an operator.
  • the handle shells 72 are provided with a plurality of grooves 88 extending in the circumferential direction on the longitudinal axis 30, which have a different length and extend over a circumferential angle relative to the longitudinal axis 30 over a circumferential angle in a range between 60 ° and 150 ° lies.
  • the handle part 34 is designed as a turned part made of the material 1.4021. It is a hardenable, martensitic stainless steel.
  • a ventilation opening 90 in the form of a bore 92 is formed on one of the two half-shells 74 in the area between the relative maximum 86 and the distal end surface 82.
  • the two half-shells 74 are arranged surrounding the handle part 34 between the annular surfaces 68 and 70, so that the flanges 84, which extend in the longitudinal direction, rest against one another, and the flanges 84 defining the end surfaces 80 and 82 on the half-shells 74 bear against the annular surfaces 68 and 70.
  • the handle shells 72 are welded along the flanges 84 with a flanged end seam. Due to this special weld seam geometry, the introduction of additional welding filler material can be dispensed with.
  • the half-shells 74 are connected on the proximal side and distal side with the instrument shaft 22 with circumferential butt seams using welding additive by welding.
  • the tool part 36 is also made from the material 1.4021.
  • the connecting elements 40 and 42 are brought into engagement with one another and the handle part 34 is welded to the tool part 36 in the area of the connecting device 38, namely by a circumferential weld seam in the area of the adjacent annular surfaces 56 and 58.
  • the instrument 10 is thus basically finished in a form as shown schematically in FIG. 1.
  • the instrument 10 which is designed as described by welding its components, is hardened.
  • the vent opening 90 is provided in order to allow the air contained in the cavity 78, which defines an annular space 94, to expand during the hardening process, which is carried out at a temperature of about 1000 ° C.. It prevents the half-shells 74 defining a hollow handle 32, which is essentially oval in cross section, from deforming due to an excess pressure arising in the annular space 94 and thereby approaching a cylindrical outer contour.
  • the vent opening 90 fluidly connects the cavity 78 with an environment 100 of the instrument.
  • the ventilation opening 90 is closed with welding filler material, as is shown schematically in FIG.
  • the filler metal in the vent opening 90 forms a closure element 96 which closes the cavity 78. If all of the weld seams, which are denoted by the arrows 98 in FIGS. 6 and 7, are embodied in a gas-tight manner, the annular space 94 can be closed as a whole in a gas-tight manner by the closure element 96.
  • the closure element 96 is formed by a metal pin which, after the instrument 10 has hardened, is inserted into the ventilation opening 90 and connected to the instrument 10 by welding.
  • the exemplary embodiment of the instrument 10 described is formed entirely from a single metallic material.
  • individual components for example the handle shells 72, can be formed from a different material than, for example, the handle part 34 and the tool part 36.
  • the described embodiment of the instrument 10 is formed in one piece.
  • the described connection of the components of the instrument 10 by means of welding means that it cannot be dismantled. Indivisible here means that a separation into its original components is not possible according to the intended use without destroying the instrument 10.
  • the described embodiment of the instrument 10 has a high impact resistance and also a high corrosion resistance.
  • Schlagim pulses which are exerted on the striking surface 18 with a hammer, for example, are passed through the instrument shaft 22 directly to the tool element 26.
  • an outer surface of the instrument 10 can be surface-treated, for example by grinding or polishing, in particular belt grinding. Such a reworking of the instrument 10 neither protrudes from welding nor annealing colors.
  • the closure element 96 can be designed in particular in the form of a wire pin, which is welded all the way around the upper surface, in particular with one of the handle shells 72.
  • tungsten inert gas welding and laser beam welding are optionally used.
  • FIG. 1 Another exemplary embodiment of a tool part 36 for forming an instrument 10 is shown schematically in FIG.
  • the tool element 26 at the distal end of the tool part 36 is in the form of a narrow chisel Pointed formed with a cutting edge 28 pointing in the distal direction. Since Lich a pin-shaped spacer element 104 is formed on the tool element 26, which has a cylindrical body and a spherical from rounded end 106, which points in the distal direction.
  • the configuration of the tool part 36 from FIG. 2 corresponds to the exemplary embodiment of the tool part 36 from FIG. 1, so that the tool part 36 can be connected to the hollow handle 32 in a manner analogous to that described above for the tool part 36 according to the exemplary embodiment from FIG for forming a medical instrument 10 in the form of a cement removal chisel.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of a tool element 36 for forming a surgical instrument 10.
  • a distal end of the tool part 36 forms a narrow, slightly curved chisel tip which has a cutting edge 28 on the distal side.
  • the tool part 36 from FIG. 3 is designed essentially identically to the proximal end of the tool parts 36 according to the exemplary embodiments in FIGS Longitudinal axis 30 extends, which connects an area 100 of the instrument 10 in a fluidically effective manner with a blind hole 112 which opens the connec tion projection 52 in the proximal direction.
  • the ventilation opening 108 is arranged near a distal end 114 of the blind hole 112.
  • the ventilation opening 108 serves the same purpose as the ventilation opening 90, which was explained above in connection with the hollow handle 32 described in FIGS. 1 and 4 to 11.
  • an opening 116 is formed transversely to the longitudinal axis 30 near a proximal end of the connection receptacle 48 and connects the connection receptacle 48 to the cavity 78 in a fluidically effective manner.
  • the connecting device 38 is designed in such a way that a proximal end 46 of the connecting projection 52 leaves the opening 116 at least partially free, so that when the instrument is hardened after the hollow handle 32 has been connected to a tool part 36 in the cavity 78, expanding air flows through the opening 116, the connection receptacle 48, the blind hole 112 and the ventilation opening 108 can escape into the environment 100.
  • the hollow handle 32 partially shown in FIG. 12 is otherwise identical to the hollow handle shown in FIGS. 1 and 4 to 11.
  • vent opening 90 is not designed in the form of a bore 92, but in the form of a slot 120.
  • the function of a correspondingly arranged slot then corresponds to the function of the bore 92 described above.
  • a slot 120 is shown in dashed lines in the embodiment shown in FIG.
  • a vent opening 90 in the form of a bore 92 already described above there is also the possibility of not completely welding the flanges 84 to one another and to the annular surfaces 68 and 70, but not to a short section at any point of the weld seam to be formed weld. A narrow slot or gap then remains at the point where no weld seam is formed. Such an incomplete weld seam is also suitable for relieve an excess pressure of the air located in the cavity 78 by flowing out into the environment 100 of the instrument 10.
  • FIGS. 13 and 14 a further exemplary embodiment of a medical instrument 10 is shown schematically. It comprises a grip part 34 and a tool part 36 connected to it.
  • the design of the grip part 34 essentially corresponds to the design of the grip parts described in FIGS. 1 and 4 to 12, but differs in the design of the proximal grip flange 66
  • a distance between the annular surface 70 and the striking surface 18 is significantly greater than in the proximal grip flange 66, as is shown and described, for example, in the exemplary embodiment in FIG.
  • the proximal annular flange 66 is provided with a transverse bore 118.
  • the hollow handle 32 of the exemplary embodiment shown in FIGS. 13 and 14 is also produced in a manner analogous to that explained above in connection with FIGS. 1 to 11 and optionally connected to a tool part 36.
  • a vent opening 90 for example in the form of the bore 92 or alternatively in the form of a slot is provided, which are closed after the hardening of the instru ment.
  • a weld seam to form a vent opening 90 is not completely closed here as well. This weld seam is then closed by welding after hardening.
  • a final surface treatment can be carried out by polishing or belt grinding, so that, in particular, subsequent welding work to close the vent opening 90 or the vent opening 108 can no longer be seen from the outside of the instrument 10.
  • a final surface treatment can be carried out by polishing or belt grinding, so that, in particular, subsequent welding work to close the vent opening 90 or the vent opening 108 can no longer be seen from the outside of the instrument 10.
  • one-piece medical instruments with high stability and high corrosion resistance can thus be formed.

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Abstract

Um ein medizinisches Instrument, insbesondere ein Schlaginstrument, mit einem proximalen Ende und einem distalen Ende, wobei am proximalen Ende ein Handgriff und eine in proximaler Richtung weisende Schlagfläche angeordnet oder ausgebildet sind, wobei am distalen Ende ein Werkzeugelement angeordnet oder ausgebildet ist und wobei sich ein Instrumentenschaft des Instruments vom proximalen Ende bis zum Werkzeugelement erstreckt, so zu verbessern, dass das Instrument insbesondere besser handhabbar wird, wird vorgeschlagen, dass der Handgriff in Form eines Hohlheftgriffs ausgebildet ist. Ferner wird ein Verfahren zum Herstellen eines medizinischen Instruments vorgeschlagen.

Description

Medizinisches Instrument und Verfahren zum Herstellen eines medizinischen Instruments
Die vorliegende Erfindung betrifft ein medizinisches Instrument, insbesondere ein Schlaginstrument, mit einem proximalen Ende und einem distalen Ende, wobei am proximalen Ende ein Handgriff und eine in proximaler Richtung wei sende Schlagfläche angeordnet oder ausgebildet sind, wobei am distalen Ende ein Werkzeugelement angeordnet oder ausgebildet ist und wobei sich ein In strumentenschaft des Instruments vom proximalen Ende bis zum Werkzeug element erstreckt.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines medizinischen Instruments, insbesondere eines Schlaginstruments, mit einem proximalen Ende und einem distalen Ende, wobei am proximalen Ende ein Handgriff und eine in proximaler Richtung weisende Schlagfläche angeordnet oder ausgebildet werden, wobei am distalen Ende ein Werkzeugelement angeordnet oder ausgebildet wird und wobei sich ein Instrumentenschaft des Instruments vom proximalen Ende bis zum Werkzeugelement erstreckt.
Medizinische Instrumente der eingangs beschriebenen Art sind beispielsweise in Form von Orthopädie-Instrumenten bekannt. Sie werden beispielsweise als Schlaginstrumente in Form von Osteotomen, Meißeln und dergleichen einge setzt. Aufgrund des Einsatzes als Schlaginstrumente ergeben sich erhöhte An forderungen an die mechanische Stabilität des Instruments, und zwar insbe sondere aufgrund von Schlag-, Torsions- oder Biegebeanspruchungen.
Ein Problem bei derartigen Instrumenten stellen insbesondere deren Handgrif fe dar. Beispielsweise sind massiv ausgebildete Stahlgriffe sehr schwer. Hand griffe, die aus Kunststoff ausgebildet oder mit Kunststoff ummantelt sind, sind unter Berücksichtigung der harten Aufbereitungsbedingungen für medizinische Instrumente in der Regel nicht über eine längere Zeit haltbar. Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein medizinisches In strument sowie ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art derart zu ver bessern, dass das Instrument insbesondere besser handhabbar wird.
Diese Aufgabe wird bei einem medizinischen Instrument der eingangs be schriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Handgriff in Form eines Hohlheftgriffs ausgebildet ist.
Ein medizinisches Instrument der eingangs beschriebenen Art in der vorge schlagenen Weise weiterzubilden, hat insbesondere den Vorteil, dass sich ein Gewicht des Handgriffs signifikant reduzieren lässt, insbesondere auch dann, wenn der Handgriff, also der Hohlheftgriff, vollständig aus einem oder mehre ren metallischen Werkstoffen ausgebildet ist. Insbesondere kann ein solches Instrument mit einem durchgängigen Instrumentenschaft, der auch als Seele des Instruments bezeichnet wird, ausgebildet werden. Ist die Seele aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet, können so insbesondere torsions-, biege- und schlagfeste Instrumentenschäfte ausgebildet werden, sodass ein solches Instrument beispielsweise auch als Schlaginstrument eingesetzt werden kann. Ein auf die Schlagfläche auftreffender Schlagimpuls kann so direkt durch den Instrumentenschaft zum distalen Ende, also zum Werkzeugelement geleitet werden. Ein Hohlheftgriff ist nicht massiv ausgebildet, sodass durch einen oder mehrere am Handgriff ausgebildete Hohlräume Gewicht eingespart werden kann. Dies ermöglicht es insbesondere einem Chirurgen, das Instrument über einen längeren Zeitraum ermüdungsfrei einzusetzen, um die für einen chirur gischen Eingriff notwendigen Kräfte übertragen zu können.
Günstig ist es, wenn der Hohlheftgriff mindestens eine, insbesondere zwei, den Instrumentenschaft umgebende Griffschale umfasst und wenn zwischen der mindestens einen Griffschale und dem Instrumentenschaft ein Hohlraum aus gebildet ist. Der Hohlraum kann insbesondere in Form eines Ringraums aus gebildet sein. Eine Griffschale kann beispielsweise durch sogenanntes Hydro- forming aus einem hohlen Stück ausgebildet werden. Zwei, drei oder mehr Griffschalen vorzusehen vereinfacht insbesondere die Herstellung des Instru ments. Die mindestens eine Griffschale kann durch geeignete Verbindungsver fahren mit dem Instrumentenschaft dauerhaft verbunden werden.
Vorteilhaft ist es, wenn der Hohlraum gasdicht verschlossen ist. Insbesondere kann er durch Verschweißen und/oder ein Verschlusselement verschlossen sein. Ein gasdicht verschlossener Hohlraum verhindert, dass sich Verunreini gungen im Hohlraum sammeln können. Mit anderen Worten lässt sich durch den gasdichten Verschluss eine Reinigbarkeit des Instruments verbessern.
Günstig ist es, wenn das Instrument eine Entlüftungsöffnung umfasst, die den Hohlraum des Hohlheftgriffs mit einer Umgebung des Instruments fluidwirk sam verbindet und wenn die Entlüftungsöffnung verschlossen ist. Insbeson dere ist die Entlüftungsöffnung gasdicht verschlossen. Eine solche Entlüftungs öffnung ist insbesondere bei der Herstellung eines solchen Instruments vorteil haft. Werden die Komponenten zunächst miteinander verbunden und dann das gesamte Instrument einem Härteprozess bei hohen Temperaturen, beispiels weise etwa 1000°C, unterzogen, kann es aufgrund der Wärme zu einer Aus dehnung der im Hohlraum enthaltenen Luft kommen. Dies führt dann insbe sondere dazu, dass sich beispielsweise ergonomisch geformte Griffschalen des Hohlheftgriffs beim Härten aufgrund des im Hohlraum entstehenden Gasdrucks in unerwünschter Weise verformen können. Die Entlüftungsöffnung schafft hier Abhilfe. Sie wird insbesondere nach dem Härten des Instruments wieder ver schlossen, um den Hohlraum des Hohlheftgriffs gegenüber einer Umgebung des Instruments abzuschließen, beispielsweise gasdicht.
Auf einfache Weise lässt sich die Entlüftungsöffnung mit einem Verschlussele ment und/oder durch Löten oder Schweißen verschließen. Sowohl eine ur sprünglich vorgesehene Entlüftungsöffnung als auch die Art und Weise, wie diese beispielsweise nach dem Erhärten des Instruments verschlossen wurde, lassen sich bei einem einsatzbereiten Instrument auf einfache Weise feststel len, beispielsweise durch Zerstören des Instruments im Bereich des Hohlheft- griffs. Ein von außen durch die Entlüftungsöffnung in den Hohlraum des Hohl heftgriffs eindringendes Material beim Schweißen oder ein Verschlusselement können so leicht nachgewiesen werden.
Vorzugsweise ist die Entlüftungsöffnung in Form einer Bohrung oder eines Schlitzes an der mindestens einen Griffschale ausgebildet. So kann eine definierte Entlüftung des Hohlheftgriffs auf einfache Weise realisiert werden.
Vorteilhaft ist es, wenn die Entlüftungsöffnung durch nicht vollständiges Ver schweißen der mindestens einen Griffschale mit dem Instrumentenschaft und/oder von mindestens zwei Griffschalen miteinander ausgebildet ist. Die Entlüftungsöffnung auf diese Weise auszubilden hat insbesondere den Vorteil, dass keine zusätzliche Durchbrechung vorgesehen werden muss, was die Her stellung des Instruments vereinfacht. Das Verschließen der Entlüftungsöff nung, beispielsweise nach dem Härten des Instruments durch nachträgliches Verschweißen, ist dann wiederum auf einfache Weise am Instrument nach weisbar, da diese nachträglich vorgenommene Verschweißung keinem Härte prozess unterzogen wurde und sich daher in ihrem Gefüge von gehärteten Schweißnähten unterscheidet.
Die Herstellung des Instruments lässt sich insbesondere dadurch vereinfachen, dass der Hohlheftgriff zwei Griffschalen umfasst, die in Form von Halbschalen ausgebildet sind. So kann insbesondere eine Anzahl von Schweißnähten sowie eine Länge derselben insgesamt minimiert werden.
Um den Hohlheftgriff insbesondere auf einfache Weise ergonomisch formen zu können, ist es vorteilhaft, wenn die mindestens eine Griffschalen eine Dicke in einem Bereich von etwa 0,5 mm bis etwa 2 mm aufweisen. Insbesondere kön nen sie eine Dicke in einem Bereich von etwa 0,8 mm bis etwa 1,4 mm auf weisen. Beispielsweise können die mindestens eine Griffschale aus einem Blech mit einer Stärke von etwa 1 mm lasergeschnitten und anschließend durch Tiefziehen in eine gewünschte Form gebracht werden. Bei der Form gebung kann insbesondere an der oder den Griffschalen eine Ausbördelung vorgesehen werden, welche die Ausführung einer Bördel-Stumpf-Stirnnaht ermöglicht. Durch eine solche Schweißnahtgeometrie kann insbesondere auf das Einbringen von zusätzlichem Schweißzusatzwerkstoff verzichtet werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vor gesehen sein, dass am Instrumentenschaft ein proximaler Griffflansch und ein von diesem beabstandeter distaler Griffflansch angeordnet oder ausgebildet sind und dass die mindestens eine Griffschalen den Instrumentenschaft zwi schen dem proximalen und dem distalen Griffflansch umgibt. Der Instrumen tenschaft durchsetzt also den Hohlheftgriff durchgehend, so dass wie beschrie ben ein auf das proximale Ende des Instruments einwirkender Schlagimpuls direkt durch den Instrumentenschaft, also die Seele des Instruments, an das distale Ende und das dort angeordnete Werkzeugelement übertragen werden kann. Die beiden Griffflansche erleichtern zudem sowohl die Positionierung der mindestens einen Griffschale am Instrumentenschaft als auch das definierte Verbinden derselben miteinander und mit dem Instrumentenschaft.
Günstig ist es, wenn am proximalen Griffflansch eine in distaler Richtung wei sende Ringfläche angeordnet oder ausgebildet ist, wenn am distalen Griff flansch eine in proximaler Richtung weisende Ringfläche angeordnet oder aus gebildet ist, wenn in proximaler Richtung weisende proximale Endflächen der mindestens einen Griffschale am proximalen Griffflansch anliegen und wenn in distaler Richtung weisende distale Endflächen der mindestens einen Griffschale am distalen Griffflansch anliegen. Die wie beschrieben ausgebildeten Ringflä chen ermöglichen eine definierte Positionierung der mindestens einen Griff schale am Instrumentenschaft. Sie ermöglichen dadurch eine definierte und optimale Verbindung des Instrumentenschafts mit der oder den Griffschalen zur Ausbildung des Hohlheftgriffs. Beispielsweise kann eine Verbindung zwi schen der oder den Griffschalen und den Griffflanschen durch umlaufende Stumpfnähte unter Verwendung von Schweißzusatz realisiert werden. Das Instrument kann auf einfache Weise ausgebildet werden, wenn die Entlüf tungsöffnung ausgebildet ist durch nicht vollständiges Verschweißen der min destens einen Griffschale mit mindestens einem der beiden Griffflansche. Auf diese Weise muss keine zusätzliche Durchbrechung an einer der mindestens zwei Griffschalen vorgesehen werden. Die derart ausgebildete Entlüftungs öffnung kann dann beispielsweise nach dem Härten des Instruments durch Verschweißen geschlossen werden.
Um ein möglichst robustes Instruments ausbilden zu können, ist es günstig, wenn das Instrument vollständig aus einem oder mehreren metallischen Werk stoffen ausgebildet ist. So können insbesondere der Instrumentenschaft mit allen daran ausgebildeten Komponenten und auch die mindestens eine Griff schale aus einem metallischen Werkstoff ausgebildet sein. Insbesondere kann es sich bei dem metallischen Werkstoff um denselben Werkstoff wie bei allen Komponenten handeln.
Um ein optimales Schlaginstrument ausbilden zu können, ist es vorteilhaft, wenn am proximalen Ende des Instruments eine Schlagplatte angeordnet oder ausgebildet ist und wenn die Schlagplatte die Schlagfläche definiert. So kön nen Schlagimpulse von einem Operateur einfach und sicher auf das Instru ment, insbesondere dessen Instrumentenschaft, übertragen werden.
Vorzugsweise ist der proximale Griffflansch an der Schlagplatte angeordnet oder ausgebildet oder bildet der proximale Griffflansch die Schlagplatte. Diese Ausgestaltung vereinfacht die Herstellung des Instruments, da der Instrumen tenschaft insbesondere im Bereich des Handgriffs als Drehteil ausgebildet wer den kann.
Vorzugsweise ist das Instrument einteilig ausgebildet. Insbesondere ist es un zerlegbar ohne es zu zerstören ausgebildet. Dies bedeutet, dass das Instru ment zwar aus mehreren Komponenten gefertigt sein kann. Beispielsweise kann es aus einem Instrumentenschaft und zwei Halbschalen gefertigt sein, welche jedoch dauerhaft und unlösbar miteinander verbunden sind, um so ein einteiliges Instrument auszubilden, das nicht zerlegbar ist, insbesondere nicht zerlegbar zu Reinigungszwecken. Ein solches einteiliges Instrument kann nur durch irreversible Zerstörung in seine Ausgangskomponenten zerlegt werden.
Um die Herstellung unterschiedlicher Instrumente zu vereinfachen, ist es vor teilhaft, wenn der Instrumentenschaft einen Griffteil und einen Werkzeugteil umfasst und wenn der Griffteil und der Werkzeugteil kraft- und/oder form schlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Insbesondere sind der Griffteil und der Werkzeugteil unlösbar miteinander verbunden. Diese Ausgestaltung ermöglicht es insbesondere, Griffteile und Werkzeugteil beliebig miteinander zu kombinieren. Beispielsweise können so Instrumente mit unter schiedlichen Werkzeugelementen ausgebildet werden, deren Griffteil identisch geformt ist. Insbesondere können so auch unterschiedlich geformte Griffteile, beispielsweise optimiert für Linkshänder oder Rechtshänder, ausgebildet wer den, die dann mit entsprechenden Werkzeugteilen zu einem einteiligen Instru ment verbunden werden können.
Für die Ausbildung des Handgriffs ist es vorteilhaft, wenn der proximale Griff flansch und der distale Griffflansch am Griffteil angeordnet oder ausgebildet sind. Wie bereits erwähnt lassen sich so Griffteile mit den beschriebenen Hohl heftgriffen in definierter Weise ausbilden, beispielsweise unterschiedlich ergo nomisch geformt oder unterschiedlich groß. Derartige Griffteile können dann insbesondere auf Vorrat produziert werden und werden mit den benötigten Werkzeugteilen mit entsprechenden Werkzeugelementen je nach Bedarf ver bunden.
Auf einfache und sichere Weise lassen sich der Griffteil und der Werkzeugteil dauerhaft miteinander verbinden, wenn sie miteinander verlötet oder ver schweißt sind.
Um die Stabilität des Instruments und das Übertragen von Schlagimpulsen vom proximalen Ende an das distale Ende weiter zu verbessern, ist es günstig, wenn die Schlagplatte und der Griffteil einstückig ausgebildet sind. Insbeson dere können sie monolithisch ausgebildet sein.
Ferner ist es günstig, wenn der Griffteil und der proximale Griffflansch und/ oder der distale Griffflansch einstückig ausgebildet sind. Insbesondere können sie monolithisch ausgebildet sein. Diese Ausgestaltung kann insbesondere dadurch realisiert werden, dass der Griffteil mit den Griffflanschen als Drehteil ausgebildet wird. So kann er insbesondere vollständig rotationssymmetrisch ausgebildet werden. Eine ergonomische Form des Handgriffs kann dann durch entsprechende Gestaltung der mindestens einen Griffschale realisiert werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vor gesehen sein, dass das Instrument eine Verbindungseinrichtung umfasst mit einem ersten Verbindungselement und einem zweiten Verbindungselement, dass das eine der beiden Verbindungselemente an einem distalen Ende des Griffteils angeordnet oder ausgebildet ist, dass das andere der beiden Verbin dungselemente an einem proximalen Ende des Werkzeugteils angeordnet oder ausgebildet ist und dass das erste Verbindungselement und das zweite Verbin dungselement in einer Verbindungsstellung kraft- und/oder formschlüssig und/ oder stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Eine solche Verbindungsein richtung am Instrument vorzusehen hat insbesondere den Vorteil, dass eine standardisierte Verbindung zwischen dem Griffteil und dem Werkzeugteil er möglicht wird. So können unterschiedlich geformte Griffteile mit unterschied lich geformten Werkzeugteilen auf definierte Weise miteinander gekoppelt und dauerhaft verbunden werden. Eine kraft- und/oder formschlüssige Verbindung kann beispielsweise durch Verschrauben der Verbindungselemente erreicht werden. Alternativ oder zusätzlich können diese durch eine stoffschlüssige Verbindung wie beispielsweise Löten oder Schweißen dauerhaft miteinander verbunden werden.
Um auf einfache Weise eine Verbindung zwischen dem Griffteil und dem Werk zeugteil realisieren zu können, ist es vorteilhaft, wenn das erste Verbindungs- element in Form einer Verbindungsaufnahme und das zweite Verbindungsele ment in Form eines zur Verbindungsaufnahme korrespondierenden Verbin dungsvorsprungs ausgebildet sind. Beispielsweise können die Verbindungsele mente bezogen auf eine Längsachse des Instruments im Bereich der Verbin dungseinrichtung eine ausreichende Länge aufweisen, um ein hinreichend tor- sions- und biegesteifes Instrument auszubilden, was insbesondere bei einer zweiteiligen Ausbildung des Instrumentenschafts für eine Stabilität des Instru ments besonders vorteilhaft ist.
Günstig ist es, wenn am Instrument eine Belüftungsöffnung ausgebildet ist, die die Verbindungsaufnahme mit einer Umgebung des Instruments fluidwirk sam verbindet, und wenn die Belüftungsöffnung verschlossen ist, insbesondere gasdicht. Die Belüftungsöffnung kann insbesondere fluidwirksam mit einem Hohlraum des Hohlheftgriffs verbunden sein. So kann statt einer der oben be schriebenen Entlüftungsöffnungen auch die Belüftungsöffnung dazu dienen, den Hohlraum insbesondere beim Härten des Instruments zu entlüften und eine unerwünschte Verformung der mindestens einen Griffschale beim Härten zu verhindern.
Vorteilhafterweise ist die Belüftungsöffnung am Griffteil oder am Werkzeugteil ausgebildet. Beispielsweise kann sie am Werkzeugteil einen Längskanal am Verbindungselement des Werkzeugelements eröffnen, welcher Verbindungska nal über eine Querverbindung mit dem Hohlraum des Hohlheftgriffs in Fluid verbindung steht, wenn der Werkzeugteil und der Griffteil miteinander verbun den sind.
Um eine hohe Korrosionsbeständigkeit des Instruments zu erreichen, ist es günstig, wenn der Instrumentenschaft und/oder der Handgriff und/oder das Werkzeugelement aus einem nichtrostenden Stahl ausgebildet sind. Insbeson dere können alle genannten Komponenten aus demselben Stahl ausgebildet sein. So können dann keine Farbunterschiede auftreten, wie dies bei der Verwen dung unterschiedlicher Werkstoffe der Fall ist.
Um eine Schlagfestigkeit des Hohlheftgriffs zu verbessern, ist es vorteilhaft, wenn der nichtrostende Stahl ein Chromstahl ist. Insbesondere kann es ein martensitischer Chromstahl sein. Eine Gefahr von Beschädigungen bei seitli cher Belastung des Handgriffs kann so minimiert werden.
Vorzugsweise ist der nichtrostende Stahl ein härtbarer Stahl. Dadurch kann die Schlagfestigkeit der mindestens einen Griffschale durch Härten auf ein fache Weise erhöht werden.
Besonders vorteilhaft ist es, wenn der nichtrostende Stahl der Werkstoff 1.4021 gemäß DIN EN 10088 ist. Dieser Werkstoff lässt sich insbesondere zu Blechen formen und durch Tiefziehen in eine gewünschte Form bringen. Ferner ist er durch eine Wärmebehandlung bei etwa 1000°C härtbar.
Vorzugsweise ist das Instrument gehärtet. So kann eine gute Korrosionsbe ständigkeit erreicht werden. Eine solche kann insbesondere noch durch ent sprechende Oberflächenbehandlung nach dem Härten verbessert werden.
Zur Ausbildung von Meißeln oder Osteotomen ist es günstig, wenn das Werk zeugelement eine in distaler Richtung weisende Schneide umfasst.
Die Handhabung des Instruments kann für einen Operateur weiter verbessert werden, wenn der Hohlheftgriff ergonomisch geformt ist. Beispielsweise kann er zum Halten für Linkshänder und Rechtshänder unterschiedlich geformt wer den.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das Instrument in Form eines Meißels, eines Zemententfernungsmeißels, eines Os teotoms, eines Hohlmeißels, eines Luxationshebels, eines Ausschlaginstru ments für Prothesen oder eines Stößels ausgebildet sein. Die beschriebenen Ausgestaltungen des Instruments ermöglichen einen vielfältigen Einsatz, wo eine hohe Schlagbelastung auftritt und zudem Instrumente mit sehr langer Lebensdauer zum Einsatz kommen sollen.
Die eingangs gestellte Aufgabe wird ferner bei einem Verfahren der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass der Handgriff in Form eines Hohlheftgriffs ausgebildet wird.
Wie bereits eingehend erläutert, lassen sich so medizinische Instrumente mit stabilen und trotzdem leichten Handgriffen ausbilden. Zudem ermöglichen sie es, Schlagimpulse direkt vom proximalen Ende zu dem am distalen Ende an geordneten oder ausgebildeten Werkzeugelement zu leiten. Die Ausbildung des Hohlheftgriffs ermöglicht es zudem auf einfache Weise, material- und so mit resso u ree n sparend ergonomische Handgriffe auszubilden.
Günstig ist es, wenn der Hohlheftgriff aus mindestens einer, insbesondere zwei, den Instrumentenschaft umgebenden Griffschalen ausgebildet wird und wenn zwischen der mindestens einen Griffschale und dem Instrumentenschaft ein Hohlraum ausgebildet wird. Insbesondere kann der Hohlraum in Form ei nes Ringraums ausgebildet werden. Eine Griffschale kann beispielsweise durch sogenanntes Hydroforming aus einem hohlen Stück ausgebildet werden. Zwei, drei oder mehr Griffschalen vorzusehen zur Ausbildung des Hohlheftgriffs ver einfacht die Herstellung des Instruments. Insbesondere können derartige Griffschalen seitlich an einen Instrumentenschaft herangeführt und mit diesem verbunden werden. Durch den entstehenden Hohlraum kann für einen Anwen der in vorteilhafter Weise Gewicht im Bereich des Handgriffs eingespart wer den.
Vorteilhaft ist es, wenn der Hohlraum gasdicht verschlossen wird. Insbeson dere kann er durch Verschweißen und/oder ein Verschlusselement verschlos sen werden. Wie bereits erläutert kann so eine optimale Reinigung und Wie deraufbereitung des Instruments sichergestellt werden, da weder Keime in den Hohlraum hinein noch aus diesem heraus gelangen können. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass am Instrument eine Entlüftungsöffnung ausgebildet wird, die den Hohlraum des Hohlheftgriffs mit einer Umgebung des Instruments fluidwirk sam verbindet und dass die Entlüftungsöffnung verschlossen wird. Insbeson dere kann sie gasdicht verschlossen werden. Die Entlüftungsöffnung hat ferti gungstechnisch insbesondere den Vorteil, dass beim Härten des Instruments bei hohen Temperaturen im Hohlraum des Hohlheftgriffs kein Überdruck durch darin eingeschlossene Luft entstehen kann, wodurch sich eine äußere Kontur der mindestens einen Griffschale, insbesondere durch Verformen, nicht in un erwünschter Weise verändern kann. Durch das Schließen der Entlüftungsöff nung wird wie erwähnt insbesondere sichergestellt, dass keine Keime in den Hohlraum gelangen können, wodurch eine sichere und dauerhafte Aufberei tung und Nutzung des Instruments ermöglicht wird.
Auf einfache Weise lässt sich die Entlüftungsöffnung mit einem Verschlussele ment und/oder durch Löten oder Schweißen verschließen. Insbesondere kann so auch ein gasdichter Verschluss des Hohlraums erreicht werden. Zudem ist die vorgeschlagene Vorgehensweise günstig, da nur eine kleine Entlüftungsöff nung benötigt wird, um beim Härten mit hohen Temperaturen einen Druckaus gleich zwischen dem Hohlraum und einer Umgebung des Instruments sicher stellen zu können. Dadurch kann vermieden werden, dass ein Großteil etwai ger Schweiß- oder Lötverbindungen nicht gehärtet sind.
Vorzugsweise wird die Entlüftungsöffnung in Form einer Bohrung oder eines Schlitzes an der mindestens einer Griffschale ausgebildet. Derartige Entlüf tungsöffnung lassen sich auf einfache Weise hersteilen.
Günstig kann es insbesondere sein, wenn die Entlüftungsöffnung durch nicht vollständiges Verschweißen der mindestens einer Griffschale mit dem Instru mentenschaft und/oder von mindestens zwei Griffschalen miteinander ausge bildet wird. Eine derart gebildete Entlüftungsöffnung hat insbesondere den Vorteil, dass keine zusätzlichen Arbeitsschritte erforderlich sind, um sie aus zubilden, beispielsweise durch Bohren oder Fräsen. So kann insbesondere die mindestens eine Griffschale völlig unbeschädigt beziehungsweise unverändert zur Ausbildung des Hohlheftgriffs eingesetzt werden.
Vorteilhaft ist es, wenn am Instrumentenschaft ein proximaler Griffflansch und ein von diesem beabstandeter distaler Griffflansch angeordnet oder ausgebil det wird und wenn die mindestens eine Griffschale den Instrumentenschaft zwischen dem proximalen und dem distalen Griffflansch umgebend angeordnet wird. Die beiden Griffflansche in der beschriebenen Weise auszubilden ermög licht insbesondere eine definierte Positionierung der mindestens einen Griff schale am Instrumentenschaft, um sie mit diesem zu verbinden. Dadurch wird die Fertigung des Instruments deutlich vereinfacht.
Um eine optimale Positionierung der mindestens einen Griffschale am Instru mentenschaft weiter zu vereinfachen, ist es günstig, wenn am proximalen Griffflansch eine in distaler Richtung weisende Ringfläche angeordnet oder ausgebildet wird, wenn am distalen Griffflansch eine in proximaler Richtung weisende Ringfläche angeordnet oder ausgebildet wird, wenn in proximaler Richtung weisende Endflächen der mindestens einen Griffschale am proxima len Ringflansch angelegt und wenn in distaler Richtung weisende distale End flächen der mindestens einen Griffschale am distalen Griffflansch angelegt werden. Die Ausbildung der beschriebenen Ringflächen ermöglicht eine defi nierte Positionierung der mindestens einen Griffschale am Instrumentenschaft. Dadurch wird auch eine Verbindung der mindestens einen Griffschale mit dem Instrumentenschaft vereinfacht.
Auf einfache Weise lässt sich die Entlüftungsöffnung durch nicht vollständiges Verschweißen der mindestens einen Griffschale mit mindestens einem der beiden Griffflansche ausbilden. Beispielsweise kann zur Ausbildung der Ent lüftungsöffnung eine den Instrumentenschaft ringförmig umgebende Schweiß naht zum Verbinden der mindestens einen Griffschale mit einem der beiden Griffflansche nicht vollständig geschlossen werden. Um insbesondere zum Einsatz als Schlaginstrument hinreichend stabile Instru mente ausbilden zu können, ist es insbesondere günstig, wenn das Instrument vollständig aus einem oder mehreren metallischen Werkstoffen ausgebildet wird. Insbesondere eine einheitliche Färbung des Instruments kann erreicht werden, wenn es nur aus einem einzigen metallischen Werkstoff ausgebildet wird. Mit anderen Worten können alle Komponenten des Instruments aus demselben metallischen Werkstoff ausgebildet werden.
Damit die Stabilität des Instruments weiter verbessert werden kann, ist es vorteilhaft, wenn am proximalen Ende des Instruments eine Schlagplatte an geordnet oder ausgebildet wird, welche die Schlagfläche definiert. Insbesonde re kann die Schlagplatte einstückig mit dem Instrumentenschaft ausgebildet werden, so dass der Instrumentenschaft mit der Schlagplatte beispielsweise als Drehteil hergestellt werden kann.
Um besonders torsions-, biege- und schlagfeste Instrumente ausbilden zu kön nen, ist es günstig, wenn das Instrument einteilig ausgebildet wird. Insbeson dere ist es vorteilhaft, wenn es unzerlegbar ausbildet wird, so dass es nur durch Zerstören in seine ursprünglichen Komponenten getrennt werden kann. Auf diese Weise kann insbesondere sichergestellt werden, dass sich das In strument im Einsatz nicht in unerwünschter Weise in seine Einzelteile zerlegen kann.
Um die Herstellung des Instruments zu vereinfachen, ist es vorteilhaft, wenn der Instrumentenschaft aus einem Griffteil und einem Werkzeugteil ausgebil det wird und wenn der Griffteil und der Werkzeugteil kraft- und/oder form schlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden werden. Insbeson dere können der Griffteil und das Werkzeugteil unlösbar miteinander verbun den werden. Unlösbar in diesem Sinne bedeutet insbesondere, dass ein Lösen der Teile voneinander nur durch Zerstören des Instruments insgesamt erreicht werden kann. Den Instrumentenschaft aus zwei Teilen auszubilden ermöglicht eine höhere Variabilität in der Fertigung medizinischer Instrumente, da Griff teile und Werkzeugteile wahlweise nach Bedarf und grundsätzlich beliebig mit einander verbunden werden können. Insbesondere kann dies durch eine stan dardisierte Verbindung zwischen dem Griffteil und dem Werkzeugteil erreicht werden.
Vorteilhafterweise werden der proximale Griffflansch und der distale Griff flansch am Griffteil angeordnet oder ausgebildet. So kann der Griffteil vollstän dig mit dem Hohlheftgriff ausgebildet werden. Ein solcher Griffteil kann dann mit unterschiedlichen Werkzeugteilen, die unterschiedliche Werkzeugenden aufweisen, verbunden werden, beispielsweise durch Verschweißen und/oder Verschrauben.
Auf einfache und sichere Weise lassen sich der Griffteil und der Werkzeugteil miteinander verlöten oder verschweißen.
Vorzugsweise werden die Schlagplatte und der Griffteil einstückig, insbeson dere monolithisch, ausgebildet. Eine solche Herstellung kann insbesondere durch Ausbildung eines Drehteils erreicht werden. So können Montageschritte bei der Herstellung des Instruments reduziert werden.
Ferner kann es vorteilhaft sein, wenn der Griffteil und der proximale Griff flansch und/oder der distale Griffflansch einstückig, insbesondere monoli thisch, ausgebildet werden. So kann der Griffteil insbesondere bis auf die min destens eine Griffschale aus einem Stück ausgebildet werden. Schlagimpulse können dann über die Schlagplatte durch den Hohlheftgriff hindurch in distaler Richtung auf den Werkzeugteil übertragen werden.
Fertigungstechnisch ist es insbesondere günstig, wenn das Instrument mit ei ner Verbindungseinrichtung ausgebildet wird, welche ein erstes Verbindungs element und ein zweites Verbindungselement umfasst, wenn das eine der bei den Verbindungselemente an einem distalen Ende des Griffteils angeordnet oder ausgebildet wird, wenn das andere der beiden Verbindungselemente an einem proximalen Ende des Werkzeugteils angeordnet oder ausgebildet wird und wenn das erste Verbindungselement und das zweite Verbindungselement in einer Verbindungsstellung kraft- und/oder formschlüssig und/oder stoff schlüssig miteinander verbunden werden. Eine derartige Verbindungseinrich tung ermöglicht es beispielsweise, Werkzeugteile mit einem zugehörigen Griff teil in definierter und standardisierter Weise miteinander zu verbinden. Insbe sondere können beliebige Griffteile und beliebige Werkzeugteile mit jeweils identischen Verbindungselementen ausgebildet werden, die eine beliebige Kombination von Griffteilen und Werkzeugteilen sowie deren definierte Verbin dung gestatten.
Auf einfache Weise lassen sich die Verbindungselemente miteinander in Ein griff bringen, wenn das erste Verbindungselement in Form einer Verbindungs aufnahme und das zweite Verbindungselement in Form eines zur Verbindungs aufnahme korrespondierenden Verbindungsvorsprungs ausgebildet werden. So kann unabhängig von der Gestaltung des Werkzeugteils und des Griffteils bei der Fertigung stets derselbe Fertigungsschritt zum Verbinden der beiden Teile durchgeführt werden.
Günstig ist es, wenn am Instrument eine Belüftungsöffnung ausgebildet wird, die die Verbindungsaufnahme mit einer Umgebung des Schlaginstruments flu idwirksam verbindet, und wenn die Belüftungsöffnung verschlossen wird, ins besondere gasdicht. Das Verschließen der Belüftungsöffnung kann insbeson dere nach einem Härten des Instruments erfolgen. Über die Belüftungsöffnung kann beispielsweise eine Fluidverbindung zum Hohlraum des Hohlheftgriffs hergestellt werden, um eine Verformung der mindestens eine Griffschale beim Härten wie beschrieben zu vermeiden.
Vorzugsweise wird die Belüftungsöffnung am Griffteil oder am Werkzeugteil ausgebildet. Dies ermöglicht es insbesondere, die Belüftungsöffnung dort aus zubilden, wo sie fertigungstechnisch am einfachsten realisierbar ist und zudem eine Stabilität des Instruments nicht beeinträchtigt. Günstig ist es, wenn der Instrumentenschaft und/oder der Handgriff und/oder das Werkzeugelement aus einem nichtrostenden Stahl ausgebildet werden. So kann insbesondere eine hohe Korrosionsbeständigkeit des Instruments sicher gestellt werden.
Um die Korrosionsbeständigkeit des Instruments insbesondere weiter zu ver bessern, ist es vorteilhaft, wenn als nichtrostender Stahl ein Chromstahl ein gesetzt wird. Insbesondere kann ein martensitischer Chromstahl eingesetzt werden. Ein derartiger Chromstahl lässt sich insbesondere durch eine Wärme behandlung härten, was die Stabilität des Instruments weiter verbessern hilft.
Günstigerweise wird als nichtrostender Stahl ein härtbarer Stahl eingesetzt. Wie bereits erwähnt können so Stabilität und Lebensdauer des Instruments weiter verbessert werden.
Die Herstellung des Instruments, insbesondere des Hohlheftgriffs, lässt sich vereinfachen, wenn als nichtrostender Stahl der Werkstoff 1.4021 gemäß DIN EN 10088 eingesetzt wird. Ein solcher Werkstoff ist zwar im Vergleich zum Werkstoff zum 1.4301 bei einer Wärmebehandlungstemperatur von etwa 1000°C etwas weniger fest, doch nach der Wärmebehandlung deutlich härter und damit weniger anfällig für unerwünschte Verformungen aufgrund einer seitlichen Schlagbelastung auf den Hohlheftgriff, insbesondere die mindestens eine Griffschale desselben.
Zum Erhöhen einer Stabilität sowie einer Korrosionsbeständigkeit des Instru ments ist es vorteilhaft, wenn das Instrument gehärtet wird. Durch das Härten des metallischen Werkstoffs in der beschriebenen Weise können insbesondere Griffschalen mit reduzierter Dicke genutzt werden. Dies vereinfacht die Umfor mung, beispielsweise durch Tiefziehen gestanzter Bleche, ohne letztlich signifi kant oder überhaupt an Schlagstabilität im Bereich des Handgriffs einzubüßen. Vorzugsweise wird das Instrument bei einer Temperatur von etwa 1000°C ge härtet. Insbesondere der Werkstoff 1.4021 kann so in seiner Schlagfestigkeit signifikant gesteigert werden.
Vorteilhaft ist es, wenn das Instrument nach dem Verbinden des Griffteils und des Werkzeugteils gehärtet wird. Auf diese Weise kann insbesondere eine Ver bindungsstelle zwischen Griffteil und Werkzeugteil in seiner Stabilität verbes sert werden.
Günstig ist es, wenn das Instrument nach dem Verbinden der mindestens ei nen Griffschale mit dem Instrumentenschaft gehärtet wird. Auf diese Weise wird auch die Verbindung zwischen der oder den Griffschalen und dem Instru mentenschaft gehärtet, also insbesondere Schweißnähte. Eine Stabilität und Korrosionsbeständigkeit des Instruments kann so in gewünschter Weise ver bessert werden.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vor gesehen sein, dass die Entlüftungsöffnung und/oder die Belüftungsöffnung nach dem Härten verschlossen werden. Die genannten Öffnungen haben nach dem Härten keine Funktion mehr, so dass sie zur Verbesserung einer Reinig- barkeit des Instruments verschlossen werden können.
Ein einheitliches Erscheinungsbild des Instruments kann insbesondere dadurch erreicht werden, dass es oberflächenbehandelt wird. Insbesondere kann es po liert werden. So können insbesondere bei entsprechender Wahl eines einzigen einheitlichen Werkstoffs für alle Komponenten des Instruments eine einheitli che Erscheinung erhalten sowie das Auftreten von Farbunterschieden vermie den werden.
Auf einfache Weise lässt sich die Oberflächenbehandlung mittels Bandschleifen durchführen. Insbesondere kann ein solcher Prozess auch maschinell und voll automatisch durchgeführt werden. Die nachfolgende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit den Zeichnungen der näheren Erläuterung. Es zeigen:
Figur 1: eine teilweise durchbrochene Darstellung eines ersten Ausfüh rungsbeispiels eines medizinischen Instruments;
Figur 2: eine perspektivische Ansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels eines Werkzeugteils;
Figur 3: eine teilweise durchbrochene perspektivische Ansicht eines weite ren Ausführungsbeispiels eines Werkzeugteils;
Figur 4: eine schematische Explosionsdarstellung eines Ausführungsbei spiels eines Griffteils;
Figur 5: eine schematische, teilweise durchbrochene Ansicht eines weite ren Ausführungsbeispiels eines Griffteils;
Figur 6: eine Ansicht des Griffteils aus Figur 5 in Richtung des Pfeils A;
Figur 7: eine teilweise durchbrochene Seitenansicht des Griffteils aus Figur
6 in Richtung des Pfeils B;
Figur 8: eine schematische perspektivische, teilweise durchbrochene und geschnittene Ansicht des Griffteils aus Figur 7;
Figur 9: eine vergrößerte Ansicht des Bereichs C aus Figur 8 beim Härten des Griffteils;
Figur 10: eine vergrößerte Ansicht des Bereichs C nach dem Härten mit verschlossener Entlüftungsöffnung; Figur 11: eine schematische Längsschnittansicht eines weiteren Ausfüh rungsbeispiels eines medizinischen Instruments im Bereich des Griffteils;
Figur 12: eine Schnittansicht längs Linie 12-12 des Werkzeugteils aus Figur
3 mit gekoppeltem Griffteil;
Figur 13: eine schematische Seitenansicht eines Teils eines weiteren Aus führungsbeispiels eines medizinischen Instruments; und
Figur 14: eine Ansicht des Griffteils aus Figur 13 in Richtung des Pfeils D.
In Figur 1 ist schematisch ein erstes Ausführungsbeispiel eines medizinischen Instruments 10 dargestellt. Es ist in Form eines Schlaginstruments 14, und zwar als Meißel 12, ausgebildet.
Das Instrument 10 definiert ein proximales Ende 16, ausgehend von welchem sich in distaler Richtung ein Handgriff 20 erstreckt. Das proximale Ende 16 wird definiert durch eine in proximaler Richtung weisende Schlagfläche 18.
Ein Instrumentenschaft 22 erstreckt sich vom proximalen Ende 16 bis zu ei nem distalen Ende 24 des Instruments 10, an welchem ein Werkzeugelement 26 mit einer in distaler Richtung weisenden Schneide 28 ausgebildet ist.
Der Instrumentenschaft 22 definiert eine Längsachse 30.
Der Handgriff 20 ist in Form eines Hohlheftgriffs 32 ausgebildet, dessen Auf bau nachfolgend noch im Einzelnen erläutert wird.
Der Instrumentenschaft 22 umfasst einen Griffteil 34 und einen Werkzeugteil 36, die kraft-, form- und stoffschlüssig miteinander verbunden sind. Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind der Griffteil 34 und der Werk- zeugteil 36 unlösbar miteinander verbunden. Unlösbar in diesem Sinne bedeu tet, dass der Griffteil 34 und der Werkzeugteil 36 nur durch Zerstören des In struments 10 voneinander lösbar sind.
Der Werkzeugteil 36 ist einstückig, nämlich monolithisch, ausgebildet.
Das Instrument 10 umfasst eine Verbindungseinrichtung 38 mit einem ersten Verbindungselement 40 und einem zweiten Verbindungselement 42.
Das erste Verbindungselement 40 ist an einem distalen Ende 44 des Griffteils 34 ausgebildet. Das zweite Verbindungselement 42 ist an einem proximalen Ende 46 des Werkzeugteils 36 ausgebildet.
Wie schematisch in Figur 1 dargestellt, stehen das erste Verbindungselement 40 und das zweite Verbindungselement 42 in einer Verbindungsstellung kraft-, form- und stoffschlüssig miteinander in Eingriff beziehungsweise sind mitei nander verbunden.
Das erste Verbindungselement 40 ist in Form einer Verbindungsaufnahme 48 ausgebildet, und zwar in Form eines Sacklochs 50.
Das zweite Verbindungselement 42 ist in Form eines Verbindungsvorsprungs 52 ausgebildet, und zwar korrespondierend zur Verbindungsaufnahme 48.
Die Verbindungsaufnahme 48 ist koaxial zur Längsachse 30 ausgebildet und in distaler Richtung weisend geöffnet. Der Verbindungsvorsprung 52 weist in pro ximaler Richtung und kann in die Verbindungsaufnahme 48 hineingeschoben werden. Sowohl der Verbindungsvorsprung 52 als auch die Verbindungsauf nahme 48 sind rotationssymmetrisch bezogen auf die Längsachse 30 ausgebil det. Der Verbindungsvorsprung 52 steht von einem flanschartigen Anschlag 54 in proximaler Richtung weisend vor und ist von einer vom Anschlag 54 definier ten Ringfläche 56 umgeben, die sich quer, bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel senkrecht, zur Längsachse 30 erstreckt und in proximaler Richtung weist. Sie bildet einen Anschlag für eine in distaler Richtung weisen de Ringfläche 58, die das distale Ende 44 des Griffteils 34 definiert. Die Ring fläche 58 ist an einem distalen Griffflansch 60 des Griffteils 34 gebildet.
An einem zylindrischen Schaftabschnitt 62 des Griffteils 34 ist proximalseitig eine Schlagplatte 64 ausgebildet, welche einen proximalen Griffflansch 66 defi niert. Eine in proximaler Richtung weisende Seitenfläche der Schlagplatte 64 definiert die Schlagfläche 18.
Mithin sind also am Instrumentenschaft 22 der proximale Griffflansch 66 und der distale Griffflansch 60 voneinander beabstandet angeordnet beziehungs weise ausgebildet.
Am distalen Griffflansch 60 ist ein Rücksprung ausgebildet, welcher eine in proximaler Richtung weisende Ringfläche 68 definiert. In ähnlicher Weise ist am proximalen Ringflansch 66 eine in distaler Richtung weisende Ringfläche 70 ausgebildet.
Zur Ausbildung des Hohlheftgriffs 32 umfasst das Instrument 10 mehrere Griffschalen 72. Bei dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind zwei Griffschalen 72 in Form von Halbschalen 74 vorgesehen. Die zwei Halbschalen 74 umgeben den Instrumentenschaft 22 im Bereich des Schaftabschnitts 62.
Eine durch die Griffschalen 72 definierte Wand 76 weist eine Dicke 102 von et wa 1 mm auf. Die Griffschalen sind aus einem Blechzuschnitt lasergeschnitten und durch Tiefziehen in eine gewünschte ergonomische Form gebracht.
Die Halbschalen 74 umgeben den Schaftabschnitt 62 beabstandet, so dass ein Hohlraum 78 ausgebildet wird, welcher begrenzt ist durch die Halbschalen 74 in radialer Richtung von der Längsachse 30 weg, proximalseitig vom proxima len Griffflansch 66 und distalseitig vom distalen Griffflansch 60. Ferner wird der Ringraum in Richtung auf die Längsachse 30 hin begrenzt durch eine Au ßenseite des Schaftabschnitts 62.
Die Halbschalen 74 weisen in proximaler Richtung weisende proximale Endflä chen 80 und in distaler Richtung weisende distale Endflächen 82 auf. Der Ab stand der Griffflansche 60 und 66 ist so bemessen, dass die proximalen End flächen 80 an der Ringfläche 70 des proximalen Griffflanschs 66 anliegen, die distalen Endflächen 82 an der in proximaler Richtung weisenden Ringfläche 68 des distalen Griffflanschs 60.
Ränder der Halbschalen 74 sind ausgebördelt, also mit einer flanschartigen Ausbördelung 84 versehen. Die sich in Längsrichtung erstreckenden Ausbörde lungen 84 liegen flächig aneinander an. Die Ausbördelungen, die in distaler und proximaler Richtung weisen, definieren einerseits die distalen Endflächen 82 und andererseits die proximalen Endflächen 80.
Ausgehend vom proximalen Ende 16 des Instruments nimmt ein Querschnitt des Hohlheftgriffs 32 in distaler Richtung zu, und zwar kontinuierlich bis zu ei nem Maximum, das etwas näher zum proximalen Griffflansch 66 hin ausge bildet ist als zum distalen Griffflansch 60. Ausgehend vom Maximum nimmt der Querschnitt des Hohlheftgriffs 32 kontinuierlich ab bis zu einem minimalen Querschnitt, welches näher zum distalen Griffflansch 60 ausgebildet ist als das Maximum zum proximalen Griffflansch 66. An das Minimum, welches ein rela tives Minimum einer Querschnittsfläche des Hohlheftgriffs 32 definiert, nimmt der Querschnitt wieder etwas zu bis zu einem relativen Maximum 86 der Quer schnittsfläche, welches nahe der distalen Endfläche 82 ausgebildet ist. Das re lative Maximum 86 bildet eine Art Abrutschschutz für einen Daumen einer Be dienperson. Die Griffschalen 72 sind mit einer Mehrzahl an sich in Umfangsrichtung bezo gen auf die Längsachse 30 erstreckenden Nuten 88 versehen, die eine unter schiedliche Länge aufweisen und sich bezogen auf die Längsachse 30 über ei nen Umfangswinkel erstrecken, der in einem Bereich zwischen 60° und 150° liegt.
Der Griffteil 34 wird als Drehteil aus dem Werkstoff 1.4021 ausgebildet. Es handelt sich dabei um einen härtbaren, martensitischen Edelstahl. An einer der beiden Halbschalen 74 ist im Bereich zwischen dem relativen Maximum 86 und der distalen Endfläche 82 eine Entlüftungsöffnung 90 in Form einer Bohrung 92 ausgebildet.
Zur Ausbildung des Hohlheftgriffs 32 werden die beiden Halbschalen 74 den Griffteil 34 umgebend zwischen den Ringflächen 68 und 70 angeordnet, so dass die Ausbördelungen 84, die sich in Längsrichtung erstrecken, aneinander anliegen, und die die Endflächen 80 und 82 definierenden Ausbördelungen 84 an den Halbschalen 74 an den Ringflächen 68 und 70 anliegen. Die Griffscha len 72 werden entlang der Ausbördelungen 84 mit einer Bördelstumpf-Stirn- naht verschweißt. Durch diese besondere Schweißnahtgeometrie kann auf das Einbringen von zusätzlichem Schweißzusatzwerkstoff verzichtet werden.
Die Halbschalen 74 werden proximalseitig und distalseitig mit dem Instrumen tenschaft 22 mit umlaufenden Stumpfnähten unter Verwendung von Schweiß zusatz durch Schweißen miteinander verbunden.
Der Werkzeugteil 36 ist ebenfalls aus dem Werkstoff 1.4021 ausgebildet. Die Verbindungselemente 40 und 42 werden miteinander in Eingriff gebracht und der Griffteil 34 mit dem Werkzeugteil 36 im Bereich der Verbindungseinrich tung 38 verschweißt, und zwar durch eine umlaufende Schweißnaht im Bereich der aneinander anliegenden Ringflächen 56 und 58.
Das Instrument 10 ist so grundsätzlich fertig ausgebildet, und zwar in einer wie schematisch in Figur 1 dargestellten Form. Um eine Schlagfestigkeit eine durch die Griffschalen 72 definierten Hülle des Hohlheftgriffs 32 zu erhöhen, wird das wie beschrieben durch Verschweißen seiner Komponenten ausgebildete Instrument 10 gehärtet. Um es der im Hohl raum 78, welcher einen Ringraum 94 definiert, enthaltenden Luft zu ermögli chen, sich während des Härteprozesses, der bei einer Temperatur von etwa 1000°C durchgeführt wird, auszudehnen, ist die Entlüftungsöffnung 90 vorge sehen. Sie verhindert, dass sich die einen im Querschnitt im Wesentlichen ovalen Hohlheftgriff 32 definierenden Halbschalen 74 aufgrund eines entste henden Überdrucks im Ringraum 94 verformen und sich dabei einer zylindri schen Außenkontur annähern.
Die Entlüftungsöffnung 90 verbindet den Hohlraum 78 mit einer Umgebung 100 des Instruments fluidwirksam.
Nach dem Härten des Instruments 10 wird die Entlüftungsöffnung 90 mit Schweißzusatz verschlossen, wie dies schematisch in Figur 10 dargestellt ist. Der Schweißzusatz in der Entlüftungsöffnung 90 bildet ein Verschlusselement 96, welches den Hohlraum 78 verschließt. Wenn alle Schweißnähte, die in den Figuren 6 und 7 durch die Pfeile 98 bezeichnet sind, gasdicht ausgebildet sind, kann der Ringraum 94 durch das Verschlusselement 96 insgesamt gasdicht verschlossen werden.
Das Verschlusselement 96 wird bei einem alternativen Ausführungsbeispiels durch einen Metallstift ausgebildet, welcher nach dem Härten des Instruments 10 in die Entlüftungsöffnung 90 eingesetzt und mit dem Instrument 10 durch Schweißen verbunden wird.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel des Instruments 10 ist vollständig aus einem einzigen metallischen Werkstoff ausgebildet. Bei alternativen Ausführungsbeispielen können einzelne Komponenten, bei spielsweise die Griffschalen 72, aus einem anderen Werkstoff ausgebildet werden als beispielsweise der Griffteil 34 und der Werkzeugteil 36.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel des Instruments 10 ist einteilig ausge bildet. Durch die beschriebene Verbindung der Komponenten des Instruments 10 mittels Schweißen ist es unzerlegbar. Unzerlegbar bedeutet hier, dass be stimmungsgemäß eine Trennung in seine ursprünglichen Komponenten nicht möglich ist, ohne das Instrument 10 zu zerstören.
Das beschriebene Ausführungsbeispiel des Instruments 10 weist eine hohe Schlagfestigkeit auf und zudem eine hohe Korrosionsbeständigkeit. Schlagim pulse, die beispielsweise mit einem Hammer auf die Schlagfläche 18 ausgeübt werden, werden durch den Instrumentenschaft 22 hindurch direkt zum Werk zeugelement 26 geleitet.
Nach dem Verschließen der Entlüftungsöffnung 90 kann eine äußere Oberflä che des Instruments 10 oberflächenbehandelt werden, beispielsweise durch Schleifen oder Polieren, insbesondere Bandschleifen. Durch eine solche Über arbeitung des Instruments 10 bleiben weder Überstände vom Schweißen noch Anlassfarben bestehen.
Das Verschlusselement 96 kann bei einem alternativen Ausführungsbeispiel insbesondere in Form eines Drahtstifts ausgebildet sein, welcher an der Ober fläche, insbesondere mit einer der Griffschalen 72, umlaufend verschweißt wird. Zum Verschweißen der Komponenten miteinander, insbesondere auch zum Verschließen der Entlüftungsöffnung 90, kommt wahlweise Wolfram-In- ertgasschweißen als auch Laserstrahlschweißen zum Einsatz.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Werkzeugteils 36 zur Ausbildung eines Instruments 10 ist schematisch in Figur 2 dargestellt. Das Werkzeugelement 26 am distalen Ende des Werkzeugteils 36 ist in Form einer schmalen Meißel- spitze ausgebildet mit einer in distaler Richtung weisenden Schneide 28. Seit lich ist am Werkzeugelement 26 ein stiftförmiges Abstandshalteelement 104 ausgebildet, welches einen zylindrischen Körper aufweist und ein kugelig ab gerundetes Ende 106, welches in distaler Richtung weist.
Proximalseitig stimmt die Ausgestaltung des Werkzeugteils 36 aus Figur 2 mit dem Ausführungsbeispiel des Werkzeugteils 36 aus Figur 1 überein, so dass das Werkzeugteil 36 in analoger Weise wie oben für das Werkzeugteil 36 ge mäß dem Ausführungsbeispiel aus Figur 1 beschrieben mit dem Hohlheftgriff 32 verbunden werden kann zur Ausbildung eines medizinischen Instruments 10 in Form eines Zemententfernungsmeißels.
Zur einfacheren Orientierung sind bei dem Ausführungsbeispiel der Figur 2, ebenso wie beim Ausführungsbeispiel der Figur 3, das nachfolgend noch be schrieben wird, für identische Komponenten und Elemente an den Werkzeug teilen 36 identische Bezugszeichen verwendet.
In Figur 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Werkzeugelements 36 zur Ausbildung eines chirurgischen Instruments 10 dargestellt. Ein distales Ende des Werkzeugteils 36 bildet eine schmale, schwach gewölbte Meißelspitze, die distalseitig eine Schneide 28 aufweist.
Proximalseitig ist der Werkzeugteil 36 aus Figur 3 im Wesentlichen identisch ausgebildet mit dem proximalen Ende der Werkzeugteile 36 gemäß der Aus führungsbeispiele der Figuren 1 und 2. Allerdings gibt es hier einen Unter schied, nämlich eine Belüftungsöffnung 108 in Form einer Bohrung, welche sich quer zur Längsachse 30 erstreckt, welche eine Umgebung 100 des In struments 10 fluidwirksam mit einem Sackloch 112, welches den Verbin dungsvorsprung 52 in proximaler Richtung eröffnet, verbindet. Die Belüftungs öffnung 108 ist nahe einem distalen Ende 114 des Sacklochs 112 angeordnet. Die Belüftungsöffnung 108 dient demselben Zweck wie die Entlüftungsöffnung 90, die oben in Verbindung mit dem in den Figuren 1 und 4 bis 11 beschriebe nen Hohlheftgriff 32 erläutert wurde.
Zur Herstellung einer Fluidverbindung zwischen der Umgebung 100 und dem Hohlraum 78 ist nahe einem proximalen Ende der Verbindungsaufnahme 48 eine Öffnung 116 quer zur Längsachse 30 ausgebildet, welche die Verbin dungsaufnahme 48 fluidwirksam mit dem Hohlraum 78 verbindet. Die Verbin dungseinrichtung 38 ist dabei derart gestaltet, dass ein proximales Ende 46 des Verbindungsvorsprungs 52 die Öffnung 116 mindestens teilweise freilässt, so dass sich beim Härten des Instruments nach Verbinden des Hohlheftgriffs 32 mit einem Werkzeugteil 36 im Hohlraum 78 ausdehnende Luft durch die Öffnung 116, die Verbindungsaufnahme 48, das Sackloch 112 und die Belüf tungsöffnung 108 in die Umgebung 100 entweichen kann.
Der in Figur 12 teilweise dargestellte Hohlheftgriff 32 ist im Übrigen identisch mit dem in den Figuren 1 und 4 bis 11 dargestellten Hohlheftgriff ausgebildet.
Bei einem weiteren Ausführungsbeispiel ist die Entlüftungsöffnung 90 nicht in Form einer Bohrung 92, sondern in Form eines Schlitzes 120 ausgebildet. Die Funktion eines entsprechend angeordneten Schlitzes entspricht dann der Funktion der oben beschriebenen Bohrung 92. Beispielhaft ist ein solcher Schlitz 120 gestrichelt bei dem in Figur 13 dargestellten Ausführungsbeispiel eingezeichnet.
Ferner besteht alternativ zur Ausbildung einer Entlüftungsöffnung 90 in Form einer oben bereits beschriebenen Bohrung 92 auch die Möglichkeit, die Aus bördelungen 84 nicht vollständig miteinander sowie mit den Ringflächen 68 und 70 zu verschweißen, sondern einen kurzen Abschnitt an einer beliebigen Stelle der auszubildenden Schweißnaht nicht zu verschweißen. Es verbleibt dann ein schmaler Schlitz oder Spalt an der Stelle, wo keine Schweißnaht aus gebildet ist. Auch eine solche nicht vollständige Schweißnaht ist geeignet, um einen Überdruck von im Hohlraum 78 befindlicher Luft durch Abströmen in die Umgebung 100 des Instruments 10 hin abzubauen.
In den Figuren 13 und 14 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel eines medizini schen Instruments 10 schematisch dargestellt. Es umfasst einen Griffteil 34 und einen mit diesem verbundenen Werkzeugteil 36. Die Ausgestaltung des Griffteils 34 stimmt im Wesentlichen mit dem Aufbau der in den Figuren 1 so wie 4 bis 12 beschriebenen Griffteile überein, unterscheidet sich jedoch in der Ausgestaltung des proximalen Griffflanschs 66. Bei diesem Ausführungsbei spiel ist ein Abstand zwischen der Ringfläche 70 und der Schlagfläche 18 deut lich größer als beim proximalen Griffflansch 66, wie er beispielsweise bei dem Ausführungsbeispiel in Figur 4 dargestellt und beschrieben ist.
Proximalseitig der Ringfläche 70 ist der proximale Ringflansch 66 mit einer Querbohrung 118 versehen.
Auch der Hohlheftgriff 32 des in den Figuren 13 und 14 dargestellten Ausfüh rungsbeispiels wird in analoger Weise wie oben in Verbindung mit den Figuren 1 bis 11 erläutert hergestellt und wahlweise mit einem Werkzeugteil 36 ver bunden. Zum Belüften des Hohlraums 78 des Hohlheftgriffs 32 ist entweder eine Entlüftungsöffnung 90, beispielsweise in Form der Bohrung 92 oder alter nativ in Form eines Schlitzes vorgesehen, die nach dem Härten des Instru ments verschlossen werden. Alternativ wird auch hier eine Schweißnaht zur Ausbildung einer Entlüftungsöffnung 90 nicht vollständig geschlossen. Diese Schweißnaht wird dann nach dem Härten durch Verschweißen verschlossen. Auch bei diesem Ausführungsbeispiel kann abschließend eine Oberflächenbe handlung durch Polieren oder Bandschleifen erfolgen, so dass insbesondere auch nachträgliche Schweißarbeiten zum Verschließen der Entlüftungsöffnung 90 oder der Belüftungsöffnung 108 von außen am Instrument 10 nicht mehr erkennbar sind. In der eingehend beschriebenen Weise können somit einteilige medizinische Instrumente mit hoher Stabilität und mit hoher Korrosionsbeständigkeit aus gebildet werden.
Alle oben beschriebenen Komponenten der unterschiedlichen Ausführungsbei spiele von Instrumenten 10 sind aus einem metallischen Werkstoff gebildet. Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen ist dies der Werkstoff 1.4021.
Bezugszeichenliste Instrument Osteotom Schlaginstrument proximales Ende Schlagfläche Handgriff Instrumentenschaft distales Ende Werkzeugelement Schneide Längsachse Hohlheftgriff Griffteil Werkzeugteil Verbindungseinrichtung erstes Verbindungselement zweites Verbindungselement distales Ende proximales Ende Verbindungsaufnahme Sackloch Verbindungsvorsprung Anschlag Ringfläche Ringfläche distaler Griffflansch Schaftabschnitt Schlagplatte proximaler Griffflansch Ringfläche Ringfläche
Griffschale
Halbschale
Wand
Hohlraum proximale Endfläche distale Endfläche Ausbördelung relatives Maximum Nut
Entlüftungsöffnung
Bohrung
Ringraum
Verschlusselement
Pfeil
Umgebung
Dicke
Abstandshalteelement
Ende
Belüftungsöffnung
Bohrung
Sackloch
Ende
Öffnung
Querbohrung
Schlitz

Claims

Patentansprüche
1. Medizinisches Instrument (10), insbesondere ein Schlaginstrument (14), mit einem proximalen Ende (16) und einem distalen Ende (24), wobei am proximalen Ende (16) ein Handgriff (20) und eine in proximaler Rich tung weisende Schlagfläche (18) angeordnet oder ausgebildet sind, wo bei am distalen Ende (20) ein Werkzeugelement (26) angeordnet oder ausgebildet ist und wobei sich ein Instrumentenschaft (22) des Instru ments (10) vom proximalen Ende (16) bis zum Werkzeugelement (26) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass der Handgriff (20) in Form eines Hohlheftgriffs (32) ausgebildet ist.
2. Medizinisches Instrument nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlheftgriff (32) mindestens eine, insbesondere zwei, den In strumentenschaft (22) umgebende Griffschalen (72) umfasst und dass zwischen der mindestens einen Griffschale (72) und dem Instrumenten schaft (22) ein Hohlraum (78), insbesondere in Form eines Ringraums (94), ausgebildet ist, wobei insbesondere der Hohlraum (78) gasdicht verschlossen ist, ins besondere durch Verschweißen und/oder ein Verschlusselement.
3. Medizinisches Instrument nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Instrument (10) eine Entlüftungsöffnung (90) umfasst, die den Hohlraum (78) des Hohlheftgriffs (32) mit einer Umgebung (100) des Instruments (10) fluidwirksam verbindet und dass die Entlüftungsöffnung (90) verschlossen ist, insbesondere gasdicht, wobei insbesondere die Entlüftungsöffnung (90) a) mit einem Verschlusselement (96) und/oder durch Löten oder Schweißen verschlossen ist und/oder b) in Form einer Bohrung (92) oder eines Schlitzes an der mindestens einen Griffschale (72) ausgebildet ist und/oder c) ausgebildet ist durch nicht vollständiges Verschweißen der mindestens einen Griffschale (72) mit dem Instrumentenschaft (22) und/oder von mindestens zwei Griffschalen (72) miteinander.
4. Medizinisches Instrument nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hohlheftgriff (32) zwei Griffschalen (72) umfasst, die in Form von Halbschalen (74) ausgebildet sind.
5. Medizinisches Instrument nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine Griffschale (72) eine Dicke (102) in einem Bereich von etwa 0,5 mm bis etwa 2 mm aufweisen, ins besondere in einem Bereich von etwa 0,8 mm bis etwa 1,4 mm.
6. Medizinisches Instrument nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass am Instrumentenschaft (22) ein proximaler Griff flansch (66) und ein von diesem beabstandeter distaler Griffflansch (60) angeordnet oder ausgebildet sind und dass die mindestens eine Griff schale (72) den Instrumentenschaft (72) zwischen dem proximalen und dem distalen Griffflansch (60, 66) umgibt.
7. Medizinisches Instrument nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am proximalen Griffflansch (66) eine in distaler Richtung weisende Ringfläche (70) angeordnet oder ausgebildet ist, dass am distalen Griff flansch (60) eine in proximaler Richtung weisende Ringfläche (68) ange ordnet oder ausgebildet ist, dass in proximaler Richtung weisende proxi male Endflächen (80) der mindestens einen Griffschale (72) am proxi malen Griffflansch (66) anliegen und dass in distaler Richtung weisende distale Endflächen (82) der mindestens einen Griffschale (72) am dista len Griffflansch (60) anliegen.
8. Medizinisches Instrument nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Instrument (10) vollständig aus einem oder mehreren metal lischen Werkstoffen ausgebildet ist und/oder b) am proximalen Ende (16) des Instruments (10) eine Schlagplatte (64) angeordnet oder ausgebildet ist und dass die Schlagplatte (64) die Schlagfläche (18) definiert, wobei insbesondere der proximale Griffflansch (66) an der Schlag platte (64) angeordnet oder ausgebildet ist oder dass der proxima le Griffflansch (66) die Schlagplatte (64) bildet.
9. Medizinisches Instrument nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Instrument (10) einteilig, insbeson dere unzerlegbar ohne es zu zerstören, ausgebildet ist.
10. Medizinisches Instrument nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Instrumentenschaft (22) einen Griff teil (34) und einen Werkzeugteil (36) umfasst und dass der Griffteil (34) und der Werkzeugteil (36) kraft- und/oder formschlüssig und/oder stoff schlüssig miteinander verbunden sind, insbesondere unlösbar.
11. Medizinisches Instrument nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass a) der proximale Griffflansch (66) und der distale Griffflansch (60) am Griffteil (34) angeordnet oder ausgebildet sind und/oder b) der Griffteil (34) und der Werkzeugteil (36) miteinander verlötet oder verschweißt sind und/oder c) der Griffteil (34) und der proximale Griffflansch (66) und/oder der distale Griffflansch (60) einstückig, insbesondere monolithisch, ausgebildet sind.
12. Medizinisches Instrument nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekenn zeichnet, dass das Instrument (10) eine Verbindungseinrichtung (38) umfasst mit einem ersten Verbindungselement (40) und einem zweiten Verbindungselement (42), dass das eine der beiden Verbindungselemen te (40, 42) an einem distalen Ende (44) des Griffteils (34) angeordnet oder ausgebildet ist, dass das andere der beiden Verbindungselemente (40, 42) an einem proximalen Ende (46) des Werkzeugteils (36) ange ordnet oder ausgebildet ist und dass das erste Verbindungselement (40) und das zweite Verbindungselement (42) in einer Verbindungsstellung kraft- und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander ver bunden sind, wobei insbesondere das erste Verbindungselement (40) in Form einer Verbindungsaufnahme (48) und das zweite Verbindungselement (42) in Form eines zur Verbindungsaufnahme (48) korrespondierenden Verbindungsvorsprungs (52) ausgebildet sind.
13. Medizinisches Instrument nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass am Instrument (10) eine Belüftungsöffnung (108) ausgebildet ist, die die Verbindungsaufnahme (48) mit einer Umgebung (100) des In struments (10) fluidwirksam verbindet, und dass die Belüftungsöffnung (108) verschlossen ist, insbesondere gasdicht, wobei weiter insbesondere die Belüftungsöffnung (108) am Griffteil (34) oder am Werkzeugteil (36) ausgebildet ist.
14. Medizinisches Instrument nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Instrumentenschaft (22) und/oder der Handgriff (20) und/oder das Werkzeugelement (26) aus einem nichtrostenden Stahl ausge bildet sind und dass der nichtrostende Stahl ein härtbarer Stahl ist und/oder b) das Instrument (10) gehärtet ist und/oder c) der Hohlheftgriff (32) ergonomisch geformt ist.
15. Verfahren zum Herstellen eines medizinischen Instruments (10), insbe sondere eines Schlaginstrument (14), mit einem proximalen Ende (16) und einem distalen Ende (24), wobei am proximalen Ende (16) ein Hand griff (20) und eine in proximaler Richtung weisende Schlagfläche (18) angeordnet oder ausgebildet werden, wobei am distalen Ende (24) ein Werkzeugelement (26) angeordnet oder ausgebildet wird und wobei sich ein Instrumentenschaft (22) des Instruments (10) vom proximalen Ende (16) bis zum Werkzeugelement (26) erstreckt, dadurch gekennzeichnet, dass der Handgriff (20) in Form eines Hohlheftgriffs (32) ausgebildet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Hohlheftgriff (32) aus mindestens einer den Instrumenten schaft (22) umgebenden Griffschale (72) ausgebildet wird und dass zwischen den mindestens einen Griffschale (72) und dem Instru mentenschaft (22) ein Hohlraum (78), insbesondere in Form eines Ringraums (94), ausgebildet wird, wobei insbesondere der Hohlraum (78) gasdicht verschlossen wird, insbesondere durch Verschweißen und/oder ein Verschlusselement, und/oder b) am Instrument (10) eine Entlüftungsöffnung (90) ausgebildet wird, die den Hohlraum (78) des Hohlheftgriffs (32) mit einer Umgebung (100) des Instruments (10) fluidwirksam verbindet und dass die Entlüftungsöffnung (90) verschlossen wird, insbesondere gasdicht, wobei insbesondere die Entlüftungsöffnung (90) mit einem Ver schlusselement (96) und/oder durch Löten oder Schweißen ver schlossen wird, und/oder c) die Entlüftungsöffnung (90) in Form einer Bohrung (92) oder eines Schlitzes an der mindestens einen Griffschale (72) ausgebildet wird und/oder d) die Entlüftungsöffnung (90) ausgebildet wird durch nicht vollständi ges Verschweißen der mindestens einen Griffschalen (72) mit dem Instrumentenschaft (22) und/oder von mindestens zwei Griffscha len (72) miteinander.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass am Instrumentenschaft (22) ein proximaler Griffflansch (66) und ein von diesem beabstandeter distaler Griffflansch (60) angeordnet oder ausgebildet wird und dass die mindestens eine Griffschale (72) den In- strumentenschaft (22) zwischen dem proximalen und dem distalen Griff flansch (60, 66) umgebend angeordnet wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass a) am proximalen Griffflansch (66) eine in distaler Richtung weisende Ringfläche (70) angeordnet oder ausgebildet wird, dass am distalen Griffflansch (60) eine in proximaler Richtung weisende Ringfläche (68) angeordnet oder ausgebildet wird, dass in proximaler Richtung weisende proximale Endflächen (80) der mindestens einen Griff schale (72) am proximalen Griffflansch (66) angelegt und dass in distaler Richtung weisende distale Endflächen (82) der mindestens einen Griffschale (72) am distalen Griffflansch (60) angelegt wer den und/oder b) die Entlüftungsöffnung (90) ausgebildet wird durch nicht vollständi ges Verschweißen einer der mindestens einen Griffschale (72) mit mindestens einem der beiden Griffflansche (60, 66).
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass a) das Instrument (10) vollständig aus einem oder mehreren metalli schen Werkstoffen ausgebildet wird und/oder b) am proximalen Ende (16) des Instruments (10) eine Schlagplatte (64) angeordnet oder ausgebildet wird, welche die Schlagfläche (18) definiert, und/oder c) das Instrument (10) einteilig, insbesondere unzerlegbar ohne es zu zerstören, ausgebildet wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Instrumentenschaft (22) aus einem Griffteil (34) und einem Werkzeugteil (36) ausgebildet wird und dass der Griffteil (34) und der Werkzeugteil (36) kraft- und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden werden, insbesondere unlösbar.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass a) der proximale Griffflansch (66) und der distale Griffflansch (60) am Griffteil (34) angeordnet oder ausgebildet werden und/oder b) der Griffteil (34) und der Werkzeugteil (36) miteinander verlötet oder verschweißt werden und/oder c) die Schlagplatte (64) und der Griffteil (34) einstückig, insbesondere monolithisch, ausgebildet werden und/oder d) der Griffteil (34) und der proximale Griffflansch (66) und/oder der distale Griffflansch (60) einstückig, insbesondere monolithisch, ausgebildet werden und/oder e) das Instrument (10) mit einer Verbindungseinrichtung (38) ausge bildet wird, welche ein erstes Verbindungselement (40) und ein zweites Verbindungselement (42) umfasst, dass das eine der beiden Verbindungselemente (40, 42) an einem distalen Ende (44) des Griffteils (34) angeordnet oder ausgebildet wird, dass das an dere der beiden Verbindungselemente (40, 42) an einem proximalen Ende (46) des Werkzeugteils (36) angeordnet oder ausgebildet wird und dass das erste Verbindungselement (40) und das zweite Verbindungselement (42) in einer Verbindungsstellung kraft- und/oder formschlüssig und/oder stoffschlüssig miteinander verbunden werden, wobei insbesondere das erste Verbindungselement (40) in Form einer Verbindungsaufnahme (48) und das zweite Verbindungsele ment (42) in Form eines zur Verbindungsaufnahme (48) korres pondierenden Verbindungsvorsprungs (52) ausgebildet werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass der Instrumentenschaft (22) und/oder der Handgriff (20) und/oder das Werkzeugelement (36) aus einem nichtrostenden Stahl ausgebildet werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass als nichtros tender Stahl a) ein Chromstahl eingesetzt wird, insbesondere ein martensitischer Chromstahl, und/oder b) ein härtbarer Stahl eingesetzt wird und/oder c) der Werkstoff 1.4021 gemäß DIN EN 10088 eingesetzt wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 15 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass das Instrument (10) gehärtet wird, insbesondere a) bei einer Temperatur von etwa 1000°C und/oder b) nach dem Verbinden des Griffteils (34) und des Werkzeugteils (36) und/oder c) nach dem Verbinden der mindestens einen Griffschale (72) mit dem Instrumentenschaft (72).
25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlüf tungsöffnung (90) und/oder die Belüftungsöffnung (108) nach dem Här ten verschlossen werden.
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